F 110 NT - RAPIDO Wärmetechnik GmbH

F 110 NT 

Installationsanleitung 

Installation manual 

Installatiehandleiding 

Manuel d’installation 

1 

D 

GB 

NL 

F



Deutsch Seite 3-10 


English Seite 11-18 


Vlaams Seite 19-26 

Manuel d’Installation 

Français Seite 27-34 

2

Deutsch 


Öl-/Gas-Spezial-Guss-Heizkessel 


Inhaltsverzeichnis Seite 

1. Beschreibung 2 

2. Vorschriften 2 

3. Garantiebestimmungen 2 

4. Lieferumfang 2 

4.1 Zubehör 2 

5. Übersichtsplan 3 

6. Abmessungen 3 

7. Technische Daten 4 

8. Installation 4 

8.1 Wasserseitiger Anschluß 4 

8.2 Rauchgasseitiger Anschluß 4 

Schornsteinanschluß 4 

8.3 Dichtigkeitsprüfung 4 

8.4 Brenneranschluß 5 

8.5 Abgasthermometer 5 

9. Montage 5 

9.1 Montage Schaltpult 5 

9.2 Justierung der Kesseltür (nur F 110/75-4+5) 6 

9.3 Montage Schalldämmhaube 6 

10. Betriebsbereitstellung 6 

11. Bedienung 6 

11.1 Außerbetriebnahme 6 

11.2 Frostgefahr 6 

12. Pflege und Wartung 6 

12.1 Reinigung 6 

Störung/Ursache/Behebung 7 

1. Beschreibung 

Öl-/Gas-Spezial-Guss-Heizkessel in Gliederbauweise. 

Brennraumkonstruktion im Flammenumkehrprinzip und 

optimierte Nachschaltheizflächen gewährleisten beste 

Wärmeübertragung und höchste Ausnutzung der Abgaswärme. 

Als Niedertemperaturkessel entspricht er den Bestimmungen 

der Heizungsanlagenverordnung. Die Kesselreinigung 

erfolgt von vorn und ist nach Abschwenken 

der Brennertür leicht durchzuführen. Es besteht für dieses 

Produkt die Befreiung von der Wassermangelsicherungspflicht. 

2. Vorschriften 

Der Kessel besitzt das CE-Zeichen und ist damit für Vertrieb 

und Installation im Bereich des EU-Binnenmarktes 

zugelassen. Bei Aufstellung und Installation des Kessels 

sind die baurechtlichen, gewerblichen, emissionsschutzrechtlichen 

und wasserrechtlichen Vorschriften zu beachten. 

Diese verweisen unter anderem auf: 

DIN 4751 Teil 1 und Teil 2 Sicherheitstechnische Ausrüstung 

von Heizungen mit Vorlauftemperaturen bis 120° C. 

DIN 1986 Trinkwasserleitung in Grundstücken, technische 

Bedingung für Bau und Betrieb. 

Heizraum-Richtlinien bzw. Bauordnung der Länder (Feu- 

Vo) 

HeizAnlV 

Heizungsanlagen-Verordnung 

HeizBetrV 

Heizungsbetriebs-Verordnung sowie Anforderungen und 

Auflagen der Bau- und evtl. Gewerbeaufsichtsämter. Die 

Errichtung von Kesselanlagen mit einer Beheizleistung 

über 50 kW ist gemäß § 12 Absatz 2 der Dampfkesselverordnung 

den zuständigen Erlaubnisbehörden anzuzeigen. 

Hierzu ist der Vordruck III zu verwenden. 

Zur Wahl des Aufstellungsortes sowie zu den Maßnahmen 

der Be- und Entlüftungseinrichtungen des Heizraumes ist 

die Zustimmung der zuständigen Bauaufsichtsbehörde, 

meistens vertreten durch den Bezirksschornsteinfegermeister, 

einzuholen. 

3. Garantie 

Die Garantiezeit und die Garantiebedingungen entnehmen 

Sie bitte dem Inspektionsheft. 

4. Lieferumfang 

F 110/3 NT, F 110/4 NT, F 110/4.1 NT: 

Gußblock und Verkleidung komplett montiert und verpackt, 

auf Holzpalette geliefert. 

F 110/5 NT, F 110/5.1 NT F 110/6 NT, F 110/6.1 NT: 

Gußblock unverpackt, Verkleidung kartonverpackt. 

4.1 Zubehör 

– Schaltpult SP 1.1 für den Betrieb mit einstufigem Brenner 

und für eine Heizungsanlage mit maximal einem Radiatorenheizkreis 

und einem Brauchwasserkreis. 

– Heizkreisregelungen rapidomatic für SP 1.1: 

rapidomatic 2 SM, rapidomatic S, Raumuhrenthermo-stat 

RTU 

– Schaltpult SP 1.2 für den Betrieb mit einstufigem Brenner 

und für eine Heizungsanlage mit bis zu zwei Mischerheizkreisen 

und einem Brauchwasserkreis 

– Heizkreisregelungen rapidomatic für SP 1.2: 

rapidomatic Z 2.3 SM, Z 3.3 SM, 3 SM, 2 SM, S, 

Raumuhrenthermostat RTU 

– Schaltpult SP 110 

– Ölgebläsebrenner BF 100 

– Schalldämmhaube 

3

5. Übersichtsplan 

1 SP 1.2 mit Heizkreisregelung rapidomatic (Zubehör) 

2 Abdeckblech oben hinten 

3 Tauchhülsw 1/2" 

4 vorderes Verkleidungsblech 

5 Brennertür 

6 Schauloch 

7 Brenneranschlußflansch 

8 Türstein 

4 

12 

15 

14 

13 

5 

2 

1 

9 

9 Türbefestigung 

10 Bodenblech bei F 110/3 - 4.1 NT 

Winkleblech bei F 110/5 - 6.1 NT 

11 Vorderglied 

12 Seitenverkleidung 

13 Mittelglied 

14 Endglied 

15 Wärmedämmatte 

16 Ölgebläsebrenner BF 100 (Zubehör) 

10 

3 

4 

8 

11 

6 

7 

16

6. Abmessungen 

Maße mm F 110/3 NT F 110/4+4.1 NT F 110/5+5.1 NT F 110/6+6.1 NT Maße mm F 110/3 NT F 110/4+4.1 NT F 110/5+5.1 NT F 110/6+6.1 NT 

H 910 910 900 900 H 4 517 517 507 507 

H 1 760 760 750 750 H 5 75 75 65 65 

H 2 305 305 295 295 T 465 595 725 855 

H 3 665 665 655 655 D 1 130 130 150 150 

Brennertürdicke 95 95 95 95 

Abb. 3 

7. Technische Daten 

Typ F110/3 NT F110/4 NT F110/4.1NT F110/5NT F110/5.1NT F110/6NT F110/6.1NT 

Nennwärmeleistung kW 16,0-24,0 24,0-32,0 32,0-40,0 40,0-48,0 48,0-56,0 56,0-64,0 64,0-70,0 

Nennwärmebelastung kW 17,5-26,5 26,1-34,9 34,5-43,9 43,7-52,1 51,9-61,5 60,9-69,6 68,9-76,4 

Feuerraumtiefe mm 265 395 395 525 525 655 655 

Heizgasseitiger Widerstand mbar 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,23 

Zugbedarf mbar 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,23 

Gasinhalt des Kessels m3 Wasserseitiger Widerstand 

0,030 0,044 0,044 0,058 0,058 0,072 0,072 

bei T = 10 K mbar 2,85 

5,04 

7,91 

11,3 

15,5 

20,2 

25,65 

bei T = 20 K mbar 0,713 1,260 1,989 2,840 3,875 5,050 6,412 

Zul. Gesamtüberdruck bar 6 6 6 6 6 6 6 

Vorlauftemperatur max. einstellbar °C 85 85 85 85 85 85 85 

Elektroanschluß V/Hz 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 

Gewicht kg 138 173 176 212 217 249 255 

Wasserinhalt l 19 26 26 33 33 40 40 

Abgasmassenstrom ** g/s 7,5-11,1 11,1-14,7 14,7-18,6 18,6-22,2 21,9-26,1 25,8-29,4 29,2-33,6 

Heizfläche m 2 

0,950 1,443 1,443 1,935 1,935 2,427 2,427 

Bereitschaftsverlust % 

tv 80°C 0,9 

0,7 

0,7 

0,5 

0,5 

0,27 

0,27 

tv 40°C 0,3 

0,3 

0,3 

0,2 

0,2 

0,1 

0,1 

Abgastemperatur brutto * bei 13 % CO2 °C 160-198 160-188 160-193 160-180 160-195 160-176 160-191 

Anzahl Strahlungswandler 4 2 (Mitte) 4 2 (Mitte) 4 2 (Mitte) 4 

Abgasleitblech 1 - 1 - - - - 

Rezirkulationsrohr 130x140 140x177 140x177 140x177 140x177 - - 

Wasserverteilungsrohr - 1 1 1 1 1 1 

Vorlaufanschluß Rp 11 4 11 4 11 4 1 1 4 11 4 1 1 4 11 4 

Rücklaufanschluß Rp 11 4 11 4 11 4 1 1 4 11 4 1 1 4 11 4 

CE-Produkt-Ident.-Nr. CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

0085AQ1190 0085AQ1190 0085AQ1190 0085AQ1190 0085AQ1190 0085AQ1190 0085AQ1190 

* Die Abgastemperatur ist ein Richtwert, je nach Fabrikat und Verschmutzung der Heizfläche sind Abweichungen möglich. 

**Rechenwert zur Auslegung des Schornstein nach DIN 4705 Bauartzulassungskennzeichen 08-226-342-x DIN-Reg.-Nr. 

(DIN4702) K 2066/87. Beim F 110/3 NT empfehlen wir einen Brenner mit Ölvorwärmung zu verwenden. 

5

8. Installation 

Die Installation muß von einem anerkannten Fachmann 

durchgeführt werden. Dieser übernimmt auch die Verantwortung 

für die fach- und vorschriftgerechte Installation 

und Erstinbetriebnahme. 

8.1 Wasserseitiger Anschluß 

Die Anschlüsse für den Heizungs Vor- und Rücklauf befinden 

sich im Endglied in Verlängerung der oberen und 

unteren Kesselnarbenachse. Die Austrittslöcher des Wasserverteilungsrohres 

müssen waagerecht angeordnet 

sein. Für die Kesselfüllung und Entleerung muß bauseits 

ein Anschluß im Heizungsrücklauf vorgesehen werden. 

Das Sicherheitsventil ist im Heizungsvorlauf in unmittelbarer 

Nähe des Kessels zu montieren (gilt für geschlossene Anlagen). 

Einbau Strömungswächter 

Der Strömungswächter wird zusammen mit dem Schaltpult 

SP 1.0 D ausgeliefert 

8.2 Rauchgasseitiger Anschluß 

Das Rauchgasrohr ist nach DIN 1298 an den Rauchgasstutzen 

des Kessels anzuschließen. Es ist darauf zu achten, 

daß es am Rauchgasstutzen rundherum fest anliegt. 

Mit der montierten Dichtschnur wird das Rauchgasrohr 

gemäß Abb. 4 zusätzlich abgedichtet. 

Abb. 4 

Abgassammler 

Abgasrohr 

Endglied 

Dichtschnur 

Schornsteinanschluß 

Voraussetzung für die einwandfreie Funktion der Feuerungsanlage 

ist der richtig dimensionierte Schornstein. Die Dimensionierung 

erfolgt nach DIN 4705 unter Berücksichtigung der 

DIN 18160 und unter Zugrundelegung der Kessel- bzw. 

Brennerleistung. Bei gleitender Fahrweise sind Schornsteine 

nach DIN 18160 Teil 1, Gruppe I vorzusehen. Für die Berechnung 

muß der Abgasmassenstrom der Gesamtnennwärmeleistung 

eingesetzt werden. Die wirksame Schornsteinhöhe 

zählt ab der Brennerebene.Darüber hinaus verweisen wir auf 

die baurechtlichen Vorschriften der einzelnen Bundesländer. 

Es ist zu berücksichtigen, daß im unteren Leistungsbereich bei 

gleitender Fahrweise eineAbgastemperatur von ca. 160°C 

beim Eintritt in den Schornstein nicht unterschritten wird. 

6 

Die Schornsteinkonstruktion ist so zu wählen, daß die Gefahr 

der Kondensation bzw. der kalten Schornsteinwand 

auf ein Minimum reduziert wird. Wir empfehlen zur exakten 

Einregulierung und Konstanthaltung des Schornsteinzuges 

den Einbau eines Zugbegrenzers. Dadurch werden: 

1. Zugschwankungen ausgeglichen 

2. Feuchtigkeit im Schornstein weitestgehend ausgeschlossen 

3. Stillstandsverluste reduziert. 

Verbindungsstücke sollen mit einer Steigung in Strömungsrichtung 

gesehen von 30° oder 45° in den Schornstein 

eingeführt werden. Abgasrohre sind sinnvollerweise 

mit einer Wärmedämmung zu versehen. 

8.3 Dichtigkeitsprüfung 

Kessel- und Heizungssystem mit Wasser füllen und Dichtigkeitsprüfung 

vornehmen. Hierbei den max. zulässigen 

Betriebsüberdruck von 6 bar nicht überschreiten. 

8.4 Brenneranschluß 

Der Brenner ist unter Beachtung der Herstelleranweisungen 

an der vorgebohrten Brennertür zu montieren (Abb.5) 

Achtung! 

Für den Fall, daß ein Blaubrenner eingesetzt werden 

soll, muß das Rezirkulationsrohr entfernt werden (siehe 

Kapitel 9.5). 

Das Brennerrohr sollte mit 1,5° Neigung nach unten in den 

Kessel geführt werden und es sollte nicht über die Innenkante 

des Türsteins hinausragen, da sonst die Saugöffnungen 

des Rezirkulatonsrohres verengt werden. 

Der Kessel erfüllt in Verbindung mit einem normgerechten 

Brenner, der bei Verwendung von Erdgas den 

geforderten Wert von 80 mg NOx/kWh und bei Verwendung 

von Heizöl EL den Wert von 120 mg NOx/kWh 

nachgewiesenermaßen erreicht, die Anforderungen 

der BImSchV. 

Abb. 5 

8.5 Abgasthermometer 

Die Heizungsanlage sollte zur Überwachung der Abgastemperatur 

mit einem Abgasthermometer ausgerüstet 

werden. Je höher die Abgastemperatur desto höher der 

Abgasverlust. Ansteigende Abgastemperaturen deuten 

auf wachsende Ablagerungen hin, die den feuerungstechnischen 

Wirkungsgrad vermindern. Bei steigender Abgastemperatur 

Heizungsanlage durch den Fachmann reinigen 

und neu regulieren lassen. 

Abgastemperaturen zwischen ca. 160° und 240°C sind 

empfehlenswert.

9. Montage 

9.1 Montage Kesselverkleidung 

(nur F 110/5 - 6.1 NT) 

– Isoliermatte um den Kesselkörper legen 

Abb. 6 

– Die Stellschrauben durch die dafür vorgesehenen 

Bohrungen im Vorder- und Endglied stecken. 

Stellschrauben 8x60mm Stellschrauben 8x60mm 

Distanzhülse 

Abb. 7 

– Über die vier Stellschrauben am Vorderglied die mitgelieferten 

Distanzhülsen schieben und mit je einer Mutter 

befestigen. 

Abb. 8 Montage der Stellschrauben im Vorderglied 

– Die Stellschrauben am Endglied mit je einer Mutter festziehen. 

Je eine Mutter auf die vier Stellschrauben am 

Endglied schrauben und so weit nach außen drehen, 

daß nach dem Aufstecken der Verkleidungsbleche die 

Gewindelänge einer Mutterstärke zum Festziehen vorhanden 

ist. 

Abb. 9 Montage der Stellschraube im Endglied 

– Die Rückwandbleche, Position 1, auf die Stellschrauben 

aufstecken, anschließend die Seitenteile, Position 2, 

aufstecken. Das Abdeckblech oben hinten, Position 3, 

zur Fixierung der Seitenteile in die Kunststoffhalterungen 

der Seitenteile eindrücken. Die untere Führungsleiste, 

Position 4, aufstecken. Die vorderen und hinteren 

Muttern festziehen. Das Abdeckblech oben hinten, Position 

3, wieder entfernen. Das Schaltpult aufsetzen und 

elektrisch anschließen. Daraufhin das Abdeckblech 

oben hinten wieder aufsetzen und das vordere Verkleidungsblech, 

Position 5, auf die untere Führungsleiste, 

Position 4, aufsetzen und in die Kunststoffhalterungen 

der Seitenteile eindrücken. 

Abb. 10 

9.2 Montage Schaltpult (Zubehör) 

– oberes Blech der Kesselverkleidung entfernen (1) 

– Kapillarrohre und Kabel ausrollen 

– Schaltpult auf den Kessel setzen und in die Kunststoffhalterung 

der Verkleidung eindrücken (2) 

Abb. 11 Montage Schaltpult 

7

– Kesselfühler an dem gekennzeichneten Kabel an 

-schließen 

– Fühlerelemente in die Tauchhülse einsetzen 

– Sicherungsfeder zum Schutz gegen Herausrutschen 

der Fühlerelemente anbringen 

Abb. 12 

– Elektroanschluß gemäß Installationsanleitung Schaltpult 

SP 1.1 und SP 1.2 an den bedruckten Steckverbindern 

der Schaltpult-Rückseite vornehmen 

– Kabel in die Kabelführungen der hinteren Kesselverkleidung 

legen 

– oberes Blech der Kesselverkleidung wieder auf den 

Kessel setzen und in die Kunststoffhalterung der Verkleidung 

eindrücken (siehe Abb. 11 Pos. 3). 

9.2 Justierung der Kesseltür 

(nur F 110/3 - 4.1 NT) 

Unterhalb der Kesseltür befinden sich links und rechts 

Schrauben, die ein Ausrichten der Tür nach der Installation 

des Kessels ermöglichen. 

9.3 Montage Schalldämmhaube 

Die Schalldämmhaube (Zubehör) wird an der Kesseltür 

montiert. Dafür ist die Tür zu öffnen. Die beiden hellgrauen 

Kunststoffstopfen sind zu entfernen. 

Abb. 13 Kunststoffstopfen in der Kesseltür F 110 NT 

Die Kesseltür wird nun wieder verschlossen. Die Schalldämmhaube 

wird in die beiden vorhandenen Aussparungen 

in der Kesseltür eingehängt. 

8 

9.5 Austausch des Rezirkulationsrohres 

Das Rezirkulationsrohr ist aus hitzebeständigem Edelstahl 

und muß gegebenenfalls nach Jahren ausgetauscht werden. 

Vor dem Austausch des Rezirkulationsrohres Hauptschalter 

ausschalten, Kessltür entfernen und Brennertür öffnen. 

An der Brennertür ist ein Aufnahmeflansch für das Rezirkulationsrohr 

befestigt. Das Rezirkulationsrohr wird nach 

links bis zum Anschlag gedreht und herausgezogen. Der 

Einbau erfolgt durch Rechtsdrehen bis zum Anschlag. 

Abb. 14 

10. Betriebsbereitstellung 

F 110/3 NT 

A = 140 mm 

B = 130 mm Ø 

C = 20 mm 

A = 177 mm 

B = 140 mm Ø 

C = 20 mm 

F 110/4-5.1 NT 

Die Installation und Wartung muß von einem anerkannten 

Fachmann durchgeführt werden. Dieser übernimmt auch 

die Verantwortung für eine fach- und normgerechte Installation 

und Erstinbetriebnahme. 

Nach der Installation des Kessels muß der Installateur den 

Betreiber über die Bedienung des Kessels und die Sicherheitseinrichtungen 

unterrichten und ihm die Bedienungsanleitung 

übergeben. 

a) Heizungssystem bis zum erforderlichen Wasserstand 

bzw. -druck auffüllen und entlüften. 

Bei offenen Anlagen nach DIN 4751 Teil 1 und einer Gesamthärte 

des Wassers von mehr als 15° dH ist eine 

mehrmalige Zugabe von Mehrkomponentenprodukten 

oder Komplexbildnern empfehlenswert. Es sind die entsprechenden 

Gebrauchsanleitungen zu beachten. 

b) Absperrventile der Öl- bzw. Gasleitung öffnen. 

c) Hauptschalter einschalten. 

d) Kesseltemperaturregler auf die gewünschte Kesseltemperatur 

einstellen. In Verbindung mit der Heizkreisregelung 

rapidomatic ®Kesseltemperaturregler auf den maximalen 

Wert einstellen. 

e) auto/man/TÜV-Schalter einstellen auf 

auto: bei Einsatz einer Heizkreisregelung rapidomatic 

S, 2 SM, 3 SM, Z 2.3 SM, Z 3.3 SM 

man: bei Betrieb ohne Keizkreisregelung rapidomatic, 

bei Defekt der Regelung und bei Betrieb ausschließlich 

mit Raumuhrenthermostat RTU 

TÜV: die Schalterstellung dient zur Prüfung des STB

f) Pumpenschalter Speicherladepumpe (und Heizungspumpe 

Kreis 2 beim SP 1.2) einstellen auf: 

auto: bei Einsatz einer Heizkreisregelung rapidomatic 

S, 2 SM, 3 SM, Z 2.3 SM, Z 3.3 SM 

man: bei Betrieb ohne Keizkreisregelung rapidomatic, 

bei Defekt der Regelung und bei Betrieb ausschließlich 

mit Raumuhrenthermostat RTU 

g) Brenner nach den Anweisungen des Herstellers unter 

Berücksichtigung der Kesselleistung und der vorgeschriebenen 

Verbrennungswerte einstellen. 

h) Anlage aufheizen. 

i) Alle Steuer-, Regel- und Überwachungseinrichtungen 

auf ihre Funktion und richtige Einstellung überprüfen. 

j) Bei Wassermangel in der Anlage Wasser bei abgekühltem 

Kessel nachfüllen. 

k) Betreiber mit der Bedienung der Anlage vertraut machen. 

11. Bedienung 

Siehe Installationsanleitung des jeweiligen Schaltpultes 

oder Regelung. 

11.1 Außerbetriebnahme der 

Anlage 

Hauptschalter on/off ausschalten. 

Öl- bzw. Gasleitung schließen. 

11.2 Frostgefahr 

Wenn der Heizbetrieb im Winter für längere Zeit unterbrochen 

wird, muß die gesamte Heizungsanlage einschließlich 

Kessel und Speicher wasserseitig vollständig entleert 

werden. Es sollte kontrolliert werden, ob der Entleerungshahn 

beim Entleeren nicht durch Schmutz verstopft wird. 

Der Entleerungshahn muß bis zum Füllen der Anlage geöffnet 

bleiben. 

12. Pflege und Wartung 

Gemäß DIN 4755 und DIN 4756 soll jede Öl-/Gasfeuerungsanlage 

aus Gründen der Betriebsbereitschaft, Funktionssicherheit 

und Wirtschaftlichkeit mindestens einmal 

im Jahr durch einen Beauftragten der Erstellerfirma oder 

einen anderen Fachkundigen überprüft werden.Dabei sind 

auch die Verbrennungswerte zu prüfen und ggf. nachzustellen. 

Es wird empfohlen, einen Wartungsvertrag abzuschließen. 

Der Heizraum soll sauber, trocken und gut belüftet sein. 

Der Brennstoffbeschaffenheit entsprechend ist der Kessel 

in bestimmten Zeitabständen zu reinigen, mindestens aber 

vor jeder Heizperiode. 

12.1 Reinigung der Rauchgaszüge 

Hauptschalter on/off ausschalten. 

Frontverkleidung entfernen. 

Muttern an Brennertür lösen und Brennertür aufschwenken, 

Strahlungswandler herausziehen. 

Brennraum und Rauchgaszüge mit der beiliegenden 

Reinigungsbürste säubern. 

Abb. 15 Kessel mit der Reinigungsbürste säubern 

Reinigungsdeckel des Abgassammlers abnehmen und 

den Abgassammler reinigen. 

Reinigungsdeckel wieder anbringen. 

Verbrennungsrückstände aus dem Kessel entfernen. 

Strahlungswandler einsetzen. 

Vorderglied F 110 NT 

Strahlungswandler 

Abgasleitblech 

nur bei F 110/3 + 4.1 NT 

Abb. 16 

Die Strahlungswandler sind mit Zahlen gekennzeichnet. 

Diese Kennzahlen der Strahlungswandler müssen beim 

Einsetzen nach vorne zeigen. 

Strahlungswandler nach Kennzahl gemäß Abb 16 in die 

Rauchgaszüge einsetzen 

Achtung! 

Die Strahlungswandler lassen sich leicht einschieben. 

Keine Gewalt anwenden. 

Hinweis: 

Je nach Kesselgröße ist die Anzahl der Strahlungswandler 

unterschiedlich (siehe Tabelle Technische Daten, Kapitel 7). 

Abgasleitbleche nur bei den Kesseln F 110/3 NT und F 

110/4.1 NT. 

Zur Abgastemperaturanpassung an die örtlichen Kaminverhältnisse 

können bei Bedarf die Strahlungswandler teilweise 

herausgenommen werden. 

Brennertür schließen und Muttern festziehen. 

Frontverkleidung anbringen. 

Hauptschalter on/off einschalten und Verbrennungswerte 

prüfen. 

9

Störung/Ursache/Behebung 

Störung Ursache Behebung 

Brenner springt nicht an Entstörknopf am Brenner bzw. 

Brennerrelais herausgesprungen 

keine Zündung Zündelekroden kurzgeschlossen 

Zündelekroden zu weit auseinander 

Zündelektrode verschmutzt, feucht 

Zündkabel verschmort 

Flammenwächter (Fotowiderstand) 

verschmutzt oder defekt 

Isolierkörper oder Zündelektroden 

gesprungen 

Zündtrafo defekt 

Feuerungsautomat defekt 

Motor läuft nicht Kondensator defekt 

Ölpumpe verschmutzt oder 

festgelaufen 

Lager festgelaufen 

Motor defekt 

Pumpe fördert kein Öl Getriebe beschädigt (Kupplung defekt) 

Saugventil undicht oder festgelaufen 

Saugleitung undicht 

Saugleitung nicht entlüftet 

Filter verschmutzt und zugesetzt 

Filter undicht 

10 

Entstörknopf drücken. Sollte nach mehrmaligem Versuchen 

der Brenner nicht ordnungsgemäß in Betrieb gehen, 

unbedingt Fachmann hinzuziehen. 

einstellen 

einstellen 

reinigen 

Ursache ermitteln und beseitigen, Zündkabel austauschen 

wenn verschmutzt reinigen 

wenn defekt austauschen 

auswechseln 

auswechseln 

auswechseln 

auswechseln 

reinigen oder auswechseln 

Motor auswechseln 

Motor auswechseln 

auswechseln 

reinigen oder auswechseln 

Verschraubung nachziehen 

an der Pumpe entlüften 

reinigen 

auswechseln 

schlechte Verbrennung Zerstäubungsdruck zu niedrig Pumpendruck höher stellen 

starke Laufgeräusche der Pumpe 

Pumpe saugt Luft an 

zu hohes Vakuum in der Saugleitung 

ungleichmäßige Zerstäubung Düsenbohrung teilweise zugesetzt 

Düse durch zu langen Gebrauch 

abgenutzt 

Filter verschmutzt 

Verschraubung nachziehen 

Leitung auf freien Querschnitt prüfen 

Düse auswechseln 

auswechseln 

reinigen 

kein Öldurchgang Düsenbohrung verstopft Düse auswechseln 

Ölaustritt sofort bei Anlauf 

des Brenners 

Magnetventil in der Ölpumpe undicht 

(evtl. verschmutzt) reinigen oder auswechseln 

Gasgeruch Leitungen, Armaturen oder Brenner 

undicht 

Ölgeruch Leitungen, Armaturen oder Brenner 

undicht 

Umwälzpumpe läuft nicht an Kabelklemme oder Brücke lose 

oder setzt aus 

Kondensator defekt 

CO2 -Wert zu niedrig Falschlufteintritt 

Abgasrohr undicht 

Abgastemperatur zu hoch Verschmutzung des Kessels 

Kaminzug zu hoch 

Gaszählerhahn und den Geräteanschlußhahn schließen. 

Sofort den Kundendienst bzw. das zuständige Gasversorgungsunternehmen 

verständigen. 

Anlage auf Undichtigkeit prüfen. 

Undichte Stellen abdichten bzw. Fachbetreib verständigen. 

alle Schrauben der Klemmleiste anziehen 

auswechseln 

Vergleichsmessung Feuerraum, Abgasrohr 

abdichten 

reinigen 

Zugunterbrecher einbauen lassen 

Abgastemperatur zu niedrig Brennerleistung oder Brenner - 

einstellung nicht richtig Brenner richtig einstellen lassen 

Bei allen vorgenannten und allen anderen Störungen* empfiehlt es sich, einen Fachmann zu Rate zu ziehen und die notwendigen Arbeiten 

nur von einem Fachmann ausführen zu lassen.


Oil/Gas-fired special cast 

heating boiler 


Contents 

1. Description 9 

2. Regulations 9 

3. Delivery format 9 

3.1 Accessories 9 

4. Overview 10 

5. Dimensions 11 

6. Technical data 11 


7.1 Connection to water supply 12 

7.2 Flue connection 12 

Chimney connection 12 

7.3 Checking seals 12 

7.4 Burner connection 12 

7.5 Flue gas thermometer 12 


8.1 Fitting insulating jacket (F110/5 - 6.1 NT only) 13 

8.2 Fitting control panel (accessory) 13 

8.3 Boiler door adjustment (F 110/3 - 4.1 NT only) 14 

8.4 Fitting noise insulation cover 14 

8.5 Changing re-circulation tube 14 

9. Setting up for operation to begin 14 

10. Operation 15 

10.1 Taking out of service 15 

10.2 Danger of frost damage 15 

11. Care and servicing 15 

11.1 Cleaning 15 

Troubleshooting 16 

1. Description 

Oil/Gas-fired special cast sectional-construction heating 

boiler. Combustion chamber follows flame reverse principle 

and optimum interspersed heat surfaces ensure the 

best heat transmission and the most efficient use of flue 

heat. As a low-temperature boiler, it complies with the 

regulations concerning heating installations. Boiler cleaning 

is carried out from the front and is easily accomplished 

by swinging open the burner door. This product is exempt 

from the rules relating to drought measures. 

2. Regulations 

The boiler possesses the CE stamp and is therefore approved 

for use and installation within the area of the EU 

internal market. When installing and setting up the system, 

observe the regulations relating to construction, industry, 

emissions, and water quality, referring - among others - to 

the following: 

DIN 4751 parts 1+2 Safety equipment for hot water heating 

systems with advance temperatures of up to 120° C. 

DIN 1988 Drinking water mains on private land, technical 

conditions for construction and use. 

Boiler room guidelines or local regulations (FeuVo) 

HeizAnIV heating systems regulation 

HeizBetrV heating systems regulations and requirements 

and rules of building inspection authorities or possibly 

industrial control department.The installation of boiler units 

with a heating capacity in excess of 50 kW is to be dealt 

with by the competent permission-issuing authorities in 

compliance with §12, section 2 of the rules concerning 

steam boilers. Form III is to be used in this case. 

Both selection of the installation format and measures 

relating to boiler room ventilation and exhaust are to be 

agreed with the local building inspection authorities, usually 

via the body regulating the activity of industrial chimney 

sweeps. 

3. Delivery format 


Cast block and insulation jacket supplied completely assembled 

and delivered on wooden pallet. 

F 110/5 NT, F 110/5.1 NT, F 110/6 NT, F 110/6.1 NT: cast 

block without packing, insulation jacket packed in cardboard 

box. 

3.1 Accessories 

– Control panel SP 1.1 for operation with single-stage 

burner and for a heating system with a maximum of one 

radiator circuit and one process water circuit. 

– rapidomatic heating circuit control for SP 1.2: 

rapidomatic Z 2.3 SM, Z 3.3 SM, 3 SM, 2 SM, S, RTU 

room dial thermostat 

– SP 110 control panel 

– Oil-jet burner BF 100 

– Noise insulation cover 

11

5. Overview 

1 SP 1.2 with rapidomatic heating circuit control 

(accessory) 

2 Upper rear cover panel 

3 sleeve (1/2 ”) 

4 front insulation panel 

5 burner door 

6 inspection hole 

7 burner door sealing flange 

8 door brick 

Fig. 2 

12 

12 

15 

14 

13 

5 

2 

1 

9 

9 door fixing 

10 base plate (for F 110/3 – 4.1 NT) 

angled plate (for F 110/5 – 6.1 NT) 

11 front section 

12 side insulation 

13 middle section 

14 end section 

15 heat insulation mat 

16 BF 100 oil-jet burner (accessory) 

10 

3 

4 

8 

11 

6 

7 

16

Dimensions 

Measurements 

in mm 

F 110/3 

NT 

6. Technical data 

F 110/4+4.1 






Measurements 

in mm 

F 110/3 








H 910 910 900 900 H 4 517 517 507 507 

H 1 760 760 750 750 H 5 75 75 65 65 

H 2 305 305 295 295 T 465 595 725 855 

H 3 665 665 655 655 D 1 130 130 150 150 

thickness of burner door 95 95 95 95 

Fig. 3 

front view side view from left 

cleaning lid 

rear view 

Type F110/3 NT F110/4 NT F110/4.1NT F110/5NT F110/5.1NT F110/6NT F110/6.1NT 

Nominal heating capacity kW 16,0-24,0 24,0-32,0 32,0-40,0 40,0-48,0 48,0-56,0 56,0-64,0 64,0-70,0 

Nominal heating load kW 17,5-26,5 26,1-34,9 34,5-43,9 43,7-52,1 51,9-61,5 60,9-69,6 68,9-76,4 

Combustion chamber depth mm 265 395 395 525 525 655 655 

Heat gas resistance mbar 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,23 

Draught pressure mbar 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,23 

Boiler gas capacity m 3 

Water resistance 

0,030 0,044 0,044 0,058 0,058 0,072 0,072 

when T = 10 K mbar 2,85 

5,04 

7,91 

11,3 

15,5 

20,2 

25,65 

when T = 20 K mbar 0,713 1,260 1,989 2,840 3,875 5,050 6,412 

Permitted total excess pressure bar 6 6 6 6 6 6 6 

Max. adjustable advance pressure °C 85 85 85 85 85 85 85 

Electrical connection V/Hz 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 

Weight kg 138 173 176 212 217 249 255 

Water capacity l 19 26 26 33 33 40 40 

Flue gas flow mass** g/s 7,5-11,1 11,1-14,7 14,7-18,6 18,6-22,2 21,9-26,1 25,8-29,4 29,2-33,6 

Heating surface m2 0,950 1,443 1,443 1,935 1,935 2,427 2,427 

Standby loss % 

tv 80°C 0,9 

0,7 

0,7 

0,5 

0,5 

0,27 

0,27 

tv 40°C 0,3 

0,3 

0,3 

0,2 

0,2 

0,1 

0,1 

Gross flue temperature* with 13 % CO2 °C 160-198 160-188 160-193 160-180 160-195 160-176 160-191 

Number of radiation converters 4 2 (middle) 4 2 (middle) 4 2 (middle) 4 

Flue baffle plate 1 - 1 - - - - 

Re-circulation pipe 130x140 140x177 140x177 140x177 140x177 - - 

Water distribution pipe - 1 1 1 1 1 1 

Advance connection Rp 11 

4 

11 

4 

11 

4 1 1 

4 

11 

4 1 1 

4 

11 

4 

Back-flow connection Rp 11 

4 

11 

4 

11 

4 1 1 

4 

11 

4 1 1 

4 

11 

4 

CE-product-ID-number CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 


*Flue temperature is indicative only. Varying types of fabrication and dirt on heating surfaces can both lead to different values. 

**Calculated on basis of chimney construction according to DIN 4705, building type-approval identification mark 08-266-342-x DIN 

registration No. (DIN 4702) K 2066/87. We recommend the use of a burner with oil pre-heating with the F 110/3 NT. 

13


Installation must be carried out by a qualified technician, 

who takes responsibility both for installation and for putting 

the unit into operation, as laid down in regulations. 

7.1 Connection to water supply 

The heating advance and back-flow connections are in the 

end section in the upper and lower boiler hub axis extension. 

The water distribution pipe drain holes must be lined 

up horizontally. A heating back-flow connection must be 

pre-fitted to permit filling and draining of the boiler. 

The safety valve should be installed in the heating advance, 

in the immediate vicinity of the boiler (valid for enclosed 

units). 

7.2 Flue connection 

The flue pipe should be connected to the boiler flue gas 

outlet in compliance with DIN 1298. Ensure that it is properly 

attached all around the flue gas outlet. The flue pipe 

is further sealed by use of sealing strip, as in Fig. 4. 

Fig. 4 end section 

flue gas collector 

flue pipe 

sealing strip 

Chimney connection 

A chimney of adequate dimensions is vital for the correct 

functioning of the burner unit. 

Dimensions comply with DIN 4705, with reference to DIN 

18160, and on the basis of boiler and burner capacity. For 

sliding units, use chimneys corresponding to DIN 18160 

part 1, group 1. The total exhaust gas flow for the collective 

nominal heat capacity must be taken into account when 

calculating dimensions. The effective chimney height is 

measured from the burner level. In this respect, we draw 

your attention to any local regulations that may apply. 

Ensure that the flue gas temperature in the lower capacity 

range of modular units does not drop below approx. 160° C 

on entry into the chimney. 

14 

Select a chimney construction that minimises the danger 

of condensation or a cold chimney inner wall. For exact and 

constant control of the chimney draught, we recommend 

the installation of a draught limiter, which permits: 

1. stabilisation of draught variations 

2. virtual elimination of dampness inside chimney 

3. reduced waste when system is off. 

Connection pieces should be attached to the chimney with 

an upward incline, in flow direction, of 30° or 45°. It is 

advisable to fit flue pipes with heat insulation. 

7.3 Checking seals 

Fill the boiler and heating system with water and carry out 

seal check. Do not exceed the maximum permitted total 

pressure of 6 bar while doing so. 

7.4 Burner connection 

Fit burner to ready-drilled burner door following the manufacturer’s 

instructions (see Fig. 5). 

NB! 

When fitting a blue-flame burner, the re-circulation 

pipe must be removed (see chapter 9.5) 

The burner tube should be fed downwards into the boiler at 

an angle of 1.5° and should not stand proud of the inner 

edge of the door brick, as this would partially block the 

re-circulation pipe inlet holes. 

The boiler fulfils the specifications laid down in 1. 

BimSchV when used in conjunction with a regulationapproved 

burner which is proven to maintain the following 

values: 80 mg Nox/kWh with natural gas and 120 

mg Nox/kWh with EL heating oil. 

Fig. 5 

7.5 Flue gas thermometer 

The heating unit should be equipped with a flue gas 

thermometer to permit control of flue gas temperature. The 

higher the flue gas temperature, the higher the flue gas 

waste. Increased flue temperatures lead to build-up of 

deposits, which reduce the working efficiency of the unit. If 

flue temperatures increase, have the heating unit cleaned 

and readjusted by a qualified person. 

The recommended flue gas temperature is approx. 160° - 

240°C.


8.1 Fitting insulating jacket 

(F110/5 - 6.1 NT only) 

– lay insulation mat around body of boiler 

Fig. 6 

– insert fixing bolts in the holes supplied for the purpose in 

the front and end sections. 

Fig. 7 

fixing bolts 8x60mm fixing bolts 8x80mm 

push the spacers supplied into the four fixing bolts in the 

front section and secure each one with a nut. 

Fig. 8 fitting the fixing bolts in the front section 

spacers 

– Secure each end section fixing bolt with a nut. Screw a 

nut onto each end section fixing bolt and screw outwards 

so that there is enough thread protruding to take the nut 

once the insulation panels are in place. 

Fig. 9 fitting the fixing bolts in the end section 

– Place rear-wall panels, item 1, on the fixing bolts, followed 

by the side panels, item 2. Press down the upper 

rear cover panel, item 3, into the plastic lugs in the side 

panels to secure them in place. Install the lower conduit 

strip, item 4. Tighten the nuts at front and back. Remove 

upper rear cover panel, item 3, again. Install the control 

panel and make electrical connections. Replace upper 

rear cover panel and install front insulation panel, item 5, 

on the lower conduit strip, item 4, pressing it into the 

plastic lugs on the side panels. 

Fig. 10 

8.2 Fitting control panel (accessory) 

– remove upper boiler insulation panel (1) 

– unroll capillary tubes and cables 

– install control panel on boiler and press into plastic lugs 

on insulation jacket 

upper rear cover panel 

Fig. 11 fitting control panel 

control 

panel 


side view from left 

15

– Connect boiler sensors to identified cables 

– Insert sensor elements into sleeves 

– Attach safety springs to prevent sensor elements sliding 

out. 

Fig. 12 

– Carry out electrical installation to the plug connections 

provided in the rear side of the control panel, following 

the instructions for the SP 1.1 and SP 1.2 control panels 

– Lay cables in the conduit in the rear boiler insulation 

panel. 

– Replace upper boiler insulation panel and push into 

plastic lugs on jacket. (see Fig. 11 item 3) 

8.3 Boiler door adjustment 

(F 110/3 - 4.1 NT only) 

There are screws to the left and right bottom side of the 

boiler door which permit adjustment of the door after boiler 

installation. 

8.4 Fitting noise insulation 

cover 

The noise insulation cover (accessory) is fitted to the boiler 

door. To carry out installation, open the door and remove 

both light grey plastic plugs. 

Remove plastic plugs 

Fig. 13 plastic plugs in the F 110 NT boiler door 

Now close the boiler door again. The noise insulation cover 

hangs from the two recesses in the boiler door. 

16 

8.5 Changing re-circulation tube 

The re-circulation tube is made of heat-resistant stainless 

steel and is likely to need changing only after several years. 

Disconnect the unit at the main switch before changing the 

re-circulation tube, remove boiler door and open burner 

door. A re-circulation tube fixing flange is attached to the 

burner door. Twist the re-circulation tube to the left until 

detached and then remove. Install the new tube by twisting 

to the right until attached. 

Fig. 14 


A = 140 mm 

B = 130 mm Ø 

C = 20 mm 

A = 177 mm 

B = 140 mm Ø 

C = 20 mm 


9. Setting up for operation to begin 

Installation and servicing must be carried out by a qualified 

technician, who takes responsibility both for installation 

and for putting the unit into operation. 

After the boiler has been installed, the technician should 

train the user in the correct operation of the boiler, along 

with the safety measures in force, and hand over the 

operating instructions. 

a) Fill heating system to required water level or pressure 

and bleed air from system. With open units complying 

with DIN 4751, part 1, and total water hardness of more 

than 15° dH, it is advisable to add mixed products or 

complex-forming agents several times. The corresponding 

operation regulations are to be observed. 

b) Open oil or gas shut-off valve. 

c) Operate main switch. 

d) Set boiler temperature control to required level. Set 

boiler temperature control to maximum if rapidomatic ® 

heat regulator is fitted. 

e) Set ”auto/man/TÜV” switch to 

auto: if a rapidomatic S, 2 SM, 3 SM, Z 2.3 SM, Z 3.3 SM 

heat regulator is in operation. 

man: if running without rapidomatic heat circuit control, 

with incorrect working of control or when running 

exclusively with RTU room dial thermostat. 

TÜV: switch setting used for safety temperature limiter test

f) Set storage charging pump switch (and circuit No. 2 

heating pump, with SP 1.2) to 

auto: if a rapidomatic S, 2 SM, 3 SM, Z 2.3 SM, Z 3.3 

SM 

heat regulator is in operation. 

man: if running without rapidomatic heat circuit control, 

with incorrect working of control or when 

running exclusively with RTU room dial 

thermostat. 

g) Set burners according to manufacturer’s instructions, 

taking into account boiler capacity and the specified 

combustion values. 

h) Allow unit to heat up. 

i) Check that all control, regulating and safety devices are 

functioning properly and correctly adjusted. 

j) If water level in unit is low, refill with water when boiler 

has cooled down. 

k) Train operator(s) in correct use of the unit. 

10. Operation 

See installation instructions for corresponding control panel 

or regulator. 

10.1 Taking out of service 

Disconnect at main switch. 

Shut off oil or gas supply. 

10.2 Danger of frost damage 

If heating operation is interrupted for long periods during 

winter, the whole heating system – including the boiler – 

must be completely emptied of water. Check when emptying 

that the drain tap does not become blocked with dirt. 

The drain tap must remain open until the unit is refilled. 

11. Care and maintenance 

According to DIN 4755 and DIN 4756, all oil- or gas-fired 

appliances must be inspected at least once a year for 

correct and economical operation, and for safety, by a 

person appointed by the system designer or other qualified 

person. Combustion values are to be checked and, if 

necessary, readjusted. It is advisable to take out a maintenance 

contract. 

The boiler-room should be clean, dry and ventilated. The 

boiler should be cleaned at certain intervals. Cleaning 

regularity depends on fuel consumption, but should take 

place at least at the start of each cold season. 

11.1 Flue cleaning 

Disconnect at main switch. 

Remove front jacket. 

Loosen nuts on burner door and lift door open. 

Pull out radiation converter. 

Clean combustion chamber and flue draughts with 

a cleaning brush. 

Fig. 15 cleaning boiler with a cleaning brush 

Remove flue gas collector cleaning access cover and 

cleanflue gas collector. 

Replace cleaning access cover. 

Clean remains of burnt fuel from boiler. 

Replace radiation converter. 

Fig. 16 

F 110 NT front section 

radiation converters 

flue baffle plate 

(F 110/3 + 4.1 NT only) 

The radiation converters are identified with numbers. This 

identification number must face forwards when installing. 

Insert radiation converters in flues according to identification 

number as in Fig. 16. 

NB! 

The radiation converters are easily inserted. Do not 

use undue force! 

Note: 

The number of radiation converters depends on boiler size 

(see technical data table, chapter 7). 

Flue baffle plates are installed with F 110/3 NT and F 

110/4.1 NT only. 

Some or all of the radiation converters can be removed for 

purposes of controlling flue temperature with certain chimney 

configurations. 

Shut burner door and tighten nuts. 

Replace front jacket. 

Reconnect at main switch and check combustion values. 

Troubleshooting 

17

FAULT/CAUSERE/MEDY 

FAULT CAUSERE MEDY 

Burner does not light Burner safety cut-off button or burner relays 

disconnected. 

No ignition Short-circuited ignition electrodes 

Ignition electrode gap too wide 

Dirty or wet ignition electrodes 

Ignition cable charred 

Flame detector (photoresistor) 

soiled or faulty 

Blown insulator or ignition electrode 

Faulty ignition transformer 

Faulty automatic firing system 

Motor does not run Faulty condenser 

Oil pump dirty or seized 

Seized bearing 

Faulty motor 

Pump does not deliver oil Damaged drive (clutch faulty) 

Suction valve leaking or seized 

Suction tube leaking 

Air in suction tube 

Filter dirty and clogged 

Filter leaking 

18 

Push safety cut-off button. If burner does 

not work properly after several attempts, 

call service engineer immediately. 

Adjust 

Adjust 

Clean 

Determine cause and remove 

Change ignition cable, clean if soiled. 

Replace if faulty 

Replace 

Replace 

Replace 

Replace 

Clean or replace 

Replace motor 

Replace motor 

Replace 


Retighten screw connector 

Bleed at pump 

Clean 

Replace 

Incorrect burning Atomising pressure too low Increase pump pressure setting 

Loud noises from pump Pump is sucking in air, vacuum in suction 

tube too high 

Irregular atomising Jet nozzle partially blocked 

Nozzle worn out from over-use 

Filter soiled 

Tighten screw connector. Check tube for 

cuts. 

Replace jet 

Replace 

Clean 

No oil-flow Jet hole blocked Replace jet 

Oil flows out as soon as burner starts up Leaking magnetic oil pump valve 

(or possibly dirty) 


Smell of gas Leaking tubes, armatures or burners Shut off gas taps at meter and at connection 

to device. Contact customer service or 

gas supply company immediately. 

Smell of oil Leaking tubes, armatures or burners Check units for leaks. Repair leaking 

sections or contact specialist repair firm. 

Circulation pump does not run or cuts off Loose cable clamp or bridge 

Faulty condenser 

Tighten all clamp screws 

Replace CO2 value too low Air intake incorrectly set 

Check combustion chamber settings 

Leaking flue pipe 

Seal flue pipe 

Flue gas temperature too high Dirty boiler 

Clean 

Chimney draught too strong 

Have draught interrupter installed 

Flue gas temperature too low Burner capacity incorrect or burner incorrectly 

adjusted 

Have burner correctly adjusted 

For all the faults* mentioned above, and for any others that may occur, it is advisable to call in a qualified person, and to entrust any necessary 

repairs to a specialised firm only. 

* Please keep the designer of the unit informed of any faults

Vlaams 


Ketel in speciaal gietijzer voor olie of gas 


Inhoudstafel 

1. Beschrijving 17 

2. Voorschriften 17 

3. Waarborgsbepalingen 17 

4. Leveringsvoorwaarden 17 

4.1 Toebehoren 17 

5. Overzichtstekening 18 

6. Afmetingen 19 

7. Technische gegevens 19 

8. Installatie 20 

8.1 Aansluitingen aan waterzijde 20 

8.2 Aansluitingen aan rookgaszijde 20 

Aansluiting aan de schoorsteen 20 

8.3 Testen van waterdichtheid 20 

8.4 Aansluiting van een brander 20 

8.5 Inbouwen van een rookgasthermometer 20 

9. Montage 21 

9.1 Montage van de ketelmantel (enkel 

F 110/5 - 6.1 NT) 21 

9.2 Montage van het schakelpaneel (toebehoren) 21 

9.3 Regelen van de positie van de ketelmanteldeur 

(enkel F 110/3 - 4.1 NT) 22 

9.4 Monteren van de geluiddempende branderkap 22 

9.5 Vervangen van de recirculatiepijp 22 

10. Inbedrijfname 22 

11. Bediening 23 

11.1 Uitschakelen 23 

11.2 Bescherming tegen vorst 23 

12. Onderhoud en reparatie 23 

12.1 Reiniging van de ketel 23 

Storingen verhelpen 24 

1. Beschrijving 

De F 110 NT is een verwarmingsketel in speciaal gietijzer 

voor stookolie of gas, met natuurlijke trek, en een brandkamerconstructie 

volgens het vlamomkeerprincipe. Deze 

constructie, evenals optimaal vormgegeven secundaire 

kanalen verzekeren een 

uitstekende warmteoverdracht en een zo efficiënt mogelijk 

gebruik van de rookgaswarmte. 

De F 110 NT is een verwarmingsketel geschikt voor lage 

temperaturen, die beantwoordt aan de meest vooruitstrevende 

vereisten wat betreft zuinigheid en rendement. Deze 

verwarmingsketel wordt op verwarmingstechnisch vlak 

grondig getest en het typeplaatje vermeldt het toelatingsnummer 

en modelnummer. De ketel wordt gereinigd via de 

voorzijde. Deze reiniging is zeer eenvoudig, enkel de keteldeur 

en de roetklep (achteraan de ketel) openen en alle kanalen 

zijn direct bereikbaar. Testresultaten van het bevoegde 

organisme in Duitsland wijzen uit dat de verwarmingsketel 

F 110 NT geen inbouw van een waterpeilveiligheid 

vereist. 

2. Voorschriften 

Alle van toepassing zijnde voorschriften geldig op de plaats 

van de installatie dienen in acht genomen te worden. Ook 

aan de voorschriften inzake milieuhinder dient te worden 

beantwoord. 

3. Waarborgbepalingen 

Op het gietijzeren ketelblok wordt een waarborg gegeven 

van 24 maanden, alle andere onderdelen hebben 12 

maanden waarborg. Deze garantie gaat in op het ogenblik 

van de installatie. 

4. Leveringsvoorwaarden 


Gietijzeren ketelblok en mantel zijn volleidg gemonteerd 

en worden verpakt in karton geleverd, gemonteerd op een 

houten palet. 

F 110/5 NT, F 110/5.1 NT, F 110/6 NT, F 110/6.1 NT: 

Gietijzeren ketelblok niet verpakt, op houten balkjes. Mantel 

verpakt in karton. 

4.1 Toebehoren 

– Schakelpaneel SP 1.1 voor een installatie met ééntraps 

brander, voorzien van maximaal een radiatorenkring 

(pomp) en een kring sanitair warm water. 

– Weersafhankelijke regelingen rapidomatic voor het 

SP 1.1 schakelpaneel: rapidomatic 2 SM, rapidomatic 

S, kamerthermostaat RTU 

– Schakelpaneel SP 1.2 voor een installatie met ééntraps 

brander, voorzien van maximaal twee verwarmingskringen 

met mengkraan en een kring sanitair warmwater. 

– Weersafhankelijke regelingen rapidomatic voor het 

SP 1.2 schakelpaneel: rapidomatic Z 2.3 SM, Z 3.3 SM, 

3 SM, 2 SM, S, kamerthermostaat RTU 

– Schakelpaneel SP 110 

– Verstuivingsbrander voor stookolie BF 100 

– Geluiddempende branderkap 

19

5. Overzichtstekening 

1 SP 1.2 met weersafhankelijke regeling rapidomatic 

(toebehoren) 

2 Afdekpaneel achterzijde bovenaan 

3 Dompelbuis 1/2" 

4 Afdekpaneel voorzijde 

5 Branderdeur 

6 Kijkopening 

7 Bevestigingsring brander 

8 Deursteen 

Afb. 2 

20 

12 

15 

14 

13 

5 

2 

1 

9 

9 Deurbevestiging 

10 Bodempaneel (F 110/3 - 4.1 NT) 

Bodemprofiel (F 110/5 - 6.1 NT) 

11 Voorste ketelelement 

12 Zijpaneel 

13 Middenelement 

14 Achterelement 

15 Isolatiemateriaal 

16 Stookolieverstuivingsbrander BF 100 (toebehoren) 

10 

3 

4 

8 

11 

6 

7 

16

6. Afmetingen 

Maaten mm F 110/3 NT F 110/4+4.1 NT F 110/5+5.1 NT F 110/6+6.1 NT Maaten mm F 110/3 NT F 110/4+4.1 NT F 110/5+5.1 NT F 110/6+6.1 NT 

H 910 910 900 900 H 4 517 517 507 507 

H 1 760 760 750 750 H 5 75 75 65 65 

H 2 305 305 295 295 T 465 595 725 855 

H 3 665 665 655 655 D 1 130 130 150 150 

Afb. 3 

7. Technische gegevens 

Reinigingsdeksel 

Vooranzicht Zijaanzicht Achteraanzicht 


Nominale vermogen kW 16,0-24,0 24,0-32,0 32,0-40,0 40,0-48,0 48,0-56,0 56,0-64,0 64,0-70,0 

Nominale belasting kW 17,5-26,5 26,1-34,9 34,5-43,9 43,7-52,1 51,9-61,5 60,9-69,6 68,9-76,4 

Branderkamer diepde mm 265 395 395 525 525 655 655 

Rookgaszijdige weerstand mbar 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,23 

Vereiste schoorsteentrek mbar 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,23 

Inhoud vuurhaard en kanalen m3 Waterzijdige weerstand 

0,030 0,044 0,044 0,058 0,058 0,072 0,072 

bij T = 10 K mbar 2,85 

5,04 

7,91 

11,3 

15,5 

20,2 

25,65 

bij T = 20 K mbar 0,713 1,260 1,989 2,840 3,875 5,050 6,412 

Max. toelaatbare overdruk bar 6 6 6 6 6 6 6 

Max. aavoertempertuur °C 85 85 85 85 85 85 85 

Elektrische aansluiting V/Hz 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 

Gewicht kg 138 173 176 212 217 249 255 

Waterinhoud l 19 26 26 33 33 40 40 

Rookgasvolumestroom ** g/s 7,5-11,1 11,1-14,7 14,7-18,6 18,6-22,2 21,9-26,1 25,8-29,4 29,2-33,6 

Verwarmingsoppervlak m2 0,950 1,443 1,443 1,935 1,935 2,427 2,427 

Stillstndsverlies % 

tv 80°C 0,9 

0,7 

0,7 

0,5 

0,5 

0,27 

0,27 

tv 40°C 0,3 

0,3 

0,3 

0,2 

0,2 

0,1 

0,1 

Rookgastemperatuur * bruto bij 13 % CO2 °C 160-198 160-188 160-193 160-180 160-195 160-176 160-191 

Aantal remplaten 4 2 (Mitte) 4 2 (Mitte) 4 2 (Mitte) 4 

Rookgasgeleider 1 - 1 - - - - 

Recirculatiebuis 130x140 140x177 140x177 140x177 140x177 - - 

Retourverdeelpijp - 1 1 1 1 1 1 

Aansluiting vertrek Rp 11 

4 

11 

4 

11 

4 1 1 

4 

11 

4 1 1 

4 

11 

4 

Aansluiting retour Rp 11 4 11 4 11 4 1 1 4 11 4 1 1 4 11 4 

CE-product-Ident.-Nr. CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 


* De Rookgastemperatuur is een richtwaard, die door vervuiling van de warmteoverdrachtvlakken en het fabrikaat van de 

brander wordt beinvloed. 

**Reekenwaarde voor de bereekening van de schoorsteen volgens DIN 4705. Bij de F 110/3 NTT raden we aan een oliebrander 

met olievoorverwarming te gebruiken. 

21

8. Installatie 

De installatie moet worden uitgevoerd door een gekwalificeerd 

en erkend verwarmingstechnicus. Deze is verantwoordelijk 

voor de installatie en de ingebruikname van de 

installatie. 

8.1 Aansluitingen aan waterzijde 

De aanslutingen voor aanvoer en terugloop bevinden zich 

aan de achterzijde van de ketel, in het verlengde van de 

verticale as van de ketel. De verdeelopeningen van de 

retourverdeelpijp moeten horizontaal gepositioneerd zijn. 

Voor het vullen en leegmaken van de ketel en de installatie 

moet door de installateur een kraan worden voorzien aan 

de retour van de ketel. 

Bij gesloten installaties moet een overdrukventiel worden 

gemonteerd in het ketelvertrek, 

zo dicht mogelijk bij de ketel. 

8.2 Aansluitingen aan rookgaszijde 

De rookgaspijp moet volgens de voorschriften aan de rookgasstomp 

van de ketel worden bevestigd. Let er op dat de 

rookgaspijp rondom goed is afgedicht met een keramisch 

koord dat bij de ketel wordt monteerd (zie ook afbeelding 4). 

Afb. 4 

rookgaskollektor 

rookgasafvoer 

achterlid 

afdichtingskoord 

Aansluiting aan de schoorsteen 

Een belangrijke voorwaarde voor een goed functionerende 

verwarmingsinstallatie is een vakkundig gedimensioneerde 

schoorsteen. 

Bovendien is het aan te raden om de rookgasafvoer tot de 

schoorsteenovergang thermisch en acoustisch te isoleren. 

Thermische isolatie vermindert warmteverlies, terwijil 

acoustische isolatie het geruis van de vlam in de ketel 

dempt, zodat deze niet als resonanties via de schoorsteenpijp 

en de lucht aan de omgeving kunnen worden doorgegeven. 

22 

In normale omstandigheden zorgen de resonanties in de 

schoorsteen niet voor storende geluiden in het gebouw of 

de directe omgeving. 

Aangezien de ketel met de rookgaspijp en de schoorsteen 

een acoustisch systeem vormt, kan onder bijzonder nadelige 

omstandigheden toch resonantie optreden, die door 

het acoustisch systeem zodanig wordt versterkt, dat via 

de schoorsteenopening geluidsoverlast in de directe omgeving 

optreedt. Is de schoorsteen acoustisch onvoldoende 

geïsoleerd, of zijn er acoustische bruggen tussen de 

schoorsteen en het gebouw, dan kan er ook in het gebouw 

zelf geluidsoverlast optreden. 

8.3 Testen van waterdichtheid 

De volledige installatie van water voorzien en de waterdichtheid 

testen zonder de druk hoger dan 6 bar te laten 

oplopen. 

8.4 Aansluiting van een brander 

De brander moet volgens voorschrift van de betreffende 

fabrikant op de voorgeboorde branderdeur gemonteerd 

worden (zie afbeelding 5). 

De branderpijp moet onder een hoek van 1,5° naar onder 

in de ketel worden geplaatst. 

Sommige branders zijn hiertoe reeds met een scheve flens 

uitgerust. 

Afb. 5 

8.5 Inbouwen van een rookgasthermometer 

De verwarminginstallatie kan met een rookgasthermometer 

worden uitgerust. Hoe hoger de rookgastemperaturen, 

hoe hoger het rookgasverlies in de ketel. Geleidelijk 

stijgende rookgastemperaturen wijzen op toenemende 

roetafzetting in de verwarmingsketel, waardoor het rendement 

verminderd. Bij te hoge temperaturen moet een 

vakman de installatie reinigen. 

Rookgastemperaturen tussen 160°C en 240°C zijn ideaal.

9. Montage 

9.1 Montage van de ketelmantel 

(enkel F 110/5-6.1 NT) 

– Isolatiematten rond het ketellichaam leggen 

Afb. 6 

– Stelschroeven in de daarvoor voorziene openingen in 

voorste en achterste element inbrengen 


Afb. 7 

– De vier meegeleverde afstandsbussen over de stelschroeven 

aan het voorste element schroeven en vastmaken 

met een moer 

voorlid 

Distanzhülse 

Afb. 8 Montage van de stelschroeven aan het voorste ketelelement 

De stelschroeven aan het achterste element elk met een 

moer vastmaken. Dan op elke stelschroef een moer draaien, 

zodat na het aanbrengen van de mantel nog voldoende 

schroefdraad voorhanden is om de mantel met een moer te 

kunnen vastmaken. 

Afb. 9 Montage van de stelschroeven op het eindelement 

Het achterpaneel (pos. 1) op de stelschroeven steken, 

vervolgens de zijpanelen (pos. 2) aanbrengen. Het afdekpaneel 

bovenaan vanachter (pos. 3) verankeren aan de 

zijpanelen, opdat deze vastzitten.De lijst onderaan (pos. 4) 

aanbrengen, en de moeren vooraan en achteraan vastdraaien. 

Het afdekpaneel (pos. 3) terug verwijderen, en het 

schakelpaneel plaatsen en electrisch aansluiten. Vervolgens 

terug het afdekpaneel achteraan vastmaken en het 

paneel voorzijde (pos. 5) op de geleidelijst onderaan (pos. 

4) plaatsen en vastmaken aan de zijpanelen. 

Afb. 10 

achterlid 

9.2 Montage van het schakelpaneel 

(toebehoren) 

– Afdekpaneel bovenaan vanachter verwijderen (1) 

– Kapillairleidingen en kabels afrollen 

– Schakelpaneel op de ketel plaatsen en in de kunststofbevestigingen 

van de ketelmantel drukken (2) 

Afb. 11 Monteren schakelpaneel 

23

– Ketelvoelers aansluiten aan de gemerkte kabel 

– Voelers in de dompelbuis voeren 

– De bevestigingsveer inbrengen zodat de voelerelementen 

niet uit de dompelbuis kunnen loskomen 

Afb. 12 

– Electrische aansluiting volgens installatiehandleiding 

schakelpaneel SP 1.1 en SP 1.2 uitvoeren aan de 

bedrukte stekkers achteraan het schakelpaneel 

– De kabels in de kabelbeugels leggen 

– Afdekpaneel bovenaan vanachter weer aanbrengen, en 

vastdrukken in de kunststofbeugels (zij afbeelding 11, 

pos. 3) 

9.3 Regelen van de positie 

van de ketelmanteldeur 

(enkel F 110/3 - 4.1 NT) 

Onderaan het frontpaneel bevinden zich links en rechts 

schroeven, waarmee de positite van de ketelmanteldeur na 

het installeren nog kan worden aangepast. 

9.4 Monteren van de geluid 

dempende branderkap 

De geluiddempende branderkap (toebehoren) wordt aan 

de ketelmanteldeur gemonteerd. Daartoe dient deze deur 

te worden geopend. De beide lichtgrijze kunststofstoppen 

moeten vervolgens worden verwijderd. 

Kunststofstoppen 

verwijderen 

Afb. 13 Kunststofstoppen in de ketelmanteldeur F 110 NT 

De deur wordt nu terug gesloten. De geluiddempende kap 

wordt in de vrijgekomen openingen gehangen. 

24 

9.5 Vervangen van de recirculatiepijp 

De recirculatiebuis is vervaardigd van hittevast edelstaal 

en dient slecht na verloop van jaren te worden verwisseld. 

Hoofdschaakelaar uitschakelen. Branderdeut openen. Op de 

branderdeur is een aansluitflens voor de recirculatiebuis bevestigd. 

De recirculatiebuis wordt tot aan de aanslag naar 

links gedraaid en naar buiten getrokken. De montage geschiedt 

door de buis tot de aanslag naar rechts te draaien. 

Afb. 14 

10. Inbedrijfname 


A = 140 mm 

B = 130 mm Ø 

C = 20 mm 

A = 177 mm 

B = 140 mm Ø 

C = 20 mm 


De eerste indienstname van de installatie zowel als de 

opleiding van de gebruiker moet een vakman worden 

ondernomen. 

a) De verwarmingsinstallatie met water vullen tot aan de 

voorgeschreven druk en ontluchten. 

b) Ventiel van de gasleiding of de olieleiding openen. 

c) Hoofschakelaar inschakelen. 

d) Aquastaat instellen op de gewenste keteltemperatuur bij 

gebruik van een kamerthermostaat, of, ingeval een 

rapidomatic ® weersafhankelijke regeling of boilermodule 

is ingebouwd, op de maximale temperatuur. 

e) auto/man/TÜV schakelaar instellen op: 

auto: bij gebruik van een verwarmingsregeling 

rapidomatic S, 2 SM, 3 SM, Z 2.3 SM, Z 3.3 SM 

man: bij gebruik zonder rapidomatic regeling, 

bij een defecte regeling, en bij gebruik met 

een kamerthermostaat RTU zonder 

boilermodule 

TÜV: deze positie dient enkel om de goede 

werking van de veiligheidsthermostaat STB 

te kunnen controleren. 

f) Pompenschakelaar boilerlaadpomp (en verwarmingspomp 

van kring 2 bij de SP 1.2) instellen op: 

auto: bij gebruik van een verwarmingsregeling rapidomatic 

S, 2 SM, 3 SM, Z 2.3 SM, Z 3.3 SM 

man: bij bedrijf zonder verxwaermingsregeling rapidomatic, 

bij een defect van de regeling, en bij bedrijf 

met enkel een kamerthermostaat RTU (dus 

zonder boilermodule)

g) Brander instellen volgens de voorschriften van de fabrikant, 

en rekening houdend met de voorgeschreven 

verbrandingswaarden en het gewenste vermogen. 

h) Installatie ontsteken. 

i ) Installatie laten verwarmen. 

j) Indien zich te weinig water in de installatie bevindt, water 

bijvoegen als de ketel afgekoeld is. 

k) Gebruiker vertrouwd maken met de bediening van de 

installatie. 

11. Bediening 

Zoals beschreven in de handleiding van het ingebouwde 

schakelpaneel. 

11.1 Uitschakelen 

Hoofdschakelaar on/off uitschakelen. 

Stookolie of gasleiding sluiten. 

11.2 Bescherming tegen vorst 

Als de verwarmingswerking in de winter voor langere tijd 

onderbroken wordt, moet de volledige installatie inclusief 

de verwarmingsketel geleegd worden. Men doet er best 

aan te controleren, of de leegloopkraan niet door vuil 

verstopt is tijdens het leeglopen. Deze leegloopkraan moet 

gepend blijven tot de installatie terug gevuld wordt. 

12. Onderhoud en controle 

Volgens de geldende reglementering moet iedere verwarmingsinstallatie 

met stookolie of aardgas minstens éénmaal 

per jaar gecontroleerd worden door de fabrikant of 

een erkend, gekwalificeerd technicus. Met name de verbrandingswaarden 

van de ketel moeten gecontroleerd en 

indien nodig bijgesteld worden. 

We bevelen aan een onderhoudscontract af te sluiten met 

de installateur die de plaatsing uitvoerde. 

De ruimte waarin de verwarmingsketel zich bevindt moet 

zuiver, droog en verlucht zijn. Afhankelijk van de brandstof 

moet de ketel op gezette tijden gereinigd worden, en 

minstens elk jaar voor de verwarmingsperiode. 

12.1 Reiniging van de ketel 

Hoofdschakelaar on/off uitschakelen 

Voorpaneel verwijderen 

Moeren aan de keteldeur losmaken en de remplaten 

uittrekken. 

Branderkamer en rookgaskanalen met de reinigingsborstel 

reinigen 

Afb. 15 Remplaten verwijderen en de ketel reinigen 

Verbrandingsresten uit de ketel verwijderen. Hiervoor 

ook gebruik maken van de roetklep achteraan de ketel. 

De remplaten terug inzetten 

voorlid F 110 NT 

remplaten 

uitlaatgasdeflektor 

alleen bij F 110/3 + 4.1 

Afb. 16 

De verschillende remplaten zijn met getallen gekenmerkt. 

Deze getallen moeten bij het inzetten van de remplatan 

naar voren zitten. 

Steek de remplaten volgens deze cijfers, en volgens afb. 

16 terug in de rookgaskanalen. 

Opgelet! 

Gebruik geen overdreven kracht. 

Denk eraan dat afhankelijk van het vermogen en de grootte 

van de ketel het aantal remplaten varieert (zij tabel technische 

gegevens vooraan in deze handleiding). Een vertragingsplaatje 

voor rookgassen vindt u enkel in de F 110/3 

NT en F 110/4.1 NT. 

Mogelijk zijn de verwarmingstechnische omstandigheden 

tijdens de indienststelling van dien aard dat het aantal 

remplaten moet worden gewijzigd. De remplaten kunnen 

per twee verwijderd worden om de rookgastemperatuur te 

verhogen. 

Branderdeur sluiten en moeren vastdraaien. 

Voorpaneel aanbrengen. 

Hoofschakelaar on/off inschakelen en verbrandingswaarden 

nameten. 

25

Storingen verhelpen 

STORING OORZAAK HOE VERHELPEN 

Brander start niet. Foutmelder brander of branderrelais 

geaktiveerd. 

Geen ontsteking. Ontstekingselektroden kortgesloten. 

Ontstekingselektroden te ver uiteen. 

Ontstekingselektroden vochtig of vuil. 

Ontstekingskabel verbrand. 

Vlamkontrole (lichtgevoelige cel) vuil 

of defekt. 

Isolatie van de ontstekingselektroden 

gebarsten. 

Ontstekingstrafo defekt. 

Branderrelais defekt. 

De motor loopt niet. Kondensator defekt. 

Oliepomp vervuild of vastgelopen. 

Kogellager vastgelopen. 

Motor defekt. 

De pomp zuigt geen olie aan. Aandrijving beschadigd. 

Aanzuigventiel ondicht of 

vastgelopen. 

Aanzuigleiding ondicht. 

Aanzuigleiding niet ontlucht. 

Oliefilter vervuild en dichtgeslibd. 

Filter ondicht. 

26 

Foutmelder indrukken. 

Indien na verschillende pogingen de brander niet start of telkens 

weer uitvalt, zonder fout een vakman raadplegen. 

Herinstellen. 

Herinstellen. 

Reinigen. 

Oorzaak opsporen en verhelpen, ontstekingskabel vervangen. 

Reinigen en indien nodig vervangen. 

Vervangen. 

Vervangen. 

Vervangen. 

Vervangen. 

Reinigen of vervangen. 

Motor vervangen. 

Motor vervangen. 

Vervangen. 

Reinigen of vervangen. 

Bevestiging vaster draaien. 

Ontluchten aan de pomp. 

Reinigen. 

Vervangen. 

Slechte verbranding. Verstuivingsdruk is te laag. Pompdruk hoger instellen. 

Pomp loopt met veel geruis. Pomp zuigt lucht aan 

Bevestiging vaster draaien. 

Te hoog vakuum in de aanzuigleiding. Vrije doorsnede van de aanzuigleiding nakijken. 

Ongelijkmatige verstuiving. Verstuiveropening gedeeltelijk dichtgeslibd. 

Verstuiver versleten. 

Filter vervangen. 

Verstuiver vervangen. 

Vervangen. 

Reinigen. 

Geen olieverstuiving Verstuiver verstopt. Vervangen. 

Brander spuit al olie in de aanloopfase. 

Magneetventiel in de oliepomp lek 

of verontreinigd. Reinigen of vervangen. 

Gasreuk. Leidingen, toestellen of brander lek. Gaskraan en toevoerventiel sluiten, verantwoordelijke 

installateur of gasverdeler inlichten. 

Oliereuk. Leidingen, toestellen of brander lek. Installatie nakijken en evt. lekken opsporen en verhelpen. 

Installateur verwittigen. 

Verwarmingspomp start niet of 

valt steeds terug uit. 

Slechte kabelverbinding of brugje 

onderbroken. 

Kondensator defekt. 

CO2 - waarde te laag. Ongewenste luchttoevoer. 

Rookgasafvoer lek. 

Rookgastemperatuur te hoog. Vervuilde ketel. 

Ongewenste luchttoevoer. 

Verhelpen. 

Vervangen. 

Vergelijkende meting brandkamer en rookgasafvoer. 

Lek verhelpen. 

Reinigen. 

Trekonderbreker laten inbouwen. 

Rookgastemperatuur te laag. Brander levert te weinig vermogen. Brandervermogen verhogen. 

Bij alle bovengenoemde storingen is het raadzaam, een vakman (liefst de installateur van de installatie) te raadplegen om 

eventuele herstellingswerkzaamheden uit te voeren.uitschakelen. Olie- of gasleiding sluiten.

Français 


Chaudière spéciale fonte à mazout ou à gaz 

Légende 

1. Description 2 

2. Prescriptions 2 

3. Garantie 2 

4. Expédition 2 

4.1 Accessoires 2 

5. Vue d’ensemble 3 

6. Dimensions 3 

7. Données techniques 4 


8.1 Raccords/côté d’eau 4 

8.2 Essais d’étanchéité 4 

8.3 Raccordement de la buse de fumées 4 

Raccordement à la cheminée 5 

8.4 Montage de brûleur 5 

8.5 Thermomètre de fumées 5 

9. Montage 5 

9.1 Montage tableau de commande 5 

9.2 Ajustage de la porte chaudière (uniquement 

F 110/75- 4 et 5) 6 

9.3 Montage du capot insonorisant 

9.4 Montage du capot insonorisant 6 

10. Mise en service 6 

11. Instructions de service 6 

11.1 Arrèt de la chaudière 6 

11.2 Danger de gel 6 

12. Surveillance 6 

12.1 Nettoyage de la chaudière 6 

13. Pannes/Cause/Remèdes 7 

1. Description 

Chaudière spéciale par éléments en fonte à mazout/gaz. 

La construction du foyer selon le principe de retour des 

flammes ainsi que les surface chauffante à réglage retardé 

garantissent une transmission de chaleur des fumées. En 

tant que la chaudière à températures basses satisfait à la 

disposition relative aux installations de chauffage par rapport 

à l’économie d’nergie. Nettoyer la chaudière ne pose 

aucun problème et s’effectue par devant après avoir détourné 

la porte du brûleur. Elle a été contrôlée conformément 

à la technique de chauffage, la plaque de fabrication 

portant, par conséquent, le numéro d’homologation. 

2. Prescriptions 

Le montage et l’installation des chaudières RAPIDO 

doivent être exécutés selon les normes et règlementations 

locales en vigueur. 

3. Garantie 

La garantie sur le bloc en fonte est de 60 mois, pour les 

autres pièces de 12 mois. 

La période de garantie commence le jour de l’installation 

mais au plus tard 6 mois après le départ de notre usine. 

4. Etendue de livraison 


Le bloc en fonte et la jaquette sont entièrement monté et 

arrivent emballé sur palette en bois. 

F 110/5 NT, F 110/5.1 Nt, F 110/6 NT, F 110/6.1 NT: 

Le bloc en fonte n’est pas emballé, la jaquette est emballé 

en carton. 

4.1 Accessoires 

– Tableau de commande SP 1.1: Uniquement pour l’utilisation 

avec un brûleur à une allure et une installation 

de chauffage avec maximal un circuit de radiateur et une 

production d’ecs. 

– Régulations rapidomatic pour SP 1.1: rapidomatic 

2 SM (possible avec comfortmatic), rapidomatic S (possible 

avec thermostat d’ambiance RTU). 

– Tableau de commande SP 1.2: Uniquement pout l’utilisation 

avec un brûleur à une allure et une installation 

de chauffage avec jusqu’à deux circuits mélangeurs et 

une production d’ecs 

– Régulations rapidomatic pour SP 1.2: rapidomatic 

Z 2.3 SM, Z 3.3 SM, 3 SM, 2 SM, S, thermostat d’ambiance 

RTU: 

– Tableau de commande SP 110: Pour l’utilisation avec 

un brûleur à une allure et une installation de chauffage 

avec thermostat de sécurité, thermostat de la chaudière, 

thermomètre, bouton on/off, borne connexion, coupecircuit. 

– Brûleur à mazout BF 100 

– Capot insonorisant 

27

5. Vue d’ensemble 

1 SP 1,2 avec régulation en fonction de la 

température extérieure rapidomatic (accessoire) 

2 couvercle en haut à l’arrière 

3 Doigt de gant 1/2" 

4 Tôle frontale 

5 Porte du brûleur 

6 Trou de regard 

7 Raccord annulaire/brûleur 

8 Brique da la porte 

28 

12 

15 

14 

13 

5 

2 

1 

9 

9 Fixation de la porte 

10 Tôle du soccle F 110/3-4.1 NT 

équerre en tôle F 110/5-6.1 NT 

11 Elément frontal 

12 Revêtement latéral 

13 Elément central 

14 Elément arrière 

15 Tubulure/fumées 

16 Brûleur à mazout BF 100 (accessoire) 

10 

3 

4 

8 

11 

6 

7 

16

6. Dimensions 

Messures 

mm 

F 110/3 NT F 110/4+4.1 NT F 110/5+5.1 NT F 110/6+6.1 NT Messures 

mm 

7. Données techniques 

F 110/3 NT F 110/4+4.1 NT F 110/5+5.1 NT F 110/6+6.1 NT 

H 910 910 900 900 H 4 517 517 507 507 

H 1 760 760 750 750 H 5 75 75 65 65 

H 2 305 305 295 295 T 465 595 725 855 

H 3 665 665 655 655 D 1 130 130 150 150 

image 3 

vue de face vue de côté vue arrière 


Puissance calorifiwue nominale kW 16,0-24,0 24,0-32,0 32,0-40,0 40,0-48,0 48,0-56,0 56,0-64,0 64,0-70,0 

Charge calorifique nominale kW 17,5-26,5 26,1-34,9 34,5-43,9 43,7-52,1 51,9-61,5 60,9-69,6 68,9-76,4 

Profondeur foyer mm 265 395 395 525 525 655 655 

Résistance circuit/fumées mbar 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,23 

Tirage/nécessaire mbar 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,23 

Capacité de gaz/chaudière m3 Résistance circulation/eau 

0,030 0,044 0,044 0,058 0,058 0,072 0,072 

à T = 10 K mbar 2,85 

5,04 

7,91 

11,3 

15,5 

20,2 

25,65 

à T = 20 K mbar 0,713 1,260 1,989 2,840 3,875 5,050 6,412 

Surpression totale admissible bar 6 6 6 6 6 6 6 

max. Température départ/réglable °C 85 85 85 85 85 85 85 

Raccord électric V/Hz 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 230/50 

Poids kg 138 173 176 212 217 249 255 

Capacité d’eau l 19 26 26 33 33 40 40 

Flux de fumées g/s 7,5-11,1 11,1-14,7 14,7-18,6 18,6-22,2 21,9-26,1 25,8-29,4 29,2-33,6 

Surface chauffante m2 0,950 1,443 1,443 1,935 1,935 2,427 2,427 

Perte à arrèt % 

tv 80°C 0,9 

0,7 

0,7 

0,5 

0,5 

0,27 

0,27 

tv 40°C 0,3 

0,3 

0,3 

0,2 

0,2 

0,1 

0,1 

Température de fumées brut à 13 % CO2 °C 160-198 160-188 160-193 160-180 160-195 160-176 160-191 

Nombre de turbulateurs 4 2 (Mitte) 4 2 (Mitte) 4 2 (Mitte) 4 

Tôle de conduite 1 - 1 - - - - 

Tube de recirculation 130x140 140x177 140x177 140x177 140x177 - - 

Tube de circulation d’eau - 1 1 1 1 1 1 

Raccord départ Rp 11 

4 

11 

4 

11 

4 1 1 

4 

11 

4 1 1 

4 

11 

4 

Raccord retour Rp 11 4 11 4 11 4 1 1 4 11 4 1 1 4 11 4 

Numéro produit identification CE CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 

CE- 


29


Le placement des chaudières RAPIDO ne doit être confié 

qu’à un installateur agréé, qui assurrera la responsabilité 

de l’installation exécutée selon les normes en vigueur et les 

règles de l’art. Il prendra également en charge la mise en 

service de l’installation. 

8.1 Raccords/circulation d’eau 

Les raccords destinés au départ et retour de chauffage se 

trouvent dans l’élément arrière dans le prolongement des 

essieux de la chaudière supérieur et inférieur. Le raccord 

de remplissage et de vidange est à prevoir de votre part 

dans le retour de chauffage. 

Avant d’installer les raccords il faut monter la paroi arrière 

en même temps que l’isolation. 

8.3 Raccordement au conduit 

de fumée 

Le conduit de fumée est a installer selon les normes en 

vigueur. Le conduit vient s’emboiter sur le buselot de la 

chaudière. Assurer l’étanchéité du conduit tout autour dubuselot. 

Le cordon d’etanchéité sert à rendre d’avantage 

étanche le tuyau des fumées 

(voir image 4). 

image 4 

buse de fumées 

tubulure de fumées 

section arrière 

cordon d’etancheite 

Raccordement à la cheminée 

La Condition pour le fonctionnement impeccable de la chaudière 

est une cheminée correctement dimensionée. La dimension 

est definie par les normes en vigueur et la capacité 

de l’ensemble chaudière/brûleur. 

Base de la calculation est le volume des fumées de la 

capacité nominale totale de l’installation. La hauteur utile 

de la cheminée commence à la hauteur du brûleur. La 

construction de la cheminée doit reduire le danger de 

condensation à un minimum.Nous conseillons l’installation 

d’un regulateur de tirage. Celui permet: 

30 

1. d’équilibrer des vaviations de tirage 

2. éviter autant que possible l’humidité dans la cheminée 

3. de réduire des pertes à l’arrêt 

Les raccords sont à introduire dans la cheminée en position 

montante de 30° à 45°C, direction courant. Veuillez munir 

les tuyaux de fumées d’une isolation thermique. 

8.2 Essais d’étanchéité 

Remplir l’installation et la chaudière d’eau, en tenant compte 

d’une pression de travail maximum de 6,0 bar (pression 

relative) et contrôler qu’il n’y ait pas de fuite. 

8.4 Montage de brûleur 

Le brûleur est monté selon les instructions du fabricant 

(voir image 5). 

Attention 

En utilisant un brûleur à flamme bleu il faut retirer le 

tube de recirculation (voir chapitre 9.5) 

Le tuyau doit avoir une inclinaison de 1.5$ vers le bas et 

être introduit dans la chaudière. 

S’est à assurer que le tube de brûleur ne dépasse pas la 

brique de la porte. 

La chaudière en combinaison avec un brûleur adéquat 

réalise les normes allemandes concernant la pollution. Ca 

veut dire qu’elle réalise avec un brûleur à gaz un maximum 

de 80 mg NOx/kWh et au mazout un maximum 120 mg 

NOx/kWh. 

image 5 

8.5 Thermomètre des fumées 

Nous conseillons d’équiper l’installation de chauffage d’un 

thermomètre des fumées pour controller la température 

des fumées. Plus la température des fumées est élévée 

plus la perte d’énergie est importante. Des températures 

en hausse signalent que la chaudière est encrassée, il est 

donc conseillé de ramoner l’installation et la faire regler par 

un homme de métier. 

La température de fumées devrait être entre 160° et 240°C.

9. Montage 

9.1 Montage de la jaquette 

(uniquement F 110/5-6.1 NT) 

– couvrir le bloc du tapis isolant 

image 6 

– Enforcer les vis de fixation de la jaquette dans les perforations 

prévues dans l’élémentt avant et arrière. 


image 7 

– Placer les douilles d’écartement sur les quatres vis de fixations 

de l’élément frontal et les serrer avec un écrou. 

elément frontal 

Distanzhülse 

image 8 Montage des vis de fixation à l’élément frontal 

– Fixer les vis de fixation à l’élément arrière avec un écrou 

par vis. Puis visser une deuxième écrou sur la même vis 

jusqu’à une telle profondeur qui laisse de la place pour 

mettre la jaquette et une autre écrou de fixation. 

image 9 montage des vis de fixation sur l’élément arrière 

– Placer la tôle arrière (position 1) sur les vis de fixation, 

puis placer les tôles de côté (position 2) au même 

endroit. La tôle de couvercle en haut à l’arrièrte (position 

3) est à enfermer aux tôles de côtés afin de les fixer. 

Placer la tôle de conduite en bas (position 4). Serrer les 

écrous sur l’élément frontal et arrière. Enlever de nouveau 

la tôle de couverde en haut à l’arrière (position 3). 

Placer de tableau de commande et le raccorder électriquement. 

Après cela remette la tôle de couvercle en 

haut à l’arrière et placer la porte de la jaquette (position 

5 sur la tôle de conduite en bas (position 4) et clipser 

dans les tôles de côtés. 

image 10 

9.2 Montage tableau de commande 

(accessoire) 

– enlever la tôle de couvercle en haut à l’arrière (1) 

– dérouler les tubes capillaires et câbles 

– placer le tableau de commande sur la chaudière et 

clipser les boulons plastiques dans la jaquette (2) 

image 11 

elément arrière 

31

– raccorder la sonde de la chaudière au câble indiqué 

– placer les sondes au doigt de gant 

– pour éviter que les sondes sortent du doigt de gant il faut 

les fixer avec le ressort de sûreté 

image 12 

– raccorder électriquement suivant la notice de montage 

du tableau de commande SP 1.0 D sur les fiches 

correspondantes à l’arrière du tableau de commande 

– placer les câbles aux conduites prévues 

– placer la tôle de couvercle en haute à l’arrière et clipser 

les boulons plastiques de la jaquette (voir image 11 pos. 3) 

9.3 Ajustage de la porte de la 

chaudière 

(uniquement F 110/3-4.1 NT) En dessous de la porte de la 

chaudière il y a sur la gauche et la droite des vis d’ajustage 

de la porte après l’installation de la chaudière. 

9.4 Montage du capot insonorisant 

Le capot insonorisant (accessoire) se fixe sur la porte de 

la chaudière. Au début la porte est à ouvrir. Les deux 

bouchons en plastiques gris clair (diamètre 20 mm) sont à 

enlever. 

bouchons plastique 

enlever 

image 13 bouchons plastiques dans la porte de la chaudière 


Après on ferme la porte de nouveau. Le capot insonorisant 

s’attache dans les deux découpés. 

32 

9.5 Echange du tube de récirculation 

Le tube de récirculation est fait de tôle inoxinable resistant 

à la chaleur et doit être échangé aprés quelques années 

d’utilisation. 

Il faut alors arrêter la chaudière, ouvrir la porte. Pour la 

démontage il faut tourner le tube vers la gauche jusqu’à la 

limite et le retirer. Le montage du nouveau tube se fait en 

tournant vers la droite. 

Image 14 

10. Mise en service 


A = 140 mm 

B = 130 mm Ø 

C = 20 mm 

A = 177 mm 

B = 140 mm Ø 

C = 20 mm 


L’installation et l’entretien doivent être effectué par un 

spécialiste agrée. Celui-ci prend la responsabilité pour 

l’ installation et la mise en service selon les réglementations 

régionales. 

Après l’installation de la chaudière l’installateur doit informer 

l’utilisateur à propos de l’utilisation de la chaudière et 

les installations de sécurité. Puis il doit lui donner la notice 

d’utilisation. 

Avant la mise à feu on contrôlera l’aération de la chaufferie. 

Un réglage correct du brûleur est la condition essentielle 

au bon fonctionnement et au rendement optimal de la 

chaudière. La surveillance et la maintenance du brûleur 

sont à faire selon les Instructions du constructeur. 

a) Contrôler le niveau d’eau dans l’installation, ainsi que le 

niveau du mazout, la propreté des tuyauteries et des 

conduits de fumée. Ouvrir le robinet de l’alimentation du 

gaz ou du mazout. 

b) Mettre le brûleur en route. 

c) Brancher la pompe. 

d) Chauffer progressivement l’installation. 

e) Interrupteur auto/man/TÜV mettre sur: 

auto: en combinaison avec une régulation rapidomatic 

S, 2 SM, 3 SM, Z 2.3 SM, Z 3.3 SM 

man: sans régulation rapidomatic, en cas de panne de 

la régulatrion et au service avec un thermostat 

d’ambiance à horloge RTU uniquement 

TÜV: cette position sert à vérifer le STB

f) Interrupteur de la pompe de charge ballon (et Pompe de 

circulation chauffage circuit 2 du SP 1.2 mettre sur: 

auto: en combinaison avec une régulation 

rapidomatic 

S, 2 SM, 3 SM, Z 2.3 SM, Z 3.3 SM 

man: sans régulation rapidomatic, en cas de panne 

de 

la régulation rapidomatic et au service avec un 

thermostat à horloge RTU uniquement 

g) Ne pas enlever de l’eau de l’installation. En cas de manque; 

rajouter lentement de l’eau, chaudière refroidie. 

h) En cas de température trop élevée ne jamais refroidir en 

ajoutant de l’eau (n’ajouter de l’eau froide qu’après complet 

refroidissement de la chaudière). 

i) Même en cas de non fonctionnement, l’installation de 

chauffage doit rester remplie d’eau, sauf en cas de danger 

de gel. 

j) Purger la soupape de sécurité régulièrement. 

11. Instructions de service 

11.1 Arrèt de la chaudière 

Pour un arrèt de courte durée, couper le brûleur. 

Pour un arrêt complet après la période de chauffe, couper 

l’interrupteur principal. Fermer le robinet du mazout 

ou du gaz. 

11.2 Danger de gel 

Si le chauffage doit être interrompu pour une longue durée 

en période d’hiver, l’installation complète, chaudière comprise, 

est à vidanger. 

Contrôler que le robinet de vidange n’est pas obstrué pendant 

la vidange. Le robinet de vidange de la chaudière doit 

rester ouvert et il ne sera fermé qu’au moment du remplissage 

avant la mise en route. 

12. Surveillance 

La chaufferie doit être propre, sèche et bien aérée. 

Selon la qualité et la nature des combustibles, on nettoyera 

la chaudière régulièrement, mais au moins une fois par an, 

après chaque période de chauffe.Enlever la suie avec soin. 

12.1 Nettoyage des chaudières 

Débrancher l’interrupteur principal. 

Enlever le revêtement frontal. 

Desserrer les écrous se trouvant à la porte du brûleur et 

ouvrir la porte. Retirer les turbulateurs. 

Nettoyer le foyer et les conduits de fuméea au moyen 

d’une brosse de nettoyage. 

image 15 Nettoyer la chaudière au moyen d’une brosse 

Enlever les résidus de combustion. La base de fumées 

peut ètre ramoné en ouvrant le clapet de ramonage. 

Inserrer les turbulateurs 

elément frontal F 110 NT 

turbulateurs 

image 16 

tôle de conduite uniquement 

modéles F 110/4 + 4.1 NT 

Les turbulateurs portent des chiffres. Les chiffres correspondantes 

doivent se trouver sur l’avant. Puis placer les 

turbulateurs avec leurs chiffres suivant l’image 16 dans les 

surfaces sécondaires. 

Attention! 

Les turbulateurs glissent facilement dans les surfaces 

sécondaires. Il faut pasles forcer! 

Indication: 

Suivant le type de la chaudière la quantité de turbulateurs 

varie (voir données techniqueschapitre 7). Tôle de conduite 

uniquement aux modèles F 110/3 NT et F 110/4.1 NT. 

Afin d’adapter la température de fumées aux conditions de 

la cheminée sur placeon peut enlever les turbulateurs, 

toujours par paire, d’abord les extérieures. 

Fermer la porte du brûleur et serrer les écrous. 

Remonter le revêtement frontal. 

Fermer la clapet de ramonage de la buse de fumées. 

Brancher l’interrupteur principal et contrôler les valeurs 

de combustion. 

33

13. Pannes/Causes/Remèdes 

Pannes Causes Remèdes 

Le brûleur ne s’allume pas Relais du brûleur déclenche et se 

verrouille 

Odeur de gaz Fuites sur les robinetteries, tuyauteries 

ou brûleur 

34 

Appuyer sur le bouton relais brûleur. Si après plusieurs 

tentatives le brûleur ne démarre toujours pas, appeler 

IMPERATIVEMENT un technicien 

Fermer tous les robinets et vannes d’arrèt de l’arrivèe du gaz. 

APPELER IMMEDIATEMENT la sociéte distributrice de gaz 

et ventiler largernent le local en cause 

Odeur de mazout Idem Contrôler l’installation pour localiser la (ou les) fuite(s) 

Colmater et éventuellement appeler l’installateur 

La pompe ne fonctionne pas Borne ou pont détachés 

Condensateur défectueux 

Rotor bloqué 

CO2 trop faible Mauvaise arrivée d’air 

Le cordon d’amiante manque entre les 

éléments 

Température de fumée trop élevée 

Température de fumée trop basse 

Conduit de fumée fuit 

La chaudière est encrassée 

Mauvaise arrivée d’air 

Tirage de la cheminée trop important 

Puissance du brûleur non adaptée à la 

chaudière, ou réglage d’air du brûleur 

incorrect 

Le disjoncteur déclenche Il est surchargé 

Il est mal réglé 

Influence par une source de chaleur 

étrangère a l’installation 

Reserrer les vis du bornier 

Contrôler les fusibles, au besoin les changer 

Le remplacer 

Avant chaque période de chauffe essayer le rotor à petite 

vitesse car les dépôts de l’eau chaude peuvent avoir occasioné 

un blocage. Tourner I’axe du moteur d’un côte et de 

l’autre avec un tournevis jusqu’a ce que le rotor tourne librement 

Uniquement possible pour les chaudières livrée non montées. 

Demonter la chaudière et la remonter en mettant le 

cordon d’amiante 

L’étancher avec du cordon d’amiante 

La nettoyer 

Voir ci-dessus 

Faire installer un régulateur de tirage 

Vérifier le réglage, aviser le SERVICE APRES VENTE ou le 

fournisseur de brûleur 

Eliminer la cause de cette surchargé 

Contrôler le réglage suivant la plaque signalétique 

Déplacer l’appareil ou l’isoler contre la chaleur 

Pour toutes les pannes mentionées ci-dessus ou pour toutes autres pannes, il est conseillé d’appeler un technicien.

Öl-/Gas-Spezialheizkessel F 110/...NT 

Fuel-/gas-boilers 

Ketel voor stookolie/gas 

Chaudière spéciale en fonte 

à mazout ou à gaz 

EU-Richtlinien 90/396/EWG 

EU-Directives 92/42/EWG 

EU Richtlijnen 

Directives EU 

Konformitätserklärung 

Declaration of conformity 

Verklaring van konformiteit 

Déclaration de conformité 

Wir erklären als Hersteller: 

Das genannte Produkt erfüllt die Anforderungen der aufgeführten Richtlinien. Es stimmt mit dem geprüften 

Baumuster überein. Die Herstellung unterliegt dem Überwachungsverfahren gemäß ISO 9002/EN 29002. 

We declare as manufacturer: 

Product labelled accordingly meet the requirements of the listed directives. It is conform to the examined type 

samples. The production underlies the surveillance procedure of ISO 9002/EN 29002. 

In onze hoedanigheid als fabrikant verklaren wij het volgende: 

Bovengenoemde produkt beantwoorden aan de EU richtlijnen terzake. Ze stemmen overeen met de geteste 

produkten. Fabrikaat beantwoordt aan ISO 9002/ EN 29002. 

Déclaration du fabricant: 

Le produit nommé s’accordet aux exigeances des directives et correspondet au modèle éprouvé. La fabrication 

est sous surveillance salon ISO 9002/EN 29002. 

Viersen, 26.09.97 

________________________________ 

Geschäftsführung 

managing director 

De bedrijfsleider 

Le directeur gérant 

35

Technische Änderungen, auch ohne vorherige Ankündigung, vorbeihalten. 

Technical changes may be effected without prior notice. 

Technische wijzingen kunnen ten allen tijden zonder voorafgaandelijk bericht worden doorgevoerd. 

Modifications techniques réservées même sans avis d’avance. 

Die Abbildungen zeigen eventuell Ausstattungsvarianten, die nicht in allen Ländern geliefert werden, 

bzw. in allen Ländern zugelassen sind. 

The pictures may show equipment which might not be delivered or admitted on all countries. 

De afbeeldingen kumen uitrusting tonen, die eventueel niet in alle landen zijn toegelaten of kumen 

gelevered worden. 

Les illustrations peuvent montrer de matériel qui n’est pas foumi ou admis dans tous les pays. 

Bestimmte Abbilungen erfolgen mit Zubehören, die nicht im Grundpreis enthalten sind. 

Some pictures show accessories which are not included in the basis price of the equipment. 

Somnige afbildingen tonen onderdelen die niet in de basissprijzen begrepen zijn. 

Certains illustrations montrentde matériel qui n’est pas inclus dans le prix de base. 

Wil 06092010 Art.-Nr. 008418 

Rapido 

GF Wärmetechnik GmbH 

Rahserfeld 12, D-41748 Viersen 

Telefon: +49 21 62 37 09-0 

Fax Zentrale: +49 21 62 37 09-67 

Fax Kundendienst: +49 21 62 37 09-53 

Kundendienst-Hotline: 01805-35 35 81* 

Internet: www.rapido.de 

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