im focus - DK Recycling und Roheisen GmbH

im focus
Die Mitarbeiterzeitschrift der DK Recycling und Roheisen GmbH
Ausgabe 30
August 2008
Neues auf der DK:
• Staubsilo für Oxygenstaub
• Sauerstoffleitung für den Hochofen

Impressum
Herausgeber:
DK Recycling und Roheisen GmbH
Verantwortlich:
Norbert Hartwig
Redaktion:
Helga Brinkmann, Christian Alscher,
Michael aus dem Spring, Carsten Hillmann,
Volker Ries, Hans-Georg Rosendahl,
Dieter Zygar
Layout:
Michael aus dem Spring
Erscheinungsweise:
31. März, 31. Juli und 30. November
Druck:
DK Recycling und Roheisen GmbH

Inhalt:
10 Jahre AGRA - ein Rückblick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 2
Auflösung der Sterbekasse der Werksangehörigen der DK . . . Seite 4
Wir haben Geburtstag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 6
Einer der letzten „Großen“ geht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 7
Eine erstaunliche Entdeckung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 7
Erinnerungen von Joachim Dings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 9
DK erhält Sauerstoff für den Hochofen künftig per Leitung . . . Seite 12
Neues Staubsilo für Oxygenstaub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 14
Die DK-Gewinner des Tip-Spieles zur EM 2008 . . . . . . . . . . . Seite 15
Sudoku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 16
Rezept: Schweinemedaillons in Orangen Pfeffer Sauce . . . . . Seite 16
Personalien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 17
Seite 1

10 Jahre AGRA - ein Rückblick
Seite 2
Ziemlich genau 10 Jahre ist es her, dass die AGRA nach erfolgter Warminbetriebnahme
der Sinteranlagen-Mannschaft übergeben wurde. Heute
gehört die AGRA so selbstverständlich zur Sinteranlage dazu wie die Gießmaschine
zum Hochofen. Bis dahin war es allerdings ein langer Weg, den
wir gern noch einmal skizzieren wollen.
Angefangen hat es mit einer Ordnungsverfügung der Behörden im Jahr
1986, die die Einhaltung der damals gültigen SO2-Gehalte von 500 mg/
m³ im Sinterabgas forderte. Im Jahr 1991 wurde bekannt, dass in Sinterabgasen
- also auch bei DK - erhöhte Dioxingehalte enthalten sind. Also
musste eine neu zu bauende Abgasreinigung auch diese Forderung erfüllen
können. Erste Kostenschätzungen zeigten, dass DK finanziell nicht in
der Lage sein würde, eine solche Anlage zu bauen. Da auch die rechtliche
Grundlage der Ordnungsverfügungen strittig war, hat DK Widerspruch
eingelegt und den Rechtsweg bis zum Bundesverwaltungsgericht in Berlin
beschritten.
Im Jahr 1999 kam die neue Ordnungsverfügung, die sehr konkret die zu
bauende Anlage beschrieb. Allerdings war das angeordnete Verfahrenskonzept
technisch nicht sinnvoll und zudem sowohl in der Investitionssumme,
als auch in den Betriebskosten viel zu teuer. Diese Einschätzung
wurde auch durch Betriebsversuche 1995/1996 mit einem Teil-
Abgasstrom bestätigt.
Schließlich wurde ein Konzept ausgearbeitet, das vorsah, das Abgas in
einem sogenannten quasitrockenen Flugstromverfahren mit Tuchfilter zu
reinigen. Auf die Ausschreibung von Ende 1996 gab es 12 Angebote, die
durchweg bei nur einem Drittel (!) der Kosten lagen, die eine Anlage gekostet
hätte, wie sie in der Ordnungsverfügung verlangt worden war. DK
konnte die Behörde davon überzeugen, dass auch mit dem neuen Verfahren
die Grenzwerte eingehalten werden, zumal mehrere Anbieter dies sogar
garantierten.
Nach der Sicherung der Finanzierung durch Verkauf von Grundstücken,
einer Landesbürgschaft und Zuschüssen durch das Land NRW konnte im
März 1997 der Auftrag an Austrian Energy and Environment (AE) vergeben
werden. Zu diesem Zeitpunkt hatte DK bereits die STEAG als Projektfirma
mit ins Boot genommen, die fortan federführend das Projekt umsetzte.
Bereits 14 Monate nach Auftragsvergabe konnte die Kalt-Inbetriebnahme
durchgeführt werden und Ende August 1998 war sie in die Sinterproduktion
integriert. Offiziell wurde der 11 Millionen € teure Bau dann am
20.8.1999 im Rahmen einer Feierstunde mit der damaligen Oberbürgermeisterin
Zieling und einem Tag der offenen Tür eingeweiht.
Die spannende Frage war, ob die Anlage tatsächlich die geforderten und
vom Anlagenbauer garantierten Abgaswerte einhalten kann.

Diese Frage war schon deshalb so spannend, weil zum einen DK über einen
Sinterprozess verfügt, wie es ihn sonst nirgendwo auf der Welt gibt
und zum anderen ein solches Verfahren vorher noch nie an einer Sinteranlage
gebaut worden war. DK beschritt hier zusammen mit AE absolutes
Neuland und musste den Vorreiter auf dem Gebiet der Sinterabgasreinigung
spielen.
Wie praktisch jeder Neubau, noch dazu bei einer derartigen Komplexität,
hat auch die AGRA ihre Kinderkrankheiten gehabt. Vor allem musste sich
die Anlagenfahrer an den Umgang mit der AGRA und speziell mit dem
zweiten Abgasgebläse gewöhnen. Anfänglich führte dies zu einer deutlichen
Leistungseinbuße, aber recht schnell konnte die Leistung auf das
alte Niveau gehoben werden und heute produzieren wir mit der Sinteranlage
rund 30 % mehr als vor dem Bau der AGRA!
Wir können mit Stolz sagen, dass wir durchweg eine verlässliche Technik
gekauft haben, die eine hohe Verfügbarkeit gewährleistet. Durch regelmäßige
Messungen können wir nachweisen, dass wir alle Grenzwerte einhalten
- trotz der außergewöhnlichen Rohstoffbasis.
Dadurch, dass DK gezwungen war, diese Anlage zu bauen und wir die
ersten waren, werden wir seit der Inbetriebnahme regelmäßig von Betreibern
aus aller Welt besucht, die schauen möchten/müssen, wie man so
etwas macht. Die AGRA war und ist ein Meilenstein in der Geschichte der
DK, ohne den die DK keine Perspektive gehabt hätte.
(Dr. Carsten Hillmann)
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Seite 4
Auflösung der Sterbekasse der Werksangehörigen
der DK Recycling
Am 18. Juni 2007 hat die Mitgliederversammlung der Sterbekasse der
Werksangehörigen der DK Recycling auf Antrag des Vorstands folgenden
Beschluß gefasst :
„Die Sterbekasse der Werksanhörigen der DK Recycling und Roheisen
wird rückwirkend zum 01.01.2007 aufgelöst und der gesamte Versicherungsbestand
mit allen Aktiven und Passiven nach Maßgabe des von der
Mitgliederversammlung genehmigten Übertragungsvertrages vom 18. Juni
2007 auf die Vorsorgekasse Hoesch Dortmund Sterbegeldversicherung
VvaG übertragen.“
Was hat zu diesem Beschluss geführt ?
Wenn man die Entwicklung der Sterbekasse in den letzten 10 Jahren verfolgt,
so spielen drei wesentliche Faktoren, die letztlich zu dem Auflösungsbeschluß
geführt haben, eine wesentliche Rolle:
1. Mitgliederbestand
Der Mitgliederbestand ist von 1997 bis 2006 von 2701 auf 1770 gesunken.
Da die DK-Sterbekasse nur bei der DK beschäftigte Mitarbeiter als
Mitglieder werben kann, war davon auszugehen, dass die Kasse pro Jahr
weiterhin ca. 100 Mitglieder infolge Versterbens verlieren wird.
2. Ergebnisse
Während die Einnahmen (Beiträge und Zinsen) von 1997 – 2006 von 223
T€ auf 157 T€ gesunken sind , stiegen die Ausgaben (Sterbegelder) im
gleichen Zeitraum von 137 T€ auf 160 T€. Dementsprechend haben sich
auch die jährlichen Ergebnisse entwickelt: Während von 1997 - 2004 mit
sinkender Tendenz noch Überschüsse erzielt werden konnten, wurden
seit 2005 Verluste erzielt.
3. Vermögen
Im Zeitraum 1997 – 2003 konnte das Kapitalvermögen der DK-
Sterbekasse aufgrund guter Ergebnisse von € 2,458 Mio € auf € 2,683
Mio € gesteigert werden. Seit diesem Zeitpunkt ist das Vermögen kontinuierlich
gesunken.
Die durchschnittliche Verzinsung des Kapitals ist im Zeitraum 1997 – 2006
von 5,90 % auf 4,07 % gesunken.
Fazit:
Danach war festzustellen, dass die Kasse bei kontinuierlich sinkender Mitgliederzahl
und damit verbundenen sinkenden Einnahmen bei steigenden
Ausgaben in einem Zeitraum von ca. 10 Jahren in die Situation gekommen
wäre, dass die Kosten durch die Beiträge und Zinseinnahmen nicht
mehr dauerhaft gedeckt hätten werden können. Dies hätte in der Folgezeit
zu einer sukzessiven Aufzehrung des Vermögens der Kasse und damit
schlussendlich zur Auflösung der Kasse geführt.

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Angesichts dieser Zukunftsperspektive und der in 2006 noch guten Vermögenssituation
haben der Vorstand und die Mitgliederversammlung im
Juni 2006 darüber diskutiert, die Kasse innerhalb der nächsten zwei Jahre
mit einer großen Sterbekasse in NRW zu fusionieren. Es wurde beschlossen,
Gespräche mit anderen Sterbekassen über eine Fusion aufzunehmen.
Daraufhin hat der Vorstand mit mehreren Kassen Gespräche geführt. Im
Ergebnis hat die Vorsorgekasse Hoesch Dortmund, insbesondere angesichts
noch guter Vermögenssituation der DK-Sterbekasse, ihr deutliches
Interesse an einer Übertragung des Versicherungsbestandes der DK-
Sterbekasse auf die VKH bekundet.
Nachdem die Mitgliederversammlung am 18. Juni 2007 den Übertragungsvertrag
genehmigt hatte, wurde anschließend der Beschluss des
Vorstands zur Auflösung der Kasse und der Übertragung des Versicherungsbestandes
der DK-Sterbekasse auf die VKH einstimmig angenommen.
Als Vertreter der ehemaligen Mitglieder der DK-Sterbekasse in die
Vertreterversammlung der Vorsorgekasse Hoesch wurden von der Mitgliederversammlung
die Herren Schöning und Pieper gewählt.
(Matthias Pieper)
Hermann Rauen GmbH & Co.
vorm. Steinhandel Rauen
___________________________________________________________________________
Steinwerke seit 1888 in Mülheim/Ruhr-Broich
Aufbereitung und Separation von Mineralstoffen
Handel mit Natursteinen und Eisenhüttenschlacken
für den Straßen- Bahn- und Wasserbau
Massengut-Transporte
Hüttenwerkentsorgung bei der DK Recycling und Roheisen GmbH
Ihr Partner für den Straßen- und Wegebau
in Hochofenschlacken
Hermann Rauen GmbH & Co. vorm. Steinhandel Rauen
45479 Mülheim an der Ruhr, Felsenstr. 32
Tel. (0208) 41 98 - 0, Fax (0208) 41 10 91
Tel. Betrieb-DKRR 0171 / 27 29 026
Mitgliedschaften u.a. in: Forschungsgesellschaft für Straßen- und Verkehrswesen, Köln;
Wirtschaftsverband Naturstein-Industrie, Bonn; Fachverband Eisenhüttenschlacken e.V.,
Duisburg; Gütegemeinschaft Eisenhüttenschlacken e.V. Duisburg; Deutscher Verband für
Wasserwirtschaft und Kulturbau e.V. (DVWK), Bonn
Seite 5

Wir haben Geburtstag!
Seite 6
In diesem Monat vor genau 10 Jahren haben wir die erste Zeitung
herausgegeben, damals noch unter dem Titel „Unsere DK“. Mehr als 300
Artikel wurden abgedruckt. Wir haben immer versucht, überparteilich,
informativ und aktuell zu sein. Vom Gründungsteam der Redaktion sind
nur noch drei MA geblieben, 5 „Neue“ sind mittlerweile dazugekommen.
Nicht nur das Redaktionsteam hat sich verändert, sondern auch das
Layout der Zeitschrift.
Von DIN A4 in s/w auf DIN A5 in Farbe, auch die Satzstellung und der
innere Aufbau ist verbessert worden. Die vielen Nachfragen, auch
außerhalb der DK, bestärken uns im Willen, die „DK im focus“ auch
weiterhin herauszubringen. Damit man auch nachvollziehen kann, welche
Artikel in den vergangenen Ausgaben erschienen sind, ist ab sofort unter
„\\Hvfile\Info\Werkszeitung\Gesamt Inhaltsverzeichnis
Werkszeitungen.xls“ ein Gesamt-Inhaltsverzeichnis zu finden.
Viel Spaß beim Stöbern.
Helfen auch Sie uns, die Zeitung mit interessanten Artikel zu füllen, damit
wir auch 2018 sagen können: Wir haben Geburtstag!
(Norbert Hartwig)

Einer der letzten „Großen“ geht
Im Herbst 2007 ging er auf seine letzte Fahrt. Der Schiffsentlader 7, 1961
in Betrieb gegangen, stellte seine Motoren für immer ab. Jahrzehnte versah
er mehr oder weniger klaglos seinen Dienst und bewegte mit seinem
Greifer mehrere Millionen Tonnen Material. Obwohl seit1998 im Besitz der
Fa. Duisport, so ist er doch ein Stück DK – Geschichte mit einer prägenden
Kulisse am Rheinkai gewesen.
Im Februar 2008 wurde dann der Schemelwagen und das Maschinenhaus
mit Ausleger demontiert und im April folgte der Rest.
(Norbert Hartwig)
Eine erstaunliche Entdeckung
Es war im April 1976, als Bauarbeiter bei der Ausschachtung für das
Technikum (heute vermietet an die Firma RubiCort.) etwa 50 cm unter
der Straße größere Ziegelstein-Gewölbebögen entdeckten. Wie sich herausstellte,
handelte es sich um ein Bauwerk der Zeche Medio-Rhein, die
hier nie auch nur eine Schaufel Kohle fördern konnte, obwohl die Kohle
bereits in 95m Tiefe ansteht. 1854 fand Franz Haniel nach dreijährigen
Bohrversuchen erstmalig auf linksrheinischem Gebiet in 175m Tiefe die
Kohle. In Hochfeld fand man die obersten Kohleflöze bereits in 100m Tiefe.
Seite 7

Seite 8
Medio-Rhein brachte auf dem Feld Aurora, das heute noch ein Teil des
DK-Geländes ist, eine bis zu 25m tiefe Senkmauer nieder. Als man dann
feste Bodenschichten erreichte, konnte die Abteufung von Hand auf der
Sohle vorgenommen werden. Nachdem man die Sohle einige Meter abgesenkt
hatte, brachen unerwartet große Wassermassen ein. Das Wasser
wurde mit einer für damalige Zeiten sehr starken 140-pferdigen Dampfmaschine
zur Wasserförderung abgepumpt. Aber es kam noch schlimmer,
denn in 33 Meter Tiefe liefen immer größer werdende Mengen von
Schwimmsand in den Schacht. Zur damaligen Zeit war es noch nicht möglich,
das sogenannte „schwimmende Gebirge“ in den Griff zu bekommen,
erst das um die Jahrhundertwende aufkommende Gefrierverfahren brachte,
durch die Vereisung der Bodenschichten eine Lösung. Damit stand
also fest, dass in Hochfeld von den sehr interessierten Firmen Vulkan,
Medio-Rhein, Haniel, Diergardt-Mevissen und Rheinpreußen zum damaligen
Zeitpunkt keine Kohle gefördert werden konnte. Im Jahre 1911 wurde
die Aktiengesellschaft Medio-Rhein aufgelöst. Noch im gleichen Jahr
konnte die DK den „Zechenplatz“ erwerben. Das Gelände kann man sehen,
wenn man auf der linken Seite der Carl-Bosch-Halle aus dem Fenster
schaut. Es sollte noch gesagt werden, dass erstmalig im Jahr 1912 die
Zeche Diergardt gegenüber der DK-Rheinfront Kohle förderte. 1914 begann
dann der Kohleabbau in Neuenkamp.
Das Bild zeigt den gefundenen waagerechten Gleisstollen. Man kann auch
deutlich die damalige Stollenbautechnik erkennen.
(H.-G. Rosendahl)

Erinnerungen von Joachim Dings
Mit 16 Jahren fühlt man sich viel zu erwachsen, als dass man noch zusammen
mit den Eltern in den Urlaub fahren könnte. Was aber tun, wenn
die Eltern einen individuellen Urlaub nicht finanzieren? Die Sommerschulferien
stehen vor der Tür. 6 Wochen keine Schule. Was jetzt?
Es musste irgendwo ein Job her. Irgendetwas, egal was. Hauptsache, es
wird gut bezahlt.
Ein Nachbar arbeitete damals bei den Rheinischen Isolierwerken und der
verschaffte mir einen Ferienjob in seiner Firma für 3 Wochen. Mit dem
dabei verdienten Geld wollte ich in den übrigen 3 Wochen eine Jugendherbergstour
durch England machen.
Montag Morgen 5.00 Uhr. Aufstehen! Igitt ist das früh! Ich hab doch Ferien.
War die Entscheidung, diesen Job anzunehmen, richtig. Ich würde
gerne noch weiter schlafen. Ach nee, ich brauche das Geld. Also raus aus
den Federn und fertig machen. Alte Klamotten anziehen und rüber zum
Nachbarn. Mit dem hatte ich mich für 5.30 Uhr verabredet. Er wollte mich
zur Arbeit mitnehmen. Also das Fahrrad raus und dann ging es zusammen
los.
Die erste Fahrt war recht aufregend. Man hatte als junger Mann aus Duisburg
schon vieles von der Vulkanstrasse gehört und nun fuhr ich in aller
Herrgottsfrühe über diese Strasse, vorbei an den Häusern, in die man
gerne einmal hineingeschaut hätte. Aber keine Chance. Weiter ging es bis
zu einem großen Werk am Ende der Straße zur Duisburger Kupferhütte.
So sieht die also aus. Viel gehört hatte ich schon davon. Am meisten von
meiner Mutter und Großmutter. Denn wenn Wäsche im Garten getrocknet
wurde und der Wind ungünstig stand, dann war die Wäsche mit einem
kupferroten Staub bedeckt und musste noch einmal gewaschen werden.
„Dreckschleuder“ hat schon wieder die ganze Wäsche versaut!“ hieß es
dann. Mit „die Dreckschleuder“ war die Duisburger Kupferhütte gemeint,
denn wo sonst sollte kupferfarbener Staub herkommen???!!!
Zurück zu meinem Job. Wir fuhren durch das Werkstor zu einer kleinen
Holzbaracke. Die Rheinischen Isolierwerke hatten eine permanente Werkstatt
auf dem Gelände der Kupferhütte eingerichtet. Die Aufgabe war, alle
Freiluft-Rohrleitungen zu isolieren. Das war ein lukrativer Auftrag, denn
solche Rohrleitungen gab es augenscheinlich jede Menge und wenn die
letzte Rohrleitung isoliert war, dann war so viel Zeit verstrichen, dass man
mit der ersten wieder anfangen konnte. Eine Sisyphusarbeit. Ich glaube,
die Luft war damals in dieser Gegend ganz schön aggressiv, denn die Isolation
wurde immer wieder zerstört.
In der Baracke warteten schon einige Männer auf den Vorarbeiter, meinen
Nachbarn. Der stellte mich seinen Kollegen vor und teilte dann die
Arbeiten für den Tag ein. Ich sollte an seiner Seite bleiben, um zunächst
einmal einen Überblick zu bekommen, was eigentlich so gemacht werden
muß.
Seite 9

Seite 10
Aber wie das so ist, der „Neue“ und dazu noch einer vom Gymnasium
bekommt immer die schlimmsten Arbeiten. Also durfte ich als erstes
Glaswolle schneiden. Streifen von bestimmter Breite in Länge aber von
unbestimmter Anzahl, wie ich meinte.
Es nahm kein Ende. Der Sommer war sehr warm und so arbeitete ich mit
freiem Oberkörper fleißig an den Glaswollestreifen. Irgendwann wurde ich
durch die Pause erlöst. Ich ging also, wie die anderen, in die Baracke,
setzte mich auf eine Werkbank und wollte mein Butterbrot auspacken.
Freundlich grinsend machte mich ein „Kollege“ darauf aufmerksam, dass
ich geschwitzt sei und ich besser mein Hemd wieder anziehen sollte,
damit ich mich in der schattigen Bude nicht erkälte. Recht hat er
eigentlich, dachte ich und zog mein Hemd über. Aber was war mit dem
Hemd geschehen? Es kratzte und juckte auf einmal am ganzen Körper.
Als ich anfing mich zu kratzen brach die ganze Truppe in schallendes
Gelächter aus. Klar, so ein dummer Schüler weiß ja nichts von den feinen
Glaswollpartikeln, die sich mit feinen Widerhaken auf der Haut festsetzen,
besonders, wenn diese geschwitzt ist. Die feinen Glasteilchen hinterließen
Spuren auf meinem Oberkörper, als hätte ich mit einem Dutzend Katzen
gekämpft. Selbst nach dem Duschen wurde es nicht viel besser. Das
Hemd habe ich nicht mehr angezogen.
Am nächsten Tag erkundigte man sich scheinheilig nach meinem
Befinden. Ich machte gute Miene zum bösen Spiel und sagte, Danke, mir
geht es bestens. Obwohl ich zu den vielen Kratzern am Körper noch ganz
gehörigen Muskelkater durch die ungewohnte Haltung beim
Glaswolleschneiden hatte. Heute sollte ich ganz etwas anders machen.
Keine Glaswolle mehr. Heute sollte ich mit einem Kollegen zusammen
eine große Rohrleitung mit Fettbinden isolieren. Fettbinden sind grob
gewebte Stoffbahnen, die beidseitig dick mit Fett eingeschmiert und dann
zu Rollen aufgewickelt sind. Über Leitern ging es hinauf zu der
Rohrleitung. Zunächst mussten die alten, ausgetrockneten Fettbinden
entfernt werden. Eine recht staubige Angelegenheit, aber viel besser als
Glaswolle schneiden. Dann wurde ich eingewiesen, wie man die
Fettbinden um die Leitung wickeln musste. Die Rolle wurde leicht schräg
angesetzt und dann um die Leitung herumgeführt, so dass jede Windung
die vorhergehende etwa 2 cm überdeckt. Wenn eine Rolle verbraucht
war, wurde die Oberfläche der Wicklungen mit den Händen glatt
gestrichen.
Es war noch früh am Tag und das Fett war schön kühl und ließ sich gut
verschmieren. Beim Wickeln war ich mit dem Bauch immer wieder gegen
die Rohrleitung und die darauf befindlichen frischen Fettbinden
gekommen.

Dementsprechend sah mein Hemd aus. Es wurde im Laufe der Zeit immer
wärmer. Die Sonne stand jetzt ganz hoch und brannte von oben auf mich
herab. Das Fett wurde immer flüssiger und ich schwitzte was das Zeug
hielt. Also: Hemd aus und weiter gewickelt. Endlich waren wir fertig mit
dem Tagespensum und wir gingen zurück zur Werkstattbude.
Mit lautem Gelächter empfingen mich die übrigen Kollegen. Ich war am
ganzen Oberkörper mit Fett bedeckt, weil ich immer wieder gegen die
frischen Fettbinden an der Leitung gekommen war und beim
Verschmieren der Fettschicht waren Hände und Arme ebenfalls mit dem
in der Sonne aufgeweichten Fett in intensive Berührung gekommen. „Tja,
mit Seife geht das nicht ab“ war der gut gemeinte Rat meiner lieben
Kollegen. Sie gaben mir ein spezielles Mittel und ich verbrachte sehr lange
Zeit unter Dusche, um wieder einigermaßen sauber zu werden.
In den nächsten Tagen lernte ich die Blechbearbeitung kennen. Einige
Rohrleitungen wurden zunächst mit Glaswollbahnen umlegt und darum
wurden Bleche gelegt, die außen mit Kunststoff beschichtet waren. Diese
Blechbahnen waren in der Werkstatt vorbereitet worden. Sie waren aus
großen Tafeln auf Länge geschnitten worden und hatten auf beiden
Längsseiten eine sogenannte Sicknut. Ich erfuhr, dass es Blechscheren für
Links- und Rechtbögen gibt und natürlich auch eine für gerade Schnitte.
Natürlich habe ich das zunächst nicht geglaubt. Aber diesmal hatte man
mich nicht verar….t.
Es stimmte tatsächlich. Ich lernte also, wie man Blech mit einer
Blechschere zurechtschneidet, wie man mit einer Sickmaschine umgeht
und wie man gerade, flache Bleche zu Rohren biegt. Die vorbereiteten
Bleche wurden dann über die Glaswolle auf den Rohrleitungen gestülpt
und fest zusammengezogen. Es musste darauf geachtet werden, dass die
Sicknuten zweier nebeneinander liegender Bleche genau ineinander
greifen, damit eine seitliche Abdichtung gewährleistet ist. Mit Blindnieten
wurden zum Schluß die Kanten an den Blechenden miteinander
verbunden. Die Arbeit hat richtig Spaß gemacht.
Nach 3 Wochen Arbeitseinsatz für die Rheinischen Isolierwerke auf dem
Gelände der Duisburger Kupferhütte erhielt ich am Freitag meinen Lohn
„cash“ ausbezahlt und ging, stolz auf meine Arbeit, zufrieden mit dem
Geleisteten und Gelernten als reicher Junge nach Hause. Am
darauffolgenden Sonntag wurde der Rucksack gepackt und ab ging es mit
Zug und Fähre nach England. 3 Wochen durch Südengland zu Fuß von
Jugendherberge zu Jugendherberge.
Das waren tolle Schulferien! Die Erinnerung an diese Ferien ist nach über
40 Jahren immer noch recht lebendig.
(Joachim Dings)
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DK erhält Sauerstoff für den Hochofen künftig per Leitung
Seite 12
DK hat zur Steigerung der Roheisenproduktion im Juni 2006 damit begonnen,
den Kaltwind des Hochofens mit Sauerstoff anzureichern. Zunächst
wurde dies im Rahmen einer auf 12 Monate befristeteten Versuchsgenehmigung
getan, innerhalb der maximal 2.400 Nm³/h Sauerstoff eingeblasen
werden konnten.
Zu dem Zweck des Versuches hat damals die Firma AIR LIQUIDE eine
Tankanlage mit Warmwasserbad- und Luftverdampfer auf dem DK-
Gelände installiert. Der Sauerstoff wurde tiefkalt verflüssigt per Tanklastzug
angeliefert und in die beiden Tanks entleert. Über den Warmwasserbadverdampfer
wurde der flüssige Sauerstoff in die gasförmige Phase gebracht
und in die Kaltwindleitung eingedüst.
Die Versuchsgenehmigung wurde anschließend um weitere 3 Monate verlängert,
bevor im September 2007 die Dauergenehmigung, die eine maximale
Anreicherung um 6.500 Nm³/h gestattet, erteilt wurde.
Es könnten derzeit technisch rund 8.000 Nm³/h verdampft werden, da
zwischenzeitlich ein zweiter Verdampfer von AIR LIQUIDE installiert worden
ist.

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Im Laufe der Versuche stellte sich heraus, dass die ursprünglich geplanten
Sauerstoffmengen deutlich überschritten werden. Dies führte dazu,
dass es bei den Anlieferungen der Tankfahrzeuge zu erheblichen logistischen
Problemen kam und kommt. Die Fahrzeuge müssen aus weiterer
Entfernung anfahren, was letzten Endes zu einer Verteuerung des Sauerstoffs
führt.
Aus diesen Gründen wurde mit AIR LIQUIDE über einen Anschluss der DK
an das Verbundnetz Rhein-Ruhr von AIR LIQUIDE gesprochen. AIR LI-
QUIDE hat in die Leitung von der Verbundtrasse (an der Brücke der Solidarität)
bis zum Hochofen der DK (ca. 800-900 m) sowie in die Druckregelstation
investiert.
Die Bauarbeiten haben in der zweiten Juni-Woche begonnen und werden
Ende September abgeschlossen sein. Wenn die Umstellung von flüssig
angelieferten auf gasförmig angelieferten Sauerstoff Anfang Oktober erfolgt,
kann DK auch die in der Genehmigung genannten 6.500 Nm³/h
ausschöpfen.
(Dr. Carsten Hillmann)
Seite 13

Neues Staubsilo für Oxygenstaub
Seite 14
DK bezieht schon seit Anfang der 90er-Jahre den Staub aus dem Oxygenstahlwerk
in Ruhrort. War es seinerzeit noch ein Werk der Thyssen
Krupp Stahl AG, so gehört es heute Arcelor Mittal. Bislang ist der befeuchtete
Staub immer im Mulden-LKW zu DK transportiert und im Kranbahnbereich
oder in den LUVA-Hallen abgekippt worden.
Aus Umweltschutzgründen hatte Arcelor Mittal letztes Jahr beschlossen,
künftig einen geschlossenen Transport im Silo-LKW vornehmen zu wollen.
Da aber DK als langjähriger und verlässlicher Partner über keine geeignete
Annahmemöglichkeit für Staub in Silo-Fahrzeugen verfügte, musste ein
neues Silo gebaut werden.
Als Standort wurde der Platz zwischen Kranbahn und B 14 gewählt, so
dass eine kurze Einbindung in die Mischanlage möglich ist. Da aber an
diesem Ort noch die drei sogenannten "DT-Bunker" standen, mussten die
zunächst abgerissen werden.
Da die Firma Küttner, mit der DK über Jahre hinweg erfolgreich zusammenarbeitet,
auch die neue Staubabfüllung bei Arcelor Mittal baut, wurde
sie auch von DK als Generalunternehmer beauftragt.

Nachdem Ende Januar der Auftrag vergeben werden konnte, wurde Ende
Februar der Abbruch der DT-Bunker vorgenommen. Am 13.5. erfolgte die
Anlieferung des Silos über den Masslog-Kran am Rhein und die Aufstellung
des Silos. Dank der guten Zusammenarbeit der Abteilungen Sinteranlage,
TME und Bautechnik untereinander und mit der Firma Küttner konnte
die Anlage termingerecht in der 25. KW fertig gestellt werden und mit
Sand im Probebetrieb getestet werden. Derzeit warten wir auf die erste
Übernahme von Staub im Silo-Fahrzeug, die sich aber aufgrund von technischen
Schwierigkeiten im Ruhrorter Stahlwerk verzögert.
Das reine Silo hat eine Höhe von 21,5 Meter und einen Durchmesser von
5,5 Metern. Damit kommt es auf ein Fassungsvermögen von rund 250 m³
oder in etwa 300 t Staub. Der Staub wird aus dem LKW pneumatisch in
das Silo gefördert. Von dort geht es über eine Dosierbandwaage und eine
Doppeltrogschnecke in den Trogkettenförderer, den man im Bild aus dem
Silo steigend sehen kann. Der Trogkettenförderer fördert den Staub in
den Zwangsmischer, wo er mit Wasser oder anderem Staub gemischt
werden kann, bevor er im Sinterlager über Förderbänder abgeworfen
wird.
(Dr. Carsten Hillmann)
Die DK Gewinner des Tip-Spieles zur EM 2008
In der letzten Ausgabe unserer Werkszeitung hatten wir zu einem Gewinnspiel
aufgerufen, in dem die DK-Mitarbeiter ihren Fußballverstand
zum Besten geben konnten.
Die EM 2008 ist nun vorbei. 34 Mitarbeiter hatten an dem Gewinnspiel
teilgenommen, bei dem es drei Preise (Reisegutschein über 100 €, Dinner-
Gutschein über 75 €, Tankgutschein über 50 €) zu ergattern gab. Die
Gewinner sind :
1. Preis Edgar Holtz (Energiebetrieb)
2. Preis Hans-Jürgen Schöning (Verwaltung)
3. Preis Thomas Dechant (Energiebetrieb)
Von Seiten der Redaktion einen herzlichen Glückwunsch. Die Preise wurden
mittlerweile den glücklichen Gewinnern übergeben.
Obwohl das Rennen um die ersten Plätze bis zum Schluss spannend blieb,
hat sich zu guter Letzt doch gezeigt, in welchem Betrieb man weiß, wovon
man spricht. wenn es um Fußball geht ☺
(Norbert Hartwig)
Seite 15

Sudoku
Seite 16
Füllen Sie die leeren
Felder so aus,
dass in jeder waagerechten
Zeile
und in jeder senkrechten
Spalte alle
Zahlen von 1 bis 9
stehen.
Dabei darf auch
jedes kleine 3x3-
Quadrat nur je
einmal die Zahlen
1 bis 9 enthalten.
Zutaten für ca. 4 Personen:
• 8 Schweinemedaillons (Filet Stück)
• Salz, schwarzen und grünen Pfeffer
• Bratenfond
• 2 Orangen
• Zucker
• Cointreau
Schweinemedaillons mit Salz und Pfeffer würzen und in einer Pfanne in
Olivenöl scharf anbraten. Danach aus der Pfanne nehmen und im vorgeheizten
Backofen (~80°C) nachziehen lassen. 400 ml Wasser in die Pfanne
geben und mit 4 TL Bratenfond und ca. 6 EL Soßenbinder verrühren
und aufkochen.
Orangen so schälen, dass keine weiße Haut mehr zu sehen ist. Mit einem
Messer Filetstücke herauslösen. Die Orangenfilets und den grünen Pfeffer
in die Sauce geben. Danach mit Salz, Pfeffer sowie Cointreau abschmecken.
Als Beilage passt Wildreis, Kartoffeln oder Knödel.
(Christian Alscher)
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Rezept: Schweinemedaillons in Orangen Pfeffer Sauce

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