Ganhos do Processo Produtivo: Uma abordagem de Melhoria na Migração do Sistema Empurrado para o Sistema Puxado de Produção em uma Indústria do Segmento Automotivo

Perdas” analisadas são: Superprodução, Defeitos, Estoque Excessivo, Processamento
desnecessário, Transporte, Movimentação desnecessária, Espera e (Inspeção), que foi outra
perda identificada no processo.
De todas as perdas citadas, o aspecto mais agravante era a Superprodução, até mesmo
porque o pior tipo de estoque é o de material acabado, pois não só há os custos de matériaprima
agregada, mas também o tempo de mão de obra e processamentos realizados, onde
foram gastos energia, horas extras geradas sem necessidade, entre outros custos que geram
gastos extremamente desnecessários para empresa. As outras perdas relacionadas são também
muito relevantes, pois impactam diretamente nos resultados. Então as mesmas eram
observadas de forma muito clara, pois os estoques de matéria-prima eram uma consequência
da falta de planejamento, ou seja, todos esses agravantes foram identificados de forma muito
evidentes, uns mais, outros menos impactantes, mas com reflexos negativos muito fortes.
Juntamente com a redução da superprodução reduziu-se os estoques de matéria prima
e material acabado por consequência. Outros três aspectos foram atacados de forma conjunta
que era a movimentação desnecessária, o processamento desnecessário e o transporte de
matéria-prima e material acabado que existiam, assim foram melhorados de forma conjunta.
Com esses pontos melhorados dentre outras melhorias obteve-se uma melhor qualidade e
redução dos defeitos que também era uma perda muito grave que existia devido ao alto índice
de retrabalhos e refugos refletindo no tempo de inspeção, por não agregar valor é considerada
como uma perda. E por último foram melhorados os tempos de espera devido aos ganhos
decorrentes da diminuição dos desperdícios.
Após esta etapa ser concluída, o segundo ponto foi realizar juntamente com os
operadores um Workshop sob todas as mudanças e melhorias que seriam realizadas, para que
se conseguisse aplicar as melhorias e as mesmas obtivessem eficácia e não fossem resultados
momentâneos. Em seguida passou-se a realizar treinamentos para que todos os operadores que
estivessem envolvidos com cada etapa das implementações a serem aplicadas nas linhas de
produção, onde cada sugestão de melhoria foi discutida antes de se implementar, a partir
desse ponto o sucesso de cada uma delas foi observado de forma consistente.
A Figura 4 apresenta o VSM com o estado antes das melhorias serem implementadas.
É possível observar que existia uma série de prejuízos na forma que se dispunha as duas
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