EMag verlinkt KMU 07.01.2020

KMUWirtschaft
E-MOBILITÄT
Zerlegung der Batterie bis auf Einzelzellebene. Nach deren
Sortierung, Prüfung und dem Austausch von Bauteilen kann
das Batteriesystem wiederaufgebaut werden.
ReMat: Dieser Prozess umfasst das stoffliche Recycling und
die Wiedergewinnung der wertvollen Inhaltsstoffe. Für das
Produktrecycling von Hochvoltbatterien hat das Unternehmen
bereits am Standort Mannheim ein zentrales Aufarbeitungszentrum
eingerichtet.
Besonders auf ReUse hat sich Daimler mit der Gründung der
100-prozentigen Tochter Mercedes Benz Energy GmbH in Form
von stationären Energiespeichern fokussiert: Denn der Lebenszyklus
einer Plug-in- oder E-Fahrzeug-Batterie muss nicht mit dem
Automobilbetrieb enden, sie lassen sich für stationäre Batteriespeicher
weiterverwenden. Bei dieser Anwendung kommt es auf
geringe Leistungsverluste nicht an, sodass ein wirtschaftlicher
Betrieb im stationären Bereich für schätzungsweise mindestens
zehn weitere Jahre möglich ist. Durch die Weiterverwendung der
Lithium-Ionen-Module lässt sich deren wirtschaftliche Nutzung
also quasi verdoppeln. Der erste 2nd-Life-Batteriespeicher ging
im Oktober 2016 am REMONDIS-Hauptsitz im westfälischen Lünen
ans Netz. Mehr dazu hier.
End of Life) des EQC nur noch weitere 0,7 Tonnen CO2 zusätzlich
zur Herstellung emittiert. Die CO2-Gesamtemissionen liegen
dann bei 17,1 Tonnen CO2: Mit der Nutzung sauberen Stroms
zum Laden der Batterien kann beim EQC der CO2-Fußabdruck
nahezu halbiert werden.
Bei der Betrachtung der Energiebilanz spielen ähnliche Faktoren
eine Rolle. Denn die Effizienz der Stromherstellung unterscheidet
sich deutlich je nach eingesetzter Primärenergiequelle. Entsprechend
ändert sich der energetische Ressourceneinsatz. Bei dessen
Berechnung wurde die Energieerzeugung und damit der Primärenergieverbrauch
zum Betrieb des Fahrzeugs variiert (EU-Strom-
Mix bzw. Strom aus Wasserkraft), der Energieverbrauch von EQC
Herstellung und End of Life bleibt dagegen unverändert. Und auch
hier ist das Ergebnis ein ähnliches: Regenerativer Strom im Fahrbetrieb
senkt in Summe die Energiebilanz des EQC von 722 auf
478 Gigajoule – also eine Energieersparnis von rund 34 Prozent.
Verantwortungsbewusster Umgang mit Ressourcen:
Materialeinsatz und Recycling
Beim 360°-Umweltcheck geht es aber nicht nur um CO2-Emissionen
und Energiebedarf: Um die Umweltverträglichkeit eines
Fahrzeugs bewerten zu können, betrachten die Experten alle
Emissionen und den Ressourceneinsatz und -verbrauch über den
gesamten Lebenszyklus hinweg.
Die spezifischen Antriebskomponenten des EQC führen in der
Herstellung zu einem höheren Material- und auch zu einem
höheren Energieeinsatz im Vergleich zum konventionellen Verbrennerfahrzeug.
Durch den Entfall von Verbrennungsmotor,
Getriebe und der Motor-/Getriebe-Peripherie reduziert sich der
Stahl-/Eisenwerkstoffanteil. Im Gegenzug steigen die Werkstoffanteile
der Leichtmetalle, Polymere und sonstigen Metalle an.
Die Werkstoffzusammensetzung
Das Leergewicht des EQC 400 4MATIC beträgt 2.420 Kilogramm.
Der größte Anteil entfällt mit 39 Prozent auf Stahl und Eisenwerkstoffe,
gefolgt von Leichtmetallen (23 Prozent) und Polymerwerkstoffen,
also Kunststoffen (18 Prozent). Grundsätzlich liegt
bei Mercedes-Benz ein Entwicklungsschwerpunkt darauf, den
Ressourceneinsatz und die Umweltwirkungen der eingesetzten
Materialien weiter zu verringern. Den Einsatz primärer Ressourcen
im Bereich des Antriebsstrangs und der Batterietechnik
möchte Mercedes-Benz im Vergleich zu den heutigen Elektround
Plug-in-Hybrid-Fahrzeugen bis 2030 um 40 Prozent reduzieren.
Schon heute wird der Einsatz von ressourcenschonenden Materialien
wie Kunststoffrezyklate und nachwachsende Rohstoffe in
den Fahrzeugen kontinuierlich erweitert. So besteht der neu für
den EQC entwickelte, hochwertige Sitzbezugsstoff «Response»
zu 100 Prozent aus recycelten PET-Flaschen. Zudem werden
Kunststoffrezyklate auch in der Verkleidung der Ersatzradmulde
oder den Abdeckungen der Motorraumunterseite verwendet.
Nachwachsende Rohstoffe wie zum Beispiel Kenaf, Wolle und
Papier kommen ebenfalls zum Einsatz. Die Fasern der Kenaf-
Pflanze werden z. B. in der Laderaumverkleidung und Papier als
Papierwabenkern im Ladeboden eingesetzt.
Beim neuen EQC werden insgesamt 100 Bauteile zuzüglich
Kleinteile wie Druckknöpfe, Kunststoffmuttern und Leitungsbefestiger
mit einem Gesamtgewicht von 55,7 Kilogramm anteilig
aus ressourcenschonenden Materialien hergestellt.
Zweites Leben der Hochvoltbatterien
Während der Entwicklung eines Fahrzeugs erstellt Mercedes-
Benz für jedes Fahrzeugmodell ein Konzept, in dem alle Bauteile
und Werkstoffe auf ihre Eignung für die verschiedenen Stufen
des Recycling-Prozesses hin analysiert werden. Dadurch sind alle
Mercedes-Benz Pkw-Modelle gemäß ISO 22 628 zu 85 Prozent
stofflich recyclingfähig und zu 95 Prozent verwertbar. So auch der
Mercedes-Benz EQC. Recycling bedeutet aber nicht in erster Linie
die Rückführung in den Wertstoffkreislauf.
Zur Umsetzung der entsprechenden Prozesskette und Sicherung
des zukünftigen Rohstoffbedarfes für die Elektromobilität
beteiligt sich das Unternehmen aktiv an der Forschung und Entwicklung
von neuen Recyclingtechnologien. Erkenntnisse zum
Recyceln von Lithium-Ionen-Batterien konnten bereits vielfach
in verschiedenen Forschungsprojekten und in Zusammenarbeit
mit Lieferanten und Entsorgungspartnern gesammelt werden.
Das stoffliche Recycling der verwendeten Rohstoffe wie Lithium,
Nickel, Platin, Kobalt und seltenen Erden ist integraler Bestandteil
der Betrachtung und beginnt ebenso bereits bei der Konzeption
der Bauteile. Für den Recyclingprozess der Batterie hat Mercedes-Benz
vier Stufen definiert und entsprechende Prozesse entwickelt:
ReUse: Wiederverwendung der Batterie. Hier beschränkt sich
die Aufarbeitung auf Reinigungsarbeiten und den Tausch von
Teilen mit begrenzter Nutzungsdauer wie z.B. Sicherungen.
RePair: Diese tiefergehende Reparaturstufe schließt zusätzlich
Reparaturarbeiten an der Batterie ein. So können einzelne
Module des Batteriesystems ausgetauscht werden.
ReManufacturing: Dieser Prozess umfasst die komplette
Mercedes-Benz EQC 400 4MATIC: elektrische Intelligenz
Der neue Mercedes-Benz EQC setzt den Ansatz der «Human centered
Innovation» konsequent um und gestaltet Elektromobilität
für den Kunden einfach, zuverlässig und komfortabel. Verbrauch
und Reichweite hängen auch bei Elektrofahrzeugen sehr stark
von der Fahrweise ab. Der EQC unterstützt seinen Fahrer durch
verschiedene Fahrprogramme mit unterschiedlicher Charakteristik.
Das Highlight des neuen MAX RANGE Fahrprogramms ist das
haptische Fahrpedal, welches den Fahrer beim ökonomischen
Fahren leitet. Darüber hinaus hat der Fahrer die Möglichkeit, die
Rekuperationsleistung über Schaltwippen, so genannten Paddles,
hinter dem Lenkrad zu beeinflussen.
Vorausschauend fahren und sparen: Beim Umsetzen dieser wirksamen
Effizienzstrategie unterstützt das Assistenzsystem ECO
Assistent den Fahrer umfassend – durch Hinweise, wann er den
Fuß vom Fahrpedal nehmen kann, etwa weil ein Geschwindigkeitslimit
folgt, und durch Funktionen wie Segeln und gezielte
Steuerung der Rekuperation. Dafür werden Navigationsdaten,
Verkehrszeichenerkennung und Informationen der Intelligenten
Sicherheitsassistenten (Radar und Stereokamera) vernetzt genutzt.
Der EQC trägt an Vorder- und Hinterachse je einen kompakten
elektrischen Antriebsstrang (eATS) und hat damit die Fahreigenschaften
eines Allradantriebs. Die Asynchron-Maschinen haben
eine gemeinsame maximale Leistung von 300 kW. Kernstück
des Mercedes-Benz EQC ist die im Fahrzeugboden angeordnete
Lithium-Ionen-Batterie. Mit 80 kWh (NEFZ) Energieinhalt versorgt
sie das Fahrzeug unter Einbeziehung einer ausgeklügelten
Betriebsstrategie und kann so eine elektrische Reichweite von
445 - 471 km (NEFZ) ermöglichen.
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