Fachowy Instalator 3/2015

I. instalacje
instalacje I.
co zapewnia połączeniu wytrzymałość
na warunki, w których będzie pracować
instalacja oraz trwałość. Brąz wytrzymuje
duże obciążenia, poza tym
zwiększa odporność antykorozyjną
układu złączka-rura dzięki wytworzeniu
ochronnej warstwy katodowej
na wewnętrznej powierzchni przewodu.
Stosuje się je do łączenia klasycznych
rur miedzianych zgodnych
z normą PN-EN 1057 w instalacjach
wody użytkowej oraz przemysłowych
i technologicznych. W przypadku instalacji
wody użytkowej sprawdzają
się również złączki w całości wykonane
ze stali nierdzewnej, gwarantują one
Fot. TECE
bowiem wysoki poziom higieniczny.
Interesującym rozwiązaniem są również
połączenia ze stali czarnej ocynkowanej
zewnętrznie lub dwustronnie,
które z uwagi na swoje właściwości
mogą być stosowane w instalacjach
grzewczych, zamkniętych obiegów
chłodniczych i instalacjach sprężonego
powietrza. Należy wspomnieć także
o systemach z tworzyw sztucznych, np.
PPSU, które często wybiera się do różnego
rodzaju instalacji w budownictwie
mieszkalnym przede wszystkim
ze względu na długi okres użytkowania,
przekraczający niejednokrotnie
okres eksploatacji budynku.
Fot. 2. Przy małych średnicach rur można używać zaciskarek ręcznych, jednak warto sięgnąć
po elektryczne, które gwarantują nam wykonanie trwałego połączenia.
Fot. TECE
Fot. 3.
Do wykonania połączenia zaciskowego potrzebujemy tylko kilku prostych czynności.
Co na rynku?
Niektóre modele złączek zaciskowych
mogą być wyposażone we wskaźniki
zaciśnięcia usytuowane na ich końcach
– po zaprasowaniu wskaźnik
ulega zniszczeniu, dzięki czemu wiemy,
że prawidłowo połączyliśmy rury.
Poza tym wskaźnik zaciśnięcia ułatwi
nam rozpoznanie niezaciśniętego połączenia,
odczytanie średnicy złączki,
jak również rozpoznanie nazwy
producenta czy rozróżnienie rodzaju
materiału - dzięki kontrastowemu kolorowi
wskaźnika (niebieski do stali
nierdzewnej, czerwony do węglowej,
biały do miedzi, a czarny do stopu miedzi
i niklu).
Jeden z producentów opatentował
z kolei tzw. aksjalny system zaciskowy,
opierający się o tuleję zaciskową
nasuwaną na końcówkę rury
i złączki. Szczelne połączenie osiąga się
poprzez wyprasowanie końcówki rury
z tworzywa w karby złączki. Układ
nie wymaga dodatkowych uszczelek,
np. typu O-ring, zakładanych na końcówkę
złączki, co dodatkowo eliminuje
ryzyko popełnienia błędu na tym etapie.
Nie dochodzi tu do powstania szczelin
czy luzów montażowych, w których
woda może stać przez dłuższy czas.
Połączenia można realizować też techniką
zaciskową z zaprasowywanym
pierścieniem stalowym. W przypadku
niektórych rozwiązań polega ona
na zaprasowaniu na rurze i złączce
stalowego pierścienia osadzonego
na końcu złączki. Króciec powinien być
wyposażony w uszczelnienia z materiału
odpornego na wysokie temperatury
i ciśnienie, dzięki temu bez obaw
będzie można łączyć rury np. w szlichcie
podłogowej czy pod tynkiem, czyli
w miejscach trudnodostępnych, jeśli
zajdzie konieczność serwisowania.
Oczywiście, producenci nieustannie
pracują nad nowymi rozwiązaniami nie
tylko usprawniającymi proces montażu
czy jakość połączeń, ale też przeznaczonymi
do różnego rodzaju rur.
Interesującym przykładem może być
nowy system zaprasowywany dedykowany
do stali grubościennej o średnicach
od ½ do 2 cali, instalacji grzewczych,
chłodniczych i przemysłowych
WAŻNE
Nawet dokładne wykonywanie połączeń skręcanych w niektórych,
szczególnie trudnodostępnych miejscach, nie zawsze gwarantuje idealną
szczelność, chociażby ze względu na ograniczoną możliwość manewru
kluczami. Technologia zaciskania umożliwia natomiast szybkie i proste
przeprowadzenie prac w różnego rodzaju instalacjach – sanitarnych,
gazowych, grzewczych i przemysłowych.
o ciśnieniu do 16 bar i temperaturze
do 110 st. C. Co interesujące, wcześniej
wykorzystanie zaprasowywania
do łączenia stalowych rur grubościennych
nie było możliwe z uwagi na to,
że przewody produkowane są z różnymi
tolerancjami średnicy zewnętrznej.
Nowa metoda umożliwia bardzo szybkie
realizowanie połączeń, skracając
czas procesu nawet o 60%, ale przede
wszystkim jest bezpieczniejsza dla
instalatora. Dotychczas w przypadku
tego rodzaju materiału podstawowym
sposobem łączenia było spawanie,
często pod sufitem pomieszczenia, tu
operujemy jedynie zaciskarką.
Przykład montażu
Oczywiście, rury można giąć czy ucinać
prostopadle do osi na wymaganą
długość, musimy jednak użyć do tego
odpowiednich narzędzi, jak nożyce
do tworzywa sztucznego. Nie możemy
naruszać struktury jej krawędzi ani doprowadzać
do uszkodzenia przewodu.
Fot. 4. Połączenia zaciskowe oznaczają
mniejsze ryzyko uszkodzenia warstwy
tlenku miedzi w systemach miedzianych.
Fot. Geberit
Każdorazowo przed wykonaniem połączenia
sprawdźmy, czy na krawędzi
rury nie widać żadnych zadziorów czy
ostrych nierówności, które mogłyby
uszkodzić połączenie. Należy wykalibrować
rurę i sfazować jej wewnętrzną
krawędź kalibratorem.
Wsuwamy rurę w złączkę, zasłaniając
całkowicie otwór kontrolny. Aby wykonać
połączenie, tzn. zacisnąć pierścień
na rurze, potrzebna będzie ręczna lub
elektryczna zaciskarka ze szczękami
„U”, „C” lub „TH”, w zależności od średnicy
przewodu. Szczękę „U” zaciskarki
umieszczamy prostopadle na stalowym
pierścieniu, będzie się ona stykać
z kołnierzem złączki, z kolei szczęka „TH”
pokrywa element, pierścień na złączce.
Następnie wykonujemy połączenie,
operując urządzeniem aż do całkowitego
zwarcia szczęk narzędzia. Teraz
wystarczy sprawdzić połączenie w próbie
ciśnieniowej.
Przy małych średnicach rur można
używać zaciskarek ręcznych, jednak
Fot. Geberit
Fot. 5. Systemy niektórych producentów
są kompatybilne, tzn. można je stosować
do łączenia rur z różnych materiałów.
warto sięgnąć po elektryczne, które
gwarantują nam wykonanie trwałego
połączenia. W katalogach producentów
znajdziemy uniwersalne urządzenia
zaciskające do zastosowania
we wszystkich rozwiązaniach danego
producenta, do których jedynie dobiera
się odpowiednie szczęki/opaski
zaciskowe. Zaciskanie jest w nich automatycznie
sterowane i kontrolowane
przez urządzenie.
Uszczelka ma znaczenie
Warto zwrócić uwagę na jakość
uszczelki w złączce – niepozorny element
w ogromnej mierze odpowiada
za szczelność i trwałość połączenia.
Na rynku dostępne są m.in. uszczelki
z chlorowanego kauczuku chlorobutylowego,
uwodornionego kauczuku
butadienowo-akrylonitrylowego, kauczuku
fluorowęglowego czy popularnego
EPDM stosowane w zależności
od temperatury roboczej i rodzaju
instalacji. Niektóre elementy wyposażone
są w profil bezpieczeństwa powodujący
nieszczelność w stanie niezaprasowanym
– dzięki specjalnemu
kanałowi, przez który przepływa woda
lub inne medium kontrolne; po prawidłowym
wykonaniu połączenia kanał
zostaje trwale zamknięty. Według
producenta tego typu rozwiązań
w przypadku uszczelek, w których
nieszczelność w stanie niezaprasowania
występuje tylko na pierścieniu
samouszczelniającym, nie jest ona zapewniona
w wystarczającym zakresie
próby ciśnieniowej, co może rodzić
problemy w dużych instalacjach, gdzie
przy różnych wysokościach dochodzi
do znacznych różnic ciśnień.
Zwróćmy jednak uwagę na to, że nie
wszystkie złączki potrzebują dodatkowej
uszczelki czy samouszczelniających
pierścieni – samo wykonanie połączenia,
np. przez zaprasowanie, może sprawić,
że tworzy się szczelny i trwały system.
Iwona Bortniczuk
Na podstawie materiałów firm: Geberit,
KAN, Viega, TECE
Konsultacja merytoryczna: Marcin
Ciuchnowicz, Geberit
20 Fachowy Instalator 3 2015 Fachowy Instalator 3 2015 21