King's Report 2006-01 - Scania

Report 21
Die vorbereiteten Achs-Aggregate sind auf ihrem Weg zum Rahmen.
Innerhalb von nur achteinhalb Minuten ist der Motor eingebaut und angeschlossen.
Der Rahmen wird fixiert und „angekleidet".
Jeden Tag rollen etwa 100 Trucks aus der
Scania Fertigung im niederländischen
Zwolle auf die Straße – Tendenz steigend!
Auch die meisten der rund 4.200 Lkw
mit dem Greif, die Scania im vergangenen
Jahr nach Deutschland ausgeliefert hat,
kamen aus der Hauptstadt der niederländischen
Provinz Overijssel. Grund genug, einmal
einen Blick in das weltweit größte Endmontagewerk
von Scania zu werfen.
In zwei Schichten arbeiten um die 1.400 Mitarbeiter
in der Fertigung bei Scania Nederland
B.V. Die Monteure haben an drei Tagen in der
Woche neun Stunden Schicht, an zwei Tagen
hingegen „nur“ fünf Stunden. Vier Lehrkräfte
halten die Belegschaft außerdem in regelmäßigen
Schulungen über Neuerungen und das
Thema Qualitätssicherung bei Scania auf dem
Laufenden.
Zweimal im Monat allerdings steht die Produktion
in Zwolle für jeweils eine Stunde still:
Dann sprechen Belegschaft und Management
über alle möglichen Belange. Dabei nehmen
die Führungskräfte Beschwerden ebenso ernst
wie Vorschläge zur Optimierung des Produktionsprozesses.
Die Vorschläge zahlen sich unter
Umständen für den kreativen Mitarbeiter
aus: Denn setzt Scania einen solchen Vorschlag
um, wartet auf den Betreffenden eine
Prämie. Kontinuierliche Verbesserungen sind
eben das Anliegen des gesamten Scania Teams.
Dazu gehört die Ergonomie am Arbeitsplatz
ebenso wie die stete Verbesserung der Fahrzeugqualität.
Sicherheit dank Schwedentest
Ganze 800 Tonnen Material werden täglich in
Zwolle verarbeitet. 430 Zulieferer versorgen
das Werk mit circa fünfzig Prozent der benötigten
Teile. Die anderen fünfzig Prozent fertigt
Scania in Schweden selbst. Dazu gehören
vor allem Rahmenelemente, Motoren, Getriebe
und das Fahrerhaus. Hier legt Scania besonderen
Wert auf Sicherheit und Effizienz.
Das beste Beispiel hierfür ist das komplett aus
Stahl gefertigte Fahrerhaus. Der Produktion
geht ein harter Test voraus: Gewichte von jeweils
einer Tonne werden gegen Rückwand
und Front der Kabine geschleudert. Das Dach
der gleichen Kabine wird sogar mit fünfzehn
Tonnen belastet. Danach muss die Kabine
noch so intakt sein, dass der Fahrer durch die
Tür seinen Lkw verlassen kann. Ein weiteres
Beispiel ist der Rahmen: Die exklusive Stahllegierung
bewirkt, dass selbst nach einer Deformierung
die ursprüngliche Form wiederhergestellt
werden kann.
Die Produktion eines Scania Fahrzeugs beginnt
nach der Kundenbestellung. Scania Lkw
kommen schließlich nicht von der Stange, sondern
jeder einzelne ist ein maßgeschneidertes
„Wunschkind“. Dank des innovativen Modulsystems
von Scania beginnt sehr schnell nach
Auftragserteilung die Produktion in Zwolle.
Die gewünschten Komponenten werden aus
einem überschaubaren Pool von Teilen ausgewählt.
So passt die gleiche Windschutzscheibe
in alle Fahrerhäuser, die verschiedenen Motortypen
sind mit dem gleichen Zylinderkopf ausgestattet.
Zahlreiche Komponenten sind flexibel
kombinierbar. Statt eines Highline Fahrerhauses
kann so durch wenige Änderungen im
Plan auch ein Topline Fahrerhaus entstehen.
Dieses hohe Maß an Effizienz, Flexibilität und
Synergie verhilft dem Kunden wie auch Scania
zu einer „win-win“- Situation: Beide sparen
Kosten und Zeit.
Die Monteure passen die gelieferten Teile den
Spezifikationen an und bereiten den Fahrzeugbau
vor. So erhalten Rahmenelemente spezifische
Bohrungen und Lackierungen. Dann beginnt
die Montage eines King of the Road.
In der lichtdurchfluteten Werkhalle fallen so-