DRUCKLUFT KOMMENTARE - Atlas Copco

Energieeffizienz 

Atlas Copco senkt 

Gesamtkosten der 

Druckluftversorgung S. 4 

DRUCKLUFT 

KOMMENTARE 

Werkzeuge und Drucklufttechnik für die produktive Fertigung 

Auto-Montage 

Audi setzt in der A4- 

Fertigung auf flexible 

Schraubtechnik S. 12 

Getränkeindustrie 

Ölfreie Kompressoren für 

einige hundert Millibar 

bis hinauf zu 40 bar S. 26 

1/09 

Tragwerkbau 

Mit 80 cm langen 

Schrauben Seite 18

IMPRESSUM 

DRUCKLUFT 

KOMMENTARE 

Werkzeuge und Drucklufttechnik 

für die produktive Fertigung 

Ein Kundenmagazin von Atlas Copco 

Herausgeber 

Atlas Copco Tools 

Central Europe GmbH 

Atlas Copco Kompressoren 

und Drucklufttechnik GmbH 

Langemarckstraße 35 

D - 45141 Essen 

Tel. +49(0)201-2177-0 

Fax +49(0)201-2177-100 

DK-Info@de.atlascopco.com 

www.atlascopco.com 

Redaktion und Gestaltung 

Pressebüro Turmpresse 

Thomas Preuß (tp) 

Jägerstraße 5 

D-53639 Königswinter 

Tel. +49(0)2244-871247 

Fax +49(0)2244-871518 

dk@turmpresse.de 

Mitarbeit an dieser Ausgabe: 

Astrid Beu (ab), Michael Corban (co), 

Sibylle Karg (sk), Ulrike Preuß (up), 

Thomas Schöppl (ts), Heiko Wenke (hw) 

Druck 

Möller Druck und Verlag GmbH, 

Berlin. Printed in Germany 

Nachdruck mit Quellenangabe und 

bei Einsendung von zwei Belegen 

an die Redaktion gestattet. Text sowie 

Bilddaten stellen wir gern zur Verfügung. 

2 DK 1/2009 

INHALT 

ENERGIEEFFIZIENZ 

Druckluftversorgung: Energiespezialisten von 

Atlas Copco senken die Lebenszykluskosten 

von Kompressoranlagen. Mit ihrem Know-how 

sind sie in der Lage, jedem Betrieb die beste 

Druckluftversorgung anzubieten 4 

Kompakt: Die neuen öleingespritzten GA-Kompressoren 

brauchen bei gleicher Leistung weniger 

Energie als ihre Vorgänger. Sie sind so klein, 

dass sie gut an einen Arbeitsplatz passen 7 

Recycling: Mit einer volumenstromgeregelten 

Niederdruck-Anlage senkt der Blei-Re cycler 

Weser-Metall seine Stromrechnung um über 

eine halbe Million Euro im Jahr 14 

Ölfreie Kompressoren: Die ZR-Kompressoren 

von Atlas Copco verfügen über ein Wärmerück - 

gewinnungssystem, mit dem sich bis zu 100 % 

der elektrischen Energie in Form von Warm - 

wasser zurückgewinnen lassen 15 

Textilindustrie: Ein Energiesparsystem senkt in 

der Faserproduktion bei Kelheim Fibres den 

Druck luftverbrauch um ein Drittel 16 

Lebensmittelindustrie: Mit einem drehzahlgeregelten 

Kompressor erzeugt Tartex mehr 

Druck luft mit weniger Energie. Der Netzdruck 

konnte von 7 auf 6,1 bar gesenkt werden 24 

ÖLFREIE DRUCKLUFT 

Getränkeindustrie: Für die Getränkeindustrie 

stehen Anwendern ölfrei verdichtende Kompressoren 

von wenigen hundert Millibar bis hinauf 

zu 40 bar Überdruck zur Verfügung 26 

12 

FLEXIBLE MONTAGE 

Getriebebau: Automatikgetriebe, bei denen 

auch die Schrauben aus Aluminium bestehen, 

fehlerfrei zu montieren, ist eine Herausforderung. 

ZF besteht sie mit zwei 14-fach-Schraubsystemen 

8 

Zulieferer: Sicherheitsrelevante Ventile für Baumaschinen 

montiert Bucher Hydraulics mit 

einem Tensorschrauber, der in einen verfahrbaren 

Lineararm eingebaut ist. So erreicht der 

Schrauber mehrere Arbeitsplätze 11 

Automobilindustrie: Audi setzt bei der Mon - 

tage des A4 auf flexible Schraubtechnik von 

Atlas Copco. Alle Steuerungen lassen sich im 

Nu an anderen Stationen aufhängen, falls Montageinhalte 

geändert werden sollen 12 

VDI/VDE 2862: In Kürze erscheint der Entwurf 

der Richtlinie VDI/VDE 2862, die sich der Produktsicherheit 

in der Schraubmontage widmet. 

Sie definiert Mindestanforderungen an Schraubsysteme 

in der Automobilindustrie 13 

Ingenieurholzbau: Beim Bau des Holz-Tragwerks 

eines Messehallendaches werden bis zu 

80 cm lange Schrauben drehmomentgesteuert 

eingedreht. Die Schraubenköpfe reißen nicht 

mehr ab, die Produktivität steigt 18 

Kleinschrauber: Der neue Druckluft-Kleinschrauber 

LUM 02 ist superschnell und kaum 

größer als ein Kugelschreiber 20 

Qualitätssicherung: Der elektronische Drehmomentschlüssel 

BLM 5015 eignet sich für 

Qualitätssicherung und Kleinserienmontage 20

14 

Elektronik: Das Gerätewerk Erlangen (GWE) 

von Siemens fertigt verschwendungsfrei mit 

Tensorschraubern von Atlas Copco Tools 21 

Lese-Tipp: Taschenbuch „Prozesssicherheit 

in der Schraubmontage“ 21 

Lese-Tipp: Taschenbuch „Statistische 

Verfahren für die Schraubfallanalyse“ 21 

Lese-Tipp: Taschenbuch „Prüfen und Kalibrieren 

in der Schraubtechnik“ 23 

SERVICE 

Fahrzeugbau: Mit einem All-inclusive-Service 

für rund 70 High-Tech-Schraubspindeln sichert 

sich der Achsenhersteller BPW Verlässlichkeit 

zum Festpreis 22 

Werkzeug-Check: Tool-Scan, ein vorbeugender 

Check für (Druckluft-)Werkzeuge, stellt die 

Zuverlässigkeit der Maschinen sicher und 

kann die Stromrechnung senken 30 

ANTRIEBSTECHNIK 

Druckluftmotoren: Ein Druckluftmotor bringt 

einen Reinigungsstrahl in Rotation, mit dem 

sich Tanks und andere Behälter ohne Demontage 

säubern lassen 28 

Müllverbrennung: Um im Wartungsfalle 

Walzen in einer Müllverbrennungsanlage 

drehen zu können, wurde ein Druckluft- 

Winkelschrauber als Antriebsmotor zweck - 

entfremdet 29 

INHALT 

BETRIEBSTECHNIK 

18 

Lese-Tipp: Handbuch zur Beurteilung der 

Ergon omie bei Druckluft- und Elektrowerk - 

zeugen 11 

Lese-Tipp: Ratgeber zur Bewertung von 

Vibrationen bei Handwerkzeugen 29 

Lese-Tipp: Taschenbuch „Volles Rohr für 

mehr Produktivität – Installationsleitfaden für 

Druck luftwerkzeuge“ 31 

Druckluftverteilung: Das Air-Net-Rohrleitungssystem 

lässt dem Büromöbelhersteller 

Dobergo alle Freiheiten 32 

Fernwartung: Das Fernüberwachungssystem 

AirConnect verkürzt Stillstandszeiten von 

Kompressoren und senkt die Wartungs - 

kosten. Bei Bedarf werden Betriebsdaten 

per E-Mail oder SMS übermittelt 33 

Stickstofferzeugung: Wer Stickstoff über 

eine eigene Kompressorenanlage erzeugt, 

spart gegenüber der Beschaffung in Flaschen 

sehr viel Geld. Das gilt auch, wenn die Anlage 

geleast wird 34 

Kompaktlösung: Für kleine Arbeitsplätze bietet 

Atlas Copco neuerdings drehzahlgeregelte 

GA-Kompressoren an, bei denen alles integriert 

ist: Kältetrockner, Filterkombination, 

Energierückgewinnungsystem und sogar ein 

Öl-Wasser-Trenner 34 

DRUCKLUFTKOMMENTARE 

20 

26 

DK 1/2009 3

Kompressoren & Drucklufttechnik 

Mit neuer Struktur, einer erfahrenen 

Vertriebsmannschaft und 

eigens ausgebildeten Systemberatern 

tritt Atlas Copco an, für 

jeden Kunden das bestmögliche 

Druckluftsystem zu projektieren. 

Dabei hat der Anbieter vor allem 

die Energiekosten im Blick, die 

im Lebenszyklus einer Anlage die 

reinen Anschaffungskosten weit 

übertreffen. 

Unser Ziel ist es, jedem Betrieb 

die bestmögliche Druckluftversorgung 

anzubieten“, formuliert 

Eric Langmans, Geschäftsführer 

der Atlas Copco Kompressoren und 

Drucklufttechnik GmbH in Essen, die 

Ambitionen seines Unternehmens. Die 

Absicht sei ehrgeizig; doch angesichts 

einer umfangreichen Produktpalette, 

ausgefeilten Regelungskonzepten sowie 

einer flächendeckenden Vertretung in 

ganz Deutschland ist sich der Manager 

4 DK 1/2009 


Energiespezialisten von Atlas Copco senken die Lebenszykluskosten 

Für jeden Betrieb die beste Versorgung 

sicher, sie erfüllen zu können. Das Ziel 

der „besten Versorgung“ hat sich Langmans 

vor allem wegen der steigenden 

Ansprüche der Kundschaft gesetzt: 

„Unsere Kunden erwarten heute viel 

weiter ausgearbeitete Projekte als früher“, 

sagt er, „und zwar mit überzeugenden 

Regelungskonzepten und einem 

grundlegenden Energiebedarfs-Check.“ 

Weil das weit aufwendiger ist als früher, 

nimmt Langmans seine Vertriebsund 

Servicemannschaft – übrigens eine 

der größten in der Druckluftsparte in 

Deutschland – in die Pflicht. Seit An - 

fang Juni hat der Geschäftsbereich 

Kompressortechnik von Atlas Copco in 

Deutschland daher eine neue Struktur: 

mit eigenen Vertriebsbereichsleitern vor 

Ort in den Regionen, die mit ihrem 

Team die für jeden Kunden sinnvollste 

Lösung finden sollen. Dazu kann jeder 

Manager auf eine kompetente Mannschaft 

an Verkäufern, Servicetechnikern 

und Projektingenieuren zurück greifen. 

Besonders engmaschig ist das Netz 

im Service: Deutschlandweit sind rund 

100 Ser vicetechniker im Einsatz; sie 

alle sind bei Bedarf in kürzester Zeit vor 

Ort. Zudem können Kunden über eine 

deutschlandweite Notrufnummer an sieben 

Tagen in der Woche rund um die 

Uhr Unterstützung erhalten. 

Im hauseigenen Trainingszentrum 

werden die Monteure zu Spezia list en 

für alle Kompressoren und Druck luft - 

technik-Produkte aus dem Atlas-Copco- 

Konzern ausgebildet. Die schnelle Er - 

satzteilversorgung stellt ein Logistikzentrum 

sicher, in dem alle wichtigen 

Ersatz- und Verschleißteile vorgehalten 

werden. 

Energiespezialisten nehmen 

jeden Fall genau unter die Lupe 

Des Weiteren baut Atlas Copco mit 

Hochdruck seine Kompetenz in der 

Systemberatung weiter aus. Die An zahl 

an Energiespezialisten, die jeden Einzelfall 

unter energetischen Aspekten 

genau estens untersuchen, wächst stetig. 

„Denn im Laufe eines Kompressorenlebens 

übersteigt die kumulierte Strom - 

rechnung die In ves titionskosten um ein 

Vielfaches“, betont Eric Langmans. 

„Mit ihrer Erfahrung aus zahllosen Pro-

jekten haben unsere Mitarbeiter die 

Lebenszyklus kosten der Anlagen, die 

sie installieren, im Blick – und können 

Vorschläge unterbreiten, diese Kosten 

so gering wie möglich zu halten.“ 

Moderne Technik spart über 

eine halbe Million Euro 

Dass die Industrie speziell bei der 

Energie fast unglaublich viel Geld sparen 

kann, verdeutlicht Langmans 

anhand einiger jüngst umgesetzter Projekte: 

„Die Bleihütte Weser-Metall in 

Nordenham spart mit der von uns projektierten 

Niederdruck-Druckluftstation 

sage und schreibe mehr als eine halbe 

Million Euro im Jahr – allein bei den 

Energiekosten!“, erklärt der Atlas- 

Copco-Manager. Das sei durch den Einsatz 

drehzahlgeregelter Kompressoren 

sowie eine auf den Bedarf abgestimmte 

Dimensionierung erreicht worden 

(mehr dazu ab Seite 12). 

Extrem lohnenswert sei es grundsätzlich, 

alle energieintensiven Prozesse im 

Betrieb aus einer übergeordneten Perspektive 

zu betrachten, betont Langmans. 

„Dabei ergeben sich manchmal 

Ansatzpunkte, an die man spontan gar 

nicht gedacht hätte.“ Er verweist auf 

den Automobilzulieferer Webasto. Das 

Unternehmen verbraucht im Werk 

Schierling nach einem Umbau fast dop- 


pelt so viel Druckluft wie früher – statt 

12 000 nun 23 000 m 3 pro Tag. Gleichzeitig 

falle die Energierechnung allein 

für die Drucklufterzeugung jährlich um 

rund 60 000 Euro niedriger aus. 

Verantwortlich dafür ist – neben 

einer neuen Kompressorstation mit 

drehzahlgeregelten Kompressoren so - 

wie einem optimierten Leitungsnetz – 

auch der Einsatz der Wärmerückgewinnung. 

So nutzt Webasto im Winter das 

warme Kühlwasser der Kompressoren, 

um die Halle über eine Fußbodenheizung 

mit zu heizen. Da gleichzeitig die 

werks eigene Spritzgießanlage die Halle 

er wärmt, laufen die beiden 360-kW- 

Heizkessel kaum – obwohl in der 

Summe eine Heizleistung von 1300 kW 

benötigt wird. Im Sommer verwendet 

Webas to die Abwärme der Kompressoren, 

um die tonnenschweren Werkzeuge 

der Spritzgießanlage aufzuheizen. 

Kraft-Wärme-Kopplung der 

besonderen Art 

Das Beispiel verdeutlicht, dass technische 

Maßnahmen wie etwa der Einsatz 

von Drehzahlregelung oder Wärmerückgewinnung 

noch effizienter wirken 

– und damit die Kosten weiter senken 

können –, wenn es gelingt, die 

Energieströme im Unternehmen sys - 

tem übergreifend zu vernetzen. Speziell 


die Kopplung mit Prozesswärme lohnt 

sich, da sie über das ganze Jahr hinweg 

den Energiebedarf reduziert. 

„Unsere Mitarbeiter verfügen beim 

Thema Energieeffizienz über sehr viel 

Fachwissen“, versichert Atlas-Copco- 

Wer die Energieströme in seinem Unternehmen 

systemübergreifend vernetzt, 

kann beispielsweise mit der Verdichtungswärme 

der Kompressoren Duschoder 

Prozesswasser aufheizen. 

Geschäftsführer Eric Langmans. „Sie 

verstehen die Abläufe und Prozesse in 

allen industriellen Branchen und können 

aufgrund ihrer Erfahrung eine spezifisch 

abgestimmte Lösung anbieten.“ 

Außerdem stehe im Konzern das nötige, 

umfangreiche Produktportfolio bereit, 

um anspruchsvolle Lösungen verlässlich 

umzusetzen – und so die Produktivität 

des Betreibers oder Anwenders zu 

steigern. 

DK 1/2009 5


Atlas Copco bietet Kompressoren bis 

40 bar Überdruck und mit Volumenströmen 

von bis zu 26 000 m3 pro Stunde 

an, womit sich jede gewünschte Anlage 

energetisch optimal auf den Einzelfall 

auslegen lässt. Hinzu kommen übergeordnete 

Regelungssysteme, die bis zu 

30 Kompressoren zusammen kontrollieren 

und regeln. Insbesondere lassen sich 

damit mehrere drehzahlgeregelte VSD- 

Kompressoren über den integrierten 

CAN-Bus aktiv regeln. Dabei werden 

die Maschinen nicht nur der Reihe nach 

an- und ausgeschaltet, sondern immer 

nahezu im effizientesten Arbeitspunkt 

betrieben. Diese Regelung ist eine Spezialität 

von Atlas Copco, weshalb die 

Essener ihre Regelungen auch „Ener - 

gie sparsys teme“ nennen. 

Optimierte Druckluftversorgung 

verbessert CO 2-Bilanz 

Das hohe Einsparpotenzial besteht 

übrigens unabhängig davon, ob der 

Anwender ölgeschmierte Kompressoren 

bevorzugt oder eine vollständig 

ölfreie Druckluftversorgung umsetzen 

möchte. Atlas Copco hat alle Maschinenarten 

im Portfolio und kann daher 

unabhängig beraten – und betrachtet 

neben den reinen Energiekosten immer 

auch die Gesamtkosten der unterschiedlichen 

Systeme im Lebenszyklus. Wer 

seine Druckluftversorgung energetisch 

6 DK 1/2009 


Die VertriebsundServicemannschaft 

von Atlas Copcos 

Drucklufttechnik- 

Sparte ist eine der 

größten in Deutschland. 

Allein im Service 

sind über 100 Mitarbeiter 

tätig (nicht alle im Bild). 

optimiert, kann seine Betriebskosten 

also massiv senken – und nebenbei die 

Kohlendioxid-Bilanz seines Unternehmens 

verbessern. Gerade zum jetzigen 

Zeitpunkt, da die Produktion in vielen 

Betrieben nicht auf vollen Touren läuft, 

lohnt sich ein Blick auf die Druck - 

lufterzeugung und angrenzende Systeme. 

Dafür sprechen vor allem mehrere 

Gründe: 

1. Trotz momentan moderater Energiepreise 

ist davon auszugehen, dass bei 

einem Anziehen der Wirtschaft die 

Kosten für Öl, Gas und Strom wieder 

steigen. 

2. Die Betriebskosten der Druck luft - 

erzeugung machen rund vier Fünftel der 

Lebenszykluskosten einer Druckluftinstallation 

aus; der Energiebedarf verursacht 

davon den Löwenanteil. Gelingt 

es, die Energie – in Form von Strom und 

Wärme – effizienter zu nutzen, dreht 

man direkt an der Kostenschraube. 

3. Vor allem, wenn eine Kompressorenanlage 

über mehrere Monate nicht vollständig 

ausgelastet ist, rächt sich eine 

energetisch schlechte Auslegung be - 

sonders. Hier sollten tragfähige Lösungen 

her, die – speziell bei geringer Auslastung 

– Strom und damit Geld sparen. 

Die Energiekosten mit spitzem Bleistift 

zu kalkulieren, lohnt sich nach 

Erkenntnissen von Atlas Copco längst 

nicht mehr nur für „große“ Industrieunternehmen. 

Auch Kleinbetriebe und 

Handwerker könnten profitieren 

und achteten zunehmend 

auf die Kosten, meint Lang - 

mans. „Wir wollen flächen - 

deckend an sprechbar und noch 

näher am Kunden sein, als wir 

es ohnehin schon sind“, sagt der 

Manager. „Deshalb nehmen wir 

zum Beispiel noch weitere – 

wohlgemerkt: ausdrücklich von 

uns autorisierte – Händler in unser Vertriebsnetz 

auf.“ Die derzeit über 50 

Atlas-Copco-Händler werden regelmäßig 

geschult, um immer auf der Höhe 

der Technik zu sein. Bei ihnen können 

Kunden ihren schnellen Bedarf decken 

– und sich ebenso kompetent beraten 

lassen. 

Wer sich umfassend über den Stand 

der Drucklufttechnik informieren 

möchte, kann dies in einem der von 

Atlas Copco angebotenen Planungsund 

Installationsseminare tun. Bei diesen 

eintägigen Schulungen stellen die 

Experten des Herstellers alle wichtigen 

Ansatzpunkte zur wirtschaftlichen Auslegung 

und Modernisierung einer Station 

vor. Effizienz, Kosten und Zuverlässigkeit 

einer Anlage werden anhand 

von praxisorientierten Lösungen an - 

schaulich illustriert. Die Absolventen 

kennen am Ende des Seminartages die 

Stellschrauben, mit denen sie die Versorgungssicherheit 

einer Druckluftanlage 

steigern und gleichzeitig ihre Be - 

triebskosten senken können. Analysemöglichkeiten 

für Druckluftstationen 

sowie Tipps zur Bewertung von Angeboten 

runden das Seminar ab. tp 

i 

Energiesparsysteme: 601 

Serviceangebot: 602


Neue Serie kleiner öleingespritzter GA-Kompressoren 

Mehr Luft, weniger Energie 

Die neuen Kompressoren der 

GA-Serie verbrauchen noch 

weniger Energie als die Vor - 

gängermodelle. Bei gleicher 

Leis tung (11 bis 30 kW) können 

Betreiber damit nun auf kleinere 

Maschinen zurückgreifen. 

Atlas Copco hat seine öleingespritzten 

Kompressoren im 

unteren Leistungsbereich vollständig 

überarbeitet und verbessert. 

Dazu gehören die Modelle GA 11 + -30 

mit fester Drehzahl sowie die drehzahlgeregelten 

Maschinen GA 15-30 VSD. 

Die Zahlen in den Typenbezeichnungen 

weisen auf die Leistung hin; die Kompressoren 

nehmen 11 bis 30 kW auf. Bei 

gleichen Leistungsaufnahmen wie die 

Vorgänger erzeugen die neuen Maschinen 

durchweg höhere Volumenströme. 

Das be deu tet, dass Betreiber nun 

kleinere Kom pressoren für die gleiche 

Anwendung einsetzen können, womit 

sie Energie und Geld sparen. 

Alle Modelle arbeiten mit hoher 

Energie effizienz. Durch konstruktive 

Weiterentwicklungen sind die möglichen 

Volumenströme bei den GA + - 

Maschinen um mindestens 7 % gestiegen, 

bei den drehzahlgeregelten Modellen 

sogar um bis zu 24 % im Vergleich 

zu den Vorgängermodellen. 

Mit Verbesserungen von 3 bis 11 % 

beim GA + und 11 bis 13 % bei den GA 

VSD finden sich die Maschinen der 

neuen Serie beim spezifischen Energie- 

bedarf – der wichtigsten Messgröße für 

den tatsächlichen Stromverbrauch eines 

Kompressors – in der Spitzengruppe 

moderner Maschinen wieder. Der Energieverbrauch 

sinkt noch weiter, wenn 

die Full-Feature-Versionen (FF) eingesetzt 

werden; bei diesen Maschinen sind 

die Kältetrockner bereits integriert. 

Besonders niedrig wird die Stromrechnung, 

wenn ein drehzahlgeregelter 

GA-VSD-Kompressor installiert wird; 

dieser spart gegenüber den GA + -Modellen 

mit fester Drehzahl anteilig um bis 

zu 35 %. Weiteres Sparpotenzial bietet 

die Möglichkeit der Wärmerückgewinnung: 

Bis zu 80 % der Verdichtungsenergie 

der Kompressoren können zu - 

rückgewonnen werden, um etwa Wasser 

oder Luft für industrielle Prozesse zu 

erwärmen. Dafür steht standardmäßig 

ein Anschluss zur Verfügung. 

Kleiner, ruhiger und mit 

besserem Steuerungskonzept 

Mit ihrem geringen Platzbedarf und 

dem niedrigen Geräuschpegel – der 

GA 11 + verursacht nur einen Schalldruck 

von 63 dB(A) – eignen sich die 

Verdichter speziell für kleinere, dezentrale 

Installationen. Mitarbeiter, die sich 

in der Nähe der Maschinen aufhalten, 

werden damit weit weniger belastet als 

früher. Anwendungen finden sich etwa 

in Werkstätten, der Montage oder Verpackung, 

in der Automobilindustrie, der 

Holzbearbeitung, der Druck- und Textilindustrie, 

der Baustoff- und Kunststoffherstellung, 

der Umformung oder 

Neue Kompressoren 

Die kleinen GA-Kompressoren sind so kompakt 

und leise, dass sie in unmittelbarer Nähe 

der Arbeitsplätze aufgestellt werden können, 

an denen die Druckluft benötigt wird. Das 

spart aufwendige Leitungsinstallationen und 

viel Energie. 

der Prozessindustrie. Da die Maschinen 

dort aufgestellt werden können, wo die 

Druckluft benötigt wird, wir nur ein 

kleines Leitungsnetz benötigt. Das hält 

den Druckabfall und damit den Energieverlust 

gering. 

Die neue, verbesserte Elektronikon- 

Steuerung erleichtert Bedienung und 

Überwachung. Spezielle Regelungsalgorithmen 

sparen Energie, indem sie 

den Kompressor stets im bestmöglichen 

Betriebspunkt fahren. Ein integrierter 

Timer hilft die Wartungsintervalle zu 

optimieren. Damit sinken die Betriebskosten 

weiter und werden etwaige Stillstandzeiten 

verkürzt. 

Auch die patentierte Saver-Cycle- 

Regelung spart Energie: Sie steuert 

sowohl die Kühlventilatoren als auch 

die – optional eingebauten – Kältetrock - 

ner. Letztere werden von der Regelung 

im Schwachlastbetrieb einfach abgeschaltet. 

tp 

i 

GA 11 + -30 (VSD): 603 

DK 1/2009 7

mit Blick auf 

den 14-fach- 

Schrauber und 

von oben in 

die Getriebeglocke. 

Fotos: Wenke Montageszene


Aluminiumschrauben prozesssicher im Griff 

Fehlerfreie Getriebe mit 

Mehrfachschrauber 

Mit zwei 14-fach- und einem 13fach-Schraubsystem 

montiert 

der Getriebespezialist ZF seine 

neuen 8-Gang-Automatikgetriebe. 

Das Besondere: Um Gewicht 

zu sparen, sind nicht nur die 

dünnwandigen Gehäuse aus 

Aluminium, sondern auch die 

Schrauben. Die Steuerungen 

sind so programmiert, dass 

nichts verkantet und Setzerscheinungen 

vermieden werden. 

Neue Maßstäbe setzen die 8- 

Gang-Automatikgetriebe des 

Automobilzulieferers ZF. Sie 

ermöglichen Kraftstoffeinsparungen 

von rund 6 % und werden in Pkw eines 

süddeutschen Premiumherstellers eingesetzt. 

Durch ihre Leichtbauweise stellen 

die hybridantriebtauglichen Getriebe 

des Typs 8HP aber auch sehr hohe 

Anforderungen an die Schraubtechnik. 

„Erstmals haben wir ein Getriebegehäuse 

mit allen Verschraubungen komplett 

in Aluminium ausgeführt“, sagt Michael 

Sossong, der im Saarbrücker ZF-Werk 

in der Abteilung Montageplanung und 

Prozessoptimierung unter anderem für 

die Schraubtechnik zuständig ist. 

Die ZF-Entwickler brachen bewusst 

mit der traditionellen Bauweise, für das 

Gehäuse Aluminium und für die 

Schraubverbindungen Stahl als Werkstoff 

zu wählen – um ein Maximum der 

von den Automobilherstellern angestrebten 

Gewichtseinsparung zu erreichen. 

Da nun auch die Schrauben aus 

Aluminium sind, ließ sich das nur mit 

der passenden Montagetechnik realisieren, 

die bei der neuen Montagelinie 

komplett von Atlas Copco Tools 

stammt. Denn die dünnwandigen Aluminiumdruckguss-Bauteile 

verlangen 

höchste Sorgfalt beim Verschrauben. 

„Simples Anziehen auf das angestrebte 

Drehmoment würde zu Qualitätsproblemen 

führen“, ist Sossong überzeugt. 

Montageplaner 

Michael Sossong: 

„Mit der neuen 

Schraubtechnik 

können wir ab Losgröße 

eins fertigen 

und wechselnde 

Getriebetypen verschrauben.“ 

Doch mit detaillierten Schraubfallanalysen, 

die ZF zusammen mit Atlas 

Copco durchführte, kamen die Saarbrücker 

den optimalen Anziehstrategien 

auf die Spur. 

Der kritische Montagefall „Ölversorgung“ 

ist ein gutes Beispiel für die 

hohen Anforderungen an die Schraubtechnik. 

Zum Einbau der Ölpumpe in 

Getriebebau 

Über das Band läuft die auf dem Werk - 

stück träger fixierte Getriebeglocke unter 

dem 14-fach-Schrauber ein. Am tiefsten 

Punkt der Glocke wird das Ölversorgungsmodul 

montiert. Schon beim 

Absenken auf das Bauteil stellt sich die 

Schraubeinheit automatisch auf jeden 

Schraubfall ein. 

die Getriebeglocke sind nicht weniger 

als 14 M8er und M10er Schrauben 

nötig. Damit das nur schwer zugängliche 

Ölversorgungsmodul nicht verkantet 

oder Setzerscheinungen auftreten, 

müssen diese 14 Schrauben so gleichmäßig 

wie möglich angezogen werden. 

„Das ist mit handgeführten Einfach- 

Schraubspindeln unmöglich“, erläutert 

Michael Sossong, der darum einem 14fach-Schrauber 

den Vorzug gab. Dessen 

bis zu 2000 min -1 schnelle QST-Einbauschraubspindeln 

sind kreisförmig auf 

engstem Raum angeordnet und montieren 

alle 14 Innenvielzahnschrauben 

gleichzeitig auf ein Vor-Moment von 

4 Nm. Unmittelbar darauf setzt eine 

eingebaute Bremse die Schraubeinheit 

verwindungssicher fest. Erst dann 

schrauben die 14 Spindeln die Schrauben 

auf 8 Nm weiter und ziehen 

anschließend jede Schraube auf den 

jeweils gewünschten Drehwinkel fest. 

„Eine weitere Besonderheit ist die 

Variabilität des Mehrfachschraubers“, 

lobt Diplomingenieur Sossong, „da er 

alle drei Varianten des 8HP-Getriebes 

DK 1/2009 9

Getriebebau 

Pick-and-Set-Systeme unterstützen und 

lenken den Werker bei unübersichtlichen 

Montageabfolgen. Die Visualisierung am 

Bildschirm und die Positionskontrolle des 

Schraubers schließen Montagefehler aus. 

praktisch ohne Umrüstaufwand verschraubt.“ 

Simultaneous Engineering 

sei Dank: Die enge Zu sammenarbeit 

von Konstruktions- und Montageabteilung 

schon in einem frühen Entwick - 

lungsstadium machte die 8HP-Getriebe 

ein gutes Stück montagefreundlicher. 

„Als sich herausstellte, dass es mehrere 

Varianten des Getriebes geben würde, 

regten wir ein einheitliches Schraubbild 

für alle vorgesehenen Typen an.“ 

Flexible Fertigung 

für kleinste Stückzahlen 

Während des Absenkens der 

Schraub einheit stellen die integrierten 

Pneumatikzylinder einer Dreifachverstellung 

die 14 Schraubspindeln zehntelmillimetergenau 

auf das korrekte 

Lochmaß ein – in weniger als 5 s. Durch 

eine Codierung auf dem Werkstückträger 

erkennt der Mehrfachschrauber, 

welche 8HP-Variante ihm über das 

Transportband zugeführt wird. „Da - 

durch können wir bis auf Losgröße eins 

heruntergehen und problemlos ständig 

wechselnde Ge triebetypen verschrauben“, 

betont Michael Sossong. „Früher 

10 DK 1/2009 


hätten wir für jede einzelne Getriebevariante 

eine eigene Schraubstation ge - 

braucht.“ Die Power-Macs-Steu e - 

rungen ge währ leis ten einen 

pro zess si cheren Ab lauf, 

die aus ge klü gelte 

Mecha nik senkt 

den Bedarf an 

Mon tage tech nik 

um zwei Drittel. 

Nicht alle 

Mon tageschritte 

sind so komplex 

wie der An bau der 

Ölversorgung. Aber 

im merhin zwei weitere 

Mehrfachschrauberstationen – 

einen 13- und noch einen 14-fach- 

Schrauber – müssen die Getriebe auf 

ihrem Weg zur Komplettierung durchlaufen. 

Neben diesen 41 Spindeln, die 

für alle gleich artigen, sich wie der holen - 

den Schraubbilder eingesetzt werden, 

benötigt die gesamte 8HP-Linie 

nur noch zwölf handgeführte 

Schrauber. Typisch Lean Production. 

Drei davon sind mit einem Pick-and- 

Set-System ausgestattet. Auf das 

greife man bei der Montage von 

Anbauteilen zurück, denn deren 

Schraubbilder wechselten häufig, 

und so bleibe man in der Fertigung 

variabel, sagt Michael Sossong. 

Dieses ebenfalls von Atlas Copco 

ge lieferte Sys tem unterstützt und 

lenkt den Werker bei unübersichtlichen 

Schraubabfolgen, sogenannten 

„Jobs“. Ein Bildschirm über den 

Pick-and-Set-Stationen zeigt das je - 

weils aktuelle Bauteil und durch 

optische Signale die nächste 

Schraubstelle an. Sobald der Werker 

diese mit dem in einer Lineareinheit 

fixierten Schraubspindel angefahren 

und ordnungsgemäß verschraubt hat, 

Das Wichtigste 

Die Power-Macs-Controller 

lassen sich so programmieren, dass 

sie auch die Aluminium-Schrauben prozesssicher 

montieren. 

Alle Verschraubungsdaten werden 

gespeichert und lassen sich für die Rück - 

verfolgung später abrufen. 

Die richtige Anziehstrategie vermeidet 

Setzerscheinungen und 

dass die Bauteile ver- 

kanten. 

springt dieser Schraubpunkt im Display 

auf Grün und die nächste Schraubposition 

blinkt auf. Dass die Schraubersteuerung 

das Werkzeug 

nur an der kor rekten 

Schraub stelle frei - 

gibt, schließt Mon - 

tage fehler aus. 

Alle Schraubdaten 

werden dokumentiert 

und von 

der Linien-SPS 

mit der Getriebenummer 

verheiratet. 

Alles ist vernetzt, der 

gesamte Schraubprozess 

überwacht. hw 

i 

QST-Mehrfachschrauber + 

Power Macs: 604

In der Fertigung von sicherheitsrelevanten 

Ventilen für Baumaschinen 

setzt Bucher Hydraulics 

auf Tensor-Schraubtechnik. Eingebaut 

in einen verfahrbaren 

Lineararm, erreicht der Schrauber 

mehrere Arbeitsplätze. 

Die Bucher Hydraulics AG im 

schweizerischen Neuheim hat 

zwei Montagearbeitsplätze mit 

einem einzigen elektrisch gesteuerten 

Schraubwerkzeug ausgestattet und dabei 

die Produktivität gesteigert: In der Mitte 

des Montagetisches wurde eine Schiene 


Handbuch: Beurteilung von Elektro- und Druckluftwerkzeugen 

Ergonomie zahlt sich aus 

Gute Ergonomie am Arbeitsplatz 

zahlt sich aus. Sie steigert die 

Leistungsfähigkeit und Motivation 

der Mitarbeiter, verbessert die Produktqualität 

und senkt die Arbeitskos - 

ten. Allerdings ist es schwierig, die 

Ergonomie der eingesetzten Werkzeuge 

zu beurteilen. Das Standardwerk „Ergonomie 

bei Handwerkzeugen“ liefert 

eine einheitliche Bewertungsmethode 

sowie schnelle, praxisbezogene Nachschlagemöglichkeiten. 

Das von Atlas 

Copco Tools herausgegebene Buch ist 

jetzt in der zweiten, komplett überarbei - 

te ten Auflage er schienen und kostenlos 

erhältlich. 

Eine große Hilfe ist das Handbuch 

für Unternehmer oder Betriebsleiter, die 

sich erstmals ausführlich mit dem 

Thema be schäftigen, aber auch für alle 

anderen, die sich bezüglich der Ergonomie 

von Werkzeugen nicht mehr auf ihr 

Bauchgefühl verlassen wollen. Es enthält 

eine konkrete Anleitung, anhand 

derer sich alle wichtigen Kraftwerkzeuge 

quantifizierbar beurteilen lassen: von 

den unterschiedlichsten Schrauberarten 

und Bohrmaschinen über Schleifmaschinen 

hin zu Niet- und Meißelhämmern. 

Dabei orientiert es sich am neues - 

ten Stand der Technik und berücksichtigt 

die aktuellsten Normen und Verord- 

Verfahrbarer Schrauber 

fixiert, auf der ein SML-Linear arm läuft. 

Der darin eingespannte Tensor-S9- 

Elektroschrauber von Atlas Copco kann 

jeden Punkt auf dem Tisch beiderseits 

der Schiene anfahren. Ein Pneumatikzylinder 

hält das Werkzeug gewichtslos in 

der Schwebe. 

Montiert werden Sicherheitsventile 

für Hydraulikkrane oder -bagger, die bis 

zu 580 bar Druck aushalten und absolut 

leckagefrei bleiben müssen. Besonders 

kritisch ist das Einschrauben der sogenannten 

Regelachsen. Das sind aufeinander 

eingeschliffene Buchsen mit minimalem 

Spiel. Werden sie durch ein zu 

hohes Eindrehmoment plastisch verformt, 

ist das Bauteil nur noch Schrott. 

Lese-Tipp/Zulieferer 

nungen. Die wichtigsten Ergonomiefaktoren 

sind Griffkonstruktion, körperliche 

Belastung und Einsatzbedingungen, 

Gewicht, Temperatur, Reaktionsmomente, 

Vibrationen, Lärm sowie Staubund 

Ölbelastung. Für jeden Faktor gelten 

je nach Werkzeugart unterschiedliche 

Gewichtungsfaktoren, mit denen 

sich anhand spezieller Formeln letztlich 

die „Gesamtergonomie“ für jedes einzelne 

Werkzeug berechnen lässt. tp 

i 

Handbuch Ergonomie: 605 

Früher wurde mit Akku- oder Druck - 

luftschraubern vormontiert, dann das 

Endmoment in Handarbeit aufgebracht 

und mit Präzisions-Drehmomentschlüsseln 

überprüft – zu aufwendig für die 

inzwischen hohen Stückzahlen. 

Der Tensorschrauber dagegen montiert 

feinfühlig, exakt und meldet alle 

Fehler. Seine Steuerung kann bis zu 250 

Parameter sätze verwalten (Bucher nutzt 

13), und er kann praktisch alle Schraubaufgaben 

von 28 bis 270 Nm bewältigen. 

Buchers scharfe Drehmomenttoleranzen 

von ± 4 % werden problemlos 

eingehalten. Und: Die ohnehin geringe 

Fehlerquote ist dank des Tensors fast auf 

Null gesunken. hw 

i 

Tensor S9: 606 

SML-Lineararm: 607 

DK 1/2009 11

Fotos: Jochen Stapel; Corban; Preuß 

Dass aufwendige Schraubtechnik 

nicht unbedingt platzraubende 

Schaltschränke voraussetzt, 

zeigt die A4-Fertigung bei Audi. 

Kompakte Power-Focus- und 

Power-Macs-Steuerungen kommen 

auf kleinstem Raum unter. 

Bei Bedarf lässt sich die Produktion 

flexibel umbauen. 

Fläche ist kostbar“, sagt Wolfgang 

Rockenberger, Leiter Schraubcenter 

für die Fertigung der 

Typen A4 und A6 bei der Audi AG in 

Neckarsulm. „Als wir die vorhandene 

Halle für den Serienstart im Herbst 

2007 vorbereiteten, mussten wir um 

jeden Quadratmeter Fläche ringen – da 

haben wir auf platzraubende Schaltschränke 

gern verzichtet.“ Das konnte 

der Automobilbauer auch, denn die 

Power-Focus- und Power-Macs-Steue- 

12 DK 1/2009 

Audi: Modulare Steuerungen machen Umbau schnell und flexibel 

Mit Sicherheit flexibel 

rungen für die Schraubtechnik von Atlas 

Copco Tools benötigen so gut wie keine 

Stellfläche. Als Stand-alone-Lösungen 

lassen sie sich ohne großen Aufwand 

leicht an jeder Station unterbringen. 

Auch wenn bei Änderungen Teile der 

Fertigung umgebaut werden, zeigt sich 

die Technik flexibel. „Müssten wir dann 

die Schaltschränke versetzen, bedeutete 

das einen gigantischen Mehraufwand“, 

betont der Experte. Entsprechend hoch 

wären die Kosten. „Einen Power Focus 

oder Power Macs umzuhängen, ist 

dagegen kein Problem.“ 

Das modulare Konzept der Controller, 

insbesondere der neuen 4000er Baureihen, 

unterstützt Anwendungen von 

der handgehaltenen Ein-Schrauber- 

Lösung bis zum fest eingebauten Mehrfach-Schraubsystem. 

Selbst die sicherheitskritischen 

A-Verschraubungen in 

der Automobilindustrie lassen sich prozesssicher 

beherrschen. Für Wolfgang 

Rockenberger versteht es sich daher von 

selbst, dass dafür nur gesteuerte Schrau- 

Mit einem Blick auf das Werkzeug kann der Werker 

den Status der Verschraubung erfassen. Sollte eine 

N.i.O.-Meldung einen Fehler anzeigen, kann dieser 

direkt „im Takt“ behoben werden. 

ber der Prozesssicherheitsstufe 4 eingesetzt 

werden. Die Einbauspindeln der 

Serien ETX und QST von Atlas Copco 

erfüllen diese Anforderungen, und unter 

den handgehaltenen Werkzeugen eignen 

sich dafür speziell die S- und ST-Tensoren, 

die ebenfalls mit den 4000er 

Schraubcenter- 

Leiter Wolfgang 

Rocken berger: 

„Die Motoren der 

Tensorschrauber 

werden im Be - 

trieb zwar warm, 

aber nicht heiß.“ 

Controllern zusam menarbeiten. „Die 

Tensoren sind nicht nur extrem genau, 

sondern auch sehr schnell und ergonomisch 

in der Handhabung“, fährt er fort. 

Zur Dokumentation werden alle 

Daten von den Steuerungen über ein 

standardisiertes XML-Protokoll an die 

übergeordneten Systeme weitergeleitet.

Die Software dazu wurde von Synatec 

programmiert. Zusammen mit der 

Kennnummer des jeweiligen Fahrzeugs 

speichern die Neckarsulmer neben 

Drehmoment und Drehwinkel 

auch Datum, Uhrzeit und 

Status. Dies ermög- 

licht neben der Prozessüberwachung 

eine spätere Ana - 

lyse und Rück - 

verfolgung. 

Damit alle 

Steu erungen die 

korrekten Schraubprogramme 

wählen, 

wird an jeder Station die 

Kennnummer des je weili - 

gen Fahrzeugs über einen RFID- 

Transponder an der Motorhaube ausgelesen. 

„Zusätzlich lässt sich über 

Schraubfallnummern in den Steuerungen 

das passende Programm mit den 

richtigen Parametern aktivieren“, erläutert 

Rockenberger. „Denn an Cabrios 

sind zum Teil andere Verschraubungen 

nötig als an einer Limousine, an einem 

Frontantrieb andere als beim Quattro, 

und selbst bei Rechts- und Linkslenkern 

gibt es Unterschiede.“ 

Die geeigneten Parameter ermittle 

man schon bei der Montage der ersten 

Prototypen in der Vorserie. Die Spezialisten 

des Schraubcenters prüfen dort 

zunächst, ob sich die Ergebnisse der 

CAD-Simulation zur Zugänglichkeit 

bestätigen, ob die Fügeachsen fluchten 

oder beispielsweise die Winkelköpfe 

der geplanten oder vorhandenen 

Schrauber passen. Anschließend inter - 

essiert man sich vor allem für die 

Schraubfallhärte, um die Werkzeuge 

entsprechend anzusteuern. Die Standard-Parametrierung 

vor der Inbetriebnahme 

übernehmen erfahrene Atlas- 


Die Stand-alone-Controller 

Power Macs und Power Focus benötigen 

kaum Fläche, keinen Schaltschrank 

und lassen sich einfach umhängen. 

Moderne Motoren halten die Schraubertemperatur 

niedrig, so dass die Werker 

gerne mit den Werkzeugen arbeiten. 

Sicherheitskritische Verschrau - 

bungen lassen sich prozess - 

sicher durchführen. 


Copco-Techniker, die auch bei der Prozessoptimierung 

unterstützen. 

Alle handgehaltenen Schrauber und 

Einbauspindeln werden bei Audi einmal 

im Jahr gewartet, vorbeugend 

in stand ge setzt und auf 

ihre Maschinen fähig - 

keit hin untersucht. 

„Außer dem über - 

prü fen wir alle 

hand gehal tenen 

Schrau ber alle 15 

Arbeitstage an - 

hand einer Fün fer- 

Stichprobe“, er klärt 

Wolfgang Rocken ber - 

ger. Damit stelle man 

si cher, dass die Werkzeuge 

ordnungsgemäß funktionierten. „In 

einem bestimmten Zyklus ermitteln wir 

auch an den Fahrzeugen die Nachzieh- 

Momente.“ 

Eine pfiffige Lösung haben sich die 

Audi-Schraubspezialis ten für die Einbauspindeln 

einfallen lassen. Hier grei- 

In diesem September erscheint der Entwurf 

der Richtlinie VDI/VDE 2862, die sich der Produktsicherheit 

in der Schraubmontage widmet. 

Sie soll Mindestanforderungen beim 

Einsatz von Schraubsystemen und -werkzeugen 

in der Automobilindustrie definieren. 

Die Schraubmontage ist eines der am weitesten 

verbreiteten Montageverfahren in 

vielen Industriebereichen. Dabei werden 

Teile gefügt, die gegebenenfalls hohe Sicherheitsanforderungen 

erfüllen müssen. Die 

Richtlinie VDI/VDE 2862 definiert Schraubfallklassen 

für die Automobilindustrie und stellt 

eine technologieübergreifende Grundlage für 

den Einsatz von Schraubsystemen und 

-werkzeugen bereit. Definiert werden Mindestanforderungen 

an die verwendeten 

Montagewerkzeuge, so dass sich ein Leitfa- 

Automobilindustrie 

Ergnomisch platziert, sind alle Werkzeuge 

leicht zu erreichen. Die zugehörigen 

Steue rungen (im Hintergrund) können 

flexibel und schnell umgehängt werden. 

fen sie auf zwei BLM-Messbänke von 

Atlas Copco zurück. „Eine ist mit einem 

Ausleger ausgerüstet, an dessen Ende 

wir mehrere Messzellen befestigen können“, 

sagt Rockenberger, „damit lässt 

sich jedes handgeführte System vor Ort 

schnell und einfach überprüfen.“ co 

i 

Tensor S/ST + Power Focus: 608 

ETX-Spindeln + Power Focus: 609 

QST-Spindeln + Power Macs: 610 

VDI/VDE 2862: Produktsicherheit in der Schraubmontage 

den für die Auswahl entsprechender 

Schraubwerkzeuge/Schraub systeme ergibt. 

Erreicht werden sollen: 

eine eindeutige Klassifizierung der 

Schraubfälle in Kategorien, 

eine Definition der Mindestanforderungen 

an die Schraubwerkzeuge/Schraubsysteme 

für die jeweilige Kategorie, 

eine Definition der Mindestanforderungen 

für die Fehlerentdeckung innerhalb der 

jeweiligen Kategorie. 

Die angegebenen Mindestanforderungen 

sind allgemeingültig und lösungsunabhängig, 

das heißt nicht an bestimmte Systemstrukturen, 

Schraubkonzepte oder Aufbautechnologien 

gebunden. Die Richtlinie VDI/VDE 2862 

richtet sich an Hersteller und Anwender von 

Schraubtechnik sowie an Konstrukteure. 

DK 1/2009 13

Fotos: Schöppl, Weser-Metall 

Recycling 

Mit einer Niederdruck-Druckluftstation 

aus sechs drehzahlgeregelten, 

ölfrei verdichtenden 

Turbo-Kompressoren senkt die 

Bleihütte der Weser-Metall 

GmbH ihre Energiekosten um 

jährlich über eine halbe Million 

Euro. Die Anlagensteuerung 

zieht als Führungsgröße den 

Volumenstrom heran und nicht, 

wie sonst üblich, den Druck. 


Blei-Recycling mit volumenstromgeregelter Niederdruck-Anlage 

Turbos sparen bis zu 

600 000 Euro jährlich 

Blick in die Druckluftstation 

mit den sechs direkt nebeneinander 

aufgereihten Kompressormodulen 

der Bauart 

ZB 100 VSD und ZB 160 VSD. 

500 000 

bis 600 000 

Euro an Energiekosten 

sparen wir pro Jahr mit unserer 

neuen Druckluftstation“, sagt Timo 

Tesch, der als Leiter Konstruktion/ 

Verfahrens technik/Nebenbetriebe bei 

der Weser-Metall GmbH in Nordenham 

unter anderem für den Neubau der 

Druckluftversorgung zuständig ist. 

Weser-Metall ist auf das Recycling von 

Blei vor allem aus Akkumulatorenschrott 

und Batteriepaste spezialisiert. 

Clou der Druckluftstation mit insgesamt 

sechs neuartigen ölfreien Niederdruck- 

Turbokompressoren der drehzahlgeregelten 

Bauart ZB VSD (Variable Speed 

Drive) von Atlas Copco ist ihre Be - 

triebs weise. Denn anstatt druckgeregelt, 

wie normalerweise üblich, arbeitet sie 

volumenstromgeregelt. Und das in 

einem Bereich zwischen 1500 und 

10 000 Nm3 (Norm-Kubikmeter) pro 

Stunde mit bis zu 1,95 bar Betriebsüberdruck. 

Die Luft der Turbos wird in der Bleihütte 

dreischichtig rund um die Uhr als 

Prozess- und Nachverbrennungsluft 

benötigt. Die Prozessluft wird zusammen 

mit Erdgas und Sauerstoff durch 

eine in die Schmelze eingetauchte 

Lanze geblasen und hält den metallurgischen 

Prozess im Badschmelzofen in 

Gang. Das Problem dabei: Der Gegendruck 

an der Lanzenspitze schwankt. 

„Um aber den metallurgischen Prozess 

sicher im Griff zu haben, ist es für uns 

Ein Mitarbeiter der Weser-Metall misst 

die Temperatur am Schlackenstich des 

Badschmelzofens. 

unbedingt notwendig, dass wir jederzeit 

sicher einen bestimmten konstanten 

Volumenstrom zur Verfügung stellen 

können“, sagt Diplomingenieur Tesch, 

„auch und gerade wenn sich die 

Betriebsbedingungen manchmal sehr 

schnell ändern.“ Unter Umständen sind 

dann schlagartig bis zu 3000 Nm 3 weniger 

oder mehr Volumenstrom gefordert. 

Als die Nordenhamer Bleihütte 1996 

vom bis dato praktizierten koksbefeuerten 

Schachtschmelzofenverfahren auf 

das wesentlich umweltfreundlichere 

erdgasbefeuerte Badschmelzofenverfahren 

umstieg, wurde zunächst ein 

zweistufiger Turboverdichter installiert 

– geregelt via Abblaseventil. Mit dieser 

„Energievernichtungsmaschine“ sei 

aber mit dem Ansteigen der Energiepreise 

die Schmerzgrenze überschritten 

worden, klagt Tesch. „Wir wussten, es 

gibt bessere Technologien zur Druck - 

lufterzeugung.“ Die beste für diesen 

Zweck fand man schließlich in den 

damals nagelneuen ZB-Turbokompressoren 

mit VSD-Direktantrieb von Atlas 

Copco. Das Problem für Weser-Metall:

Es gab noch kei - 

nerlei Re fe ren - 

zen für der artige 

An wen dungen. 

Zwar wa ren seinerzeit 

bereits ZB- 

Turbos beispielsweise 

in Klärwerken im Einsatz, 

doch immer nur druck- und 

nicht volumenstromgeregelt. 

Risikobereitschaft 

sichert Vorreiterrolle 

Trotz der fehlenden Referenzen habe 

man sich schließlich für diese Technologie 

entschieden, fährt Tesch fort; denn 

hier sah man die mit Abstand besten 

Möglichkeiten zur Energieeinsparung. 

„Um Vorreiter zu sein, muss man 

manchmal auch ein Risiko eingehen.“ 

Das teilte man sich mit Atlas Copco. 

Denn die Projektingenieure der Essener 

erarbeiteten gemeinsam mit den Weser- 

Metall-Verantwortlichen das Konzept 

für den Aufbau der neuen Druckluft - 

station. 


Drehzahlgeregelte ZB-Turbokompressoren 

halten den Energie - 

bedarf minimal. 

Geregelt werden alle Kompressoren 

zusammen, abhängig vom benötigten 

Volumenstrom. Dieses Konzept wurde erst - 

malig umgesetzt. 

Pro Jahr spart Weser-Metall 

Energiekosten von rund einer 

halben Million Euro. 


Das Resultat ist die heutige Lösung, 

in der ausschließlich drehzahlgeregelte 

Kompressoren arbeiten. Die Prozessluft 

liefern jetzt vier Turbos der Bauart ZB 

160, die Nachverbrennungsluft kommt 

von zwei ZB 100 VSD. Ihr Zusammenspiel 

regelt eine übergeordnete Steuerung, 

die auch einen ausgeglichenen 

Betrieb der Maschinen sicherstellt und 

an das Prozessleitsystem des Badschmelzofens 

angebunden ist. Befragt 

zu den größten Vorteilen der neuen ZB- 

Kompressoren ge gen über der 

Vorgängeranlage, nennt 

Timo Tesch vier Punkte: 

drastische Energieeinsparungen, 

die kompakte 

Modulbauweise 

der Anlage, 

den ver schleiß - 

armen, öl frei en Be - 

trieb der Kompressoren 

sowie 

die geringe Lärmentwicklung. 

Teschs Fazit: „Die neue Druckluftanlage 

ist jetzt so flexibel, leistungsbereit 

und bedienungsfreundlich, dass sie 

unsere zugegeben hohen Ansprüche 

erfüllt. Eine derartige Anlage ist meines 

Wissens weltweit einzigartig.“ Beide 

Seiten, Weser-Metall und Atlas Copco, 

seien ein hohes Risiko eingegangen, 

indem sie Neuland betreten hätten. 

Doch habe es schließlich ein Happyend 

gegeben, auf das alle Beteiligten stolz 

sein dürften. „Und der Spaß, den einem 

der Aufbau so einer Pilotanlage bereitet, 

ist sowieso unbezahlbar“, schmunzelt 

Timo Tesch. ts 

i 

ZB-Turbokompressoren: 611 

Recycling/Neue Kompressoren 

Energiebedarf = 0 

Einen rechnerischen Energieverbrauch von 

Null bescheinigt der TÜV den Kompressoren 

der ZR-Baureihe von Atlas Copco unter be - 

stimmten Einsatzbedingungen. Denn die wassergekühlten, 

ölfrei verdichtenden Kompressoren 

verfügen über ein integriertes Wärmerückgewinnungssystem, 

mit dem sich bis zu 

100 % der aufgewendeten elektrischen Energie 

in Form von Warmwasser zurückgewinnen 

lassen. „Carbon Zero“ nennt Atlas Copco die 

Baureihe daher. Die Maschinen eignen sich 

für Unternehmen mit hohem Warmwasserund 

Dampfverbrauch, wie etwa Betriebe der 

Nahrungsmittel- und Getränke-, Molkerei-, 

Zellstoff- und Papier-, Pharma-, Chemie- und 

Petrochemie-, Kraftwerk-, Reinraum- und Textilbranche. 

Sie alle können mit den ZR-Kompressoren 

über die Wärmerückgewinnung er - 

heblich Energie sparen und Druck luft gewissermaßen 

gratis 

erzeugen. 

Der TÜV überwachte 

Anfang 

des Jahres die 

Typenprüfung der 

Schraubenkompressoren 

ZR 55- 

750. Das Prüfverfahren 

umfasste 

Echtzeitmessungen der aufgenommenen elektrischen 

Leistung und der Leistungsabgabe in 

Form von Warmwasser. Der Vergleich beider 

Messwerte ergab, dass unter bestimmten Einsatzbedingungen 

(Temperatur von 40 °C und 

relative Feuchtigkeit von 70 %) Wärmeenergie 

in Höhe der aufgenommenen elektrischen 

Energie zurück gewonnen werden kann. 

Während ein „Carbon Zero“-Kompressor in 

Betrieb ist, wird die gesamte aufgewendete 

elek trische Ener gie in Wärme umge wan delt. 

Die Her aus for derung be steht darin, die von 

allen Komponenten abgegebene Wärme zu 

nutzen. Das integrierte Wärmerückgewinnungssystem 

verfügt über einen Kühlwasserkreislauf, 

der die Wärme zur Erzeugung von 

90 °C warmem Wasser verwendet. Dieses 

erwärmte Wasser können Betriebe etwa zum 

Beheizen von Räumen oder zum Duschen verwenden. 

i 

Carbon-Zero-Kompressoren: 612 

DK 1/2009 15

Fotos: Corban, Pixelio/Ute Bibow (je 1) 

Textilindustrie 

Mit der energiesparenden, übergeordnetenKompressorenregelung 

ES 130 V senkte der Faserspezialist 

Kelheim Fibres den 

spezifischen Energieverbrauch 

der Drucklufterzeugung um mehr 

als ein Drittel. Das Unternehmen 

betreibt vier Kompressoren, 

davon einen drehzahlgeregelten. 

Die umweltfreundlichen Viskosefasern 

lassen sich so noch energieeffizienter 

herstellen. 

Ohrenstäbchen wachsen nicht 

auf Eukalyptusbäumen. Aber 

die schnellwachsenden Bäume 

16 DK 1/2009 


Energiesparsystem senkt Verbrauch um ein Drittel 

Grüne Druckluft für 

natürliche Produkte 

liefern die Zellulose für die 

Watte, die den Gehörgang 

pflegt. Nahe dem Donaudurchbruch 

in Weltenburg 

erzeugt die Kelheim Fibres 

GmbH aus dem Zellstoff 

jährlich rund 75 000 t Vis - 

kosefasern – unter anderem 

für Hygieneprodukte, Teebeutel, 

medizinische OP- 

Kleidung und Geldscheine. 

Geld spielt bei der Faserproduktion eine 

wichtige Rolle, denn um das Material zu 

spinnen und bei der Textilverwendung 

zu weben, wird eine große Menge 

Druck luft benötigt. Und die ist teuer. 

„Rund 30 Millionen Normkubikmeter 

erzeugen wir pro Jahr“, berichtet Chris - 

tian Listl, der als Meister bei Kelheim 

Fibres unter anderem für die Kompressorenanlage 

verantwortlich ist. „Wir 

suchen deshalb ständig Wege, den Energieverbrauch 

weiter zu reduzieren.“ 

Einen Weg gefunden haben die Fa - 

serspezialisten mit dem nachrüstbaren 

Energieoptimierungssystem ES 130 V 

von Atlas Copco. Insbesondere im 

Ein ölfrei verdichtender Schraubenkompressor 

ZR 315 VSD liefert den Löwenanteil 

der Druckluft für die Herstellung von 

Viskosefasern. Die Drehzahl regelung 

passt den Volumenstrom schnell dem 

Bedarf an und reduziert deutlich die Zahl 

der Starts und Stopps der zusätzlichen 

drei Festdrehzahlkompressoren. 

Zusammenspiel mit einem drehzahlgeregelten 

Verdichter – in Kelheim ein 

ZR 315 VSD (Variable Speed Drive) –, 

erzeugt diese übergeordnete Regelung 

pro Stunde im Mittel 3500 Normkubikmeter 

mit einem Druck von 6,5 bar 

deutlich energieeffizienter als früher. 

„Wir konnten den Energieverbrauch um 

mehr als ein Drittel senken“, erläutert 

Christian Listl. Habe man zuvor pro 

Kubikmeter 0,1425 kWh Energie benötigt, 

seien es mit der neuen Anlage nur 

noch 0,0882 kWh. Zudem arbeiteten 

alle Trockner über die Warmluftregeneration 

ohne Verluste. 

Übergeordnete Regelung ist 

auch nachträglich sinnvoll 

Das Energiesparsystem ES 130 V 

regelt heute vier ölfrei verdichtende 

Atlas-Copco-Kompressoren, neben dem 

ZR 315 VSD sind dies drei weitere, die 

bereits zuvor im Einsatz waren: zwei 

ZR 3 sowie ein ZR 200 (alle drei mit

fester Drehzahl). 

Über den CAN- 

Bus wird „aktiv“ 

geregelt, das heißt, 

das System geht auf 

relevante regelungstechnische 

Parameter ein. Diese Besonderheit 

des Atlas-Copco-Systems führt 

dazu, dass jeweils die passendsten 

Maschinen kombiniert werden und 

damit der drehzahlgeregelte Verdichter 

immer im effizientesten Arbeitspunkt 

betrieben wird. 

Für die Kelheimer ist dies besonders 

wichtig. „Denn das Anblasen beim 

Spinnen, die vielen Schaltprozesse 

sowie das Nachdrücken und Spülen von 

Leitungen führen zu einem stark 

schwankenden Druckluftbedarf“, erläutert 

Meister Listl. Dennoch könne man 

nun ein sehr enges Druckband mit einer 

Druckdifferenz von nur 0,1 bar einstellen. 

Das bedeutet, dass die Kompressorenanlage 

den sich ständig verändernden 

Volumenstrom stets mit einem 


Das übergeordnete Energiesparsystem 

senkt den Energieverbrauch 

und regelt alle Kompressoren 

aktiv. Diese werden dadurch am jeweils 

optimalen Arbeitspunkt betrieben. 

Sind bereits mehrere Kompressoren vorhanden, 

lässt sich ein Energiespar sys tem 

auch nachrüsten, bei schwankendem 

Volumenstrom idealerweise zusam- 

men mit einem drehzahlgeregelten 

Kompressor. 


Druck zwischen 6,45 und 

6,55 bar bereitstellt – 

früher lag die Druck - 

differenz bei gut 

1 bar. Diese Über - 

ver dichtung kos - 

tete Geld, das 

Kelheim Fibres 

heute spart. 

„Auch bei Neuanschaffungenwerden 

wir wieder Atlas- 

Copco-Maschinen wäh - 

len, weil sich diese beson - 

ders einfach in die übergreifende 

Regelung des Energiesparsystems integrieren 

lassen – alles ist bereits an Bord, 

Plug-and-play genügt“, er gänzt Listl. 

Das erleichtert die Installation erheb - 

lich, wenn gleich das ES 130 V prinzipiell 

in der Lage ist, auch Fremdkompressoren 

zu steuern – in der T-Variante 

sogar zusammen mit Turboverdichtern. 

Zusammen mit dem Energiesparsys - 

tem installierte Atlas Copco auch die 

Fernüberwachung und -diagnose der 

Druckluftversorgung über die Lösung 

Air-Connect (siehe auch den Beitrag auf 

Seite 33). Von seinem PC aus – prinzipiell 

aber auch über jeden anderen 

Computer – kann Christian Listl über 

das lokale Netzwerk (In tranet) sämtliche 

Meldungen des ES-Systems und der 

Kompressoren auf einen Blick erfassen. 

Auch weitere An lagenteile wie die 

Adsorp tions trock ner sind eingebun den, 

so dass sich die Druck luftqualität (etwa 

die Druck taupunkte) bequem bewerten 

lässt. „Das erleichtert mir die Arbeit 

enorm, insbesondere bei den langen 

Wegen auf unserem weitläufigen Gelände.“ 

Bei Störungen habe man es nun 

leichter, sehe am PC alle wichtigen In - 

formationen und bekomme gleichzeitig 

auf Wunsch telefonische Unterstützung. 

Die Wartung der Kompressoren führt 

übrigens ein Atlas-Copco-Mitarbeiter 

einmal pro Jahr durch. Theoretisch 

würde sich auch eine Premium-Instandhaltungsvereinbarung 

rechnen, die 

neben den regelmäßigen Wartungsbesuchen 

auch die kostenlose Beseitigung 

jeglicher Schäden umfasst, inklusive 

der kompletten Generalüberholung. „Da 

unsere Druckluftanlage aber genügend 

Redundanz bietet, übernimmt unser 

Personal kleinere Instandhaltungsarbeiten 

selbst“, sagt Listl abschließend. Zu - 

dem seien die Atlas-Copco-Verdichter 

sehr langlebig. „Einen Verdichterblock 

hatten wir sogar 60 000 Stunden im Einsatz.“ 

co 

i 

Textilindustrie 

Kelheim Fibres erzeugt seine Druckluft heute weit effizienter als früher. 

Für 1 Nm 3 fließen nur noch 0,0882 kWh Strom durch die Zähler, vor der 

Einführung der neuen Regelung waren es 0,1425 kWh. Die Ersparnis 

beträgt also gut 38 %. 

ZR 315 VSD: 613 

Energiesparsystem ES 130 V: 614 

DK 1/2009 17

Keine Angst vor der nächs - 

ten Stahlknappheit: Mit 

dem nachwachsenden 

Baustoff Holz können 

Spezialis ten wie Wiehag 

bis zu 200 m frei überspannen 

und ästhetisch 

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Als weltweit erstes Unternehmen 

dreht Wiehag beim Tragwerkbau 

aus Holz bis zu 80 cm 

lange Schrauben drehmomentgesteuert 

ein. Insbesondere 

Stahlverbinder lassen sich so 

prozesssicher mit dem Holz verschrauben, 

ohne dass die 

Schraubenköpfe abreißen. Die 

Produktivität steigt enorm. 

18 DK 1/2009 

Ingenieurholzbau: Wuchtige Holzträger drehmomentgesteuert montiert 

80-cm-Schrauben für Messe-Dach 

Selbst Experten wissen über die 

statischen Qualitäten von Trägersystemen 

aus Holz relativ 

wenig“, sagt Alfons Brunauer, verantwortlich 

für den Ingenieurholzbau bei 

der Wiehag GmbH aus dem oberösterreichischen 

Altheim. Holz sei aber im 

Tragwerkbau anderen Werkstoffen 

ebenbürtig oder sogar überlegen – es 

müsse nur konstruktiv richtig eingesetzt 

und mit modernsten Technologien verarbeitet 

werden. Was die Holzspezialis - 

ten können, zeigen sie auf dem Frankfurter 

Messegelände beim Bau der 

neuen Halle 11, die mit 23 000 m 2 Ausstellungsfläche 

und einem elegant 

schwebenden Dach punkten will. Die 

Werkstoffe sind Stahl, Glas und Holz. 

Beim Schrauben setzen die Wiehag- 

Spezialisten auf elektronisch gesteuerte 

Werkzeuge von Atlas Copco Tools – 

und lösen so ein schwieriges Problem 

im Holzbau: Immer wieder reißen beim 

Verschrauben von Stahlelementen an 

Anschlüssen oder Querdruckverstärkungen 

die Schraubenköpfe ab. „Das 

liegt am sprunghaften Anstieg des Drehmoments, 

wenn der Schraubenkopf auf 

dem Metall zur Auflage kommt“, erläutert 

Manfred Haimerl, Fertigungsleiter 

Holzbau bei Wiehag. Mechanische 

Rutschkupplungen lösen einfach zu spät 

aus. „Da entscheidet das Feingefühl des 

Mitarbeiters über den Erfolg einer Verschraubung 

– angesichts des Zeitdrucks 

auf Baustellen ein unhaltbarer Zustand.“


Die elektronische Steuerung 

schaltet den Schrauber schnell 

genug ab, um ein Abreißen der Schraubenköpfe 

zu verhindern. 

Aktiv gekühlt, vertragen die Tensoren 

die hohe Belastung durch die bis zu 80 cm 

langen, selbstbohrenden Schrauben. 

Der zweistufig programmierte 

Anzug macht die Arbeit effektiv 

und prozesssicher. 

Heute greifen 

die Werker zu einem Tensor-DS- 

Schrauber von Atlas Copco, der mit seinem 

Pistolengriff gut in der Hand liegt. 

Der Clou steckt in der Power-Focus- 

Steuerung, mit der die Atlas-Copco- 

Spezialisten für die bis zu 80 cm langen 

Schrauben einen zweistufigen Anzug 

programmierten: 

In Stufe 1 wird die Schraube mit 

höchstmöglicher Geschwindigkeit bei 

einer Drehzahl von 800 min -1 bis kurz 

vor Kopfauflage eingedreht. Das eigentliche 

Anzugsmoment von 18 bis 50 Nm 

darf kurz überschritten werden, wenn 

etwa Äste den Widerstand erhöhen. 

In Stufe 2 wird langsam bis auf 

Kopfauflage angezogen, wobei das 

Drehmoment genau kontrolliert wird, 

um den sprunghaften Anstieg beim 

Kontakt von Schraubenkopf und 

Metallplatte sicher zu erkennen und 

schnell abzuschalten. 


In der Steuerung lassen sich mehrere 

Jobs speichern. Passend zu verschiedenen 

Schraubentypen sind in einem Job 

jeweils die beiden Stufen mit entsprechenden 

Parametern programmiert. Den 

richtigen Job stellt der Werker im Handumdrehen 

ein, etwa indem er den Barcode 

an der Schraubenpackung scannt. 

Dann weiß der Power-Focus-Controller, 

ob der Durchmesser 8, 10 oder 

12 mm beträgt und welches Maximalmoment 

beim Einschrauben 

nicht überschritten werden darf 

– um sicher unter dem Bruchmoment 

der Schraube zu bleiben. 

So wird die Montage 

prozess sicher. Besonders trick - 

reich ist übrigens die Umschaltung 

von Stufe 1 zu Stufe 2 gelöst: 

Es genügt, den Starter kurz loszulassen, 

schon schaltet die Steuerung 

auf den sanften Endanzug. „Der Werker 

muss also nur manuell etwa einen Zentimeter 

vor Kopfauflage kurz unterbrechen, 

das ist alles“, fährt Manfred Haimerl 

fort. Den Rest erledigt das 

Schraubsystem automatisch. 

Hohes Eindrehmoment gleich zu 

Beginn, vorbohren ist verboten 

Die Schraubwerkzeuge selbst unterliegen 

bei den sehr langen Vollgewindeschrauben 

einer hohen Belastung. 

Genügt bei Schraubfällen in Metall zum 

Eindrehen meist ein kleines Moment, 

Mit einem Tensor DS samt 

Power-Focus-Steuerung (im Schutzkasten 

vorne zu sehen) können die Werker 

schnell und zuverlässig schrauben. 

Angezogen wird in zwei Stufen: Mit 

800 min -1 sehr schnell bis kurz vor Kopfauflage 

der Schraube, anschließend 

langsam, bis der Kopf versenkt ist. 

Ingenieurholzbau 

müssen sich die Vollgewindeschrauben 

in Holz ihren Weg mit der zum Bohrer 

umfunktionierten Schraubenspitze erst 

bahnen. Das Eindrehmoment ist also 

von Beginn an hoch. Vorbohren ist aus 

Sicherheitsgründen nicht erlaubt – und 

würde den großen Zeitvorteil dieser 

Arbeitsweise zunichte machen. „Versuche 

mit anderen Schraubern scheiterten, 

weil sie den Belastungen über längere 

Zeit nicht standhielten“, so der Wiehag- 

Mitarbeiter weiter. Häufig überhitzten 

sie bereits nach einigen Verschraubungen, 

da das hohe Eindrehmoment die 

Drehzahl stark reduzierte, die Kühlung 

dadurch minimal blieb und zudem im 

Stillstand ganz fehlte. Die DS-Tensoren 

sind speziell für diese hohen Belastungen 

gebaut; sie überhitzen auch nicht, 

weil sie über eine temperaturgesteuerte 

aktive Kühlung verfügen. co/tp 

Fotos: Preuß 

i 

Tensor DS: 615 

Power-Focus-Steuerungen: 616

Nachrichten 

So klein und schon ein Schrauber: 

Nur 165 mm kurz und 115 g leicht 

sind die neuen LUM-02-Modelle 

von Atlas Copco Tools. 

Die elektronischen Schraubenschlüssel 

der Baureihe BLM 5015 

von Atlas Copco Tools sind die idealen 

Helfer für Schraubfallanalysen, zur 

Qualitätsüberwachung oder für die 

Fertigung dokumentationspflichtiger 

Kleinserien. Wer sicher gehen muss, 

dass eine Schraubverbindung korrekt 

angezogen wurde, aber kein ge steuer - 

tes Schraub sys tem einsetzen will, findet 

in dieser Serie das richtige Werkzeug. 

Der BLM 5015 ist leicht und einfach 

zu bedienen. Beides ist vor allem 

bei der Montage über Kopf von Vorteil, 

beispielsweise bei der Spureinstellung 

an Fahrzeugen. Der Schlüssel verfügt 

20 DK 1/2009 


Schrauber kaum größer als Kugelschreiber 

Mit ihrem breiten Drehzahlspektrum 

schraubt die LUM-02-Serie zuverlässig 

in Metall und Kunststoff. 

Für „kleinste“ Montagefälle im Newtonzentimeter-Bereich 

hat Atlas Copco 

Tools die Mini-Druckluftschrauber der 

LUM-02-Serie auf den Markt gebracht. Sie 

eignen sich für eine präzise und preisgünstige 

Montage von Schrauben mit Drehmomenten 

von 0,025 bis 0,6 Nm. Die ebenso leichten 

wie langlebigen Werkzeuge sind durch ihr 

breites Drehzahlspektrum sehr vielseitig: 

Ausführungen mit Schraubgeschwindigkeiten 

von 350 und 500 min -1 eignen sich vor 

allem für Montagefälle in Kunststoff; die 

schnellen LUM-02-Varianten mit Drehzahlen 

von 1200 und 1800 min -1 dagegen verkürzen 

die Schraubzeiten bei weniger empfindlichen 

Werkstoffen. Für zahlreiche Anwendungen 

wie die Montage mechanischer, elektrischer 

Für Qualitätssicherung und Kleinserien 

Prima für die Montage über Kopf: der 

elektronische Schlüssel BLM 5015. 

über eine elektronische Schnittstelle 

zur Kontrolle des Drehmoments, zur 

Messung des Residualmoments oder – 

bei Anschluss eines externen Auswertegeräts 

– zur ausgefeilten Schraubfall- 

und elektromechanischer Komponenten und 

Baugruppen eignen sich die LUM-02-Stabschrauber 

als sehr preisgünstige Alternative 

zu elektrischen (Klein-)Schraubern. 

Die Palette umfasst vier Modelle. Alle 

sind 165 mm kurz und wiegen nur 115 g. Das 

macht sie zu den bislang kleinsten Druckluft- 

Abschalt schraubern im Atlas-Copco-Programm. 

Gegenüber einer herkömmlichen 

Sechskant-Aufnahme steigert der 4-mm- 

Halbmond-Abtrieb mit Schnellwechselfutter 

bei den LUM-02-Modellen die Rundlaufgenauigkeit. 

Vorbildlich sind die handlichen 

Tools auch in Sachen Drehmoment: Ihre 

besonders reaktionsschnellen Abschaltkupp - 

lungen stellen eine Genauigkeit von ± 12,5 % 

über sechs Sigma sicher. 

Als Zubehör ist eine Vakuumeinheit er - 

hältlich, die das Einfädeln kleiner Schrauben 

von Hand erübrigt. hw 

analyse mit Drehmoment- und Drehwinkelmessung. 

Durch seine hohe 

Genauigkeit und die mögliche Rück - 

verfolgbarkeit eignet sich der BLM 

5015 für die Qualitätssicherung auch 

bei kritischen Schraubfällen. 

Mit einer großen Auswahl an Werkzeugvorsätzen 

erreicht der BLM 5015 

selbst Schraubenköpfe, die für herkömmliche 

Schraubwerkzeuge schwer 

zugänglich sind. Das Modell BLM 

5015A verfügt übrigens über ein eingebautes 

System zur Drehwinkelmessung. 

Damit ist das drehmoment- und 

drehwinkelgesteuerte Anziehen von 

Schraubverbindungen möglich. tp 

i 

i 

LUM 02: 617 

BLM 5015: 618

Das Gerätewerk Erlangen (GWE) 

von Siemens fertigt nachhaltig 

mit Tensorschraubern von Atlas 

Copco Tools. 

Das Gerätewerk Erlangen 

(GWE) von Siemens Automation 

and Drives setzt auf nachhaltige 

und verschwendungsfreie Fertigung. 

Dazu gehört die Einführung 

gesteuerter Tensorschrauber, die Fehler 

und Ausschuss vermeiden. Pro Arbeitsplatz 

genügt einer dieser Tensoren, wo 

früher bis zu sechs Luftschrauber nötig 

waren. Denn ein Tensor-DL-Schrauber 

kann auf zehn unterschiedliche 

Schraub parameter oder Drehmomente 

programmiert werden, ersetzt also bis 

zu zehn Luftschrauber. Der im Werk 

ebenfalls eingesetzte Tensor SL kann 

sogar 255 Schraubparameter managen. 

Die verschwendungsfreie Arbeitsplatzgestaltung 

ist für Siemens „eine starke 

Waffe zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit“. 

Bessere Qualität bei 

höherer Prozesssicherheit 

Entscheidend für die Anschaffung 

der Tensorschrauber bei den „teilweise 

sehr schwierigen Schraubfällen“ mit 

zahlreichen Schraubenarten und unterschiedlichen 

Werkstoffen war vor 

allem der Gewinn an Qualität und Prozesssicherheit. 

Pro Arbeitsplatz kommen 

bis zu 50 Verschraubungen mit 

Drehmomenten zwischen 1 und 10 Nm 

vor, zahlreiche Schraubenarten und 

unterschiedliche Werkstoffe. Ob in 

Kunststoff oder Metall, mit kurzen 


Tensoren gegen Verschwendung 

Die Steuerung stellt automatisch die richtigen 

Anziehwerte ein, sobald der Werker 

den passenden Steck schlüssel aus der 

Selektorbox vorne entnommen hat. 

Rechts ein „Operator Panel“, über das der 

Werker nach Beseitigung eines Fehlers – 

ausnahmsweise – einzelne Schritte der 

üblichen Reihenfolge im Schraubzyklus 

überspringen kann, ohne dass er abbrechen 

und von vorne anfangen muss. 

Schrauben und Feingewinde oder mit 

selbstfurchenden Schrauben, bei jedem 

Schraubfall kann Siemens die Schraubparameter 

jetzt optimal anpassen. Der 

Werker braucht nur noch den zum 

Schraubfall passenden Steckschlüssel 

aus einem Magazin zu entnehmen, der 

sogenannten Selektorbox. Der Schrauber 

schaltet dann automatisch auf die 

gewünschten Anziehparameter um. ts 

i 

Tensor SL und DL: 619 

Prozesssicherheit in 

der Schraubmontage 

Das kostenlos erhältliche Taschenbuch 

„Prozesssicherheit in der Schraubmontage“ 

von Atlas Copco Tools erklärt 

die Bedeutung und Anwendungsmöglichkeiten 

der fünf Stufen der Prozesssicherheit: 

Während für viele einfache Schraubprozesse 

„einigermaßen“ genau abschaltende 

Druckluft-Dreh- oder Impulsschrauber 

der Stufe 1 ausreichen, greifen An - 

wender mit höchs ten 

Ansprüchen auf 

gesteuerte Montagesysteme 

zurück, welche 

eine dokumentierte 

und rückverfolgbare 

Null-Fehler- 

Montage der Stufe 5 

sicherstellen. Es folgen 

Kapitel zum prozesssicherenWerkzeugmanagement 

und 

zur Schraubmontage 

mit integrierter Qualitätssicherung durch 

den Einsatz geeigneter Werkzeuge und 

Messmittel. Noch einen Schritt weiter 

geht die Überwachung aller Montagestationen 

und Schraubfälle samt Auswertung 

mit geeigneter Software, die in einem weiteren 

Abschnitt vorgestellt wird. 

Die Grundlagen der Statistik werden ebenfalls 

kurz angerissen. Ausführlichere Informationen 

liefert hierzu ferner das 

Taschenbuch „Statis - 

tische Verfah ren für 

die Schraub fallana - 

lyse“. Es führt in die 

Sta tis tik und ihre 

Nutzung im Pro duk - 

tions pro zess ein, spe - 

ziell bei der Schraub - 

mon tage. Er läutert 

werden alle wichtigen 

statisti schen Kenn - 

zahlen, Be griffe wie 

Mittel wert und Stan - 

dard abweichung sowie die Be rechnungen 

zur Schätzung einer Normalver tei lung. 

i 

Nachrichten 

Prozesssicherheit 

in der Schraubmontage 

Statistische Verfahren für 

die Schraubfallanalyse 

Taschenbuch 

Prozesssicherheit: 620 

Taschenbuch Statistik: 621 

DK 1/2009 21

Fahrzeugbau 

In seinem Logistikzentrum setzt 

der Achs- und Fahrwerkhersteller 

BPW rund 70 Einbau- 

Schraubspindeln von Atlas 

Copco Tools ein. Ein umfassender 

Servicevertrag sichert die 

dauerhafte Leistungsfähigkeit 

jedes einzelnen Systems – zum 

Festpreis. 

Auf eine Schraubspindel, die an 

Lkw-Fahrwerken mit hohem 

Drehmoment sicherheitskritische 

Verbindungen anzieht, muss ich 

mich hundertprozentig verlassen können“, 

verlangt Stefan Lorber, Leiter der 

Montage im Logistikzentrum („LZ“) 

der BPW Bergische Achsen KG in 

Wiehl. Im LZ werden aus dem Hauptwerk 

zugeführte Achsen und Komponenten 

für Fahrzeuge über 6,5 t zu kun- 

22 DK 1/2009 

SERVICE 

Fahrzeugbau: All-inclusive-Service hält Schraubtechnik in Top-Form 

Verlässlichkeit zum Festpreis 

denspezifischen Modulen und Fahrwerkssystemen 

vereint. „Die hier zu - 

sammengestellte Fahrwerks technik 

muss ein Trailer- bezie - 

hungsweise Anhänger - 

leben lang halten“, 

deutet Lorber auf 

einen Montagebock. 

In dieser 

Vorrichtung verschrauben 

zwei 

Vierfach-Schrauber 

die Lenkereinbindungdrehmoment- 

und drehwinkelgesteuert 

in mehreren 

Stufen. Dieses Verfahren stellt 

sicher, dass sich im späteren Betrieb 

selbst unter extremer Belastung keine 

Verbindung löst und zum Risiko wird. 

Mehrstufiges Anziehen 

verhindert Setzerscheinungen 

Jeweils vier QMX-Spindeln von 

Atlas Copco Tools verschrauben synchron 

in mehreren Voranziehschritten 

auf zunächst 250 Nm und in den weiteren 

Stufen bis auf das Endmoment. Ist 

dieses erreicht, drehen die feinfühligen 

Schraubsysteme die selbstsichernden 

Zur Wartung wird jede Schraubspindel 

von den Atlas-Copco-Technikern in ihre 

Einzelteile zerlegt und penibel auf Verschleißspuren 

untersucht. Was auch nur 

annähernd „verdächtig“ aussieht, wird 

ausgetauscht. 


Die Servicepauschale enthält 

Reparatur- und Lohnkosten. Der 

finanzielle Aufwand ist damit vom ersten 

Tag an festgeschrieben und transparent. 

Check-up vor Ort inklusive Tausch der 

Verschleißteile und nach DKD rück führ - 

barer Kalibrierung ist schnell erledigt. 

Der Rundum-Service hält die 

Schraubwerkzeuge zuverlässig 

und einsatzbereit. 

M32er Muttern gradgenau um exakt den 

vorgeschriebenen Drehwinkel weiter. 

„Diese Schraubstrategie haben wir 

zusammen mit Atlas Copco 

erarbeitet“, sagt Lorber, 

„und sie hat sich 

hervorragend be - 

währt.“ Alle relevantenSchraubdaten 

werden von 

der Schraubersteuerung 

erfasst 

und als Beleg für 

die qualitativ einwandfreie 

Montage 

dokumentiert. „Reklama - 

tionen sind durch diese 

lücken lose Überwachung des Schraubprozesses 

praktisch ausgeschlossen“, ist 

er überzeugt. Voraussetzung ist allerdings, 

dass die Schraubtechnik ebenso 

präzise überwacht wird, wie sie selbst 

die Montage kontrolliert. 

„Das ist bei unseren 68 fest eingebauten 

Hochmoment-Schraubspindeln 

und ihren Power-Macs-Steuerungen 

eine anspruchsvolle Aufgabe“, ergänzt 

Jochen Block, Leiter der Instandhaltung. 

Ihm steht ein Team aus Schlossern 

und Elektrikern zur Verfügung, das die 

gesamte Technik im Logistikzentrum 

kontrolliert, neben den Mehrfachschraubern 

also auch alle handgeführten 

Montagewerkzeuge sowie sämtliche 

Maschinen und Betriebsmittel. Die 

Inspektion eines Druckluftschraubers 

oder der Umbau eines Montagebocks 

sind für Blocks Männer Routine. „Wenn 

Fotos: Wenke (2), Archiv

Jochen Block vor einem Mehrfachschrauber 

von Atlas Copco Tools. „Die vorbeugende 

Wartung der Schraubsysteme 

sichert unsere Montagequalität und hält 

Produktionsunterbrechungen minimal.“ 

es um die sicherheitsrelevante Schraubtechnik 

geht, verlassen wir uns aber lieber 

auf den Hersteller“, betont der 

Elektrotechniker. Für die Wartung der 

bis zu 1000 Nm starken QMX-Spindeln 

nimmt BPW daher ein „All-inclusive“- 

Dienstleis tungs paket von Atlas Copco 

in An spruch. 

Vorbeugende Wartung 

verhindert Ausfälle 

„Den Rundum-Service hat Atlas 

Copco exakt auf unsere Bedürfnisse 

zugeschnitten“, berichtet Block, der an 

die Arbeiten externer Dienstleister 

strenge Maßstäbe anlegt. Bei der Entscheidung 

für die Wartungspauschale 

habe die volle Kostenkontrolle eine 

wichtige Rolle gespielt. Der finanzielle 

Aufwand ist vom ersten Tag an festgeschrieben 

und transparent, da sämtliche 

Reparatur- und Lohnkosten in der Servicepauschale 

enthalten sind. Dauerte 

eine Wartung oder Instandsetzung ein- 

SERVICE 

schließlich Versand- und Rücksendezeiten 

früher vielfach bis zu acht Wochen, 

werde ein Check-up einschließlich 

Tausch der Verschleißteile und nach 

DKD rückführbarer Kalibrierung (DKD 

= Deutscher Kalibrierdienst) heute vor 

Ort in weniger als der Hälfte der Zeit 

erledigt. Wem das noch lang vorkommt, 

den verweist Jochen Block auf die mitunter 

komplexe Einbausituation der 

Schraubspindeln in den Mehrfachschraubern: 

Jede Spindel wird nach 

dem Ausbau in ihre Einzelteile zerlegt 

und penibel auf Verschleißspuren untersucht. 

„Was auch nur annähernd verdächtig 

aussieht, wird ausgetauscht“, 

betont Block. 

Haben die Servicetechniker alle 

Funktionalitäten auf der Werkbank er - 

folgreich durchgetestet, erfolgt nach 

dem Wiedereinbau am Montagebock 

die peinlich genaue Gegenmessung der 

Schraubeinheit auf einem Serienbauteil. 

Stimmen alle Werte, erhält BPW ein 

Kalibrierzertifikat, das die volle Leis - 

tungsfähigkeit jeder einzelnen Spindel 

attestiert. „Diese Kombination aus vorbeugender 

Instandhaltung, Wartung und 

Kalibrierung ist für uns ideal“, unterstreicht 

Jochen Block. 

Nach den guten Erfahrungen mit 

dem Wartungs-Service haben auch die 

anderen BPW-Produktionsstandorte 

Wartungsabkommen mit Atlas Copco 

Tools abgeschlossen. Jochen Block und 

Stefan Lorber verweisen als Grund auf 

das BPW-Unternehmensziel: „Eine 

Qualität weltweit!“ Die Schraubausrüs - 

tungen und das Dienstleistungsangebot 

von Atlas Copco Tools tragen mit 

Sicherheit dazu bei. hw 

i 

All-inclusive-Service: 622 

QMX-Schraubspindeln: 623 

Fahrzeugbau 

Taschenbuch 

Prüfen und Kalibrieren 

Wann und wie sollen Elektro- und Druck - 

luftschrauber geprüft werden? Wer darf 

die passenden Messmittel kalibrieren und wie 

geht das vor sich? Was ist eine Maschinenfähigkeitsuntersuchung, 

was eine Homologation? 

Fragen wie diese klärt das vollständig 

überarbeitete Taschenbuch „Prüfen und Kalibrieren 

in der Schraub- 

technik“ von Atlas 

Copco Tools. Da Mes - 

sun gen ein wichtiger 

Be stand teil der indus - 

triel len Qualitätssicherung 

sind, bietet sich die 

Lektüre als leicht verständliches 

Grundlagen- 

Update für Maschinenbauer, 

Produktionsleiter, 

Anwender in der Auto - 

mobilindus trie oder 

gene rell in Fertigung und Montage an. 

Neu aufgenommen wurde ein Kapitel zu Drehwinkel-Kalibrierungen. 

Diese gewinnen bei 

anspruchsvollen Schraubverfahren stark an 

Bedeutung. Wer zum Beispiel Verschraubungen 

über den Drehwinkel steuert, muss auch 

die eingesetzten Drehwinkelmessgeräte kalibrieren! 

Und bei sicherheitskritischen Verschraubungen 

muss neben der Steuergröße 

(zum Beispiel Drehmoment) eine Kontrollgröße 

dokumentiert werden. Auch hier bietet 

sich der Drehwinkel als die praktikabelste 

Lösung an. Erweitert wurde das Kapitel mit 

den für die Schraubtechnik wichtigen Normen 

und Standards. 

Außerdem erläutert die Broschüre die grundlegenden 

Begriffe und Definitionen rund um 

das Prüfen und Kalibrieren von Industriewerkzeugen 

– wie Kalibrieren, Justieren, Prüfen 

und Eichen, Zertifizieren, Messunsicher heit 

oder Rück führbarkeit. Empfehlungen zu 

Rekalibrierintervallen und Anmerkungen zu 

Qualitätssicherung, Haftung und Umweltschutz 

ergänzen das Taschenbuch. 

i 

Prüfen und Kalibrieren 

in der Schraubtechnik 

TB Prüfen und Kalibrieren: 624 

DK 1/2009 23

Mit Hilfe eines drehzahlgeregelten 

Kompressors erzeugt der 

Lebensmittelhersteller Tartex 

mehr Druckluft mit weniger 

Energie. Weil die Druckluft nun 

bedarfsabhängig bereitgestellt 

wird, ließ sich der Netzdruck von 

7 auf 6,1 bar senken. Denn die 

Drehzahlregelung spricht so 

schnell an, dass das Druckband 

sehr eng gehalten werden kann. 

In der Lebensmittelproduktion kommen 

für uns nur ölfrei verdichtende 

Kompressoren in Frage“, sagt Karl- 

Heinz Götzmann, zuständig für die 

Technischen Dienste bei der Tartex + 

Dr. Ritter GmbH in Freiburg. Druckluft 

treibt und steuert die Abfüll- und Verpackungsanlagen 

für vegetarische Nahrungsmittel, 

auf die sich das Unternehmen 

spezialisiert hat. Pneumatische 

Antriebe, Greifer und Handlingeinrichtungen 

fördern die Dosen und Gläser 

und stellen schließlich fertige Gebinde 

für den Transport zum Kunden bereit. 

24 DK 1/2009 

Lebensmittelindustrie: Drehzahlregelung erlaubt geringeren Netzdruck 

Mehr Druckluft mit weniger Energie 

„Druck luft kommt mit den Nahrungsmitteln 

zwar nicht in Kontakt, doch mit 

ölfreier Druckluft schließen wir jedes 

Risiko aus“, führt Götzmann weiter aus. 

Zudem verlange der Handel danach. 

Neben einem ölfrei verdichtenden 

Drehzahnkompressor des Typs ZT 37 

mit Festdrehzahl liefert seit gut anderthalb 

Jahren vor allem ein ZT 37 VSD 

die Druckluft. Beide stammen von Atlas 

Copco, wobei der neuere der beiden 

Verdichter mit einer Drehzahlregelung 

ausgestattet ist (zu erkennen an dem 

Kürzel VSD = Variable Speed Drive). 

„So konnten wir zwei Proble- 

me lösen“, erläutert der 

Tartex-Mitarbeiter. 

Zum einen hatte man 

bei steigendem Um - 

satz mit der vorhergehendenAnlage 

– statt des ZT 

37 VSD war ein 

alter Kolbenverdichter 

im Einsatz – 

die Kapazitätsgrenzen 

erreicht, zum anderen ar - 

beiteten beide Kompressoren 

ohne Drehzahlregelung. „Unser Ziel 

war es aber, Energie einzusparen“, 


Ölfrei erzeugte Druckluft vermeidet 

jegliches Risiko einer Kontamination 

mit Öl von vornherein. 

Die Drehzahlregelung senkt den Energiebedarf 

und den Kohlendioxidausstoß. 

Über das nun mögliche engere 

Druck band kann der Netzdruck 

geringer ausfallen, was den 

Energiebedarf weiter 

senkt. 

Diese Greifer werden mit 

Druckluft betrieben. Im 

Rahmen einer Analyse 

des Druckluftbedarfs 

wurden die 

Einschaltzeiten 

einzelner Anlagen teile 

so optimiert, dass 

Bedarfsspitzen minimal 

bleiben. 

betont Heinz Götzmann. Besonders die 

Zertifizierungen hinsichtlich Qualität 

(ISO 9001) und Umwelt (ISO 14001) 

legten dies nahe. „So haben wir ein integriertes 

Umwelt-Management-System 

aufgebaut, das vor allem Maßnahmen 

zur Energieeinsparung und zur Reduzierung 

von Emissionswerten vorsieht.“ 

Drehzahlregelung bietet 

großes Potenzial 

Bereits aus dem Bereich der Verpa - 

ckungsanlagen wussten die Freiburger, 

dass sich mit Hilfe fre- 

quenz- und damit drehzahlgeregelterAntriebe 

der Energieverbrauch 

senken 

lässt, insbesondere 

auch Spitzenbedarfe. 

Nach einer 

kurzen Marktanalyse 

entschloss man 

sich deshalb, bei 

Atlas Copco die VSD- 

Variante des ZT 37 zu or - 

dern, um den in die Jahre ge - 

kommenen Kolbenverdichter zu ersetzen. 

„Von Vorteil ist auch, dass nun der 

Fotos: Corban (2), Tartex

Atlas-Copco-Servicetechniker die Wartung 

beider Kompressoren übernehmen 

kann“, erläutert Karl-Heinz Götzmann. 

Ausgefallen sei der ZT 37 mit Festdrehzahl 

seit seiner Indienststellung 2001 

aber noch keinen Tag. 

Zudem ergab eine Druckluftbedarfsmessung 

Anfang 2008, dass drehzahlgeregelt 

nun jährlich etwa 24 % weniger 

Energiekosten anfallen. Bei den aktuellen 

Preisen beträgt das Einsparpotenzial 

4159 Euro (siehe Grafik). Der Lö wen - 

an teil daran – 3645 Euro – geht auf das 

Konto der angepassten Drucklufterzeugung, 

will heißen: Es wird nur genau 

die Menge Druckluft erzeugt, die auch 

wirklich benötigt wird. „Zusätzlich 

konnten wir mit der Drehzahlregelung 

den Netzdruck zunächst um ein halbes 

Bar senken“, ergänzt der für die Technik 

zuständige Tartex-Mitarbeiter. Dies 

drücke die Energiekosten um weitere 

514 Euro, weil der drehzahlgeregelte 

ZT 37 VSD wesentlich schneller auf 

Druckschwankungen reagieren könne 

als die ältere Anlage mit Volllast-Leerlauf-Regelung. 

Inzwischen sei man deswegen 

sogar von ursprünglich 7 bar auf 

nun nur noch 6,1 bar zurückgegangen, 

„wobei wir die Grenze des Machbaren 

noch nicht ausgelotet haben“. Denn die 

Verpackungsanlagen benötigen nur 

einen Mindestdruck von 5,5 bar. Und da 

die Drehzahlregelung in der Lage ist, 

ein sehr enges Druckband von ± 0,1 bar 

sicherzustellen, wäre eine weitere Ab - 

senkung des Netzdrucks – und damit 

des Energiebedarfs – möglich. 

Entfallen sind damit auch die früher 

üblichen Druckschwankungen. Denn 

der Festdrehzahl-Kompressor lief in der 

Vergangenheit bei 6 bar an und schaltete 

bei 7 bar ab. „Das verursachte bei der 

Steuerung der Anlagen einige Schwierigkeiten“, 

fährt Götzmann fort. Heute 


lägen im Prinzip immer die 6,1 bar 

an, was ein großer Vorteil sei. 

Reserven für weiteren 

Anstieg der Nachfrage 

Die Versorgung übernehme zu - 

nächst immer die neue drehzahlgeregelte 

Maschine; nur bei einem 

noch höheren Be darf werde der 

ältere Festdrehzahl-Kompressor 

zu geschaltet. Selbst dann glätte 

die Drehzahlregelung allzu große 

Druck schwankungen. „Durch den 

Kapazitätsausbau haben wir nun 

Re serven, um auch bei wei ter 

steigen dem Um satz ge nü gend 

Druck luft bereit stellen zu können“, 

sagt Götzmann. 

Eine Drucklufterzeugung wie bei 

Tartex + Dr. Ritter zeigt exemplarisch 

die Möglichkeiten auf, die unter anderem 

von der Deutschen Energie-Agen - 

tur ge nannt werden, um den Energieverbrauch 

zu reduzieren (Dena, www. 

druckluft-energieeffizienz.de). Für den 

wirt schaft lichen Einsatz von Druck luft 

seien die folgenden Punkte besonders 

wichtig: 

Optimale Anpassung an den tat - 

sächlichen Bedarf, 

aufeinander abgestimmte 

Sys temkomponenten sowie 

sorgfältige Wartung. 

Ein ölfrei verdichtender Drehzahnkompressor 

des Typs ZT 37 VSD versorgt die 

Abfüll- und Verpackungsanlagen bei 

Tartex mit Druck luft. Der Verdichter arbeitet 

mit einer Drehzahlregelung, die bei 

Bedarf einen weiteren, nicht drehzahlgeregelten 

ZT 37 hinzuschaltet. 

Lebensmittelindustrie 

Die jährlichen Energiekosten für die Drucklufterzeugung 

sind bei Tartex um etwa 24 % gesunken. Bei 

aktuellen Preisen spart der Lebensmittelhersteller 

über 4100 Euro, wovon der Löwenanteil auf die 

angepasste Erzeugung entfällt. 

Der tat säch liche Be darf, so die Dena, 

umfasse so wohl die be nötigte Druck - 

luftmenge inklusive aller nicht vermeidbaren 

Verluste als auch das richtige 

Druckniveau. Da zudem die laufenden 

Kosten bis zu 80 % der Lebenszyklus - 

kosten einer Druckluftanlage ausmach - 

ten, fielen etwaige Moder nisierungen 

oder Um baumaßnahmen finanziell viel 

weniger ins Gewicht als die Kosten, die 

durch den Betrieb einer Anlage verursacht 

würden. co 

i 

ZT 37 VSD: 625 

DK 1/2009 25

PET-Flaschen werden mit rund 

40 bar „aufgeblasen“ – mit Hilfe 

von Hochdruck-Booster-Anlagen. 

Für Anwender in der Ge tränke - 

industrie bietet Atlas Copco 

ölfrei verdichtende Kompres - 

soren für Überdrücke von wenigen 

hundert Millibar bis hinauf 

zu 40 bar. So lässt sich eine Kontamination 

mit Öl – und sei sie 

noch so minimal – prozesssicher 

ausschließen. Frequenzumrichter 

an den modernen Verdichtern 

ermöglichen zudem die Drehzahlregelung, 

so dass Bedarf 

und Volumenstrom stets über - 

einstimmen. Damit bleibt der 

Energieverbrauch minimal. 

26 DK 1/2009 

Drucklufttechnik: Class-0-Kompressoren vermeiden jedes Risiko 

Von Öl keine Spur 

Ölfreie Druckluft ist ein Muss in 

der Getränkeindustrie. So setzt 

etwa die Molkerei Gropper in 

Bissingen nahe Donauwörth ausschließlich 

auf trocken laufende, also ölfrei 

verdichtende Kompressoren für ihr 

8-bar-Netz. Die Entscheidung fiel vor 

allem, weil es immer mehr Stellen gibt, 

an denen die Druckluft – ein wertvoller 

Sekundär-Energieträger – in direkten 

Kontakt zum Lebensmittel kommt. Als 

weiteren Vorteil sieht die Molkerei, dass 

die Luft bei Trockenläufern nicht schon 

im Kompressor heruntergekühlt werden 

muss, wie das bei ölgeschmierten Verdichtern 

der Fall ist. Dadurch wird die 

Druckluft bis zu 200 °C heiß und ist 

bakteriologisch absolut sauber. 

Für die Herstellung ihrer Trink - 

joghurt-Flaschen benötigt die Molkerei 

heute zudem ölfreie Druckluft mit 

40 bar Druck – genauso wie etwa die 

Eckes Granini Deutschland GmbH in 

Bad Fallingbostel, die ihre Granini- und 

Hohes-C-Säfte zu großen Teilen in PET- 

Flaschen abfüllt. Während sich viele 

Verbraucher über die zahlreichen Vorteile 

der PET-Verpackung freuen – sehr 

leicht und „unkaputtbar“ –, müssen die 

Betreiber der zugehörigen Blasformanlagen 

einen höheren technischen Aufwand 

in Kauf nehmen. Denn die 40 bar 

zum „Aufblasen“ der PET-Flaschen 

wollen erzeugt werden. 

Das Komopressorenangebot von 

Atlas Copco um fasst das kom plette

Spek trum vom Nie der druck be reich 

(200 bis 1800 mbar Überdruck) bis hin 

zu Hochdruck-Booster-Anlagen für die 

PET-Flaschen-Produktion – mit Class- 

0-Zertifikat für die Ölfreiheit. Der TÜV 

Rheinland hat das Prüfverfahren für die 

Zertifizierung gemäß ISO 8573 anhand 

der strengsten derzeit exis tierenden 

Prüfmethoden und unter Simulation 

realistischer industrieller Einsatzbedingungen 

durchgeführt. Das Ergebnis: 

Unter keiner Testbedingung wurden 

Ölspuren nachgewiesen. 

Ölfreie Kompressoren decken 

kompletten Druckbereich ab 

Ohne ölfreie Druckluft kommt auch 

die Bitburger Brauerei im Mitteldruck - 

bereich um die 6 bar nicht aus. „Wir 

brauchen ölfreie Druckluft als Sterilluft 

zur Oxidation in der Wasseraufbereitung, 

zum Belüften der Würze sowie als 

Förderluft für den Treber“, erläutert 

Klaus Neumann, Abteilungsleiter Technische 

Infrastruktur bei Bitburger. Zwar 

unterliege die Treber-Förderluft keinen 

besonderen Anforderungen. Ganz egal 

sei die Qualität aber nicht, weshalb bei 

Bitburger ausschließlich ölfrei verdichtende 

Kompressoren arbeiten. „Das fordern 

unsere hohen internen Qualitätsanforderungen; 

denn selbst wenn ein klitzekleiner 

Tropfen Öl den Geschmack 

überhaupt nicht beeinträchtigte, so 

ÖLFREIE DRUCKLUFT 

könnte er sich doch verheerend auf die 

Schaumstabilität auswirken.“ Diese 

Gefahr will Bitburger für alle seine 

Biere ausschließen. 

Auch für die Privatbrauerei A. 

Rolinck GmbH & Co. KG in Steinfurt, 

die von der Privatbrauerei Krom bacher 

übernom men wur de, kommen nur ölfrei 

ver dich tende Kom pres so ren 

in Fra ge. Prinzipiell werden 

auf dem Markt 

auch Lösungen an - 

ge boten, die mit 

öl eingespritzten 

Ver dichtern ar - 

bei ten, ge folgt 

von einer Aufbereitung 

mit Ölabscheidern 

und Filtern. 

Dies führt dann 

ebenfalls zu „technisch 

reiner“ Luft, doch der An - 

wender geht ein hohes Risiko 

ein. Ein defekter Filter genügte – und 

schon wäre nicht nur das jeweilige Ge - 

tränk ungenießbar, sondern die komplette 

Anlage kontaminiert. „Vor diesem 

Hintergrund rechnen sich ölfrei verdichtende 

Kompressoren sehr schnell“, sagt 

Dieter Kubacki, Abteilungsleiter Ma - 

schi nen-Anlagen bei Rolinck. 

Gropper und Rolinck setzen übrigens 

zusätzlich je einen drehzahlgeregelten 

Verdichter ein; bei Rolinck ist das ein 

Drehzahnkompressor des Typs ZR 50 


Kompressoren mit Class-0- 

Zertifikat für die Ölfreiheit verunreinigen 

die Druckluft nicht mit Öl. 

Gegenüber öleingespritzten Verdichtern 

punkten die ölfrei arbeitenden Verwandten 

mit absoluter Betriebssicherheit, hier führt 

auch kein defekter Filter zur Katastrophe. 

Drehzahlgeregelte Kompressoren 

halten Energieverbrauch und 

Kohlendioxidausstoß 

minimal. 

ZD-Hochdruckkompressor 

bis 40 bar Überdruck: In 

den beiden ersten Stufen 

arbeiten ölfreie Schraubenelemente, 

während 

die beiden letzten 

Kompressionsstufen im 

Boos ter mit Kolbentechnologie 

verdichten. 

Getränkeindustrie 

VSD. Denn der Energieverbrauch spielt 

eine wichtige Rolle, und mittels Drehzahlregelung 

(Variable Speed Drive, 

VSD) kann der Anwender den Strombedarf 

minimal halten. Zusätzlich empfiehlt 

sich die Wärmerückgewinnung 

als weitere Maßnahme. 

Zusammenfassend lässt sich sagen, 

dass ölfrei verdichtende Kom - 

pressoren die Konta mi - 

na tion mit Öl von 

vorn herein ver hin - 

dern, da hier kein 

Fil ter ver sagen 

kann. Das Risiko, 

dass ganze Pro - 

duktchar gen un - 

verkäuflich wer - 

den, können Ge - 

tränkehersteller auf 

diese Weise vermeiden, 

ebenso die im Falle des 

Falles erforderlichen teuren Rei - 

nigungs aktio nen. Der Einsatz dreh - 

zahlgeregelter Kompres so ren senkt den 

Energiebedarf er heblich, insbesondere 

bei stark schwankendem Volumenstrom. 

Bezüglich der Kosten profitiern 

Anwender von Ölfreiheit und Drehzahlregelung, 

denn trotz der höheren Inves - 

tition entfallen sämtliche Entsorgungskosten 

der sonst üblichen „öligen“ Aufbereitungskette 

– und der niedrigere 

Energieverbrauch senkt die Überweisung 

an den Stromversorger. Der Um - 

welt nutzt dies alles ebenfalls: Es fallen 

weniger ölbelastete Abfälle an, und der 

Kohlendioxidausstoß sinkt. co 

i 

Hochdruck-Booster: 626 

Ölfreie ZR-/ZT-Kompressoren: 627 

DK 1/2009 27

Druckluftmotoren 

Thomas Meierkordt: „Die LZB-Motoren eignen 

sich prima für den Einsatz in Ex-Schutz- 

Zonen oder in der Lebensmittelindustrie.“ 

Das Armaturenwerk Hötensleben 

baut in seine neuen Zielstrahl- 

Reinigungsgeräte LZB-Druckluftmotoren 

von Atlas Copco ein. 

Damit sind die Geräte besonders 

leicht und in explosionsgefährdeter 

Umgebung einsetzbar. 

Tanks, Reaktionstürme oder 

Anlagenteile können damit in 

kürzester Zeit gereinigt werden. 

Druckluftmotoren von Atlas 

Copco Tools widerstehen mit 

ihren Gehäusen aus Edelstahl 

Wasserdampf und aggressiven Flüssigkeiten. 

Und sie lassen sich im Vergleich 

zu Elektromotoren unproblematisch 

installieren. Diese Eigenschaften macht 

sich das Armaturenwerk Hötensleben 

GmbH (AWH) zunutze. „Mit Druckluftmotoren 

können wir ohne Risiko in 

explosiver Umgebung arbeiten“, berichtet 

Produktmanager Thomas Meierkordt, 

„und auf die bei Elektromotoren 

aufwendige, teure und schwere Kapselung 

des Antriebs verzichten.“ Zudem 

sei etwa in der chemischen oder der 

28 DK 1/2009 


Druckluftmotor: Behälter ohne Demontage säubern 

Reinigungsstrahl rotiert 

Lebensmittelindustrie Druckluft als 

eigensichere Energiequelle praktisch 

überall vorhanden. 

Darum baute der Che- 

mieingenieur für diese 

Branchen einen be - 

sonders langsam 

laufenden Druck - 

luftmotor der 

LZB-34-Bauart 

von Atlas Copco 

in ein neuartiges 

Produkt ein, den 

Tanko JX-70. „Das 

Gerät reinigt Behälter 

mit einem Hochdruck- 

Wasserstrahl von 35 bis 60 bar 

Druck“, erklärt Meierkordt. An der Spitze 

der Reinigungslanze rotiert in drei 

Achsen eine Austragsdüse. Deren Drehbewegung 

wird von dem Motor definiert, 

der am hinteren Ende einer Hohlwelle 

sitzt. Der Reinigungsstrahl wandert 

in einem bestimmten Muster über 

die Oberfläche des Behälterinneren. 

„Cleaning in Place“ spart 

Wasser, Zeit und Geld 

Seine optimale – weil die Reinigungskraft 

bestimmende – Verweildauer 

auf der Behälterwand erreicht er 

durch die Justierung der Motordrehzahl. 

„Die Regelung der LZB-Motoren ist 

über die Einstellung des Luftdrucks 

denkbar einfach“, sagt Thomas Meierkordt, 

der noch weitere Vorteile an den 

pneumatischen Antrieben schätzt. So 

zum Beispiel den Ölfrei-Betrieb, der in 


Druckluftmotoren mit Atex- 

Zertifikat eignen sich für den Einsatz 

in Ex-Schutz-Zonen. 

Ihr Edelstahlgehäuse macht sie resis - 

tent gegen Wasserdampf und aggressive 

Flüssigkeiten. 

Gegenüber Elektromotoren für den 

Einsatz in Ex-Schutz-Zonen sind 

Druckluftmotoren Fliegengewichte. 

der Kosmetik-, Lebensmittel- oder 

Pharmaindustrie beinahe ebenso häufig 

vorgeschrieben ist wie die Eignung 

für explosionsgefähr- 

dete Bereiche – welche 

die LZB-Motoren 

mit ihrem Atex- 

Zer tifikat nach - 

weisen können. 

„Die Explosi - 

ons schutzricht - 

linie macht Elek - 

tromotoren klobig 

und schwer“, meint 

Meierkordt. Ein herkömmlicher 

Elektromotor 

für die Atex-Zone 1 mit 10 Nm 

Drehmoment wiege etwa 25 kg. Dagegen 

sei ein leistungsgleicher LZB 34 

mit Edelstahlgehäuse und Atex-Zertifikat 

mit 1,55 kg ein Fliegengewicht. Der 

deutliche Gewichtsvorteil macht die 

neuen Tanko-JX-Reinigungsgeräte 

leichter und mobiler. „Nun können 

selbst bis zu 20 Meter hohe Reaktionstürme 

und Behälter ohne großen Kraftaufwand 

durch die seitlichen Mann - 

löcher gereinigt werden“, sagt Meierkordt. 

Dieses „Cleaning in Place“ sieht 

er als sehr effiziente Art, Anlagen und 

Behälter mit minimaler Manpower zu 

säubern. Die Druckluftmotoren stehen 

übrigens mit Leistungen von wenigen 

Watt bis 6,2 kW zur Verfügung, bieten 

Drehzahlen von 5 bis 21 500 min -1 und 

Drehmomente bis etwa 4000 Nm. hw 

i 

LZB-Druckluftmotoren: 628


MVA nutzt Druckluft-Winkelschrauber als Antriebsmotor 

Schrauber dreht Müllwalzen 

In der Müllverbrennungsanlage 

Weisweiler dient ein Druckluftschrauber 

als Hilfsantrieb für 

tonnenschwere Rostwalzen. Für 

diese Spezialaufgabe musste er 

allerdings umgerüstet werden. 

Ein Druckluftschrauber kann 

nicht nur schnell schrauben, sondern 

auch langsam drehen. Zum 

Beispiel in der Müllverbrennungsanlage 

(MVA) Weisweiler nahe Aachen. Dort 

dreht man mit einem LTV-Winkelschrauber 

von Atlas Copco tonnenschwere 

Rostwalzen der drei Verbrennungslinien, 

wenn der Antrieb ausfällt 

und die Anlage zur Reparatur leergefahren 

werden muss. Über einen von außen 

zugänglichen Vielzahnabtrieb lässt sich 

dazu ein externer Antrieb ankoppeln. 

Ein früher verwendeter Schneckenschrauber 

hatte jedoch so viel Kraft, 

dass er mitunter gefährlich für die Mit- 

arbeiter war und sie „mit rund nehmen“ 

konnte. Eine sicherere, ergonomischere 

Alternative fand sich bei Atlas Copco in 

Form des selbstabschaltenden Druck - 

luftwinkelschraubers der Bauart LTV 

Ratgeber zur Bewertung 

von Vibrationen bei 

Handwerkzeugen 

Vibrationen und deren Bewertung 

bei Handwerkzeugen 

Seit März 2007 ist die so ge - 

nannte EU-Vibrations richt - 

linie (2002/44/EG) in Form der 

„Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung“ 

in nationales 

Recht umgesetzt – und trotzdem 

wissen viele Arbeitgeber bis 

heute nicht, was das für sie 

bedeutet. Im Hinblick auf Lärm 

gelten nun strengere Grenzwerte, bei Vibrationen 

wurden sie gar erstmals eingeführt. 

Arbeitgeber müssen sicherstellen, dass 

diese Werte eingehalten werden. Sie müssen 

für jeden Arbeitsplatz die Risiken ermitteln, 

die Exposition (also die Zeit, in der die Mitarbeiter 

der Belastung ausgesetzt sind) auf ein 

Wartung/Lese-Tipp 

48 R200 FS. Mit einer Leerlaufdrehzahl 

von 100 min -1 ist dieser der langsamste 

seiner Baureihe, umsteuerbar und mit 

bis zu 200 Nm Drehmoment für die 

Walzen völlig ausreichend. Nur die 

sonst vorteilhafte schnelle Abschaltkupplung 

erwies sich aufgrund des 

hohen Anlaufmoments der Walzen als 

Nachteil. Die Kupplung löste viel zu 

früh aus. Zwei Druckminderer für 3 und 

6,3 bar, ein Ventil und ein Grenzwertschalter 

schafften Abhilfe. Der Trick: 

Wird der Starter des Schraubers ge - 

drückt, schaltet das Ventil zu nächst auf 

3 bar; der Schrauber läuft langsam an, 

ohne dass die Ab schaltkupplung auslöst. 

Kurz darauf schaltet das Ventil auf 

6,3 bar um, und der Schrauber arbeitet 

mit voller Leis tung. Der Werker merkt 

von alledem nichts. Er betätigt einfach 

den Starter am Schrauber und kann feinfühlig 

dosieren. ts 

i 

LTV-Winkelschrauber: 629 

Minimum verringern sowie ihre Mitarbeiter 

unterweisen und medizinisch 

betreuen, falls sich ein Überschreiten 

der Auslösewerte nicht 

vermeiden lässt. Was genau zu 

tun ist, welche Normen nun gelten 

oder wie man die Belastung 

ermittelt, erfahren Interessierte 

in dem Taschenbuch „Vibrationen 

und deren Bewertung bei 

Handwerkzeugen“, das unter 

Einarbeitung der neuen Gesetze 

und Regelungen aktualisiert 

wurde und kostenlos erhältlich 

ist. So viel vorweg: Als wichtigste Maßnahmen 

fordert der Gesetzgeber, nur noch Werkzeuge 

einzusetzen, die von vornherein so 

leise und vibrationsarm arbeiten, dass die 

Mitarbeiter nicht gefährdet sind. 

i 

Taschenbuch Vibrationen: 630 

DK 1/2009 29

Werkzeug-Check 

Dass Klimaschutz nicht nur Geld 

kostet, zeigt sich unter anderem 

bei Druckluftwerkzeugen. Wer 

den Tool-Scan-Service von Atlas 

Copco nutzt, stellt sicher, dass 

seine Druckluftwerkzeuge optimal 

arbeiten und keine teure 

Druckluft verschwenden. So 

bleibt die Stromrechnung klein, 

und auf die langlebigen Werkzeuge 

ist stets Verlass. 

Wer die Kosten der Drucklufterzeugung 

senken will, sollte 

sich zuerst um das Leitungsnetz 

kümmern. Leckagen, die sich in 

jedem Netz finden, lassen den teuren 

Energieträger ungenutzt entweichen. 

Un terdimensionierte Leitungen und 

Engstellen – besonders in nach und 

nach erweiterten Netzen – reduzieren 

den Fließdruck am Verbraucher und 

treiben so den Bedarf in die Höhe. Denn 

Druckluftwerkzeuge sind auf einen 

bestimmten Fließüberdruck hin ausgelegt; 

nur bei diesem ist ihr Wirkungsgrad 

optimal. Werkzeuge von Atlas 

Copco Tools zum Beispiel arbeiten am 

besten mit 6,3 bar. Liegen nur 5 bar an, 

sinkt die verfügbare Leistung um mehr 

als ein Viertel auf 74 % der Nennleis - 

30 DK 1/2009 

SERVICE 

Tool-Scan: Vorbeugender Check für Druckluftwerkzeuge 

Zuverlässigkeit plus 

Umweltschutz 

tung. Das führt dazu, dass die Arbeit 

länger dauert und der Kompressor länger 

läuft, Arbeitszeit und Druckluft werden 

verschwendet. 

Das Leitungsnetz ist aber nur eine 

Seite der Medaille, die andere sind die 

Werkzeuge. Denn der statische Druck, 

den das Manometer an der Wartungseinheit 

(Filter, Öler, Druckregler) anzeigt, 

ist in der Regel höher als der Fließdruck, 

wenn das Werkzeug läuft. Dieser 

kann deutlich abfallen, wenn in die 

Luftzuführung etliche druckvernichtende 

Armaturen und zu dünne Schläuche 

eingebaut sind – das Werkzeug also 

nicht fachgerecht installiert wurde. 

Zudem können verschlissene Werkzeugkomponenten 

zu weiteren Verluste 

führen, im schlimmsten Fall sogar zu 

einem Ausfall des Werkzeugs. 

Effiziente Nutzung der Druckluft, 

höhere Qualität in der Fertigung 

Wer Druckluftwerkzeuge – seien es 

Schleifer, Niethämmer, Bohrmaschinen 

oder Schrauber – einsetzt, kann von 

einem gründlichen Werkzeug-Check in 

zweierlei Hinsicht profitieren: 

Werkzeugseitig werden Leckagen 

und Engstellen vermieden, Druckluft 

also so effizient wie möglich genutzt – 

das senkt den Druckluftverbrauch auf 

das notwendige Minimum und hält die 

Stromrechnung niedrig. 

Mangelhafte Komponenten werden 

identifiziert und können im Rahmen der 

vorbeugenden Instandhaltung repariert 

werden. Zuverlässigkeit und Lebens - 

dau er der Werkzeuge steigen, ebenso 

die Qualität in der Fertigung. 

„Tool-Scan“ nennt sich die Dienst - 

leis tung von Atlas Copco, die sich mit 

diesen beiden Punkten beschäftigt und 

Um weltschutz und Zuverlässigkeit vereint. 

Sinngemäß handelt es sich um 

einen Leistungs- und Gesundheitscheck 

für Werkzeuge. Dabei überprüft ein 

Servicetechniker penibel den Zu stand 

der Geräte vor Ort – zum Festpreis. Der 

Anwender erhält anschließend zu jedem 

Werkzeug einen ausführlichen Bericht 

mit den Messergebnissen und, falls 

nötig, Verbesserungsvorschlägen. 

Fahrradhersteller Batavus lässt 

150 Werkzeuge „scannen“ 

Einer der ersten Kunden des Tool- 

Scans war der niederländische Fahrradhersteller 

Batavus in Heerenveen. An 

zwei Tagen „scannten“ Atlas-Copco- 

Techniker hier Arbeitsplatz für Arbeits-

platz mit insgesamt 150 Schraubwerkzeugen. 

Sie überprüften zunächst die 

Werkzeuginstallationen an den Arbeitsplätzen 

und maßen den Fließdruck – um 

herauszufinden, ob das Werkzeug überhaupt 

auf Leistung kommt. Bei „Atemnot“ 

– also weniger als rund 6 bar – 

wurden die Ursachen ermittelt. 

Anschließend testeten die Techniker, 

ob die Schrauber die verlangten Drehmomente 

erreichten, überprüften ihre 

Genauigkeit und justierten, falls nötig. 

Dafür verwendeten sie ein Acta-Messgerät, 

das übrigens auch Schraubkurven 

und Schraubanalysen darstellen kann. 

Dann glichen die „Tool-Scanner“ noch 

die maximale Drehzahl mit der vorgegebenen 

ab und überprüften den Wartungszustand 

der Werkzeuge. 

Doch der Tool-Scan bietet noch 

mehr. Er bewertet auch die Ergonomie, 

also die menschen- und arbeitsgerechte 

Gestaltung des Arbeitsplatzes. Ist alles 

in Griffnähe beziehungsweise in günstiger 

Körperhaltung zu erreichen? Gibt es 

eine Verletzungsgefahr durch scharfkantige 

Schlauchschellen? Stimmt die 

Beleuchtung? Wird das Handgelenk des 

SERVICE 

Beim Tool-Scan werden Druckluft werk - 

zeuge einem tief gehenden Leistungsund 

Gesundheitscheck unterzogen. Ziel 

ist es, Druckluft so effizient wie möglich 

zu nutzen und die Zuverlässigkeit der 

Werkzeuge sicherzustellen. Mangelhafte 

Komponenten können im Zuge vorbeugender 

Wartung ausgetauscht werden. 

Werkers durch Reaktionsmomente be - 

las tet? Welches Werkzeuggewicht hat er 

wie oft zu stemmen? Könnte er durch 

einen Gewichtsausgleicher (Balancer) 

entlastet werden, statt pro Schicht mehrere 

hundert Kilogramm zu wuchten 

(was insbesondere in einer schnelltaktenden 

Montage wichtig ist)? 

In Heerenveen fehlten bei einigen 

Werkzeugen die Abluftschalldämpfer. 

Außerdem war an ein paar Arbeitsplätzen, 

wo verschiedene Drehmomentwerte 

abgearbeitet werden, keine eindeutige 

Zuordnung (Markierung) der Werkzeuge 

zu den jeweiligen Drehmomenten 

ge geben. Solche Kleinigkeiten ließen 

sich schnell beheben. Ein weiterer Tool- 

Scan-Schritt ist die Beurteilung, ob die 

Werkzeuge auch zur jeweiligen Arbeit 

passen. Ist in der gegebenen Montage - 

Installationsleitfaden 

Druckluftwerkzeuge 

Das Taschenbuch „Volles 

Rohr für mehr Produktivität“ 

ist ein Installationsleitfaden für 

Luftwerkzeuge. Die 72-seitige 

Broschüre verdeutlicht das 

Potenzial, mit einer ausreichenden 

Druckluftversorgung stets 

alle Werkzeuge produktiv zu 

betreiben, sei es beim Schleifen, 

Bohren oder Schrauben. 

Sie er läutert die Grundlagen der 

Druck lufttechnik und gibt Hin- 

Volles Rohr für mehr Produktivität 

Installationsleitfaden für Luftwerkzeuge 

Werkzeug-Check 

situation vielleicht ein Pistolen- oder 

Stabgriff besser für den direkten Kraftfluss, 

um das Hand-Arm-System möglichst 

wenig zu belasten? Gibt es menschen- 

und materialschonendere Alternativen, 

etwa reaktionsmomentfreie 

Impuls- statt Drehschrauber? 

Tool-Scan ist also ein Frühwarn - 

dienst für Druckluft-Montage werk zeu - 

ge. Er deckt Probleme auf, be vor es 

welche werden. Am Ende erhält der 

Kunde einen Abschlussbericht mit der 

detaillierten Beurteilung von Werkzeugen 

und Arbeitsplätzen. Vor allem liefert 

der Tool-Scan einen Maßnahmenkatalog 

mit Vorschlägen zur Leistungssteigerung 

und führt auf, wo und wie 

sich die Gestaltung der Arbeitsplätze 

eventuell verbessern ließe. Überdies 

trägt dieser Service dazu bei, dass die 

Werkzeuge – wie es §10 der deutschen 

Betriebs sicherheitsverordnung (Betr- 

SichV) für alle Arbeitsmittel verlangt – 

durch befähigte Personen auf ihren 

sicheren Betrieb hin geprüft werden. 

Übrigens: Den Tool-Scan gibt es 

auch für Elektrowerkzeuge! co 

i 

Tool-Scan: 631 

weise, wie sich die Werkzeuge stets mit ausreichend 

Energie versorgen lassen. Das 

Taschenbuch liefert neben Hintergrundinformationen 

auch Auswahlhilfen für 

Schläuche, Kupplungen, Filter, 

Regler sowie Druckluft-Wartungseinheiten. 

Hilfreich ist es 

für Maschinenbauer, Produktionsleiter 

und generell Anwender 

in Fertigung und Montage, 

die sich mit der Lektüre ein leicht 

verständliches Grundlagen- 

Update sowie Know-how aus der 

Praxis erarbeiten können. 

i 

Taschenbuch: 632 

DK 1/2009 31

Druckluftverteilung 

Mit dem AIRnet-Rohrleitungs - 

system lassen sich Druckluft - 

abgänge auch nachträglich ohne 

großen Aufwand in bestehende 

Ringleitungen integrieren. 

Die Produktionsabläufe in unserer 

Endmontage müssen immer 

wieder an unterschiedlichste, 

objektabhängige Produkte angepasst 

werden“, berichtet Friedbert Fritz von 

der Dobergo GmbH & Co. KG. Das 

gelte auch für die Druckluftverteilung, 

die so flexibel sein müsse, dass sie an 

sich stetig ändernde Anforderungen 

angepasst werden kann. „Da wir in der 

Endmontage viel mit Druckluft arbeiten, 

ist die Flexibilität des AIRnet- 

Rohrleitungs systems für uns ein we - 

sentlicher Vorteil gegenüber anderen 

Systemen“, fährt Fritz fort, der als Projektleiter 

für einen 2008 in Betrieb 

genommenen Neubau des Büromöbelherstellers 

verantwortlich war. 

Auf der „grünen Wiese“ geplant, 

sollte in dem Neubau für die Druckluftrohrleitungen 

ursprünglich ein Kupfer- 

Presssystem zum Einsatz kommen. 

Doch die Ausschreibung für diese 

Arbeiten landete auch auf dem Tisch der 

Merz Drucklufttechnik GmbH aus 

Rastatt, die Dobergo schon zuvor be - 

treut hatte. „Schnell war klar, dass sich 

das ausgeschriebene Kupfer-Presssys - 

tem angesichts der ständigen Veränderungen 

in den Produktionsprozessen 

nicht eignete“, sagt Merz-Geschäftsfüh- 

32 DK 1/2009 


AIRnet-Rohrleitungssystem lässt Büromöbelhersteller Dobergo alle Freiheiten 

Stecksystem bleibt dauerhaft flexibel 

rer Christoph Merz. Er schlug vor, das 

Druckluft-Rohrleitungssystem AIRnet 

von Atlas Copco zu verwenden. 

Stecken, drehen – dicht! 

AIRnet ist ein innovatives Stecksys - 

tem, mit dem sich Rohrleitungen komfortabel 

und vor allem sicher ohne 

zusätzliche Sicherungs- oder Dichtringe 

miteinander verbinden lassen, auch über 

Jahrzehnte hinweg. Sonderwerkzeuge 

sind dazu nicht erforderlich, die Mon - 

tage kann schnell und einfach durchgeführt 

werden – ohne dass man Gewinde 

schneiden, schweißen, löten oder kleben 

muss. Flexibel ist das Rohrleitungssys - 

tem, weil sich Druckluftabgänge jederzeit 

auch an einer bestehenden Leitung 

setzen lassen. Die AIRnet-Verbindungsstücke 

können zudem blitzschnell zerstörungsfrei 

demontiert und sofort 

kostensenkend wiederverwendet werden 

– ein entscheidender Vorteil gegenüber 

gepressten, geklebten oder ge - 

schweißten Rohrleitungs-Fittings. „We - 

gen dieser Flexibilität fallen die Kosten 

für Anpassungen von Druckluftleitun- 

An jeder Stelle 

der blauen, 

umlaufenden 

Druckluft- 

Ring leitung 

können 

Abgänge für 

Werkzeuge 

und Maschinen 

leicht 

installiert 

werden. 

gen und -anschlüssen in der Endmon - 

tage nun viel niedriger aus“, freut sich 

Dobergo-Mitarbeiter Friedbert Fritz. 

Auch bei zukünftigen Ersatz- und Neuinvestitionen 

in Produktionsmaschinen 

sei dies ein Vorteil. „Insbesondere bei 

der Installation von Druckluft-Rohrleitungen 

in Neubauten erleben wir immer 

wieder, dass zu Beginn einer Montage 

noch nicht exakt feststeht, an welcher 

Stelle Produktionsmaschinen stehen 

und wo Druckluft benötigt wird“, er - 

gänzt Christoph Merz. Mit herkömmlichen 

Rohrleitungssystemen müsse 

aber be reits im Vorfeld genau festgelegt 

werden, an welchen Stellen über 

T-Stücke Abgänge zu setzen sind. „Mit 

dem AIRnet-System können wir dagegen 

bereits mit der Rohrleitungs mon - 

tage – etwa der Ringleitung – be ginnen 

und einfach so lange mit den Druck luft - 

abgängen warten, bis die Maschinen 

ihren endgültigen Standort gefunden 

haben.“ co 

i 

AIRnet: 633

Das Fernüber wachungssystem 

AirConnect verkürzt etwaige 

Stillstandszeiten von Kompres - 

soren und senkt die Wartungs - 

kosten. Bei Bedarf werden 

Betriebsdaten per E-Mail oder 

SMS übermittelt. 

Kompressoren stehen selten in 

greifbarer Nähe, oft sind sie in 

den Kellerräumen oder sogar 

anderen Gebäudeteilen untergebracht. 

Warnhinweise der jeweiligen Steuerungen 

lassen sich also nur bei einem 

Rundgang der Verantwortlichen erfas - 

sen oder wenn die Druck luftversorgung 

ausgefallen ist. Mit dem Fernüberwachungssystem 

AirConnect löst Atlas 

Copco solche Probleme, denn dieses 

liefert Warn- und Statusmeldungen auf 

mehreren Wegen: per E-Mail, SMS oder 

über das Intra- oder Internet. Per Netzwerk 

lässt sich der Zustand der Druck - 

luftversorgung auch visualisieren und in 

Echtzeit verfolgen. Und wem das alles 

zu kompliziert ist, der überlässt die 

Überwachung direkt den Spezialisten 

von Atlas Copco. Diese können via Air- 

Connect die Anlagen rund um die Uhr 

im Auge behalten. 

Die Vorteile einer Fernüberwachung 

sind zahlreich. So sinkt die Reaktionszeit: 

Wer auf Warnmeldungen praktisch 

Die Visualisierung 

des Zu - 

standes der Druck - 

lufterzeugung er - 

leichtert nicht nur 

die Überwachung, 

sondern eröffnet 

auch Möglichkeiten, 

den Energieverbrauch 

zu reduzieren. 


Air-Connect hält Druckluftversorgung im Griff 

Handy schlägt Alarm 

im selben Moment reagieren kann, in 

dem die Meldung erstellt wurde, kann 

Produktionsstillstände und Betriebsunterbrechungen 

vermeiden. Die Zuverlässigkeit 

der Druckluftstation steigt, 

zumal sich auch die 24/7-Hotline von 

Atlas Copco ankoppeln lässt. 

Echtzeit-Visualisierung macht 

Kontrollen zum Teil überflüssig 

Die Echtzeit-Visualisierung senkt die 

Arbeitsbelastung der Werker, denn 

Kon trollen werden redu ziert, ohne die 

Wartung der An la gen zu vernachlässigen; 

Wartungsintervalle werden automatisch 

angezeigt. Die Verfolgung der 

Betriebsdaten und der Leistungsent - 

wick lung im System steigert zudem 

nicht nur die Transparenz. Sie ist vor 

allem eine Hil fe, Möglichkeiten für 

Energieeinsparungen auszumachen und 

entsprechende Bemühungen zu messen. 

AirConnect besteht aus vier Funktionsmodulen, 

die es dem Betreiber er - 

lauben, schrittweise die Möglichkeiten 

seines Fernüberwachungssystems anzupassen 

– ohne weitere Soft- oder Hardware-Komponenten 

einrichten zu müssen. 

Die einfachste Möglichkeit ist eine 

Benachrichtigung per SMS oder E-Mail 

bei ungewöhnlichen Ereignissen. Hinzu 

kommen die Echtzeit-Visualisierung 

des Systems via Ethernet, ebenso wie 

eine Analyse der Systemleistung oder 

Fernwartung 

eine vollständige Fernüberwachung 

durch Atlas-Copco-Mitarbeiter. Die 

zum System gehörende Hardware ist 

schnell und einfach installiert. Sie lässt 

sich in praktisch alle neuen Kompressorentypen 

und Installationen auch fremder 

Hersteller integrieren und in bestehende 

nachrüsten. Alle Module können 

zudem mit einem Service-Vertrag kombiniert 

werden, um eine maximale Verfügbarkeit 

und Zuverlässigkeit der 

Anlage sicherzustellen. 

Vorausschauendes Management 

steigert Verfügbarkeit 

Die Übertragung der Daten an das 

Service-Team von Atlas Copco bringt 

den höchsten Kundennutzen. Dadurch 

lässt sich manch unnötiger Kundendienstbesuch 

vermeiden, was dem 

Betreiber Zeit, Nerven und zum Teil 

auch Geld spart. Basierend auf den ausgelesenen 

Daten können erforderliche 

Eingriffe effizient geplant werden; es 

wird ein vorausschauendes Management 

für den Betrieb und die Wartung 

eines Druckluftsystems möglich. Die 

Folge sind nicht nur höhere Verfügbarkeit 

der Kompressoren und niedrigere 

Wartungskosten, sondern auch kürzere 

Stillstandszeiten der angeschlossenen 

Werkzeuge und Systeme. co 

i 

Zustands- oder Fehler - 

meldung per SMS: 

Erkennt die Steuerung 

eines Kompressors ein 

Problem, weiß dies per 

SMS auch schnell 

der Verantwortliche, 

der nun handeln 

kann. 

AirConnect: 634 

DK 1/2009 33

Nachrichten 

Für den „kleinen“ Druckluftbedarf hat 

Atlas Copco neuerdings eine äußerst 

34 DK 1/2009 


Erzeugung mit Hilfe von Kompressoren billiger als Flaschenbündel 

Stickstoff-Station lohnt sich 

Wer Stickstoff mit einer eigenen 

Druckluftanlage erzeugt, statt 

sich immer neue Flaschen liefern 

zu lassen, spart viel Geld. So sinken 

etwa beim Leasing über vier 

Jahre die Kosten für das Schutzgas 

um fast die Hälfte. 

Mehrwegflaschen mögen sich 

für Bier- und Limonadetrinker 

rechnen; für die Industrie, 

die Stick stoff benötigt und verbraucht, 

sind sie schlicht zu teuer“, meint Jörg 

Zielinski, Produktmanager bei Atlas 

Copco. Wer – bisher – seine Flaschenbündel 

immer wieder neu mit Stick stoff 

befüllen lasse, könne leicht die Hälfte 

der Kosten einsparen: „Er braucht dazu 

nur unsere Stickstoffgeneratoren in 

seine Kompressorstation einzubinden.“ 

So be laufe sich eine einmalige Investition 

in die erforderlichen Geräte – Kompressor 

mit Kältetrockner, Filter, 

Druckluft- und Stick stoffbehälter sowie 

den N 2-Generator – auf 52 000 Euro. 

Wer damit 99,9-prozentigen Stickstoff 

erzeugt und an etwa 250 Tagen mit je 

acht Betriebsstunden im Jahr 25 m 3 /h 

verbraucht, müsste – in Flaschen be - 

schafft – rund 40 000 Euro zahlen. Nach 

nicht einmal anderthalb Jahren hat sich 

die Anlage folglich amortisiert. 

Auch wer die komplette An lage least, 

spart kräftig. So liegt die monatliche 

Rate für eine den obigen Daten entsprechende 

Station bei 1875 Euro – und das 

inklusive aller Energie- und Servicekos - 

ten. Würde der Stickstoff von einem 

kompakte Lösung parat: drehzahlgeregelte 

GA-Kompressoren mit eingebautem Kältetrockner 

(GA VSD FF), integrierter 

Filterkombination, mit Energierückgewinnung 

und einem Öl- 

Wasser-Separator. Wichtigster 

Vorteil der Komplettlösung ist ihr 

geringer Platzbedarf. Es ist kein 

zu sätzlicher Installationsaufwand 

für Nebenaggregate erforderlich, 

alle Komponenten sind 

optimal aufeinander abgestimmt. 

Das aufbereitete Kondensat 

kann direkt in die Kanalisation 

abgeleitet werden. Außerdem 

kann bei den meisten Anwen- 

Lieferanten bezogen, wären dafür rund 

3335 Euro monatlich fällig. Der Lea - 

sing nehmer spart rund 44 %. Die Generatoren 

zerlegen komprimierte Druck - 

luft, wobei sie Sauerstoff und Edelgase 

abscheiden. Übrig bleibt Stickstoff mit 

einer Reinheit von 95 bis 99,999 %. tp 

Kompakte Kompressoren für kleine Arbeitsplätze – alles inklusive 

Integrierter 

Frequenzumrichter 

Energierück - 

gewinnung 

Kältetrockner 

Filter - 

kombination 

Öl-Wasser- 

Trennapparat 

Bezogen auf vier Jahre, ist eine ge leaste 

Druckluftstation für die Erzeugung von 

Stickstoff rund 44 % billiger als dessen 

Beschaffung über Flaschenbündel. 

i 

Stickstoffgeneratoren: 635 

dungen und Installationen auf den Druck - 

luftbehälter verzichtet werden. Durch das 

eingebaute Energie-Rückgewinnungssys - 

tem kann der größte Teil der zugeführten 

elektrischen Energie in Form von warmem 

Wasser nutzbar gemacht werden. Das 

spart Primärenergie und senkt die CO 2 - 

Emissionen. 

Drehzahlgeregelte (VSD-)Kompressoren 

erzeugen stets die exakt benötigte Druck - 

luftmenge in der geforderten Qualität. 

Durch die Vermeidung von unerwünschten 

Leerlaufzeiten wird die Wirtschaftlichkeit 

wesentlich gesteigert. tp 

i 

GA VSD FF: 636

So fordern Sie mehr Informationen zu den Produkten an: 

Zu allen Produkten und Dienstleistungen, über die 

wir im Heft berichten, können Sie weitere Informationen 

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den Artikeln stehenden Kennziffern mitteilen – per 

Postkarte (unten), per Fax, E-Mail oder über unsere 

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Per Postkarte 

Trennen Sie eine der beiden Karten an den perforierten 

Linien heraus, tragen Sie Ihre Adresse ein und umkringeln 

Sie auf der Rückseite derselben Karte die 

gewünschten Kennziffern. 

Per Fax 

Umkringeln Sie auf der Postkarte unten rechts die 

gewünsch ten Kennziffern und tragen Sie in den Feldern 

der Karte unten links Ihre Adresse ein. Faxen Sie 

dann diese ganze Seite an den 

Leserdienst Druck luftkommentare, 

Fax-Nummer +49 (0)931-4170-494. 

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nicht regelmäßig beziehen, können Sie das 

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Übers Internet 

Füllen Sie das Formular auf unserer Website aus: 

Geben Sie dazu www.atlascopco.de in den 

Browser ein und kli cken in der oberen Navigationsleiste 

auf „Aktuelles“. Dann gehen Sie im linken 

Zusatzmenü auf „Magazine“ und wählen dort 

„Druck luftkommentare“. Über einen Link gelangen 

Sie zum Formular. 

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