potentieel voor VOS-emissies naar het compartiment lucht - LNE.be

Evaluatie van het reductiepotentieel
voor VOS-emissies
naar het compartiment lucht:
diverse sectoren
Deel 2: Sectorbeschrijving en Technische maatregelen
Datum: 09 december 2003

AMINAL, sectie Lucht
EINDRAPPORT
Evaluatie van het reductiepotentieel voor
VOS-emissies naar het compartiment lucht:
diverse sectoren:
Deel 2: Sectorbeschrijving en Technische
maatregelen
Projectnummer PB 6323
December 2003
Voor en namens ERM nv
Geschreven door: Ir. Luc Van Espen
Functie : Consultant
Goedgekeurd door: Ir. Bert Wellens
Functie : Senior Consultant
Handtekening :
Datum:
Dit rapport werd opgemaakt door Environmental Resources
Management - ERM n.v., met de grootst mogelijke zorg en onder
de voorwaarden en binnen het budget zoals overeengekomen met
de opdrachtgever. We wijzen elke aansprakelijkheid af voor
aangelegenheden die vallen buiten de overeenkomst die met de
opdrachtgever werd afgesloten.
Dit rapport is vertrouwelijk en we aanvaarden geen enkele
aansprakelijkheid ten over staan van partijen, andere dan de
opdrachtgever, die op enige wijze kennis hebben gekregen van de
inhoud van dit rapport.

INHOUDSTAFEL
1. TEXTIELINDUSTRIE 1
1.1 BESCHRIJVING VAN DE SECTOR 1
1.2 BESCHRIJVING VAN DE RELEVANTE PROCESSEN 2
1.2.1 Vezelproductie en spinnerij 2
1.2.2 Vervaardiging van doek 3
1.2.3 Textielveredeling 3
1.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS 5
1.3.1 Emissies van de individueel geregistreerde bedrijven 5
1.3.2 Emissies per activiteit 6
1.3.3 Overzicht 10
1.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 11
1.4.1 Brongerichte maatregelen 11
1.4.2 Nageschakelde technieken 14
1.4.3 Good housekeeping 19
1.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN 20
1.5.1 Relevante activiteiten 20
1.5.2 Emissiegrenswaarden 20
1.5.3 Controle op de naleving van de emissiegrenswaarden 21
1.5.4 Operationele knelpunten 24
1.6 CONCLUSIE 24
2. VISCOSEPRODUCTIE 25
2.1 SECTORBESCHRIJVING 25
2.2 RELEVANTE PROCESSEN 25
2.2.1 Viscoseproces (VITO, 1998) 25
2.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS 26
2.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 26
2.4.1 Brongerichte maatregelen 26
2.4.2 Nageschakelde technieken 27
2.5 CONCLUSIE 30
3. BIOTECHNOLOGIE EN FARMACEUTISCHE PRODUCTEN VIA
BIOLOGISCH PROCÉDÉ 31
3.1 SECTORBESCHRIJVING 31
3.2 RELEVANTE PROCESSEN 31
3.2.1 Citrique Belge 31
3.2.2 Genencor 32
3.2.3 Innogenetics 32
3.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS 33
3.3.1 Citrique Belge 33
3.3.2 Genencor 33
3.3.3 Innogenetics 34
3.3.4 Besluit 34
3.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 34
3.4.1 Brongerichte maatregelen 34
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323

3.4.2 Nageschakelde technieken 34
3.5 CONCLUSIE 37
4. VOEDINGSINDUSTRIE 39
4.1 SECTORBESCHRIJVING 39
4.1.1 Productie van plantaardige oliën 39
4.1.2 Productie van brood en koekjes 40
4.1.3 Productie van bier 40
4.1.4 Productie van gedestilleerde alcoholische dranken 41
4.2 RELEVANTE PROCESSEN 41
4.2.1 Productie van plantaardige oliën 41
4.2.2 Productie van brood en koekjes 45
4.2.3 Productie van bier 45
4.2.4 Productie van gedestilleerde alcoholische dranken 46
4.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS 47
4.3.1 Algemeen 47
4.3.2 Emissies per activiteit 48
4.3.3 Overzicht 52
4.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 52
4.4.1 Productie van plantaardige oliën 52
4.4.2 Productie van brood en koekjes 56
4.4.3 Productie van bier 62
4.4.4 Productie van gedestilleerde alcoholische dranken 64
4.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN 65
4.5.1 Relevante activiteiten 65
4.5.2 Emissiegrenswaarden 65
4.5.3 Controle op de naleving van de emissiegrenswaarden 66
4.5.4 Operationele knelpunten 67
4.6 CONCLUSIE 68
5. VERVAARDIGING VAN MINERALE PRODUCTEN 70
5.1 SECTORBESCHRIJVING 70
5.1.1 Asfaltproductie 70
5.1.2 Betoncentrales en betonproductenindustrie 70
5.1.3 Glasindustrie 71
5.2 RELEVANTE PROCESSEN 71
5.2.1 Asfaltproductie 71
5.2.2 Betoncentrales en vervaardiging van betonproducten 72
5.2.3 Glasindustrie 73
5.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS 73
5.3.1 Algemeen 73
5.3.2 Emissies per activiteit 74
5.3.3 Overzicht 77
5.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 78
5.4.1 Asfaltproductie 78
5.4.2 Vervaardiging van betonproducten 81
5.4.3 Glasindustrie 83
5.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN 85
5.5.1 Relevante activiteiten 85
5.6 CONCLUSIE 86
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323

6. DEPARAFFINERING VAN VOERTUIGEN 87
6.1 SECTORBESCHRIJVING 87
6.2 RELEVANTE PROCESSEN 88
6.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS 90
6.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 90
6.4.1 Brongerichte maatregelen 90
6.4.2 Nageschakelde technieken 94
6.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN 97
6.5.1 Relevante activiteiten 97
6.5.2 Emissiegrenswaarden 98
6.5.3 Controle op de naleving van de emissiegrenswaarden 98
6.5.4 Operationele knelpunten 99
6.6 CONCLUSIES 100
7. AFVALVERWERKING 101
7.1 SECTORBESCHRIJVING 101
7.2 RELEVANTE PROCESSEN 102
7.2.1 Thermische verwerking 102
7.2.2 Stortplaatsen 104
7.2.3 Biologische verwerking 105
7.2.4 Recuperatie van afvalsolventen 106
7.2.5 Behandeling van afvalolie 107
7.3 EMISSIEGEGEVENS 107
7.3.1 Thermische verwerking 107
7.3.2 Stortplaatsen 109
7.3.3 Biologische verwerking 110
7.3.4 Recuperatie afvalsolventen 111
7.3.5 Behandeling van afvalolie 112
7.3.6 Overzicht 112
7.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 113
7.4.1 Thermische verwerking: stookinstallaties voor houtverbranding113
7.4.2 Storten van afval 117
7.5 CONCLUSIE 122
8. TANKCLEANING EN VATENREINIGING 123
8.1 SECTORBESCHRIJVING 123
8.1.1 Tankcleaning 123
8.1.2 Vatenreiniging 123
8.2 RELEVANTE PROCESSEN 124
8.2.1 Tankcleaning 124
8.2.2 Vatenreiniging 125
8.3 EMISSIEGEGEVENS 126
8.3.1 Tankcleaning 126
8.3.2 Vatenreiniging 127
8.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 128
8.4.1 Tankcleaning 128
8.4.2 Vatenreiniging 135
8.5 CONCLUSIE 135
9. HOUTVERDUURZAMING 137
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323

9.1 SECTORBESCHRIJVING 137
9.2 RELEVANTE PROCESSEN 138
9.2.1 Behandelingsprocessen 138
9.2.2 Verduurzamingsproducten 139
9.3 EMISSIEGEGEVENS 140
9.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 141
9.4.1 Brongerichte maatregelen 141
9.4.2 Procesgeïntegreerde maatregelen 142
9.4.3 Nageschakelde technieken 144
9.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN 148
9.5.1 Relevante activiteiten 148
9.5.2 Emissiegrenswaarden 149
9.5.3 Controle op de naleving van de emissiegrenswaarden 149
9.5.4 Operationele knelpunten 152
9.6 CONCLUSIE 152
10. PAPIER EN KARTONPRODUCTIE 154
10.1 SECTORBESCHRIJVING 154
10.2 RELEVANTE PROCESSEN 154
10.3 EMISSIEGEGEVENS 155
10.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 156
10.5 CONCLUSIE 156
11. AFVULLEN VAN VERPLAATSBARE RECIPIËNTEN 157
11.1 SECTORBESCHRIJVING 157
11.2 RELEVANTE PROCESSEN 157
11.3 EMISSIEGEGEVENS 157
11.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 158
11.4.1Brongerichte maatregelen 158
11.4.2Nageschakelde technieken 159
11.5 CONCLUSIES 162
12. AFVULLEN VAN SOLVENTEN EN SOLVENTHOUDENDE PRODUCTEN164
12.1 SECTORBESCHRIJVING 164
12.2 RELEVANTE PROCESSEN 164
12.3 EMISSIEGEGEVENS 164
12.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 165
12.4.1Brongerichte maatregelen 165
12.4.2Nageschakelde technieken 166
12.5 CONCLUSIE 166
13. LABORATORIA 167
13.1 SECTORBESCHRIJVING 167
13.2 RELEVANTE PROCESSEN 167
13.3 EMISSIEGEGEVENS 167
13.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN 168
13.4.1Good housekeeping 168
13.4.2Nageschakelde technieken 170
13.5 CONCLUSIE 172
REFERENTIES 1
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323

1. TEXTIELINDUSTRIE
1.1 BESCHRIJVING VAN DE SECTOR
De textielindustrie is actief in de industriële verwerking van natuurlijke en andere
textielwaren in de verschillende stadia van hun omvormingsproces, en de
productie van niet-natuurlijke vezels en garens voor textielgebruik.
De activiteiten kunnen als volgt worden ingedeeld (Bron: BBT in de
textielveredeling, 1998):
Vezelproductie en –voorbereiding: vervaardigen van natuurlijke,
kunstmatige of synthetische vezels;
Spinnerij: vervaardigen van garens uit de vezels;
Vervaardiging van doek: vervaardigen van doek uit de vezels of garens;
Veredeling: specifieke kenmerken geven aan de textielproducten waardoor
ze voor de gebruiker een meerwaarde krijgen. Het betreft wassen, bleken,
verven, bedrukken en coaten van vezels, garens en stoffen of vuilafstotend,
krimpvrij, brandvertragend maken;
Confectie of fabricage van eindproducten: omvormen van veredeld doek
tot finale eindproducten.
Deze activiteiten kunnen zeker niet altijd als chronologische stappen worden
gezien. In de praktijk lopen ze sterk door elkaar.
Febeltex vzw is de representatieve werkgeversorganisatie die de industriële
Belgische textielbedrijven vertegenwoordigt, met name de producenten van
weefsels. Febeltex werkt nauw samen met Centexbel, het wetenschappelijk en
technisch centrum voor de textielnijverheid. De confectiebedrijven zijn
afzonderlijk vertegenwoordigd.
Febeltex hanteert zelf een opsplitsing van de textielbedrijven die gebaseerd is op
een combinatie van het type eindproduct en de activiteit:
Interieurtextiel;
Kledingstextiel;
Technisch textiel;
Textiel(loon)veredeling;
Spinnerijen (lange en korte vezels).
De textielsector telt een groot aantal bedrijven. De GOM bedrijvengids (1999)
verwijst onder NACEBEL-code 17.00 naar +/- 850 bedrijven, actief in het
vervaardigen van textiel (> 5 werknemers). Volgens de BBT voor de
textielveredeling waren er in 1995 in Vlaanderen 1.264 textielbedrijven gevestigd.
Hiervan vallen 96 bedrijven onder de noemer ‘veredeling’. 92% van alle Vlaamse
textielbedrijven telt minder dan 100 werknemers, 52% heeft minder dan 10
werknemers. Deze cijfers geven aan dat er voornamelijk relatief kleine bedrijven
actief zijn in de textielsector.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
1

De omzet in de textielsector is ongeveer constant gebleven sinds 1990, met een
gemiddelde jaaromzet voor Vlaanderen van 5,5 miljard €. Tussen 1980 en 1990
was de omzet daarentegen met meer dan 75% gestegen. Het aantal werknemers
kende in de jaren ’90 een dalend verloop. Het combineren van beide factoren geeft
aan dat de sector minder arbeidsintensief geworden is. Deze omschakeling was
gedeeltelijk ingegeven door de concurrentie met de lage loonlanden. Hierdoor is
in Vlaanderen een trend ontstaan naar productie van textiel met een hoge
toegevoegde waarde en specifieke eigenschappen, zoals bijvoorbeeld technische
weefsels.
1.2 BESCHRIJVING VAN DE RELEVANTE PROCESSEN
Verschillende onderdelen van de textielindustrie moeten worden bekeken bij het
analyseren van de VOS-emissies. Per activiteit geven we aan waar relevante VOSemissies
vrijkomen.
1.2.1 Vezelproductie en spinnerij
In Vlaanderen is vooral de productie van vezels uit synthetische en
geregenereerde polymeren belangrijk. Afhankelijk van het polymeer worden
verschillende processen toegepast:
Smeltspinnen wordt gebruikt voor thermoplastische vezels, zoals polyester
(PES), polyamide (PA) en polyolefinen (onder andere propyleen (PP)). De
vezels worden hier geproduceerd door middel van extrusie. PP vormt de
grootste productie in Vlaanderen, vermits deze vezel gebruikt wordt in de
tapijtsector, gevolgd door PA en PES;
Droogspinnen wordt voornamelijk toegepast voor acetaat en sommige
polacrylonitrile-vezels. Het polymeer wordt hierbij opgelost in een solvent,
dat tijdens het proces wordt afgedampt;
Natspinnen is in Vlaanderen vooral relevant voor de regeneratie van
cellulose tot viscosevezels. Het productieproces hiervan wordt verder
besproken in hoofstuk 2. De filamenten worden hier gesterkt door een
chemische reactie tussen de polymeeroplossing en een reagens in het
spinbad.
De polymeervezels worden vervolgens verwerkt tot stapelgarens of
continugarens. Om deze mechanische bewerking te vergemakkelijken, worden
onmiddellijk na het spinnen spin-finishes aangebracht. Dit zijn typisch waterige
emulsies van smeermiddelen, emulgatoren en antistatica. De spin-finishes blijven
op de garens achter, maar hebben in de verdere processen geen functie meer.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
2

De toepassingen en bijgevolg de emissies uit spin-finishes zijn onder te verdelen in
twee groepen:
PA en PES: Voorafgaand aan de natte veredeling (verven) worden de spin
finishes door wassen verwijderd;
PP: kent geen klassieke verving, maar wordt in de polymeermassa
gekleurd. Er grijpt bijgevolg geen wassing plaats. De vluchtige fractie van
de spinoliën komt grotendeels vrij bij de extrusie en de heatsetting.
1.2.2 Vervaardiging van doek
1.2.2.1 Geweven producten
Het weven van doek is een mechanisch proces, dat geen aanleiding geeft tot VOSemissies.
Voorafgaand aan het weven behandelt men de garens vaak met
sterkmiddelen. Deze worden nadien verwijderd door wassen. Ook deze
bewerking geeft geen aanleiding tot de uitstoot van VOS.
1.2.2.2 Niet-geweven producten
Bij de productie van non-wovens, zoals dampkap-filters, worden lijmen gebruikt
om de vezels met elkaar te verkleven. Deze lijm kan aangebracht worden vanuit
een watergebaseerde of een solventgebaseerde emulsie. De laatste kan emissies
genereren. Tegenwoordig wordt de lijm ook rechtstreeks opgespoten.
1.2.3 Textielveredeling
1.2.3.1 Ververij
Veredelingsactiviteiten vormen belangrijke bronnen van VOS-emissies in de
textielindustrie. Vooral verf- en coatingprocessen zijn op dit vlak relevant.
Tenslotte kunnen ook VOS-emissies vrijkomen bij het bedrukken van textiel. Dit
laatste wordt in de sectorstudie ‘grafische sector’ behandeld en wordt hierna
bijgevolg niet opgenomen.
Het verven van garens of weefsels kan een opeenvolging van stappen inhouden,
waarbij gebruik gemaakt wordt van diverse chemicaliën. Het gaat echter quasi
steeds om waterige processen, die hoofdzakelijk afvalwater genereren.
Enkel het gebruik van vluchtige zuren dient hier vermeld te worden. Azijnzuur en
in mindere mate ook mierenzuur worden veelvuldig toegepast als pH-regulator in
de procesbaden. Een deel van het organisch zuur verlaat het bad door uitsleep met
de garens of het doek. De uitsleep wordt typisch op 5% van de gedoseerde
hoeveelheid geschat. Indien het procesbad gevolgd wordt door een droger,
ontstaat hier een emissie.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
3

1.2.3.2 Coating
Als finale stap wordt het materiaal soms ook ‘afgezuurd’, om alkalische resten
volledig te neutraliseren. Er wordt in deze toepassing bewust gekozen voor een
vluchtig zuur, dat na de afzuring door droging verwijderd kan worden. De
hoeveelheid zuur die in deze toepassing gebruikt wordt, is beperkter.
Coating is in de textielsector een breed begrip, waaronder het aanbrengen van een
polymeerlaag op de textieldrager wordt verstaan. Voorbeelden van eindproducten
zijn onder meer regenbeschermend materiaal, transportbanden, brandslangen,
drukdekens, meubelstoffen, enz.
Het aanbrengen van polymeren op een substraat omvat het mengen van de
coating, de conditionering van het substraat, en het opbrengen van de coating
(door middel van mes-over-rol-, luchtrakel-, druksjabloon-, rasterwals-, dip- en
omgekeerde rolcoaters). Vervolgens wordt de polymeerlaag gedroogd in een
stoom- of directe-vlam verwarmde oven. Sommige coatings dienen in
afzonderlijke ovens verder uitgehard of gevulkaniseerd te worden.
In de praktijk worden zowel solventoplossingen als waterige emulsies gebruikt.
Courant gebruikte oplosmiddelen voor het solventgebaseerd coaten omvatten
tolueen, dimethylformamide, aceton, methylethylketon, isopropylalcohol, xyleen
en ethylacetaat (VITO, 1998).
Het is duidelijk dat solventgebaseerde coating resulteert in significante VOSemissies.
Het oplosmiddel wordt na het aanbrengen van de polymeerlaag immers
volledig verwijderd door droging. De voornaamste bronnen omvatten de
menginstallatie, de coatinstallatie en de droogovens. VOS kunnen ook worden
geëmitteerd uit de individuele mengers en opslagtanks gedurende het vullen en
overbrengen van grondstoffen en gedurende de onderhoudsoperaties. De
vrijstelling van vluchtige monomeren, oligomeren of additieven tijdens het drogen
is veelal verwaarloosbaar.
Ook bij de reiniging van de apparatuur worden wel eens solventen gebruikt. Dit
gebeurt vooral voor installaties waar solventgebaseerde polymeercoating wordt
toegepast (Centexbel, 2003). De VOS-emissies die hierbij vrijkomen zijn volledig
diffuus, maar de hoeveelheid is verwaarloosbaar ten opzichte van de andere VOSemissies
uit de textielsector. Bovendien wordt meer en meer overgeschakeld op
niet-solvent gebaseerde reinigingsmiddelen voor het ontvetten.
De backcoating van tapijten en meubelstoffen betreft een specifieke activiteit, die
hier omwille van het belang van de tapijtproductie in Vlaanderen afzonderlijk
behandeld wordt. Een tapijt bestaat uit een dragermateriaal (weefsel of spinvlies),
waardoor het poolgaren gestikt wordt. Om de poolgarens te verankeren dient op
de rug een precoat aangebracht te worden. Om het comfort te verhogen wordt
vervolgens nog een tweede ruglaag aangebracht. Onder de backcoating worden de
beide lagen verstaan. De laagdikte van de precoat bedraagt typisch 500 g/m², en
die van de tweede ruglaag ongeveer 1.000 g/m².
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
4

Klassiek wordt voor de ruglaag latex gebruikt, vroeger natuurlatex en styreenbutadieen
(SBR), momenteel vooral gecarboxyleerd SBR (XSBR). De coating
bestaat in dit geval uit een colloïdale dispersie van latex in waterig milieu en
additieven, zoals stabilisatoren, vulstoffen, verdikker, pigmenten, antioxidanten en
vulkanisatoren. Om deze systemen te ‘vernetten’ (dit is het proces waarbij de vorm
van de latex wordt vastgelegd door het maken van cross-links tussen de
verschillende polymeerketens) is het gebruik van een vulkanisatiepasta nodig.
Tijdens het vulkanisatieproces (enkele minuten bij temperaturen tussen 40–150 oC)
ontstaat uit een reactief systeem een vezelig netwerk, dat de rug verstevigt en
stabiliseert. Hierbij worden additieven, verontreinigingen en reactieproducten
gedeeltelijk vrijgesteld.
Omwille van de milieu-effecten die met het vulkaniseren gepaard gaan
(geurhinder, afvoer van zink via het afvalwater, het ontbreken van
recyclagemogelijkheden van de gevulkaniseerde latex, enz…), wordt de laatste
jaren een deel van de latexlaag vaak vervangen door een textielrug. Momenteel
wordt ook onderzoek uitgevoerd naar de toepassing van ‘hot melts’ als precoat in
plaats van latex. Dit zou het gebruik van latex volledig kunnen uitsluiten.
SBR-latex wordt enkel nog gebruikt voor de productie van de tweede ruglaag.
Voor de precoating (poolverankering) van getuft tapijt gebruikt men immers
gecarboxyleerde SBR-latex (XSBR). Bij de vernetting van XSBR-latex is er geen
nood aan extra vulkanisatiemiddel, vermits de aanwezige carboxylgroepen
hiervoor instaan.
Voor kamerbreed tapijt werden schuimruggen reeds grotendeels (85%) vervangen
door textielruggen. Om deze te kunnen vastkleven, is echter een extra laag latex
nodig. Hiervoor wendt men XSBR-latex aan.
1.2.3.3 Confectie of fabricage van eindproducten
Deze activiteit kent in principe geen processen die relevante VOS-emissies
genereren.
1.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS
1.3.1 Emissies van de individueel geregistreerde bedrijven
De Emissie-inventaris Lucht (EIL) bevat emissiegegevens van tien bedrijven uit de
sector. Het gaat om de bedrijven die vervat zijn in NACE-code 17. De gemelde
VOS-emissies voor 2000 van de individueel geregistreerde bedrijven in de
textielindustrie bedragen 1.285 ton. Daarnaast zijn er nog twee bedrijven uit
NACE-codes 18 en 19, dewelke ook tot de sector Textiel behoren. Hun
gezamenlijke VOS-emissie voor het jaar 2000 bedraagt 874 ton. De totale VOSemissie
uit de textielsector bedraagt volgens de EIL dus 2.159 ton voor het jaar
2000. Dit cijfer omvat ook de VOS-emissies uit de stookinstallaties. Deze zijn echter
verwaarloosbaar ten opzichte van de procesemissies.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
5

Volgende tabel geeft een overzicht van de emissies in 2000, opgesplitst volgens de
diverse activiteiten zoals gehanteerd in de BBT-studie Textielveredeling (VITO,
1998). Voorafgaandelijk dient opgemerkt dat deze indeling in activiteiten soms
arbitrair diende te gebeuren. Zo zijn er tapijtbedrijven die niet alleen latexeren,
maar ook verven of coaten. Afzonderlijke emissiecijfers van de diverse activiteiten
zijn echter niet beschikbaar. Daarom hebben we ze ingedeeld bij de activiteit
“Latexeren”.
Activiteit VOS-emissie (ton in 2000)
Vezelproductie en spinnerij < 5
Vervaardigen van doek
Wovens
Non wovens
Textielveredeling
Ververij
Solventcoating
Latexeren
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
6
< 5
21
1
1.866
271
Confectie < 5
Totaal 2.159
Enkel bedrijven met een solventverbruik groter dan 20 ton VOS/jaar zijn in de EIL
opgenomen. Zoals aangehaald zijn in Vlaanderen echter een groot aantal relatief
kleinschalige bedrijven aanwezig, die deze drempel niet overschrijden. Bovendien
worden diffuse emissies vaak niet meegeteld. De globale emissie in de sector zou
dus aanzienlijk hoger kunnen zijn. Om toch een zicht te krijgen op deze totale
emissies, voeren we activiteit per activiteit een schatting uit.
1.3.2 Emissies per activiteit
1.3.2.1 Vezelproductie en spinnerij
De emissies uit de vezelproductie en de spinnerij zijn gekoppeld aan het gebruik
van spin-finishes. Deze emulsies bevatten 80% organische stoffen. Daarvan zijn
ongeveer 5% te beschouwen als VOS (Centexbel, 2003). De emissies uit de twee
relevante toepassingen van spin-finishes kunnen als volgt berekend worden:
1.3.2.1.1 PP
1.3.2.1.2 PA en PES
Het jaarlijks verbruik aan spin-finishes in de productie van PP bedraagt 557 ton
(Centexbel, 1999). Op basis van 80% organische stofgehalte, waarvan 5% VOS,
bekomt men een emissie van 22 ton/jaar.
Het jaarverbruik in deze productie bedraagt 328 ton (Centexbel, 1999). In deze
toepassing wordt het grootste deel van de spin-finishes afgevoerd via het
afvalwater van de wassing. Naar schatting blijft nog 10% achter op de garens of
weefsels. Rekening houdend met een organische stofgehalte van 80%, waarvan 5%
VOS, bekomt men een emissie van 1 ton/jaar.

1.3.2.2 Vervaardiging van doek
1.3.2.2.1 Geweven producten
Bij deze activiteit komen geen relevante hoeveelheden VOS vrij.
1.3.2.2.2 Niet-geweven producten
Bij de non-wovens kunnen de solventen in de lijmemulsie waarmee vezels met
elkaar verkleefd worden, aanleiding geven tot VOS-emissie. De uitgestoten VOSvracht
door 2 bedrijven bedraagt volgens EIL jaarlijks ongeveer 25 ton (VMM,
2003)
1.3.2.3 Textielveredeling
1.3.2.3.1 Ververij
1.3.2.3.2 Coating
In de Luchtenquête die Centexbel in 1999 heeft uitgevoerd, wordt melding
gemaakt van een totaal verbruik aan azijnzuur en mierenzuur van 1.488 ton, door
19 gewone ververijen en 9 tapijtververijen. Op basis van ervaring wordt de
uitsleep uit de procesbaden geschat op 5% (Vander Beke, 2002). De uitsleep
verdampt volledig, wat resulteert in een emissie van 74 ton/jaar. Aangezien de
luchtenquête gegevens bevat van de grootste emittoren, gaan we ervan uit dat
minstens 80% van de emissies in deze cijfers zijn omvat. De totale VOS-emissie ten
gevolge van het gebruik van azijnzuur en mierenzuur wordt bijgevolg geschat op
93 ton/jaar.
Centexbel geeft aan dat voor het gebruik van azijnzuur en mierenzuur geen
alternatieven beschikbaar zijn.
Binnen de veredelingsactiviteiten vormen coatingprocessen de voornaamste bron
van VOS-emissies.
1.3.2.3.2.1 Polymeercoating
Bedrijven die polymeercoating uitvoeren, een 25-tal in Vlaanderen, blijken zich in
de voorbije jaren gespecialiseerd te hebben. Het grootste deel van de bedrijven,
werkt nog uitsluitend met watergebaseerde materialen. Bij Centexbel zijn in
Vlaanderen nog 4 bedrijven bekend die solventgebaseerde coatings toepassen en
die zich daar dan ook specifiek op richten, door investering in nageschakelde
technieken.
Voor de berekening van de VOS-emissies van de polymeercoating gaan we te
werk in 2 stappen: eerst berekenen we de hoeveelheid solventen die jaarlijks
verbruikt worden voor het solventcoaten, en die dus potentieel kunnen uitgestoten
worden. Vervolgens berekenen we de werkelijke uitstoot na toepassing van
emissiereductiemaatregelen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
7

Het solventverbruik kan ingeschat worden op basis van verkoopscijfers van
coating-grondstoffen en van verbruikscijfers van solvent waarmee deze
grondstoffen verdund worden.
Door contactname met de coatingleveranciers (beperkt in aantal) schatte UG het
verbruik aan coating-grondstoffen voor het jaar 1999 op 2.600 ton (UG, 2002). De
materialen worden geleverd met een solventgehalte van 50 à 75 % (UCB, 2003),
dus gemiddeld 62,5%. Dit betekent dat de massa droge stof gemiddeld 975 ton
bedraagt.
Deze worden door de bedrijven verder verdund met solventen. De mate van
verdunning kan ingeschat worden op basis van het verbruik van verschillende
solventen voor de aanmaak van pasta voor het solventcoaten (UG, 2002). Het
totale verbruik bedroeg 916.300 liter per jaar. Wanneer men hiervoor een
gemiddelde dichtheid aanneemt van 0,9 kg/l, dan komt dit overeen met 824 ton
solvent. Toegevoegd aan de 2.600 ton coating-grondstoffen levert dit een totale
massa op van 3.424 ton. Dit resulteert dus in een solventmassa van 3.424 – 975 =
2.449 ton, of 71,5 %. Deze vracht kan potentieel uitgestoten worden.
De Universiteit Gent vindt, via een gelijkaardige redenering, 2.749 ton. De
verschilpunten zijn:
In de studie maakt men twee afleidingen, waarbij telkens een vast
cijfer wordt aangenomen voor het solventgehalte bij gebruik,
namelijk 80%. In de eerste afleiding vertrekken ze van het
verbruikcijfer aan verdunningssolvent (916.300 liter), in de tweede
werken ze met het verkoopcijfer van coating-grondstoffen (2.600
ton);
Men gaat ervan uit dat het solventgehalte van de coatinggrondstoffen
gemiddeld 70% bedraagt, terwijl onze informatie,
afkomstig van een recente bevraging van producent UCB wijst op
een solventgehalte van gemiddeld 62,5%.
UG neemt voor de verdunningssolventen een dichtheid aan van 1,0
kg/dm³, terwijl de werkelijkheid eerder bij 0,9 kg/dm³ aanleunt
Om de werkelijke VOS-uitstoot te bepalen, moeten de reeds geïmplementeerde
emissiereductiemaatregelen in rekening gebracht worden.
Volgens onze informatiebron (Centexbel, 2003) paste in 2000 slechs één van de vier
solventcoaters een nageschakelde techniek toe (zie ook bij punt 1.4.2). Wij nemen
aan dat zeker 90% van zijn afgasstroom naar die techniek wordt afgeleid
(toepassingsgraad), en met een rendement van ongeveer 98% (technische
efficiëntie). Bij gebrek aan volledige cijfers is het precieze aandeel van deze
solventcoater in de totale VOS-emissie van de 4 solventcoaters niet te achterhalen.
Daarom nemen we eenvoudigheidshalve een implementatiegraad aan van 25%.
Het product van implementatiegraad, toepassingsgraad en technische efficiëntie
levert de werkelijke emissiereductie en bedraagt 22%. Dit brengt de werkelijke
uitstoot voor het jaar 2000 op 1.909 ton.
De Universiteit Gent vindt, via gelijkaardige redeneringen, cijfers die variëren
tussen 1.050 en 1.490 ton. De verschilpunten zijn:
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
8

1.3.2.3.2.2 Latexeren:
Zij gaan ervan uit dat het plaatsen van goed sluitende deksels op de
menginstallaties een emissiereductie oplevert van 40%. Dit is
weliswaar correct als men de menginstallatie op zich beschouwt. De
in de menginstallatie vermeden emissies komen echter verderop in
het traject (voornamelijk in de droogfase) weer vrij, tenzij een endof-pipe
techniek aanwezig is;
UG neemt aan dat de implementatiegraad van naverbranding en
destillatie met recuperatie van solventen respectievelijk 50 en 15%
bedroegen in het jaar 1999.
In Vlaanderen zijn een 25-tal bedrijven actief in het latexeren van tapijten en
interieurtextiel.
Twintig bedrijven, waaronder alle grote, hebben de Luchtenquête (1999) van
Centexbel beantwoord. Uit de enquête volgde een latexverbruik in de
tapijtindustrie van 53.037 ton/jaar, grotendeels SBR (41,5%) en XSBR (41%). In de
niet-tapijtindustrie werd nog 92 ton SBR, en 97,5 ton FR gebruikt. Het aandeel van
de niet-tapijtindustrie is dus minimaal.
In de tapijtindustrie bevat geen van deze dispersies solventen. Wel wordt in
bepaalde systemen vulkanisatiepasta toegevoegd, in een hoeveelheid van
ongeveer 10%. Het gaat om SBR, natuurlatex, de combinatie van beide en NSF. Zij
hebben een aandeel van 59% in het geheel. De vulkanisatie-pasta is nodig om de
systemen te vernetten. Tijdens het vulkanisatieproces worden in de dispersie
aanwezige additieven en ook reactieproducten vrijgesteld. De hoeveelheid van
deze stoffen wordt typisch geschat op 1% van de hoeveelheid vulkanisatiepasta
(Centexbel, 2003). Dit resulteert in een geschatte emissie van 31 ton/jaar, in 1999.
Rekening houdend met het feit dat slechts 20 van de 25 latexeerbedrijven de
Luchtenquëte hebben ingevuld, maar dat wel alle grote bedrijven
vertegenwoordigd zijn, kan de totale emissie uit het vulkaniseren van latex voor
1999 geschat worden op ongeveer 35 ton.
Ter vergelijking: de UG berekent in haar studie “Emissies van VOS in Vlaanderen”
(UG, 2002) een emissie uit het tapijtlatexeren van 5.304 ton. Zij gaat er echter –
verkeerdelijk (Centexbel, 2003)- vanuit dat de dispersies die in het tapijtlatexeren
gebruikt worden, gemiddeld 10% solvent bevatten. Dit gemiddeld solventgehalte
is weliswaar correct voor de ganse textielindustrie (kleding, meubelstoffen,
interieurtextiel,…), maar niet voor de tapijtindustrie. Daar zijn de dispersies, zoals
hoger aangehaald, solventvrij.
Behalve uit het vulkanisatieproces kunnen ook nog ander vluchtige organische
stoffen vrijkomen, zoals styreen, ethylbenzeen, 4-fenylcyclohexeen en 4vinylcyclohexeen
(Centexbel, 2003). Om de emissie vrijgesteld tijdens het latexeren
en tijdens het gebruik van het eindproduct te minimaliseren heeft de EPDLA, de
Europese vereniging van latex leveranciers, met GuT, het eco-label voor tapijt,
volgende maximale emissies voor latex vooropgesteld (eenheden):
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
9

VOS mg/kg latex
4-fenylcyclohexeen (4-PCH)
styreen
ethylbenzeen
4-vinylcyclohexeen (4-VCH)
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
10
200
200
50
50
Som 400
Als we ons baseren op deze maximumwaarden en het totaal latexgebruik in 1999
vinden we nog zowat 21 ton VOS, andere dan solventen:
Dit alles brengt de totale VOS-emissie uit het tapijtlatexeren op 56 ton in 1999.
Er zijn geen cijfers beschikbaar over de evolutie in het latexverbruik. Er kan echter
van uitgegaan worden dat dit sinds 1999 sterk gedaald is, door de trend naar het
gebruik van viltruggen, action back en jute. Centexbel schat dat momenteel reeds
85% van de tapijten op deze wijze worden geproduceerd en dat deze trend verder
aanhoudt. Ook het gebruik van hotmelts biedt op termijn een goed alternatief voor
het latexgebruik.
1.3.2.4 Confectie of fabricage van eindproducten
1.3.3 Overzicht
Bij deze activiteit komen geen relevante VOS-emissies vrij.
Volgende tabel geeft een overzicht van de schattingen van het huidige
emissiesniveau, per activiteit. Deze hebben we vergeleken met de EIL-cijfers uit de
overzichtstabel van punt 1.3.1.
Activiteit VOS-emissie volgens
berekening per activiteit
(ton in 2000)
VOS-emissie volgens EIL
(ton in 2000)
Vezelproductie en spinnerij 23 < 5
Vervaardigen van doek
Wovens
Non wovens
Textielveredeling
Ververij
Solventcoating
Latexeren
< 1
25
93
1.909
56
< 5
21
1
1.866
271
Confectie < 1 < 5
Totaal 2.106 2.159
Het totaalcijfer van de per activiteit berekende emissies stemt zeer goed overeen
met het EIL-cijfer. Dat het cijfer uit de berekening per activiteit desondanks lager
blijft dan dat van EIL, ofschoon bedrijven met een solventverbruik lager dan 20
ton/jaar niet meegerekend worden in het EIL-cijfer, zou kunnen te wijten zijn aan
het niet meenemen van eventuele emissies uit randactiviteiten in de berekening
per activiteit. Het gaat hier om activiteiten zoals reiniging van apparatuur,
bereiding van solventen,…

Als men de diverse activiteiten met elkaar vergelijkt, stelt men enkel
uiteenlopende cijfers vast in de activiteiten”Ververij” en “Latexeren”. Zoals
vroeger reeds aangehaald, is de indeling in activiteiten soms arbitrair gebeurd. Zo
zijn er tapijtbedrijven die niet alleen latexeren, maar ook verven of coaten, wat
inhoudt dat bepaalde deelemissies wellicht van de ene naar de andere activiteit
moeten verschoven worden.
Op te merken valt dat sinds 2000 tal van emissiereductiemaatregelen werden
geïmplementeerd, voornamelijk in de solventcoating, waardoor de emissies uit
deze deelsector in 2002 zijn teruggelopen tot zowat 875 ton (Centexbel, 2003). Meer
details over de doorgevoerde emissiereductiemaatregelen en de effecten op de
emissies in 2002 zullen weergegeven worden in een overzichtstabel in Deel 3:
Milieukostenmodellering.
1.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
In dit overzicht zijn zowel reeds ingevoerde als de nog te realiseren ingrepen
opgenomen. De concrete situatie is immers in ieder bedrijf verschillend. Dit is
terug te vinden in de weergave van de huidige implementatiegraad van iedere
maatregel.
1.4.1 Brongerichte maatregelen
1.4.1.1 Polymeercoating: overschakeling op watergebaseerde emulsies
Beschrijving
Voor het aanbrengen van polymeercoatings op textiel worden in de praktijk zowel
solventgebaseerde oplossingen als waterige emulsies gebruikt.
De solventgebaseerde oplossingen worden typisch aangeleverd met een vaste
stofgehalte van 25 – 35 massa-% en worden in functie van de applicatie verder
verdund tot 15 – 25 massa-% vaste stof. Als oplosmiddelen kunnen tolueen,
xyleen, dimethylformamide, aceton, methylethylketon, isopropylalcohol en
ethylacetaat vermeld worden.
De waterige emulsies daarentegen zijn solventvrij. De vrijstelling van monomeren,
oligomeren en nevenproducten kan in principe verwaarloosd worden.
Technische toepasbaarheid
Voor de meeste toepassingen zijn waterige emulsies beschikbaar.
Het feit dat toch nog solventgebaseerde coatings worden toegepast door een
beperkt aantal bedrijven, heeft volgende motieven (Centexbel, 2003):
Sommige coatings, zoals bijvoorbeeld waterafstotende lagen op regenkledij,
kunnen enkel door middel van een solventgebaseerde coating aangebracht
worden;
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
11

Solventgebaseerde coatings geven een kwalitatief beter resultaat. De drager
(het solvent) verdampt immers volledig, terwijl in watergebaseerde coatings
dispergeermiddelen in de coating achterblijven;
Er kan een hogere productiesnelheid gehaald worden, omdat een
solventgebaseerde coating sneller verdampt dan een watergebaseerde;
Het energieverbruik voor de verdamping van solventgebaseerde coating is
beduidend lager dan dat voor een watergebaseerde coating (zie
“Interdependentie”);
In het geval van gebruik van DMF, en mits er geen andere solventen worden
bijgemengd, is recuperatie van het solvent mogelijk. Hiervoor dient men
condensatie/ destillatie als nageschakelde techniek toe te passen;
De bedrijven die nog solventcoating toepassen, hebben zwaar geïnvesteerd in
nageschakelde technieken, waarmee zij aan de emissiegrenswaarde kunnen
voldoen. Dit is competitief met het overschakelen naar watergebaseerde
coating.
Implementatiegraad
Een 25-tal bedrijven voeren in Vlaanderen polymeercoating uit. Het grootste deel
hiervan is volledig overgeschakeld op het gebruik van waterige producten. Bij
Centexbel zijn nog 4 bedrijven bekend, die solventgebaseerde oplossingen
toepassen.
Rendement
Bij overschakeling op watergebaseerde coatings worden de VOS-emissies volledig
vermeden. Het rendement benadert 100%.
Kostprijs
Over het algemeen zijn watergebaseerde emulsie iets duurder dan
solventgebaseerde systemen. Concrete gegevens over prijzen en prijsverschillen
kunnen moeilijk gegeven worden, omdat er een uiteenlopend gamma aan
producten gebruikt wordt.
Interdependentie
De warmtecapaciteit en de verdampingswarmte van de meeste solventen ligt
aanzienlijk lager dan deze van water, zoals kan afgeleid worden uit onderstaande
tabel (Perry & Green, 1997).
Solvent Warmtecapaciteit Cw
(J/g.K)
Verdampingswarmte Cv
(J/g)
Water 4,23 2.483 100
Dimethylformamide 2,02 697 153
Aceton 2,01 626 56,5
Kookpunt (°C)
De droging van watergebaseerde systemen vergt dan ook meer energie dan die
van solventgebaseerde systemen. Aan de hand van volgende theoretische
berekening kan men zich een idee vormen van de extra energietoevoer. We
berekenen, voor elk van de solventen, de warmte nodig om één kilogram ervan
aan de kook te brengen en te verdampen, vertrekkend bij een temperatuur T0 van
25°C of 298 K.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
12

De warmte, nodig om het solvent van T0 tot kooktemperatuur Tk te brengen, is:
Q1 = Cw x m x dT
De warmte, nodig om het solvent van vloeistof bij kooktemperatuur Tk tot
verzadigde damp bij kooktemperatuur Tk te brengen, bedraagt:
Q2 = Cv x m
De totale benodigde warmteenergie is de som van Q1 en Q2. De resultaten van de
berekening zijn weergegeven in onderstaande tabel:
Solvent (1kg) dT = Tk – T0 (°C) Q1 (kJ) Q2 (kJ) Q1 +Q2 (kJ)
Water 75 317 2.483 2.800
Dimethylformamide 128 259 697 956
Aceton 31,5 63 626 689
Hieruit blijkt duidelijk dat solventen significant minder energie nodig hebben om
te verdampen dan water, zelfs als hun kookpunt beduidend hoger ligt.
1.4.1.2 Backcoating van tapijten: gebruik van een textielrug
Beschrijving
De ruglaag van tapijten kan vervangen worden door textiel. Er is wel een extra
latex-laag nodig om het textiel te verkleven op de precoat. Hierdoor ontstaat een
meerlagige backcoating, bestaande uit precoat (XSBR-latex) / XSBR-latex / textiel.
Het textiel kan ook met behulp van hot melts op de latex aangebracht worden.
Technische toepasbaarheid
Technisch stelt de aanbreng van textiel op latex geen probleem. De technische
toepasbaarheid bedraagt in principe 100%.
Er is slechts één bezwaar, dat eerder commercieel van aard is. Tapijten met
textielruggen zijn namelijk minder zwaar, en bovendien flexibeler, waardoor ze
de indruk geven kwalitatief minderwaardig te zijn. Dit is de reden waarom
momenteel nog niet alle tapijten met een textielrug zijn uitgerust (zie punt
“Implementatiegraad”).
Implementatiegraad
Centexbel geeft aan dat het gebruik van textiel als onderdeel van de backcoating
een vijftal jaar geleden gestart is. Momenteel zouden reeds 85% van de in
Vlaanderen geproduceerde tapijten met een textielrug zijn uitgerust. De opdeling
tussen de verschillende soorten textiel ziet eruit als volgt:
- action back (een soort netwerk van textielvezels): 50%
- vilt: 30%
- jute en andere: 5%
Het aandeel is verdere stijgende en zal wellicht in de volgende jaren 100%
bereiken.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
13

Rendement
Door de vervanging van de latexlaag door een textielrug valt de emissie van
organische stoffen volledig weg. Ook de extra latex-laag die nodig is om het textiel
te verkleven op de precoat, geeft geen aanleiding tot VOS-emissies. Ze bestaat
immers uit XSBR-latex, die, zoals eerder vermeld, geen vulkanisatiepasta behoeft.
Het rendement van deze maatregel benadert dus 100%.
Kostprijs
Investering
Het lamineren van textielruggen op tapijt gebeurt op dezelfde
productielijnen (latexeerstraat) als het aanbrengen van schuimlagen.
Indien voor het verlijmen geen latex meer gebruikt zouden worden, dan zijn
lange droogovens niet meer noodzakelijk. Dit zou de investering (in een
nieuwe productielijn) kunnen verminderen met 3 à 4 miljoen €. Wel is een
bijkomende applicator (voor XSBR of hotmelt) nodig om de kleeflaag aan te
brengen. Hiervoor moet een bijkomende investering van 0,5 miljoen €
aangenomen worden.
Werking
Kosten:
De aankoopprijs van naaldvilt en andere textielvezels ligt hoger dan de
materiaalkost van latex. De meerprijs ligt in de buurt van 0,2 à 0,3€/m².
Bovendien berekent men de meerprijs voor de extra kleeflaag op 0,2 €/m².
Besparingen:
De vervanging van latex door textielruggen resulteert in besparingen, die
sterk afhankelijk zijn van de specifieke bedrijfssituatie. Zo dient rekening
gehouden te worden met de verminderde aanvoer naar de afvalwaterzuiveringsinstallatie
van vuilvracht in het algemeen, en van zink in het
bijzonder, enz. Textielruggen worden immers van buitenaf aangevoerd en
de toepassing ervan genereert geen afvalwater.
Interdependentie
De aanbreng van latex gaat gepaard met significante milieu-effecten, onder meer
in de vorm van verontreinigd afvalwater (dat onder andere zink kan bevatten) en
geurhinder. Ook op deze vlakken heeft de overschakeling op een textielrug een
positieve impact.
1.4.2 Nageschakelde technieken
1.4.2.1 Thermische naverbranding
Beschrijving
Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. De verbranding kan verschillende vormen
aannemen, gaande van voeding aan een stoomketel of oven tot specifieke
naverbrandingsinstallaties.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
14

Voor naverbranders maakt men een onderscheid tussen thermische en katalytische
systemen en tussen regeneratieve en recuperatieve technieken. De thermische
systemen (regeneratief en recuperatief) zijn veruit de meest voorkomende.
Naverbranding is door het eenvoudig principe een uitermate robuuste en
betrouwbare techniek. Verwijderingsrendementen > 90% zijn standaard, veelal
wordt een rendement > 98% bereikt.
Nadeel is dat men de naverbrander steeds op temperatuur dient te houden, tenzij
de werking gedurende meerdere dagen niet vereist is. Dit vergt de bijstook van
aardgas, wanneer de solventconcentratie onvoldoende hoog is. Thermisch
regeneratieve naverbranders kunnen bijvoorbeeld autotherm functioneren vanaf
een VOS-concentratie van 1-3 g/m 3.
Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van naverbranding is gekoppeld aan volgende
aspecten:
Het toepassingsgebied van thermische naverbranders is hoofdzakelijk
gesitueerd tussen 5.000 – 50.000 Nm 3/uur. Hogere debieten zijn haalbaar,
wanneer meerdere installaties parallel opgesteld zijn;
Autotherme werking is pas mogelijk vanaf een VOS-concentratie > 1 g/m 3.
Beneden deze waarde is bijstook met aardgas vereist. Dit heeft een
significante invloed op de werkingskosten;
Voor een goede werking dient men de installatie steeds op temperatuur te
houden. Ook het functioneren zonder toevoer van afgassen vergt bijgevolg
steunbrandstof. Naverbranders worden dan ook bij voorkeur gebruikt als
nageschakelde techniek voor continue processen.
Rekening houdend met deze randvoorwaarden blijkt thermische naverbranding
vooral geschikt voor de behandeling van de afgassen van de drogers van coaters,
die hebben gekozen voor de toepassing van solventgebaseerde systemen. De
ventilatiedebieten worden in de drogers beperkt gehouden en liggen daardoor
perfect in het toepassingsgebied van 5.000 – 50.000 Nm 3/uur. Ook de VOSconcentraties
in de afgassen zijn relatief hoog, typisch in de grootteorde van 2
g/Nm 3 (Centexbel, 1999).
De toepassing op andere processen is minder voor de hand liggend, door de lagere
concentraties aan organische stoffen. De concentratie aan azijnzuur en mierenzuur
in drogers van ververijen wordt bijvoorbeeld geschat op 100 – 300 mg/Nm 3
(Centexbel, 1999).
Implementatiegraad
1 van de 4 solventcoaters heeft geïnvesteerd in thermische naverbranding, 2
andere plannen de installatie. Het gebruik op andere processen is zeer beperkt.
Rendement
Wij schatten dat minimaal 90% van de emissies uit de droger gecapteerd worden
voor afvoer naar de naverbrander. Het verwijderingsrendement van een
thermische naverbrander op zich ligt algemeen hoger dan 90%, in principe kunnen
rendementen > 98% bereikt worden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
15

1.4.2.2 Condensatie
Kostprijs
Investering:
De investeringskost voor een thermische naverbrander bij Vlaamse
textielcoaters varieert tussen 10 en 20 € per Nm³/u. De capaciteiten variëren
tussen 18.000 en 90.000 Nm³/u (Centexbel, 2003)
Werking:
Kosten:
De werkingskosten bestaan voornamelijk uit het verbruik aan
elektriciteit (150 – 250 kW voor 50.000 Nm³/u) en aardgas. Aardgas is
in principe enkel vereist voor de opstartfase. Daarna werkt het systeem
autotherm. Een solventcoater met een naverbrander van 90.000 Nm³/u
meldt een werkingskost van 4.700 €/maand (Centexbel, 2003)
Besparingen:
Het gebruik van een regeneratief systeem kent geen relevante
besparingen, bij een recuperatief systeem is in een aantal gevallen
recuperatie van de warmte in het proces mogelijk.
Interdependentie
Naverbranding zet de VOS om in CO2, en leidt dus tot een zekere toename van het
broeikaseffect. Dit effect neemt toe in het geval dat er extra brandstof moet
toegevoerd worden om het verbrandingsproces op temperatuur te houden.
Beschrijving
Organische verbindingen kunnen uit de gasfase verwijderd worden door koeling
tot een temperatuur beneden het dauwpunt van de betreffende stoffen. De koeling
kan op verschillende manieren gebeuren, bijvoorbeeld met behulp van lucht,
(ijs)water of ammoniak
De organische stoffen worden hierbij in vloeibare vorm gecollecteerd. Vaak wordt
de vloeistoffase verder verwerkt door destillatie, om één of meerdere fracties in
zuivere vorm te recupereren.
Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van condensatie hangt vooral samen met het
dauwpunt van de te verwijderen stoffen. Koeling tot lage temperaturen maakt de
techniek complex en bijgevolg ook duur. In de praktijk komt vooral het solvent
DMF in aanmerking voor recuperatie door middel van condensatie-destilllatie.
In de praktijk wordt condensatie quasi uitsluitend toegepast in combinatie met
destillatie. Dit is enkel zinvol als de gezuiverde fractie als solvent in het proces te
herbruiken is. Een goede destillatie is slechts mogelijk als het aantal voorkomende
solventen tot een minimum beperkt is. Bij voorkeur is slechts één solvent in de
afgassen aanwezig.
Hieruit volgt dat condensatie/destillatie zich vooral leent tot toepassing op de
afgassen van solventcoaters.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
16

Implementatiegraad
In Vlaanderen zuiveren 2 van de 4 bedrijven die coatingactiviteiten uitvoeren hun
DMF-houdende afgassen door middel van condensatie. De destillatie van het
solvent uit de waterfase wordt echter uitbesteed.
Het aandeel van DMF in het totale solventgebruik bedraagt zowat de helft. De
andere solventen worden niet gecondenseerd uit het afgas.
Rendement
Wij schatten dat minimaal 90% van de emissies uit de droger gecapteerd worden
voor afvoer naar de condensatie/destillatie. Door middel van condensatie zijn in
principe verwijderingrendementen van meer dan 95% haalbaar (VITO, 1998).
Kostprijs
Investering
De investeringskost voor een solventcondensor bedraagt 5 à 10 € per Nm³/u
capaciteit (InfoMil, 1999, Centexbel, 2003).
Werking
Kosten:
De werkingskosten van de condensatie worden voornamelijk bepaald door
de benodigde elektriciteit voor de aandrijving van de koelcompressor. Een
installatie met een capaciteit van 70.000 Nm³/u behoeft een motor van
150kW (Plastibert, 2003). Wanneer deze voor 50% van de tijd benut wordt
in een 3-ploegen-werkregime (24 u/d, 5d/week) dan loopt de
werkingskost op tot 40.500 €/jaar.
De all-in kosten voor destillatie van het gecondenseerde solvent bedragen
ongeveer 0,60 €/l (Plastibert, 2003).
Besparingen:
Daartegenover staat de aankoopprijs van nieuw DMF, die varieert tussen
0,75 en 0,90 €/l. DMF-recuperatie levert dus een winst van 0,15 à 0,30 €/l
(Plastibert, 2003). Een installatie met een capaciteit van 70.000 Nm³/u kan
jaarlijkse 500 ton recupereren, wat bijgevolg een winst oplevert van 75.000
à 150.000 €.
Interdependentie
De condensatie/destillatie -techniek biedt, in vergelijking met naverbranding of
actief koolfiltratie het voordeel dat solventen kunnen hergebruikt worden in het
coatingproces.
1.4.2.3 Actief koolfiltratie
Beschrijving
Actief kooladsorptie kan gebruikt worden voor de verwijdering van verschillende
verontreinigingen uit afgassen, onder meer koolwaterstoffen. Om een goede
verwijdering mogelijk te maken dienen de afgassen een voldoende lang contact te
hebben met het sorbens, in dit geval actief kool. In de meest voorkomende
configuratie voert men de afgassen door een vast bed of wervelbed.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
17

De verontreinigingen accumuleren in de poreuze structuur van de actief kool en
worden aan de vaste fase gebonden, meestal door middel van relatief zwakke Van
der Waals-krachten. Vermits het om een evenwichtsreactie gaat, is het
saturatiepunt onder meer afhankelijk van de selectiviteit voor de verontreiniging,
de concentratie in de afgassen en de temperatuur. In sommige toepassingen kan
men een belading van 30 massa% bereiken.
Bij saturatie van de actief kool dient men deze te vervangen. Door de relatief
zwakke binding van de verontreinigingen is het ook mogelijk de actief kool te
regenereren door middel van thermische desorptie, bijvoorbeeld met stoom. Actief
koolfiltratie dient dan ook duidelijk als concentreringstechniek gezien te worden
en niet als verwijderingstechniek. Off-site verwerking van de beladen actief kool is
aangewezen voor kleinschalige bedrijven, on-site regeneratie is zinvol voor
grootschalige bedrijven.
Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid hangt onder meer met volgende aspecten samen:
De temperatuur van de te behandelen afgassen 15 – 80 °C te bedragen.
Daarnaast is een vochtgehalte van maximaal 70% gewenst;
De adsorptie is een evenwichtsreactie. Om tot een aanvaardbaar rendement
en belading te komen, dient de VOS-concentratie in de afgassen minstens
100 mg/m 3 te bedragen;
Het te behandelen debiet bepaalt de diameter van de adsorptiekolommen
en dus de investeringskost. De werkingskost, in de vorm van het verbruik
aan actief kool, hangt daarentegen niet af van het ventilatiedebiet maar van
de massastroom.
Het vochtgehalte vormt een knelpunt voor de behandeling van afgassen uit
drogers van waterige processen. De concentratie in de afgassen van de drogers
van latexeerlijnen is wellicht relatief laag.
Implementatiegraad
Uit de luchtenquête die door Centexbel is uitgevoerd in 1999, wordt actief
koolfiltratie momenteel niet ingezet in de textielsector.
Rendement
Vermits actief-koolfiltratie steunt op een evenwichtsreactie, is het rendement
afhankelijk van de concentratie in de afgassen.
Kostprijs
Investering:
De investeringskosten hangen af van het te behandelen debiet, maar zijn in
vergelijking met andere nageschakelde technieken relatief laag. Voor een filter
met een capaciteit van 5.000 Nm³/u bedraagt deze ongeveer 25.000 € (InfoMil,
1999).
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
18

Werking:
Kosten:
De werkingskosten voor een installatie zonder regeneratie bestaan
voornamelijk uit de aankoop en verwerking van de actief kool en
slechts in mindere mate uit het energieverbruik en het onderhoud.
Uitgaande van een maximale belading van 10 massa% en een
eenheidsprijs voor aanschaf en afvoer van het actief kool van ongeveer
2 €/kg, wordt de werkingskost op 20.000 €/ton VOS geschat.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen.
Interdependentie
Actief koolfiltratie is een concentreringstechniek, wat inhoudt dat de VOS na deze
stap nog vernietigd dienen te worden. Off-site verwerking van actief kool houdt
veelal verbranding in, wat aanleiding geeft tot emissie van CO2 en NOx.
1.4.3 Good housekeeping
1.4.3.1 Polymeercoating: goede sluiting van de menginstallaties
Beschrijving
Wanneer solventgebaseerde coatings worden aangemaakt in een menginstallatie
kunnen diffuse emissies ontstaan. Deze kunnen worden voorkomen door een
goede afsluiting van de installatie, waarbij een ventiel zorgt voor het voorkomen
van onder- of overdruk.
Technische toepasbaarheid
De afsluiting van menginstallaties stelt in de praktijk geen praktische problemen.
Implementatiegraad
Deze maatregel is volledig geïmplementeerd in de bedrijven die coatingactiviteiten
uitvoeren, met solventgebaseerde systemen.
Rendement
Een goede afsluiting van de installatie kan de diffuse emissies met 40%
verminderen (BBT in de textielveredeling, 1998).
Kostprijs
Concrete gegevens zijn niet bekend. Typisch aan good-housekeeping maatregelen
is echter dat ze met zeer beperkte kosten te realiseren zijn.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
19

1.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN
1.5.1 Relevante activiteiten
Voor de textielsector zijn volgende activiteiten relevant:
Rubriek
VLAREM I
Activiteit Drempelwaarde
(verbruik oplosmiddelen
in
ton/jaar)
59.5.2. Coating van andere producten:
Alle activiteiten waarbij één of meer ononderbroken lagen van
een coating worden aangebracht op:
Textiel, stoffen, film en papieroppervlakken;
59.13 Aanbrengen van lijmlagen:
Activiteiten waarbij een kleefstof op een oppervlak wordt
aangebracht, met uitzondering van het aanbrengen van
lijmlagen, en lamineren samenhangend met drukprocessen.
15 (Klasse 1)
5 (Klasse 2)
15 (Klasse 1)
5 (Klasse 2)
De activiteit ‘coating van textiel’ heeft zowel betrekking op de polymeercoating
van allerlei textieldragers, als op de zogenaamde backcoating van tapijten. Ze
omvat alle procesfasen die binnen hetzelfde bedrijf worden uitgevoerd, vanaf de
verdunning van de coating tot en met de droogfase in de oven. Daarnaast betreft
het ook het reinigen van de procesapparatuur, zowel tijdens als buiten de
productiefase. In deze activiteit worden met andere woorden alle emissies
verrekend van de processen die in 1.2.3.2 beschreven zijn.
Het gebruik van lijmen is beperkt tot de productie van non-wovens.
1.5.2 Emissiegrenswaarden
Bijlage IIA van de solventrichtlijn vermeldt volgende emissiegrenswaarden voor
‘coating’ en ‘het aanbrengen van een lijmlaag’:
Activiteit Drempelwaarde
(verbruik
oplosmiddel
en ton/jaar)
Andere
coatingprocessen,
waaronder
… textielcoating
Andere
rotatiediepdruk
…
rotatiezeefdruk
op
textiel/
5 – 15
> 15
Emissiegrenswaarde
in
afgassen
(mg C/Nm 3)
100 (1)
50/75 (2)
> 30 100 20
Diffuse
emissiegrenswaarde
(%
oplosmiddeleninput)
20
20
Bijzondere bepalingen
(1) Deze emissiegrens-waarde
geldt voor coating- en droogprocessen
in een gesloten
systeem
(2) De eerste grens-waarde geldt
voor droogprocessen, en de
tweede voor coating-processen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
20

karton
Aanbrengen
van een
lijmlaag
Textielcoating
5 – 15
> 15
50 (1)
50 (1)
25
20
(1) Als technieken worden
gebruikt waarbij hergebruik van
teruggewonnen oplosmiddelen
mogelijk is, geldt een
emissiegrenswaarde voor
afgassen van 150.
De 4 overblijvende solventcoaters verbruikten volgens de UG-studie in 1999
ongeveer 2.600 ton solvent houdende coatings. Ze overschrijden dus in ruime mate
de drempelwaarde van 15 ton oplosmiddelen/jaar.
Het is duidelijk dat solventgebaseerde coating resulteert in significante VOSemissies.
De drager wordt na het aanbrengen van de polymeerlaag immers
volledig verwijderd door droging. De voornaamste bronnen omvatten de
menginstallatie, de coatinstallatie en vooral de droogovens. VOS kunnen ook
worden geëmitteerd uit de individuele mengers en opslagtanks gedurende het
vullen en overbrengen van grondstoffen en gedurende de onderhoudsoperaties.
De laatste jaren hebben de bedrijven die nog solventgebaseerde coatings toepassen
geïnvesteerd in nageschakelde technieken, waardoor de emissies significant
gedaald zijn.
Backcoating van tapijten
De dispersies die in de tapijt industrie gebruikt worden voor de backcoating van
tapijten bevatten geen solventen. Enkel uit de chemische reactie van de latex met
de vulkanisatiepasta, tijdens de ‘vernetting’, komen kleine hoeveelheden vluchtige
stoffen vrij. Er is dus geen sprake van een ‘verbruik aan oplosmiddelen’, zoals
bedoeld in de Solventrichtlijn.
Aanbrengen van een lijmlaag
Bij de productie van non-wovens worden solventhoudende lijmen gebruikt.
De uitgestoten VOS-hoeveelheden, door 2 bedrijven, bedragen 25 ton. Hiervan
stoot één bedrijf 21 ton uit. Dit betekent dat het jaarlijkse solventgebruik minimaal
21 ton is. Hiermee overschrijdt dit bedrijf de drempelwaarde inzake
solventgebruik, en dus valt het onder de toepassing van de Solventrichtlijn.
1.5.3 Controle op de naleving van de emissiegrenswaarden
De opvolging van de VOS-emissies kan gebeuren door het opmaken van een
solventbalans. Dit is in feite een boekhouding van in- en uitgaande
solventstromen. Het verschil tussen beiden vertegenwoordigt dan de
solventemissie (zowel de geleide als de diffuse).
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
21

1.5.3.1 Textielcoating
Ervan uitgaand dat de twee grootste solventcoaters condensatie toepassen op één
deel van hun afgassendebiet, en naverbranding op het andere deel, kan de balans
(zie Deel 1, punt 1.2.2.) voor de deelsector ‘Textielcoating’ vereenvoudigd worden
tot:
I1 + I2 = O1 + O4 + O5 + O8
Volgende verantwoording kan men aanhalen voor de verwaarlozing van O2, O3,
O6, O7 en O9:
O2: Bij het proces van de solventcoating komt geen afvalwater fractie vrij;
O3: De hoeveelheid organische oplosmiddelen die als residu in het gecoate
textiel achterblijft, is verwaarloosbaar;
O6: Bij het proces van de solventcoating komen geen substantiële
hoeveelheden solventhoudend afval vrij;
O7: Geen van de gebruikte organische oplosmiddelen wordt als zodanig of
in preparaten met handelswaarde verkocht;
O9: Alle emissies zijn toe te wijzen aan één van de bovengenoemde Oposten.
Hieruit volgt de totale emissie:
O1 + O4 = I1 +I2 – O5 – O8
Deze formule wordt door alle bedrijven als basis voor hun solventbalans
gehanteerd. In een eerste benadering is de totale emissie gelijk aan de totale input.
Deze benadering wordt, afhankelijk van de concrete bedrijfsvoering, verder
verfijnd door het gebruik van de aftrekposten O5 en O8.
INPUT OUTPUT
Totale emissie
O1 + O4
Totaal aankoop solvent- Vernietiging door
houdende producten naverbranding
I1 Bedrijf O5
Totaal recuperatie solvent Verlies bij externe destillatie
houdende producten gecondenseerd solvent
I2 O8
Figuur 1 Solventbalans voor een typisch textielcoatingbedrijf
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
22

1.5.3.2 Aanbrengen van een lijmlaag
Voor de deelsector ‘Aanbrengen van een lijmlaag’ ziet de balans er principieel uit
als volgt:
I1 = O1 + O4 + O9
Volgende verantwoording kan men aanhalen voor de verwaarlozing van I2, O2,
O3, O7, en O8:
I2: Geen van de bedrijven kent interne recyclage van oplosmiddelen. Een
deel van de als afval afgevoerde solventen wordt extern gedestilleerd. Het
eindproduct dat opnieuw aan het bedrijf geleverd wordt, is in I1 in
rekening gebracht;
O2: Bij het aanmaakproces van non wovens komt geen afvalwater vrij;
O3: De hoeveelheid organische oplosmiddelen die als residu in het
gelijmde product achterblijft, is verwaarloosbaar;
O5: Er gaan geen organische oplosmiddelen en/of organische verbindingen
verloren door chemische of fysische reacties. Er grijpt ook geen vernietiging
plaats ten gevolge van verbranding, een andere manier van zuivering van
afgassen of door afvalwaterzuivering;
O6: Bij het aanmaakproces van non -wovens komen geen substantiële
hoeveelheden solventhoudend afval vrij;
O7: Geen van de gebruikte organische oplosmiddelen wordt als zodanig of
in preparaten met handelswaarde verkocht;
O8: Er worden geen oplosmiddelen voor hergebruik teruggewonnen.
Hieruit volgt de totale emissie:
O1 + O4 = I1 – O9
Deze formule wordt door alle bedrijven als basis voor hun solventbalans
gehanteerd. In een eerste benadering is de totale emissie gelijk aan de totale input.
Deze benadering wordt, afhankelijk van de concrete bedrijfsvoering, verder
verfijnd door het gebruik van de aftrekposten O5 en O6.
INPUT OUTPUT
Totale emissie
O1 + O4
Totaal verbruik solvent- Afvoer via diverse
houdende producten Bedrijf kleine kanalen
I1 O9
Figuur 2 Solventbalans voor een typisch non woven bedrijf
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
23

1.5.4 Operationele knelpunten
1.6 CONCLUSIE
De naleving van de emissiegrenswaarden is mogelijk, voor zover een geschikte
nageschakelde techniek gebruikt wordt. Een goed werkende thermische
naverbrander haalt restemissies van 20 mg/Nm³ en lager. Deze waarden liggen
beduidend lager dan de emissiegrenswaarden uit de Solventrichtlijn.
Het niet-overschrijden van het maximale percentage diffuse emissies stelt in
principe geen probleem. De voornaamste bronnen van emissies zijn:
- de menginstallatie;
- de coat-installatie
- de droogovens.
Voornamelijk deze laatste bron is relevant. In de eerste twee stappen wordt de
coating behandeld bij omgevingstemperatuur. In de droogfase echter, moet het
product opgewarmd worden, precies om vlot te kunnen verdampen. Boven de
droogbanen bevinden zich afzuiginstallaties die de verdampte solventen met hoog
rendement afvangen. In de veronderstelling dat daarbij quasi geen diffuse emissies
meer optreden, kan men aannemen dat het maximaal toelaatbare percentage
diffuse emissies over de ganse procesinstallatie (20%) inderdaad haalbaar is.
De textielsector is een complexe groepering van uiteenlopende activiteiten, die
gaat van de aanmaak van de vezels tot en met de confectie of de fabricage van
eindproducten.
Slechts een beperkt aantal van die activiteiten kennen processen met relevante
VOS-emissies. Het gaat hier voornamelijk om de solventcoating van textiel. De
totale emissies in het jaar 2000 worden geschat op 2.159 ton.
Een reeks van emissiereductiemaatregelen zijn toepasbaar in deze activiteiten.
Wat betreft brongerichte maatregelen kunnen solventgebaseerde coatings
vervangen worden door watergebaseerde emulsies. De meeste bedrijven hadden
deze overschakeling reeds doorgevoerd vóór het jaar 2000. Slechts een beperkt
aantal bedrijven werken nog met solventgebaseerde producten voor specifieke
toepassingen. Zij kiezen in dit geval voor emissiereductie door middel van
nageschakelde technieken. Deze technieken werden grotendeels na het jaar 2000
ingevoerd.
Bij de backcoating van tapijten heeft vooral het gebruik van textielruggen (viltrug,
doek en jute) in de laatste jaren een sterke stijging gekend. Verwacht wordt dat het
gebruik van textielruggen tegen 2010 quasi volledig geïmplementeerd zal zijn.
De Solventrichtlijn is vooral van toepassing op de sector van de solventgebaseerde
textielcoating, en in beperkte mate op de sector van de non-wovens (aanbrengen
van een lijmlaag). De toepassing ervan stelt principieel geen probleem, mits het
naschakelen van een performante techniek.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
24

2. VISCOSEPRODUCTIE
2.1 SECTORBESCHRIJVING
In Vlaanderen zijn twee bedrijven actief in de productie van viscose. Het product
heeft echter bij beide bedrijven een totaal verschillende toepassing. Bij Fabelta in
Ninove worden viscosevezels gemaakt voor toepassing in de textielindustrie,
terwijl Devro-Teepak in Lommel kunstdarmen voor vleesworsten produceert.
2.2 RELEVANTE PROCESSEN
Viscose is een halfnatuurlijk materiaal, bestaande uit geregenereerde cellulose. Het
wordt klassiek aangemaakt volgens het viscoseproces (VITO, 1998). In dit proces
wordt koolstofdisulfide (CS2)gebruikt om de cellulose oplosbaar te maken. Dit
koolstofdisulfide komt in een later stadium vrij en wordt geëmitteerd naar de
lucht.
2.2.1 Viscoseproces (VITO, 1998)
Cellulose, dat wordt aangeleverd in de vorm van hout, wordt eerst geweekt in een
bad met NaOH-loog, en daarna uitgeperst. In het bad grijpt een omvorming plaats
tot alkalicellulose, volgens onderstaande reactievergelijking:
Cellulose-OH + NaOH Cellulose –ONa + H2O
Een verkruimelaar vermaalt vervolgens de alkalicellulose tot vlokjes. Tevens vindt
een rijping plaats, waarbij de cellulose-vezels degraderen tot kleinere eenheden
(Enka, 2003). Vervolgens wordt de alkalicellulose gexanthogeneerd door
inwerking van koolstofdisulfide. Wat betreft emissies is deze processtap kritisch.
Koolstofdisulfide is immers een vluchtig product.Het chemisch proces ziet
verloopt als volgt:
Cellulose-ONa + CS2 Cellulose –O- CS2Na
Dit xanthogenaat (ook xanthaat genoemd) is een vaste massa, die door middel van
verdund natriumloog omgevormd wordt tot een viskeuze brij. De brij ondergaat
eerst een rijpingsproces, waarbij volgende evenwichtsreactie optreedt:
Cellulose –O- CS2Na + H2O Cellulose –OH + CS2 + NaOH
Na een filtratie- en ontluchtingsstap is het product klaar voor extrusie tot vezels of
een film.
Het spinproces zelf vereist een volgende chemische stap, met name de reactie van
het xanthaat met zwavelzuur, waardoor het gevormde viscose vaste vorm krijgt.
Dit is aangegeven in onderstaande reactie-vergelijking:
2 Cellulose –O- CS2Na + H2SO4 2 Cellulose –OH + Na2SO4 + 2 CS2
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
25

Op deze manier wordt zogenaamde zure draad of film gevormd. Deze draad of
film wordt gewassen en gedroogd, waarna hij verder kan verwerkt worden.
2.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS
De Emissie-inventaris Lucht (EIL) bevat emissiegegevens van de bedrijven uit de
sector. De gemelde VOS-emissies voor 2000 van de individueel geregistreerde
bedrijven bedragen 48 ton. Het gaat hier echter enkel om emissies uit branders en
gasmotoren.
In 1998 bedroeg de gezamenlijke emissie nog 294 ton. Het merendeel van deze
emissies was echter toe te schrijven aan de coatingmachine van Teepak, die
gebruikt wordt om een kunststoflaagje aan de brengen op de cellulosekunststofdarmen.
Intussen zijn de emissies uit deze machine volledig gesaneerd
door middel van een naverbrander.
De reden waarom de betrokken bedrijven de emissies van CS2 niet meetellen in de
emissie-inventaris ligt mede in het feit dat zij aangeven dat deze stof geen bijdrage
levert tot de troposferische ozonvorming. Volgens de strikte definitie uit de
Solventrichtlijn behoort CS2 nochtans tot de Vluchtige Organische Stoffen. Een
VOS is namelijk een organische verbinding die bij 293,15 K een dampspanning
heeft van minstens 0,01kPa. Een organische verbinding is iedere “verbinding die
minstens het element C bevat, en daarnaast één of meer van volgende elementen:
… zwavel…” Bovendien wordt het ozonvormend potentieel van CS2 toch
ingeschat op 35% van het potentieel van de referentiecomponent etheen. (Bunce,
1996)
Uit contacten met de bedrijven is gebleken dat de emissie van CS2 uit de
viscoseproductie voor beide bedrijven samen in de grootteorde van 2.000 ton ligt
(Fabelta, 2003, Devro Teepak, 2003).
2.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
2.4.1 Brongerichte maatregelen
2.4.1.1 Vervanging van koolstofdisulfide als oplosmiddel door amine-oxide (VITO, 1998)
Beschrijving
In het zogenaamde Lyocell-proces, ook NMMNO-proces geheten, wordt het
koolstofdisulfide uit het viscoseproces vervangen door een cyclisch tertiair amine
N-oxide. Dit amine-oxide is niet toxisch en bovendien volledig herwinbaar.
Verder blijft het aanmaakproces van viscose behouden, zoals beschreven in punt
2.2.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
26

Technische toepasbaarheid
Volgens de producenten is lyocell een perfect milieuvriendelijk alternatief voor het
gebruik van koolstofdisulfide in de textielindustrie. De techniek is echter enkel op
punt gesteld voor de aanmaak van zogenaamde stapelvezels (dit zijn vezels met
een beperkte lengte). Voor de aanmaak van filamentvezels (dit zijn zogenaamde
eindeloze vezels) staat de techniek nog in de kinderschoenen (Fabelta, 2003).
De implementatie van de lyocell-techniek wordt bovendien bemoeilijkt door het
feit dat dit procédé een volledig nieuwe fabriek vereist.
Ook voor de aanmaak van kunstdarmen is het Lyocell-procédé, volgens de
huidige stand van de techniek, niet toepasbaar (Devro Teepak, 2003). De dichtheid
van de op die manier aangemaakte viscose is immers groter dan de klassieke,
waardoor de lucht- en waterdoorlaatbaarheid van de kunstdarmen vermindert.
Dit heeft nadelige effecten op onder andere de rijping van de vleesworst.
Implementatiegraad
Momenteel zijn twee hoofdproducenten op de markt, namelijk Lenzing, die het
handelsmerk Lyocell voortbrengt, en Acordis, met het handelsmerk Tencel. Zij
opereren respectievelijk vanuit Oostenrijk en de Verenigde Staten.
In Vlaanderen is er nog geen toepassing van deze alternatieve productiewijze.
Rendement
Koolstofdisulfide wordt volledig vervangen door een niet-vluchtig product, dat
bovendien wordt gerecycleerd.
Het rendement inzake VOS-emissies is dus nagenoeg 100%.
Kostprijs
De implementatie van het Lyocell-proces vereist de bouw van een volledig nieuwe
fabriek. Over de kostprijs hiervan zijn geen gegevens bekend.
Interdependentie
Het amine –oxide is niet toxisch, in tegenstelling tot CS2. De overschakeling op dit
product heeft dus ook een positieve impact op de arbeidsveiligheid.
2.4.2 Nageschakelde technieken
2.4.2.1 Biofiltratie
Beschrijving
De meeste bekende toepassing van biofiltratie is de afbraak van geurcomponenten
in afgassen (H2S, NH3, amines, ...). De techniek is echter ook breder toepasbaar
voor de verwijdering van andere biodegradeerbare verbindingen, zoals alifatische
en aromatische koolwaterstoffen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
27

De afgassen worden door een bed van 1 – 2,5 m hoogte gevoerd, dat gevuld is met
natuurlijke materialen als compost, schors, turf, ... Het bed wordt meestal
opgebouwd in rechthoekige betonnen prefab-modules. Het vulmateriaal doet
dienst als drager voor micro-organismen. De verontreinigingen worden door een
combinatie van adsorptie en absorptie in het bed opgenomen. Deze stap verloopt
het snelst voor wateroplosbare componenten. Minder goed oplosbare
verontreinigingen worden echter ook in voldoende mate weerhouden. Ze worden
vervolgens door de micro-organismen afgebroken.
Toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van biofiltratie is gekoppeld aan volgende
randvoorwaarden:
Vermits het een biologisch proces betreft, dienen variaties in afgasdebiet en
samenstelling zoveel mogelijk vermeden te worden;
De temperatuur van de afgassen dient tussen 15 en 40 oC te liggen, de
relatieve vochtigheid dient 100% te bedragen;
Daarnaast moeten koolstof en nutriënten in een goede verhouding
aanwezig zijn of gedoseerd worden;
Het debiet is beperkt door het vereiste oppervlak. Typisch kan 50 – 200
m 3/m 2.uur verwerkt worden;
Componenten die N, S of Cl bevatten (> 10 – 20 mg/m 3) kunnen aanleiding
geven tot de vorming van zuren. Deze desactiveren de werking van het
filtermateriaal, wat kan leiden tot frequente vervanging van het bed.
Dit laatste argument maakt de techniek van de biofiltratie moeilijk tot niet
toepasbaar in de behandeling van afgassen uit de viscoseproductie. Deze gassen
bevatten immers tot meerdere honderden mg/Nm³ zwavelhoudende
verbindingen. De verzuring die als gevolg hiervan ontstaat in het filterbed, kan
niet met een klassieke biofiltratietechniek verholpen worden.
2.4.2.2 Biologische gaswassing
Beschrijving (InfoMil, 1999)
Biologische gaswassing is een variant op biofiltratie. In plaats van de afgassen
rechtstreeks over een biologisch filterbed te sturen, worden deze eerst gewassen
met water, waarna het water een behandeling ondergaat in een biorotor.
De wassing van de afgassen gebeurt in een gaswasser. Dit is een vertikaal
opgestelde reactor, waarin de gassen onderaan worden ingeblazen. Het waswater
wordt bovenaan ingebracht en fijn verneveld. Op die manier ontstaat een intensief
contact tussen de gassen en het water, die de overdracht van wateroplosbare
componenten van de gas- naar de waterfase bevordert.
Vervolgens wordt het met VOS- en andere componenten beladen afvalwater naar
een biologisch afvalwaterzuiveringssysteem (aktief slib of slib –op –drager) geleid.
In dit systeem verwijderen de aanwezige micro-organismen de organische
vervuilingscomponenenten op biologische wijze. Het gezuiverde water wordt
opnieuw gebruikt in de gaswasser
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
28

Toepasbaarheid (InfoMil, 1999)
De technische toepasbaarheid van biologische gaswassing is gekoppeld aan
volgende randvoorwaarden:
Het proces is geschikt voor de behandeling van relatief hoge
vervuilingsconcentraties, dankzij een hoge biologische omzettingsgraad;
Deze techniek is specifiek geschikt voor de verwijdering van zwavel-,
chloor- en stikstofverbindingen, omdat ze toelaat de door deze
verbindingen veroorzaakte verzuring onder controle te houden. Dit laatste
gebeurt door pH-regeling in de waterfase;
Ondanks de vrij hoge buffercapaciteit die gecrëeerd wordt door het
aanzienlijke watervolume, dienen variaties in afgasdebiet en samenstelling
zoveel mogelijk vermeden te worden;
Daarnaast moeten koolstof en nutriënten in een goede verhouding
aanwezig zijn of gedoseerd worden;
In geval van verwerking van zwavelhoudende componenten, moet het
waterzuiveringssysteem vaak geënt worden met zuivere culturen van
zwavelminnende bacteriën;
Implementatiegraad
Fabelta Ninove bereidt momenteel (2003) de plaatsing van een biologische
gaswassing voor (Fabelta, 2003). Bij Devro-Teepak wordt de implementatie van
een biologische gaswassing economisch niet haalbaar geacht, omdat zij
geconfronteerd worden met een afgasdebiet van 400.000 Nm³/u, wat een te groot
waterdebiet zou vereisen.
Rendement
Wij schatten dat minimaal 90% van de emissies uit de viscoseproductie gecapteerd
worden voor afvoer naar de biologische gaswassing.
Het rendement van een biologische gaswassing zelf wordt bepaald door het
rendement van de gaswassing enerzijds, en het rendement van de biologische
afbraak in de afvalwaterzuiveringsinstallatie anderzijds. Het rendement van de
gaswasser wordt bepaald door de oplosbaarheid van de VOS in water, en mag
geschat worden op 80 à 90% (InfoMil, 1999). Het rendement van de biologische
afbraak in de biorotor bedraagt nogmaals 85 à 95%.
Kostprijs
Investering
De investering voor een gaswasser met een nageschakelde waterzuivering
van het type biorotor bedraagt typisch 10.000 – 50.000 € per 1.000 Nm 3/uur.
Werking
Kost:
De werkingskosten van een biologische gaswassing omvatten
voornamelijk de opvolging en het waterverbruik voor de gaswassing.
Ook de kosten voor sporadische toevoeging van nutriënten (N, P en
sporenelementen) dienen in rekening gebracht te worden.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
29

Interdependentie
Een biologische gaswassing breekt, in de trap van de biorotor, de VOS af tot H2O
en CO2. Tevens zullen, in het geval van CS2-behandeling, aanzienlijke
hoeveelheden zwavelverbindingen vrijgezet worden, meestal onder de vorm van
H2SO4. Dit kan leiden tot verzuring van de biomassa.
2.4.2.3 Thermische naverbranding
2.5 CONCLUSIE
Ondanks de hoge brandbaarheid van koolstofdisulfide, is thermische
naverbranding, zoals beschreven in punt 1.4.2.1, voor geen van beide
viscoseproducenten een haalbare kaart. De VOS-concentratie in de afgassen is
immers steeds lager dan 1g/m³. Bijgevolg kan een regeneratieve naverbrander niet
autotherm functioneren, en is de exploitatie niet interessant, noch vanuit
economisch noch vanuit milieutechnisch standpunt.
Momenteel zijn in Vlaanderen twee bedrijven actief in de productie en verwerking
van viscose, waarvan één in de textielsector en één in de voedingsindustrie.
Tijdens de aanmaak van viscose uit cellulose, is vooral de toepassing van
koolstofdisulfide, voor het oplosbaar maken van de vezels, kritisch inzake VOSemissies.
De CS2 -emissie van deze sector in Vlaanderen ligt in de grootte-orde van
2.000 ton per jaar.
Twee mogelijkheden staan ter beschikking om de VOS-emissie te reduceren. Een
brongerichte maatregel is de vervanging van koolstofdisulfide door cyclisch
tertiair amine N-oxide, althans in de aanmaak van zogenaamde stapelvezels. Dit
solvent kan volledig gerecycleerd worden in het productieproces. Deze
vervanging vergt echter de volledige ombouw van de fabriek. Biologische
gaswassing komt in aanmerking als nageschakelde techniek voor de zuivering van
CS2- houdende afgassen, en wordt bij één bedrijf geïmplementeerd.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
30

3. BIOTECHNOLOGIE EN FARMACEUTISCHE PRODUCTEN VIA BIOLOGISCH
PROCÉDÉ
3.1 SECTORBESCHRIJVING
De biotechnologie-sector maakt gebruik van micro-organismen om bepaalde
processen uit te voeren. Biotechnologie wordt voornamelijk toegepast in de
voedingsindustrie en de farmaceutische sector.
Slechts een beperkt aantal bedrijven in Vlaanderen maakt gebruik van biologische
processen in grootschalige toepassingen. De 3 belangrijkste zijn:
Citrique Belge;
Genencor (het vroegere Gist-brocades);
Innogenetics.
Deze bedrijven veroorzaken meer dan 98% van de VOS-emissies, afkomstig van de
biotechnologie (BelgoBiotech, 2002).
De 36 overige leden van Belgo Biotech in Vlaanderen, die ook actief zijn in de
vervaardiging van voedingsstoffen of geneesmiddelen via biotechnologische weg,
kennen een productie op laboratoriumschaal. Ze worden dan ook opgenomen in
de sector ‘laboratoria’.
3.2 RELEVANTE PROCESSEN
In grootschalige biotechnologische toepassingen zijn twee processen op het vlak
van VOS-emissies relevant. Het betreft enerzijds fermentatieprocessen, waarbij
vluchtige organische stoffen gevormd kunnen worden. Anderzijds worden soms
solventen gebruikt voor de extractie en zuivering van de eindproducten uit het
fermentaat.
Aangezien 3 bedrijven instaan voor 98% van de VOS-emissies in de sector, is het
mogelijk hun specifieke activiteiten en processen te beschrijven. Informatie werd
verzameld door middel van bedrijfsbezoeken en contacten met de
verantwoordelijken.
3.2.1 Citrique Belge
Citrique Belge is actief in de productie van citroenzuur. De grondstof bestaat uit
melasse. Dit nevenproduct van de suikerindustrie kan omschreven worden als een
waterige oplossing van eiwitten, zouten en niet-kristalliseerbare suikers. De
aangevoerde melasse wordt verdund met water en geënt met micro-organismen.
Bij de juiste procescondities komt een fermentatiereactie (de citroenzuurcyclus) op
gang, die de suikers omzet in citroenzuur. Het citroenzuur is in opgeloste vorm
aanwezig in de vloeistoffase. Als nevenproduct ontstaat een eiwitrijke biomassa.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
31

3.2.2 Genencor
3.2.3 Innogenetics
De fermentatie wordt uitgevoerd in schalen, die in geconditioneerde kamers
gestapeld worden. Vermits de reactie exotherm is, bestaat de conditionering uit
het inblazen van lucht. De ventilatielucht wordt afgevoerd via 2 of 3 schouwen per
kamer. Hierbij worden vluchtige organische stoffen afgevoerd, die in de melasse
aanwezig zijn of die zich tijdens de fermentatie vormen.
Ook open koeltorens, die in de verdere processen gebruikt worden voor koeling
van een aantal waterige stromen, kunnen emissies van VOS genereren. In
vergelijking met de fermentatie-afdeling is de massastroom echter gering.
De activiteit van Genencor bestaat uit de productie van enzymen, bestemd voor de
voedingsindustrie, de textielindustrie, de zetmeelverwerkende nijverheid en de
detergentenindustrie. Hiervoor wordt een waterige oplossing van grondstoffen,
door toevoeging van micro-organismen (bacteriën en schimmels), gefermenteerd.
Het proces wordt uitgevoerd in gesloten reactoren (180 m 3).
Na fermentatie wordt de biomassa uit de waterfase verwijderd in filterpersen. Het
filtraat wordt opgeconcentreerd door middel van ultrafiltratie. Vervolgens worden
aan het filtraat stoffen, zoals glucose en zouten, toegevoegd om de enzymes te
stabiliseren. Het concentraat wordt vervolgens overgebracht in recipiënten. Het
kan ook verstoven worden op een carrier, waardoor korrels ontstaan
(granulering).
Vroeger werd in de productie gebruik gemaakt van aceton. In 1996 werd volledig
overgeschakeld op waterige processen.
Tijdens de fermentatie kunnen vluchtige nevenproducten (methanol, enz…)
ontstaan. Een deel hiervan ontsnapt via de ontluchting van de reactor. Een deel
kan nog vrijkomen bij de granulatie. Daarom zijn de reactoren aangesloten op een
biofilter. De afgassen van de granulator worden behandeld door middel van
gaswassing en biofiltratie. Deze installaties werden in 1989 geplaatst, in functie
van het beperken van geurhinder.
Innogenetics ontwikkelt sinds 1985 innovatieve therapieën in het domein van
hepatitis C, immunologie en weefselherstel. Hiervoor beschikt Innogenetics
enerzijds over een onderzoeksafdeling en anderzijds over een productie-afdeling.
De onderzoeksafdeling is vergelijkbaar met een laboratorium. Hier worden
slechts in beperkte mate solventen ingezet, voornamelijk dimethylformamide en
chloroform. Alle handelingen met deze solventen gebeuren in trekkasten.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
32

In de productie-afdeling worden batchgewijs processen uitgevoerd op relatief
kleine schaal, in gesloten vaten met een inhoud van maximaal 200 l. In sommige
processen worden solventen gebruikt, voornamelijk dimethylformamide (DMF).
Metingen die in het verleden vanuit het oogpunt van de arbeidsomstandigheden
werden uitgevoerd, toonden geen relevante vrijstelling van vluchtige organische
stoffen aan.
3.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS
Voor de emissiegegevens vertrekken we eveneens van het niveau van het
individueel bedrijf.
3.3.1 Citrique Belge
3.3.2 Genencor
Citrique meldde in de milieujaarverslagen tot 1995 slechts een beperkte VOSemissie,
afkomstig van de branders van de stookinstallaties. In 1995 voerde het
bedrijf emissiemetingen uit, waaruit een emissiefactor per ton verwerkte suikers
werd afgeleid. Aangezien in tussentijd geen relevante wijzigingen in het proces
hebben plaatsgevonden, hanteert Citrique nog steeds deze waarde voor de
schatting van de VOS-emissies. Op basis van de productie geeft dit volgende
cijfers:
1990* 1996 1998 2000
VOS-emissies (ton) 80 138 169 196
* Het cijfer voor 1990 is een terugrekening door het bedrijf, die niet in de EIL is opgenomen
Deze emissies hebben quasi allemaal een geleid karakter (ofschoon ze vrijkomen
via vele tientallen schouwen). De diffuse emissies uit de open koeltorens zijn
verwaarloosbaar ten opzichte van de geleide emissies.
Tot augustus 1996 gebruikte Genencor in de productie aceton. Het solvent werd
gerecupereerd door middel van destillatie. Zodoende ontstond een gesloten
circuit. De enige VOS-emissies waren diffuus van aard. Bijgevolg kunnen de VOSemissies
gelijkgesteld worden aan de hoeveelheid aceton die jaarlijks werd
aangekocht om het systeem bij te vullen.
Als gevolg van de volledige overschakeling op waterige processen en de
behandeling van de afgassen (zowel die uit de ontluchting van de reactoren, als
die uit de granulator) door middel van biofiltratie, meldt Genencor dat er
momenteel geen relevante emissies meer plaatsvinden. Aangezien alle afgassen
worden afgeleid naar de biofilter, grijpen ook geen diffuse emissies meer plaats.
1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
VOS-emissies (ton) 613 616 774 300 < < < < <
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
33

3.3.3 Innogenetics
3.3.4 Besluit
Innogenetics rapporteert geen VOS-emissies in haar milieujaarverslag, vermits de
massastroom aanzienlijk lager ligt dan 20 ton/jaar. Wat vluchtige emissies betreft,
hebben metingen uit het verleden, vanuit het oogpunt van de arbeidsomstandigheden
aangetoond dat er geen relevante VOS-uitstoot plaatsvindt.
De globale emissies (zowel geleide als diffuse) van de sector van de biotechnologie
voor het jaar 2000 kunnen ingeschat worden op 196 ton.
3.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
3.4.1 Brongerichte maatregelen
Het vrijkomen van hoeveelheden VOS is inherent aan fermentatieprocessen.
Brongerichte maatregelen zijn hier niet voorhanden.
Zowel bij Citrique Belge als Genencor wordt geen gebruik gemaakt van solventen
voor de extractie van eindproducten uit de waterfase. Bij Innogenetics gebeurt dit
in beperkte mate. Een volledige overschakeling op waterige processen levert hier
echter geen relevante reductie.
3.4.2 Nageschakelde technieken
3.4.2.1 Biofiltratie
Beschrijving
De meeste bekende toepassing van biofiltratie is de afbraak van geurcomponenten
in afgassen (H2S, NH3, amines, ...). De techniek is echter ook breder toepasbaar
voor de verwijdering van andere biodegradeerbare verbindingen, zoals alifatische
en aromatische koolwaterstoffen.
De afgassen worden door een bed van 1 – 2,5 m hoogte gevoerd, dat gevuld is met
natuurlijke materialen als compost, schors, turf, ... Het bed wordt meestal
opgebouwd in rechthoekige betonnen prefab-modules. Het vulmateriaal doet
dienst als drager voor micro-organismen. De verontreinigingen worden door een
combinatie van adsorptie en absorptie in het bed opgenomen. Deze stap verloopt
het snelst voor wateroplosbare componenten. Minder goed oplosbare
verontreinigingen worden echter ook in voldoende mate weerhouden. Ze worden
vervolgens door de micro-organismen afgebroken.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
34

Het vochtgehalte van het bed is een kritische parameter. Daarom worden de
afgassen vóór de biofilter op 100% relatieve vochtigheid gebracht en wordt het bed
meestal ook nog besproeid. Het bed heeft een levensduur van 0,5 tot 5 jaar.
Toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van biofiltratie is gekoppeld aan volgende
randvoorwaarden:
Vermits het een biologisch proces betreft, dienen variaties in afgasdebiet en
samenstelling zoveel mogelijk vermeden te worden;
De temperatuur van de afgassen dient tussen 15 en 40 oC te liggen, de
relatieve vochtigheid dient 100% te bedragen;
Daarnaast moeten koolstof en nutriënten in een goede verhouding
aanwezig zijn of gedoseerd worden;
Het debiet is beperkt door het vereiste oppervlak. Typisch kan 50 – 200
m 3/m 2.uur verwerkt worden;
Componenten die N, S of Cl bevatten (> 10 – 20 mg/m 3) kunnen aanleiding
geven tot de vorming van zuren. Deze desactiveren de werking van het
filtermateriaal, wat kan leiden tot frequente vervanging van het bed.
Logischerwijze vormt biofiltratie een geschikte techniek voor de behandeling van
de afgassen van waterige fermentatieprocessen, mits de productie zo
georganiseerd kan worden dat het afgasdebiet relatief constant is.
In de praktijk vormt vooral het debiet aan afgassen een limiterende factor, gezien
het filteroppervlak 5 – 20 m 2 per 1.000 m 3/uur dient te bedragen. Dit maakt
biofiltratie bijvoorbeeld onhaalbaar voor Citrique Belge (debiet aan ventilatielucht
minimaal 1.000.000 m 3/uur).
Implementatiegraad
Genencor past sinds 1989 biofiltratie toe. Uitbreiding van de toepassing bij de twee
andere bedrijven wordt niet verwacht.
Rendement
Het rendement van een biofilter is afhankelijk van de te verwijderen componenten:
Koolwaterstoffen: 75 – 95%;
Monocyclische aromaten: 80 – 90%;
...
Kostprijs
Investering
De investering voor een installatie van 5.000 Nm 3/uur bedraagt ongeveer
28.000 € (Logisticon, 1999, InfoMil, 1999).
Werking
Kost:
De werkingskosten van een biofilter omvatten voornamelijk de
opvolging en het waterverbruik voor bevochtiging. Daarnaast dient
periodiek het filtermateriaal vervangen te worden. Ook de kosten voor
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
35

sporadische toevoeging van nutriënten (N, P en sporenelementen)
dienen in rekening gebracht te worden.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen
Interdependentie
Een biofilter breekt de VOS af tot H2O en CO2. Dit leidt dus principieel tot een
toename van het broeikaseffect. De impact is echter beperkt.
3.4.2.2 Thermische naverbranding
Beschrijving
Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. De verbranding kan verschillende vormen
aannemen, gaande van voeding aan een stoomketel of oven tot specifieke
naverbrandingsinstallaties.
Voor naverbranders maakt men een onderscheid tussen thermische en katalytische
systemen en tussen regeneratieve en recuperatieve technieken. De thermische
systemen (regeneratief en recuperatief) zijn veruit de meest voorkomende.
Naverbranding is door het eenvoudig principe een uitermate robuuste en
betrouwbare techniek. Verwijderingsrendementen > 90% zijn standaard, veelal
wordt een rendement > 98% bereikt.
Nadeel is dat men de naverbrander steeds op temperatuur dient te houden, tenzij
de werking gedurende meerdere dagen niet vereist is. Dit vergt de bijstook van
aardgas, wanneer de solventconcentratie onvoldoende hoog is. Thermisch
regeneratieve naverbranders kunnen bijvoorbeeld autotherm functioneren vanaf
een VOS-concentratie van 1-3 g/m 3.
Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van naverbranding is gekoppeld aan volgende
aspecten:
Het toepassingsgebied van thermische naverbranders is hoofdzakelijk
gesitueerd tussen 5.000 – 50.000 Nm 3/uur. Hogere debieten zijn haalbaar,
wanneer meerdere installaties parallel opgesteld zijn;
Autotherme werking is pas mogelijk vanaf een VOS-concentratie > 1 g/m 3.
Beneden deze waarde is bijstook met aardgas vereist. Dit heeft een
significante invloed op de werkingskosten;
Voor een goede werking dient men de installatie steeds op temperatuur te
houden. Ook het functioneren zonder toevoer van afgassen vergt bijgevolg
steunbrandstof. Naverbranders worden dan ook bij voorkeur gebruikt als
nageschakelde techniek voor continue processen.
Rekening houdend met deze randvoorwaarden blijkt dat thermische
naverbranding minder geschikt is voor de behandeling van de afgassen van de
betrokken bedrijven. Met name de concentratie aan VOS in de afgassen ligt onder
het gebied van autotherme werking. Bij Citrique ligt daarnaast ook het te
behandelen debiet ver buiten de normale range.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
36

Implementatiegraad
In de drie bedrijven wordt geen thermische naverbranding toegepast. In de
toekomst wordt hierin geen ontwikkeling verwacht.
Rendement
Het verwijderingsrendement van een thermische naverbrander ligt algemeen
hoger dan 90%, in principe kunnen rendementen > 98% bereikt worden.
Kostprijs
Investering:
De investering voor een regeneratieve naverbrander met een capaciteit van
50.000 m 3/uur bedraagt typisch 1 miljoen €;
Werking:
Kosten:
De werkingskosten bestaan voornamelijk uit het verbruik aan
elektriciteit en aardgas. Deze verbruiken hangen sterk af van de VOSconcentratie
in de afgassen.
Besparingen:
Het gebruik van een regeneratief systeem kent geen relevante
besparingen, bij een recuperatief systeem is in een aantal gevallen
recuperatie van de warmte in het proces mogelijk.
Interdependentie
Naverbranding zet de VOS om in CO2, en leidt tot een zekere toename van het
broeikaseffect. Indien de verbranding autotherm gebeurt, hoeft geen aardgas (of
een andere brandstof) meeverbrand te worden om het proces op gang te houden,
en is dit effect minimaal.
3.4.2.3 Actief koolfiltratie
Beschrijving
3.5 CONCLUSIE
Technische toepasbaarheid
De afgassen uit biotechnologische processen worden typisch gekenmerkt door een
hoge vochtigheidsgraad. Dit maakt de toepasbaarheid van actief koolfiltratie als
nageschakelde techniek erg klein. Men zou dan voorafgaand een drogingsstap
moeten inlassen, wat de kosten onaanvaardbaar hoog zou maken.
De VOS-emissies van de biotechnologische sector in Vlaanderen kunnen quasi
volledig toegewezen worden aan twee bedrijven. Voor 2000 wordt de emissie
geschat op 196 ton. De aanwezigheid van vluchtige componenten in de
grondstoffen en de vorming ervan tijdens de fermentatie ligt aan de basis.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
37

In 1993 bedroeg de emissie meer dan 600 ton. Tussen 1993 en 2000 heeft zich met
andere woorden een significante daling voorgedaan. De daling is een gevolg van
de volledige overschakeling op waterige processen door één van de bedrijven.
Verder reductiepotentieel is zo goed als afwezig. Enerzijds zijn de emissies
inherent aan het fermentatieproces. Anderzijds is het gebruik van nageschakelde
technieken in één van de bedrijven praktisch niet haalbaar.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
38

4. VOEDINGSINDUSTRIE
4.1 SECTORBESCHRIJVING
De voedingsindustrie omvat sterk verschillende activiteiten. De deelsectoren zijn
niet allemaal relevant wat betreft VOS-emissies. Op basis van diverse bronnen zijn
de meest relevante deelsectoren geselecteerd:
Productie van plantaardige oliën;
Productie van brood;
Productie van bier;
Productie van gedestilleerde alcoholische dranken.
De EIL vermeldt ook VOS-emissies bij de productie van suiker. Het betreft echter
slechts een beperkte massastroom, gekoppeld aan de stookinstallaties en niet aan
de eigenlijke productieprocessen. Deze worden niet in deze studie opgenomen.
De VOS-emissies afkomstig van het roken van vis blijken eveneens beperkt te zijn
(2 ton in 2001)(Collectieve registratie van industriële emissies, VITO, 1999) en
worden bijgevolg ook niet verder behandeld.
4.1.1 Productie van plantaardige oliën
De GOM bedrijvengids van 2001 geeft volgende aantallen:
NACEBEL 15.411: Vervaardigen van ruwe plantaardige oliën: 9 bedrijven;
NACEBEL 15.420: Raffinage van ruwe plantaardige oliën: 7 bedrijven.
In een aantal gevallen zijn bedrijven vermeld in beide activiteitscodes. In totaal
gaat het om 14 bedrijven.
Over de hoeveelheden oliën die jaarlijks in Vlaanderen worden geproduceerd is
geen eenduidigheid. De totale hoeveelheid zaden die in Vlaanderen wordt
verwerkt, bedraagt 2.257 kton. Fevia geeft aan dat in gans België jaarlijks ongeveer
50.000 ton vetten en oliën op de markt worden gebracht voor huishoudelijk
gebruik en ongeveer 40.000 ton voor professionele gebruikers. Al de Belgische
productiebedrijven zijn in Vlaanderen gevestigd. (Fevia, 2001)
Op het vlak van VOS-emissies is vooral de oliewinning door middel van
solventextractie relevant. In Vlaanderen waren in 2000 nog vier bedrijven
gesitueerd, die dit proces toepassen. Het ging met name om drie vestigingen van
de Cargill-groep (Gent, Izegem en Antwerpen) en Oliefabriek Vandamme
(Deinze). In vergelijking met Cargill is deze laatste kleiner. Intussen is de Cargillvestiging
in Izegem gesloten.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
39

4.1.2 Productie van brood en koekjes
4.1.2.1 Brood
De GOM bedrijvengids van 2001 geeft volgende informatie:
NACEBEL 15.811: Industriële bakkerijen: 84 bedrijven;
NACEBEL 15.812: Brood- en banketbakkerijen: 586 bedrijven.
4.1.2.2 Koekjes
Op te merken valt de GOM bedrijvengids enkel bedrijven vermeldt met meer dan
5 werknemers.
De geproduceerde hoeveelheid brood kan afgeleid worden uit de Prodcomstatistieken
van het Ministerie van Economische zaken. Het gaat om cijfers voor
België, die echter op basis van het aantal inwoners vertaald kunnen worden naar
Vlaanderen. Prodcom rapporteert volgende evolutie:
Productie van brood in
Vlaanderen (ton)
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
118.695 120.760 127.003 135.845 147.273 165.297 172.885
Naar schatting 40% van deze productie wordt gerealiseerd door de industriële
bakkerijen.
Volgens ITT-Promedia waren er in 2001 in Vlaanderen 81 bedrijven actief in de
fabricatie en/of groothandel van koekjes.
De evolutie in de totale hoeveelheid koekjes sinds 1995 in Vlaanderen, gebaseerd
op de Prodcom-statistieken, is weergegeven in onderstaande tabel.
Koekjes gebakken in
Vlaanderen (kton)
4.1.3 Productie van bier
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
235 245 252 253 231 235 249
De GOM bedrijvengids van 2001 verwijst onder NACEBEL-code 15.96, productie
van bier, naar 56 bedrijven in Vlaanderen. In 2001 telde België volgens de Belgian
Brewers 117 brouwerijen. Dit is een kleine toename tegenover 2000, toen er 113
brouwerijen actief waren. In 1990 waren er 123 brouwerijen actief. Hieruit blijkt
dat ongeveer de helft van de bedrijven in Vlaanderen gevestigd is.
De evolutie in de bierproductie in België wordt weergegeven in onderstaande
tabel.
Jaar Bierproductie (hl)
2001 15.045.077
2000 14.735.629
1999 14.575.301
1990 14.100.000
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
40

Deze cijfers tonen aan dat er een lichte stijging waar te nemen is in de
bierproductie over de laatste 10 jaar. Een deel van de stijging is een gevolg van
een verhoogde export. Terwijl in 1970 maar 7% van de geproduceerde
hoeveelheid werd uitgevoerd, bedroeg dit in 2001 reeds 39%.
Het aandeel van Vlaanderen in deze productie bedroeg in 2001 76,3%. Hieruit
blijkt dat de brouwerijen die in Vlaanderen gevestigd zijn, iets grootschaliger zijn
dan in de andere regio’s. De verschillende Interbrew-vestigingen alleen nemen
65% van de totale bierproductie in België voor hun rekening.
4.1.4 Productie van gedestilleerde alcoholische dranken
De GOM bedrijvengids van 2001 verwijst onder NACEBEL-code 15.91,
vervaardiging van gedestilleerde alcoholische dranken, naar 16 bedrijven.
Onder NACEBEL-code 15.95, vervaardiging van andere niet-gedestilleerde
alcoholische dranken worden 3 bedrijven vermeld. De meeste bedrijven zijn
relatief kleinschalig (< 50 werknemers).
De productie van gedestilleerde alcoholische dranken is de laatste jaren redelijk
stabiel en bedraagt ongeveer 126.000 liter voor uit wijn gedestilleerde dranken en
ongeveer 1.869.000 liter voor andere gedestilleerde dranken.
4.2 RELEVANTE PROCESSEN
4.2.1 Productie van plantaardige oliën
Plantaardige oliën worden geproduceerd uit zaden, zoals sojabonen, lijnzaad,
koolzaad en zonnebloempitten. In de extractieprocessen dient men echter een
onderscheid te maken tussen de sojabonen, enerzijds, en koolzaad en
zonnebloempitten, anderzijds. Deze laatste hebben immers een hoger vetgehalte,
waardoor in de voorbereidingsfaze reeds de helft van de olie kan gewonnen
worden op mechanische wijze, namelijk door wringing.
Hierna wordt eerst het procédé voor de verwerking van sojabonen besproken,
zoals dat wordt toegepast bij de meeste oliezaadverwerkende bedrijven. Daarna
wordt het procédé voor koolzaad en zonnebloempitten toegelicht, aan de hand
van de verschilpunten met de extractie van sojabonen.
In beide procesbeschrijvingen (het ‘unabated process’) zit reeds een stuk
emissiereductietechnologie van hexaan verwerkt. De integratie van deze
technologie in de basisuitrusting van een extractie-installatie is echter een conditio
sine qua non voor een economisch rendabele en een explosieveilige
bedrijfsvoering. Zonder gaswassing van de resthexaandampen die vrijkomen in de
productiehal, zou immers het risico op ontploffingen erg groot worden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
41

4.2.1.1 Extractie van sojabonen
Een stroomschema van het extractieproces van sojabonen is weergegeven in
Figuur 3.
De soja-zaden worden eerst gereinigd en vervolgens gedroogd. Door het
droogproces komt de gebarsten pel los van de kern. Na breking in de riffelwals
worden de pellen afgezogen. De resterende kernen worden in de conditioner
opgewarmd tot 60°C, en daarna in de gladwalsen geplet tot vlokken.
Figuur 3: Stroomschema van het extractieproces van sojabonen
Vervolgens wordt de olie geëxtraheerd uit de vlokken door middel van hexaan.
Hiertoe worden de vlokken gedurende 30 minuten gewassen met hexaan volgens
het tegenstroomprincipe. Dit gebeurt in een extractor. Deze bestaat uit twee boven
elkaar geplaatste lopende banden en een kastenband. De uitgangsproducten van
deze extractor zijn enerzijds het mengsel van olie met hexaan, miscella genaamd,
en anderzijds de uitgeloogde vlokken met nog een belangrijke fractie hexaan, het
meel.
De verdere behandeling van het meel gebeurt in een zogenaamde toaster. Dit is
een cilindervormige kolom, waarin zich een roervleugel en verschillende
verwarmingsbodems bevinden. Eén of meerdere van die bodems zijn voorzien van
openingen voor stoominjectie. Het meel wordt bovenaan toegevoerd en door het
roerwerk spiraalvormig afgevoerd naar de uitgang. De verblijftijd wordt bepaald
door de producthoogte in de verschillende kamers. Om de hexaan te verdampen
maakt men gebruik van directe stoominjectie. In de toaster ondergaat het meel
twee bewerkingen. In de eerste faze wordt door contact met direct geïnjecteerde
stoom het meel hexaanvrij gemaakt. In de tweede faze wordt het anti-trypsineenzyme
gedenatureerd door middel van een hitteproces. Dit gebeurt door
“toasting” van het vochtige meel gedurende 30 minuten. De neutralisatie van dit
enzyme optimaliseert de eiwitopneembaarheid bij runderen. Het schroot dat met
een vochtgehalte van 20% uit de toaster komt, ondergaat in een meeldroger -van
het wervelbed –principe- een verdere droging tot 13%. Daarna slaat men het op in
silo’s om het vervolgens extern te verwerken tot allerlei voedsel- en
voedertoepassingen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
42

De verdere behandeling van de miscella bestaat uit het uitkoken van hexaan in de
destillatiefase. Zo bekomt men ruwe sojaolie. De destillatie bestaat uit een aantal
hoofdverdampers, gevolgd door een naverdamper en een stripper in een hoogvacuümkolom.
Voor opwarming maakt men gebruik van toasterdampen.
Alle dampen van de toaster en de destillatiedampen worden, na condensatie,
gecollecteerd in een hexaanwaterafscheider. In de hexaan-waterafscheider treedt
een ontmenging op van het water-solvent mengsel. Het solvent vormt in deze tank
een supernatans, en wordt opnieuw naar het extractiecircuit gestuurd. Op die
manier recupereert men het merendeel van het gebruikte solvent.
Een kleine fractie hexaandampen kan evenwel nog op diffuse wijze vrijkomen uit
het hexaancircuit, de extractor en de toaster, onder andere via de be- en
ontluchtingsventielen. Om dit te vermijden zet men de ganse procesinstallatie in
lichte onderdruk. Dit gebeurt door middel van een ventilator, dewelke de
resthexaandampen naar een gaswasinstallatie stuurt. Het wasproces is
weergegeven in Figuur 4:
Figuur 4: Gaswassing van afgassen uit solventextractie van plantaardige olie
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
43

De resthexaandampen worden gecollecteerd in een absorptiekolom. Hier worden
ze door wassing met gekoelde absorptieolie in tegenstroom gecondenseerd. Na
opwarming in een voorverwarmer komen ze terecht in een desorptiekolom. Hier
worden de vrijgekomen hexaandampen onder vacuüm afgezogen en na
condensatie afgevoerd naar de hexaanwaterafscheider en zo terug opgenomen in
het hexaancircuit.
4.2.1.2 Extractie van koolzaad en zonnebloempitten
Het extractieproces voor koolzaad en zonnebloempitten vertoont enige
verschilpunten met dat van sojabonen, zoals kan afgeleid worden uit het
stroomschema in Figuur 5.
Figuur 5: Stroomschema van het extractieproces van koolzaad en zonnebloempitten
De belangrijkste verschilpunten zijn:
Doordat koolzaad en zonnebloempitten een zachtere pel hebben, hoeft de
voorbereidingsfase niet voorzien te zijn van een breekfase;
Wegens het hoger vetgehalte kan een gedeelte van de olie ook mechanisch
uitgerperst worden. Dit gebeurt in de fase waarin de gevlokte zaden tot
cakes worden omgevormd.
4.2.1.3 Verdere verwerking van de ruwe olie
De ruwe olie wordt vervolgens water-ontslijmd. Dit gebeurt in de lecithineafdeling.
De uiteindelijke ontslijmde olie ondergaat een verdere raffinage. Dit
houdt in dat de olie ontdaan wordt van ongewenste stoffen, zoals vaste
bestanddelen en andere stoffen die geur en smaak negatief beïnvloeden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
44

4.2.2 Productie van brood en koekjes
In de productie van brood wordt het rijzen gerealiseerd door de toepassing van
gist. Tijdens het rijzen metaboliseert de gist de suikers en zetmelen in het
brooddeeg. Daarbij vinden verschillende chemische reacties plaats, waarvan de
eindproducten voornamelijk CO2 en ethanol zijn. De CO2 is noodzakelijk opdat
het brood zou rijzen. Het ethanol daarentegen verdampt. Ethanol blijkt dan ook
verantwoordelijk voor 95% van de VOS-emissies bij de broodproductie. De
belangrijkste bron van emissies is de oven. Het ethanol wordt weliswaar
aangemaakt tijdens het rijsproces, maar verdampt slechts in beperkte mate zolang
de temperatuur lager blijft dan 77 °C. Het grootste deel van het ethanol komt
bijgevolg pas vrij tijdens het bakproces, waarbij de temperaturen kunnen oplopen
tot meer dan 200 °C.
In de productie van koekjes daarentegen, maakt men meestal gebruik van
bakpoeder, waardoor men een chemisch rijsproces verkrijgt. In principe komen
dus geen VOS vrij. De enige bron van VOS zou de toevoeging van bepaalde
alcoholhoudende aroma’s in sommige producten kunnen zijn, en de beperkte
fractie van producten (bijvoorbeeld suikerwafels) waaraan toch gist wordt
toegevoegd (Corona-Lotus, 2003).
4.2.3 Productie van bier
Bier is een drank die bekomen wordt door alcoholische gisting van een waterig
extract van gekiemde granen (meestal gerst), gekookt met hop. De grondstoffen
zijn gerst (eventueel een andere graansoort of zetmeelbron), hop, water en gist.
Het eigenlijke productieproces van bier bestaat uit vijf stappen:
Mouten
In deze eerste fase wordt de gerst gedrenkt in water, zodat hij gaat weken en
vervolgens kan gaan kiemen. De kieming gebeurt onder gecontroleerde
omstandigheden op de weekvloer of in kasten of trommels van de mouterij. Dit
kiemproces zorgt voor een activering van enzymen, waardoor een aantal stoffen
(voornamelijk zetmeel) oplosbaar gemaakt worden, om in een latere fase
vrijgesteld te worden. Na een zekere tijd zet men de kieming stop door de mout te
drogen. Dit droogproces geschiedt in een zogenaamde eest. De manier van drogen
is sterk bepalend voor de latere kleur, geur en smaak van het bier.
Het mouten van het graan gebeurt vaak niet in de brouwerij zelf, maar wel in
aparte mouterijen. Eventuele VOS-emissies, gekoppeld aan het moutproces,
worden dan ook niet gerelateerd aan de brouwerij, maar wel aan de mouterij.
Brouwen
Na het vermalen van het mout in de schrootmolens, wordt het met water
vermengd, en in de brouwketels op een temperatuur gebracht die een optimale
werking van de enzymen garandeert. Het zetmeel, en de andere bestanddelen,
komen zo in oplossing en vormen een zoete vloeistof, het wort.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
45

De onoplosbare bestanddelen (de draf) wordt daarna afgescheiden van de
oplosbare in filtreerkuipen. Vervolgens voegt men hop toe aan het wort, en laat
men het geheel koken in kookketels. Hierdoor verkrijgt het gehopte wort zijn
bitterheid en wordt het mengsel gesteriliseerd. Tevens worden eiwitten
gecoaguleerd, die anders zouden zorgen voor een troebel bier.
Gisting
Na afkoeling voegt men aan het gehopte wort gist toe. De gist zet de suikers om in
alcohol en koolzuurgas. Hierdoor worden tevens een aantal ongewenste
producten gevormd, die dienen verwijderd te worden.
Voornamelijk vanaf dit stadium kunnen VOS-emissies vrijkomen, onder de vorm
van ethanol. Weliswaar stoten ook de voorgaande processtappen vluchtige stoffen
uit zoals aldehyden en ethylacetaat, maar het aandeel hiervan is veel kleiner dan
dat van ethanol. (MRI, 1996)
Lagering
De verwijdering van ongewenste stoffen gebeurt tijdens de lagering. In deze fase
wordt het gegiste bier gedurende langere tijd opgeslagen in gekoelde tanks. Hierin
grijpt een tweede gisting plaats, waardoor het bier verzadigd geraakt met
koolzuurgas, de gist bezinkt, en waardoor het bier in het algemeen gaat rijpen.
Filtratie en afvullen
In een laatste stap worden alle onoplosbare bestanddelen uit het bier gefilterd
door middel van filters op kieselguhr. Hierna wordt het bier (na een eventuele
bijkomende thermische sterilisatiestap) afgevuld in vaten, flesjes of blik.
Het is vooral in deze laatste stap dat VOS (hoofdzakelijk ethanol) vrijkomen (MRI,
1996).
4.2.4 Productie van gedestilleerde alcoholische dranken
Het vervaardigen van gedestilleerde alcoholische dranken, ook kortweg
brandewijnen genoemd, omvat onder andere cognac, whisky, gin, rum, wodka en
jenever. Voor elk van deze dranken worden specifieke grondstoffen gebruikt.
Het productieproces bestaat in wezen uit twee grote stappen:
Het vergisten van één of andere suikerbron in aanwezigheid van water en
gist tot een alcoholhoudende, wijnachtige vloeistof. Het alcoholgehalte van
deze vloeistof ligt in de grootteorde van 7 à 10 %;
Het destilleren van de wijnachtige vloeistof tot een brandewijn met een
alcoholgehalte van 30 à 40 %.
In functie van het soort van gedestilleerde drank dat men wenst te bereiden,
worden beide stappen aangepast. Hierna wordt enkel de bereiding van jenever (en
gin en wodka) besproken, omdat cognac-, whisky- en rum- destillatie in
Vlaanderen niet voorkomen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
46

Grondstof
De grondstof van deze drie dranken bestaat in de meeste gevallen uit melasse of
granen, en, in het geval van wodka, ook uit aardappelen.
Alcoholische gisting
De bereiding van de zogenaamde moutwijn verloopt zoals die van bier, met dit
grote verschil dat er geen hop toegevoegd wordt, en dat er niet gekookt wordt. Op
die manier blijven de enzymen actief, en worden alle suikers omgezet tot ethanol.
Destillatie
De destillatie van jenever gebeurt in aanwezigheid van plantenextracten, die hun
aroma’s overdragen op de alcoholische drank. Bij gin en wodka is dit niet het
geval. Bij wodka streeft men zelfs naar een neutrale smaak door eventuele aroma’s
te verwijderen met actief kool.
4.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS
4.3.1 Algemeen
Corinair
Voor de totale voedingsindustrie in België wordt 963 ton VOS-emissies gemeld
voor het jaar 1994.
Rains
Rains maakt gebruik van een emissiefactor van 0,22 kg/inwoner.jaar voor de
productie van brood, wijn, bier en sterke drank. Dit levert voor Vlaanderen een
schatting van ongeveer 1.307 ton op voor 1999. De productie van plantaardige
oliën is niet in deze emissiefactor opgenomen.
EIL
De EIL beschikt voor de voedings- en genotsmiddelenindustrie over gegevens van
een 145-tal bedrijven (niet volledig). De evoluties van de gemelde VOS-emissies
worden weergegeven in onderstaande tabel, alsook de bijschattingen voor de
collectief geregistreerde bedrijven.
Individueel
geregistreerde
bedrijven
Collectief
geregistreerde
bedrijven
VOS-emissie (ton/jaar)
1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
1.402 1.131 1.450 1.368 1.375 1.069 1.342 1.064
1.546 1.556 1.595 1.457 1.645 1.764 1.796 1.873
Totaal 2.948 2.687 3.045 2.825 3.020 2.833 3.138 2.937
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
47

De totale emissie schommelt tussen 2.600 en 3.100 ton/jaar. Waar de emissies van
de individueel geregistreerde bedrijven een licht dalend verloop lijken te vertonen,
kent de bijschatting voor de collectief geregistreerde bedrijven een stijgende
evolutie. De emissies van de individueel geregistreerde bedrijven zijn
voornamelijk gerelateerd aan drie bedrijven, die ruwe plantaardige olie
produceren. Voor het overige betreft het vooral emissies van stookinstallaties.
De bijschatting voor de collectief geregistreerde bedrijven betreft voornamelijk, in
dalende hoeveelheid, het bakken van brood, het brouwen van bier en de productie
van koekjes.
Voor het referentiejaar 2000 geven we hierna een detaillering van de emissies per
activiteit:
Activiteit VOS-emissies in 2000 (ton)
Plantaardige oliën 1.064
Brood 744
Koekjes 235
Bier 394
Gedestilleerde dranken 9
Roken van vis 2
Verbrandingsprocessen in voedingsindustrie 488
TOTAAL 2.937
4.3.2 Emissies per activiteit
4.3.2.1 Productie van plantaardige oliën
De extractie van de ruwe olie vormt het proces dat de meeste VOS-emissies
genereert. In de literatuur zijn hiervoor emissiefactoren gerapporteerd, die echter
sterk uiteenlopen:
IFARE vermeldt een emissiefactor van 0,7 - 2 kg VOS/ton grondstof;
In Nederland werden emissiefactoren van 0,997 kg hexaan/ton grondstof
in 1990 en 0,784 kg hexaan /ton grondstof in 1992 afgeleid (hexaan vormt
99% van de VOS-emissies), op basis van gegevens van 9 bedrijven;
De solventrichtlijn vermeldt plafonds in de vorm van emissiefactoren. Deze
bedragen 1 kg/ ton raap- en zonnebloemzaad, 0,8 kg/ton soja (normale
maling), 1,2 kg/ton soja (witte vlokken) en 3 kg/ton grondstoffen voor
overige zaden;
Cargill berekende, op basis van emissiemetingen, solventbalansen en
laboratoriumproeven dat, voor zijn huidige (2002) olie-extractiebedrijven in
Vlaanderen, de totale VOS-emissie momenteel gemiddeld 0,5 à 0,6 en
maximaal 0,8 à 0,9 kg/ton grondstof bedraagt. Deze gemiddelde emissie is
de som van geleide en diffuse emissies binnen de fabriek en van
hexaanresten in de olie en het schroot dat de fabriek verlaat, en is in
optimale omstandigheden als volgt samengesteld:
- Geleide emissies: 0,11 kg/ton grondstof;
- Diffuse emissies (ten gevolge van onderhoudswerken en storingen):
0,14 kg/ton grondstof
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
48

- Hexaanresten in olie en schroot: 0,25 kg/ton grondstof
Ter vergelijking:
- In 2000, vóór de invoering van een aantal procesoptimalisaties,
bedroeg de totale emissie nog 0,70 à 0,80 kg/ton. Hiervan was 0,50
à 0,60 kg/ton afkomstig van geleide en diffuse emissies, en 0,25
kg/ton uit hexaanresten in olie en schroot;
- Vóór 1980 lagen deze maxima nog in de buurt van 1,2 à 1,3 kg/ton.
Het onderscheid tussen de geleide en diffuse emissies enerzijds (maw de emissies
die vrijkomen in de fabriek zelf) en de hexaanresten uit olie en schroot (die dus
vrijkomen na het verlaten van de fabriek) anderzijds, is van belang voor de
berekening van de totale emissies uit de extractie van plantaardige olie. In de EILcijfers
van sommige Cargill-vestigingen werden immers de hexaanresten na het
verlaten van de fabriek meegeteld, in andere niet. Wanneer men de optelsom
maakt van de totale emissies van alle vier Cargill-vestigingen in het jaar 2000,
komt men op een totaal van 1.429 ton (tov 1064 ton in EIL). Hierbij dienen nog de
emissies van Oliefabriek Vandamme opgeteld te worden. Deze bedroegen in het
jaar 2000 ongeveer 60 ton. Dit brengt het totaal aan VOS-emissies uit de
plantaardige olie-extractie in 2000 op 1.489 ton.
Ter vergelijking: in de studie van de UG worden twee emissiecijfers weerhouden
voor de emissie door de extractie van plantaardige oliën. Weliswaar gelden deze
cijfers voor 1999. Wanneer men dezelfde berekeningsredenering als in de UGstudie
toepast op de basiscijfers voor 2000, vindt men emissies van 1.123 ton
respectievelijk 1.164 ton:
Het eerste cijfer werd berekend uitgaande van het emissiecijfer uit de EIL
(1.064 ton voor 2000), dat drie van de vier bedrijven in Vlaanderen
vertegenwoordigt. Dit cijfer werd geëxtrapoleerd naar de vier bedrijven, op
basis van cijfers aangaande de hoeveelheid verwerkte grondstoffen. In deze
berekening werd echter geen rekening gehouden met de restemissies uit
olie en schroot, wat de lage waarde verklaart;
Het tweede cijfer werd berekend uit een schatting van het jaarlijks tonnage
verwerkt zaad door de vier bedrijven, en op basis van een emissiefactor die
berekend werd uit emissiegegevens en verwerkte hoeveelheden
grondstoffen van de individuele bedrijven. Ook hier werd geen rekening
gehouden met de restemissies uit olie en schroot.
4.3.2.2 Productie van brood
Verschillende bronnen melden verschillende emissiefactoren voor de productie
van brood:
Volgens IFARE variëren de VOS-emissies tussen 0 – 8,0 kg/ton brood. Als
Europees gemiddelde wordt gerekend met 4,3 kg/ton eindproduct;
VMM hanteert een emissiefactor van 4,5 kg/ton brood. Het is deze
emissiefactor die gebruikt werd voor de berekening van de emissies uit de
broodproductie in de bijschatting van collectief geregistreerde bedrijven.
Het Nederlandse Bakkerij Centrum (NBC) bepaalde een theoretische
emissiefactor van 6 kg ethanol/ton brood. Over de fractie daarvan die
daadwerkelijk vrijkomt, bestaan tegenstrijdige gegevens. Metingen door het
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
49

ingenieursbureau DHV (in 1993 en 1994) wezen op een gemiddelde uitstoot
van 59 g/baal (= 50kg) meel of 0,8 kg/ton brood (bij een verhouding
meel/brood van 0,66). TNO daarentegen vond een emissie van 5,1 kg/ton
brood. Aangaande de fracties ethanol die in het brood achterblijven,
werden in literatuur omgekeerd evenredige cijfers gevonden: 5,3 à 0,53
kg/ton brood (NBOV, 2002). Redelijkerwijze kan men dus aannemen dat
de gemiddelde ethanol –emissie bij het bakken van brood zich situeert rond
3 kg/ton brood.
De hoeveelheid geproduceerde VOS is functie van de hoeveelheid gist die aan het
bakmengsel wordt toegevoegd, en van de tijd die de gist krijgt om te reageren
vooraleer het brood gebakken wordt (EPA, 1992)
In ieder geval komt het merendeel van de VOS-emissies vrij tijdens de bakfase.
DHV concludeerde uit metingen dat de emissies tijdens de rijs- en opmaakfase van
het brood verwaarloosbaar zijn ten opzichte van die tijdens het bakken: 0,001
g/baal meel tegenover 59 g/baal meel. Dit wordt bevestigd door Amerikaans
onderzoek (EPA, 1992). De verklaring is als volgt: het ethanol wordt weliswaar
aangemaakt tijdens het rijsproces, maar verdampt slechts in beperkte mate zolang
de temperatuur lager blijft dan 77 °C.
Over het al dan niet verbranden van het vrijgekomen ethanol in de oven bestaat
geen eensgezindheid: sommige bronnen suggereren dat minstens een deel ervan
verbrandt. In dat geval is deze vorm van naverbranding aanzienlijk relevanter in
direct gestookte ovens dan in indirecte ovens. Het NBC is echter die mening niet
toegedaan.
Op basis van het gemiddelde van deze emissiefactoren, namelijk 3,3 kg/ton, en de
broodproductie (165.297 ton in 2000), bekomt men een waarden 545 ton/jaar. De
emissie wordt gegeneerd door een groot aantal bedrijven, vermits er in
Vlaanderen 84 industriële bakkerijen en minimaal 586 warme bakkers gesitueerd
zijn.
Vermits de broodproductie in de periode 1995 – 2001 volgens de Prodcomstatistieken
van 119 naar 173 kton gestegen is, kan men ervan uitgaan dat er zich
een gelijkaardige evolutie in de emissies heeft voorgedaan.
4.3.2.3 Productie van koekjes
Voor de productie van koekjes rapporteert TNO een emissiefactor van 1 kg/ton
eindproduct. Voor Vlaanderen zou dit dit een emissie geven van 235 ton VOS in
2000.
Nochtans lijkt deze waarde aan de hoge kant te liggen. Bij de productie van
koekjes wordt immers geen gebruik gemaakt van gist (behalve voor enkele
specifieke producten zoals suikerwafels), maar wel van bakpoeder
(natriumbicarbonaat). Dit laatste agens zorgt voor een chemisch rijsproces, waarbij
CO2 wordt vrijgezet door een splitsing van H2CO3 tot CO2 en H2O. De enige
mogelijke bron van VOS is de toevoeging van alcoholhoudende aroma’s in
sommige cakes of biscuits. Deze hoeveelheden zijn evenwel erg klein.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
50

4.3.2.4 Productie van bier
Bij de productie van bier komen VOS voornamelijk vrij onder de vorm van
ethanol, en dit vanaf het stadium van de alcoholische gisting. Weliswaar stoten
ook de voorgaande processtappen vluchtige stoffen uit, zoals aldehyden en
ethylacetaat, maar het aandeel hiervan is veel kleiner dan dat van ethanol.
De belangrijkste ethanol-uitstoot grijpt plaats tijdens het afvullen van flesjes,
blikken en vaten. Dit verschijnsel werd aangetoond aan de hand van talrijke
metingen die werden uitgevoerd op brouwerijen in de Verenigde Staten (MRI,
1996). Het rapport vermeldt cijfers variërend tussen 0,011 en 0,019 kg/hl bier. De
VOS-emissies uit andere processtappen zijn, hiermee vergeleken, verwaarloosbaar.
De Atmospheric Emission Inventory Guidebook vermeldt anderzijds een globale
emissiefactor van 0,035 kg/hl bier. (VITO, 1999)
Gezien het feit dat de eerste emissiefactor een deelstap in de productie betreft,
terwijl de tweede het globale productieproces omvat, lijken deze twee cijfers met
elkaar in overeenstemming te zijn.
Op basis van de Belgische bierproductie (14.735.629 hectoliter in 2000), een Vlaams
aandeel hierin van 76,3%, en een globale emissiefactor van 0,035 kg/hl bier,
kunnen de VOS-emissies voor Vlaanderen geschat worden op 393 ton/jaar. De
evolutie van de emissies loopt parallel met de lichte stijging van de bierproductie
in de periode 1990 – 2001, met name van 14 naar 15 miljoen hectoliter.
De EIL bevat enkel gegevens van Interbrew, met name 12 ton VOS in 2000. Het
gaat hier echter enkel om de (geleide) emissies uit de schouw van een brander.
Emissies uit het productieproces worden niet vermeld.
In 1997 voerde de federatie, Belgian Brewers, een enquête uit bij haar leden. Deze
peilde ook naar VOS-emissies. Geen enkel bedrijf heeft bij het invullen van de
enquête VOS-emissies gerapporteerd.
4.3.2.5 Productie van gedestilleerde alcoholische dranken
Emissiefactoren van 3,5 kg/hl voor uit wijn gedestilleerde dranken en 0,4 kg/hl
voor andere gedestilleerde dranken worden gehanteerd. (Atmospheric Emission
Inventory Guidebook)
De totale productie in Vlaanderen van uit wijn gedestilleerde dranken was in 2000
108.364 liter en voor andere gedestilleerde dranken 1.406.441 liter. De totale VOSemissie
afkomstig van de productie van gedestilleerde alcoholische dranken wordt
bijgevolg geschat op 9 ton.
4.3.2.6 Roken van vis
Gezien het lage emissieniveau nemen we het door EIL vermelde cijfer aan van 2,1
ton voor het jaar 2000.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
51

4.3.3 Overzicht
Volgende tabel geeft een overzicht van de schattingen van het huidige
emissieniveau, per activiteit. Hieraan dienen de emissies uit
verbrandingsprocessen toegevoegd te worden, dewelke volgens EIL in 2000
ongeveer 488 ton bedroegen. Ter vergelijking worden in een tweede kolom de EILcijfers
toegevoegd.
Activiteit VOS-emissie volgens
berekening per activiteit
(ton in 2000)
Productie van plantaardige oliën 1.489 1.064
Productie van brood 545 744
Productie van koekjes 235 235
Productie van bier 393 394
Productie van gedestilleerde
alcoholische dranken
9 9
Roken van vis 2 2
Emissies uit verbrandingsprocessen 488 488
Totaal 3.160 2.937
VOS-emissie volgens EIL
(ton in 2000)
De cijfers voor brood en bier moeten met de nodige voorzichtigheid gehanteerd
worden. Verschillende bronnen hanteren met name sterk uiteenlopende
emissiefactoren voor identieke productieprocessen. Dit is specifiek het geval bij de
productie van brood.
4.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
4.4.1 Productie van plantaardige oliën
4.4.1.1 Brongerichte maatregelen
4.4.1.1.1 Mechanische winning van de ruwe olie
Beschrijving
De mechanische winning van ruwe olie bestaat uit het vrijstellen van de olie door
het uitpersen van de zaden, zonder daarna nog een solventextractie toe te passen.
Technische toepasbaarheid
Deze techniek wordt momenteel reeds toegepast bij de winning van koolzaad en
zonnebloempit-olie, maar niet bij de extractie van sojabonen. Dit heeft te maken
met het initiële vetgehalte: koolzaad en zonnebloempitten bevatten ongeveer 50%
olie, terwijl sojabonen slechts 20% olie bevatten. Deze 30% extra olie kunnen
gemakkelijk op mechanische wijze gewonnen worden. Het winnen van de laatste
20% op deze wijze is echter economisch niet haalbaar.
Implementatiegraad
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
52

Ondanks het lagere rendement wordt de techniek van de volledig mechanische
winning van olie momenteel toegepast bij een beperkt aantal bedrijven in
Scandinavië. Dit gebeurt echter onder druk van de publieke opinie, die bevreesd is
voor het risico dat eventueel hexaan zou achterblijven in de olie of het schroot, en
dus niet zozeer uit milieu-overwegingen.
Rendement
Het rendement van de mechanische oliewinning is aanzienlijk lager dan die van
de solventextractie, zeker wat betreft de toepassing bij sojabonen. Door persing
kan het oliegehalte hooguit gereduceerd worden tot 12%, terwijl solventextractie
een restconcentratie haalt van maximaal 1%.
Kostprijs
Over het alternatief van mechanische extractie zijn geen kostprijsgegevens bekend.
Alleszins doet de olie-extraheerder een financieel nadeel tijdens de exploitatie,
omdat hij minder olie kan recupereren uit de grondstof. Anderzijds wordt
olierijker meel ook niet beter betaald in Vlaanderen. De producent heeft er dus alle
belang bij een maximum aan olie te onttrekken.
Interdependentie
Doordat het rendement van de mechanische oliewinning over het algemeen lager
ligt, is een grotere input van ruwe zaden vereist voor eenzelfde netto olieproductie.
4.4.1.1.2 Superkritische CO2-extractie
Beschrijving
Superkritische fluida zijn vloeistoffen of gassen die boven een bepaalde druk en
temperatuur worden gebracht, zodat ze over bepaalde eigenschappen gaan
beschikken die ze bij eerder normale druk en temperaturen niet hebben. Zo wordt
CO2 bij een druk van 74 bar en een temperatuur van 31°C vloeibaar, en heeft de
eigenschap om niet-polaire stoffen op te lossen. Als dusdanig kan superkritisch
CO2 gebruikt worden als alternatief voor organische solventen bij de extractie van
plantaardige olie.
Volgens dit principe worden reeds cafeïne en theïne onttrokken aan koffie
respectievelijk thee.
Technische toepasbaarheid
De toepassing van superkritische extractie vergt een installatie die volledig
verschillend is van die voor solventextractie. De integratie van deze techniek vergt
dan ook een volledig nieuwe installatie. Dit vormt een hoge drempel voor
bestaande bedrijven.
Bovendien is er geen enkele kennis voorhanden in verband met proces- of
voedselveiligheid voor de extractie met CO2.
Implementatiegraad
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
53

Deze techniek wordt momenteel nergens ter wereld op industriële schaal
toegepast. De ervaring is beperkt tot tests op laboschaal.
Rendement
Aangezien er nog geen toepassing op industriële schaal bestaat, zijn hierover geen
gegevens bekend.
Kostprijs
Aangezien er nog geen toepassing op industriële schaal bestaat, zijn hierover geen
gegevens bekend.
Interdependentie
Bij het superkritisch extractieprocédé wordt CO2 als solvent gebruikt. Mogelijk
komt CO2 hierbij vrij, door geleide of diffuse emissies. Anderzijds wordt, voor de
aanmaak van het solvent, CO2 uit de lucht gecapteerd. Het globale effect op de
uitstoot van broeikasgassen is dus wellicht negatief.
Verdere gegevens over de juiste procesvoering ontbreken, waardoor deze emissies
ook niet juist kunnen ingeschat worden.
4.4.1.2 Nageschakelde technieken
4.4.1.2.1 Optimalisatie van de toasting van meel
Beschrijving
In een klassieke toaster (zie punt 4.2.1) gebeurt de directe stoominjectie enkel in de
drie bovenste verwarmingsbodems (kamers).
Ter beperking van het resthexaangehalte kan de toaster vervangen worden door
een toaster die bovenaan over 4 extra flashbodems beschikt en waarin de volledige
injectie uitsluitend op de laatste (onderste) kamer gebeurt. Dit zorgt voor een
langere contacttijd van het meel met de stoom en dus een verlaging van het
resthexaangehalte in het meel. Op zijn beurt leidt dit tot een belangrijke reductie
van hexaanemissies via de ontluchting van de flashschroef, de meeldroger en de
koeler (die via de omweg van de gaswassing in het hexaancircuit gerecupereerd
worden).
Technische toepasbaarheid
Het gaat hier om klassieke technologie die bijvoorbeeld ook gebruikt wordt in de
petrochemie.
Implementatiegraad
De vervanging van de klassieke toaster door een geoptimaliseerd type was in 2000
nog bij geen enkel olie-extractiebedrijf in Vlaanderen doorgevoerd.
In 2002 echter was de implementatiegraad reeds opgelopen tot 95% van de
hoeveelheid verwerkte grondstoffen.
Rendement
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
54

Deze verbeteringen aan de toaster zorgden, bij de bedrijven die de techniek
toepassen, voor een emissiereductie van 0,80 naar 0,70 à 0,60 kg/ton sojabonen
(totale emissie, inclusief hexaanresten). Dit is een reductie met 0,10 à 0,20 kg/ton
grondstof.
Kostprijs
Investering:
De investering voor een geoptimaliseerde toaster-installatie varieert tussen
830 en 1.100 € per ton dagcapaciteit.
Werking:
Kosten:
Geen bijkomende kosten.
Besparingen:
- Door verplaatsing van de directe stoominjectie vermindert het
specifiek stoomverbruik;
- Het resthexaangehalte in het eindprodukt neemt af. Zoals hoger
aangegeven, wordt door de verbeterde toaster zowat 0,2 kg hexaan
per ton grondstof gerecupereerd. Rekening houdend met een
eenheidsprijs van ongeveer 0,50 €/kg en een jaarlijks verwerkte
hoeveelheid zaden van 1,7 miljoen ton, bedraagt de jaarlijkse
besparing bij benadering 0,17 miljoen € (indien de techniek
geïmplementeerd zou zijn in alle 3 bedrijven).
Interdependentie
Door de efficiëntieverhoging in de toasting-trap worden meer toasterdampen
rechtstreeks afgeleid naar de solventrecuperatie (door middel van condensatie), en
minder naar de rest-gaswassing (door middel van absorptie-desorptie), zodat dit
laatste systeem minder zwaar belast wordt.
4.4.1.2.2 Optimalisatie van de destillatie van miscella
Beschrijving
Het rendement van destillatieprocessen kan verhoogd worden door de
destillatiekolom minder zwaar te belasten. Daardoor verhoogt de verblijftijd.
Een mogelijkheid om dit uit te voeren bestaat in het parallel schakelen van serieel
geschakelde destillatie-kolommen. Weliswaar dienen dan nog extra naverdampers
toegevoegd te worden. Bovendien zorgt een verbeterde recuperatie van de hete
toasterafgassen voor het uitschakelen van bepaalde stoomvoorverwarmers als
energietoevoer.
Technische toepasbaarheid
Het gaat hier om klassieke technologie die bijvoorbeeld ook gebruikt wordt in de
petrochemie.
Implementatiegraad
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
55

De techniek van het parallel schakelen van meerdere (twee) destillatiekolommen
werd, in combinatie met een herverdeling van de toasterdampen (zie punt
4.4.1.2.1), was in 2000 nog niet van toepassing in de sector in Vlaanderen.
In 2002 echter was de implementatiegraad reeds opgelopen tot 65% van de
hoeveelheid verwerkte grondstoffen.
Rendement
Deze verbeteringen aan de destillatiekolommen zorgden, bij de bedrijven die de
techniek toepassen, voor een emissiereductie van 0,60 à 0,70 naar 0,50 à 0,60
kg/ton sojabonen(totale emissie, inclusief hexaanresten). Dit is een reductie met
0,10 kg/ton grondstof.
Kostprijs
Investering:
De aanpassing van de destillatie-installatie kostte ongeveer 380 € per ton
dagcapaciteit.
Werking:
Kosten:
Geen bijkomende kosten.
Besparingen:
- De verbeterde recuperatie van de hete toasterafgassen zorgt voor
het uitschakelen van bepaalde stoomvoorverwarmers als
energietoevoer;
- Zoals hoger aangegeven, wordt door de gaswassing zowat 0,1 kg
hexaan per ton grondstof gerecupereerd. Dezelfde redenering
toepassend als in punt 4.4.1.2.1, berekent men de financiële
besparing op 0,085 miljoen €.
Interdependentie
Door de efficiëntieverhoging in de destillatie-trap worden meer toasterdampen
rechtstreeks afgeleid naar de solventrecuperatie (door middel van condensatie), en
minder naar de rest-gaswassing (door middel van absorptie-desorptie), zodat dit
laatste systeem minder zwaar belast wordt.
4.4.2 Productie van brood en koekjes
4.4.2.1 Brongerichte maatregelen
4.4.2.1.1 Vervanging van gist door bakpoeder
Beschrijving
Het rijzen van brood gebeurt traditioneel door inwerking van gist, terwijl
hetzelfde effect bij koekjes en gebak gerealiseerd wordt door toevoeging van
bakpoeder (Na2CO3). Men zou dus kunnen overwegen ook het rijzen van brood uit
te voeren met bakpoeder in plaats van gist (EPA, 1992).
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
56

Toepasbaarheid
De gistingsreacties in het brooddeeg genereren niet enkel CO2, ethanol en water,
maar ook een aantal aroma’s die de typische smaak geven aan het brood. Een
dergelijke smaakverandering zal wellicht door de consument niet aanvaard
worden (EPA, 1992).
4.4.2.2 Nageschakelde technieken
4.4.2.2.1 Thermische naverbranding
Beschrijving
Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. De verbranding kan verschillende vormen
aannemen, gaande van voeding aan een stoomketel of oven tot specifieke
naverbrandingsinstallaties.
Voor naverbranders maakt men een onderscheid tussen thermische en katalytische
systemen en tussen regeneratieve en recuperatieve technieken. De thermische
systemen (regeneratief en recuperatief) zijn veruit de meest voorkomende.
Naverbranding is door het eenvoudig principe een uitermate robuuste en
betrouwbare techniek. Verwijderingsrendementen > 90% zijn standaard, veelal
wordt een rendement > 98% bereikt.
Nadeel is dat men de naverbrander steeds op temperatuur dient te houden, tenzij
de werking gedurende meerdere dagen niet vereist is. Dit vergt de bijstook van
aardgas, wanneer de solventconcentratie onvoldoende hoog is. Thermisch
regeneratieve naverbranders kunnen bijvoorbeeld autotherm functioneren vanaf
een VOS-concentratie van 1-3 g/m 3.
Technische toepasbaarheid
Naverbranding is in principe geschikt voor de behandeling van afgassen van
bakovens. Vooral de regeneratieve naverbranding is interessant, omdat hier een
minimum aan steunbrandstof moet toegevoegd worden.
Uitgaande van het werkingsgebied van thermische naverbranding, in de
grootteorde van 5.000 – 50.000 m 3/uur, kan echter verwacht worden dat de
techniek enkel in industriële bakkerijen implementeerbaar is. Het typische
afgasdebiet in een (Amerikaanse) bakkerij varieert immers tussen 2.500 en 12.500
Nm³/u (EPA, 1992).
De gemiddelde concentratie aan organische stoffen in de afgassen bedraagt 0,9
g/m³. Dit betekent dat een naverbrander op de afgassen van een bakoven aan de
ondergrends van de autotherm werking zou functioneren (EPA, 1992).
Implementatiegraad
In de Verenigde Staten zijn bakkerijen met een VOS-uitstoot van meer dan 50 ton
per jaar verplicht, krachtens de Clean Air Act Amendments (1990) om een
nageschakelde techniek te implementeren. Veelal gaat het hier om een thermische
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
57

naverbranding. In Europa is enkel weet van een piloottest met naverbranding in
Nederland, op initiatief van de Nederlandse Brood- en Banketbakkers
Ondernemers Vereniging (NBOV). In Vlaanderen zijn geen referenties bekend.
Voor zover de naverbrander autotherm kan functioneren, zou deze techniek in
aanmerking kunnen komen voor industriële bakkerijen, dewelke ongeveer 40%
van de productie vertegenwoordigen.
Rendement
Het verwijderingsrendement van een thermische naverbrander ligt algemeen
hoger dan 90%. In principe kunnen rendementen > 98% bereikt worden. Dit werd
bevestigd tijdens de piloottest in Nederland.
Kostprijs
Investering:
De investering voor een regeneratieve naverbrander met een capaciteit van
7.500 Nm 3/uur bedraagt typisch 150.000 à 225.000 € (InfoMil, 1999);
Werking:
Kosten:
De werkingskosten bestaan voornamelijk uit het verbruik aan
elektriciteit (3 à 5 kWh per 1.000 Nm³, InfoMil, 1999) en aardgas.
Aardgas is in principe enkel vereist voor de opstartfase. Daarna hoort
het systeem autotherm te werken.
Besparingen:
Het gebruik van een regeneratief systeem kent geen relevante
besparingen, bij een recuperatief systeem is terugwinning van de
warmte in het proces mogelijk.
Interdependentie
Naverbranding zet de VOS om in CO2, en leidt dus tot een zekere toename van het
broeikaseffect. Dit effect neemt toe in het geval dat er extra brandstof moet
toegevoerd worden om het verbrandingsproces op temperatuur te houden.
4.4.2.2.2 Actief koolfiltratie
Beschrijving
Actief kooladsorptie kan gebruikt worden voor de verwijdering van verschillende
verontreinigingen uit afgassen, onder meer koolwaterstoffen. Om een goede
verwijdering mogelijk te maken dienen de afgassen een voldoende lang contact te
hebben met het sorbens, in dit geval actief kool. In de meest voorkomende
configuratie voert men de afgassen door een vast bed of wervelbed.
De verontreinigingen accumuleren in de poreuze structuur van de actief kool en
worden aan de vaste fase gebonden, meestal door middel van relatief zwakke Van
der Waals-krachten. Vermits het om een evenwichtsreactie gaat, is het
saturatiepunt onder meer afhankelijk van de selectiviteit voor de verontreiniging,
de concentratie in de afgassen en de temperatuur. In sommige toepassingen kan
men een belading van 30 massa% bereiken.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
58

Bij saturatie van de actief kool dient men deze te vervangen. Door de relatief
zwakke binding van de verontreinigingen is het ook mogelijk de actief kool te
regenereren door middel van thermische desorptie, bijvoorbeeld met stoom. Actief
koolfiltratie dient dan ook duidelijk als concentreringstechniek gezien te worden
en niet als verwijderingstechniek. Off-site verwerking van de beladen actief kool is
aangewezen voor kleinschalige bedrijven, on-site regeneratie is zinvol voor
grootschalige bedrijven.
Technische toepasbaarheid
Actief koolfiltratie is niet zonder meer geschikt voor de behandeling van de
afgassen van de bakovens.
Ten eerste dient de temperatuur van de afgassen lager dan 80 oC te zijn. Hierdoor
is koeling van de afgassen, bijvoorbeeld door het bijmengen van omgevingslucht,
noodzakelijk. Ten tweede dienen onder meer ook vetten uit de bakdampen
verwijderd te worden, vermits deze de werking van de actief koolfilter ernstig
kunnen verstoren.
Implementatiegraad
Er zijn in Vlaanderen (en in Nederland) geen voorbeelden van het gebruik van
actief koolfiltratie bekend.
Rendement
Vermits actief-koolfiltratie steunt op een evenwichtsreactie, is het rendement
afhankelijk van de concentratie in de afgassen. Mits een goede voorbehandeling
van de afgassen kan een emissiereductie gerealiseerd worden van om en bij de
90% (NBOV, 2002)
Kostprijs
Investering:
De investeringskosten hangen af van het te behandelen debiet, maar zijn in
vergelijking met andere nageschakelde technieken relatief laag. Voor een filter
met een capaciteit van 7.500 Nm³/u bedraagt deze ongeveer 40.000 € (InfoMil,
1999).
Werking:
Kosten:
De werkingskosten voor een installatie zonder regeneratie bestaan
voornamelijk uit de aankoop en verwerking van de actief kool en
slechts in mindere mate uit het energieverbruik en het onderhoud.
Uitgaande van een maximale belading van 10 massa% en een
eenheidsprijs voor aanschaf en afvoer van het actief kool van ongeveer
2 €/kg, wordt de werkingskost op 20.000 €/ton VOS geschat.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen.
Interdependentie
Actief koolfiltratie is een concentreringstechniek, wat inhoudt dat de VOS na deze
stap nog vernietigd dienen te worden. Off-site verwerking van actief kool houdt
veelal verbranding in, wat aanleiding geeft tot emissie van CO2 en NOx.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
59

4.4.2.2.3 Condensatie
Beschrijving
Door koeling van de bakdampen kan men een gedeelte van het ethanol, dat in de
afgassen aanwezig is, condenseren. Dit kan op eenvoudige wijze gebeuren door
direct contact met water. Vermits ethanol oplosbaar is, wordt het vervolgens via
de waterfase afgevoerd.
Technische toepasbaarheid
Condensatie door directe koeling met water is een robuuste techniek, die in
principe geschikt is voor toepassing in de bakkerijsector. Dergelijke installaties zijn
evenwel beperkt tot een maximumdebiet van zowat 5.000 m³/u, terwijl vele
industriële installaties een hoger afgasdebiet kennen.
Verder dient men er ook rekening mee te houden dat ook de vetten en eiwitten in
de dampen zullen condenseren, en zullen neerslaan in bijvoorbeeld het
leidingwerk (EPA, 1992).
Implementatiegraad
Er is enkel weet van een piloottest met condensatie in Nederland, op initiatief van
de Nederlandse Brood- en Banketbakkers Ondernemers Vereniging (NBOV). In
Vlaanderen zijn geen referenties bekend.
Rendement
De piloottest in Nederland toonde een emissiereductie van ongeveer 50% aan
(NBOV, 2002). Het ging om een test op één enkele installatie. Het is niet bekend of
dit rendement ook onder andere omstandigheden haalbaar is.
Kostprijs
Investering
De typische investeringskost voor een condensor met directe waterkoeling
bedraagt ongeveer 5.000 €/1.000 Nm³/u (InfoMil, 1999).
Werking
Kosten:
De werkingskosten worden voornamelijk bepaald door de aanvoer en de
nabehandeling van koelwater, en kunnen erg afhankelijk zijn van
omstandigheden, zoals de beschikbaarheid van oppervlakte-water, en de
noodzakelijke nabehandeling.
Besparingen:
De maatregel kent geen relevante besparingen.
Interdependentie
Het beschreven concept genereert een afvalwaterstroom, die een gedeelte van het
ethanol en andere verontreinigingen afvoert. Deze stroom dient geloosd te
worden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
60

4.4.2.2.4 Biofiltratie
Beschrijving
Ethanol is een gemakkelijk biodegradeerbare en wateroplosbare verbinding.
Biofiltratie is dus toepasbaar voor de verwijdering van deze VOS-component.
De afgassen worden door een bed van 1 – 2,5 m hoogte gevoerd, dat gevuld is met
natuurlijke materialen als compost, schors, turf, ... Het bed wordt meestal
opgebouwd in rechthoekige betonnen prefab-modules. Het vulmateriaal doet
dienst als drager voor micro-organismen. De verontreinigingen worden door een
combinatie van adsorptie en absorptie in het bed opgenomen. Deze stap verloopt
het snelst voor wateroplosbare componenten. Minder goed oplosbare
verontreinigingen worden echter ook in voldoende mate weerhouden. Ze worden
vervolgens door de micro-organismen afgebroken.
Het vochtgehalte van het bed is een kritische parameter. Daarom worden de
afgassen vóór de biofilter op 100% relatieve vochtigheid gebracht en wordt het bed
meestal ook nog besproeid.
Het bed heeft een levensduur van 0,5 tot 5 jaar.
Technische toepasbaarheid
Ethanol is een zeer makkelijk biologisch degradeerbare organische verbinding,
met een goede waterloplosbaarheid. Theoretisch is biofiltratie bijgevolg zeer
geschikt voor de behandeling van de afgassen.
De maximaal toelaatbare temperatuur van 40 oC vergt echter een doorgedreven
koeling van de bakdampen. Dit is eenvoudig te realiseren door menging met
omgevingslucht. Hierdoor vergroot echter de dimensionering van de biofilter.
Implementatiegraad
Biofiltratie wordt in de sector toegepast. Minimaal één koekjesbedrijf maakt
gebruik van biofiltratie, zij het niet in functie van de reductie van de VOS-emissies
maar van de beperking van geurhinder. Het bedrijf heeft alle afgaskanalen
waarlangs mogelijk geur wordt geëmitteerd, op de biofilter aangesloten.
Referentieprojecten bij bakkerijen zijn niet bekend.
Rendement
Door de goede degradeerbaarheid van ethanol kan een quasi volledige
verwijdering verwacht worden.
Kostprijs
Investering
De investering voor een installatie van 5.000 Nm 3/uur bedraagt ongeveer
28.000 € (Logisticon, 1999).
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
61

Werking
Kosten:
De werkingskosten van een biofilter omvatten voornamelijk de
opvolging en het waterverbruik voor bevochtiging. Daarnaast dient
periodiek het filtermateriaal vervangen te worden. Ook de kosten voor
sporadische toevoeging van nutriënten (N, P en sporenelementen)
dienen in rekening gebracht te worden.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen.
Interdependentie
Een biofilter breekt de VOS af tot H2O en CO2. Dit leidt dus principieel tot een
toename van het broeikaseffect. De impact is echter beperkt.
4.4.3 Productie van bier
4.4.3.1 Nageschakelde technieken
4.4.3.1.1 Thermische naverbranding
Beschrijving
Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. De verbranding kan verschillende vormen
aannemen, gaande van voeding aan een stoomketel of oven tot specifieke
naverbrandingsinstallaties.
Nadeel is dat men de naverbrander steeds op temperatuur dient te houden, tenzij
de werking gedurende meerdere dagen niet vereist is. Dit vergt de bijstook van
aardgas, wanneer de solventconcentratie onvoldoende hoog is. Thermisch
regeneratieve naverbranders bijvoorbeeld kunnen pas autotherm functioneren
vanaf een VOS-concentratie van 1-3 g/m 3.
Technische toepasbaarheid
De gemiddelde concentratie aan organische stoffen in de afgassen bedraagt
ongeveer 0,1 g/m³ (MRI, 1996). Dit betekent dat een naverbrander op de afgassen
van een bierbrouwerij niet autotherm kan werken.
Een thermische naverbrander is dus niet toepasbaar op de afgassen uit de
bierproductie.
4.4.3.1.2 Actief koolfiltratie
Beschrijving
Actief kooladsorptie kan gebruikt worden voor de verwijdering van verschillende
verontreinigingen uit afgassen, onder meer ethanol. Om een goede verwijdering
mogelijk te maken dienen de afgassen een voldoende lang contact te hebben met
het sorbens, in dit geval actief kool. In de meest voorkomende configuratie voert
men de afgassen door een vast bed of wervelbed.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
62

4.4.3.1.3 Biofiltratie
De verontreinigingen accumuleren in de poreuze structuur van de actief kool en
worden aan de vaste fase gebonden, meestal door middel van relatief zwakke Van
der Waals-krachten. Vermits het om een evenwichtsreactie gaat, is het
saturatiepunt onder meer afhankelijk van de selectiviteit voor de verontreiniging,
de concentratie in de afgassen en de temperatuur. In sommige toepassingen kan
men een belading van 30 massa% bereiken.
Bij saturatie van de actief kool dient men deze te vervangen. Door de relatief
zwakke binding van de verontreinigingen is het ook mogelijk de actief kool te
regenereren door middel van thermische desorptie, bijvoorbeeld met stoom. Actief
koolfiltratie dient dan ook duidelijk als concentreringstechniek gezien te worden
en niet als verwijderingstechniek. Off-site verwerking van de beladen actief kool is
aangewezen voor kleinschalige bedrijven, on-site regeneratie is zinvol voor
grootschalige bedrijven.
Technische toepasbaarheid
Actief koolfiltratie zou kunnen gebruikt worden voor de behandeling van de
afgassen van de bakovens, maar gezien de lage concentratie aan ethanol in de
afgassen, zijn eerder lage rendementen te verwachten. Actief-koolfiltratie steunt
immers op een evenwichtsreactie. Bijgevolg zou het actief koolbed ook vaker
moeten vervangen worden dan in een situatie met hoog rendement en hoge
belading. Dit zou leiden tot kosten die niet in verhouding staan tot de
emissiereductie
Actief koolfiltratie is dan ook geen haalbare techniek voor behandeling van
afgassen uit de bierproductie.
Beschrijving
Ethanol is een gemakkelijk biodegradeerbare en wateroplosbare verbinding.
Mogelijk biedt biofiltratie een oplossing voor reductie van VOS-emissies, voor
zover aan volgende randvoorwaarden voldaan wordt (Milieuvademecum van de
brouwerijsector, 1998):
de emissies hebben een geleid karakter;
de temperatuur van de afgassen is niet hoger dan 40°C
de vochtigheidsgraad ligt in de buurt van 100%
Emissies zijn wateroplosbaar en bio-degradeerbaar
Er zijn geen andere toxische elementen aanwezig in de afgassen.
De afgassen worden door een bed van 1 – 2,5 m hoogte gevoerd, dat gevuld is met
natuurlijke materialen als compost, schors, turf, ... Het bed wordt meestal
opgebouwd in rechthoekige betonnen prefab-modules. Het vulmateriaal doet
dienst als drager voor micro-organismen. De verontreinigingen worden door een
combinatie van adsorptie en absorptie in het bed opgenomen. Deze stap verloopt
het snelst voor wateroplosbare componenten. Minder goed oplosbare
verontreinigingen worden echter ook in voldoende mate weerhouden. Ze worden
vervolgens door de micro-organismen afgebroken.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
63

Technische toepasbaarheid
Theoretisch is biofiltratie zeer geschikt voor de behandeling van de afgassen. De
enige beperking vormt mogelijk de te behandelen hoeveelheid lucht, waardoor de
biofilter onredelijk groot zou moeten gedimensioneerd worden.
Implementatiegraad
In Vlaanderen, noch in het buitenland, zijn toepassingen van biofiltratie in de
brouwerijsector bekend (Interbrew, 2003, Alken-Maes, 2003)
4.4.3.2 Biologische gaswassing
Beschrijving
Biologische gaswassing is een variant op biofiltratie. In plaats van de afgassen
rechtstreeks over een biologisch filterbed te sturen, worden deze eerst gewassen
met water, waarna het water een behandeling ondergaat in een biorotor.
De wassing van de afgassen gebeurt in een gaswasser. Dit is een vertikaal
opgestelde reactor, waarin de gassen onderaan worden ingeblazen. Het waswater
wordt bovenaan ingebracht en fijn verneveld. Op die manier ontstaat een intensief
contact tussen de gassen en het water, die de overdracht van wateroplosbare
componenten van de gas- naar de waterfase bevordert.
Vervolgens wordt het met VOS- en andere componenten beladen afvalwater naar
een biologisch afvalwaterzuiveringssysteem (aktief slib of slib –op –drager) geleid.
In dit systeem verwijderen de aanwezige micro-organismen de organische
vervuilingscomponenenten op biologische wijze. Het gezuiverde water wordt
opnieuw gebruikt in de gaswasser
Toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van biologische gaswassing is gekoppeld aan (onder
andere) de VOS-concentratie in de afgassen. Deze dient minimaal 0,2 à 0,3 g/m³ te
bedragen. De gemiddelde concentratie aan organische stoffen in de afgassen
bedraagt ongeveer 0,1 g/m³ (MRI, 1996).
Een biologische gaswassing is dus niet toepasbaar op de afgassen uit de
bierproductie.
4.4.4 Productie van gedestilleerde alcoholische dranken
Gezien de zeer beperkte VOS-uitstoot worden hier geen specifieke maatregelen
voorgesteld.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
64

4.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN
4.5.1 Relevante activiteiten
Voor de voedingsindustrie is enkel de productie van plantaardige oliën relevant:
Rubriek
VLAREM I
Activiteit Drempelwaarde
(verbruik oplosmiddelen
in
ton/jaar)
59.16. Extractie van plantaardige oliën en dierlijke vetten en raffinage
van plantaardige oliën. Alle activiteiten waarbij plantaardige olie
uit zaden en ander plantaardig materiaal wordt geëxtraheerd,
droge residuën tot diervoeder worden verwerkt, of vetten en
plantaardige olie uit zaden, plantaardig materiaal en/of dierlijk
materiaal worden geraffineerd. 10 (Klasse 1)
Het gaat hier zowel om de eigenlijke extractie-activiteiten, als om de raffinage, die
desgevallend op een andere bedrijfslocatie plaatsvindt. In deze activiteit worden
dus alle emissies verrekend van de processen die in 4.2.1 beschreven zijn.
4.5.2 Emissiegrenswaarden
Bijlage IIA van de solventrichtlijn vermeldt volgende emissiegrenswaarden voor
‘Extractie van plantaardige oliën ‘:
Activiteit Emissiegrenswaarde
in
afgassen
(mg C/Nm3) Extractie van
plantaardige
oliën en
dierlijke
vetten en
raffinage van
plantaardige
oliën
Diffuse
emissiegrenswaarde
(%
solvent-input)
Extractie en raffinage van plantaardige oliën
Totale
emissiegrenswaarde
Zonnebloemzaad:
1,0 kg/ton
Sojabonen (normale
maling): 0,8 kg/ton
Sojabonen (witte
vlokken): 1,2 kg/ton
Raapzaad: 1,0 kg/ton
Overige zaden en ander
plantaardig materiaal:
3,0 kg/ton (1)
1,5 kg/ton (2)
4,0 kg/ton (3)
Dierlijk vet:
1,5 kg/ton
Bijzondere
bepalingen
(1) De totale
emissiegrenswaarde
voor installaties voor
de verwerking van
losse partijen zaden
en ander plantaardig
materiaal moeten
door de bevoegde
autoriteit per geval
worden vastgesteld,
met toepassing van
BBT.
(2) Geldt voor alle
fractioneringsprocess
en, met uitzondering
van ontgommen
(3) Geldt voor het
ontgommen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
65

Twee van de drie bedrijven die momenteel (2002) in Vlaanderen nog
solventextractie uitvoeren, hebben samen een verwerkingscapaciteit van ongeveer
5.800 ton/dag, of 1,7 miljoen ton/jaar, terwijl dit voor het vierde (nietgeregistreerde)
bedrijf 320 ton/dag zou zijn. Het solvent dat gebruikt wordt voor
de extractie, circuleert in een gesloten circuit. Bijgevolg is het netto solventgebruik
gelijk aan wat uit het circuit verdwijnt, met name de som van diffuse en geleide
emissies. Uit de emissiefactoren, zoals vermeld in punt 4.3.2.1, leiden we een
gemiddelde af van 0,5 à 0,6 kg/ton grondstof. Dit komt neer op een gemiddeld
solventgebruik van 850 à 1.020 ton per jaar, door de drie bedrijven tesamen. Ze
overschrijden dus allemaal de drempelwaarde van 10 ton oplosmiddelverbruik
per jaar, maar voldoen anderzijds aan de totale emissiegrenswaarde van 0,8
(sojabonen) à 1,0 (zonnebloempitten) kg/ton grondstof.
Deze emissie van 0,5 à 0,6 kg/ton grondstof kan alleen gerealiseerd worden mits
toepassing van geoptimaliseerde processen in de toaster en ter hoogte van de
destillatiekolom van miscella, zoals beschreven in punten 4.4.1.2.1 en 4.4.1.2.2.
Deze resterende emissie is de som van geleide en diffuse emissies, en van
hexaanresten in de olie en het schroot dat de fabriek verlaat. De verdeling ziet er
–in optimale omstandigheden- uit als volgt:
- Geleide emissies: 0,11kg/ton grondstof;
- Diffuse emissies: 0,14 kg/ton grondstof
- Hexaanresten in olie en schroot: 0,25 kg/ton grondstof
4.5.3 Controle op de naleving van de emissiegrenswaarden
De opvolging van de VOS-emissies kan gebeuren door het opmaken van een
solventbalans enerzijds, en door het meten van de geleide emissies (na toepassing
van de opeenvolgende solventrecuperatietechnieken) anderzijds. Door combinatie
van deze gegevens kan men een globaal beeld krijgen van de diffuse emissies.
Aangezien het hexaanverbruik een belangrijke kostenfactor is, maakt Cargill al
sinds jaren solventbalansen op. Een balans conform de Solventrichtlijn werd een
eerste maal opgemaakt in maart 2003. Het betreft telkens een balans over het
voorgaande jaar (Cargill, 2003).
De meting van de geleide emissies gebeurt aan de uitlaat van de gaswassing, en
niet aan de inlaat. Deze techniek zorgt immers voor een recuperatie van het
solvent in het productieproces, niet voor een vernietiging ervan (zoals
bijvoorbeeld in een naverbrander).
De solventrestanten die het bedrijf verlaten met het schroot en de ruwe sojaolie
worden gaschromatografisch gemeten.
Uitgaande van de uitgevoerde activiteiten en de aanwezige installaties, kan de
balans (zie Deel 1, punt 1.2.2.) in de extractie van plantaardige oliën
vereenvoudigd worden tot:
I1 + I2 = O1 +O2+O3+ O4 + O9
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
66

Volgende verantwoording kan men aanhalen voor de verwaarlozing van O5, O6,
O7 en O8:
O5: Er gaan geen organische oplosmiddelen en/of organische verbindingen
verloren door chemische of fysische reacties. Er grijpt ook geen vernietiging
plaats ten gevolge van verbranding of een andere manier van afgaszuivering
noch door afvalwaterzuivering (de via deze post afgevoerde
solventen zijn verrekend in O2);
O6: Het enige ‘afval’ dat ingezameld wordt, is het schroot. Dit wordt echter
nuttig aangewend, en daarom worden de via deze weg afgevoerde
solventen gerangschikt in post O3;
O7: Geen van de gebruikte organische oplosmiddelen wordt als zodanig of
in preparaten met handelswaarde verkocht;
O8: Alle organische oplosmiddelen die voor hergebruik worden
teruggewonnen, worden ook effectief in het proces ingebracht.
Hieruit volgt de totale emissie:
O1 + O4 = I1 +I2 – O2 - O3 – O9
Deze formule wordt door alle bedrijven als basis voor hun solventbalans
gehanteerd. In een eerste benadering is de totale emissie gelijk aan de totale input.
Deze benadering wordt, afhankelijk van de concrete bedrijfsvoering, verder
verfijnd door het gebruik van de aftrekposten O2, O3 en O9.
INPUT OUTPUT
Totale emissie
O1 + O4 + O9
Totaal aankoop solvent- Lozing via afvalwater
houdende producten O2
I1 Bedrijf
Totaal recuperatie solvent Afvoer via schroot en olie
houdende producten O3
I2
Figuur 6 Solventbalans op het niveau van het bedrijf
4.5.4 Operationele knelpunten
De naleving van de totale emissiegrenswaarden is mogelijk, zelfs zonder
toepassing van doorgedreven nageschakelde technieken (optimalisatie van toaster
en destillatiekolom).
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
67

4.6 CONCLUSIE
De Solventrichtlijn vermeldt geen emissiegrenswaarden voor de afgassen, noch
een maximaal percentage voor diffuse emissies. Hier kan dus geen probleem
ontstaan met de naleving.
Op basis van emissiegegevens blijken in de voedingssector een drietal activiteiten
relevant te zijn op het vlak van VOS-emissies. Het gaat met name om:
De productie van plantaardige oliën;
De productie van brood (en koekjes);
Het brouwen van bier;
Bij de productie van plantaardige oliën is vooral de extractie door middel van
solventen relevant. Vier bedrijven in Vlaanderen voerden in 2000 dit proces uit,
waarvan drie grootschalig en één relatief kleinschalig. Eén grootschalig bedrijf is
intussen gesloten. Op basis van de productiecijfers en gemiddelde emissiefactoren
wordt geschat dat de emissie in 2000 ongeveer 1.500 ton bedroeg.
De emissies uit de productie van brood bestaan voornamelijk uit ethanol, dat door
het gistingsproces gevormd wordt. Dit ethanol komt voornamelijk vrij in de
bakoven. Op basis van emissiefactoren en productiegegevens schat men de emissie
uit de broodproductie op 545 ton in 2000. Ze wordt voor 60% gegenereerd door
minimaal 485 relatief kleinschalige bakkerijen.
Bij het bakken van koekjes komt principieel geen alcohol vrij. Toch zou de emissie
235 ton/jaar bedragen.
Emissies bij het brouwen van bier ontstaan vanaf de alcoholische gistingsfase, en
komen voornamelijk vrij tijdens het afvullen van flesjes en blikken. Emissiefactoren
over het globale productieproces wijzen op een emissie van ongeveer 395
ton/jaar.
De productie van gedestilleerde dranken resulteert slechts in een beperkte uitstoot,
die voor de hele subsector lager ligt dan 10 ton/jaar.
Sinds het jaar 2000 zijn belangrijke emissiereducties doorgevoerd, en dit
voornamelijk in de solventextractie van plantaardige olie. De reducties werden
gerealiseerd door uitvoering van optimalisaties aan de destillatietoren en de
toaster. Deze technieken zijn grotendeels geïmplementeerd, en hebben de emissies
teruggebracht van zowat 1.500 ton (door 4 grootschalige bedrijven) tot 850 à 1.020
ton (door 3 grootschalige bedrijven).
In de bakkerijen kan emissiereductie enkel gerealiseerd worden door middel van
nageschakelde technieken op de emissies uit de bakoven. De meest voor de hand
liggende optie vormt thermische naverbranding. Biofiltratie wordt reeds
toegepast, maar dan eerder vanuit het oogpunt van de beperking van geurhinder.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
68

Voor het brouwen van bier lijkt biofiltratie voor de hand liggend, maar er zijn geen
praktische toepassingen bekend. Verder onderzoek is hier aangewezen.
De Solventrichtlijn is enkel van toepassing op de sector van de extractie en
raffinage van plantaardige oliën. De naleving van de emissiegrenswaarden is
mogelijk, zelfs zonder toepassing van doorgedreven nageschakelde technieken
(optimalisatie van toaster en destillatiekolom).
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
69

5. VERVAARDIGING VAN MINERALE PRODUCTEN
5.1 SECTORBESCHRIJVING
Bij het vervaardigen van minerale producten kunnen een beperkt aantal
activiteiten leiden tot VOS-emissies. Op basis van een eerste evaluatie werden
volgende subsectoren voor verdere uitwerking geselecteerd:
Asfaltproductie;
Betoncentrales en de betonproductenindustrie;
Glasindustrie.
5.1.1 Asfaltproductie
Sedert begin van de jaren zeventig neemt het aantal asfaltmenginstallaties
voortdurend af, doordat veel verouderde installaties uit gebruik worden genomen
en maar weinig nieuwe installaties worden opgestart. Het aantal in België is
gedaald van 150 in 1968 tot 44 in 2000. In het Vlaamse Gewest waren in 2000 21
asfaltcentrales gevestigd. Per asfaltcentrale zijn gemiddeld 5 - 7 personen
werkzaam.
Bij veel asfaltproducenten opereert de asfaltinstallatie niet autonoom, maar vormt
de centrale een onderdeel van bredere wegenbouwactiviteiten. Sommige centrales
behoren tot hetzelfde bouwbedrijf, maar zijn verspreid over het land.
De daling van het aantal installaties wordt gedeeltelijk gecompenseerd door een
stijging in de nominale capaciteit per centrale. Onderstaande tabel geeft een
overzicht van de evolutie van het aantal asfaltcentrales en de productie in
Vlaanderen. De gemiddelde jaarproductie per installatie bedraagt 100.000 -
110.000 ton. (VITO, 2002)
1980 1990 1995 1998 2000
Aantal centrales in
Vlaanderen
57 35 27 23 21
Jaarproductie (kton/jaar) 3.500 2.200 2.200 2.450 2.700
5.1.2 Betoncentrales en betonproductenindustrie
In België zijn ongeveer 350 betoncentrales gesitueerd, waarvan 120 tijdelijke
installaties. De meeste betoncentrales tellen 5 - 20 werknemers.
Daarnaast zijn volgens de BBT-studie ‘Betoncentrales en de
betonproductenindustrie’ (VITO, 2001) in België ongeveer 340 bedrijven actief in
de vervaardiging van betonproducten. Een gemiddeld bedrijf telt 20 werknemers.
De GOM bedrijvengids (2001) verwijst onder NACEBEL-code 26.61 naar 183
bedrijven in Vlaanderen, actief in ‘het vervaardigen van artikelen van beton voor
de bouw’. NACEBEL-code 26.66 verwijst naar 17 bedrijven in Vlaanderen, actief
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
70

5.1.3 Glasindustrie
in ‘de vervaardiging van overige artikelen van beton en gips’. Op te merken valt
dat de GOM bedrijvengids enkel bedrijven met meer dan 5 werknemers oplijst.
Wanneer men tussen Vlaanderen en Wallonië een 60/40-verhouding aanneemt
voor de algemene economische bedrijvigheid, dan zijn deze cijfers van VITO en
van GOM perfect met elkaar in overeenstemming.
FEBE, de federatie van de betonindustrie, meldt volgende globale cijfers voor de
betonproductenindustrie tussen 1990 en 2000. Zij gaat ervan uit dat ongeveer 75%
in Vlaanderen wordt geproduceerd:
Betonproducten (miljoen ton)
1990 1995 1996 1997 1998 1999 2000
België 8,3 9,4 9,5 9,7 9,8 10,6 11,4
Vlaanderen 6,2 7,1 7,12 7,2 7,3 7,9 8,5
De bedrijvengids van de GOM (2001) vermeldt onder NACEBEL-codes 26.10 tot
26.15 voor de glasindustrie in totaal 78 bedrijven met vestiging in Vlaanderen:
Productie van vlak glas: 1
Vormen en bewerken van vlak glas: 42
Productie van holglas: 1
Productie van glasvezels: 9
Vervaardiging en bewerking van overig glas 11
Het grootste deel betreft bedrijven die glas op maat snijden en verwerken in
interieurs, ramen, deuren, dubbele beglazing, enz. Deze zijn in het kader van deze
studie niet relevant.
Het aantal bedrijven dat daadwerkelijk glas, spiegels, glaswol, glasvezel of
glasschuim produceert, is beperkt tot een tiental.
5.2 RELEVANTE PROCESSEN
5.2.1 Asfaltproductie
Asfalt wordt gevormd door menging van minerale bestanddelen (stenen, zand en
vulstof) met een bitumineus bindmiddel. Om een goede hechting met de bitumen
te verkrijgen, is droging en voorverwarming van de granulaten in een
droogtrommel vereist. Na tussenopslag in wachtsilo’s worden de warme
mineralen in de menger gebracht, waar men ook de vulstoffen en het bindmiddel
doseert. Na menging wordt het warme asfalt opgeslagen in geïsoleerde silo’s en
van daaruit overgebracht in vrachtwagens.
De meeste asfaltmenginstallaties in België werken discontinu, dit wil zeggen dat
het asfalt mengsel per mengsel aangemaakt wordt.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
71

VOS-emissies kunnen in volgende processen ontstaan:
Het drogen en voorverwarmen in de trommeloven;
De verpomping van de ingevoerde (warme) bitumen naar de opslagtanks;
De menging van de grondstoffen;
Het gebruik van antikleefmiddel, voorafgaand aan het laden van de
vrachtwagens.
De granulaten (steenslag, grint,…) die de basis vormen voor de aanmaak van
asfalt, dienen eerst gedroogd en opgewarmd te worden in een trommeloven. De
verwarming in de trommeloven gebeurt direct, door middel van een olie- of
gasbrander. De rookgassen vormen een geleide emissie. Normalerwijze genereert
enkel de brander een zekere hoeveelheid VOS. Indien de centrale is uitgerust voor
asfaltrecycling met warme toevoeging, is een paralleltrommel aanwezig. De
rookgassen van deze tweede trommeloven kunnen ook VOS afkomstig van het
recyclage-asfalt bevatten.
Het bitumen, dat de matrix vormt voor de granulaten, wordt vanuit de raffinaderij
aangevoerd in geïsoleerde tankwagens, bij een temperatuur die tot 200°C kan
bedragen. Bij het verpompen ontstaan in de opslagtanks verdringingsverliezen.
Deze worden tot de diffuse VOS-emissies gerekend (VITO, 2002). De
verdringingsverliezen bestaan voornamelijk uit paraffinische koolwaterstoffen en
in mindere mate ook methaan.
Bitumendampen kunnen ook ontsnappen ter hoogte van verschillende delen van
de aanmaakinstallatie. Onder meer de menger is op dit vlak relevant. Het geleide
of diffuse karakter van deze emissie hangt af van het concept van de centrale.
Tenslotte kunnen VOS-emissies optreden bij het laden van het asfaltmengsel in
vrachtwagens. Men besproeit immers de wanden van de laadbak met
antikleefmiddel. Tot in de jaren ’90 werd hoofdzakelijk gasolie gebruikt, dat
grotendeels vervluchtigt. Op dit ogenblik gebruiken de meeste asfaltcentrales
alternatieve antikleefmiddelen. De alternatieven zijn in de eerste plaats gericht op
het vermijden van bodemverontreiniging, maar in de meeste gevallen emitteren ze
ook minder of helemaal geen VOS.
5.2.2 Betoncentrales en vervaardiging van betonproducten
Beton is een materiaal dat gevormd wordt door het mengen van cement, grove of
fijne granulaten en water, waarbij een verhardingsreactie optreedt. Naast deze
basiscomponenten kan het beton ook hulpstoffen of additieven bevatten.
Betoncentrales zelf veroorzaken geen significante VOS-emissies. De installatie en
de mengwagens worden namelijk niet meer ingespoten met solventen, maar
worden afgespoeld met een watergebaseerd product. Deze activiteit dient niet
verder uitgewerkt te worden.
Bij de vervaardiging van betonproducten kunnen wel VOS-emissies ontstaan. Een
vorm of bekisting is noodzakelijk voor de vormgeving. In de meeste toepassingen,
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
72

5.2.3 Glasindustrie
zoals stenen, tegels, buizen, enz., wordt de vorm onmiddellijk verwijderd. In
andere gevallen laat men het beton uitharden in de bekisting. In dit laatste geval is
het besproeien van de bekisting met een ontkistingsmiddel (demouleermiddel)
vereist. Sommige middelen, die op minerale oliën gebaseerd zijn, bevatten VOS.
Producten die ook als alternatief gebruikt worden voor solventhoudende
antikleefmiddelen in de asfaltproductie, kunnen evenzeer toegepast worden als
alternatieve ontkistingsmiddelen.
Glas is een brede definitie voor anorganische materialen die in vaste toestand
lijken te verkeren, maar toch geen kristallijne structuur of duidelijk smeltpunt
vertonen. Het meest courante glastype bevat siliciumdioxide, soda, calciumoxide
en andere additieven. Glas wordt geproduceerd door de smelt van de
grondstoffen relatief snel af te koelen.
Vermits de grondstoffen uit anorganische materialen bestaan, kent de
glasproductie zelf geen relevante procesemissies van VOS. Enkel de rookgassen
van de branders genereren VOS. (Reference document on Best Available
Techniques in the glass manufacturing industry, European IPPC Bureau, 2001)
VOS kunnen wel vrijkomen bij het aanbrengen van coatings op een glassubstraat.
Volgende toepassingen dienen op dit vlak vermeld te worden:
Voor de productie van spiegels brengt men, door middel van gieten, een
coating aan op de glasplaat. De coating bevat solventen. Deze solventen
komen vrij tijdens de droging van de spiegels in een droogoven;
Glaswol bevat meestal een ‘binder’ op basis van een fenolhars. De binder
wordt opgebracht en vervolgens uitgehard in een ‘curing’ oven. Hierbij
ontstaan emissies van stof, fenol, formaldehyde en ammoniak.
5.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS
5.3.1 Algemeen
Asfaltcentrales vallen onder de NACE-codes 1400-1499: “Overige winning van
delfstoffen”. In deze sector overschrijden weinig of geen bedrijven de drempel. In
1999 zat geen enkel bedrijf boven de drempel; in 2000 was er één bedrijf met een
emissie van nog geen ton (VMM, 2003).
Bedrijven die actief zijn in de vervaardiging van steen, cement, betonwaren, glas,
aardewerk en dergelijke (NACE-codes 2600-2699: “Vervaardiging van overige
niet-metaalhoudende minerale producten”) rapporteerden via het
milieujaarverslag voor 2000 in totaal 1.460 ton aan VOS-emissies. Het gaat hier
echter om zowel procesemissies als emissies uit verbrandingsprocessen, en het
omvat ook de keramische sector. Deze maakt echter geen deel uit van deze studie.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
73

Exclusief de keramische sector en de emissies uit verbrandingsprocessen blijven
volgens EIL 978 ton VOS-emissies over in 2000. Hierbij dient genoteerd dat de
sectoromschrijving van NACE (zelfs zonder de keramische producten) groter is
dan die uit deze studie.
Wanneer men enkel kijkt naar de subsector 26.61: “Vervaardiging van artikelen
van beton voor de bouw”, dan blijven 3 bedrijven over met name EWI, CTI Europe
en Ytong. Deze bedrijven melden in 1998 een VOS-emissie van ongeveer 123 ton.
In 2000 was Ytong beneden de drempel gezakt, en meldden de 2 andere bedrijven
een gezamenlijke emissie van 18 ton. Hierbij dient evenwel gemeld dat de
sectoromschrijving van NACE kleiner is dan die uit deze studie.
Van het tiental bedrijven dat actief is in de productie van glas, spiegels, glasvezels,
glaswol en glasschuim, zijn er 6 opgenomen in de EIL. Het betreft 2 spiegelfabrieken
(Deknudt Spiegelfabriek, Glaverbel Zeebrugge) en een producent van
glaswol (Pfleiderer Belgium). De gemelde VOS-emissies worden in de volgende
tabel weergegeven.
VOS-emissie (ton/jaar)
1990 1991 1992 1993 1995 1996 1998 2000
Glaverbel, Zeebrugge 487 487 493 701 791 725 235 22
Deknudt Spiegelfabriek,
Deerlijk
n.b. n.b. n.b. 13 n.b. n.b. n.b. 5
Pfleiderer Belgium,
Desselgem
n.b.: niet beschikbaar
n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 16
Hieruit blijkt dat vooral Glaverbel in het verleden een aanzienlijke emissie
vertegenwoordigde. De emissiebronnen vormden de 2 lakgietmachines. De
emissie is sinds 1996 sterk gedaald, dankzij de invoering van een aantal emissiereductiemaatregelen.
Het totaal van de 3 bedrijven voor 2000 bedraagt 43 ton.
5.3.2 Emissies per activiteit
5.3.2.1 Asfaltproductie
Geleide emissies
Metingen van VITO, uitgevoerd in 2000, wijzen op volgende gemiddelde geleide
emissies aan de schoorsteen van 5 Vlaamse asfaltcentrales. (BBT voor de
asfaltcentrales, 2002)
Parameter Gemiddelde
concentratie aan
de schouw
(mg/Nm 3)
Massastroom
(kg/uur)
Emissie per ton
asfalt
(kg/ton)
Extrapolatie naar
alle centrales in
Vlaanderen
(ton/jaar)
Organische stoffen 77,5 29 0,024 65
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
74

Bovenstaande berekening is gebaseerd op een gemiddeld nominaal debiet van
37.500 Nm³/u, een productie van 120 ton asfalt/uur en een totale jaarproductie
van 2,7 miljoen ton in 2000.
De concentratie aan organische stoffen in de rookgassen is sterk afhankelijk van de
efficiëntie van de brander. Ook metingen in het buitenland tonen aan dat deze
emissieconcentratie sterk varieert van installatie tot installatie en in de meeste
gevallen lager ligt dan 77,5 mg/Nm³.
Diffuse emissies
In de BBT-studie ‘asfaltcentrales’ wordt berekend dat de verdringingsverliezen,
die bij het vullen van de bitumentanks optreden, aanleiding geven tot een eerder
beperkte VOS-emissie. Het totaal voor alle Vlaamse centrales wordt geschat op
minder dan 1 ton/jaar.
Een kwantitatieve schatting van de emissies die optreden bij het laden van het
warme asfalt in de vrachtwagens, is moeilijk uit te voeren. De variatie in emissies
ten gevolge van de verschillen in het concept (gesloten, half-gesloten of open
laadplaatsen, afzuiging,…) en het al dan niet (onmiddellijk) afdekken van de
laadbakken is waarschijnlijk groot.
Het antikleefmiddel, dat voorafgaand aan het laden van de vrachtwagens in de
laadbaak wordt gesproeid, zal grotendeels verdampen. Een Nederlandse studie
vermeldt een emissiefactor van 20 g/ton asfalt, specifiek voor dit procesonderdeel.
(VITO, 2001) Hieruit zou voor Vlaanderen en voor het jaar 2000 een emissie van 54
ton resulteren. Deze emissiefactor geldt echter voor 1996, een jaar waarin nog
voor 100% vluchtige gasolie als antikleefmiddel werd gebruikt. Sindsdien is de
sector quasi volledig overgeschakeld op alternatieve antikleefmiddelen, die
solventarm of solventvrij zijn. De solventarme producten (met nog 25% solvent)
nemen nu 25% van de markt in, en de solventvrije antikleefmiddelen 75%.
Hierdoor ligt de huidige emissie (2002) in de grootteorde van 5 ton/jaar (OCW,
2002).
Totaal
De schattingen voor de geleide en diffuse emissies worden samengevat in
onderstaande tabel.
Emissiebron Totale VOS-emissie door Vlaamse
asfaltcentrales (2000)
Vullen van bitumentanks < 1
Gebruik van antikleefmiddel 5
Rookgassen 65
Totaal 71
TNO vermeldt een globale emissiefactor van 25 g/ton asfalt (VITO, 2001).
Omgerekend met de hoeveelheid asfalt die in Vlaanderen wordt geproduceerd,
komt dit neer op 67,5 ton in het jaar 2000. Dit totaal (berekend uit een
emissiefactor) stemt zeer goed overeen met het totaal dat bekomen werd door
optelling van emissies uit afzonderlijke activiteiten.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
75

Door de overschakeling op solventarme of –vrije antikleefmiddelen kan ervan
uitgegaan worden dat de emissie van deze subsector in de periode 1990 – 2000
gedaald is. De emissie in 1990 wordt ruw geschat op 97 ton/jaar.
In de toekomst worden relatief weinig aanpassingen aan het huidige
productieproces verwacht, zodat we kunnen uitgaan van een evenredig verloop
van de emissie met de productie.
5.3.2.2 Vervaardiging van betonproducten
Valonal (een onderzoeksinstelling van de Landbouwfaculteit van Gembloux die
zich bezighoudt met de niet-voedselgerichte valorisatie van landbouwproducten;
nu Valbiom geheten) meldt een totaalverbruik van oliën in éénmalige
toepassingen van zowat 30.000 ton op jaarbasis in België. Daarvan zou 2.000 ton
gebruikt worden voor beton-ontkisting (Parlement Wallon, 2002;
www.fsagx.ac.be). Op basis van gegevens van leveranciers wordt echter geschat
dat in België jaarlijks ongeveer 6.500 ton ontkistingsmiddelen worden gebruikt
voor het vervaardigen van betonproducten. Veiligheidshalve gebruiken we in de
verdere redenering de hoogste waarde.
Voor 2000 wordt aangenomen dat 2/3 de van deze 6.500 ton ontkistingsmiddelen
gebruikt wordt op bouwwerven, en 1/3 de in de vervaardiging van (prefab-)
betonproducten. Op dat ogenblik was nog 3/4 de van de ontkistingsmiddelen
solventhoudend (gemiddeld 50% solventgehalte). Hieruit leiden we af dat de
VOS-emissie voor België 810 ton bedroeg. Hiervan wordt 75% in Vlaanderen
geëmitteerd, ofwel 610 ton (BBT voor de betoncentrales en de
betonproductenindustrie, 2001).
De VOS-emissie kan ook ingeschat worden uitgaande van de totale jaarproductie
aan betonproducten. Deze bedroeg in Vlaanderen in het jaar 2000 zowat 8,5
miljoen ton (FEBE, 2002). Aan een gemiddelde dichtheid van 2,3 ton/m³, bekomt
men een totaalvolume van 3,7 miljoen m³. Voor de bepaling van het aantal m²
bekisting per m³ beton kan men volgende benadering hanteren. De redenering is
volledig uitgewerkt op basis van onze eigen inzichten, en is niet gestoeld op
wetenschappelijk onderbouwde cijfers. Gesteld dat een betonwand van 10m²
wordt gefabriceerd met een dikte van 0,2m, dan omvat deze wand 2 m³ beton en
20 m² te bekisten zijwand. De verhouding is dus 10 m²/m³ beton. Bijgevolg
werden in Vlaanderen in 2000 zowat 37 miljoen m² bekisting geplaatst. Met
betrekking tot de ontkisting bestaan twee mogelijkheden:
Directe ontkisting: wordt toegepast op 1/3 de van de betonproducten. Het
betreft voornamelijk buizen en bestratingsproducten. Deze worden
gemaakt met aardvochtig beton en kunnen onmiddellijk onkist worden. Zij
behoeven een beperkte hoeveelheid ontkistingsolie;
Uitharden in de bekisting: wordt toegepast op zowat 2/3 de van de
betonproducten. Hierin onderscheidt men eveneens twee toepassingen:
- Bekisting met stalen mallen: dit is de meest voorkomende vorm,
dewelke wordt gebruikt voor producten die in grote aantallen
worden aangemaakt;
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
76

5.3.2.3 Glasindustrie
5.3.3 Overzicht
- Bekisting met houten mallen: deze vorm van bekisting wordt enkel
gebruikt voor producten die in kleine aantallen aangemaakt
worden en waarvoor het economisch niet verantwoord is een stalen
mal te fabriceren. Deze houten bekistingsvormen vergen, omwille
van hun eerder ruw oppervlak en hun porositeit, relatief grote
hoeveelheden ontkistingsolie. Zij zijn dan ook het meest kritisch op
het vlak van VOS-emissies.
Laat ons eenvoudigheidshalve aannemen dat de helft van de producten die
uitharden in de bekisting, ontkistingsolie behoeven in significante hoeveelheden
(in werkelijkheid is het aandeel van de houten mallen in de totale massa gebruikte
bekisting erg klein (FEBE, 2003), terwijl anderzijds op stalen mallen toch
ontkistingsolie gebruikt wordt, zij het in kleine hoeveelheden). Dit betekent dus
dat 37 miljoen m² x 2/ 3 x ½ = 12 miljoen m² bekisting bestreken wordt met
ontkistingsmiddel.Bij gebruik van een klassiek product is hiervoor 0,1 kg/m²
nodig, wat resulteert in een totaalverbruik van 1,2 miljoen kg product. Aan een
gemiddeld solventgehalte van 50%, levert dit een VOS-emissie van 617 ton.
Contacten met fabrikanten van betonproducten toonden aan dat het gebruik van
solventarme of -vrije onkistingsmiddelen snel stijgt, ondanks het feit dat de
kostprijs van de alternatieven ongeveer driemaal hoger ligt. Het aandeel van het
ontkistingsmiddel in de totale kostprijs van de producten is immers zeer beperkt.
De emissies uit de glasindustrie zijn vooral afkomstig van coatingactiviteiten
(voornamelijk vervaardiging van spiegels). Zoals ook aangegeven in de Europese
BREF ‘glass manufacturing industry’, zijn de VOS-emissies van bedrijven die geen
coating uitvoeren, eerder gering en volledig gerelateerd aan de branders. Het gaat
hier concreet om Glaverbel Mol (glas), Emgo (lampen) en Pittsburgh Corning
(schuimglas).
ERM beschikt niet over emissiefactoren of andere gegevens om de VOS-emissies
uit het coaten van glas te berekenen. We kunnen ons dus enkel beroepen op de
cijfers uit de EIL (zie punt 5.3.1). Hieruit blijkt wel dat sinds 1996 de emissies van
de grootste producent (Glaverbel Zeebrugge) aanzienlijk zijn afgenomen. Dit is de
danken aan de naschakeling van een thermische naverbranding.
Volgende tabel geeft een overzicht van de schatting van het emissieniveau in 2000,
per activiteit. In een tweede kolom worden ter vergelijking de EIL-cijfers
weergegeven.
Activiteit VOS-emissie volgens berekening
per activiteit
(ton in 2000)
VOS-emissie volgens EIL
(ton in 2000)
Asfaltproductie 71 < 1
Vervaardiging van
betonproducten
610 18 –978
Glasindustrie 43 43
Totaal 724 61 – 1.021
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
77

De meest relevante activiteit blijkt de vervaardiging van betonproducten. De
emissies van de glasindustrie situeerden zich in het verleden in dezelfde
grootteorde, maar zijn de laatste jaren significant gedaald.
Het verschil tussen het cijfer voor de emissie uit de activiteit “Asfaltproductie” en
het EIL- cijfer voor de sector Graverijen, asfaltcentrales, e.d. van maximaal 1 ton
kan verklaard worden doordat diffuse emissies uit de verdamping van
antikleefmiddel niet opgenomen worden in de milieu-jaarverslagen.
Het verschil met het EIL- cijfer van 978 ton voor de sector van de minerale
producten (die min of meer overeenstemt met de activiteiten “Vervaardiging van
betonproducten” en “Glasindustrie”) kan verklaard worden doordat zeer ruwe
aannames werden gedaan inzake het totale verbruik aan ontkistingsmiddelen, het
aandeel van prefab-betonproducten in het totale verbruik aan ontkistingsmiddelen,
de hoeveelheid van die producten die solventhoudend zijn, en het
aandeel van Vlaanderen in de totale productie van prefab-betonproducten. Verder
is ook de sectoromschrijving van de EIL heel wat ruimer dan diegene die in deze
studie gehanteerd wordt.Nochtans is er een grotere kans dat het werkelijke cijfer
lager ligt dan 724 ton, omdat in de schatting van het verbruik aan ontkistingsmiddelen
is uitgegaan van de hoogste waarde.
5.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
5.4.1 Asfaltproductie
5.4.1.1 Brongerichte maatregelen
5.4.1.1.1 Gebruik van solventarme of -vrije antikleefmiddelen
Beschrijving
In het verleden werd als antikleefmiddel veelal gebruik gemaakt van gasolie.
Volgende alternatieven zijn momenteel beschikbaar:
Q8 Da Vinci AA: Dit product bestaat uit hoog geraffineerde paraffinische
minerale oliën waaraan antimist-additieven werden toegevoegd. Het bevat
geen solventen;
Fina Biomoldol 5: Dit is een ontkistingsmiddel uit de betonindustrie. Het
bestaat uit aromaatvrije koolwaterstoffen en bevat nog 25% VOS. Het
wordt beschouwd als een solventarm product;
Fina Biomoldol 6: Dit middel is gebaseerd op plantaardige oliën, die een
verestering hebben ondergaan om de veroudering tegen te gaan. Het bevat
geen solventen.
Technische toepasbaarheid
De effectiviteit van de alternatieven is gelijkaardig aan gasolie. Overschakeling
stelt technisch geen problemen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
78

Het gebruik van solventvrije middelen op basis van plantaardige oliën vergt de
installatie van een geschikte verstuiver. Ook de manier van aanbrengen is ietwat
verschillend van die voor klassieke middelen. Anderzijds vereist de toepassing
van plantaardige oliën minder veiligheidsmaatregelen wat betreft bescherming
tegen inademing en andere vormen van menselijk contact, en wat betreft
brandveiligheid.
Implementatiegraad
Het Opzoekcentrum voor de Wegenbouw (OCW) gaat ervan uit dat momenteel
zowat alle asfaltcentrales zijn overgeschakeld op alternatieve antikleefmiddelen.
75% daarvan maakt gebruik van solventvrije producten. De overige 25% maakt
gebruik van producten met 25% solventgehalte.
Vermits de maatregel al quasi volledig geïmplementeerd is, blijft het potentieel
voor verdere reductie zeer beperkt.
Rendement
Het rendement van de overschakeling naar alternatieve antikleefmiddelen kan
afgeleid worden uit de berekening van de diffuse emissies, die werd gedaan in
punt 5.3.2.1. In 1996, toen nog voor 100% gasolie werd gebruikt, lag de emissie in
de buurt van 54 ton. Momenteel (2002) is een volledige omschakeling gebeurd
naar alternatieve antikleefmiddelen, met een aandeel van 75% solventvrije
middelen, en 25% solventarme (bevatten nog 25% solvent). Door deze
omschakeling is de emissie teruggelopen tot minder dan 5 ton. Dit betekent dus
een rendement van minstens 90%.
Kostprijs (VITO, 2001)
Investering:
De installatie van een verstuiver voor het gebruik van biologisch afbreekbaar
antikleefmiddel kost 1.000 €.
Werking:
Het product zelf kost 0,50 - 0,75 €/liter. Dit is ongeveer 3 keer meer dan
gasolie. De gebruiksdosis bedraagt echter slechts 1 liter per 100 ton asfalt.
Interdependentie
De alternatieve antikleefmiddelen zijn in de eerste plaats ontwikkeld om het risico
van bodemverontreiniging te beperken. Bij gebruik van plantaardige oliën worden
deze risico’s nog verder ingeperkt, doordat deze producten een veel grotere
biodegradeerbaarheid vertonen dan klassieke producten. Zo zijn Fina Biomoldol 5
(solventarm) en 6 (solventvrij) voor meer dan 95% afgebroken na 21 dagen volgens
de norm CEC L-33-T-82 respectievelijk CEC L-33-A-94. Klassiek producten halen
een biodegradeerbaarheid van hooguit 20-30%.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
79

5.4.1.2 Nageschakelde technieken
5.4.1.2.1 Omkasting en naverbranding
Beschrijving
De delen van de centrale, waar bitumendampen kunnen vrijkomen, kan men
omkasten en voorzien van een afzuiging. Het betreft voornamelijk de menger en
de laadplaats voor de vrachtwagens. Op deze manier krijgen de emissies een
geleid karakter, waardoor ook een vorm van nabehandeling uitgevoerd kan
worden.
De meest voor de hand liggende behandeling van de afgassen bestaat uit
naverbranding in de droogtrommel. Hiervoor worden de afgassen als primaire
verbrandingslucht naar de brander gevoerd.
Technische toepasbaarheid
Het voorzien van een omkasting (bijvoorbeeld van de mixer) stelt technisch geen
onoverkomelijke problemen.
Het gebruik van de droogtrommel als naverbrander blijkt in de praktijk minder
voor de hand liggend te zijn. Met name het debiet aan ventilatielucht is vaak
groter dan de behoefte aan verbrandingslucht, waardoor niet de volledige fractie
behandeld kan worden. Daarnaast kennen de centrales die in Vlaanderen
gesitueerd zijn een discontinue werking, waardoor het functioneren van de
droogtrommel niet altijd samenvalt met het openen van de menger of het laden
van de vrachtwagens.
Implementatiegraad
In de meeste centrales in Vlaanderen is de menger reeds omkast.
Het naverbrandingsconcept wordt toegepast, maar blijkt niet altijd effectief.
Rendement
Het rendement hangt sterk af van de installatie en de wijze waarop deze bedreven
wordt. Wij gaan uit van 40 à 60%.
Kostprijs
Investering:
De investering bestaat uit de omkasting, de ventilatie, en het aansluiten van
het afgaskanaal op de brander. Elke installatie moet op maat gemaakt
worden, en bijgevolg zijn geen standaardprijzen beschikbaar. Als
richtinggevende waarde kan men een prijsvork van 10.000 tot 100.000 €
hanteren.
Werking:
De maatregel kent geen relevante werkingskosten.
Interdependentie
Het beschreven concept maakt gebruik van de bestaande brander van de
droogtrommel. De bijkomende CO2-emissie is evenredig met de toegevoerde VOS-
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
80

concentratie. In een stoechiometrische benadering kan men stellen dat elke gram
VOS (die in hoofdzaak bestaat uit alifatische KWS) 3 gram CO2 genereert.
5.4.1.3 Good housekeeping
Op vlak van good housekeeping zijn een tweetal maatregelen te vermelden:
In de rookgassen van de droogtrommel kunnen VOS aanwezig zijn, als
gevolg van onvolledige verbranding. Dit kan beperkt worden door een
regelmatige inspectie en onderhoud van de brander;
Indien het gebruikte antikleefmiddel nog solventhoudend is, dient
overmatig verbruik vermeden te worden. Dit vergt vooral opleiding van de
operatoren en de chauffeurs.
5.4.2 Vervaardiging van betonproducten
5.4.2.1 Brongerichte maatregelen
5.4.2.1.1 Gebruik van solventarme of –vrije ontkistingsmiddelen
Beschrijving
Solventvrije en solventarme ontkistingsmiddelen zijn beschikbaar. Het betreft
dezelfde producten als de antikleefmiddelen:
Q8 Da Vinci AA: Dit product bestaat uit hoog geraffineerde paraffinische
minerale oliën waaraan antimist-additieven werden toegevoegd. Het bevat
geen solventen;
Fina Biomoldol 5: Dit product bestaat uit aromaatvrije koolwaterstoffen en
bevat nog 25% VOS. Dit wordt beschouwd als een solventarm product;
Fina Biomoldol 6: Dit middel is gebaseerd op plantaardige oliën, die een
verestering hebben ondergaan om de veroudering tegen te gaan. Het bevat
geen solventen.
Technische toepasbaarheid
De effectiviteit van de alternatieve ontkistingsmiddelen, en meer bepaald van
diegene die gebaseerd zijn op plantaardige olie, is niet steeds even groot als die
van de klassieke middelen (FEBE, 2003):
Volgens de gebruiksvoorschriften is de aan te brengen hoeveelheid per m²
lager dan bij klassieke producten. Het sproeien of aanstrijken van kleinere
hoeveelheden is echter moeilijker. In dit geval zijn de hoeveelheden
product ofwel onregelmatig verdeeld, en vermindert de efficientie, ofwel
zijn de verbruikte hoeveelheden veel hoger dan wat aanbevolen wordt;
Bepaalde producten worden gestoomd; in dit geval heeft het gebruik van
plantaardige olie als gevolg dat de betons een minder mooi aspect
vertonen;
Bij het gebruik van plantaardige oliën worder de mallen sneller vuil en
dienen ze na een 5-tal omlopen vervangen of onderhouden te worden. Dit
terwijl metalen mallen voor gestandardiseerde producties 100 tot 500 maal
kunnen gebruikt worden zonder vervanging.
Het gebruik van solventvrije middelen op basis van plantaardige oliën vergt
verder de installatie van een geschikte verstuiver. Ook de manier van aanbrengen
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
81

is ietwat verschillend van die voor klassieke middelen. Anderzijds vereist de
toepassing van plantaardige oliën minder veiligheidsmaatregelen wat betreft
bescherming tegen inademing en andere vormen van menselijk contact, en wat
betreft brandveiligheid.
Implementatiegraad
Het gebruik van de alternatieve middelen stijgt. Een precieze verdeling is niet
gekend. Uit contacten met de sector schatten we het huidige aandeel (2002)
ruwweg op 50%.
Het marktaandeel van de plantaardige oliën daarin kan geschat worden op basis
van cijfers uit het buitenland. De Nederlandse Chemiewinkel (www.chem.uva.nl)
schat in het SUMOVERA-project het marktaandeel in 1998 in Nederland op 10 à
15%, en in Duitsland op 10%. We gaan ervan uit dat de situatie in Vlaanderen
vergelijkbaar is met die van Nederland en Duitsland.
Rendement
Het rendement is afhankelijk van de variant (solventvrij of solventarm) die
gekozen wordt en kan, mits enige aannames, als volgt berekend worden.
In punt 5.3.2.2. berekenden we dat in Vlaanderen in 2000 zowat 37 miljoen m²
bekisting geplaatst werd, waarvan 1/3 de behandeld moest worden met
ontkistingsmiddel. Bij gebruik van 100% klassiek product, met een gemiddeld
verbruik van 0,1 kg/m², en een solventgehalte van 50%, levert dit een VOS-emissie
van ongeveer 600 ton.
Wanneer men 100% alternatieve ontkistingsmiddelen aanwendt, met een
gemiddeld verbruik van 0,1 kg/m² (dit is 5 maal de door Valonal aanbevolen
gebruiksdosis, maar houdt rekening met FEBE’s opmerking over de
toepasbaarheid) dan is in totaal 1,2 miljoen kg product nodig. Gesteld dat ze
gebruikt worden in een verhouding 75% solventarm (solventgehalte 25 %)en 25%
solventvrij, dan resulteert dit in een restemissie van 225 ton. Dit is een rendement
van 63%.
Kostprijs
Investering
De installatie van een verstuiver voor het gebruik van biologisch afbreekbare
antikleefmiddel kost 1.000 €.
Werking (VITO, 2001)
Kosten:
Het gebruik van plantaardige ontkistingsoliën brengt een aantal
meerkosten mee, die kunnen oplopen tot 10.000 € per jaar en per
bedrijf (FEBE, 2003). Deze kosten bestaan uit volgende elementen:
- reële extra kost van de bekistingsolie , die bepaald wordt door het
verschil tussen de producten van prijs en verbruik van de diverse
oliën. Plantaardige onkistingsolie kost 1,00 – 1,25 €/liter. Een
klassiek ontkistingsproduct kost ongeveer 0,70 €/liter;
- de extra reinigings- en onderhoudskosten van de mallen en
bekistingen;
- de ervaren kwaliteitsproblemen en het nodige ingrijpen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
82

Besparingen:
De gebruiksdosis bedraagt volgens Valonal tussen 10 en 40 g/m²
tegenover ongeveer 100g/m² (Parlement Wallon, 2002) voor een
klassiek product. De meerkost voor de aanschaf van het product zou
dus gecompenseerd worden door het minderverbruik. Deze stelling
wordt echter tegengesproken door FEBE. In ieder geval is de kostprijs
van het ontkistingsmiddel in de totale kost van het betonproduct
verwaarloosbaar.
Interdependentie
De alternatieve ontkistingsmiddelen zijn in de eerste plaats ontwikkeld om het
risico van bodemverontreiniging te beperken. Bij gebruik van plantaardige oliën
worden deze risico’s nog verder ingeperkt, doordat deze producten een veel
grotere biodegradeerbaarheid vertonen dan klassieke producten. Zo zijn Fina
Biomoldol 5 (solventarm) en 6 (solventvrij) voor meer dan 95% afgebroken na 21
dagen volgens de norm CEC L-33-T-82 respectievelijk CEC L-33-A-94. Klassiek
producten halen een biodegradeerbaarheid van hooguit 20-30%.
5.4.2.2 Nageschakelde technieken
5.4.3 Glasindustrie
Nageschakelde technieken zijn in dit kader niet relevant.
5.4.3.1 Brongerichte maatregelen
5.4.3.1.1 Gebruik van solventarme of –vrije coatings
Klassiek wordt het spiegelend materiaal in de aanmaak van spiegels op het glas
aangebracht door middel van solventgebaseerde coatings. Het gebruik van
watergebaseerde coatings is wel uitgetest (Van Marcke, Glaverbel, 2003), maar
bleek, naast een verminderde kwaliteit van het eindproduct, ook problemen op te
leveren door de aanwezigheid van een kleine fractie isopropylalcohol. Deze
alcohol werd teruggevonden in de luchtemissies en zorgde voor een
overschrijding van de lozingsnormen. Om deze emissie te reduceren moest een
naverbranding toegepast worden met toevoeging van brandstof. De
alcoholconcentratie was immers te laag om de installatie autotherm te laten
werken.
Het gebruik van solventarme of –vrije coatings is in deze toepassing dus niet
haalbaar.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
83

5.4.3.2 Nageschakelde technieken
5.4.3.2.1 Thermische naverbranding
Beschrijving
Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. De verbranding kan gebeuren door
middel van specifieke naverbrandingsinstallaties. Voor naverbranders maakt men
een onderscheid tussen thermische en katalytische systemen en tussen
regeneratieve en recuperatieve technieken. De thermische systemen (regeneratief
en recuperatief) zijn veruit de meest voorkomende.
Bij Glaverbel te Zeebrugge wordt een recuperatieve naverbrander aangewend met
met 98% warmterecuperatie. Dankzij deze terugwinning van de geproduceerde
warmte, kan de naverbrander autotherm werken.
Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van naverbranding is gekoppeld aan volgende
aspecten:
Het toepassingsgebied van thermische naverbranders is hoofdzakelijk
gesitueerd tussen 5.000 – 50.000 Nm 3/uur. Hogere debieten zijn haalbaar,
wanneer meerdere installaties parallel opgesteld zijn;
Autotherme werking is pas mogelijk vanaf een VOS-concentratie > 1 g/m 3.
Beneden deze waarde is bijstook met aardgas vereist. Dit heeft een
significante invloed op de werkingskosten;
Voor een goede werking dient men de installatie steeds op temperatuur te
houden. Ook het functioneren zonder toevoer van afgassen vergt bijgevolg
steunbrandstof. Naverbranders worden dan ook bij voorkeur gebruikt als
nageschakelde techniek voor continue processen.
Bij Glaverbel werden drie naverbranders geïnstalleerd op 2 productielijnen
(voornamelijk op de droogovens). De capaciteiten van deze installaties bedragen
respectievelijk 17.000, 9.000 en 28.000 Nm 3/uur.installatie. Het feit dat één
productielijn voorzien is van 2 naverbranders heeft te maken met het transport
van de afgassen naar de naverbrander. Wanneer alle afgassen gecentraliseerd
worden, zullen er ook meer luchtkanalen en ventilatoren moeten geplaatst worden
dan in een gedecentraliseerde opstelling. Dit kan het plaatsen van een tweede
installatie interessanter maken.
De VOS-concentraties in de afgassen zijn voldoende hoog om een autotherme
werking te garanderen, weliswaar mits opwarming van de inkomende afgassen
met recuperatiewarmte.
Implementatiegraad
Een systeem van luchtafzuiging met recuperatieve naverbranding wordt toegepast
bij Glaverbel te Zeebrugge. Daarmee is de grootste spiegelglasfabrikant van
Vlaanderen gesaneerd.
Er is dus geen verder reductiepotentieel.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
84

Rendement
Het verwijderingsrendement van een thermische naverbrander ligt algemeen
hoger dan 90%, in principe kunnen rendementen > 98% bereikt worden.
Kostprijs
Investering:
De investering voor de recuperatieve naverbrander van Glaverbel met een
capaciteit van 28.000 m 3/uur lag in de grootteorde van 600.000 €.
Werking:
Kosten:
De werkingskosten bestaan voornamelijk uit het verbruik aan
elektriciteit (150 – 250 kW voor 50.000 Nm³/u) en aardgas. Aardgas is
in principe enkel vereist voor de opstartfase. Daarna werkt het systeem
autotherm.
Besparingen:
De gerecupereerde warmte uit het verbrandingsproces wordt
hergebruikt in de naverbrander zelf. Het gebruik van dit recuperatief
systeem kent bijgevolg geen relevante besparingen.
Interdependentie
Naverbranding zet de VOS om in CO2, en leidt dus tot een zekere toename van het
broeikaseffect. Dit effect neemt toe in het geval dat er extra brandstof moet
toegevoerd worden om het verbrandingsproces op temperatuur te houden.
5.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN
5.5.1 Relevante activiteiten
Voor de sector van de vervaardiging van minerale producten zouden volgende
activiteiten in aanmerking kunnen komen:
Rubriek
VLAREM I
Activiteit Drempelwaarde
(verbruik oplosmiddelen
in
ton/jaar)
59.5.2. Coating van andere producten:
Alle activiteiten waarbij één of meer ononderbroken lagen van
een coating worden aangebracht op:
Metalen en kunststofoppervlakken, met inbegrip van
oppervlakken van vliegtuigen, schepen, treinen, enz.
15 (Klasse 1)
5 (Klasse 2)
59.7 Coating van houten oppervlakken: >25 (Klasse 1)
15-25 (Klasse 2)
De behandeling van laadbakken en opslagtanks met antikleefmiddelen, en die
van bekistingshout met ontkistingsmiddelen wordt, volgens de interpretatie van
de Solventrichtlijn activiteit niet aanzien als “coating”. Deze activiteiten vallen dus
buiten de toepassingen Solventrichtlijn.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
85

5.6 CONCLUSIE
De solventcoating van glas (productie van spiegels) valt niet onder de toepassing
van de Solventrichtlijn, omdat deze activiteit onder geen van de betreffende
Vlarem-rubrieken kan ingedeeld worden. Nochtans worden in dit productieproces
aanzienlijke hoeveelheden solvent gebruikt en verdampt.
De VOS-emissies afkomstig van de vervaardiging van minerale producten worden
hoofdzakelijk veroorzaakt door de asfaltcentrales, de vervaardiging van
betonproducten en de coating van glas. Voor 2000 worden de emissies
respectievelijk geschat op ongeveer 71 ton, 610 ton en 43 ton. Vooral het
vervaardigen van betonproducten blijkt momenteel nog relevant.
In de betonproductenindustrie ontstaan VOS-emissies door het gebruik van
solventhoudende ontkistingsmiddelen. De emissies kunnen grotendeels
vermeden worden door het gebruik van solventvrije of -arme
ontkistingsmiddelen. Deze producten zijn gemiddeld 3x duurder dan de
solventhoudende types, maar door het relatief lage gebruik van
ontkistingsmiddelen is deze kost te verwaarlozen in de totale kostprijs van het
betonproduct.
Dezelfde emissiereductiemaatregel kan toegepast worden in de asfaltproductie.
Het afleiden van diffuse emissies uit de verschillende processtappen naar de
droogtrommel, waarbij de brander fungeert als naverbrander voor VOS, wordt
toegepast, maar is in de praktijk niet steeds effectief wegens een discontinue
werking van de centrales, en een toevoer aan verbrandingslucht die de behoefte
van de droogtrommel overstijgt.
In de glasindustrie worden zeer goede resultaten geboekt door de recuperatieve
naverbranding van de afgassen, die volledig autotherm kan bedreven worden.
De behandeling van laadbakken met antikleefmiddelen (in de asfaltindustrie) en
van bekistingshout met ontkistingsmiddelen (in de vervaardiging van
betonproducten) valt niet onder de toepassing van de Solventrichtlijn, omdat deze
processen niet als “coating” aanzien worden. Ook de vervaardiging van
spiegelglas valt niet onder de toepassing van de Solventrichtlijn, omdat deze
toepassing niet voorkomt in de lijst van Bijlage I van deze richtlijn.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
86

6. DEPARAFFINERING VAN VOERTUIGEN
6.1 SECTORBESCHRIJVING
Teneinde de laklaag te beschermen tijdens het intercontinentaal transport, worden
nieuwe wagens traditioneel voorzien van een laag paraffine (ook conserveringswax
geheten). Auto’s die in het binnenland of in de buurlanden geproduceerd
worden, zijn niet voorzien van enige beschermlaag.Na het transport, en voor de
levering aan de klant, dient de beschermlaag verwijderd te worden. Hiervoor
wendt men meestal solventen aan, wat aanleiding kan geven tot VOS-emissies.
Om hieraan te verhelpen, gebruikt men tegenwoordig ook andere beschermingsmiddelen,
zoals copolymeerharsen en folies. De laatste worden puur mechanisch
verwijderd, terwijl de eerste met water en detergenten weggewassen worden.
Het aantal wagens per type van beschermingsmiddel is als volgt in cijfers te
vatten: volgens Federauto worden jaarlijks ongeveer 250.000 nieuwe wagens op de
markt gebracht in Vlaanderen. Gemiddeld 30.000 wagens hiervan worden in
Vlaanderen geassembleerd. Zij zijn bijgevolg niet voorzien van een beschermlaag.
Van de overblijvende 220.000 wagens worden de helft voorzien van folie. Van de
andere helft wordt 80% beschermd met paraffine, en 20% met een copolymeerhars.
Van deze 110.000 auto’s die met paraffine of copolymeerhars beschermd zijn,
worden naar schatting 40% ontdaan van die beschermlaag in gespecialiseerde
inrichtingen. De andere 60% wordt rechtstreeks behandeld bij de verdelers. Het
vervolg van dit hoofdstuk handelt over de gespecialiseerde inrichtingen.
Sommige merken, zoals d’Ieteren in Kortenberg, hebben zij hun eigen
deparaffineringsinstallatie, waarin zij enkel de wagens uit de eigen groep
behandelen. Anderen besteden dit werk uit aan deparaffineringsbedrijven, zoals
ACPC en AET in de haven van Antwerpen, en CDMZ in de haven van Zeebrugge.
Deze bedrijven behandelen auto’s van diverse merken. De gespecialiseerde
inrichtingen deparaffineren verder nog een groot aantal wagens die naar de
buurlanden uitgevoerd worden. Bij ACPC gaat het om zowat 150.000
behandelingen/jaar, waarvan 120.000 deparaffineringen, en 30.000 verwijderingen
van een anderssoortige beschermlaag. Gesteld dat de twee andere
gespecialiseerde deparaffineringsbedrijven een zelfde omzet hebben, komt dit dus
neer op 450.000 behandelingen per jaar voor de drie tesamen. Gesteld dat de
Volkswagengroep een marktaandeel heeft in Vlaanderen van 15%, en op basis van
hogergenoemde berekening van het aantal ingevoerde wagens dat beschermd
wordt met paraffine of hars, dan behandelt d’Ieteren maximum 20.000 wagens per
jaar. Zodoende komt het totaal aantal behandelde voertuigen in Vlaanderen per
jaar neer op maximum 500.000 stuks.
Een overzicht van de invoerders in Vlaanderen, met aanduiding van de manier
van verwijdering van de beschermlaag, wordt hieronder weergegeven (Febiac,
2002, ACPC, 2003):
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
87

INVOERDER WAX of FOLIE? VERWIJDERAAR
BESCHERMLAAG
Beherman, Bornem; folie /
Daihatsu Belgium, Zaventem; niet bekend niet bekend
D’Ieteren, Brussel (met terreinen in
Kortenberg);
wax deparaffineringsbedrijf
Ford Motor Cy, Antwerpen; folie /
Honda Motor Europe, Gent; folie /
Korean Motors Cy, Kontich; wax deparaffineringsbedrijf
Moorkens Car Division, Kontich; wax deparaffineringsbedrijf
Nissan Belgium, Aartselaar; wax niet bekend
Opel Belgium, Kontich; geen/folie* /
Ssangyong Belgium, Zaventem; niet bekend niet bekend
Subaru Benelux, Vilvoorde; ** /
Suzuki Belgium, Kontich; wax deparaffineringsbedrijf
Volvo Cars, Gent; folie niet bekend
* Auto’s die in Antwerpen gemaakt worden voor de Belgische markt, worden niet voorzien van een
bescherming.
** Deze wagens worden in Amsterdam ontdaan van hun bescherming
6.2 RELEVANTE PROCESSEN
Het deparaffineren van voertuigen bestaat uit de verwijdering van de
conserveringslaag van nieuwe personenwagens. Deze paraffine beschermt de
laklaag tegen invloeden van buitenaf, tijdens het transport naar de invoerder of
dealer. Negatieve invloeden van buitenaf zijn onder meer:
UV-straling van zonlicht;
Zeezout;
Uitwerpselen van vogels;
Vliegjes;
Neerslag van ijzerdeeltjes bij transport over spoor.
Paraffine wordt in principe enkel aangebracht indien de wagens over een lange
afstand dienen te worden vervoerd.
Een processchema van een klassieke deparaffineringsstraat wordt weergegeven in
Figuur 7:
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
88

Figuur 7 Processchema van een deparaffineringsstraat met solventrecyclage
Het koetswerk wordt eerst opgewarmd door besproeiing met warm water.
Vervolgens wordt het ingeneveld met gedesaromatiseerde alifatische
koolwaterstoffen. Het oplossend vermogen van de solventen, gecombineerd met
de temperatuur, laten toe de wax op efficiënte wijze te verwijderen. Eerst gebeurt
een mechanische bewerking (bijvoorbeeld met doeken, daarna volgt een hoge
druk-reiniging). Tot slot wordt de wagen met zuiver water gespoeld.
Het mengsel van water, solvent en paraffine, dat vrijkomt uit de
reinigingsactiviteit, komt terecht in een recyclage-installatie. Hierin voert men een
min of meer doorgedreven fasescheiding door, alsook een zekere zuivering van
het gecollecteerde afvalwater. In een eerste stap wordt het afvalwater ontdaan van
zand en andere bezinkbare deeltjes. Vervolgens treedt een fasescheiding op tussen
de organische (paraffine +solvent) en de anorganische (water) fase in een decantor.
Het water wordt hergebruikt in het reinigingsproces. De organische fase wordt
naar een tweede, groter gedimensioneerde bezinktank geleid, waar een langzame
fasescheiding optreedt tussen de paraffine en het solvent. Het solvent wordt
hergebruikt in het reinigingsproces, terwijl de paraffine wordt afgevoerd als afval.
VOS-emissies ontstaan voornamelijk bij het besproeien van de wagens in de
dewaxing-straat. De solventen worden hier afgevoerd via de ventilatiekanalen, of
kennen een diffuse emissie. Vooral de in- en de uitgang van de wasstraat zijn hier
kritisch.
Indien de deparaffinering op kleine schaal gebeurt in een car-wash, levert men de
solventen mee. De wagen wordt hiermee eerst besproeid, waarna de paraffine met
behulp van detergenten, warm water en hoge druk verwijderd wordt. Het
mengsel van water, solvent en paraffine wordt dan integraal geloosd.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
89

6.3 BESCHIKBARE EMISSIEGEGEVENS
Geen van de zes bedrijven, waarvan bekend is dat ze over een dewaxing-straat
beschikken, is of was opgenomen in de EIL. Dit zou betekenen dat de VOSemissies
van de individuele installaties lager ligt dan 20 ton/jaar.
CORINAIR vermeldt 150 ton VOS-emissies voor het jaar 1990 en voor geheel
België.
IFARE vermeldt enkel een emissiefactor voor het deparaffineren van voertuigen.
Deze wordt voor conventionele processen gesteld op een maximale massastroom
van 3 kg/uur. Wetende dat in een conventionele deparaffineringsstraat 70 -80
auto’s per uur behandeld worden, komt dit neer op een emissie van
33 – 43 g/wagen. Deze cijfers moet aanzien worden als een maximumwaarde
(ACPC, 2003). Rekening houdend met het aantal auto’s dat nog van een
paraffinelaag voorzien wordt (ongeveer 88.000 voor Vlaanderen, en 500.000 voor
het buitenland, zie paragraaf 6.1) betekent dit een totale emissie van 20 à 26
ton/jaar.
Dit laatste cijfer houdt enkel rekening met de emissies uit grootschalige
deparaffineringsstraten. Daarnaast zijn er nog de VOS-emissies bij de
dewaxoperaties die rechtstreeks bij de verdelers plaatsvinden, en waar zo goed als
geen emissiereductiemaatregelen worden toegepast.
6.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
6.4.1 Brongerichte maatregelen
6.4.1.1 Gebruik van minder vluchtige solventen
Beschrijving
Het gebruik van minder vluchtige solventen voor de deparaffinering leidt per
definitie tot een lagere uitstoot van VOS.
Technische toepasbaarheid
Dergelijke solventen zijn toepasbaar, indien:
het oplossend vermogen voor paraffine voldoende groot blijft;
de dichtheid van het solvent niet te dicht in de buurt komt van die van de
paraffine.
Deze laatste voorwaarde is enkel van toepassing in installaties waar aan
solventrecyclage gedaan wordt, en waar de fasescheiding tussen paraffine en
solvent beter zal opgaan naarmate het verschil in dichtheid van beide stoffen
groter is.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
90

Implementatiegraad
Over de juiste implementatiegraad van minder vluchtige solventen in Vlaanderen
zijn geen gegevens bekend.
Rendement
De VOS-emissiereductie hangt af van de dampspanning van het gebruikte
alternatief.
Kostprijs
Geen gegevens bekend.
Interdependentie
Het gebruik van minder vluchtige solventen kan een negatieve invloed hebben op
het scheidingsrendement van solvent en paraffine in een nageschakelde
recyclagestap, wat kan leiden tot een verminderde recyclagegraad van het solvent,
en een toename van de af te voeren afvalfractie.
6.4.1.2 Vervanging van paraffine door copolymeerhars
Beschrijving
In plaats van de wagen te beschermen met paraffine, kan dit ook gebeuren met
copolymeerhars. Dit laatste product kan verwijderd worden door middel van
detergenten, opgelost in water, in plaats van met solventen.
Een stroomschema van de recyclage van detergenten en water uit de verwijdering
van copolymeerhars is voorgesteld in Figuur 8.
Figuur 8 Recyclage van detergent en water uit de verwijdering van copolymeerhars van
voertuigen
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
91

Het recyclageproces van het afvalwater afkomstig van de verwijdering van
copolymeerhars is vergelijkbaar met dat van de deparaffinering, zij het dat hier
slechts één bezinkingstrap wordt toegepast, en dat het opgeloste copolymeerhars
verwijderd wordt door middel van fysico-chemische behandeling. Het actieve
bestanddeel, nl. het detergent, wordt niet afgezonderd van de waterfase (zoals het
solvent in de deparaffinering), maar wordt samen met de waterfractie
gerecycleerd. Hierbij dient gesteld dat een zekere bijdosering van detergent steeds
noodzakelijk is.
Technische toepasbaarheid
Principieel is de overschakeling naar copolymeerharsen is in alle gevallen mogelijk
waar momenteel nog paraffine wordt gebruikt. Technisch is de omschakeling van
een bestaande, solventgebaseerde, deparaffineringsinstallatie niet zo eenvoudig.
Niet enkel dient de recyclage-installatie omgebouwd van solvent naar
waterrecyclage, maar ook de wasstraat dient aangepast. De procesvoering van
beide dewax-systemen is immers verschillend. Zo is bijvoorbeeld de inwerktijd
van de actieve stof verschillend bij solventen en detergenten. Dit heeft invloed op
onder andere de lengte van de wasstraat.
Verder stelt men vast dat het resultaat na de verwijdering van deze vorm van
bescherming visueel minder goed is dan die van paraffine, bij een gelijkaardige
reinigingsinspanning.
Implementatiegraad
Momenteel zouden zowat 10% van alle wagens die één of andere vorm van
bescherming dragen, voorzien zijn van een laag copolymeerhars (ACPC, 2003).
Rendement
Aangezien bij de toepassing van copolymeerharsen solventen als
verwijderingsagens volledig vervangen worden door detergenten, bedraagt de
reductie 100%.
Kostprijs
Investering
De investering in een nieuwe deparaffineringsinstallatie voor de verwijdering
van copolymeerharsen, inclusief de waterrecyclaginstallatie, bedraagt ongeveer
650.000 €, voor een capaciteit van 85 auto’s per uur. Dit is zowat 30%
goedkoper dan de investeringskost voor een nieuwe, solventgebaseerde
installatie. Investeringskosten voor de ombouw van een bestaande, solventgebaseerde
installatie naar een installatie voor de verwijdering van
copolymeerharsen zijn niet bekend, bij gebrek aan referenties.
Werking
Kosten:
Copolymeerharsen zijn in aankoop zowat 5% duurder dan paraffines. Deze
kost wordt echter gedragen door de auto-assembleur, en niet door de
verwijderaar van beschermlagen. De kostprijs voor de verwijdering van deze
vorm van bescherming is, mits rekening te houden met een iets minder goed
visueel resultaat, vergelijkbaar met die van deparaffinering. Anderzijds is de
afvoer van de afvalwaterfractie (zie punt “Interdependentie”) duurder.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
92

Besparingen:
De verwijdering van copolymeerharsen vereist minder manipulatie, wat dus
een besparing in personeelskosten oplevert.
Interdependentie
De copolymeerharsen worden in oplossing gebracht door detergenten.
Detergenten zijn wateroplosbaar, en komen dus in het afvalwater terecht. Dit zorgt
voor een sterke vervuiling van het afvalwater. Dit in tegenstelling tot het
afvalwater uit een klassieke deparaffineringsinstallatie, waar de solvent-paraffineoplossing
afgescheiden wordt van de afvalwaterstroom.
6.4.1.3 Gebruik van beschermingsfolies
Beschrijving
Sinds enige jaren kent de vervanging van de conserveringslaag door een
kunststoffolie opgang. De folie wordt enkel aangebracht op plaatsen waar vaak
schade optreedt, zoals de motorkap en de deurpanelen. De folie kan op
eenvoudige wijze door de invoerder verwijderd worden. Specifieke installaties zijn
hiervoor niet vereist.
Technische toepasbaarheid
In gesprekken met een aantal Vlaamse auto-assembleurs werden geen nadelen of
knelpunten vermeld inzake toepasbaarheid van folie. Het wordt gezien als een
volwaardig alternatief voor conserveringswax.
In sommige gevallen is de toepassing van solventen toch nog vereist, met name
wanneer de lijm gedegradeerd is onder invloed van zonlicht. In dat geval zijn
alsnog solventen vereist om deze resten te verwijderen.
Implementatiegraad
Contacten met de invoerders van wagens in Vlaanderen geven aan dat het gebruik
van conserveringswax en folie momenteel evenveel voorkomt. In de volgende
jaren wordt een verdere overschakeling op folie verwacht.
Rendement
De overschakeling op folie maakt dewaxing overbodig. De reductie bedraagt
100%.
Kostprijs
Investering
Er is geen speciale installatie vereist voor het verwijderen van de folie. Dit
gebeurt zuiver manueel.
Werking
Kosten:
Deze techniek vraagt meer manuele handelingen dan deparaffineren.
Besparingen:
Er is geen specifieke installatie nodig voor de verwijdering van folie.
Concluderend kan gesteld worden dat de kostprijs voor de verwijdering van
folie 15 à 20€/wagen hoger ligt dan die voor de deparaffinering.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
93

Interdependentie
De toepassing van folie brengt een belangrijke stroom vast (polyethyleen) afval
voort. Alles bij elkaar kan het om 0,5kg vast afval per wagen gaan. In principe
wordt deze apart ingezameld, gecomprimeerd tot balen en vervolgens thermisch
verwerkt.
In sommige gevallen is de toepassing van solventen toch nog vereist, met name
om lijmresten van het koetswerk te verwijderen.
6.4.2 Nageschakelde technieken
6.4.2.1 Condensatie van solventdampen
Beschrijving
In de wasstraat heerst een hoge vochtigheidsgraad, veroorzaakt door het gebruik
van water met een hoge temperatuur (80°C). Deze waterdamp kan gecondenseerd
en neergeslagen worden bij afkoeling. Daarbij worden ook de solventen
gedeeltelijk afgevangen, doordat ze een fijne dispersie vormen in de
waterdruppels. Dit kan gebeuren in een druppelvanger met waterkoeling. De
gecondenseerde solvent - water oplossing wordt, samen met de rest van het
afvalwater, afgevoerd naar het recyclagesysteem.
Technische toepasbaarheid
Een eenvoudig systeem is toepasbaar, omdat geen doorgedreven koeling nodig is
om het water te doen condenseren. Een noodzakelijke voorwaarde is wel dat de
vochtigheidsgraad van de naar de condensor afgevoerde lucht voldoende hoog is.
Dit kan gerealiseerd worden door de toevoer van lucht van buiten de wasstraat te
minimaliseren. Hierbij zijn vooral de in- en uitgang van de wasstraat kritisch. Een
verbeterde afsluiting ervan kan bijdragen tot een verminderde toevoer van externe
lucht.
Wil men echter een volledige condensatie realiseren van de geëvacueerde dampen,
dan is een doorgedreven koeling nodig, waarbij een aanzienlijk elektrisch
vermogen dient aangewend voor de aandrijving van de koelcompressor. Onze
informatiebron maakt melding van een vermogen van 75 kW, maar beschikte niet
over gegevens aangaande het exact behandelde debiet. Op basis van
ervaringsgegevens nemen wij aan dat het gaat om ongeveer 30.000 Nm³/u.
Implementatiegraad
Het systeem wordt toegepast bij ACPC. Over de andere deparaffineringsbedrijven
is geen informatie bekend.
Rendement
Het rendement van de VOS-opvang hangt, bij een gelijkblijvende
uitgangstemperatuuur, rechtstreeks af van de vochtigheidsgraad van de ter
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
94

6.4.2.2 Biofiltratie
condensatie aangeboden lucht: hoe hoger de vochtigheidsgraad, des te meer zal
solvent in de waterdruppeltjes dispergeren, en hoe hoger het
afscheidingsrendement zal zijn. Over het algemeen varieert het rendement van een
eenvoudige koeler van 50 tot 70% (ACPC, 2003).
Kostprijs
Investering:
De kostprijs van een eenvoudige watergekoelde condensor bedraagt ongeveer
150.000 €.
Werking:
Kosten:
Indien de koeling gebeurt met water,dan moeten de kosten van het
waterverbruik in rekening gebracht worden.
Besparingen:
De condensatie leidt tot een bijkomende recuperatie van solventen.
Deze kunnen opnieuw ingezet worden in de deparaffineringscyclus.
Interdependentie
De afgevangen solvent worden teruggevoerd naar de waterfase. Een
recyclagesysteem voor afvalwater is dus noodzakelijk om de solventen werkelijk
af te zonderen.
Beschrijving
De gedesaromatiseerde alifatische koolwaterstoffen, die gewoonlijk gebruikt
worden in de deparaffinering, zijn biologisch afbreekbaar. De techniek van de
biofiltratie is daarom principieel toepasbaar op de afgassen uit de deparaffinering.
De afgassen worden door een bed van 1 – 2,5 m hoogte gevoerd, dat gevuld is met
natuurlijke materialen als compost, schors, turf, ... Het bed wordt meestal
opgebouwd in rechthoekige betonnen prefab-modules. Het vulmateriaal doet
dienst als drager voor micro-organismen. De verontreinigingen worden door een
combinatie van adsorptie en absorptie in het bed opgenomen. Deze stap verloopt
het snelst voor wateroplosbare componenten. Minder goed oplosbare
verontreinigingen worden echter ook in voldoende mate weerhouden. Ze worden
vervolgens door de micro-organismen afgebroken.
Het vochtgehalte van het bed is een kritische parameter. Daarom worden de
afgassen vóór de biofilter op 100% relatieve vochtigheid gebracht en wordt het bed
meestal ook nog besproeid.
Technische toepasbaarheid
De temperatuurzone voor optimale werking van een biofilter ligt tussen 10 en
30°C. Ventilatielucht afkomstig uit een deparaffineringsstraat heeft echter een
temperatuur die veel hoger ligt, aangezien hij in contact gestaan heeft met water
van 80°C. Een koeling van de afgassen zou kunnen gerealiseerd worden door
bijmenging van lucht. Wij veronderstellen dat het gemiddeld afgasdebiet van een
deparaffineringsstraat 30.000 Nm³/u bedraagt, en dat een gelijkaardig debiet aan
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
95

koude lucht moet bijgedoseerd worden om deze afgassen af te koelen tot een voor
de biofilter aanvaardbare temperatuur. Dit betekent dat de dimensies van de
biofilter (5 à 20 m²/1.000 Nm³/u) en de bijhorende investeringskosten (5.000 à
20.000 €/1.000 Nm³/u) oplopen tot onredelijke hoogtes.
Bovendien moeten voor afgasstromen met een zuivere KWS-samenstelling
aanzienlijke hoeveelheden nutriënten bijgedoseerd worden als N- en P-bron voor
de micro-organismen.
Implementatiegraad
Biofiltratie wordt in dergelijke processen dan ook niet toegepast.
6.4.2.3 Actief koolfiltratie
Beschrijving
Actief kooladsorptie kan gebruikt worden voor de verwijdering van verschillende
verontreinigingen uit afgassen, onder meer koolwaterstoffen. Om een goede
verwijdering mogelijk te maken dienen de afgassen een voldoende lang contact te
hebben met het sorbens, in dit geval actief kool. In de meest voorkomende
configuratie voert men de afgassen door een vast bed of wervelbed.
De verontreinigingen accumuleren in de poreuze structuur van de actief kool en
worden aan de vaste fase gebonden, meestal door middel van relatief zwakke Van
der Waals-krachten. Vermits het om een evenwichtsreactie gaat, is het
saturatiepunt onder meer afhankelijk van de selectiviteit voor de verontreiniging,
de concentratie in de afgassen en de temperatuur. In sommige toepassingen kan
men een belading van 30 massa% bereiken.
Bij saturatie van de actief kool dient men deze te vervangen. Door de relatief
zwakke binding van de verontreinigingen is het ook mogelijk de actief kool te
regenereren door middel van thermische desorptie, bijvoorbeeld met stoom. Actief
koolfiltratie dient dan ook duidelijk als concentreringstechniek gezien te worden
en niet als verwijderingstechniek. Off-site verwerking van de beladen actief kool is
aangewezen voor kleinschalige bedrijven, on-site regeneratie is zinvol voor
grootschalige bedrijven.
Technische toepasbaarheid
Voor de toepassing van actief koolfiltratie is de toevoer van droge lucht vereist.
Ventilatielucht uit een deparaffineringsstraat heeft echter een vochtigheidsgraad
van 100%, waardoor een drogingsstap zou moeten tussengeschakeld worden,
alvorens de lucht in de actief koolfilter kan geleid worden. Actief koolfiltratie
wordt in dergelijke processen dan ook niet toegepast.
Implementatiegraad
Gezien de problemen veroorzaakt door de hoge vochtigheidsgraad van de
afgassen, wordt actief koolfiltratie nergens toegepast.
6.4.2.4 Thermische naverbranding
Beschrijving
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
96

Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. De verbranding kan verschillende vormen
aannemen, gaande van voeding aan een stoomketel of oven tot specifieke
naverbrandingsinstallaties.
Voor naverbranders maakt men een onderscheid tussen thermische en katalytische
systemen en tussen regeneratieve en recuperatieve technieken. De thermische
systemen (regeneratief en recuperatief) zijn veruit de meest voorkomende.
Naverbranding is door het eenvoudig principe een uitermate robuuste en
betrouwbare techniek. Verwijderingsrendementen > 90% zijn standaard, veelal
wordt een rendement > 98% bereikt.
Nadeel is dat men de naverbrander steeds op temperatuur dient te houden, tenzij
de werking gedurende meerdere dagen niet vereist is. Dit vergt de bijstook van
aardgas, wanneer de solventconcentratie onvoldoende hoog is. Thermisch
regeneratieve naverbranders kunnen bijvoorbeeld autotherm functioneren vanaf
een VOS-concentratie van 1-3 g/m 3.
Technische toepasbaarheid
Om de werkingskosten in de hand te kunnen houden, moet de installatie
autotherm werken. In het geval van deparaffineringsinstallaties is echter de VOSconcentratie
te laag (uitgaande van een debiet van 30.000 Nm³/u en een
massastroom van 3.000 g/h is de gemiddelde concentratie nauwelijks 0,1 g/Nm³)
om autotherme naverbranding te kunnen toepassen. Bovendien is extra energie
nodig voor de verdamping van de hoge concentratie aan vocht.
Implementatiegraad
Gezien de meestal te lage VOS-concentratie in de afgassen van wordt aangetroffen,
kent thermische naverbranding nergens een praktische toepassing bij
deparaffineringsinstallaties.
6.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN
6.5.1 Relevante activiteiten
Voor de sector van de deparaffinering van voertuigen zijn volgende activiteiten
relevant:
Rubriek
VLAREM I
Activiteit Drempelwaarde
(verbruik oplosmiddelen
in
ton/jaar)
59.2.2. Oppervlaktereiniging die geen gebruik maakt van de in artikel
5.59.2.2, §1 en §3, van titel II van het VLAREM vermelde stoffen.
>10 (Klasse 1)
2 à 10 (Klasse 2)
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
97

Het gaat hier om die deparaffineringsactiviteiten waarbij de beschermlaag
verwijderd wordt door middel van solventen, en om die bedrijven die minimum 2
ton oplosmiddelen per jaar verbruiken.
6.5.2 Emissiegrenswaarden
Bijlage IIA van de solventrichtlijn vermeldt volgende emissiegrenswaarden :
Activiteit Drempelwaarde
(verbruik
oplosmiddelen
in ton/jaar)
Oppervlaktereini
ging die geen
gebruik maakt
van…
2 – 10
> 10
Emissiegrenswaarde
in
afgassen
(mg C/Nm 3)
75 (1)
75 (1)
Diffuse
emissiegrenswaarde
(percentage
oplosmiddeleninput)
20 (1)
15 (1)
Bijzondere bepalingen
(1) Wanneer aan de
bevoegde instantie
wordt aangetoond dat
het gemiddelde gehalte
aan organische
oplosmiddelen van al
het in de installatie
gebruikte reinigingsmateriaal.niet
hoger ligt
dan 30 gewichts-%,
gelden deze waarden
niet voor die installatie
De 4 gespecialeerde deparaffineringsinstallaties in Vlaanderen stoten jaarlijks
gezamenlijk 20 à 26 ton solventen uit. Per bedrijf komt dit neer op gemiddeld 6 ton
per jaar. De oplosmiddeleninput is een veelvoud van de uitstoot. Deze bedrijven
overschrijden dus in ruime mate de drempelwaarde van 2 ton
oplosmiddelenverbruik per jaar.
6.5.3 Controle op de naleving van de emissiegrenswaarden
De opvolging van de VOS-emissies kan gebeuren door het opmaken van een
solventbalans enerzijds, en door het meten van de geleide emissies (vòòr een
nageschakelde techniek) anderzijds. Door combinatie van beide gegevens bekomt
men een globaal beeld van de diffuse emissies.
Ervan uitgaand dat in een professionele deparaffineringsstraat het merendeel van
de gebruikte solventen gerecupereerd wordt via de waterfase, kan de balans (zie
Deel 1, punt 1.2.2.) voor de deelsector ‘Deparaffinering van voertuigen’
vereenvoudigd worden tot:
I1 + I2 = O1 +O2 + O4
Volgende verantwoording kan men aanhalen voor de verwaarlozing van O3, O5,
O6, O7, O8 en O9:
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
98

O3: De hoeveelheid organische oplosmiddelen die als residu op de
gedeparaffineerde auto’s achterblijft, is verwaarloosbaar;
O5: Er gaan geen organische oplosmiddelen en/of organische verbindingen
verloren door chemische of fysische reacties, noch door naverbranding of
een andere vorm van afgaszuivering. De (kleine hoeveelheden) solventen
die verdwijnen via het uiteindelijk geloosde afvalwater of via de afgevoerde
paraffinefractie, worden verrekend in post O2;
O6: Bij het proces van de deparaffinering komen geen substantiële
hoeveelheden solventhoudend afval vrij;
O7: Geen van de gebruikte organische oplosmiddelen wordt als zodanig of
in preparaten met handelswaarde verkocht;
O8: Alle organische oplosmiddelen worden in het proces hergebruikt,
behalve de fractie die niet kan gerecupereerd worden en die verdwijnt via
het afvalwater en/of de afgevoerde paraffine;
O9: Alle emissies kunnen toegewezen worden aan één van de
hogergenoemde O-posten.
Hieruit volgt de totale emissie:
O1 + O4 = I1 +I2 – O2
Deze formule wordt door alle bedrijven als basis voor hun solventbalans
gehanteerd. In een eerste benadering is de totale emissie gelijk aan de totale input.
Deze benadering wordt, afhankelijk van de concrete bedrijfsvoering, verder
verfijnd door het gebruik van de aftrekposten O2 en O8.
INPUT OUTPUT
Totale emissie
O1 + O4
Totaal aankoop solventhoudende
producten
I1 Bedrijf
Totaal recuperatie solvent Verlies solvent via
houdende producten afvalwaterzuivering
I2 O2
Figuur 9 Solventbalans voor een typisch deparaffineringsbedrijf
6.5.4 Operationele knelpunten
De naleving van de emissiegrenswaarden in de afgassen is slechts mogelijk, mits
toepassing van een (eenvoudige) nageschakelde techniek. Uitgaande van een
gemiddeld debiet van 30.000 Nm³/u en een massastroom van 3.000 g/h, bevat een
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
99

6.6 CONCLUSIES
niet gezuiverd afgas een gemiddelde concentratie van 100 mg/Nm³. Mits
toepassing van een eenvoudige koeler kan deze waarde gereduceerd worden met
een factor 1,4 à 1,8. Op die manier is het mogelijk beneden de emissiegrenswaarde
uit de Solventrichtlijn te dalen.
Het niet-overschrijden van het maximale percentage diffuse emissies stelt in
principe geen probleem. Boven de wasstraat bevindt zich een afzuiginstallaties die
de verdampte solventen met hoog rendement afvangen. In de veronderstelling dat
daarbij quasi geen diffuse emissies meer optreden, kan men aannemen dat het
maximaal toelaatbare percentage diffuse emissies (20%) inderdaad haalbaar is.
Rekening houdend met het feit dat nog slechts de helft van de voor de Vlaamse
markt ingevoerde voertuigen van een paraffinelaag voorzien wordt (ongeveer
88.000), en dat in Vlaanderen een groot aantal auto’s behandeld wordt die voor het
buitenland bestemd zijn (ongeveer 500.000 stuks) schatten wij de totale emissie aan
VOS uit de sector van de deparaffinering in op zowat 20 à 26 ton/jaar.
Wat emissiereductiemaatregelen betreft, staan zowel brongerichte maatregelen als
nageschakelde technieken ter beschikking.
Een eerste maatregel om de VOS-emissies te beperken is de toepassing van minder
vluchtige solventen bij het verwijderen van paraffine-beschermlagen. Anderzijds
worden beschermingsfolies reeds in de helft van de gevallen toegepast. Het
gebruik kent een stijgend verloop. In mindere mate worden ook copolymeerharsen
als beschermingslaag gebruik in plaats van paraffines.
Met betrekking tot de nageschakelde technieken komt vooral de condensatie van
ventilatielucht in aanmerking voor VOS-emissiereductie. Technieken zoals
biofiltratie, actief koolfiltratie en thermische naverbranding zijn hier, om diverse
redenen, niet geschikt.
Het oplosmiddelengebruik van de gespecialiseerde deparaffineringsinrichtingen
ligt op jaarbasis aanzienlijk hoger dan de drempelwaarden (2 ton/jaar). Zij vallen
dus onder de toepassing van de Solventrichtlijn. Het naleven van de emissiegrenswaarden
en het maximum percentage diffuse emissies stelt in principe geen
probleem, mits het toepassen van nageschakelde technieken zoals luchtafzuiging
en (eenvoudige) solventcondensatie.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
100

7. AFVALVERWERKING
7.1 SECTORBESCHRIJVING
Als gevolg van de grote bevolkingsdichtheid en de industriële activiteit, is in het
Vlaamse Gewest een dicht net van installaties voor de verwerking van afval
aanwezig. Volgende installaties kan men hier vermelden:
Thermische verwerking:
o Stookinstallaties voor houtafval: 240 kleine en middelgrote
stookinstallaties zijn in Vlaanderen vergund voor de verbranding
van onbehandeld of behandeld niet-gevaarlijk houtafval. Deze
situeren zich bij bedrijven die zelf houtresten genereren;
o Roosterovens: 12 grootschalige installaties;
o Draaitrommelovens: 2 installaties worden door Indaver
(Antwerpen) en 1 door Machiels (Leuven) geëxploiteerd;
o Statische oven: Indaver baat te Antwerpen 1 statische oven uit voor
de verbranding van gechloreerde afvalstromen;
o Co-verbranding: Electrabel Mol heeft enkele jaren RWZI-slibs
verwerkt door middel van co-verbranding. Het is hier recent mee
gestopt. Anderzijds werd onlang een installatie opgestart voor de
co-verbranding van steenkool en vergaste houtresiduën in de
elektriciteitscentrale van Electrabel te Ruien (Kluisbergen).
o Wervelbedverbranding: deze techniek wordt momenteel enkel
toegepast in 2 kleinschalige installaties voor slibverbranding. Een
grootschalige installatie is echter gepland voor diverse
hoogcalorische fracties.
Stortplaatsen:
o klasse 1: 4 vergunde stortplaatsen;
o klasse 2: 10 vergunde stortplaatsen;
o klasse 3: 16 vergunde stortplaatsen.
Biologische verwerking:
o Aërobe compostering van tuin- en plantsoenafval: 17 vergunde
installaties;
o Aërobe compostering GFT: 6 vergunde installaties;
o Anaërobe digestie van GFT en organisch bedrijfsafval: enkel
IGEAN te Brecht voert momenteel vergisting uit. Een tweede
installatie is momenteel in aanbouw;
o Grondreiniging: in Vlaanderen worden momenteel 11
grondreinigingscentra geëxploiteerd.
Recuperatie afvalsolventen
o Niet-gechloreerde solventen: De Neef, Haltermann, Indaver;
o Gechloreerde solventen: Recyper (SITA).
Behandeling van afvalolie: Stevor, Recup-Oil, Recyc-Oil.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
101

7.2 RELEVANTE PROCESSEN
Hieronder wordt een korte beschrijving gegeven van de processen, die voor
afvalverwerking gebruikt worden en VOS-emissies genereren. Voor een
uitgebreide beschrijving van de werking van de verschillende installaties
verwijzen we naar de Afvalgids van het BBT-kenniscentrum.
7.2.1 Thermische verwerking
Bij thermische verwerking kunnen damp- en gasvormige organische stoffen
ontstaan door onvolledige verbranding. Men kan een onderscheid maken tussen
verschillende technieken, die telkens op bepaalde afvalstromen gericht zijn.
7.2.1.1 Kleine en middelgrote stookinstallaties voor de verbranding van houtafval
In Vlaanderen zijn ongeveer 240 kleine en middelgrote stookinstallaties voor
verbranding van houtafval vergund. De totale vergunde capaciteit wordt door
OVAM geschat op zowat 120.000 ton/jaar (VITO, 2002). De rest van de zowat
520.000 ton houtafval die jaarlijks vrijkomen in Vlaanderen (ODE, 2001), wordt –
totnogtoe- voornamelijk verwerkt door de spaanplaatindustrie. Door de wettelijke
verplichting voor de elektriciteits-producenten om een zeker percentage van de
aangemaakte stroom te betrekken uit “groene” energiebronnen, valt evenwel te
verwachten dat (een deel van) deze afvalstroom zal afgeleid worden naar de
energieproductie. Zo werd onlangs door Electrabel een co-verbrandingsinstallatie
in gebruik genomen in Ruien (zie punt 7.2.1.6) die 130.000 ton houtafval zou
vergassen en co-verbranden met steenkool.
De verbranding van hout impliceert de afbraak van de cellulose, hemicellulose en
lignine. Men kan in het verbrandingsproces 5 fasen onderscheiden
(www.home.planet.nl):
Drogen
Hout dat in het vuur terechtkomt, wordt in eerste instantie opgewarmd.
Hierbij verdampt als eerste het aanwezige water.
Ontgassen
Naarmate de temperatuur stijgt (150 - 350 °C) treedt er ontgassing
(pyrolyse) op. De chemische structuur van het hout wordt hierbij
afgebroken. Hierbij ontstaan vluchtige stoffen zoals koolstofmonoxide,
methaan en andere koolwaterstoffen.
Verbranding van de gevormde gassen
Bij een temperatuur van 550 °C (de ontstekingstemperatuur) zullen de
vluchtige ontgassingproducten verbranden onder toevoer van de in de
verbrandingslucht aanwezige zuurstof. Hierbij ontstaan koolstofdioxide,
koolstofmonoxide, waterdamp en warmte.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
102

7.2.1.2 Roosterovens
Verbranden van de koolstof
De resterende koolstof ontbrandt bij een temperatuur van 800 °C. Hierbij
komt koolstofdioxide, koolstofmonoxide en warmte vrij.
Naverbranding
In de hete rookgassen is nog CO aanwezig. Deze CO kan worden verbrand
door toevoeging van extra verbrandingslucht via secundaire kanalen. Dit
vormt de zogenaamde secundaire verbranding.
Bij onvolledige oxidatie kunnen tijdens het verbrandingsproces een grote variëteit
aan organische verbindingen ontstaan, zowel verzadigde en onverzadigde
alifatische als aromatische koolwaterstoffen. Specifieke componenten zoals
fenolen, azijnzuur en hydrobenzoëzuur werden in de rookgassen aangetoond.
Voor de thermische verwerking van resthout zijn twee types van installaties het
meest bekend (VITO, 2002):
Oven met vast rooster en onderschroefvoeding;
Oven met duwrooster
Typisch voor de verwerking van zaagsel en schuurstof bestaan ook nog de types
met inblaassysteem en de wervelbedden (CSB, 2003).
De geldende emissiegrenswaarden hangen af van het type houtresten dat
verbrand wordt. Vermits VLAREA onbehandeld houtafval als secundaire
grondstof beschouwt, gelden voor thermische verwerking de
emissiegrenswaarden van VLAREM II hoofdstuk 5.43 “niet in rubriek 2 begrepen
verbrandingsinrichtingen”. Een norm voor organische stoffen is hierin niet
opgenomen. Een stookinstallatie die met behandeld niet-gevaarlijk hout wordt
gevoed, dient te voldoen aan de emissiegrenswaarden van een verbrandingsoven
voor huishoudelijke niet-gevaarlijke afvalstoffen. Voor gas- en dampvormige
organische stoffen, uitgedrukt als TOC, geldt in dit geval een norm van 20
mg/Nm 3.
In Vlaanderen zijn, blijkens de gegevens van OVAM, nog 12 installaties van het
type roosteroven aanwezig. Zij verwerken zowel huishoudelijk als niet-gevaarlijk
bedrijfsafval. De overblijvende ovens zijn grootschalig en zijn uitgerust met een
doorgedreven rookgaszuivering.
VLAREM II legt voor de verbranding van huishoudelijk afval een
emissiegrenswaarde op van 10 mg TOC/Nm 3 voor gas- en dampvormige
organische stoffen, vanaf een capaciteit van 30 ton/uur. Onder deze drempel geldt
een grenswaarde van 20 mg TOC/Nm 3.
7.2.1.3 Draaitrommelovens
Indaver exploiteert 2 draaitrommelovens voor de verwerking van gevaarlijk afval,
met een capaciteit van 50.000 ton/jaar elk. Machiels baat daarnaast een
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
103

draaitrommeloven uit voor de verwerking van medisch afval en gevaarlijk afval,
met een capaciteit van ongeveer 10.000 ton/jaar.
De drie installaties zijn voorzien van een doorgedreven zuivering van de
rookgassen. Voor gas- en dampvormige organische stoffen legt VLAREM II een
emissiegrenswaarde op van 10 mg TOC/Nm 3.
7.2.1.4 Wervelbedovens
Momenteel zijn in Vlaanderen 2 kleinschalige installaties voor de verbranding van
RWZI-slib aanwezig, met name bij de RWZI Brugge en BASF. Een grootschalige
installatie (450.000 ton/jaar) voor de verbranding van hoogcalorisch afval is wel
gepland.
Voor gas- en dampvormige organische stoffen legt VLAREM II een
emissiegrenswaarde op van 10 mg TOC/Nm 3.
7.2.1.5 Statische ovens
Van dit type verbrandingsoven is slechts één installatie actief in Vlaanderen. Deze
installatie is door Indaver gebouwd voor de verbranding van gechloreerde
afvalstoffen. De installatie is voorzien van een sterk doorgedreven
rookgaszuivering.
Voor gas- en dampvormige organische stoffen legt VLAREM II een
emissiegrenswaarde op van 10 mg TOC/Nm 3.
7.2.1.6 Co-verbranding
7.2.2 Stortplaatsen
In 2000 voerde enkel Electrabel te Mol co-verbranding uit. In de centrale werd met
name RWZI-slib verwerkt. Deze activiteit is inmiddels stopgezet.
Begin 2003 is een installatie in gebruik genomen voor de co-verbranding van
steenkool en zogenaamd syngas, afkomstig uit de vergassing van houtresiduën, in
de elektriciteitscentrale van Ruien. De bedoeling is om 130.000 ton hout per jaar
mee te verbranden en om hiermee 120 GWh groene elektriciteit per jaar mee aan te
maken. (VITO, 2002, Electrabel , 2003 )
Stortplaatsen worden volgens VLAREM ingedeeld in drie categorieën:
Klasse 1: stortplaatsen voor de verwijdering van gevaarlijke en nietgevaarlijke
bedrijfsafvalstoffen. Vermits de acceptatiecriteria volgens
VLAREM II sinds enige jaren een maximaal gloeiverlies van 10% opleggen,
hebben de afvalstoffen een overwegend anorganisch karakter;
Klasse 2: stortplaatsen voor de verwijdering van niet-gevaarlijke,
huishoudelijke afvalstoffen en daarmee gelijkgestelde of vergelijkbare
afvalstoffen;
Klasse 3: stortplaatsen voor inerte afvalstoffen van bouw-, sloop- of
graafactiviteiten.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
104

Wanneer in het stortvolume degradeerbare organische stoffen aanwezig zijn, kan
vergisting optreden in de anaërobe omstandigheden die de stortplaats kenmerken.
Hierbij wordt stortgas gevormd, dat typisch bestaat uit CO2, CH4 en sporen van
andere organische verbindingen. Dit ontsnapt geleidelijk aan uit de stortplaats.
Het is duidelijk dat inzake methaanemissies voornamelijk de klasse 2-stortplaatsen
(10 vergunde sites) relevant zijn, en in mindere mate de klasse 1-stortplaatsen (4
vergunde sites). Vermits klasse 3-stortplaatsen enkel inerte afvalstoffen mogen
bevatten, leveren ze geen emissiebijdrage.
In een aantal stortplaatsen zijn inmiddels systemen aangelegd voor onttrekking
van het stortgas. Het wordt vervolgens afgefakkeld of gecontroleerd verbrand,
met recuperatie van de energie in de vorm van warmte of elektriciteit.
7.2.3 Biologische verwerking
7.2.3.1 Aërobe compostering van tuin- en plantsoenafval
Het betreft hier de verwerking van groenafval, afkomstig van het onderhoud van
tuinen, plantsoenen, parken en bossen. Deze fractie wordt door
onderhoudsbedrijven en gemeentebesturen aangeleverd, en bevat geen
keukenafval. Het betreft hier dus voornamelijk houtig materiaal, dat relatief traag
composteert en weinig risico levert op evolutie naar een anaëroob
vergistingsproces. Daarom gebeurt de compostering vaak in open lucht of onder
een eenvoudig afdak.
Tijdens de compostering ontstaan gasvormige afbraakproducten, zoals
waterdamp, CO2, NH3, N2O, H2S, mercaptanen, enz. De samenstelling van de
afgassen is onder meer afhankelijk van de gecomposteerde fractie en van de
procescondities. Gezien de manier waarop tuin- en plantsoenafval gecomposteerd
wordt, hebben de emissies een volledig diffuus karakter.
In Vlaanderen zijn momenteel 17 vergunde installaties gesitueerd.
7.2.3.2 Aërobe compostering van GFT
In vergelijking met tuin- en plantsoenafval bevat GFT een veel hogere fractie snel
afbreekbaar organisch materiaal. De aërobe verwerking van deze fractie vergt
daarom een meer complexe installatie. In de praktijk wordt gebruik gemaakt van
vloercompostering in een gesloten hal of van tunnelcompostering.
In deze concepten hebben de emissies een geleid karakter. De afgassen worden
typisch gezuiverd door biofiltratie, met voorgeschakelde oxidatieve gaswassing of
een gelijkaardige techniek.
In Vlaanderen zijn zes composteringinstallaties van het aërobe type vergund.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
105

7.2.3.3 Anaërobe digestie van GFT en organisch bedrijfsafval
GFT kan ook op anaërobe wijze vergist worden. Hierbij wordt de biomassa in
afwezigheid van zuurstof afgebroken. Ongeveer 50 - 60% van de afbreekbare
organische koolstof wordt hierbij omgezet in biogas. Het biogas bestaat voor 55 -
65 vol% uit CH4, ongeveer 30 vol% CO2 en daarnaast uit NH3, H2S en andere
stikstof- en zwavelhoudende componenten. Het biogas kan vervolgens, na al of
niet doorgedreven zuivering, energetisch gevaloriseerd worden.
Totnogtoe was in Vlaanderen slechts één installatie voor anaërobe vergisting
gesitueerd. Recent is ook de bouw van een tweede installatie gestart. In deze
installaties wordt ook organisch bedrijfsafval verwerkt.
7.2.3.4 Grondreiniging
De techniek van ex situ-bodemsanering bestaat uit het vergraven van vervuilde
grond, gevolgd door zuivering in een centrum voor grondreiniging. Indien de
verontreiniging een degradeerbaar karakter heeft, bijvoorbeeld minerale oliën en
BTEX, bestaat de reiniging uit aërobe afbraak. Deze wordt bevorderd door de
dosering van nutriënten en het regelmatig omzetten van de grondhopen. Volgens
de gegevens van OVAM zijn momenteel 11 grondreinigingsinstallaties vergund in
Vlaanderen.
De vluchtige fractie van de verontreiniging (voornamelijk BTEX) krijgt meestal
niet de gelegenheid om af te breken, vermits ze tijdens de beluchting geëmitteerd
wordt. Een aantal centra behandelen de grond in open lucht, zodat de emissies een
diffuus karakter hebben. De meeste bedrijven opteren echter voor reiniging in een
gesloten hal, vermits op deze wijze de verontreiniging van hemelwater vermeden
wordt. De bedrijfshallen zijn voorzien van een luchtafzuiging, die in de meeste
gevallen uitgerust is met een vorm van nageschakelde luchtzuivering zoals een
actief koolfilter (Bosatec, 2003) of een biofilter (GRC, 2003).
Veel van de BTEX komen echter reeds vrij tijdens de uitgraving van de grond en
tijdens het transport naar de grondverwerker. Meerdere bronnen spreken van een
vervluchtiging van 60 à 70%(VITO, 2003), tot meer dan 90% (Bioterra, 2003), vóór
aankomst bij de grondverwerker. Dit laatste cijfers wordt afgeleid uit PIDmetingen
waarbij 100 maal meer BTEX gemeten wordt op de grond in situ dan bij
de aankomst in de hal van de grondverwerker.
7.2.4 Recuperatie van afvalsolventen
Recuperatie van niet-gechloreerde solventen gebeurt in een drietal bedrijven, die
daarvoor verschillende processen hanteren:
De Neef Chemical Recycling, Heist-op–den –Berg: vacuümdestillatie
Indaver, Antwerpen: film evaporatie
Haltermann, Beveren: destillatie
Op te merken valt dat de recuperatie van afvalsolventen slechts een beperkt deel
van de activiteiten van Haltermann uitmaken. De recuperatie van gechloreerde
solventen gebeurt bij Recyper te St. Niklaas.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
106

7.2.5 Behandeling van afvalolie
Voor de behandeling van afvalolie kunnen ruwweg twee verwerkingsmethodes
onderscheiden worden (VITO, 1999):
Verwerking als steunbrandstof in afvalverbrandingsovens
(draaitrommelovens) of in de cementindustrie, wat neerkomt op
verbranding;
Zuivering, in functie van hoogwaardige of laagwaardige recyclage van de
oliefractie.
Volgens OVAM zijn in Vlaanderen momenteel 7 bedrijven vergund voor de
verwerking van afvalolie. Hiervan past enkel Indaver verbranding toe, de andere
bedrijven realiseren één of andere vorm van zuivering.
Tijdens deze zuivering kunnen vluchtige fracties vrijkomen.
7.3 EMISSIEGEGEVENS
7.3.1 Thermische verwerking
Voor de volledige activiteit ‘thermische verwerking’ wordt in de studie van de UG
het huidig emissieniveau geschat op:
Huishoudelijk afval: 13 ton;
Niet-gevaarlijk industrieel afval: 19 ton;
Gevaarlijk afval: 2 ton.
Alles samen zou het hier dus gaan om 34 ton/jaar.
7.3.1.1 Stookinstallaties voor houtafval
De hoeveelheid aan organische stoffen die vrijkomt bij de verbranding van
houtafval, kan ingeschat worden op basis van emissiefactoren. Een Nederlandse
studie, uitgevoerd door Bremmer in 1993, heeft voor kachels die onbehandeld hout
stoken emissies gemeten van meer dan 1.500 mg /Nm³. De emissiefactor voor
organische stoffen voor kachels en open haarden werd door TNO (Bakkum, 1987)
bepaald op 14.000 mg/kg hout. Met een omrekeningsfactor van 8 Nm³/kg
verbrand hout (VITO, 2003) komt dit neer op 1.750 mg/Nm³. Vermenigvuldiging
van deze laatste emissiefactor met de verwerkte hoeveelheid levert een VOS–
emissie van 4.480 ton/jaar op. Hier dient benadrukt dat de genoemde
emissiefactor is afgeleid voor kachels en niet voor kleine of middelgrote
industriële stookinstallaties. Deze waarde is met andere woorden aan de hoge
kant.
In de VLAREM wetgeving bestaat geen norm voor organische componenten bij
verbranding van onbehandeld hout. Bij de verbranding van behandeld nietgevaarlijk
houtafval dient voldaan te worden aan de emissiegrenswaarden voor de
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
107

7.3.1.2 Roosterovens
verbranding van huishoudelijk afval, onder meer met een norm van 20 mg
TOC/Nm 3.
In de veronderstelling dat alle industriële verbrandingsinstallaties voldoen aan
deze laatste norm, komt men tot een emissie van 51 ton /jaar.
De EIL, van zijn kant, meldt een emissie van 5 ton in 2000 voor (vergunningsplichtige)
kleine en middelgrote stookinstallaties. De cijfers zijn echter erg variabel:
in 2001 werd namelijk een emissie opgegeven van 59 ton, en dit door een toename
bij één enkel bedrijf. In de verdere berekening kunnen wij ons dus niet op dit cijfer
beroepen.
Volgens de Gids Afvalverwerkingstechnieken (VITO, 2002) is 35% van het in
Vlaanderen geproduceerde houtafval onbehandeld, 55%niet-gevaarlijk behandeld,
en 10% gevaarlijk behandeld. Aangenomen dat de laatste categorie niet verbrand
wordt, vormen de 120.000 ton houtafval die jaarlijks verbrand worden dus 90%
van het totaal. Uit deze gegevens kan men afleiden dat 46.700 ton onbehandeld
zijn, en 73.300 ton niet-gevaarlijk behandeld. kan men berekenen dat van de
120.000 ton houtafval die jaarlijks verbrand worden, 46.700 ton onbehandeld zijn,
en 73.300 ton niet-gevaarlijk behandeld. Gesteld dat de 73.300 ton niet-gevaarlijk
behandeld houtafval allemaal verbrand worden in installaties die de VLAREMnormen
respecteren, en de 46.700 ton onbehandeld houtafval in nietgeoptimaliseerde
installaties, en men past daarop de emissiefactoren van 20
respectievelijk 1.750 mg/Nm³ toe, dan bekomt men een totale VOS-emissie van
665 ton/jaar.
De emissies van de roosterovens zijn opgenomen in de EIL. Een overzicht is te
vinden in onderstaande tabel:
Roosteroven Locatie Emissie (ton TOS/jaar)
2000
Dalkia Knokke 0,3
IMOG Harelbeke Onder drempel
INDAVER Beveren 1,3
ISVAG Wilrijk 0,4
IVAGO Gent 2,7
IVBO Brugge 4,0
IVM Eeklo 1,0
IVMO Menen 1,4
IVOO Oostende 1,4
IVRO Roeselare 0
MIWA St.Niklaas 0
Regionale Milieuzorg Houthalen 13
TOTAAL ton 25,5
De totale TOS–emissie voor 2000 bedroeg 25,5 ton, terwijl dit in 1998 nog 86,5 ton
was. Deze dalende trend is een gevolg van de investeringen in de optimalisatie
van de rookgaszuivering, die de exploitanten hebben doorgevoerd, en de strikte
opvolging door AMINAL Milieu-inspectie.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
108

Vergelijking van deze cijfers met die van de UG-studie uit 1999, namelijk 16
ton/jaar, leert dat deze in dezelfde orde van grootte liggen.
7.3.1.3 Draaitrommelovens
De VOS–emissies van Indaver zijn terug te vinden in de EIL. De twee
draaitrommelovens emitteren samen 0,83 ton VOS. Van Machiels zijn geen cijfers
bekend. Gezien de kleinere capaciteit, de doorgedreven rookgaszuivering en de
geldende emissiegrenswaarde, kan ervan uitgegaan worden dat deze niet hoger
zal zijn dan de emissie van de Indaver-ovens.
De UG-studie schatte de VOS-emissies van draaitrommelovens voor 1999 op 1,9
ton, wat vergelijkbaar is met de EIL-gegevens.
7.3.1.4 Statische ovens
De EIL vermeldt voor de statische oven van Indaver een emissie van 0,07 ton voor
het jaar 2000. De UG -studie geeft hierover geen cijfers.
7.3.1.5 Co-verbranding
Er zijn geen gegevens bekend over de emissies, als gevolg van de co-verbranding
van RWZI-slib in de Electrabel-centrale van Mol. De verwerking is momenteel
stopgezet.
7.3.1.6 Wervelbedovens
7.3.2 Stortplaatsen
In de EIL zijn geen gegevens beschikbaar over de emissies van de twee
kleinschalige wervelbedovens voor de verbranding van slibs. De UG -studie schat
de jaarlijkse uitstoot op ongeveer 3 ton, wat gezien de geldende emissiegrenswaarden
een aanvaardbaar cijfer is.
De berekening van de emissies uit stortplaatsen werd door VITO uitgevoerd in een
studie waarin gebruik gemaakt werd van stortgegevens van 1970 tot 1999 (VITO,
2000). Recentelijk werd een actualisatie doorgevoerd, waarbij men de meest
recente stortgegevens heeft ingevoerd, en waarbij rekening werd gehouden met de
emissiereductie ten gevolge van affakkeling en valorisatie van het stortgas (VITO,
2002).
De berekening gebeurde op basis van twee verschillende informatiebronnen
inzake gestorte hoeveelheden afval:
- de opgave door de stortplaatsen zelf van de jaarlijks gestorte
hoeveelheden;
- de gegevens van OVAM voor de totale jaarlijks gestorte
hoeveelheid in Vlaanderen.
Voor ieder beschouwd jaar ligt het laatste cijfer hoger dan het eerste. Het verschil
tussen beide cijfers wordt door VITO beschouwd als een bijschatting. Op elk van
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
109

deze cijfers werd een verschillend model toegepast ter berekening van de
stortgasemissie:
- een multifasenmodel op de door de stortplaatsen opgegeven cijfers;
- een eerste-orde model op de OVAM-gegevens.
Deze modellen houden niet enkel rekening met de emissie gedurende het eerste
jaar na storting van het afval, maar ook met emissies in de 15 à 20 jaar die volgen
op het jaar van storting. Biodegradatie is immers een langzaam proces en kent een
lang na-ijlend effect.
Aldus komt men tot een totale stortgasproductie in Vlaanderen van 53 093 ton
voor het jaar 2000. Stortgas bestaat ongeveer uit 50% CO2, 50% methaan en sporen
van NMVOS. Het NMVOS-gehalte in stortgas wordt geschat op 2.420 ppm. Op die
manier komt men tot een geschatte NMVOS-emissie van 1.316 ton voor 2000.
(VMM, 2003)
De UG -studie vermeldt ter vergelijking een NMVOS-emissie van 204 ton voor
1999. Hierbij werd echter geen rekening gehouden met afval dat vóór 1999 was
gestort, wat, zoals hoger aangegeven, een sterke onderschatting van de totale
VOS–emissies oplevert.
7.3.3 Biologische verwerking
7.3.3.1 Aërobe compostering tuin - en plantsoenafval
Gezien het diffuse karakter van de emissies zijn hierover geen cijfers bekend. Ook
in de UG -studie werden dienaangaande geen schattingen gemaakt.
7.3.3.2 Aërobe compostering GFT
De EIL vermeldt geen gegevens over de VOS-emissies van de betreffende
installaties.
De UG voerde een berekening uit, op basis van metingen die werden uitgevoerd
op 5 van de 6 installaties. Extrapolatie levert een totale emissie op van 25 ton voor
het jaar 1999, voor een gecomposteerde hoeveelheid afval van 265.000 ton.
7.3.3.3 Anaërobe vergisting van GFT en organisch bedrijfsafval
Aangezien het grootste deel van de VOS als biogas wordt gerecupereerd, zijn de
VOS -emissies van vergisters aanzienlijk lager dan die van aërobe installaties. Er
worden enkel beperkte hoeveelheden VOS uitgestoten in de fase van de
nacompostering. Exacte cijfers hierover ontbreken echter.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
110

7.3.3.4 Grondreiniging
De VOS -emissies uit grondreinigingsactiviteiten kunnen ingeschat worden op
basis van een aantal ruwe gegevens:
De jaarlijks in Vlaanderen uitgegraven en ter verwerking aangeboden
hoeveelheid grond bedraagt 400.000 à 500.000 ton (Bioterra, 2003);
ERM (2003) schat dat hiervan 50% met BTEX, en 20% met VOCl
verontreinigd is, met andere woorden dat 70% van deze gronden VOS
bevatten;
Uit emissie- en immissiemetingen van VITO in een grondreinigingscentrum
(2002) blijkt dat de concentratie van individuele BTEX in de
afgegraven grond, en bij aankomst in het grondreinigingscentrum variëren
tussen 1 en 50 mg/kg DS;
Hiervan vervluchtigt gemiddeld 80 % tijdens de zeef- en keeroperaties bij
de grondverwerker;
De vervluchtigde emissies worden echter (quasi volledig) opgevangen en
afgebroken en/of opgevangen in een nageschakelde luchtzuivering. Het
rendement van een luchtzuivering door middel van actief koolfiltratie
bedraagt 75 à 95% (VITO, 2002)
Dit alles resulteert in een bruto-emissie (dus zonder toepassing van emissiereductiemaatregelen)
die varieert tussen 1,5 en 48 ton per jaar, al naargelang men
de minimumconcentratie van 1mg/kg DS toepast op de 5 componenten van de
BTEX-groep, dan wel de maximumconcentratie op 3 componenten van de BTEXgroep.
In de veronderstelling dat een luchtafzuiging met nageschakelde actief koolfiltratie
80% van de VOS reduceert, en dat de techniek voor 50% geïmplementeerd is in de
Vlaamse grondreinigingscentra (Bioterra,2003), mag de werkelijke emissie in
Vlaanderen op dit ogenblik gerekend worden op zowat 29 ton /jaar.
7.3.4 Recuperatie afvalsolventen
In de EIL zijn geen specifieke cijfers opgenomen voor de VOS–emissies, die bij de
destillatie van afvalsolventen vrijkomen.
De EPA (UG, 2002) rapporteert een emissiefactor van 2,13 kg VOS/ton zuiver
solvent. Wetende dat in 1998 volgens OVAM 14.943 ton solventhoudende
bedrijfsafvalstoffen werden gerecycleerd, kan de totale VOS-emissies voor dat jaar
ingeschat worden op 32 ton. Dit cijfer moet om volgende redenen beschouwd
worden als een ruwe en maximale schatting:
Het cijfer voor de hoeveelheid gerecycleerde solventhoudende afvalstoffen
is volgens OVAM een weinig betrouwbare schatting;
OVAM deelt een bedrijfsafvalstof als solvent in, zodra ze meer dan 10%
solvent bevat. De emissiefactor is echter afgeleid voor een solventgehalte
van 100%;
De emissiefactor houdt geen rekening met eventuele nageschakelde
technieken.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
111

7.3.5 Behandeling van afvalolie
7.3.6 Overzicht
In de EIL zijn geen gegevens opgenomen voor de VOS-emissies van de betreffende
bedrijven voor het jaar 2000.
Voor 1999 rapporteert 1 bedrijf, dat voorbehandeling van afvalolie uitvoert door
middel van centrifugatie (met splitsing in een olie-, water- en slibfractie), een
emissie van 5,5 ton. Het gaat om geleide emissies van een verdamper en
ademverliezen van de verwarmde opslagtanks. Twee andere bedrijven hebben een
gelijkaardige procesvoering en een gelijkaardige capaciteit. Hieruit volgt een
emissie die in de grootteorde van 15 – 20 ton/jaar ligt.
Volgende tabel geeft een overzicht van de schatting van het huidige
emissieniveau, per activiteit.
Activiteit
Thermische verwerking
Emissies (ton/jaar)
Stookinstallaties voor houtafval 665
Roosterovens 25,5
Draaitrommelovens 1 - 2
Statische ovens < 1
Co-verbranding 0
Wervelbedovens 3
Stortplaatsen
Biologische verwerking
1.316
Aërobe compostering tuin - en plantsoenafval 71
Aërobe compostering (GFT) 25
Anaërobe vergisting < 1
Grondreiniging 48
Recuperatie afvalsolventen < 32
Behandeling van afvalolie 15 - 20
Totaal ~2.000
Uit dit overzicht blijkt dat de emissies aan dampvormige of gasvormige
organische stoffen van de meeste afvalverwerkingsactiviteiten eerder gering zijn,
ondanks de grote schaal waarop ze vaak plaatsvinden.
Voor de thermische verwerking van niet-gevaarlijk en gevaarlijk afval is dit een
gevolg van de strenge emissiegrenswaarden die gelden. Dit heeft ertoe geleid dat
alle installaties voorzien zijn van een doorgedreven rookgaszuivering. Enkel voor
de verbranding van onbehandeld hout, dat volgens VLAREA gezien wordt als een
secundaire grondstof, is geen emissiegrenswaarde voor TOS van toepassing. Er
wordt dan ook een relevante emissie verwacht van de kleine en middelgrote
stookinstallaties in bedrijven, die met onbehandelde houtresten gevoed worden.
De stortplaatsen, voornamelijk klasse II, genereren een belangrijke
methaanemissie.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
112

7.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
Het reductiepotentieel situeert zich grotendeels in de volgende activiteiten:
Thermische verwerking – kleine en middelgrote installaties voor de
verbranding van hout;
Storten van afval;
Het overzicht van de mogelijke emissiereductiemaatregelen is hierop toegespitst.
7.4.1 Thermische verwerking: stookinstallaties voor houtverbranding
7.4.1.1 Brongerichte maatregelen: optimalisatie van brandstofinvoer
Gas- en dampvormige organische stoffen ontstaan door onvolledige verbranding.
Onvolledige verbranding kan tot een minimum beperkt worden, wanneer het
ingevoerde hout zoveel mogelijk voldoet aan volgende karakteristieken:
De granulometrie is homogeen en constant;
De installatie werkt continu;
De vochtigheid is constant en zo laag mogelijk.
In de hiernavolgende punten worden een aantal maatregelen beschreven die
bijdragen tot voldoening aan bovengenoemde voorwaarden.
7.4.1.1.1 Homogenisatie granulometrie door voorschakeling verkleiningsinstallatie
Beschrijving
Men kan de granulometrie van het aangevoerde hout constant houden door de
voorschakeling van een verkleiningsinstallatie aan de stookinstallatie. De vermaler
kan onder andere bestaan uit een hydraulische drukschuif of uit een beweegbare
rotor, die het hout fragmenteert tot kleinere stukjes (CSB, 2003). Hierdoor neemt
de verhouding van oppervlakte per volume hout toe, wat de verbranding
vergemakkelijkt.
Technische toepasbaarheid
De toepassing van verkleiningsinstallaties stelt technisch geen problemen.
Implementatiegraad
Volgens VLAREM II moeten de voedingsinrichtingen van alle installaties met een
capaciteit van meer dan 50 kg/u “zodanig opgevat worden dat een regelmatige
voeding wordt gewaarborgd”. In de praktijk houdt dit de toepassing van een
verkleiningsinstallatie in.
Men kan dus aannemen dat deze techniek in alle vergunde installaties van meer
dan 50 kg/u in Vlaanderen geïmplementeerd is.
Rendement
Het rendement inzake VOS-emissie-reductie is onbekend.
Kostprijs
Investering
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
113

Afhankelijk van het type en de grootte van de installatie varieert de
investeringskost voor een verkleiningsinstallatie van 25.000 € tot 200.000 €
(CSB, 2003)
Werking
Kosten:
De werking van het verkleiningsapparaat vergt een (beperkte) hoeveelheid
elektrische energie. De geïnstalleerde vermogens variëren van 37 kW tot 2 x
55 kW (CSB, 2003).
Besparingen:
Door de regelmatiger voeding ontstaan besparingsmogelijkheden op de
onderhoudskosten van de stookinstallatie, bijvoorbeeld doordat de werking
niet meer gestoord wordt door invoer van overmatig grote stukken hout.
Interdependentie
De werking van de verkleiningsinstallatie leidt mogelijk tot geluidshinder. Ook
inzake arbeidsveiligheid ontstaan risico’s, in geval van niet-naleving van de
werkingsvoorschriften van de machine.
7.4.1.1.2 Homogenisatie van de invoer door voorschakeling buffer
Beschrijving
Het invoerdebiet van het aangevoerde hout kan geëgaliseerd worden door het
voorschakelen van een buffer, die toelaat om de installatie continu te voeden.
Deze moet groot genoeg zijn om de productie van houtresten van een werkdag op
te vangen. De stookinstallatie moet dan zodanig gedimensioneerd zijn dat ze 24u
(of de periode van de dag waarin er vraag is naar warm water of stoom) nodig
heeft om de aangevoerde hoeveelheid afval te verbranden.
Technische toepasbaarheid
De toepassing van een buffer stelt technisch geen problemen. Men moet enkel over
de nodige ruimte beschikken.
Implementatiegraad
Aangaande de implementatiegraad van deze techniek zijn geen gegevens bekend.
Rendement
Hierover zijn geen gegevens bekend.
Kostprijs
Investering
Het voorschakelen van een buffer vraagt een beperkte investering.
Anderzijds kan de stookinstallatie zelf kleiner gedimensioneerd worden. De
pieken in de houtaanvoer worden immers afgevlakt.
Werking
Kosten:
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
114

Het vullen en ledigen van de buffer vraagt extra manipulaties, waarvan
eventueel een gedeelte manueel.
Besparingen:
Door de regelmatiger voeding ontstaan besparingsmogelijkheden op de
onderhoudskosten van de stookinstallatie, bijvoorbeeld door een
verminderde roetaanslag in de ketel en de schouw.
Interdependentie
Geen.
7.4.1.2 Procesgeïntegreerde maatregelen: afzonderlijke inbreng secundaire
verbrandingslucht
Beschrijving
Gas- en dampvormige organische stoffen ontstaan door onvolledige verbranding.
De wijze van toevoer van verbrandingslucht is erg belangrijk voor een optimale
verbranding. Bij de verbranding van hout dient de verbrandingslucht boven of op
dezelfde hoogte als het branderbed toegevoerd te worden. Op die manier kan een
deel van de verbrandingslucht gebruikt worden voor de naverbranding
(secundaire verbranding) van de rookgassen. Men spreekt respectievelijk over
primaire en secundaire verbrandingslucht.
Wanneer bij de houtstook de verbrandingslucht echter onder het branderbed,
doorheen een rooster wordt toegevoerd, dan zal bijna alle verbrandingslucht
opgebruikt worden voor de primaire verbranding. Op die manier verkrijgt men
een onvolledige verbranding. De oplossing hiervoor is het afzonderlijk toevoeren
van secundaire verbrandingslucht.
Technische toepasbaarheid
In eenvoudige stookinstallaties, van het type met vast rooster en onderschroefvoeding,
worden primaire en secundaire verbrandingslucht rondom de
verbrandingskamer ingebracht.
In meer gesofisticeerde stookinstallaties, van het type met duwrooster, wordt de
primaire verbrandingslucht onder aan het rooster ingeblazen. De secundaire
verbrandingslucht blaast men boven de vuurhaard in.
Implementatiegraad
De techniek van afzonderlijke inbreng van primaire en secundaire
verbrandingslucht is algemeen geïmplementeerd in verbrandingsinstallaties met
een thermisch vermogen vanaf 250 kW (CSB, 2003). Dit betekent dat de meeste
grotere industriële stookinstallaties ermee uitgerust zijn.
Rendement
Wanneer door een goede inbreng van voornamelijk secundaire verbrandingslucht
de naverbranding optimaal geschiedt, kan men zeer hoge rendementen (> 90%)
inzake VOS-emissiereductie behalen. Uitgaande van een niet-gesaneerde emissie
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
115

van 1.750 mg/Nm³ (zoals voor kachels), bereikt men dus een uitlaatconcentratie
van 175 mg/Nm³.
Kostprijs
De techniek van de afzonderlijke inbreng van de secundaire verbrandingslucht
wordt standaard toegepast in stookinstallaties van grotere omvang. Deze ingreep
vereist geen meerkost.
Interdependentie
Door de verhoging van het verbrandingsrendement, gerealiseerd door een
optimale inbreng van secundaire verbrandingslucht, haalt men meer thermische
energie uit dezelfde hoeveelheid hout.
7.4.1.3 Procesgeïntegreerde maatregelen: twee- en drietrapsverbranding
Beschrijving (www.hout-cv.nl)
De verbranding van de gassen, die vrijkomen in de ontgassings- of pyrolysefase,
kan geoptimaliseerd worden door deze in een ander compartiment van de
stookinstallatie en bij een hogere temperatuur uit te voeren. Deze procesvoering is
aanvullend op de optimale toevoer van secundaire verbrandingslucht. Dergelijke
zogenaamde tweetraps-verbrandingsinstallaties werken volgens het
houtvergassingsprincipe.
Niet iedere verwarmingsketel is een houtvergasser. Men spreekt pas over
houtvergassing wanneer een verbrandingstemperatuur van beduidend meer dan
600 °C (vaak tot 1.000 °C) bereikt wordt. Dit proces vindt plaats in de
naverbrandingstrap. Hierbij worden de onverbrande gassen naar een tunnel geleid
waarin deze alsnog kunnen verbranden. In deze tunnel wordt het
verbrandingsgas opnieuw ontstoken Bij ongeveer 1.000 graden verbranden de
koolmonoxide en het stof volledig.
In sommige gevallen wordt nog een derde trap ingeschakeld, om de verbranding
verder te verbeteren en de emissies nog verder terug te dringen (CSB, 2003)
Technische toepasbaarheid
Ten gevolge van de hoge temperaturen die in houtvergassers heersen, is een
soliede constructie en een oordeelkundige materiaalkeuze vereist. Dit principe
wordt dan ook alleen toegepast in grotere installaties.
Implementatiegraad
De toepassing van twee- en drietrapsverbrandingsinstallaties is algemeen voor
industriële installaties in Vlaanderen (CSB, 2003). Een exact cijfer is niet bekend,
maar wij schatten het in op basis van de fractie niet-gevaarlijk behandeld hout die
jaarlijks in Vlaanderen dient verbrand te worden: 55%. Aangezien deze installaties
moeten voldoen aan strenge emissienormen, moeten zij uitgerust zijn met
dergelijke technologie om die normen te kunnen halen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
116

Rendement
Deze techniek zorgt voor een vrijwel totale verbranding met een zeer hoog
verwijderingsrendement (> 95%) met betrekking tot uitstoot van organische
stoffen. Ervan uitgaand dat de afgassen die in de tweede trap terechtkomen,
afkomstig zijn uit een installatie die beschikt over afzonderlijke invoer van
secundaire verbrandingslucht, hebben deze een organische stofgehalte van 175 à
200 mg/Nm³. De uitlaatconcentratie bedraagt maximaal 20 mg/Nm³, wat dus een
rendement van 90% vertegenwoordigt.
De combinatie van deze maatregel met die van de afzonderlijke inbreng van
secundaire verbrandingslucht (punt 7.4.1.2), wat eigenlijk neerkomt op de
overschakeling van een ambachtelijke kachel naar een industriële
houtverbrandingsinstallatie, realiseert een VOS-verwijderingsrendement van 99%.
Kostprijs
Twee- en drietraps-verbrandingsinstallaties zijn aanzienlijk duurder dan klassieke,
wegens de compartimentering tot twee trappen, en de solidere materialen en
uitvoeringswijze. Dergelijke installaties zijn echter standaard op industriële schaal.
Interdependentie
Twee- en drietrapsverbranding verhoogt het rendement van de verbranding, wat
tot een lager houtverbruik leidt.
7.4.2 Storten van afval
7.4.2.1 Brongerichte maatregelen
7.4.2.1.1 Verlaging van de organische fractie van afval
Beschrijving
Als brongerichte maatregel inzake het storten van afval kan gedacht worden aan
het terugdringen van het organische stofgehalte in het te storten afval, vooral dan
voor Klasse II- stortplaatsen.
Technische toepasbaarheid
De verlaging van het organische stofgehalte van het te storten afval is in handen
van de producent van het afval, en niet van de verwerker.
De maatregel is dus moeilijk toepasbaar. Er bestaan ook geen wettelijke
instrumenten om deze verlaging af te dwingen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
117

7.4.2.2 Nageschakelde technieken:
7.4.2.2.1 Verbeterde stortgasonttrekking tijdens en na exploitatiefase
Beschrijving(Borstlap, 2003)
Stortgasonttrekking bestaat erin dat door middel van een netwerk van “bronnen”
het in de stortplaats geproduceerde (methaan)gas opgevangen wordt. Door
middel van een pomp wordt het naar een verwerkingsinstallatie gestuurd. Deze
verwerkingsinstallatie kan bestaan uit:
- Een fakkel, waarin de gassen eenvoudigweg verbrand worden;
- Een installatie waarin het gas nuttig wordt aangewend als brandstof.
Deze verwerkingsmethoden worden besproken in punt 7.4.2.2.3.
De specifieke stortgasproductie is het hoogst kort na het storten. Daarom is het
interessant om reeds tijdens de exploitatie aan stortgasonttrekking te doen. Dit kan
gebeuren door middel van volgende maatregelen (ERM, 2000):
- Aansluiten van bronnen langs de onderzijde
- Plaatsing van tijdelijke bronnen
- Onttrekking via de taluds
Na de exploitatiefase is het zo snel mogelijk aanbrengen van een gasdichte
eindafdeklaag bevorderlijk voor het verhogen van het captatierendement.
Technische toepasbaarheid
Onttrekking van stortgas tijdens het storten is, vanwege de leidingen die nodig
zijn om de bronnen aan te sluiten, vaak problematisch, en wordt daarom maar
beperkt toegepast, of volledig achterwege gelaten (ERM, 2000). Dit probleem kan
eventueel verholpen worden door bronnen langs de onderzijde aan te sluiten In
plaats van langs boven. Zo worden de stortactiviteiten niet gehinderd. (ERM, 2000)
Het plaatsen van een onttrekkingsinstallatie, na het beeindigen van de
stortactiviteiten, stelt in principe geen probleem. Een noodzakelijke voorwaarde is
wel dat de laagdikte van het gestorte materiaal minstens 15 à 20 m bedraagt om
een goede stortgasproductie en –opvang mogelijk te maken. Wanneer achteraf
extra lagen gestort worden, kunnen de bronnen eenvoudig verlengd worden.
Verder kunnen ook problemen optreden bij zetting van de stortmassa. Op dat
ogenblik zullen verschuivingen optreden in de massa, die kunnen leiden tot
plooien in of breuken van de onttrekkingsbronnen of –leidingen.
Implementatiegraad
VLAREM II voorziet de verplichting tot het installeren van een
stortgasonttrekkingssysteem, bij voorkeur met valorisatie van het stortgas als
energiebron. Deze voorwaarde is van toepassing sinds 01/01/1993 voor nieuwe
stortplaatsen en sinds 01/01/1999 voor bestaande stortplaatsen.
Men kan dus redelijkerwijze aannemen dat alle reglementaire stortplaatsen op dit
ogenblik minstens zijn uitgerust met een stortgasonttrekkingssysteem.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
118

Rendement
Het rendement inzake VOS-emissies is afhankelijk van de mate waarin diffuse
emissies vanuit de stortplaats kunnen ingeperkt worden door een gasdichte
afsluiting van de stortplaats naar de buitenomgeving.
Zolang een stortplaats geëxploiteerd wordt, is een gasdichte afsluiting moeilijk
realiseerbaar. Een afgewerkte stortplaats daarentegen, dient afgedekt te worden
met een folie, waaronder men, langs de omtrek van de stortplaats, een ringleiding
kan plaatsen. Deze ringleiding vangt de restemissies op.
Het stortgas dat opgevangen wordt langs de buitenrand van de stortplaats, ter
hoogte van de taluds, is echter van mindere kwaliteit (met het oog op energetische
benutting). Vaak wordt dit gas daarom niet opgevangen. Een afzonderlijke
onttrekkingsinstallatie, met horizontale onttrekkingsbuizen, en een afvoer naar een
fakkel, kan de stortgasemissies in belangrijke mate beperken (ERM, 2000).
Het Uitvoeringsplan Huishoudelijke Afvalstoffen 2003-2007 (OVAM, 2003)
vermeldt een praktisch captatiepercentage van 48%, volgens het conservatieve
scenario. Verbeteringen aan de captatie, ten gevolge van de plaatsing van een
eindafdeklaag op een afgewerkte stortplaats, kunnen het rendement opvoeren tot
65%.
Kostprijs
Een stortgasonttrekkingssysteem wordt geleidelijk opgebouwd, en houdt gelijke
tred met de opbouw van de stortplaats. Soms moeten extra bronnen geplaatst
worden in zones met sterke gasproductie, of moeten bronnen verplaatst worden
ten behoeve van een betere onttrekking. De kostprijs van een
onttrekkingsinstallatie is bijgevolg moeilijk te berekenen.
Interdependentie
Stortgasonttrekking vermindert de emissie van methaangas. Methaan is niet enkel
een vluchtige organische stof, maar tevens een broeikasgas.
7.4.2.2.2 Stimulering van oxidatie in de toplaag
Beschrijving
Wanneer methaan naar de oppervlakte van de stortplaats diffunderen, kunnen ze
in de aërobe zones van het afvalpakket biochemisch worden omgezet naar CO2 en
H2O. Dit proces verloopt spontaan in de toplaag van de meeste stortplaatsen, maar
het rendement ervan kan verbeterd worden door enkele ingrepen.
In de praktijk wordt hiertoe een oxidatieve laag aangebracht onder de vorm van
compost of gestabiliseerde residuën van scheidingsinstallaties, al dan niet
vermengd met constructiemateriaal (ERM, 2000).
Technische toepasbaarheid
Voor een optimale werking moet de oxidatieve laag aan een aantal voorwaarden
voldoen, waarvan de belangrijkste zijn (ERM, 2000):
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
119

- Vochtgehalte: dit dient bij voorkeur binnen de marge van 30 à 40%
te vallen. Bij een te laag vochtgehalte is er te weinig water aanwezig
als medium voor bacteriële activiteit; bij een te hoog vochtgehalte
neemt de noodzakelijke permeabiliteit en de porositeit van de
oxidatielaag af.
- Temperatuur: Optimale oxidatie treedt pas op bij temperaturen
boven 20°. Daaronder (15 à 20°C) is de activiteit laag tot
verwaarloosbaar (5°C). Dit betekent dat in onze contreien de oxidatie
enkel in de zomermaanden efficiënt kan verlopen.
Implementatiegraad
Het actief aanbrengen van oxidatieve lagen is al intensief uitgetest op laboschaal.
Op praktijkschaal is er sprake van een project dat in 2000 in Oostenrijk werd
opgestart (ERM, 2000). In Vlaanderen hebben wij geen weet van
praktijktoepassingen.
Rendement
In diverse labo-onderzoeken is aangetoond dat een oxidatielaag 10 tot 60% van de
uittredende methaan kan oxideren. In praktische omstandigheden voor
Vlaanderen (met een gemiddelde temperatuur rond 15°C) wordt een gemiddeld
rendement van 10% (ongeveel 4l CH4/m².u) aangehouden (ERM, 2000).
Kostprijs
Investering
De aankoopprijs van compost is veelal laag, zoniet gratis.
De aanvoer op de stortplaats vertegenwoordigt wél een kostprijs, die kan
ingeschat worden op 2,5 à 5 €/ton. Dit komt neer op 1 à 2€/m².
Werking
Kosten:
Nihil
Besparingen:
Nihil.
Interdependentie
In de oxidatielaag wordt CH4 omgezet naar CO2 en H2O. De vermeden VOSemissie
wordt dus omgezet naar een evenredige broeikasgasemissie.
Bovendien gaat in principe het geoxideerde methaan verloren voor energetische
benutting. In de praktijk gaat het echter om stortgas dat toch al aan de stortgaswinning
was ontsnapt, op voorwaarde evenwel dat deze geïmplementeerd is en
geoptimaliseerd.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
120

7.4.2.2.3 Stortgasverwerking door affakkelen of valorisatie (Borstlap, 2003)
Beschrijving
Deze verwerkingsinstallatie kan bestaan uit:
Een eenvoudige fakkel, waarin de gassen verbrand worden. Deze
toestellen zijn meestal gericht op het beperken van mogelijk
explosiegevaar;
Een installatie waarin het gas nuttig wordt aangewend als brandstof,
zoals een stookketel, een gasmotor of een warmtekrachtkoppeling
(WKK).
Technische toepasbaarheid
De valorisatie van het stortgas is in principe toepasbaar op de ganse
geproduceerde gashoeveelheid.
In volgende gevallen moet nochtans overgegaan worden tot affakkelen:
Te hoog aanbod van stortgas, met name hoger dan de maximale
verwerkingscapaciteit van de machines, of in geval van lokale
overproducties in de stortplaats;
Aanbod van stortgas met een slechte kwaliteit, zoals het geval is met
het gas dat wordt opgevangen door de ringleiding onder de
afdekfolie van een afgewerkte stortplaats. (zie ook punt 7.4.2.2.1);
Te laag aanbod van stortgas, bijvoorbeeld in het begin van de
exploitatie, of in de laatste jaren van nazorg (zie ook punt “nazorg”).
Implementatiegraad
Volgens het Uitvoeringsplan Huishoudelijke Afvalstoffen 2003-2007 (OVAM,
2003) waren einde 2001 acht van de tien vergunde stortplaatsen uitgerust met een
stortgasvalorisatie door middel van een gasmotor of WKK. Uitgedrukt in functie
van de jaarlijkse vergunde verwerkingscapaciteit van de stortplaatsen, bedraagt de
implementatiegraad bijna 95%. Voor de andere stortplaatsen wordt, gelet op het
nakende sluitingsscenario of de beperkte restcapaciteit, niet verondersteld dat nog
verder zal worden geïnvesteerd in stortgasvalorisatie.
De stortplaatsen die niet beschikken over een stortgasvalorisatie, zijn wel uitgerust
met een fakkel. VLAREM II stelt immers sinds 01/01/1999 de installatie van een
stortgasonttrekkingssysteem verplicht voor alle stortplaatsen.
Rendement
De uitstoot van VOS aan de uitlaat van een goedwerkende fakkel of WKK is quasi
nihil.
Kostprijs
De kostprijs en de werkingskosten van een fakkel zijn beperkt. De baten zijn nihil.
Voor een WKK rapporteert IGEMO volgende kosten:
Investering:
De totale investering voor twee machines met een vermogen van 290 kW per stuk
en de randinstallatie (zijnde de behuizing, de hoogspanningscabine, enz.) bedraagt
625.000 €.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
121

7.5 CONCLUSIE
Werking:
Kosten:
De onderhoudskosten bedragen ongeveer 1,5 ct/kWh, plus een forfait
van 6.000 € voor de opvolging. Voor een praktisch geproduceerde
hoeveelheid elektrische energie van ongeveer 4.200 MWh betekent dit
69.000 € per jaar.
Baten:
De vergoedingen voor de geleverde energie zijn als volgt:
- 6 ct/kWh electriciteit; voor 4.200 MWh geleverde elektriciteit is dit
252.000 €
- 0,45 ct/kWh warmte; voor 5.900 MWh geleverde warmte is dit
26.550 €
Voor de IGEMO-stortplaats in Lier wordt aangenomen dat de stortgasproductie
zijn maximum pas zal bereiken tegen 2005, 16 jaar na de start van het storten, en
dat de stortgasproductie nog op een exploiteerbaar niveau zal blijven tot 10 jaar na
het afwerken van de stortplaats.
Interdependentie
Bij de verbranding van stortgassen door affakkelen komen broeikasgassen vrij.
In het geval dat de energie gerecupereerd wordt onder de vorm van warmte en/of
elektriciteit, vervangt dit andere fossiele brandstoffen, en wordt een belangrijke
reductie van broeikasgasemissies gerealiseerd. In het geval van IGEMO worden
uit 5.256.000 Nm³ per jaar (600 Nm³/u) volgende hoeveelheid energie
teruggewonnen:
- 4.200 MWh elektriciteit;
- 5.900 MWh warmte.
De elektriciteit wordt geleverd aan het net, terwijl de warmte wordt aangewend
om de serres van een naburig tuinbouwbedrijf te verwarmen.
De sector van de afvalverwerking is erg divers en uitgebreid.
De jaarlijkse VOS-emissies zijn moeilijk te bepalen, maar worden ingeschat op
ongeveer 2.000 ton. Het merendeel van de bijdrage wordt echter geleverd door
slechts twee activiteiten, namelijk stortplaatsen (voor organisch materiaal) en
stookinstallaties voor houtafval.
De emissiereductiemaatregelen zijn dan ook toegespitst op deze twee deelsectoren.
Voor houtverbrandingsinstallaties primeren de optimalisering van de verbranding
door middel van afzonderlijke invoer van secundaire verbrandingslucht, en door
middel van twee- en drietraps-verbrandingsinstallaties. In de deelsector
stortplaatsen zijn voornamelijk nageschakelde technieken van belang, met name
stortgasonttrekking met affakkeling of met valorisatie van het stortgas.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
122

8. TANKCLEANING EN VATENREINIGING
8.1 SECTORBESCHRIJVING
8.1.1 Tankcleaning
De sector ‘tankcleaning en vatenreiniging’ omvat de bedrijven die op eigen terrein,
meestal in opdracht van derden, tanks en vaten inwendig reinigen. Tanks en vaten
zijn in het algemeen recipiënten die gebuikt worden voor de opslag en het vervoer
van allerlei vloeistoffen. De scheidingslijn tussen ‘tanks’ en ‘vaten’ kan als volgt
getrokken worden:
Tanks zijn recipiënten die, in het opzicht van bovengenoemde opslag- en
vervoer-fuctie, vast verbonden zijn met een vervoermiddel. Het gaat om
transportwagens, spoorwegwagons en scheepsruimen, bestemd voor
vervoer van fluida;
Vaten zijn recipiënten die niet vast verbonden zijn met een
vervoermiddel, en dus van het ene vervoermiddel op het andere kunnen
geplaatst worden, of bij de klant of leverancier kunnen achtergelaten
worden. Zij hebben typische een kleinere inhoud dan tanks. Het gaat
onder andere om intermediate bulkcontainers (IBC, inhouden van 450 tot
3.000l) met daarin de gekende multiboxen (1.000l), metalen vaten
(inhouden van 10 tot 450 l), met daarin het gekende olievat of API-vat
(208,175l), en de kunststof verpakkingen (inhouden van 30 tot 200 l).
Tankcleaningsactiviteiten zijn al dan niet verbonden met de activiteiten van
transportfirma’s. Sommige tankcleaning-bedrijven hebben naast de eigenlijke
tankenreiniging nog één of meerdere nevenactiviteiten. Dit kan gaan om de
reiniging van IBC’s, truck-wash of verwerking van externe afvalwaters.
In Vlaanderen zijn een 30-tal bedrijven vergund voor tankcleaning. Hiervan
hebben er een 10-tal een Klasse 2-vergunning. Dit houdt in dat ze enkel vergund
zijn voor de reiniging van recipiënten die vloeistoffen hebben bevat dewelke als
afvalstof bij de inerte of niet-gevaarlijke biologische afvalstoffen zijn ingedeeld. De
overige 20 hebben een Klasse 1-vergunning, wat inhoudt dat ze recipiënten
mogen reinigen die een heterogeen pakket aan producten hebben bevat.
Het totaal aantal reinigingen dat jaarlijks in Vlaanderen plaatsvindt, wordt geschat
op 290.000. Via een extrapolatie van de situatie in Nederland, gaan we ervan uit
dat 12% van die tanks als laatste lading VOS hebben bevat. Dit komt neer op
ongeveer 35.000 VOS-reinigingen per jaar (VITO, 2002).
8.1.2 Vatenreiniging
In de sector van de vatenreiniging kun men een drietal categorieën onderscheiden
(VITO, 2002) :
Vatenspoelers: deze bedrijven spoelen vaten met het oog op
hergebruik of afvoer naar vatenreconditioneringsbedrijven of
vatenhandelaars;
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
123

Vatenreconditioneringsbedrijven: deze ontdoen de vaten niet alleen
van restanten van de inhoud, maar brengen, in geval van metalen
vaten, het recipiënt ook opnieuw in goede staat door het eventuele
uitvoeren van de nodige schilder- en uitdeukwerken;
Vatenhandelaars: deze treden op als tussenpersoon in verhandeling
van vaten, zonder er enige behandeling op uit te voeren.
Uitgesproken martkleider in deze sector in Vlaanderen is Blagden Packaging.
Daarnaast zijn in Vlaanderen nog 2 kleinere bedrijven actief in de vatenreiniging:
Meplapack in Vilvoorde en Dumon in Oostkamp. Op het vlak van IBC-reiniging
valt vooral Hoyer in Antwerpen te vermelden.
Blagden reinigt dagelijks ongeveer 10.000 metalen vaten. Hiervan worden een
6.000 vaten per dag gereinigd door uitbranden, en 4.000 door spoelen (zie 8.2.2).
Van de 4.000 vaten die gespoeld worden, ondergaan er 1.500 een watergebaseerde
spoeling en 2.500 een solventgebaseerde. Verder worden dagelijks ook nog eens
200 IBC’s en 800 kunststofvaten gespoeld (Schuer, 2003). Meplapack, Dumon en
Hoyer reinigen hoofdzakelijk kunststofvaten en IBC’s. Deze bedrijven voeren
typisch een 100-tal reinigingen per dag uit.
8.2 RELEVANTE PROCESSEN
8.2.1 Tankcleaning
Het reinigingsproces van tanks bestaat uit een vijftal stappen (VITO, 2002) :
Ingangscontrole
In deze eerste stap wordt onder andere gecontroleerd of de te reinigen tank wel
degelijk een vloeistof heeft bevat, waarvoor het bedrijf vergund is om ze te
verwerken.
Ontgassing
Indien de tank in overdruk staat bij het binnenkomen, dient deze, voorafgaandelijk
aan de reiniging, ontgast te worden. In de meeste bedrijven ontsnappen de gassen
rechtstreeks naar de omgevingslucht, maar soms wordt ook gebruik gemaakt van
een ontluchtingsleiding die aangesloten is op bijvoorbeeld een gaswasser.
Verwijdering van de restlading
In bijna geen enkel geval is de tank volledig leeg, en bevat ze nog een zekere
restlading. Voor zover de hoeveelheid restlading niet overmatig is, zal deze door
het tankcleaningbedrijf verwijderd worden, en afgevoerd naar een erkend
verwerker.
Afhankelijk van het verwijderingsprocédé kunnen hierbij VOS-emissies vrijkomen.
Reiniging
Het reinigen zelf gebeurt meestal door spoelen met water, waaraan eventueel,
afhankelijk van het te verwijderen product, één of ander reinigingsmiddel wordt
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
124

toegevoegd. Het reinigingsproces verloopt in principe automatisch, door middel
van hoge druk-sproeikoppen die in de tank worden ingebracht. Het spoelwater,
beladen met verontreinigingen, verlaat de tank via de afvoeropening in de
tankbodem en stroomt over de vloer naar en in de afvoergoten.
Het reinigen van tanks die VOS bevatten, of waarbij gebruik gemaakt wordt van
organische oplosmiddelen als reinigingsmiddel, kan aanleiding geven tot VOSemissies
ter hoogte van de reinigingsstraat. Vluchtige verbindingen die tijdens het
wassen en spoelen in het afvalwater terechtkomen, kunnen in de riolering of de
afvalwaterzuiveringsinstallatie vervolgens gestript worden.
Controle en nabehandeling
Na afronding van het spoelprogramma wordt de tank inwendig gecontroleerd. In
sommige gevallen kan het immers nodig zijn om hardnekkige verontreinigingen
handmatig te verwijderen, of om de bodem van de tank te drogen.
8.2.2 Vatenreiniging
Het toegepaste reinigingsprocédé is afhankelijk van de aard van het vat (metaal of
kunststof), de aard van de inhoud van het vat, en van de staat waarin het vat zich
bevindt. Betreffende het eigenlijke reinigingsproces, maakt men een onderscheid
tussen spoelen en uitbranden. Uitbranden wordt nooit toegepast op
kunststofvaten. Ook een aantal nageschakelde reconditioneringstappen, zoals
uitdeuken, stralen, passiveren, ontroesten, lakken en afwerken, zijn enkel van
toepassing op metalen vaten. Het volledige proces kan dan ook opgedeeld worden
in een vijftal stappen, waarvan er twee in parallel lopen:
Ingangscontrole & sortering
Vooraleer de aangeleverde vaten het conditioneringsproces ingaan, worden ze
eventueel voor kortere of langere tijd opgeslagen. Deze opslag van niet-gereinigde
vaten kan steeds aanleiding geven tot lucht-, water- en bodemverontreiniging.
In de eerste stap van het conditioneringsproces worden de vaten gecontroleerd en
(uit)gesorteerd op basis van onder andere afmetingen, mate van beschadiging en
de inhoud. Vervolgens moet de keuze gemaakt worden tussen spoelen en
uitbranden als eigenlijk reinigingsprocédé. Voor uitbranding van metalen vaten
wordt gekozen indien:
Ze niet meer in aanmerking komen voor hergebruik, bijvoorbeeld
omwille van beschadigingen of afwijkende afmetingen. Ze worden
na de uitbranding als schroot afgevoerd;
Ze een productrest bevatten die door spoelen moeilijk te
verwijderen is, bijvoorbeeld viskeuze producten.
In alle andere gevallen worden de vaten gespoeld.
Spoelen
De spoeling verloopt veelal automatisch en kan onderverdeeld worden in drie
fasen: de voorspoeling, de hoofdspoeling en de naspoeling.
Het gebruikte spoel- en reinigingsmiddel hangt af van het te verwijderen product.
Volgende producten worden het meest toegepast:
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
125

koud water
warm water
stoom
een waterige oplossing van anorganische (bijvoorbeeld loog) of organische
(bijvoorbeeld detergenten) reinigingsmiddelen
organische reinigingsmiddelen (bijvoorbeeld gasolie, methylethylketon,
aceton, tolueen)
Bij het gebruik van organische solventen als reinigingsmiddel ontstaan tijdens het
spoelproces solventdampen. Ook bij het reinigen met warm water en /of loog kan
de lucht verontreinigd worden met vluchtige stoffen door verdamping van nog
achtergebleven residuën uit de vaten.
Na het spoelen worden de vaten in een droogtunnel gedroogd met hete lucht.
Uitbranden
Als alternatief voor het reinigen door spoelen kunnen metalen vaten ook gereinigd
worden door uitbranden. Dergelijke installaties beschouwt men
vergunningstechnisch als een afvalverbrandingsinstallatie. Vatenbrandlijnen
dienen daarom uitgerust te zijn met een naverbrander en een stoffilter.
Stralen, passiveren, ontroesten, lakken en afwerken
Deze processtappen hebben op zich niets te maken met de reiniging, maar worden
na de reiniging toegepast op metalen vaten, indien nodig. Deze processen kunnen
aanleiding geven tot emissie van VOS, indien VOS-houdende producten worden
toegepast (bijvoorbeeld vernissen en verven).
Controle en nabehandeling
Na de verschillende reconditioneringsstappen volgt meestal een visuele inspectie.
Deze kan leiden tot een bijkomende reinigings- of reconditioneringsstap, of, in het
slechtste geval, tot afvoer van het vat als schroot of kunstofafval.
8.3 EMISSIEGEGEVENS
8.3.1 Tankcleaning
Tijdens het reinigen van tanks en vaten, waarin vluchtige organische stoffen zijn
opgeslagen of vervoerd, kunnen VOS-emissies optreden. De achtergebleven
solventen komen voor in een vloeibare en een gasvormige fase. De vloeibare fase
bestaat uit een film op de binnenkant van het recipiënt, of een kleine hoeveelheid
vloeistof die is achtergebleven in het recipiënt. De gasvormige fase is als
verzadigde damp in het recipiënt aanwezig.
VOS kunnen in twee vormen vrijkomen:
de gasvorm, tijdens de ontgassingsfase, en eventueel tijdens het
verwijderen van de restlading;
de vloeibare vorm, via de afvoer van het waswater.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
126

Een TNO-rapport (Nederland) geeft aan dat een tank waarin koolwaterstofproducten
werden gestockeerd, gemiddeld nog ongeveer 10,8 kg VOS bevat
wanneer deze bij de tankreiniger aankomt. Hiervan wordt ongeveer 1,8 kg
geëmitteerd onder gasvorm, ter hoogte van de wasstraat. De overige 9 kg komt in
het afvalwater terecht. Van deze laatste hoeveelheid verdampen later nog 3,6 kg
ter hoogte van de buffertanks en de waterzuivering (of in het rioleringssysteem).
Samen met de 1,8 kg die vrijkomt ter hoogte van de wasstraat, geeft dit een VOSemissie
van 5,4 kg per gereinigde tank met KWS -lading.
Het aantal tankreinigingen bij tanks die als laatste lading VOS hebben bevat,
wordt geschat op 35.000 per jaar. De totale VOS-emissie afkomstig van
tankreiniging is bijgevolg ongeveer 189 ton. Daarvan komt gemiddeld 63 ton vrij
ter hoogte van de wasstraat en 126 ton in de loop van het
afvalwaterbehandelingproces.
8.3.2 Vatenreiniging
Onderstaande tabel berekent de totale VOS-emissie van de volledige sector van de
vatenreiniging in Vlaanderen. De emissiefactoren, uitgedrukt in g VOS/ recipiënt,
zijn afkomstig van de Emissie Inventaris Lucht (EIL) voor Blagden voor het jaar
2000, en uit informatie aangaande behandelde aantallen per type van reiniging, die
door Blagden werden verstrekt (Schuer, 2003).
Type VATENREINIGING
g VOS/
recipiënt
aantal reinigingen per jaar
in Vlaanderen
TOTALE VOS-
EMISSIE (ton/j)
Uitbranden 0,55 560.000 0,308
Metalen vaten: water-spoelen 24 337.500 8,100
Metalen vaten: solvent-spoelen 0 (**) 560.000 0
Kunststof vaten: water-spoelen 2 (*) 270.000 0,540
Kunststof vaten: solvent-spoelen / 0
IBC's: water-spoelen 8 (*) 55.000 0,440
IBC's: solvent-spoelen 0 (**) 8.000 0
TOTAAL 9
Hierbij dienen volgende opmerkingen gemaakt te worden:
(*) Het vermelde cijfer is de uitstoot na de gaswasser. Deze is gericht op het
verwijderen van geuren en zuren, en houdt relatief weinig VOS tegen.
(**) Dit cijfer is geldig voor afgassen die naverbrand zijn. Indien deze
naverbrander niet zou ingeschakeld worden, dan zou de VOS uitstoot vanuit de
solventgebaseerde spoeltunnel ongeveer 190 g/vat bedragen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
127

8.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
8.4.1 Tankcleaning
8.4.1.1 Brongerichte maatregelen
8.4.1.1.1 Weigeren of ontmoedigen van aanbod van restladingen (VITO, 2002)
Beschrijving
In sommige gevallen wordt een overmatige restlading in de te reinigen tank
aangeboden. Dit betekent dat in de tank meer achterblijft, dan wat men zou
kunnen verwachten als de gebruiker de tank volledig heeft laten leeglopen. De
tankreiniger kan dan twee dingen doen:
Aftappen van de restlading (zie ook punt 8.4.1.1.2) en deze
vervolgens laten afvoeren als afval door een erkend verwerker;
De restlading niet verwijderen, waardoor ze terechtkomt in het
afvalwater en de afgassen.
Beide oplossingen zijn vanuit economisch en milieu-standpunt ongunstig.
Technische toepasbaarheid
Het weigeren van overmatige restladingen is, omwille van concurrentie -redenen,
niet eenvoudig toepasbaar. De tankreiniger kan dergelijk aanbod ontmoedigen
door bijvoorbeeld een verhoogde prijszetting te hanteren. Hierbij wordt dan
minimaal de kost voor de afvoer en verwerking van de restlading als meerprijs
gerekend bij de normale prijs voor de reiniging.
Implementatiegraad
Hierover zijn ons geen concrete gegevens bekend, maar het lijkt ons logisch dat
zeker de techniek van de meerprijzen courant wordt toegepast.
Rendement
Het rendement is afhankelijk van de aard en de hoeveelheid overmatige restlading
die uit het reinigingscircuit wordt gehouden.
Kostprijs
Investering
Het weigeren van restladingen vergt geen investering.
Werking
Kosten:
Het weigeren van restladingen brengt geen kosten met zich mee. Wanneer
de tankcleaner de restlading toch aanvaardt, kan hij de meerkost voor de
afvoer en verwerking van de restlading als meerprijs rekenen bij de normale
prijs voor de reiniging. In dat geval is het aanvaarden van restladingen
financieel een nuloperatie.
Besparingen:
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
128

Het weigeren van restladingen voorkomt dat restladingen in de afvalwateren
de afgasstroom terechtkomen en dat kosten moeten gemaakt worden om
deze stromen weer te zuiveren. Het zorgt op die manier voor een besparing.
Interdependentie
Het ontmoedigen van het aanbieden van overmatige restladingen kan er toe leiden
dat een grotere fractie van de producten nuttig toegepast worden.
8.4.1.1.2 Verwijderen en afvoeren van restladingen (VITO, 2002)
Beschrijving
Wanneer in de tank toch nog een restlading aanwezig is, dan kan deze afgetapt en
afgevoerd worden, alvorens de tank naar de reiniging te sturen. Dit vermijdt de
onnodige verontreiniging van het waswater. Bovendien voorkomt deze maatregel
dat de restladingen ter hoogte van de wasstraat of de waterzuivering gaan
verdampen.
Noodzakelijke voorwaarde is dat de lading zodanig wordt opgevangen,
opgeslagen en afgevoerd dat er geen contact is tussen de afgevoerde producten en
de buitenomgeving. Zodoende worden emissies van VOS voorkomen.
De noodzakelijke configuratie om het aftappen mogelijk te maken, bestaat
minimaal uit een plaats waar dit kan gebeuren, en een (tijdelijke) opslagfaciliteit
voor de afgetapte producten. Deze plaats moet een vloeistofdichte vloer hebben,
en plaats bieden voor een 2-tal tanks-op-oplegger. De oppervlakte bedraagt dus
minimaal: 2st x 4m x 12m ~ 100 m² .
Een tussentijdse opslag in de vorm van een opslagtank is niet nodig, want alles
wordt –in functie van de selectieve inzameling- rechtstreeks opgevangen in vaten.
Deze moeten wel op een daartoe geëigende plaats worden opgeslagen. Deze plaats
is onder andere voorzien van een inkuiping.
Technische toepasbaarheid
De verwijdering van restlading vergt tijd, wat kan leiden tot extra wachttijden aan
de inrit van de wasstraat. Dit probleem kan opgelost worden door een
afzonderlijke uitlek-plaats te voorzien.
Technisch gezien is het niet mogelijk om elke restlading even vergaand ter
verwijderen. Het verwijderingrendement hangt onder meer af van de constructie
van de tank (oppervlakte-eigenschappen van de binnenwand, eventuele
aanwezigheid van tussenschotten, enz.) en van de aard van het product (erg
kleverige of viskeuze stoffen laten zich moeilijk verwijderen).
VOS komen in de tank -per definitie- vaak voor onder dampvorm. Meestal kan
dus niet veel restlading afgetapt worden in vloeistof vorm. Veelal moet de lediging
dus aangevuld worden met een verwijdering van de gas- of dampvormige fase.
(Hoyer, 2003)
Tot slot dient de tankreiniger ook de nodige voorzieningen te treffen om de
verwijderde restladingen op een milieuverantwoorde en veilige manier op te slaan
en af te voeren. Dit veronderstelt een hoge mate van discipline in het gescheiden
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
129

inzamelen van de diverse fracties, de correcte etikettering, de gesorteerde
tussentijdse opslag in een daartoe geëigende ruimte en een reglementaire afvoer.
Implementatiegraad
Uit een preventiestudie in Nederland blijkt dat 70 à 80% van de Nederlandse
tankreinigers de restlading verwijdert alvorens tot reiniging over te gaan (CIW,
2002). Contacten met tankreinigers in Vlaanderen leren dat zij deze techniek al
occasioneel toepassen, met name wanneer het om aanzienlijke fracties gaat met
een hoge verwerkingskost. Bovendien moeten deze restladingen gemakkelijk te
verwijderen zijn. Het aftappen gebeurt immers op de reinigingsbaan zelf. Een
traag aftapproces zou voor oponthoud in de wasstraat zorgen, en de wachttijden
aan de ingang doen toenemen.
Rendement
Uit ervaringen in Nederland wordt het rendement van deze maatregel geschat op
26%. (Infomil, 2001)
Met betrekking tot VOS kan het rendement lager zijn, omdat deze producten
veelal onder gas- of dampvorm voorkomen in de tank. (Hoyer, 2003)
Kostprijs
Investering (Hoyer, 2003)
De investering voor een vloeistofdichte vloer van 100 m² bedraagt, bij een
eenheidsprijs van 100 à 120 €/m², 10.000 à 12.000 € (Hoyer, 2003).
Voor de vaten waarin de tussentijdse opslag geschiedt, hoeven geen
investeringskosten gerekend te worden. De vaten moeten wel op een daartoe
geëigende plaats worden opgeslagen. Dergelijke plaats is onder andere
voorzien van een inkuiping. De investeringskost voor dergelijke inkuiping
kan eveneens op 10.000 à 12.000 € geschat worden.
Werking
Kosten:
- De bijkomende manipulaties voor het gescheiden inzamelen van de
diverse fracties, de correcte etikettering, de gesorteerde tussentijdse
opslag van de restladingen, en dergelijke vragen extra
personeelskosten.
- De afvoer en de verwerking door een erkend verwerker heeft een
kostprijs die afhankelijk is van de aard en de hoeveelheid van het te
verwerken product.
Besparingen:
Het niet-verontreinigen van het waswater met restladingen leidt tot
significante besparingen in de zuiverings- en/of lozingskost van het
afvalwater.
Interdependentie
De verwerking van overmatige restladingen door een erkend afvalverwerker zorgt
ervoor dat meer geschikte verwerkingstechnieken gebruikt worden dan de
afvalwaterzuivering van de tankreiniger.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
130

8.4.1.1.3 Het koud spoelen van tanks (VITO, 2002)
Beschrijving
Gezien de vluchtigheid van VOS, zal elke temperatuurverhoging in het
reinigingsproces leiden tot een verhoogde verdamping en een verhoogde kans op
emissie van deze stoffen. Door het gebruik van koud (voor)spoelwater blijven de
resterende VOS in de tank in de vloeistoffase, en worden als dusdanig met het
spoelwater mee afgevoerd.
Technische toepasbaarheid
Het gebruik van koud water is niet steeds vanzelfsprekend. Meer bepaald voor het
losweken van viskeuze producten is het gebruik van warm water noodzakelijk.
Verder zal ook de werking van bepaalde detergenten en hulpstoffen verminderen
naarmate de watertemperatuur daalt. Een temperatuurdaling van het spoelwater
moet dus gecompenseerd worden door een verhoogde dosering van reinigingsmiddelen.
Implementatiegraad
Contacten met tankreinigers leren dat deze maatregel reeds wordt toegepast in
Vlaanderen. Zoals hoger aangehaald, is de toepasbaarheid ervan sterk afhankelijk
van de aard van de te verwijderen producten.
Rendement
Het rendement van deze maatregel, gecombineerd met de gesloten afvoer van het
spoelwater (zie punt 8.4.1.1.4), wordt in Nederland geschat op 11%.(Infomil, 2001)
Kostprijs
Investering
Geen
Werking
Kosten:
Eventueel moet de dosering van detergenten en/of hulpstoffen verhoogd
worden. Dit leidt tot een beperkte verhoging van de werkingskosten.
Besparingen:
Door het gebruik van koud in plaats van warm water wordt bespaard op
verwarmingskosten.
Interdependentie
Het gebruik van koud spoelwater leidt tot energiebesparing, maar mogelijk ook tot
een verhoogd verbruik aan reinigingsmiddelen.
8.4.1.1.4 Gesloten afvoer van het spoelwater (VITO, 2002)
Beschrijving
Een gesloten afvoer van het spoelwater naar de afvoergoot vermijdt dat VOS
verdampen terwijl het spoelwater uit de tank stroomt. Een gesloten afvoer is
mogelijk door aan de uitstroomopening van de tank een afvoerslang te koppelen
die uitmondt onder het waterniveau van de goten.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
131

Verder kunnen afvoergoten afgedekt worden om verdamping tegen te gaan
(Hoyer, 2003).
Technische toepasbaarheid
Om te kunnen aansluiten op de uiteenlopende types afvoeropeningen van tanks,
dient de tankreiniger te beschikken over meerdere types van koppelstukken.
Het afdekken van goten kan gebeuren door middel van metalen platen, die
evenwel moeten bestand zijn tegen het gewicht van overrijdende vrachtwagens.
Implementatiegraad
Contacten met tankreinigers leren dat deze maatregel reeds wordt toegepast in
Vlaanderen.
Rendement
Het rendement van deze maatregel gecombineerd met het koud voorspoelen van
de tanks (zie 8.4.1.1.3) wordt in Nederland geschat op 11%. (Infomil, 2001)
Door combinatie van de drie hogergenoemde emissiereductiemaatregelen, met
name:
- het aftappen en afvoeren van restladingen;
- het koud (voor)spoelen van tanks;
- een gesloten afvoer,
is een reductie mogelijk met ongeveer 35%. Berekend over een totale emissie van
189 ton in Vlaanderen, levert dit een reductie van 65 ton. Zodoende bedraagt de
totale emissie van tankreiniging, bij volledige implementatie van de maatregel,
nog 124 ton.
Kostprijs
Investering
De kostprijs van de nodige koppelstukken bedraagt gemiddeld 250 €/st. Het
benodigde aantal kan geschat worden op 5 stuks.
De prijs voor de afdekking van de afvoergoten is afhankelijk van de te
overbruggen afstand tussen de wasplaats en de waterzuivering. Voor een
afstand van 100 m dient de kost begroot te worden op 1.250 à 2.500 €.
Werking
Kosten:
Het gebruik van een afvoerleidingen met koppelstukken vraagt een
bijkomende manipulatie, die leidt tot een (licht) verhoogde personeelskost.
De toepassing van een afgedekte afvoergoot vergt geen werkingskosten.
Besparingen:
Nihil.
Interdependentie
Bij toepassing van deze maatregel blijven de organische stoffen in het afvalwater
aanwezig. Ze kunnen hieruit in een latere fase toch nog vrijkomen, met name in de
afvalwaterzuivering.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
132

8.4.1.2 Nageschakelde technieken
8.4.1.2.1 Afzuiging en behandeling van lucht (VITO, 2002)
Beschrijving
Om emissies van organische stoffen en geurhinder te vermijden, kunnen ze uit de
tank worden verwijderd door onder meer:
- gebruik te maken van een vacuümpomp;
- de tank leeg te drukken met stikstof;
- stoomdestillatie
In plaats van de dampen rechtstreeks uit de tank aan te zuigen, kan men ook een
luchtafzuiging in de reinigingsstraat voorzien. In dit geval is het wel aan te
bevelen de reinigingsstraat tijdens het reinigingsproces af te sluiten.
De opgevangen vluchtige stoffen kunnen door middel van volgende (combinatie
van) nageschakelde technieken verwijderd worden:
- gaswasser (zie punt 2.4.2.2);
- actief koolfilter (zie punt 1.4.2.3);
- thermische naverbrander (zie punt 3.4.2.2);
- biofilter (zie punt 3.4.2.1).
Technische toepasbaarheid
De moeilijkheid bij het selecteren van de meest geschikte techniek voor een
tankreinigingsbedrijf is het grote aantal verschillende stoffen met telkens andere
eigenschappen. Een luchtbehandelingsinstallatie die voldoet voor de ene stof, is
vaak niet geschikt voor een andere stof. Ook dient men rekening te houden met de
veiligheidsrisico’s die kunnen ontstaan door het mengen van diverse chemicaliën
in de gasfase.
Ideaal zou zijn dat meerdere luchtbehandelingstechnieken toegepast worden (in
serie) of dat enkel die stoffen gereinigd worden waarvoor een adequate
behandelingstechniek aanwezig is.
Implementatiegraad
Omwille van bovengenoemde technische (en kostprijsmatige) belemmeringen
beschikt momenteel slechts een zeer beperkt aantal tankreinigers in Vlaanderen
over een luchtbehandelingsinstallatie. Meestal is deze gericht op het reinigen van
sterk geurende producten, zoals methyl-, ethyl-, of butylacrylaat.
Rendement
In een demonstratieproject bij Rotterdam Tank Transport werd gebruik gemaakt
van een stoomdestillatie, gevolgd door nabehandeling van gecondenseerde stoom
door middel van een gaswasser en een biofilter. Met deze opstelling werd een
VOS-emissiereductie bekomen van gemiddeld 90%. Deze maatregel kan echter
niet toegepast worden op de ganse sector, omdat de huidige werkwijze van de
tankreinigingssector sterk afwijkt van de werkwijze waarop de maatregel was
gebaseerd.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
133

Kostprijs
Actief Koolfiltratie
Investering:
De investeringskosten hangen af van het te behandelen debiet. Voor een
luchtdebiet van 5.000 Nm³/u moet gerekend worden op een investeringskost
van 12.000 € (Logisticon, 1999)
Werking:
Kosten:
De werkingskosten voor een installatie zonder regeneratie bestaan
voornamelijk uit de aankoop en verwerking van de actief kool en
slechts in mindere mate uit het energieverbruik en het onderhoud.
Uitgaande van een maximale belading van 10 massa% en een
eenheidsprijs voor aanschaf en afvoer van het actief kool van ongeveer
2 €/kg, wordt de werkingskost op 20.000 €/ton VOS geschat.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen.
Thermische naverbranding
Investering:
De investeringskost voor een regeneratieve naverbrander bedraagt
gemiddeld 20 € per Nm³/u (InfoMil, 1999, Centexbel, 2003). Voor een
capaciteit van 5.000 Nm³/u betekent dit dus 100.000 €.
Werking:
Kosten:
De werkingskosten bestaan voornamelijk uit het verbruik aan
elektriciteit (3 – 5 kW per 1.000 Nm³/u, InfoMil, 1999) en aardgas.
Aardgas is in principe enkel vereist voor de opstartfase. Daarna wordt
het systeem verondersteld autotherm te werken.
Besparingen:
Het gebruik van een regeneratief systeem kent geen relevante
besparingen, bij een recuperatief systeem is in een aantal gevallen
recuperatie van de warmte in het proces mogelijk.
Biofiltratie
Investering
De investering voor een installatie van 5.000 Nm 3/uur bedraagt ongeveer
28.000 € (Logisticon, 1999).
Werking
Kost:
De werkingskosten van een biofilter omvatten voornamelijk de
opvolging en het waterverbruik voor bevochtiging. Daarnaast dient
periodiek het filtermateriaal vervangen te worden. Ook de kosten voor
sporadische toevoeging van nutriënten (N, P en sporenelementen)
dienen in rekening gebracht te worden.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
134

Gaswasser
Investering
De kostprijs van een gaswasser (scrubber) met een capaciteit van
5.000 Nm³/u bedraagt 10.000 à 20.000 € (InfoMil, 1999).
Werking
Kosten:
De toevoer en de zuivering van het waswater genereert kosten. Over
het algemeen kan het waswater mee behandeld worden in de
waterzuiveringsinstallatie van de afvalwaterstroom.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen.
Wanneer meerdere technieken gecombineerd worden, dan kan de investeringskost
sterk oplopen.
Interdependentie
De interacties met andere milieucompartimenten zijn dezelfde als die van de
individuele technieken.
8.4.2 Vatenreiniging
8.5 CONCLUSIE
De emissiereductiemaatregelen die kunnen toegepast worden op de reiniging van
vaten, zijn grotendeels identiek aan die van de reiniging van tanks. Omwille van
deze reden, en wegens het zeer beperkte resterende reductiepotentieel wordt op
deze technieken niet verder ingegaan. Marktleider Blagden heeft immers reeds
thermische naverbranding geïmplementeerd op de solventgespoelde
vatenreinigingslijn. Zodoende blijft er nog een reductiepotentieel over van 9 ton
voor de ganse sector van vatenreiniging in Vlaanderen.
De sector tankcleaning en vatenreiniging kan opgesplitst worden in de reiniging
van tanks (relatief grote recipiënten, vast verbonden met een vervoersmiddel) en
die van vaten (eerder kleine recipiënten zoals intermediate bulkcontainers (IBC),
metalen vaten en kunststofverpakkingen). De sector tankcleaning bestaat uit een
30-tal bedrijven, terwijl de markt van de vatenreiniging hoofdzakelijk geleid wordt
door één bedrijf.
Op basis van een emissiefactor van 5,4 kg VOS per reiniging van een tank die VOS
als inhoud had, en van een gegeven van 35.000 reinigingen van dit type per jaar,
schat men de totale VOS-emissie uit tankcleaning in Vlaanderen op jaarbasis in op
189 ton. Wat betreft de vatenreiniging, leren schattingen op basis van
emissiegegevens dat de reiniging van zowat 1,8 miljoen vaten in Vlaanderen
jaarlijks ongeveer 9 ton VOS-emissie genereert.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
135

Het doorvoeren van emissiereductiemaatregelen zoals het aftappen en afvoeren
van restladingen, het koud (voor)spoelen van tanks en het realiseren van een
gesloten afvoer, maakt een emissiereductie mogelijk van 35%. Voor de
vatenreiniging kunnen gelijkaardige maatregelen toegepast worden. In geval van
reiniging door middel van solventen is bovendien de naschakeling van een
thermische naverbrander haalbaar. De marktleider inzake vatenreiniging heeft
deze maatregel reeds geïmplementeerd, en daardoor is het reductiepotentieel nog
erg klein.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
136

9. HOUTVERDUURZAMING
9.1 SECTORBESCHRIJVING
Houtverduurzaming kan omschreven worden als de bescherming van hout tegen
biologische aantasting, in de vorm van schimmels en insecten.
Houtverduurzaming kent een specifieke NACEBEL-code, met name 20.102
‘impregneren van hout’. De GOM bedrijvengids vermeldt onder deze code 8
bedrijven. Dit is echter niet als een correcte afbakening te beschouwen.
Houtverduurzaming vormt immers niet echt een sector, maar is eerder een
activiteit die door verschillende types van bedrijven uitgevoerd wordt. Naast het
zeer beperkt aantal professionele verduurzamers kan men hier ook zagerijen,
schrijnwerkerijen, producenten van constructie-elementen, enz… vermelden. De
verduurzaming kan hierbij in quasi alle fases van het houtverwerkingsproces
uitgevoerd worden, gaande van de behandeling van ruw hout tot afgewerkte
producten.
Globaal wordt de hoeveelheid verduurzaamd hout in België geschat op 400.000 à
450.000 m³/jaar, geproduceerd door een totaal van 250 bedrijven die
verduurzaming als hoofd- of nevenactiviteit uitoefenen. (VITO, 1998)
Volgende tabel geeft een overzicht van de verschillende types verduurzaamde
producten.
Afzetmarkt Type Belang in België
Land- en tuinbouw Afrasteringspalen, boompalen, bouwhout,
kassenhout
Belangrijk
Grond-, weg- en Afrasteringspalen, jachthavenhout, hout In België minder belangrijk
waterwerken voor oeververdediging (damwanden,
beschoeiingspalen), riolerings- en
constructiehout
Spoorwegen Dwarsliggers en wisselhout Dalend
Woning- en Rondhout, bouwhout, hout voor
Vooral dakhout
utiliteitsbouw gevelbekleding, raamkozijnhout
Tuincentra, doe- Afrasteringspalen, speelhout, palissaden, Stijgend
het-zelf centra damwand, bezaagde palen, springpalen, …
Aannemers Loonwerk
In het verleden vormden dwarsliggers, telefoonpalen, enz… de voornaamste
producten. Deze hebben echter sterk aan belang ingeboet. Momenteel ligt het
accent vooral op de lichtere producten, zoals planken, latten, paaltjes voor werken
in het huis of de tuin. In deze categorie dient ook een belangrijke invoer vanuit
Oost-Europa vermeld te worden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
137

9.2 RELEVANTE PROCESSEN
Voor het bepalen van de mate waarin hout beschermd dient te worden, zijn
risicoklassen vooropgesteld (Europese Norm 335, 1995).
Risicoklasse
Gebruikssituatie Bevochtingingsgraad Houtvochtgehalte Voorbeelden
toepassing
1 Geen grondcontact,
beschermd (droog)
2 Geen grondcontact,
beschermd (risico op
bevochtiging)
3 Geen grondcontact,
niet beschermd
4 In contact met de
grond of met zoet
water
5 In contact met zout
water
Permanent droog Permanent < 18% Binnenhuisinrichting
Toevallige
blootstelling aan
vocht
Frequente
blootstelling aan
vocht
Permanente
blootstelling aan
vocht uit de grond of
aan zoet water
Permanente
blootstelling aan zout
water
Toevallig > 20% Daktimmerwerk,
warme platte
daken,
houtskeletbouw
Dikwijls > 20% Buitenschrijnwerk,
koude platte daken
Permanent > 20% Palen, masten,
speeltuinmeubilair,
dwarsliggers,
beschoeiingen
Permanent > 20% Havenconstructies
De mate waarin het hout beschermd wordt, hangt af van de combinatie van het
behandelingsproces en het verduurzamingsproduct.
9.2.1 Behandelingsprocessen
Volgende processen zijn beschikbaar voor het aanbrengen van
verduurzamingsproducten:
Oppervlaktebeschermingstechnieken: Oppervlakte- en randbescherming
(indringdiepte < 2 mm) kan bereikt worden door manuele aanbreng,
aanbreng door middel van pneumatisch spuiten of korte onderdompeling.
Op te merken valt dat manuele aanbreng in professionele omgeving bijna
niet voorkomt.
Dompeling en drenking: Het onderdompelen van hout gedurende enkele
minuten tot meerdere uren resulteert in een matige dieptewerking (>
4mm). Een dompelinstallatie is relatief eenvoudig. Ze bestaat uit een
dompelbad, waarin het verduurzamingsproduct in een verdunde
oplossing aanwezig is. Het bad is veelal afgesloten met een deksel. Naast
het dompelbad bevindt zich een drenkbak, waarboven de behandelde
producten kunnen afdruipen;
Diepimpregnatie: Indien een volledige indringing vereist is, dient gebruik
gemaakt te worden van een vacuüm-drukinstallatie. Het proces wordt
batchgewijs uitgevoerd in een autoclaaf. De eerste fase bij verhoogde druk
en temperatuur leidt tot een snelle indringing van het verduurzamingsproduct.
In een tweede fase wordt het behandelde hout onderworpen aan
een vacuüm, om restvloeistof te verwijderen. Na het openen van de
autoclaaf wordt het hout vervolgens opgeslagen op een vloeistofdichte
vloer.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
138

9.2.2 Verduurzamingsproducten
De verduurzamingsproducten kunnen onderverdeeld worden in 3 types. Het
aandeel van elk type kan ingeschat worden op basis van verkoopcijfers uit 1993
voor geheel België (VITO, 1998), van schattingen van de actuele situatie door
Febelhout (Febelhout, 2003), en van contacten met creosootleverancier Rutgers
VFT in Zelzate. Dit levert volgende beeld op:
HOUTBESCHERMINGSPRODUCT Verbruik
België
(ton/j)
Aandeel
Vlaanderen
(%)
Verbruik
Vlaanderen
(ton/j)
Waterige zoutoplossingen < 40.000 50 < 20.000
Solventgebaseerde oplossingen 310 70 220
Emulsies 360 à 400 60 220 à 240
Creosoot / / 400 à 440
De waterige zoutoplossingen bevatten als actief bestanddeel zowel anorganische
als organische componenten. De anorganische componenten bestaan traditioneel
uit koper-, chroom- en boor-zouten. Momenteel wordt een nieuwsoortig product
op de markt gebracht op basis van koper, maar zonder de andere zware metalen.
Als organische component bevatten deze oplossingen ongeveer 1% organische
stoffen (co-solvent). Een bepaalde fractie daarvan is als vluchtig te beschouwen.
Het verbruik van deze zoutoplossingen ligt tussen 6 en 20 kg/m³ (Febelhout,
2003). Het in de tabel opgegeven verkoopcijfer betreft een maximale inschatting.
Van de grootste producent van zoutoplossingen zijn immers geen verkoopscijfers
bekend. Waterige zoutoplossingen kunnen in alle risico-klassen toegepast worden,
met aanbreng door dompeling of door vacuüm-drukbehandeling. Het breed
toepassingsgebied, samen met andere voordelen, resulteert in een aanzienlijke
inzet.
Solventgebaseerde producten bevatten ongeveer 5% actieve bestanddelen en 95%
dragersolvent, typisch bestaande uit lichte petroleumderivaten. Het verbruik van
deze solventen ligt tussen 40 en 60 kg/m³ (Febelhout, 2003). Ze worden veelal
toegepast in risicoklasse 2 en 3. De aanbreng gebeurt door besproeiing of
onderdompeling. Deze komen vrij in de spuitzone en uit de dompelbaden en
drenkbakken. Bij Febelhout zijn nog een drietal bedrijven bekend die deze
techniek toepassen (Febelhout, 2003). Eén daarvan beschikt over een
vacuümdrukinstallatie, de twee andere passen houtverduurzaming door middel
van dompeling toe.
Emulsies vormen een relatief recent ontwikkeld alternatief voor de solventgebaseerde
producten. Water neemt hier de functie van het solvent als drager
over. In sommige middelen is nog een beperkte concentratie aan solventen (glycol
e.d.) aanwezig, om de indringing te optimaliseren. Het gaat om hooguit 1%. Het
verbruik van deze solventen ligt tussen 2 en 4 kg/m³, uitgedrukt als concentraat.
Het product wordt voor toepassing verdund tot 10 à 15% vaste stof (Febelhout,
2003).
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
139

Ze worden veelal toegepast in risicoklasse 2 en 3. Het aanbrengen stelt geen
praktische problemen. De overschakeling van solventgebaseerde producten naar
emulsies beperkt de VOS-emissie (quasi) volledig.
Creosoten bestaan uit een mengsel van koolwaterstoffen, teerzuren- en basen en
een fractie polyaromatische koolwaterstoffen, bekomen uit de destillatie van
steenkoolteer. Het kookpunt ligt in de grootteorde van 200 – 400 oC. Het
solventgehalte hangt af van het type creosoot dat gebruikt wordt (A, B, C) Type B
bijvoorbeeld bevat 10% NMVOS (EGTEI, 2002). Ze worden aangebracht door
middel van vacuüm-drukbehandeling. Omwille van hun goede bescherming en de
lage kostprijs zijn creosoten in het verleden veelvuldig ingezet, onder meer voor
de zware producten (dwarliggers, telefoonpalen, enz.). Momenteel is er in
Vlaanderen nog slechts één bedrijf dat creosoot gebruikt in houtverduurzamingsprocessen,
namelijk Woodprotect in Gent. De impregnatie gebeurt in een vacuümdrukinstallatie.
9.3 EMISSIEGEGEVENS
De EIL vermeldt voor de houtverduurzaming een emissie van 408 ton in 2000. Het
gaat om emissies die berekend werden door toepassing van een emissiefactor op
verbruikscijfers van creosoot (voor 2000) en solventhoudende producten (voor
1999). Waterige zoutoplossingen werden niet beschouwd.
Een ander beeld van de grootteorde van het emissieniveau, kunnen we verkrijgen
op basis van het jaarlijkse verkoopcijfer van verduurzamingproducten in
Vlaanderen en de solventgehaltes van de respectievelijke verduurzamingsproducten.
Aangezien deze cijfers dateren uit 1993, moeten wel enkele correcties
aangebracht worden (Febelhout, 2003):
- Het verbruikscijfer van watergebaseerde zoutoplossingen is een
maximumwaarde, evenals het gehalte aan co-solvent;
- Het aantal bedrijven dat solventgebaseerde producten toepast, is
sinds 1993 sterk gedaald. Het verkoopcijfer van 220 ton per jaar moet
dan ook als maximale waarde aanzien worden;
- Het verkoopscijfer voor creosoot werd opgegeven door Rutgers VFT
en betreft het jaar 2000.
Dit levert volgend beeld op:
HOUTBESCHERMINGSPRODUCT Verbruik
Vlaanderen
(ton/j)
Solventgehalte
(%)
Emissie
(ton/jaar)
Waterige zoutoplossingen < 20.000

tussen de bekomen cijfers (255 ton tegenover 408 ton) dat men aldus bekomt, kan
verklaard worden door de sterke afname van de verkoop aan solventhoudende
verduurzamingsproducten. VMM baseerde namelijk zijn berekening op een
verkoopcijfer van 600 ton in 1999, terwijl dit –volgens Febelhout- gedaald was tot
220 ton in 2000.
9.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
9.4.1 Brongerichte maatregelen
9.4.1.1 Verlaging solventgehalte creosoot
Beschrijving
Creosoot kan “zwaarder”, en dus minder vluchtig gemaakt worden door een
verlaging van het solventgehalte. Conventioneel bedraagt het solventgehalte van
deze producten ongeveer 10%. Een reductie met meerdere procenten is mogelijk,
zonder negatieve invloed op de bereikte impregnatiekwaliteit (Rütgers, 2003).
Technische toepasbaarheid
Zwaardere creosoten zijn technisch toepasbaar mits het uitvoeren van enkele
aanpassingen aan de impregnatie-installatie.
Implementatiegraad
De uit te voeren aanpassingen aan de impregnatie-installatie houdt de
implementatie tegen. Het enige creosoteringsbedrijf in Vlaanderen, Woodprotect,
heeft de techniek (nog) niet geïmplementeerd.
Rendement
Het rendement inzake VOS-emissiereductie is afhankelijk van de mate waarin het
solventgehalte verlaagd wordt. Het varieert bijgevolg tussen 0 en 10%.
Kostprijs
Hierover zijn geen gegevens bekend.
Interdependentie
Deze maatregel heeft geen invloed naar andere milieucompartimenten.
9.4.1.2 Overschakeling van solventgebaseerde producten naar emulsies
Beschrijving
Als alternatief voor de solventgebaseerde producten zijn waterige oplossingen van
organische biociden ontwikkeld. Courant gebruikte actieve stoffen zijn triazolen,
pyrethroiden en quaternaire ammoniumzouten. Emulgatoren worden toegevoegd
om de actieve bestanddelen in oplossing te houden. Soms worden ook beperkte
hoeveelheden (co-)solventen gedoseerd (in hoeveelheden van maximaal 1%), om
de indringing te verbeteren. (Febelhout, 2003)
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
141

Technische toepasbaarheid
De overschakeling van solventgebaseerde middelen naar emulsies stelt geen
praktische problemen. Dezelfde aanbrengtechnieken (hoofdzakelijk dompeling)
zijn bruikbaar.
Binnen de risicoklassen 1 – 3 wordt als belangrijkste gebruiksbeperking de
toepassing op droog hout vermeld. Het gebruik van een waterige oplossing geeft
in dit geval aanleiding tot zwelling van het hout, wat niet altijd aanvaardbaar is.
(Febelhout, 2002)
Implementatiegraad
De meeste bedrijven zijn snel overgeschakeld op het gebruik van emulsies,
ondanks de hogere kostprijs. Onder meer de arbeidshygiëne, de brandveiligheid
en milieuwetgeving kunnen als belangrijke drijfveren vermeld worden.
Volgens Febelhout is het gebruik sinds 2000 nog toegenomen. Er zouden in
Vlaanderen nog slechts twee à drie bedrijven gebruik maken van solventgebaseerde
middelen. Het resterend reductiepotentieel is bijgevolg eerder beperkt.
Rendement
Overschakeling resulteert voor het bedrijf in een reductie die 100% bedraagt of
benadert.
Kostprijs
Investering:
De overschakeling naar emulsies vergt geen investeringen.
Werking:
Kosten
De kostprijs van emulsies ligt hoger dan van solventgebaseerde
middelen. Concrete cijfers zijn niet bekend.
Besparingen
Het werken met solventgebaseerde middelen impliceert de opslag en
de manipulatie van relevante hoeveelheden koolwaterstoffen. De
overschakeling naar emulsies betekent een vermindering van de kans
op brand. Mogelijk vertaalt dit zich in een lagere verzekeringspremie.
9.4.2 Procesgeïntegreerde maatregelen
9.4.2.1 Verduurzaming in een vacuümdrukinstallaties
Beschrijving
Om een volledige indringing van het verduurzamingsproduct in het hout te
realiseren maakt men gebruik van een vacuüm-drukinstallatie. Het proces wordt
batchgewijs uitgevoerd in een autoclaaf. Een eerste fase wordt uitgevoerd bij
verhoogde druk en temperatuur en leidt tot een snelle indringing van het
verduurzamings-product. In een tweede fase wordt het behandelde hout
onderworpen aan een vacuüm, om restvloeistof en solventdampen te verwijderen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
142

Deze recuperatie van solvent en damp leidt tot een zekere emissiereductie ten
opzichte van de klassieke techniek van borstelen, sproeien of drenken.
Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van het systeem stelt geen probleem. De techniek
wordt zowel toegepast voor het verduurzamen met zoutoplossingen als met
creosoten. Solventhoudende producten en emulsies worden eerder zelden via
vacuümdrukverduurzaming ingebracht, omdat ze beide eerder in lagere
riscicoklassen worden aangewend (VITO, 1998).
Gezien de vrij hoge kostprijs van dergelijke installatie, wordt de techiek enkel
aangewend in grotere houtverduurzamingsbedrijven.
Implementatiegraad
15 à 20% van de houtverduurzamingsbedrijven in Vlaanderen past de
vacuümdruk-techniek toe (Febelhout, 2003).
Rendement
Dat de zuivere toepassing van het vacuümdrukproces, zelfs zonder nageschakelde
techniek, leidt tot een zekere emissiereductie, wordt algemeen aangenomen
(Febelhout, 2003). Het vacuüm zorgt immers voor een recyclage van de
vloeistofresten die niet in het hout zijn gedrongen. Dit vermijdt dat deze
vloeistofresten tijdens de droogfase verdampen en als VOS geëmitteerd worden.
De solventdampen daarentegen komen wel vrij, na de behandeling van een batch,
met name op het ogenblik dat de installatie opnieuw op atmosfeerdruk wordt
gebracht, en de autoclaaf wordt geopend. Een nageschakelde techniek kan hier een
oplossing bieden (zie verder).
Het precieze rendement is moeilijk in te schatten. EGTEI (2003) vermeldt een
waarde van 12,6%. Dit getal lijkt echter niet voldoende onderbouwd. De
emissiereductie ontstaat immers door het hanteren van verschillende
verbruikscijfers uit de literatuur voor respectievelijk de klassieke
toepassingstechnieken (drenken, sproeien, borstelen) en het gebruik van een
vacuümdrukinstallatie. Het verschil tussen beide cijfers is bovendien kleiner dan
de onzekerheidsmarge op elke van de cijfers. Betere cijfers aangaande de
emissiereductie konden echter niet bekomen worden.
Kostprijs
Investering
De investering in een vacuümdrukinstallatie met een capaciteit van 300 m³
hout per jaar bedraagt bij benadering 48.000 €. Voor een installatie van 5.000 m³
hout per jaar loopt deze kost op tot 120.000 € (IFARE, 1999) …
Werking
Kosten:
De werkingskosten worden bepaald door het verbruik van electriciteit door
de vacuümpompen, en van gas of aardolie voor de proceswarmte.
Concrete bedragen zijn niet bekend.
Besparingen:
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
143

De extra (ten opzichte van klassieke processen) recuperatie van solvent
leidt tot een zekere kostenbesparing. Gesteld dat per m³ hout zowat 3 kg
solvent extra gerecupereerd wordt, en dat de kostprijs van het solvent
ongeveer 0,75 €/kg bedraagt , dan is de jaarlijkse besparing in een kleine
installatie met een capaciteit van 300 m³/jaar gelijk aan 675 €. Voor een
installatie van 5.000 m³/j loopt de besparing op tot 11.250 €. Wellicht
wegen deze besparingen echter niet op tegen de energiekosten voor het
bedrijven van de installatie.
Interdependentie
Vacuümdrukinstallaties geven VOS-emissies een geleid karakter. De toepassing
van een nageschakelde techniek voor verdere emissiereductie is dan ook een
logische stap.
9.4.3 Nageschakelde technieken
9.4.3.1 Condensatie
Beschrijving
Organische verbindingen kunnen uit de gasfase verwijderd worden door koeling
tot een temperatuur beneden het dauwpunt van de betreffende stoffen. De koeling
kan op verschillende manieren gebeuren, bijvoorbeeld met behulp van lucht,
(ijs)water of ammoniak.
De organische stoffen worden hierbij in vloeibare vorm gecollecteerd. Vaak wordt
de vloeistoffase verder verwerkt door destillatie, om één of meerdere fracties in
zuivere vorm te recupereren.
Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van condensatie hangt vooral samen met het
dauwpunt van de te verwijderen stoffen. Koeling tot lage temperaturen maakt de
techniek complex en bijgevolg ook duur. Voornamelijk in de creosotering is de
toepassing interessant, omdat dit product bij verhoogde temperatuur wordt
aangebracht. Daardoor volstaat het te koelen met water om een condensatie van
de dampen te verkrijgen.
In de praktijk wordt condensatie quasi uitsluitend toegepast in combinatie met
destillatie. Dit is enkel zinvol als de gezuiverde fractie(s) als solvent in het proces
te herbruiken zijn. Een goede destillatie is slechts mogelijk als het aantal
voorkomende solventen tot een minimum (en bij voorkeur één) beperkt is.
Implementatiegraad
Noch bij het bedrijf dat houtverduurzaming toepast door middel van creosotering,
noch bij het bedrijf dat solventgebaseerde producten gebruikt, wordt condensatie
toegepast als nageschakelde techniek.
De implementatiegraad in Vlaanderen is dus nihil.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
144

Rendement
Wij schatten dat gemiddeld 90% van de emissies uit de vacuümdrukinstallatie en
de droogplaats kan gecapteerd worden voor afvoer naar de
condensatie/destillatie. Door middel van condensatie zijn in principe
verwijderingsrendementen van meer dan 95% haalbaar.
Kostprijs
Investering
De investeringskost voor een solventcondensor bedraagt 5 à 10 € per Nm³/u
capaciteit (InfoMil, 1999, Centexbel, 2003). Voor een condensor met een
capaciteit van 5.000 Nm³/h is dit dus 25.000 à 50.000 €.
Werking
Kosten:
De werkingskosten van de condensatie worden voornamelijk bepaald door
de benodigde elektriciteit voor de aandrijving van de koelcompressor.
Besparingen:
Dankzij de condensatietechniek is het mogelijk (bijkomend) solvent te
recupereren. Dit leidt tot kostenbesparingen op het vlak van
solventverbruik.
Interdependentie
De condensatie/destillatie -techniek biedt, in vergelijking met naverbranding of
actief koolfiltratie het voordeel dat solventen gerecupereerd worden en kunnen
hergebruikt worden in het verduurzamingsproces.
9.4.3.2 Thermische naverbranding van de afgassen
Beschrijving
Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. Voor naverbranders maakt men een
onderscheid tussen thermische en katalytische systemen en tussen regeneratieve
en recuperatieve technieken. De thermische systemen (regeneratief en
recuperatief) zijn veruit de meest voorkomende.
Naverbranding is door het eenvoudig principe een uitermate robuuste en
betrouwbare techniek. Nadeel is dat men de naverbrander steeds op temperatuur
dient te houden, tenzij de werking gedurende meerdere dagen niet vereist is. Dit
vergt de bijstook van aardgas, wanneer de solventconcentratie onvoldoende hoog
is. Thermisch regeneratieve naverbranders kunnen bijvoorbeeld autotherm
functioneren vanaf een VOS-concentratie van 1-3 g/m 3.
Een eenvoudiger concept van naverbranding bestaat uit het afvoeren van de
afgassen naar een stookketel. In creosoteringsprocessen heeft men warmte nodig
om de indringing van het solvent in het hout te bevorderen. De solventhoudende
dampen kunnen (een gedeelte van) de luchtbehoefte opvangen, wanneer zij naar
de stookketel worden afgeleid. Tegelijkertijd grijpt een thermische afbraak van de
VOS plaats.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
145

Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid van naverbranding is gekoppeld aan volgende
aspecten:
Het toepassingsgebied van thermische naverbranders is hoofdzakelijk
gesitueerd tussen 5.000 – 50.000 Nm 3/uur. Hogere debieten zijn haalbaar,
wanneer meerdere installaties parallel opgesteld zijn;
Autotherme werking is pas mogelijk vanaf een VOS-concentratie > 1 g/m 3.
Beneden deze waarde is bijstook met aardgas vereist. Dit heeft een
significante invloed op de werkingskosten;
Voor een goede werking dient men de installatie steeds op temperatuur te
houden. Ook het functioneren zonder toevoer van afgassen vergt bijgevolg
steunbrandstof. Naverbranders worden dan ook bij voorkeur gebruikt als
nageschakelde techniek voor continue processen.
Rekening houdend met deze randvoorwaarden blijkt thermische naverbranding
vooral geschikt indien het ventilatiedebiet beperkt kan gehouden worden door een
goede afsluiting van de baden, bakken, autoclaven en –vooral- droogzones.
Enerzijds beperkt dit de dimensionering en dus ook de kostprijs van de installatie,
anderzijds wordt hierdoor ook een te sterke verdunning van de afgassen
vermeden.
Implementatiegraad
Naverbranding zal in de loop van 2003 geïnstalleerd worden in het
creosoteringsbedrijf Woodprotect (Woodprotect, 2003).
Rendement
Het verwijderingsrendement van een thermische naverbrander ligt algemeen
hoger dan 90%. In principe kunnen rendementen groter dan 98% bereikt worden.
Kostprijs
Investering:
De investering voor een regeneratieve naverbrander met een capaciteit van
10.000 m 3/uur bedraagt typisch 300.000 – 500.000 €. Indien de
solventhoudende dampen naar een bestaande stookinstallatie afgeleid
worden, zijn de investeringskosten aanzienlijk lager. Ze beperken zich tot de
buisleidingen die nodig zijn om de afgassen tot bij de stookketel te leiden.
De grootteorde van de investering varieert van 10.000 tot 100.000 €.
Werking:
Kosten:
De werkingskosten bestaan voornamelijk uit het verbruik aan
elektriciteit (150 – 250 kW voor 50.000 Nm³/u) en aardgas. Aardgas is
in principe enkel vereist voor de opstartfase. Daarna werkt het systeem
autotherm.
Besparingen:
Het gebruik van een regeneratief systeem kent geen relevante
besparingen. Bij een recuperatief systeem waarbij de VOS-dampen als
brandstof worden gebruikt in de stookketel, is een beperkte besparing
op klassieke brandstof mogelijk.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
146

Interdependentie
Naverbranding zet de VOS om in CO2. Dit leidt tot een toename van het
broeikaseffect, dewelke enkel significant is in het geval extra brandstof moet
bijgestookt worden om het verbrandingsproces op gang te houden.
In het geval waarbij de VOS-dampen als verbrandingslucht worden gebruikt in de
stookinstallatie, is het netto-effect op CO2-emissies nihil.
9.4.3.3 Actief koolfiltratie van de afgassen
Beschrijving
Actief kooladsorptie kan gebruikt worden voor de verwijdering van verschillende
verontreinigingen uit afgassen, onder meer koolwaterstoffen. Om een goede
verwijdering mogelijk te maken dienen de afgassen een voldoende lang contact te
hebben met het sorbens, in dit geval actief kool. In de meest voorkomende
configuratie voert men de afgassen door een vast bed of wervelbed.
De verontreinigingen accumuleren in de poreuze structuur van de actief kool en
worden aan de vaste fase gebonden, meestal door middel van relatief zwakke Van
der Waals-krachten. Vermits het om een evenwichtsreactie gaat, is het
saturatiepunt onder meer afhankelijk van de selectiviteit voor de verontreiniging,
de concentratie in de afgassen en de temperatuur. In sommige toepassingen kan
men een belading van 30 massa% bereiken.
Bij saturatie van de actief kool dient men deze te vervangen. Door de relatief
zwakke binding van de verontreinigingen is het ook mogelijk de actief kool te
regenereren door middel van thermische desorptie, bijvoorbeeld met stoom. Actief
koolfiltratie dient dan ook duidelijk als concentreringstechniek gezien te worden
en niet als verwijderingstechniek. Off-site verwerking van de beladen actief kool is
aangewezen voor kleinschalige bedrijven, on-site regeneratie is zinvol voor
grootschalige bedrijven.
Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid hangt onder meer af van volgende aspecten:
De temperatuur van de te behandelen afgassen moet binnen de vork van 15
tot 80 °C liggen. Daarnaast is een vochtgehalte van maximaal 70% gewenst;
De adsorptie is een evenwichtsreactie. Om tot een aanvaardbaar rendement
en belading te komen, dient de VOS-concentratie in de afgassen minstens
100 mg/m 3 te bedragen;
Het te behandelen debiet bepaalt de diameter van de adsorptiekolommen
en dus de investeringskost. De werkingskost, in de vorm van het verbruik
aan actief kool, hangt daarentegen niet af van het ventilatiedebiet maar van
de massastroom.
Rekening houdend met de randvoorwaarden die aan de techniek gekoppeld zijn,
blijkt actief koolfiltratie geschikt voor de nabehandeling van de afgassen van
dompelprocessen, indien het ventilatiedebiet door een goede afsluiting van de
baden en bakken beperkt gehouden kan worden. Enerzijds beperkt dit de
dimensionering van de filter, anderzijds wordt hierdoor ook een te sterke
verdunning van de afgassen vermeden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
147

Implementatiegraad
Er zijn geen bedrijven bekend, waar actief koolfiltratie als nageschakelde techniek
voor het dompelproces wordt toegepast.
Rendement
Vermits actief-koolfiltratie steunt op een evenwichtsreactie, is het rendement
afhankelijk van de concentratie in de afgassen.
Kostprijs
Investering:
De investeringskosten hangen af van het te behandelen debiet, maar zijn in
vergelijking met andere nageschakelde technieken relatief laag. Voor een filter
met een capaciteit van 5.000 Nm³/u bedraagt deze ongeveer 25.000 € (InfoMil,
1999)
Werking:
Kosten:
De werkingskosten voor een installatie zonder regeneratie bestaan
voornamelijk uit de aankoop en verwerking van de actief kool en
slechts in mindere mate uit het energieverbruik en het onderhoud.
Uitgaande van een maximale belading van 10 massa% en een
eenheidsprijs voor aanschaf en afvoer van het actief kool van ongeveer
2 €/kg, wordt de werkingskost op 20.000 €/ton VOS geschat.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen.
9.5 KNELPUNTEN BIJ DE IMPLEMENTATIE VAN DE SOLVENTRICHTLIJN
9.5.1 Relevante activiteiten
Voor de sector van de houtverduurzaming zijn volgende activiteiten relevant:
Rubriek
VLAREM I
Activiteit Drempelwaarde
(verbruik oplosmiddelen
in
ton/jaar)
59.9. Impregneren van houten oppervlakken:
Elke activiteit waarbij een houtverduurzamingsmiddel in het
hout wordt gebracht 25 (Klasse 1)
Iedere toepassing van houtverduurzamingsmiddel, ongeacht hun solventgehalte,
valt onder de Solventrichtlijn, voor zover de drempelwaarde van 25 ton
oplosmiddelenverbruik per bedrijf en per jaar wordt overschreden. Bijgevolg
komen zowel de activiteiten in aanmerking waarbij creosoot en solvent gebruikt
worden, als die waarbij zoutoplossingen en emulsies worden toegepast.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
148

9.5.2 Emissiegrenswaarden
Bijlage IIA van de solventrichtlijn vermeldt volgende emissiegrenswaarden voor
‘het impregneren van hout’:
Activiteit Drempelwaarde
(verbruik
oplosmiddelen
in ton/jaar)
Impregneren
van hout
Emissiegrenswaarde
in
afgassen
(mg C/Nm 3)
Diffuse
emissiegrenswaarde
(percentage
oplosmiddeleninput)
Totale
emissiegrensw
aarden
(kg/m³)
Bijzondere
bepalingen
> 25 100 (1) 45 11 (1) Geldt niet
voor
impregneren
met
creosoot.
Waterige zoutoplossingen
Deze producten worden op grote schaal gebruikt (tot 20.000 ton per jaar). Als
organische component bevatten deze oplossingen maximaal 1% solvent. Het
verbruik van deze producten is verspreid over een groot aantal bedrijven. Het is
mogelijk dat er daarvan enkele een oplosmiddelenverbruik hoger dan 25 ton/jaar
kennen. Precieze gegevens ontbreken echter.
Solventgebaseerde producten
Deze bevatten ongeveer 5% actieve bestanddelen en 95% dragersolvent. Het
verbruik in Vlaanderen zou zowat 220 ton bedragen, door een drietal bedrijven.
Het is dus erg waarschijnlijk dat ze alle drie de drempelwaarde voor toepassing
van de Solventrichtlijn overschrijden.
Emulsies
Het jaarlijks verbruik aan emulsies in Vlaanderen ligt in de buurt van 230 ton. Als
organische component bevatten deze oplossingen ongeveer 1% solvent. Het
precieze aantal bedrijven dat dergelijke producten gebruikt, is onbekend, maar het
is duidelijk dat geen enkel daarvan de drempelwaarde voor toepassing van de
Solventrichtlijn overschrijdt.
Creosoten
Van deze producten worden jaarlijks in Vlaanderen nog meer dan 400 ton
verbruikt, en dit door één enkel bedrijf. Het Type B creosoot dat momenteel
gebruikt wordt, bevat 10% NMVOS. De drempelwaarde voor toepassing van de
Solventrichtlijn wordt met andere woorden in beperkte mate overschreden.
9.5.3 Controle op de naleving van de emissiegrenswaarden
De opvolging van de VOS-emissies kan gebeuren door het opmaken van een
solventbalans. Dit is in feite een boekhouding van in- en uitgaande
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
149

solventstromen. Het verschil tussen beiden vertegenwoordigt dan de
solventemissie (zowel de geleide als de diffuse).
9.5.3.1 Solventgebaseerde producten
Ervan uitgaand dat houtverduurzaming met solventgebaseerde producten
plaatsvindt in vacuümdrukinstallaties, dat de droging gebeurt op een niet van de
buitenlucht afgesloten plaats, en dat verder geen nageschakelde technieken
worden toegepast, kan de balans (zie Deel 1, punt 1.2.2.) voor de sector
‘Solventgebaseerde Houtverduurzaming’ vereenvoudigd worden tot:
I1 + I2 = O1 + O3 + O4
Volgende verantwoording kan men aanhalen voor de verwaarlozing van O2, O5,
O6, O7, O8 en O9:
O2: Bij het proces van de houtverduurzaming komt geen afvalwater vrij;
O5: Er gaan geen organische oplosmiddelen en/of organische verbindingen
verloren door chemische of fysische reacties, noch door verbranding of een
andere vorm van afgassenzuivering;
O6: Bij het proces van de houtverduurzaming komen geen substantiële
hoeveelheden solventhoudend afval vrij;
O7: Geen van de gebruikte organische oplosmiddelen wordt als zodanig of
in preparaten met handelswaarde verkocht;
O8: Alle organische oplosmiddelen die voor hergebruik worden
teruggewonnen worden ook effectief in het proces ingebracht;
O9: Alle emissies zijn toe te wijzen aan de bovengenoemde O-posten.
Hieruit volgt de totale emissie:
O1 + O4 = I1 +I2 – O3
Deze formule wordt door alle bedrijven als basis voor hun solventbalans
gehanteerd. In een eerste benadering is de totale emissie gelijk aan de totale input.
Deze benadering wordt, afhankelijk van de concrete bedrijfsvoering, verder
verfijnd door het gebruik van de aftrekpost O3.
INPUT OUTPUT
Totale emissie
O1 + O4
Totaal aankoop solventhoudende
producten
I1 Bedrijf
Totaal recuperatie solvent Residu’s in
houdende producten verduurzaamde producten
I2 O3
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
150

Figuur 10 Solventbalans voor een typisch solventverduurzamingsbedrijf
9.5.3.2 Creosoten
Het enige bedrijf dat houtverduurzaming met creosoten toepast, voert dit (vanaf
2003) uit in een vacuümdrukinstallatie met naverbranding, en met droging op een
niet van de buitenlucht afgesloten plaats. Bijgevolg kan de balans (zie Deel 1, punt
1.2.2.) voor de deelsector ‘Creosotering’ vereenvoudigd worden tot:
I1 + I2 = O1 + O3 + O4 + O5
Volgende verantwoording kan men aanhalen voor de verwaarlozing van O2, O6,
O7, O8 en O9:
O2: Bij het proces van de creosotering komt geen afvalwater fractie vrij;
O6: Bij het proces van de creosotering komen geen substantiële
hoeveelheden solventhoudend afval vrij;
O7: Geen van de gebruikte organische oplosmiddelen wordt als zodanig of
in preparaten met handelswaarde verkocht;
O8: Alle organische oplosmiddelen die voor hergebruik worden
teruggewonnen worden ook effectief in het proces ingebracht;
O9: Alle emissies kunnen toegewezen worden aan de bovengenoemde Oposten.
Hieruit volgt de totale emissie:
O1 + O4 = I1 +I2 – O3 – O5
In een eerste benadering is de totale emissie gelijk aan de totale input. Deze
benadering wordt, afhankelijk van de concrete bedrijfsvoering, verder verfijnd
door het gebruik van de aftrekposten O3 en O5.
INPUT OUTPUT
Totale emissie
O1 + O4
Totaal aankoop solvent- Vernietiging door
houdende producten naverbranding
I1 Bedrijf O5
Totaal recuperatie solvent Residu’s in
houdende producten verduurzaamde producten
I2 O3
Figuur 11 Solventbalans voor een typisch creosoteringsbedrijf
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
151

9.5.4 Operationele knelpunten
Uit punt 9.5.2 blijkt dat de creosotering relevant is in verband met de toepassing
van de Solventrichtlijn. Mogelijk valt ook het gebruik van solventgebaseerde
producten in bepaalde bedrijven onder het toepassingsgebied.
9.5.4.1 Solventgebaseerde producten
9.5.4.2 Creosoten
9.6 CONCLUSIE
Voor de bedrijven die solventen toepassen in hoeveelheden boven de
drempelwaarde van 25 ton per jaar, is de naleving van de emissiegrenswaarde in
de afgassen (100 mg/Nm³) enkel mogelijk door naschakeling van een geschikte
verwijderingstechniek.
Voor de naleving van de totale emissiegrenswaarde van 11 kg/m³ geldt dezelfde
beschouwing. Het productverbruik varieert immers tussen 40 en 60kg/m³, met een
solventgehalte van 95%. Dit resulteert in een solventgebruik van 38 à 57 kg/m³.
Enkel door toepassing van emissiereductiemaatregelen kan dit cijfer beneden de
totale emissiegrenswaarde gebracht worden.
Het niet-overschrijden van het maximale percentage diffuse emissies stelt in
principe geen probleem, voor zover één of andere vorm van emissiegeleiding
voorzien is. Een vacuümdrukinstallatie beantwoordt aan deze vereisten. Voor
bedrijven die de dompeltechniek toepassen, volstaat een eenvoudige
luchtafzuiging boven de dompelbaden, drenkbakken en droogzones.
Voor creosoteringsbedrijven is de emissiegrenswaarde van 100 mg C/Nm³ niet
geldig. Bijgevolg is enkel de totale emissiegrenswaarde van 11 kg/m³ van
toepassing.
De naleving van de totale emissiegrenswaarde van 11 kg/m³ stelt geen enkel
probleem. Het creosootverbruik ligt typisch in de buurt van 85kg/m³, met een
solventgehalte van 10%. Dit resulteert in een solventgebruik van 8,5 kg/m³. Zelfs
zonder toepassing van emissiereductiemaatregelen ligt dit cijfer beduidend lager
dan de totale emissiegrenswaarde.
De houtverduurzaming kan niet zozeer gezien worden als een sector, maar eerder
als een activiteit die door diverse bedrijven uit de houtverwerkingssector wordt
toegepast. Het totaal aantal bedrijven die verduurzaming toepassen wordt voor
België geschat op 250. Slechts een zeer beperkt aantal is hierin gespecialiseerd.
Inzake VOS-emissies zijn zowel verduurzamingsprocessen door middel van
zoutoplossingen als door middel van solventen relevant. Het eerste is relevant
omwille van het massale verbruik, het tweede wegens het solventgehalte.
Verduurzaming door middel van creosoot is minder relevant,omdat het aantal
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
152

edrijven dat dit laatste proces nog uitvoert sterk is teruggelopen. Momenteel is er
in Vlaanderen nog één bedrijf dat creosoteert door middel van
vacuümdrukinstallaties. De emissies uit de sector bedragen maximaal 455 ton/jaar
(som van diffuse en geleide emissies uit individuele activiteiten).
Brongerichte emissiereductiemaatregelen vinden voornamelijk toepassing in
houtverduurzamingsactiviteiten op basis van solventhoudende verduurzamingsproducten.
Als alternatief voor de solventgebaseerde producten werden waterige
emulsies van biociden ontwikkeld, en op grote schaal geïmplementeerd. Enkel de
behandeling van droog hout met emulsies is niet altijd mogelijk, wegens de
zwelling die hierbij kan optreden. In deze gevallen kan een vacuümdrukinstallatie
zorgen voor het geleiden en –in beperkte mate- reduceren van VOS-emissies. Deze
techniek wordt toegepast door één van de drie bedrijven in Vlaanderen die nog
solventgebaseerde verduurzaming toepassen. Als nageschakelde technieken zijn
condensatie, naverbranding en actief koolfiltratie mogelijk. Het enige bedrijf in
Vlaanderen dat nog creosoteert, gaat thermische naverbranding toepassen in de
loop van 2003.
De creosotering, en mogelijk ook de toepassing van solventgebaseerde producten,
zijn relevant in verband met de toepassing van de Solventrichtlijn. Voor deze
toepassingen is de naleving van de emissiegrenswaarde in de afgassen en van de
totale emissiegrenswaarde mogelijk mits overschakeling van solventgebaseerde
producten naar emulsies of zoutoplossingen. Een andere mogelijkheid is de
naschakeling van een geschikte verwijderingstechniek. Het niet-overschrijden van
het maximale percentage diffuse emissies stelt in principe geen probleem, voor
zover één of andere vorm van emissiegeleiding voorzien is. Voor
creosoteringsbedrijven is de emissiegrenswaarde van 100 mg C/Nm³ niet geldig.
Zij dienen enkel een totale emissiegrenswaarde van 11kg/m³, en een maximaal
percentage diffuse emissies van 45% te respecteren. Dit stelt geen enkel probleem.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
153

10. PAPIER EN KARTONPRODUCTIE
10.1 SECTORBESCHRIJVING
In Vlaanderen zijn een achttal fabrikanten van papier en karton gevestigd.
Onderstaande tabel geeft een overzicht, met aanduiding van het geproduceerd
type papier en het type grondstof (‘pulp’ of ‘papierdeeg’). De betreffende
bedrijven worden vertegenwoordigd door de Vereniging van de Belgische
Fabrikanten van Papierdeeg, Papier en Karton (Cobelpa).
Bedrijf Type pulp Type geproduceerd papier
Stora Enso
Langerbrugge
Oud papier (+ beperkte hoeveelheid
mechanische pulp)
Krantenpapier, ongestreken
magazine
Catala Oud papier Papier voor karton en golfkarton
Coosemans Oud papier Compactkarton
Oudegem Papier Oud papier Golf- en compactkarton
St Léonard Oud papier Compactkarton
Denaeyer papier Aangekocht op de internationale
pulpmarkt
Kimberly-Clark Aangekocht op de internationale
pulpmarkt
Sappi Lanaken Mechanische pulp en
aangekocht op de internationale
pulpmarkt
Gesiliconiseerd en basispapier
voor zelfklevende toepassingen
Sanitair en huishoudpapier
Gestreken houtvrij en
houthoudend
Cobelpa meldt voor het jaar 2000 en voor Vlaanderen een productie van 1.084.400
ton papier/karton. Hiervoor werd 196.000 ton mechanische pulp aangemaakt. Het
merendeel van de bedrijven produceert pulp op basis van oud papier of koopt aan
op de internationale pulpmarkt. Daarnaast wordt 213.000 ton niet-pulp materiaal
gebruikt voor de vulling en afwerking. (Marc Baillie, Cobelpa, 2002)
De GOM Bedrijvengids (2001) verwijst naar 190 bedrijven in de papier- en
kartonnijverheid (NACEBEL-code 21). Dit aantal omvat naast de producenten
echter ook de papier- en kartonverwerkers.
10.2 RELEVANTE PROCESSEN
De productie van papier bestaat uit volgende stappen:
Pulpproductie;
Bleken van de pulp;
Papierproductie.
Voor het pulpen bestaan 2 verschillende processen, namelijk chemisch en
mechanisch pulpen. Enkel mechanisch pulpen wordt in Vlaanderen toegepast.
Daarnaast kan ook oud papier weer omgezet worden in papierdeeg.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
154

Bij mechanisch pulpen worden houtsnippers mechanisch bewerkt, in functie van
het vrijstellen van de vezels uit de houtmatrix. Stoom kan geïnjecteerd worden om
dit proces te ondersteunen (thermo-mechanical pulping, TMP).
In het TMP-proces vervluchtigt de geïnjecteerde stoom korte organische ketens
(ethanol, azijnzuur, turpenen en pinenen) die in het hout aanwezig zijn, met name
in de harsen. Dit kan tot emissies van VOS leiden. In de meeste gevallen wordt de
afgeblazen stoom vervolgens, in functie van warmterecuperatie, gecondenseerd in
warmtewisselaars. Het condensaat wordt vervolgens behandeld in de
waterzuiveringsinstallatie. Het grootste deel van de VOS zal op deze wijze via het
condensaat afgevoerd worden, een gedeelte wordt daadwerkelijk geëmitteerd.
Aangezien de papierproductie verder enkel waterige processen inhoudt, ontstaan
hierbij geen relevante VOS-emissies (IFARE en UG).
Bleken van de pulp gebeurt niet in alle gevallen. Voor de productie van
verpakkingspapier, uitgaande van oud papier bijvoorbeeld, is er geen bleking
nodig.
Verder wordt voor de verwerking tot karton gebruik gemaakt van lijmen. Zowel
Cobelpa als Fetra geven aan dat men hiervoor uitsluitend watergebaseerde
producten aanwendt. Deze activiteit kent dus eveneens geen relevante emissies.
10.3 EMISSIEGEGEVENS
De EIL bevat cijfers voor Sappi Lanaken en Oudegem Papier. Het gaat echter
uitsluitend om de emissies van stookinstallaties.
IFARE vermeldt voor de pulp- en papierproductie een emissiefactor van 544 -
2.230 g VOS/ton papier. De hoogste waarde betreft het Kraft-proces, wat niet in
Vlaanderen wordt toegepast. In de BREF voor de ‘Pulp and Paper Industry’ wordt
voor mechanisch pulpen een emissiefactor van 1.000 g/ton pulp opgegeven.
Toegepast voor Vlaanderen levert dit een emissie van 196 ton/jaar.
Cobelpa geeft aan dat metingen die bij twee Vlaamse bedrijven in Vlaanderen
werden uitgevoerd, voor het TMP-proces een emissiefactor van 36 g VOS/ton
opleverden. Deze waarde ligt aanzienlijk lager dan de in de BREF vermelde
emissiefactor, waardoor de berekende emissie van 196 ton/jaar een overschatting
vormt. Dit is wellicht een gevolg van de doorgedreven condensatie van de
stoomfase, die beide bedrijven uitvoeren. Mogelijk treden ook in beperkte mate
diffuse emissies op, onder meer in de vorm van stoomlekken. (Marc Bailli,
Cobelpa, 2002)
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
155

10.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
10.5 CONCLUSIE
De voornaamste brongerichte maatregel bestaat uit de condensatie van de stoom,
die uit het TMP-proces afgeblazen wordt. Dit is, vooral gedreven door de
warmterecuperatie, in de twee relevante bedrijven in Vlaanderen
geïmplementeerd en in sterke mate geoptimaliseerd.
Op vlak van good housekeeping is vooral het voorkomen van stoomlekken, die
een bron van diffuse emissies vormen, belangrijk.
Een achttal bedrijven in Vlaanderen zijn actief in de productie van papier en
karton.
Inzake VOS-emissies is vooral het thermo-mechanisch verpulpen van
houtsnippers relevant. Stoom die uit het proces afgeblazen wordt, kan in het hout
aanwezige vluchtige verbindingen afvoeren. Twee Vlaamse bedrijven voeren dit
proces uit.
De totale emissie wordt op basis van de in de BREF ‘Pulp and Paper Industry’
vermelde emissiefactor geschat op 196 ton/jaar. Metingen die door de Vlaamse
bedrijven werden uitgevoerd geven echter aan dat deze waarde een overschatting
vormt. Beide bedrijven voeren met name een doorgedreven condensatie van de
stoomfase uit.
Een verder reductiepotentieel is volgens Cobelpa niet aanwezig.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
156

11. AFVULLEN VAN VERPLAATSBARE RECIPIËNTEN
11.1 SECTORBESCHRIJVING
Het afvullen van verplaatsbare recipiënten gebeurt meestal met petroleumgassen
zoals propaan en butaan, dewelke als vluchtige fractie uit de destillatie van ruwe
petroleum vrijkomen. Zij worden zowel onder gecomprimeerde (druk) vorm, als
onder de vorm van cryogene vloeistof opgeslagen. Men spreekt dan over
Liquified Petroleum Gas (=LPG).
De sector van het afvullen van verplaatsbare recipiënten is zeer specifiek. Slechts
een 50-tal bedrijven in België is hier specifiek mee bezig (Shell, 2003). Meer
gedetailleerde informatie ontbreekt, aangezien het vullen van verplaatsbare
recipiënten niet als aparte activiteit beschouwd wordt, maar opgenomen is onder
NACE-Bel Code 51510, “Groothandel in vaste, vloeibare en gasvormige
brandstoffen”.(NIS, 2003)
11.2 RELEVANTE PROCESSEN
Het vullen van verplaatsbare recipiënten bestaat in wezen uit het overbrengen
van een fractie (vloeibaar gemaakt) gas vanuit een grote opslagtank naar het
mobiele recipiënt. Dit gebeurt via een leiding met tussengeschakelde pomp. Bij
elke nieuwe vulling wordt de leiding aan- en afgekoppeld. Het vulproces kan
semi-automatisch verlopen, wanneer de te vullen flessen op een ronddraaiend
plateau worden gezet, en voorbij de vulkoppeling komen, in plaats van de
vulleiding telkens naar de fles te brengen.
De grote opslagtanks, die de vorm aannemen van sferen of horizontale houders,
worden op hun beurt gevuld vanuit tankwagens, -wagons of –schepen.
11.3 EMISSIEGEGEVENS
In het vulproces van verplaatsbare recipiënten kunnen propaan- en
butaanemissies vrijkomen tijdens de volgende processtappen:
Het afkoppelen van de vultang van het verplaatsbare recipiënt;
Het afkoppelen van de losarm van de vrachtwagen na lossing/lading
Het aflaten van de niet-bruikbare vloeistofrestanten uit de grote
opslagtank. Deze vloeistof bestaat uit een kleine fractie oleofinen en water.
Onvermijdelijk komt bij deze drainage een kleine hoeveelheid gas vrij;
In geval van overdruk in de grote opslagtank. Wanneer dit zich accidenteel
voordoet, gaat een overdrukventiel open, met gasemissie tot gevolg.
Bij de eerste twee processtappen is de hoeveelheid emissie per handeling vrij laag,
maar de frequentie van de handelingen erg hoog, terwijl in de twee laatste
processtappen het omgekeerde geldt.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
157

Aangaande de VOS-emissies uit de individuele stappen, alsook uit de globale
procesvoering zijn echter geen gegevens bekend.
11.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
11.4.1 Brongerichte maatregelen
11.4.1.1 Plaatsen van overvulbeveiliging
Beschrijving
Een overvulbeveiliging kan bestaan uit een electronische weegschaal, die continu
de massa van recipiënt en vulling opvolgt, en die een signaal geeft naar een
afsluiter zodra een vooraf ingestelde massa wordt bereikt. De vulling wordt dan
automatisch stopgezet. De beveiliging gebeurt op twee niveaus (Shell, 2003): eerst
een hoog niveau-signaal, desgevallend gevolgd door een hoog hoog niveaualarm.
Technische toepasbaarheid
Het gaat om een vrij eenvoudige installatie die gemakkelijk toepasbaar is. Het is
wel noodzakelijk telkens de precieze inhoud van het recipiënt alsook het juiste
soortelijk gewicht van het vulgas te kennen. Dit laatste kan variëren in functie van
de temperatuur. Daarom wordt in de praktijk, conform de wettelijke
voorschriften, steeds een zekere veiligheidsmarge genomen op het maximale
volume.
Implementatiegraad
Volgens VLAREM dienen alle tanks van dergelijke vorm van overvulbeveiliging
voorzien te zijn. De implementatiegraad bedraagt dus 100%.
Rendement
Indien correct afgesteld, benadert het rendement 100%.
Kostprijs
Overvulbeveiligingsinstallaties worden standaard voorzien in vulstations.
Afzonderlijke prijsgegevens zijn dan ook niet bekend.
Interdependentie
Geen.
11.4.1.2 Leegdrukken van tanks door middel van water
Beschrijving
Grote afvulbare recipiënten worden bij de klant leeggemaakt door middel van een
compressor. Op deze manier kan de tank maximaal geledigd worden tot een
restdruk van 1 à 2 bar bij omgevingstemperatuur (20°C). In die situatie blijft echter
nog ongeveer 10% van de gashoeveelheid (in gasvorm) achter (FEBUPRO, 1999).
In de klassieke toepassing worden deze tanks daarna gevuld met stikstof, teneinde
een explosieveilig transport te garanderen. Na aankomst op het vulstation zet men
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
158

de gaskraan open om de laatste resten te verwijderen door evaporatie. Hierbij
komen de gassen vrij in de omgevingslucht.
Het leegdrukken van deze tanks door middel van water, en de afvoer van de
gasresten naar een fakkel of naar een gasrecuperatietank kan deze emissies
grotendeels ongedaan maken (Shell, 2003). Het gerecupereerde gas kan men
achteraf gebruiken om nieuwe of herkeurde tanks te begassen. Het begassen van
een tank is de stap die de vulling met vloeibaar petroleumgas voorafgaat.
Het leegdruk-water wordt gerecirculeerd. In de praktijk voegt men er een
mercaptaanvanger aan toe. Zo is het mogelijk in één beweging de tank ook
geurvrij te maken.
Technische toepasbaarheid
Het systeem is op zich eenvoudig toepasbaar. Wanneer men de gasresten wil
hergebruiken in de vulinstallatie, moet men wel een watervanger tussenschakelen,
die water en andere verontreinigingen opvangt.
Implementatiegraad
Het systeem van tanklediging door middel van water zal in het najaar van 2003
geïmplementeerd zijn bij Shell. Over andere vulstations zijn geen gegevens
beschikbaar.
Rendement
Het rendement van deze methode van tanklediging op het vlak van VOS-emissies
bedraagt 99,99% of meer (Shell, 2003).
Kostprijs
De kostprijs van dergelijke installatie is erg beperkt. Exclusief de watertank
bedraagt deze zowat 1.250 € (Shell, 2003). De prijs van een watertank van 3 m³ ligt
in dezelfde grootteorde.
Interdependentie
Door de interactie met de polluenten in de restfractie van het vloeibare gas kan het
leegdruk-water vervuild raken. Mogelijk dringt zich dus op langere termijn een
vervanging van het circulatiewater op en moet het vervuilde water gezuiverd
worden.
11.4.2 Nageschakelde technieken
11.4.2.1 Absorptie - verbranding
Beschrijving
Bepaalde absorptievloeistoffen, die grotendeels bestaan uit nafta (50 – 100%), en
die verder nog sporen van vetalcoholethoxylaat en etherische oliën bevatten,
hebben een sterke neiging om propaan te absorberen (WVT, 2003). De
absorptiecapaciteit loopt op tot 50% van de eigen massa. De vloeistof kan dus
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
159

gebruikt worden om grote hoeveelheden met gas verontreinigde dampen te
wassen.
Het mengsel van de absorptievloeistof en de geabsorbeerde gassen wordt tesamen
verbrand.
Technische toepasbaarheid
Het systeem is eenvoudig toepasbaar, voor zover de te behandelen gasdebieten
niet al te groot zijn. Men gebruikt hiervoor immers een eenvoudige vorm van
gaswasser die bestaat uit een vloeistofkolom van 1,5 à 2m hoogte. Onderaan wordt
het te wassen gas ingeblazen.
Aangezien het gas, en de absorptievloeistof achteraf verbrand worden, verkiest
men echter het systeem enkel toe te passen, waar het vereist is omwille van
veiligheidsredenen (Shell, 2003). Het wordt bijvoorbeeld niet toegepast op de
algemene afzuiging van de productiehal, omdat de nadelen voor het milieu
(broeikasgasemissies: zie Interdependentie) wellicht groter zijn dan de voordelen.
Implementatiegraad
Het systeem werd recentelijk geïmplementeerd bij Shell. Over de andere
gasvullers is geen informatie bekend.
Rendement
Het rendement bedraagt 99% (Shell, 2003).
Kostprijs
Investering
De investering in dergelijke eenvoudige gaswasser bedraagt maximaal 1.000 €.
Werking
Kosten:
De aankoopprijs van de absorptievloeistof bedraagt ongeveer 10 €/kg
Eén kg absorptievloeistof kan tot 0,5 kg propaan opnemen. Dit
vertegenwoordigt een gasvolume van 250 l, in onverdunde vorm.
Besparingen:
De maatregel levert geen besparing op, tenzij de warmte van de verbranding
van het afgewerkt product zou gerecupereerd worden.
Interdependentie
Het verbranden van de absorptievloeistof met het daarin opgeloste propaan leidt
tot CO2-emissies, en draagt dus bij tot het broeikaseffect.
11.4.2.2 Adsorptie-desorptie
Beschrijving
Een adsorptie-desorptie –installatie bestaat uit twee parallel geschakelde
kolommen, die beurtelings fungeren als adsorptie- en desorptiekolom. In de eerste
kolom grijpt een overdracht plaats van de gaspartikels uit de afgassen naar een
actief kool vulling. Zodra deze kolom verzadigd is, gaat ze in desorptie, en neemt
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
160

de andere kolom de adsorptiefunctie over. De desorptie gebeurt door creatie van
een vacuüm. De gasdampen worden vervolgens afgevoerd naar een
absorptiekolom. Over het pakkingmateriaal stroomt benzine in een gesloten
circuit. De gasdampen absorberen, dankzij het intensieve contact in de benzine.
Deze benzine kan als dusdanig toegepast worden als voertuigbrandstof.
Het systeem wordt schematisch weergegeven in figuur Figuur 12:
Figuur 12: Stroomschema van een absorptie-desorptie –installatie voor gasdampen
Technische toepasbaarheid
Een dergelijk absorptie-desorptiesysteem vereist de aanwezigheid van een
operationele benzinetank, waaruit regelmatig benzine wordt afgenomen voor
consumptie. Het gaat hierbij om tanks van de grootteorde die in olieraffinaderijen
gebruikt worden. Bovendien mag de benzine in de tank niet op laag niveau staan,
op een ogenblik dat grote hoeveelheden gasdampen dienen verwerkt te worden.
Implementatiegraad
Het feit dat een operationele benzinetank vereist is, tesamen met het feit dat het
over een grote en ingewikkelde installatie gaat, maakt toepassing van deze
techniek enkel mogelijk in vulstations die met olieraffinaderijen verbonden zijn.
Shell heeft dergelijke installatie gebouwd in Gent voor de recuperatie van
benzinedampen. De toepassing op propaan- of butaanhoudende gassen moet nog
uitgetest worden.
Rendement
De absorptie-desorptie installatie voor benzinedamp-recuperatie slaagt erin een
inlaatconcentratie van 550 mg/ m³ te reduceren tot 1 à 2 mg/m³ (Shell, 2003). Dit is
een rendement van meer dan 99%.
Kostprijs
Investering
De investeringskost voor een installatie met een laadcapaciteit van 1,5 à 2,0
miljoen m³/jaar (max. 700 m³/u) VOS-houdend gas bedraagt 2 miljoen € (Shell,
2003).
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
161

Werking
Kosten:
De werkingskosten worden bepaald door de electriciteitskosten voor de
compressoren, ventilatoren en pompen, en door de onderhoudskosten van
de installatie.
Besparingen:
Het systeem levert besparingen op, met name door de recuperatie van
product, en door de recuperatie van accijnsrechten (Shell, 2003).
Interdependentie
Mogelijk kunnen de in de benzine geabsorbeerde gasdampen in een later stadium
weer vrijkomen, bijvoorbeeld bij de benzinepomp in een tankstation. In dat geval
daalt het globale rendement inzake VOS-emissiereductie.
11.4.2.3 Thermische naverbranding
11.5 CONCLUSIES
Beschrijving
Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. De verbranding kan verschillende vormen
aannemen, gaande van voeding aan een stoomketel of oven tot specifieke
naverbrandingsinstallaties.
Naverbranding is door het eenvoudig principe een uitermate robuuste en
betrouwbare techniek. Verwijderingsrendementen van meer dan 90% zijn
standaard, veelal wordt een rendement groter dan 98% bereikt.
Nadeel is dat men aardgas moet bijstoken, wanneer de solventconcentratie
onvoldoende hoog is. Thermisch regeneratieve naverbranders kunnen
bijvoorbeeld pas autotherm functioneren vanaf een VOS-concentratie van 1-3
g/m 3.
Technische toepasbaarheid
Omwille van dit laatste argument is thermische naverbranding niet geschikt voor
toepassing op de afgassen uit vulstations. Door aanpassing van het
ventilatiedebiet wordt de gasconcentratie steeds beneden explosieniveau
gehouden, en dus ook beneden de grens voor autotherme naverbranding.
Het afvullen van verplaatsbare recipiënten gebeurt meestal met vloeibaar
gemaakte petroleumgassen (=Liquified Petroleum Gas =LPG).) De sector is zeer
specifiek. Slechts een beperkt aantal bedrijven in Vlaanderen is hierin actief.
Tijdens het vulproces in het vulstation kunnen VOS-emissies voornamelijk
vrijkomen tijdens het afkoppelen van de vulleiding van het verplaatsbare recipiënt
bij het afkoppelen van de losarm van de vrachtwagen na lossing/lading, en tijdens
het aflaten van de niet-bruikbare vloeistofrest uit de grote opslagtank.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
162

Aangaande de VOS-emissies uit de individuele stappen, alsook uit de globale
procesvoering zijn echter geen gegevens bekend.
Als brongerichte maatregelen inzake emissiereducties zijn het plaatsen van
overvulbeveiligingen en gasdetecties reeds volledig geïmplementeerd, terwijl de
techniek van het leegdrukken van tanks door middel van water als nieuw kan
beschouwd worden. Op het vlak van nageschakelde technieken komt absorptie
van de VOS in een absorptievloeistof, gevolgd door verbranding ervan, in
aanmerking voor de behandeling van kleine hoeveelheden afgassen. Adsorptiedesorptie
in actief kool, gevolgd door absorptie in voor consumptie bestemde
benzine, is een techniek die geschikt is voor de behandeling van zeer grote
hoeveelheden VOS-beladen afgassen.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
163

12. AFVULLEN VAN SOLVENTEN EN SOLVENTHOUDENDE PRODUCTEN
12.1 SECTORBESCHRIJVING
Het afvullen van recipiënten met solventen of solventhoudende producten maakt
deel uit van de industriële activiteiten waarin dergelijke producten worden
aangemaakt. Het gaat hier onder meer om de productie van verf, vernis, drukinkt
en lijmen. Deze activiteit kan dus niet beschouwd worden als een op zichzelf
bestaande sector, wat de sectorbeschrijving en de inschatting van de
emissiegegevens bemoeilijkt. Daarom zal voor deze sector de aandacht vooral
toegespitst worden op de inventarisatie en evaluatie van mogelijke
reductiemaatregelen.
De vervaardiging van verf, vernis en drukinkt is ingedeeld onder NACE-BEL-code
24.30. Het aantal bedrijven met een hoofdactiviteit in deze sector bedroeg volgens
de GOM-bedrijvengids 61 stuks in 1999. Hiervan zijn er enkele met een
tewerkstelling van meer dan 500 personen. De vervaardiging van lijm valt onder
de code 24.62. In 1999 telde deze sector 20 bedrijven, waarvan eveneens enkele
bedrijven met een tewerkstelling van meer dan 500 personen. Volledigheidshalve
dient nog de vervaardiging van etherische oliën (code 24.63) vermeld worden als
bron van VOS-emissies. Deze telt echter slechts twee bedrijven in Vlaanderen, en
stelt bovendien slechts enkele tientallen personen tewerk.
12.2 RELEVANTE PROCESSEN
Het afvullen van recipiënten met solventen of solventhoudende producten omvat
het overbrengen van het afgewerkte product vanuit de aanmaak- of mengtanks
naar een door de afnemer gewenste verpakking. Die verpakking kan variëren van
een busje van 50 ml tot een IBC (Intermediate Bulk Container) van 1.000 l. Het
afvullen gebeurt meestal in een semi-automatisch proces, waarbij de bussen nog
wel handmatig aan- en afgevoerd worden, maar waarbij het vullen, sluiten en
etiketteren automatisch gebeuren (VITO, 1998). Bij het afvullen van deze
recipiënten kunnen VOS-emissies vrijkomen.
12.3 EMISSIEGEGEVENS
Doordat deze activiteit wordt uitgevoerd in zeer diverse sectoren, is het moeilijk
kwantitatieve emissiegegevens te verzamelen over het ‘afvullen van solventen’.
Over de productie van verven en drukinkten zijn wel gegevens beschikbaar
(VITO, 1998), zij het over het volledige productieproces, en niet over het afvullen
als dusdanig. Deze gegevens kunnen dus in het kader van deze studie niet verder
gebruikt worden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
164

12.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
In deze paragraaf beschrijven we een aantal brongerichte maatregelen en
nageschakelde technieken die toepasbaar zijn op de ‘sector’ van het afvullen van
solventen en solventhoudende producten. Aangezien deze activiteit niet kan
beschouwd worden als een op zichzelf bestaande sector, beschikken wij echter niet
over gegevens inzake implementatiegraad en inzake rendementen en kostprijzen
die specifiek op deze activiteit van toepassing zijn. Daarom zal op deze punten
niet worden ingegaan.
12.4.1 Brongerichte maatregelen
12.4.1.1 Gebruik van solventvrije alternatieven
Beschrijving
Voor een aantal producten bestaan solventvrije of –arme alternatieven die
eenzelfde werking garanderen als hun solventhoudende variant. Vele verfsoorten
bijvoorbeeld zijn tegenwoordig water- in plaats van solventgebaseerd. Ook lijmen
voor het vastkleven van vloerbekleding zijn solventvrij (www.vereniging-vnl.nl,
2003).
Technische toepasbaarheid
Voor vele toepassingen zijn waterige emulsies beschikbaar.
Het feit dat toch nog solventgebaseerde producten worden toegepast, heeft te
maken met volgende argumenten:
Sommige inkten of lijmen, die op waterafstotende eindproducten worden
toegepast, kunnen enkel door middel van een solventgebaseerde producten
aangebracht worden;
Solventgebaseerde producten geven in sommige toepassingen een kwalitatief
beter resultaat. De drager (het solvent) verdampt immers volledig, terwijl in
watergebaseerde productens de dispergeermiddelen in de producten
achterblijven;
Er kan een hogere productiesnelheid gehaald worden in de toepassing van de
verf of de lijm, omdat een solventgebaseerde producten sneller verdampt dan
een watergebaseerde;
Interdependentie
Het aanmaken van verven, lijmen en drukinkten in een watergebaseerde oplossing
kan leiden tot een grotere mate van watervervuiling, dan in het geval van solvent
gebaseerde oplossingen.
12.4.1.2 Afsluiten van solventhoudende recipiënten
Beschrijving
Deze maatregel bestaat er enerzijds in om de aanmaak- of mengtank, waaruit het
solventhoudend product wordt opgepompt naar de vulinstallatie, af te sluiten van
de omgevingslucht. Daarbij zorgt een ventiel voor het voorkomen van onder- of
overdruk.Anderzijds dient men de ontvangende recipiënten zo snel mogelijk na
vulling af te sluiten. Hierdoor worden diffuse VOS-emissies vermeden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
165

Technische toepasbaarheid
Het afsluiten van de meng- of aanmaaktank stelt technisch geen probleem. Het
oppompen van het solventhoudend product gebeurt immers door middel van een
zuigleiding, dewelke via een gasdichte doorvoer in de tank wordt aangebracht.
Ook het snel afsluiten van de ontvangende recipiënten na de vulling kan geen
probleem opleveren.
Het belemmeren van emissies tijdens de vulling echter is minder vanzelfsprekend,
zeker wanneer het verfpotten betreft met een dekseldiameter (bijna) zo
groot als die van de romp van het blik. Hier moet men eerder grijpen naar een
nageschakelde techniek voor de behandeling van emissies.
Interdependentie
Geen.
12.4.2 Nageschakelde technieken
12.5 CONCLUSIE
Wanneer de afvulzone van de recipiënten voorzien is van een luchtafzuiging,
kunnen op de afgezogen lucht een aantal nageschakelde technieken worden
toegepast, dewelke hierna worden opgesomd. Voor de (standaard)beschrijving
van deze technieken verwijzen we naar eerdere hoofdstukken:
- Condensatie: zie punt 1.4.2.2
- Biologische gaswassing: zie punt 2.4.2.2
- Actief koolfiltratie: zie punt 1.4.2.3
- Biofiltratie: zie punt 3.4.2.1
- Thermische naverbranding: zie punt 1.4.2.1
Over de technische toepasbaarheid van elk van deze technieken kunnen geen
eenduidige uitspraken gedaan worden, omdat de procesomstandigheden varieren
in functie van de solventen die behandeld worden.
Het afvullen van recipiënten met solventen of solventhoudende producten, zoals
verf, vernis, drukinkt en lijmen maakt deel uit van de industriële activiteiten
waarin dergelijke producten worden aangemaakt. Deze activiteit kan dus niet
beschouwd worden als een op zichzelf bestaande sector.
Inzake VOS-emissie gegevens zijn dan ook geen relevante cijfers beschikbaar.
De belangrijkste brongerichte emissiereductiemaatregel is de vervanging van
solvent- door watergebaseerde producten. Verder kunnen emissies aan de bron
beperkt worden door het afsluiten van voornamelijk aanmaak- en mengtanks. Als
nageschakelde technieken komen voornamelijk condensatie, gaswassing door
absorptie, adsorptie op actief kool, biofiltratie en thermische naverbranding in
aanmerking. Welke van deze technieken het meest geschikt is, hangt af van de
specifieke procesomstandigheden.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
166

13. LABORATORIA
13.1 SECTORBESCHRIJVING
Laboratoria kunnen op zichzelf bestaan (ze voeren dan proefnemingen uit voor
externe opdrachtgevers) maar in de meeste gevallen hangen ze af van één of ander
bedrijf, medisch of onderzoeksinstituut. De op zichzelf bestaande laboratoria zijn
ingedeeld in NACE-BEL code 74.30 (Technische testen en analyses). De GOMbedrijvengids
vermeldt onder deze code 119 bedrijven (met meer dan 5
werknemers).
De onderzoeksactiviteiten van deze laboratoria zijn zeer divers: ze gaan van
mechanische testen over chemische en biochemische tot biologische testen. In
bepaalde proefnemingen worden solventen gebruikt, in andere niet. Het is dus
onmogelijk een algemeen beeld op te hangen van processen en ermee
samenhangende VOS-emissies. Voor deze sector zal de nadruk dan ook liggen op
het voorstellen van mogelijke reductiemaatregelen voor de VOS-emissies.
13.2 RELEVANTE PROCESSEN
Door de variëteit die er bestaat in de activiteiten van de diverse laboratoria, is het
onmogelijk om de verschillende processen, waarbij solventen gebruikt worden, in
detail te beschrijven.
Algemeen gesteld, worden solventen voornamelijk gebruikt in de organische
scheikunde en de biochemie, onder andere bij volgende activiteiten:
Extracties (water/solvent of solvent/solvent): de te extraheren stof wordt
overgedragen van het ene medium naar het andere. Veelal grijpt daarna
een destillatie plaats om de gewenste stof af te zonderen. Dit kan leiden tot
significante VOS-emissies;
Als synthesemedium voor de aanmaak van allerlei organische
componenten;
Voor het spoelen van glaswerk: aangezien in de organische chemie per
definitie met hydrofobe producten gewerkt wordt, dient men ook het
glaswerk te spoelen met een hydrofoob product. Meestal wendt men
hiervoor aceton aan.
13.3 EMISSIEGEGEVENS
Afhankelijk van het soort labo en zijn activiteit kunnen VOS-emissies vrijkomen.
Door de variëteit die er bestaat in laboratoria en de mogelijke verwevenheid met
andere bedrijfsactiviteiten, is het onmogelijk een concreet zicht te krijgen op de
VOS-emissies.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
167

13.4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN
13.4.1 Good housekeeping
13.4.1.1 Afsluiten van solventhoudende vaten
Beschrijving
Na elk gebruik van een solventhoudend product is het aan te raden het vat of de
fles, waarin deze producten opgeslagen zijn, terug af te sluiten. Hierdoor worden
onnodige VOS-emissies vermeden.
Technische toepasbaarheid
De maatregel is zeer eenvoudig en breed toepasbaar, mits de nodige discipline
vanwege het bedienend personeel.
Implementatiegraad
Over de implementatiegraad van deze maatregel kunnen geen zinnige cijfers
vermeld worden, aangezien die volledig afhangen van de discipline van het
bediend personeel.
Rendement
Het rendement hangt onder meer af van de reductie in de openingstijd van de
recipiënten, de flesopening van de recipiënten zelf, de vluchtigheid van het
solvent, enz.
Kostprijs
Nihil.
Interdependentie
Geen
13.4.1.2 Centralisering afwas
Beschrijving
Een mogelijke manier om alleszins de VOS-emissies ten gevolge van het spoelen
van recipiënten te bundelen, is het centraliseren van de afwas/spoel-activiteiten.
Op die manier kan ook bespaard worden op het solventverbruik (voornamelijk
aceton). De emissies uit de afwasmachine kunnen rechtstreeks aangekoppeld
worden op een nageschakelde techniek.
Technische toepasbaarheid
Deze maatregel is principieel technisch toepasbaar. Hij kan er wel toe leiden dat
het aantal verplaatsingen van het laboratoriumpersoneel tussen de werkpost en de
centrale afwasinrichting toeneemt, en dat er een grotere behoefte ontstaat aan
glaswerk.
Implementatiegraad
Hierover zijn ons geen gegevens bekend.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
168

Rendement
Vooral de besparingen in het acetonverbruik leiden tot emissiereducties. Precieze
cijfers ontbreken.
Kostprijs
Investering
De belangrijkste investering betreft een afwasmachine die afwast met
solventen in plaats van met water. Dit betekent dat zij explosievrij moet
uitgevoerd zijn. Concrete kostprijsgegevens zijn ons niet bekend.
Verder zal wellicht ook moeten geïnvesteerd worden in extra glaswerk ter
aanvulling van het in de centrale afwas geïmmobiliseerde glaswerk.
Werking
Kosten:
Als werkingskost dient voornamelijk het electriciteitsverbruik van de
afwasmachine vermeld. Aangezien hier geen water dient verwarmd te
worden, zal deze kost eerder beperkt zijn.
Besparingen:
De besparingen situeren zich voornamelijk op het vlak van het
acetonverbruik.
Interdependentie
Door het volledig leegmaken van de recipiënten vermijdt men belanrijke VOSemissies
bij de tank- en vatenreiniger.
13.4.1.3 Werken onder de trekkast
Beschrijving
Een trekkast is een min of meer afgesloten ruimte op het werkblad van een
labotafel, die permanent in lichte onderdruk wordt gehouden door middel van een
afzuigventilator. Het openen en sluiten van de kast geschiedt via een glazen
schuifraam. De trekkast is des te beter afgesloten van de omgeving naarmate het
schuifraam meer gesloten is.
Indien men alle bewerkingen, waarbij solventdampen kunnen vrijkomen, uitvoert
onder de trekkast, dan leidt dit tot een belangrijke reductie van de diffuse VOSemissies
in de laboratoriumruimte. Het gaat hier om activiteiten zoals overhevelen
van solventen, destilleren, solventextractie, en bepaalde syntheses.
Technische toepasbaarheid
De toepassing van de maatregel is op zich geen probleem, maar levert toch twee
praktische bezwaren:
Het uitvoeren van de bedoelde handelingen vraagt bijkomende
manipulaties, met name het overbrengen van recipiënten en toestellen van
het vrijstaande werkblad naar de trekkast, en omgekeerd. Dit is echter een
kwestie van discipline van het bediend personeel;
De beschikbare ruimte onder een trekkast is beperkt. Dit geldt vooral
wanneer erin destillatie-, extractie- of synthese-installaties zijn opgesteld.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
169

Implementatiegraad
In het kader van de reglementering op de Arbeidsveiligheid zijn laboratoria die
werken met solventen verplicht de concentraties aan solventen beneden de
gezondheidsschadende en explosiegrenzen te houden. Het eenvoudigst kan dit
gebeuren door het gebruik van trekkasten. Ofschoon de wetgeving het beschikken
over en het gebruiken van een trekkast op zich niet verplicht, mag aangenomen
worden dat alle laboratoria die met solventen werken, hiermee uitgerust zijn.
Overeenkomstig hun veiligheids- en kwaliteitsprocedures verplichten laboratoria
bovendien hun personeel om solventemitterende bewerkingen uit te voeren onder
de trekkast.
Rendement
Het rendement inzake VOS-emissie reductie is op zich nihil, omdat de eigenlijke
reductie geschiedt door middel van een nageschakelde techniek.
Wel geven trekkasten aan diffuse emissies een geleid karakter.
Kostprijs
Investering
De investeringskost voor een trekkast, inclusief afzuigventilator, ligt in de
grootteorde van 2.000 €.
Werking
Kosten:
De werkingskosten worden bepaald door het electriciteitsverbruik voor de
afzuigventilator, en voor de extra verlichting in de kast. Deze zijn dus
verwaarloosbaar.
Besparingen:
De techniek levert geen relevante besparingen op.
Interdependentie
Luchtafzuiging door middel van een trekkast is gericht op de nabehandeling van
de afgassen.
13.4.2 Nageschakelde technieken
Beschrijving
Voor het principe van de actief kooladsorptie verwijzen we naar eerdere
hoofdstukken, onder andere punt 1.4.2.3. Actief koolfiltratie wordt in laboratoria
toegepast als nageschakelde techniek voor de zuivering van afgassen van
trekkasten. Deze trekkasten kunnen onder twee vormen voorkomen:
Klassieke trekkasten, met afvoer van de afgassen naar de buitenlucht; in dat
geval kunnen eventueel de afgassen van meerdere trekkasten verzameld
worden en gezamenlijk door een actief koolfilter gestuurd worden.
Ductless filtration cabinets (Applitek, 2003): dit zijn trekkasten waarbij de
afgassen, na filtratie opnieuw in de laboruimte gestuurd worden. Zij
worden voornamelijk gebruikt in gebouwen waar evacuatie naar buiten
moeilijk is. Voor de filtratie van solventdampen wordt actief kool gebruikt.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
170

Technische toepasbaarheid
De technische toepasbaarheid hangt onder meer met volgende aspecten samen:
De temperatuur van de te behandelen afgassen 15 – 80 °C te bedragen.
Daarnaast is een vochtgehalte van maximaal 70% gewenst;
De adsorptie is een evenwichtsreactie. Om tot een aanvaardbaar rendement
en belading te komen, dient de VOS-concentratie in de afgassen minstens
100 mg/m 3 te bedragen;
Het te behandelen debiet bepaalt de diameter van de adsorptiekolommen
en dus de investeringskost. De werkingskost, in de vorm van het verbruik
aan actief kool, hangt daarentegen niet af van het ventilatiedebiet maar van
de massastroom.
De wisselende VOS-concentraties in de afgassen, en de mogelijke aanwezigheid
van andere polluenten kunnen een knelpunt vormen voor de goede werking van
het actief kool.
Implementatiegraad
De zogenaamde ductless filtration cabinets zijn steeds voorzien van een actief
koolfilter. Zij worden echter enkel toegepast in gebouwen waar evacuatie naar
buiten moeilijk is.
Ook klassieke trekkasten kunnen uitgerust worden met een actief koolfilter, maar
blijken dat in de praktijk veelal niet te zijn (Applitek, 2003).
Rendement
Vermits actief-koolfiltratie steunt op een evenwichtsreactie, is het rendement
afhankelijk van de concentratie in de afgassen.
Kostprijs
Investering:
De investeringskosten hangen af van het te behandelen debiet. Voor een
luchtdebiet van 1.000 Nm³/u moet gerekend worden op een investeringskost
van 7.000 € (Logisticon, 1999)
Werking:
Kosten:
De werkingskosten voor een installatie zonder regeneratie bestaan
voornamelijk uit de aankoop en verwerking van de actief kool en
slechts in mindere mate uit het energieverbruik en het onderhoud.
Uitgaande van een maximale belading van 10 massa% en een
rendement van 50%, wordt de werkingskost op 7,5 €/kg VOS geschat.
Besparingen:
De ingreep kent geen relevante besparingen.
Interdependentie
Actief koolfiltratie is een concentreringstechniek, wat inhoudt dat de VOS na deze
stap nog vernietigd dienen te worden. Off-site verwerking van actief kool houdt
veelal verbranding in, wat aanleiding geeft tot emissie van CO2 en NOx.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
171

13.4.2.1 Thermische naverbranding
13.5 CONCLUSIE
Beschrijving
Vluchtige organische stoffen kan men door verbranding eenvoudig en vergaand
afbreken, voornamelijk tot CO2 en H2O. De verbranding kan verschillende vormen
aannemen, gaande van voeding aan een stoomketel of oven tot specifieke
naverbrandingsinstallaties.
Naverbranding is door het eenvoudig principe een uitermate robuuste en
betrouwbare techniek. Verwijderingsrendementen > 90% zijn standaard, veelal
wordt een rendement > 98% bereikt.
Nadeel is dat men aardgas moet bijstoken, wanneer de solventconcentratie
onvoldoende hoog is. Thermisch regeneratieve naverbranders kunnen
bijvoorbeeld pas autotherm functioneren vanaf een VOS-concentratie van 1-3
g/m 3.
Technische toepasbaarheid
Omwille van dit laatste argument is thermische naverbranding niet geschikt voor
toepassing op de afgassen uit laboratoria. De VOS-concentraties variëren zeer
sterk, en meestal ligt de gasconcentratie beneden de grens voor autotherme
naverbranding.
Laboratoria kunnen op zichzelf bestaan, maar in de meeste gevallen hangen ze af
van één of ander bedrijf, medisch of onderzoeksinstituut. De onderzoeksactiviteiten
van deze laboratoria zijn zeer divers: ze gaan van mechanische testen
over chemische en biochemische tot biologische testen. In bepaalde proefnemingen
worden solventen gebruikt, in andere niet. Het is dus onmogelijk een algemeen
beeld op te hangen van processen en ermee samenhangende VOS-emissies.
Voor deze sector lag de nadruk dan ook op het voorstellen van mogelijke
reductiemaatregelen voor de VOS-emissies. Als brongerichte maatregel kan men
het gebruik van solventvrije of solventarme alternatieven voorstellen. In de
categorie “good housekeeping” zijn voornamelijk het sluiten van solventhoudende
recipiënten na ieder gebruik, het correct beheer van afval, en het werken onder
een trekkast van belang. Deze trekkasten geven diffuse emissies een geleid
karakter. Als nageschakelde techniek voor de behandeling van de afgassen komt
voornamelijk actief koolfiltratie in aanmerking.
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. AMINAL, SECTIE LUCHT – PB 6323
172

REFERENTIES
Borremans D., CARGILL, e-mail dd.16/05/2003
Borstlap P., IGEMO, Interview, 13/03/2003
Bosmans B., BOSATEC, Telefoongesprek dd. 29/01/03
Boswijk H.J., Nederlandse Brood- en Banketbakkers Ondernemers Vereniging (NBOV) ,Literatuurstudie Bakkerij, sch
Briffaerts K., Siebens K., en Wouters G., VITO, ‘Technisch-economisch onderzoek naar de haalbaarheid en de impleme
2000 (?)
Cattoor T., CENTEXBEL, e-mail dd. 14/05/2003
Cattoor T., CENTEXBEL, e-mail dd. 24/10/03
CENTEXBEL, Lucht-enquete, Emissies van solventen bij coaten, 1999
Ceulemans R. et al., ODE, Biomassa, info@ode.be, 2001
CITEPA, EGTEI: Preservation of Wood, draft document, 02/06/03
Darras, PLASTIBERT, telefoongesprek dd. 02/07/03
De Brabanter E. , VMM, e-mail dd. 10/03/2003
De Brabanter E., VMM, e-mail dd 08/10/03
De Brabanter, E., VMM, e-mail dd 09/10/2003
De Meyer, FABELTA, telefoongesprek, 22/04/2003
De Pauw R., Belgian SHELL, interview dd. 28/05/03
Dewulf S., WOODPROTECT, telefoongesprek dd. 05/05/03
EGTEI, Preservation of Wood, www.citepa.org , 2002
ELECTRABEL, Jaarverslag 2002
Enka, The ENKA textile dictionary, www.viscose.com, 2003
Environmental Protection Agency (EPA) Alternative Control Technology (ACT) Document for Bakery Oven Emissions
ERM/TNO/AVM/VAM/Grontmij/Afvalzorg/Haskoning/ECN, Het minimaliseren van methaanemissies op stortpla
Frans J., NIS, e-mail dd. 20/06/03
Gemoets J., VITO Telefoongesprek dd. 31/01/03
Gemoets J., VITO, Emissie- en immissiemetingen van vluchtige stoffen bij AWS te Sint-Katelijne-Waver, december 200
Ghekiere S. en Borremans D., CARGILL, interview dd. 10/02/2003
Hoekstra B.W., Sterk G., Verberne A.H.A., Tauw, Dutch Notes on Waste Gas Treatment, InfoMil, 1999
http://dsp-psd.communication.gc.ca/Collection/En40-215-46E.pdf
IFARE, Task force on the assessment of abatement options and techniques for VOC from stationary sources. Draft back
Jacobs A, Dijkmans R., VITO, BBT voor de houtverduurzaming,Academia Press, 1998
Jacobs A., Wellens B., Dijkmans R., VITO, Gids afvalverwerkingstechnieken, Academia Press, 2002
JacobsA., Bettens L., De Grijse A., Dijkmans R., VITO, BBT voor de textielveredeling, Academia Press, 1998
Keuken M.P., Verhagen H.C.M., WalravenS.A.C.M, Vervolgonderzoek naar emissie van vluchtige koolwaterstoffen bi
Lenaerts S., VITO, Actualisatie van methaanemissies uit stortgas, 2002
Logisticon, Verhuurgids Grondwaterzuiveringsinstallaties, 1999
Logisticon, Verhuurgids Grondwaterzuiveringsinstallaties, 1999
Maes J., DEVRO-TEEPAK, , telefoongesprek, 23/04/2003
Mahieu F., Van Hoof R., ACPC, interview dd. 27/02/03
Martens L., APPLITEK, telefoongesprek dd. 04/06/03
Midwest Research Institute (MRI), Emission Factor Documentation for AP-42 Section 9.12.1, EPA Contract 68-D2-0159,
Moulaert C., UCB, e-mail dd. 09/05/2003
N, Commisie Integraal Waterbeheer, Integrale Bedrijfstakstudie Tankautoreininging, Concepteindrapportage versie m
N., Reinigen van tankauto’s, NeR §3.4.25, Infomil, 2001
NBOV, schrijven dd. 07/11/2002 aan ERM.
Olijven T., BIOTERRA Telefoongesprek dd. 31/01/03
Parlement Wallon, Proposition de Décret sur l’utilisation d’huiles végétales pour le décoffrage du béton, 20/12/2002
Perry R.H., Green D.W., Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, Mc Graw Hill, 1997
Schaerlaekens K., GRC Kallo Telefoongesprek dd. 29/01/03
Schuer E., BLAGDEN PACKAGING, telefoongesprek dd. 14/03/03
Seliaerts, H., HOYER, telefoongesprek dd. 27/06/03
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. KLANT – PROJECTNUMMER
1

Timmers G.J., INTERBREW, telefoongesprek dd. 30/06/03
Van Deynze J., Vercaemst P., Van den Steen P., Dijkmans R., VITO, BBT voor de verf-, lak-, vernis- en drukinktproduct
Van Leemput M., Technisch Centrum Houtnijverheid, interview, november 2002
Van Leemput M., Technisch Centrum Houtnijverheid, telefoongesprek dd. 10/04/03
Van Leemput M., Technisch Centrum Houtnijverheid, telefoongesprek dd. 30/04/03
Van Look D., ERM (Afd. Soil Investigation and Remediation), interview dd. 09/05/03
Van Marcke G., GLAVERBEL, telefoongesprekken dd. 04/02/03 en 21/02/03
Van Rompaey & Wuyts, VITO, Collectieve registratie van industriële emissies, 1999
Vanderbeke B., Cattoor T., CENTEXBEL interview, 16/04/03
Verstraeten, D., LOTUS Bakeries, telefoongesprek dd. 27/06/03
VITO, AFSS, Pyrolyse en verglazing van vloeistoffen en vaste stoffen, www.emis.vito.be
VITO, BBT voor de asfaltcentrales, Academia Press, 2002
VITO, BBT voor sector van afgewerkte olie, 1999 (Academia Press)
VITO, BBT-studie voor de textielveredeling, Academia Press, 1998
VITO, Betoncentrales en de betonproductenindustrie, Academia Press, 2001
VITO, BBT-studie Tank en Vatenreiniging, juni 2002
W.V.T.Industries, Aartselaar, Veiligheidsinformatieblad Sorbsol (16.115.00), 2003
Wouters W., ALKEN-MAES, telefoongesprek dd. 30/06/03
www.csb.be
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT - ERM N.V. KLANT – PROJECTNUMMER
2