Solutions Magazine 2019 #2

6
wil brengen. Zo’n voelende machine gebruikt een reeks eenvoudige
sensoren om te kunnen registreren wat er gebeurt. Bijvoorbeeld
krachten op de spindelslede. Of krachtsensoren die met een laser
in het oppervlak van bepaalde componenten worden aangebracht.
De nauwkeurigheid is net zo goed als van huidige dure systemen, de
kosten liggen veel lager.
IFW-onderzoeker Karl Dittrich verwacht dat onderdelen van de autonome CNCmachine
binnen afzienbare tijd realiteit zullen worden.
Denkena. Al enkele jaren werkt zijn groep aan de voelende machine,
een eerste stap om tot de autonome CNC-machine en daarna zelfs de
autonoom werkende fabriek te komen. Wie denkt dat zo’n auto-pilot
ver weg is, heeft gelijk en ongelijk. Een volledig autonoom werkende
CNC-machine komt er misschien pas over vijftien tot twintig jaar,
zegt Dittrich. “Technologische ontwikkelingen gaan echter snel. Kijk
maar naar de auto-industrie.” Vijf jaar geleden zeiden autofabrikanten
nog dat een zelfrijdende auto te complex zou zijn. Nu zijn er al
sensoren beschikbaar die het wel mogelijk gaan maken. “Afhankelijk
van hoe branches meewerken, gaan we deelontwikkelingen sneller
zien”, meent de onderzoeker. Sterker nog, professor Denkena zegt dat
DMG Mori, waarmee het IFW samen een NTX draaicentrum voelend
heeft gemaakt, deze techniek binnen twee tot drie jaar op de markt
Slijpmachine herkent slijtage
Een voorbeeld hoe een machine kan voelen, laat het IFW op de EMO
zien in een slijpmachine van EWAG. Hierbij wordt gebruik gemaakt
van Kunstmatige Intelligentie om te bepalen of het tijd wordt
de slijpschijf te dressen. In 16 seconden tijd meet een laser de
topografie van het oppervlak van de slijpschijf. Deze laserunit zit in
het gereedschapmagazijn. De meting gebeurt dus automatisch. Het
beeld wordt vergeleken met de uitgangssituatie en de algoritmes die
speciaal hiervoor zijn ontwikkeld, beslissen of de schijf gedressed
moet worden of niet. De afwijking ten opzichte van het resultaat van
een ervaren slijper die met zijn duim voelt, is minder dan drie procent.
Moet men de schijf gaan dressen, dan geeft de software exact aan
hoeveel micrometer van het oppervlak verwijderd moet worden. Dat
kan doordat men de metingen combineert met een slijtagemodel.
Standaard neemt de slijpindustrie momenteel 200 micron materiaal
weg bij het dressen. Als dit exact gebeurt met hoeveel micrometer weg
moet, neemt de levensduur van de schijf uiteindelijk toe.
Professor Berend Denkena: kennisoverdracht moet sneller
Voor professor Berend Denkena is kennisoverdracht wezenlijk om de
transitie die de maakindustrie gaat doormaken, te laten slagen.
Hij vindt de machinebouwindustrie te conservatief. “Het mag geen
tien jaar duren voordat de kennis die wij nu hebben ontwikkeld bij
de bedrijven terecht komt”, zegt hij. De infrastructuur in Duitsland
om kennis uit te wisselen tussen universiteiten en industrie is er.
Denkena heeft zelf na zijn promotie tien jaar in de industrie gewerkt
om daarna terug te keren naar de universiteit.
Leven lang leren
Net zo belangrijk vindt hij de bereidheid van bedrijven om
medewerkers levenslang te scholen. Politiek, werkgevers en
werknemers moeten deze verandering samen vormgeven. “Ook
vakbonden moeten dit thema oppakken en er open over praten.”
Het IFW participeert in het competentiecentrum Industrie 4.0
in Nedersaksen. Professor Denkena merkt daar dat oudere
werknemers vaak angst hebben dat de digitalisering hun werk
overneemt. Daarom zijn niet alleen technici betrokken bij het
competentiecentrum, maar ook sociale wetenschappers. “We
moeten open praten over die angsten en daar rekening mee houden.
Professor Berend Denkena: de industrie moet de nieuwe kennis sneller omzetten in
praktische toepassingen.
Niet alleen scholen en demonstreren, maar laat medewerkers zelf
beoordelen over wat er op hen afkomt.”
september 2019