Neue Mögl. Rutschungsentwässerung geändert - Nodig-Bau.de

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Hangsituation gut bewährt und dazu beigetragen, dass schon eine weitreichende Stabilisierung des Anschnittes erreicht werden konnte. Abb.6 : Blick auf den zweigliedrigen Bohrkopf (Patent Tracto-Technik), mit dem die Enddurchmesser für den Einbau der Drainagerohre (im Bildhintergrund sichtbar) erbohrt werden. Die Gesteinslösearbeit wird überwiegend durch die hier gut sichtbaren Wasserhochdüsen erzeugt. 2. 8 Auswahl des richtigen Drainagerohres An jede Drainage besteht die Forderung nach möglichst ergiebiger Drainwirkung und langer Lebensdauer. Die Auswahl des richtigen Drainagerohrmaterials in Bezug auf die gegebene Bodensituation und die damit gewünschte Entwässerungswirkung sowie ihre Einbaumöglichkeit unter den Bewegungskräften des Hanges sind entscheidend. Die ideale Durchlassgröße im Drainagerohr wird durch die Korngrößenverteilung (Granulometrie) des Bodens definiert. Die Drainage sollte außerdem ein Maximum an Einlassgröße ermöglichen, ohne dass das Rohr beim Rohreinzug oder durch Bewegungen im Hang bzw. in der Rutschung überbeansprucht oder gar zerstört wird. In Rutschungsbereichen ist oft ein sehr hoher Feinkornanteil gegeben, der entweder geordnet oder gesteuert in die Drainage eintreten darf, durch einmalige Spülung ausgeschwemmt wird, oder gezielt von den Eintrittsöffnungen in die Drainage ferngehalten werden muss. Dies kann durch Geotextilien, wie Vlies- und Faserstoffe, Gewirke und Netzgewebe, aber auch durch poröse Kunststoffe u.ä. erreicht werden. Für eine optimale Drainagefunktion ist die Abstimmung der Durchlassstruktur auf die Eigenheiten der Bodensituation extrem wichtig. Ohne diese Interaktion wird keine Drainage eine dauerhafte und gute Funktionalität erreichen.
2.9 Bohrungen in Bergsturzmassen und im Fels Die verlaufsgesteuerte Horizontalbohrtechnik ist auch im Fels, in Bergstürzen oder Rutschmassen mit Felsanteilen einsetzbar, allerdings mit einer ganz anderen Bohrkopfausrüstung. Da die Bohrkopfauswahl sich den härtesten Komponenten in zu durchbohrendem Untergrund orientieren muss, ist oft ein sogenannter „Mudmotor“ (=Bohrlochsohlenmotor, Moineau-Motor) erforderlich. Dies ist ein besonders langer, schraubenförmiger Bohrkopf, der vorne mit einem Meißelkopf (z.B. Rollenmeißel) bestückt ist, und der durch die Bohrspülung innen im Bohrkopf nach dem Verdränger-Schrauben- Prinzip angetrieben wird. Solche Mudmotoren sind 5 – 8 m lang, können daher nur weiträumige Kurven fahren, werden durch große Bohrspülungsmengen angetrieben, sind kompliziert aufgebaut und daher teuer. Sie können jedoch durch jede Form von Fels bohren, auch durch allerhärtesten Fels, allerdings liegen die Bohrkosten hier deutlich höher (oft mindestens 3-fach höher) als beim Lockergesteinsbohren. Seit kurzen gibt es auch sehr leistungsfähige HDD-Doppelbohrgestänge-Anlagen, die für Lockergestein, für Fels und insbesondere für Geröll und Versturzmassen, somit für Haufwerk aus Locker- und Festgestein, optimal geeignet sind. Das innere Bohrgestänge dieser All Condition – HDD-Bohranlagen dient als Antriebsbohrgestänge für den Bohrvortrieb, während das äußere Bohrgestänge als Schutzverrohrung und zur Verlaufssteuerung dient. Der Bohrkopf dieser Bohranlagen ist bestens schneidfähig für Fels, allerdings haben Doppelbohrgestänge-HDD-Anlagen eine Längenbegrenzung bei etwa 300 bis 400 m, während Bohranlagen mit Mudmotoren beliebige Längen im Fels erbohren können. Abb. 7: Grundodrill 18 ACS – Bohranlage im abendlichen Felsbohreinsatz
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