FPM - Fastems

Bill Minna – APP, im Gespräch über eine
zukünftige Erweiterung, mit Garry Frost
von MASCO.
zwei Maschinen Kitamura HX400i integriert
in einem Fastems-FFS verkaufte. Ein weiterer
Fall ist eine Installation bei Aluminum Precision
Products (APP); das System hat zur Kostensenkung
beigetragen und zugleich die Produktivität
gesteigert. Beide Fälle zeigen Masco als ein „lösungsorientiertes“
Unternehmen.
„Fastems ist sehr flexibel; es können unterschiedliche
Maschinen in dasselbe System
eingebunden werden. Durch diese Flexibilität
wird die Lösung auch rentabel, und dem
Endkunden stehen mehr Möglichkeiten zur
Verfügung. Das war genau der Punkt, den
Bill Minna von APP interessierte.“
AutomAtion bei APP
„APP betreibt die Zellenfertigung bereits seit
längerer Zeit“, berichtet Frost. „Bill Minna gefiel
die Möglichkeit, unterschiedliche Maschinengrößen
und sogar Maschinen unterschiedlicher
Hersteller in derselben Zelle einsetzen zu können.“
APP und Masco haben für die Spezifizierung
der Kitamura-Maschinen in Verbindung
mit dem Fastems-FFS und dessen fortschrittlicher
Software zusammengearbeitet.
„Was die Bedienerebene betrifft, ist die
Oberfläche der FFS-Steuerung sehr gut durchdacht“,
so Minna weiter. „Sie ist vom Bedienpersonal
rasch erlernbar.“ „APP strebt
eine weitestgehend personallose Produktion
an; und genau das ermöglicht uns das
Fastems-System“, ergänzt Minna. APP steht
im Wettbewerb eines weltweiten Marktes,
und angesichts des Mangels an Arbeitskräften
und qualifizierten Bedienern blieb ihnen
gar keine andere Wahl, als zu automatisieren,
zu rationalisieren und die Produktion
“schlanker” zu machen.
„WunderbAre freundschAft“
Leute wie Bill Minna von APP haben verstanden,
dass in der Fertigungswelt von heute gilt:
Entweder die Kosten des Produkts sind wettbewerbsfähig,
oder die Fertigung wandert ins
Ausland ab. Wenn Masco und Fastems derartig
erfolgreich zusammenarbeiten, kommt mir
Humphrey Bogarts unvergesslicher Schlusssatz
aus ‚Casablanca’ in den Sinn: „Louis, ich glaube,
dies ist der Beginn einer wunderbaren Freundschaft“
meint Frost zum Abschluss.
Produktivitätssteigerung
bei APP
Aluminum Precision Products sucht ständig
nach Wegen zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit
und Reduzierung der Kosten durch
eine schlanke Fertigung, umfassende Qualitätssicherung
und kontinuierliche Prozessverbesserung.
APP hat in zwei Kitamura
HX500 und ein horizontales Bearbeitungszentrum
HX630, eingebunden in ein Fastems
MLS-MD-System (Mehrebenensystem) investiert,
um dieses Ziel zu erreichen.
Eines seiner Produkte, ein großes Fahrwerk,
ist ein Beispiel für das Ziel der Produktivitätssteigerung
durch Flexibilität bei APP.
„Mit dieser Investition haben wir die
Bearbeitungszeit von 45 auf ca. 18 Minuten
reduziert“, bemerkt Bill Minna, maschinentechnischer
Leiter von APP. Von einem
anderen Flugzeugteil wurden etwa sechs pro
Stunde hergestellt, nun sind es für dieses Teil
8 bis 10 pro Stunde, wobei „das Fastems-
System das rasche Be- und Entladen von
Teilen an den Ladestationen ermöglicht, was
wiederum die Maschinenauslastung maximiert“.
„Wir fertigen zahlreiche unterschiedliche
Teile im Monat und nutzen diese Zelle für
ziemlich viele“, fügt Herr Minna hinzu. Die
27,2-m-Zelle kann 42 Paletten in mehreren
Ebenen aufnehmen, von denen die meisten
mit Aluminiumplatten versehen sind, die
APP herstellt.
Zufriedenstellen des Kunden
Als Spezialist für das Schmieden von Präzisionsteilen
aus Aluminium und Titan
hatte APP einen Fertigungsauftrag für das
erwähnte Flugzeugteil. „Der Kunde bestellte
die doppelte Stückzahl des zuvor gefertigten
Teils – wir brauchten auf der Stelle mehr Kapazität.“
Masco war in der Lage, unsere Anforderungen
mit einer Kitamura HMC mit
einer Spindeldrehzahl von 12.000 U/min und
anderen Innovationen zu erfüllen.
„Wir hatten uns bereits einige Zeit mit
dem Fastems-System beschäftigt. Momentan
haben wir drei Kitamuras integriert und
erwägen, eine weitere hinzuzufügen. Da
genügend Platz zur Einbindung einer vierten
Maschine vorhanden ist, brauchen wir das
Fastems-System nicht zu erweitern.“
Wie Herr Minna mitteilt, „ist das System
bei den Bedienern wie auch beim Wartungspersonal
sehr beliebt. Sie waren in kurzer
Zeit damit vertraut“, bemerkt er.
„Wir begannen am 4. Januar mit der Installation
des Systems, nachdem wir aus dem
Weihnachtsurlaub zurückkamen, und am 1.
Februar war es schon in Betrieb. Seitdem steht
es nicht mehr still. Die Zuverlässigkeit ist
hervorragend. Das System hat uns zu höherer
Produktivität verholfen, und wir bleiben
damit wettbewerbsfähig – auch in der sich
ständig ändernden Marktsituation.“
1 • 2007 | 7