2016 2017 Rev 0 Programación CFGM Mecanizado Metrología y ensayos

INSTITUTO DE EDUCACIÓN SECUNDARIA
"JOAN MIRÓ"
DEPARTAMENTO DE FABRICACIÓN MECÁNICA
PROGRAMACIÓN DEL MÓDULO PROFESIONAL 11:
METROLOGÍA Y ENSAYOS
Código 0006
Denominación del Ciclo: MECANIZADO DUAL.
Código del ciclo: FEM202LOE.
Nivel: FORMACIÓN PROFESIONAL DE GRADO MEDIO
REAL DECRETO 1398/2007, de 29 de octubre.
Referente europeo: CINE-3 (Clasificación Internacional Normalizada de la Educación).
CURSO: 2.016/2.017 Rev. 0
Profesor: Jesús Vela Comino

PROGRAMACIÓN
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................. 3
2. OBJETIVOS. ...................................................................................................................... 3
3. RESULTADOS DE APRENDIZAJE Y CRITERIOS DE EVALUACIÓN. .................... 3
3.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación. .................................................. 3
3.2. Estructura de los contenidos. ....................................................................................... 6
3.3. Contenidos mínimos a desarrollar en el Centro. .......................................................... 7
3.4. Contenidos mínimos a desarrollar en la Empresa. .................................................... 10
4. PROGRAMACIÓN. ......................................................................................................... 13
4.1. Relación secuencial de las Unidades de Trabajo. ...................................................... 13
4.2. Unidad de Trabajo nº 1. ............................................................................................. 13
4.3. Unidad de Trabajo nº 2. ............................................................................................. 15
4.4. Unidad de Trabajo nº 3. ............................................................................................. 18
4.5. Unidad de Trabajo nº 4. ............................................................................................. 21
4.6. Unidad de Trabajo nº 5. ............................................................................................. 24
4.7. Unidad de Trabajo nº 6. ............................................................................................. 27
4.8. Unidad de Trabajo nº 7. ............................................................................................. 29
4.9. Unidad de Trabajo nº 8. ............................................................................................. 32
4.10. Unidad de Trabajo nº 9. ......................................................................................... 34
4.11. Unidad de Trabajo nº 10. ....................................................................................... 36
4.12. Unidad de Trabajo nº 11. ....................................................................................... 38
5. METODOLOGÍA DIDÁCTICA. ..................................................................................... 41
7. CRITERIOS DE EVALUACIÓN. ................................................................................... 41
8. PROCEDIMIENTOS PARA EVALUAR. ....................................................................... 41
9. CRITERIOS DE CALIFICACIÓN. ................................................................................. 42
10. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE EVALUCIONES PENDIENTES. ...................... 43
11. PROCEDIMIENTOS Y ACTIVIDADES DE RECUPERACIÓN PARA LOS
ALUMNOS CON MATERIAS PENDIENTES DE CURSOS ANTERIORES. .................... 43
12. EVALUACIÓN EXTRAORDINARIA. ........................................................................... 43
13. MEDIDAS DE ATENCIÓN A LA DIVERSIDAD. ........................................................ 43
14. PROCEDIMIENTO PARA QUE EL ALUMNADO Y, EN SU CASO, SUS FAMILIAS
CONOZCAN LOS OBJETIVOS, LOS CONTENIDOS, LOS CRITERIOS DE
EVALUACIÓN, LOS MÍNIMOS EXIGIBLES, LOS CRITERIOS DE CALIFICACIÓN, ASÍ
COMO LOS PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN. ....................................................... 43
15. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS Y EXTRAESCOLARES NO INCLUIDAS EN
LA PROGRAMACIÓN DEL DEPARTAMENTO. ................................................................ 44
16. PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE LA PRÁCTICA DOCENTE. .................. 44
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PROGRAMACIÓN
1. INTRODUCCIÓN.
La referencia legislativa del presente módulo se encuentra en el Real Decreto 1398/2007
(de 29 de octubre, por el que se establece el título de Técnico en Mecanizado y se fijan sus
enseñanzas mínimas) y el Decreto 95/2008 (de 17 de julio, del Consejo de Gobierno, por
el que se establece para la Comunidad de Madrid el currículo del ciclo formativo de Grado
Medio correspondiente al título de Técnico en Mecanizado).
De acuerdo con el artículo 5 del R.D. 1398/2007, las Competencias profesionales,
personales y sociales relacionadas con este módulo son:
(e) Verificar productos mecanizados, operando los instrumentos de medida y utilizando
procedimientos definidos.
2. OBJETIVOS.
Los objetivos generales de este ciclo formativo están recogidos en el Artículo 9 del
citado RD y son los siguientes:
(e) Seleccionar instrumentos y equipos de medida, relacionando las características
de los mismos con las especificaciones del producto para garantizar la fiabilidad de
la medición.
(f) Medir parámetros de productos mecánicos, calculando su valor y comparándolo
con las especificaciones técnicas para verificar su conformidad.
(i) Analizar y describir los procedimientos de calidad, prevención de riesgos
laborales y medioambientales, señalando las acciones a realizar en los casos
definidos para actuar de acuerdo con las normas estandarizadas.
3. RESULTADOS DE APRENDIZAJE Y CRITERIOS DE EVALUACIÓN.
Duración en horas totales: 125 (70 horas de formación en el centro y el resto formación
en la empresa).
3.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Prepara instrumentos, equipos de verificación y de ensayos destructivos y no
destructivos, seleccionando los útiles y aplicando las técnicas o procedimientos
requeridos.
Criterios de evaluación:
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PROGRAMACIÓN
a. Se han descrito las condiciones de temperatura, humedad y limpieza que
deben cumplir las piezas a medir y los equipos de medición para proceder a
su control.
b. Se ha comprobado que la temperatura, humedad y limpieza de los equipos,
instalaciones y piezas cumplen con los requerimientos establecidos en el
procedimiento de verificación.
c. Se ha comprobado que el instrumento de medida está calibrado.
d. Se han descrito las características constructivas y los principios de
funcionamiento de los equipos.
e. Se ha valorado la necesidad de un trabajo ordenado y metódico en la
preparación de los equipos.
f. Se han realizado las operaciones de limpieza y mantenimiento necesarias para
su correcto funcionamiento.
2. Controla dimensiones, geometrías y superficies de productos, calculando las
medidas y comparándolas con las especificaciones del producto.
Criterios de evaluación:
a. Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que
controlan, su campo de aplicación y precisión.
b. Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de
la comprobación que se quiere realizar.
c. Se han descrito las técnicas de medición utilizadas en mediciones
dimensionales, geométricas y superficiales.
d. Se han descrito el funcionamiento de los útiles de medición.
e. Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida.
f. Se han montado las piezas a verificar según procedimiento establecido.
g. Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros
dimensionales geométricos y superficiales.
h. Se han registrado las medidas obtenidas en las fichas de toma de datos o en
el gráfico de control.
i. Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
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3. Detecta desviaciones en procesos automáticos, analizando e interpretando los
gráficos de control de procesos.
Criterios de evaluación:
a. Se ha relacionado el concepto de capacidad de proceso y los índices que lo
evalúan con las intervenciones de ajuste del proceso.
b. Se han realizado gráficos o histogramas representativos de las variaciones
dimensionales de cotas críticas verificadas.
c. Se han interpretado las alarmas o criterios de valoración de los gráficos de
control empleados.
d. Se han calculado, según procedimiento establecido, distintos índices de
capacidad de proceso de una serie de muestras medidas, cuyos valores y
especificaciones técnicas se conocen.
e. Se han diferenciado los distintos tipos de gráficos en función de su aplicación.
f. Se ha explicado el valor de límite de control.
4. Controla características y propiedades del producto fabricado, calculando el valor
del parámetro y comparando los resultados con las especificaciones del producto.
Criterios de evaluación:
a. Se han descrito los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos
destructivos y no destructivos y el procedimiento de empleo.
b. Se han relacionado los diferentes ensayos destructivos con las características
que controlan.
c. Se han explicado los errores más característicos que se dan en los equipos y
máquinas empleados en los ensayos y la manera de corregirlos.
d. Se han preparado y acondicionado las materias o probetas necesarias para la
ejecución de los ensayos.
e. Se han ejecutado los ensayos, obteniendo los resultados con la precisión
requerida.
f. Se han interpretado los resultados obtenidos, registrándolos en los
documentos de calidad.
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g. Se han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales y protección
ambiental.
5. Actúa de acuerdo con procedimientos y normas de calidad asociadas a las
competencias del perfil profesional, relacionándolas con los sistemas y modelos
de calidad.
Criterios de evaluación:
a. Se han explicado las características de los sistemas y modelos de calidad que
afectan al proceso tecnológico de este perfil profesional.
b. Se han identificado las normas y procedimientos afines al proceso de
fabricación o control.
c. Se han descrito las actividades que hay que realizar para mantener los
sistemas o modelos de calidad, en los procesos de fabricación asociados a las
competencias de esta figura profesional.
d. Se ha cumplimentado los documentos asociados al proceso.
e. Se ha valorado la influencia de las normas de calidad en el conjunto del
proceso.
3.2. Estructura de los contenidos.
El contenido organizador se puede llevar a cabo en cuatro grandes etapas, que son
las siguientes:
- Toma de datos (metrología y ensayos).
- Tratamiento de los datos (normalmente son estadísticos).
- Elaboración y presentación de datos.
- Análisis y evaluación de los datos.
A la vista de las etapas del proceso y teniendo en cuenta las competencias
profesionales que el alumno ha de adquirir, se considera que los aspectos más
importantes son los siguientes:
- Conocimientos y destrezas en el uso de los instrumentos básicos de metrología
dimensional, incluyendo la columna de medida y la máquina de medir por
coordenadas.
- Manejo de las máquinas de ensayos destructivos.
- Fundamentos de los ensayos no destructivos.
- Técnicas para aplicar el control estadístico de proceso.
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- Elaboración de informes de calidad.
- Conocimiento de las técnicas de análisis y valoración de la calidad, de forma
que le permitan participar activamente en la mejora de la calidad del producto.
3.3. Contenidos mínimos a desarrollar en el Centro.
3.3.1. Preparación de piezas y medios para la verificación:
- Preparación para la verificación de dimensiones geométricas y superficiales.
• Mármoles, soportes, reglas, niveles y regla de senos.
• Puesta a punto de los equipos de medidas.
• Instrumentos de medida directa: metro, pié de rey, micrómetros,
goniómetros, columna de medición y máquina universal de medida.
- Preparación para la verificación por los métodos de ensayos no destructivos.
• Procedimientos para la eliminación de oxidaciones, grasas, partículas.
• Puesta a punto de los equipos de ensayos: ultrasonidos, partículas
magnéticas y líquidos penetrantes.
- Preparación para la verificación por los métodos de ensayos destructivos.
• Mecanizado de probetas.
• Puesta a punto de los equipos de ensayos: máquina universal de ensayos,
durómetro.
• Rigurosidad en la preparación.
3.3.2. Verificación dimensional:
- Procesos de medición, comparación y verificación.
• Medición directa e indirecta.
• Incertidumbre asociada a la medida.
• Procedimientos de medición.
• Sistema de tolerancia.
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PROGRAMACIÓN
- Medición dimensional geométrica.
• Instrumentos y equipos de medición directa.
• Principio de funcionamiento.
• Técnicas de medición.
• Medición de longitudes, ángulos, conos, roscas y engranajes.
• Fichas de toma de datos.
• Cálculo de las medidas.
• Interpretación de los resultados.
- Medición dimensional superficial.
• Concepto de rugosidad.
• Principio de funcionamiento del rugosímetro.
• Proceso de medición.
• Fichas de toma de datos.
• Interpretación de los resultados.
3.3.3. Control de procesos automáticos:
- Definición de proceso automático y técnicas estadísticas aplicadas a los
procesos.
- Estudio de capacidad de proceso.
• Proceso estable e inestable.
• Proceso capaz y no capaz.
• Índices de capacidad.
- Gráficos de control por variables y atributos.
• Fundamentos de los gráficos.
• Cálculo de variables.
• Representación gráfica de los gráficos de control.
• Interpretación de gráficos de control de proceso.
• Propuestas de medidas de mejora.
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PROGRAMACIÓN
3.3.4. Control de características del producto:
- Ensayos destructivos.
• Fundamento de los ensayos destructivos.
• Principios de funcionamiento de los equipos de ensayos.
• Ejecución de los ensayos destructivos.
• Toma de datos.
- Ensayos no destructivos.
• Fundamento de los ensayos no destructivos.
• Principios de funcionamiento de los equipos de ensayos.
• Ejecución de los ensayos no destructivos.
3.3.5. Intervención en los sistemas y modelos de gestión de la calidad:
- Gestión de la Calidad.
• Evolución del concepto de calidad.
• Control de calidad, aseguramiento de la calidad y calidad total.
• Indicadores de la calidad.
- Modelo de Gestión de la Calidad ISO.
• Fundamento del modelo.
• Principios del modelo.
• Objeto y campo de aplicación.
- Modelo Europeo de Gestión de la Calidad Total.
• Fundamento del modelo.
• Principios del modelo.
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PROGRAMACIÓN
3.4. Contenidos mínimos a desarrollar en la Empresa.
3.4.1. Preparación de piezas y medios para la verificación:
- Preparación para la verificación de dimensiones geométricas y superficiales.
• Instrumentos de medida indirecta: comparadores, calas patrón, varillas
calibradas, calibres pasas no pasas, compases y peines de roscas.
• Instrumentos de medida superficiales: rugosímetro.
- Preparación para la verificación por los métodos de ensayos no destructivos.
• Normativa de aplicación en la preparación de ensayos no destructivos.
- Preparación para la verificación por los métodos de ensayos destructivos.
• Mecanizado de probetas.
• Puesta a punto de los equipos de ensayos: péndulo charpy.
• Rigurosidad en la preparación.
3.4.2. Verificación dimensional:
- Medición dimensional geométrica.
• Fichas de toma de datos.
• Cálculo de las medidas.
• Interpretación de los resultados.
- Medición dimensional superficial.
• Proceso de medición.
• Fichas de toma de datos.
• Interpretación de los resultados.
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PROGRAMACIÓN
3.4.3. Control de procesos automáticos:
- Definición de proceso automático y técnicas estadísticas aplicadas a los
procesos.
- Gráficos de control por variables y atributos.
• Representación gráfica de los gráficos de control.
• Interpretación de gráficos de control de proceso.
• Propuestas de medidas de mejora.
3.4.4. Control de características del producto:
- Ensayos destructivos.
• Ejecución de los ensayos destructivos.
• Toma de datos.
• Cálculo de las variables.
• Informe de los ensayos.
- Ensayos no destructivos.
• Ejecución de los ensayos no destructivos.
• Interpretación de defectos.
• Informe de los ensayos.
3.4.5. Intervención en los sistemas y modelos de gestión de la calidad:
- Gestión de la Calidad.
• Indicadores de la calidad.
• Documentación asociada a los sistemas de calidad.
- Modelo de Gestión de la Calidad ISO.
• Referencias normativas.
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PROGRAMACIÓN
• Términos y definiciones.
• Sistema de gestión de la calidad.
• Responsabilidad de la dirección.
• Gestión de los recursos.
• Realización del producto.
• Medición, análisis y mejora.
- Modelo Europeo de Gestión de la Calidad Total.
• Criterios agentes.
• Criterios resultados.
• Autoevaluación.
• Integración de la autoevaluación en el proceso de planificación
empresarial.
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PROGRAMACIÓN
4. PROGRAMACIÓN.
4.1. Relación secuencial de las Unidades de Trabajo.
Se ha estructurado la programación en once unidades de Trabajo, que se enumeran
a continuación:
U.T. 1 Definición de las características que hay que controlar dentro del sistema de
calidad de la empresa.
U.T. 2 Técnicas destinadas a acondicionar el producto para ser controlado.
U.T. 3 Instrumentación básica utilizada en Metrología dimensional.
U.T. 4 Métodos y equipos especiales de medición.
U.T. 5 Realización de ensayos mecánicos y metalográficos.
U.T. 6 Operar con equipos de ensayos no destructivos.
U.T. 7 Determinación de los índices de capacidad de proceso.
U.T. 8 Cumplimentar gráficos de control de variables y atributos.
U.T. 9 Aplicar planes de muestreo simple según norma.
U.T.10 Presentación de datos y elaboración de informes de calidad.
U.T.11 Herramientas básicas para el análisis y mejora de la calidad.
El tiempo total asignado en currículo es de 125 horas (70 en Centro y resto en Empresa).
4.2. Unidad de Trabajo nº 1.
Definición de las características que hay que controlar dentro del sistema de calidad
de una empresa.
(Tiempo estimado: 4 horas)
4.2.1. Procedimientos.
- Análisis de la función de la calidad en la empresa y ámbitos de actuación.
- Identificación de los aspectos que configuran un sistema de calidad.
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PROGRAMACIÓN
- Descripción de las relaciones y dependencias existentes entre los diferentes
departamentos de la empresa en cuanto a calidad del producto.
- Interpretación y manejo de la documentación técnica empleada para definir
las características del producto.
- Análisis de la documentación del producto con la finalidad de definir las
características a controlar y su nivel de exigencia.
- Interpretación de las normas de calidad relacionadas con el producto que hay
que controlar.
- Repercusión económica de la falta de calidad, tanto dentro de la empresa
como de cara al cliente.
4.2.2. Contenidos.
- Evolución de la calidad a lo largo de las últimas décadas.
- Conceptos y criterios actuales para definir términos relacionados con la
calidad.
- Normas que regulan los sistemas de aseguramiento de la calidad: ISO 9000,
UNE 66-900.
- Política y objetivos de la calidad en el entorno de la empresa.
- Organización y planificación de la calidad dentro de la empresa.
- Marco de actuación de la calidad de diseño, suministro y recepción,
fabricación, embalado y expedición de un producto.
- Repercusión de los costes de la calidad y de su falta en la supervivencia de la
empresa.
- Aspectos que configuran una especificación o pauta de control.
- Criterios de valoración de las características críticas, empleadas para definir
los aspectos que se deben controlar en un producto.
- Normas aplicables a la calidad del producto.
4.2.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Descripción de la evolución sufrida por la calidad a lo largo de la historia.
- Realización de un estudio comparativo de las distintas definiciones de calidad
que se han venido utilizando normalmente.
- Explicación de las implicaciones de la calidad en las distintas fases del ciclo
productivo. Diseño, compras, recepción, fabricación, embalado y expedición
y servicio posventa.
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PROGRAMACIÓN
- Análisis de los aspectos más importantes de la normas ISO 9000 Y UNE
66900 relacionados con la calidad de un producto.
- Análisis de los sistemas de calidad correspondientes a diversas empresas del
entorno.
- Análisis de los costes de calidad y de su falta de un taller medio de
características conocidas.
- Deducción y razonamiento, en grupos de trabajo, de las características que
se deben controlar en un producto del que se dispone de la documentación
técnica que lo define.
- Explicación de los criterios o normas que definen los distintos niveles de
importancia de las características de un producto.
- Interpretación de las pautas de control extraídas de casos reales, identificando
los apartados y aspectos comunes que contienen.
- Interpretación de las pautas de control extraídas de casos reales identificando
los apartados y aspectos comunes que contienen.
4.2.4. Criterios de evaluación.
- Realizar un organigrama del sistema de calidad de una empresa, disponiendo
previamente de la suficiente información de su sistema productivo.
- Describir la finalidad y los objetivos que se pretenden conseguir en la
industria, con la aplicación de la norma ISO-9000.
- Identificar los costes de prevención, evaluación, pérdidas internas y externas
de una empresa cuya relación de gastos y costes se conoce.
- Justificar y argumentar el criterio utilizado para seleccionar las características
críticas que aparecen en una pauta de control de un producto o pieza que está
en fase de fabricación.
- Seleccionar las características críticas, importantes y secundarias, que deben
controlarse en un producto definido por su plano o especialización.
4.3. Unidad de Trabajo nº 2.
Técnicas destinadas a acondicionar el producto para ser controlado.
(Tiempo estimado: 4 horas)
4.3.1. Procedimientos.
- Descripción de las deficiencias que pueden presentar los productos y que
impidan o dificulten la realización de su control.
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PROGRAMACIÓN
- Selección y preparación de los medios y equipos adecuados para la
manipulación, transporte y almacenaje de las piezas con la finalidad de evitar
su deterioro.
- Principales técnicas o procesos aplicados en la preparación de piezas:
Limpieza y desengrase
Eliminación de rebabas o golpes.
Achaflanado o matado de aristas.
Acondicionamiento térmico.
Preparación de las superficies, desoxidado, pulido, etc.
Marcado o identificado.
Otros.
- Características elementales que deben cumplir los elementos utilizados en el
transporte y almacenaje del producto para evitar su deterioro.
- Descripción de los procedimientos utilizados para proteger el producto
durante su almacenamiento y transporte en su fase de producción.
4.3.2. Contenidos.
- Defectos típicos que se deben detectar:
Rebabas
Aristas vivas
Golpes.
Suciedad, óxido, pintura.
Grasa, aceites de corte, capas protectoras.
Variaciones térmicas acusadas.
Otros.
- Medios o elementos comerciales para la manipulación, almacenaje y
transporte de piezas durante la fase de producción.
- Sistemas para la protección de las piezas al medio ambiente: antioxidantes,
- papeles parafinados, etc.
- Condiciones ambientales de temperatura y humedad en que deben
- efectuarse las mediciones y ensayos.
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PROGRAMACIÓN
- Procedimientos de marcado e identificación del producto que se va a
- controlar.
4.3.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Definición del método o sistema de protección que hay que aplicar a una
pieza o producto durante su proceso de fabricación.
- Preparación de una pieza recién mecanizada para posibilitar que se realice su
control de forma correcta.
- Comprobación de las alteraciones dimensionales que sufre una pieza debidas
a las distintas temperaturas a las que puede estar sometida en el momento en
que se efectúan las mediciones.
- Explicación de los métodos y elementos comerciales existentes para la
manipulación y protección de piezas o productos contra agentes externos.
- Análisis de las diferencias halladas al medir una pieza antes y después de ser
acondicionada para su medición.
- Identificación y marcado o etiquetado de un producto en fase de fabricación
para evitar errores o confusiones en su manipulación, fabricación o control.
4.3.4. Criterios de evaluación.
- Describir las irregularidades típicas que presenta una pieza antes de ser
medida.
- Relacionar las irregularidades que presentan las piezas antes de ser medidas
con las consecuencias que producen en los resultados de las medidas.
- Acondicionar una pieza recién mecanizada para que pueda ser medida de
forma que se garanticen las condiciones ideales de medición que aconseja la
buena práctica metrológica.
- Definir en una pieza o producción dada los métodos mas adecuados de
manipulación, almacenaje y protección para evitar su deterioro.
- Describir las condiciones técnicas y ambientales que deben cumplirse para
efectuar un correcto control.
- Describir diversos procedimientos aplicables a la identificación y marcado de
los productos sometidos a control.
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PROGRAMACIÓN
4.4. Unidad de Trabajo nº 3.
Instrumentación básica utilizada en Metrología dimensional.
(Tiempo estimado: 30 horas)
4.4.1. Procedimientos.
- Verificación mediante la utilización de calibres de límites.
- Medición con calibres de corredera (pie de rey), normales y especiales
(sonda, tornero, etc.)
- Medición con micrómetros de exteriores y de profundidad.
- Medición con micrómetros de interiores de dos y tres contactos.
- Manipulación de bloques patrón, calidad 1 (taller).
- Verificación de piezas mediante el comparador de esfera y el palpador
orientable.
- Verificación dimensional y geométrica de alojamientos interiores mediante
el comparador de interiores o alexómetro.
- Medición, utilizando correctamente el goniómetro de ángulos agudos y
obtusos.
- Selección de los instrumentos básicos adecuados que permitan controlar las
características críticas importantes y secundarias de un determinado
producto.
4.4.2. Contenidos.
- Características y normas que deben cumplir los calibres de límites.
- Fundamento del nonio y técnica de cálculo para determinar su apreciación.
- Tipos de calibres de corredera y campo de aplicación.
- Características principales de los instrumentos de medida:
Apreciación o indicación mínima de lectura.
Rango de medida: máximo y mínimo.
Tipo de lectura: analógica o digital.
Repetibilidad y precisión.
Campo de aplicación.
Otros.
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PROGRAMACIÓN
- Fundamento de los instrumentos basados en el husillo micrométrico.
- Tipos de micrómetros: aplicaciones y técnicas de medición.
- Manipulación y conservación de los instrumentos de medida.
- Fundamento, calidades, manipulación y aplicaciones de los bloques patrón.
- Fundamento de los comparadores mecánicos, neumáticos y electrónicos.
- Sistemas auxiliares de medición: mesas de planitud, soportes de comparador,
reglas, escuadras, calzos, etc.
- Regulación y métodos de trabajo utilizados en las mediciones con el
comparador.
- Fundamento de la medición diferencial: ejemplos de aplicación.
- Características constructivas y métodos de medición utilizados con el
goniómetro.
- Tipos e identificación de los defectos típicos producidos en las piezas durante
su mecanización.
- Fundamento de la palpación o medición dinámica utilizada en las columnas
de medida.
4.4.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Verificación de piezas utilizando los calibres de límites.
- Determinación de la apreciación de diversos instrumentos que utilicen el
nonio como elemento de lectura.
- Explicación de la técnica de medición utilizada en:
Calibres de límites.
Calibres de corredera.
Micrómetros de exteriores e interiores
Comparador y comparador de interiores.
Goniómetro.
Micrómetro y columna de alturas.
- Medición de piezas que incluyan dimensiones exteriores. interiores y
profundidades con calibres de corredera v especiales
- Medición de piezas de diverso tamaño mediante micrómetros de exteriores.
interiores de dos y de tres contactos v de profundidades
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PROGRAMACIÓN
- Realización de montajes de bloques patrón de diversas dimensiones
- Verificación del paralelismo de un elemento o pieza utilizando un
comparador.
- Medición de una serie de piezas utilizando el comprador v los bloques patrón.
- Determinación de la medida v de los errores de ovalización y comicidad de
un mecanizado interior mediante un comprador de interiores o alexómetro.
- Medición de los ángulos de una pieza mediante el goniómetro.
- Medición de una pieza compleja eligiendo para cada dimensión el
instrumento más adecuado.
- Explicación de las características y técnicas de manipulación de los bloques
patrón.
- Análisis de los resultados obtenidos al medir una misma pieza con gramil
dotado de comparador. micrómetro de alturas y columna electrónica de
medida.
4.4.4. Criterios de evaluación.
- Determinar la apreciación del nonio de un instrumento dado.
- Explicar las características que deben cumplir los calibres de limites así como
los tipos comúnmente utilizados.
- Explicar las ventajas e inconvenientes que presenta la utilización de los
calibres de límites.
- Determinar los instrumentos básicos que hay que utilizar para realizar la
medición de una pieza de la que se conocen sus características o plano.
- Describir los cuidados o precauciones que deben tenerse en la utilización y
conservación de cualquier instrumento de medida.
- Interpretar las lecturas obtenidas con los distintos aparatos, (calibre de nonio
y digital, micrómetro de exteriores y de profundidades e interiores de tres
contactos, comparador y goniómetro.
- Medir una pieza de geometría compleja en la que deban utilizarse distintos
instrumentos, calibres, micrómetros, comparador, columna de medida, etc.
- Describir la técnica que se debe emplear para compensar el diámetro del
palpador cuando se miden dimensiones exteriores, interiores y escalones con
columnas de medida que no dispongan de sistema de compensación
automático.
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PROGRAMACIÓN
4.5. Unidad de Trabajo nº 4.
Métodos y equipos especiales de medición
(Tiempo estimado: 30 horas)
4.5.1. Procedimientos.
- Medición de perfiles de piezas mediante métodos ópticos.
- Valoración, según norma del acabado superficial de las piezas.
- Determinación del proceso básico de medición, utilizado en las máquinas de
medir por coordenadas:
Calibración y cualificación de palpadores.
Alineación y referencia de piezas.
Palpación y toma de puntos.
Determinación de los valores dimensionales y geométricos.
- Determinación a partir de las medidas efectuadas, de los errores de un
elemento roscado:
Diámetro medio, exterior y de fondo.
Paso.
Perfil.
- Determinación, mediante técnicas trigonométricas de distancias y ángulos en
piezas complejas.
- Deducción de las causas que producen los errores de medida y decisiones que
se han de tomar para evitarlas o minimizarlas.
- Procedimientos de ajuste o calibración de los instrumento básicos de
medición.
- Relación entre los defectos geométricos de las piezas y la técnica e
instrumentación necesaria para valorarlos.
- Determinación del error en la distancia cordal entre K dientes, en engranajes
rectos y helicoidales.
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PROGRAMACIÓN
4.5.2. Contenidos.
- Características principales que deben poseer los proyectores de perfiles o
máquinas de medir por proyección:
Aumentos y tipos de iluminación.
Tipos y formas de pantalla.
Otros.
- Parámetros y normas que definen los errores superficiales (rugosidad y
ondulación) y formas de valorarlos.
- Características de las máquinas de medir por coordenadas:
Tipos y formas constructivas.
Sistemas de palpación y lectura.
Otros.
- Procedimientos utilizados en la medición con máquinas de medir por
coordenadas:
Clasificación y cualificación de palpadores.
Sistemas de alineación y regencia de piezas.
Medición de elementos básicos, dimensionales y geométricos.
- Tipos y características de los elementos e instrumentos utilizados en el
control trigonométrico.
- Principales procesos de medición basados en técnicas trigonométricas para
distancias y ángulos.
- Sistemas utilizados para la medición del diámetro medio, ángulo y paso de
una rosca.
- -Técnicas de cálculo de la distancia cordal de un engranaje.
- Tipos de errores de medida, concepto de incertidumbre y calibración.
- Técnicas de medición de los errores geométricos de planitud, posición,
forma, paralelismo, angulosidad, etc. (UNE 1-121).
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PROGRAMACIÓN
4.5.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Medición del perfil de una pieza eligiendo la amplificación, iluminación,
posición de la misma y regulación del proyector.
- Medición del estado superficial de una pieza mediante rugosímetro
electrónico.
- Medición de piezas con máquina de medir por coordenadas siguiendo los
pasos básicos de la medición con este tipo de máquina.
- Descripción e identificación de las características y elementos que
constituyen los:
Proyectores de perfiles.
Rugosímetros.
Máquinas de medir.
- Descripción de los procesos de medida más característicos utilizados con:
Proyectores de perfiles.
Rugosímetros.
Máquinas de medir.
- Medición del diámetro medio, paso y perfil de una rosca utilizando diversas
técnicas e instrumentos (micrómetro de roscas, varillas y proyector).
- Descripción de los métodos de medición trigonométrica aplicables en el
control de distancias y ángulos.
- Medición, mediante técnicas trigonométricas, de distancia y ángulos en
piezas prismáticas y de revolución.
- Contrastación, ajuste y/o calibración bajo procedimiento establecido de
instrumentos básicos de medición (calibres, micrómetros, comparadores,
etc.)
- Medición de la distancia cordal entre K dientes en engranajes rectos.
4.5.4. Criterios de evaluación.
- Describir las técnicas de medición en el proyector de perfiles.
- Interpretar los resultados obtenidos en la medición del estado superficial de
una pieza.
- Describir las diferencias más significativas existentes entre las normas de
rugosidad.
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PROGRAMACIÓN
- Determinar las dimensiones que hay que controlar en una rosca mediante la
técnica de medición del diámetro medio por el método de las varillas y de la
medición del perfil y mediante el proyector de perfiles.
- Describir la manipulación y buena práctica metrológica empleada en la
medición y utilización de los instrumentos y máquinas de medir.
- Determinar, mediante técnicas trigonométricas, las dimensiones que se deben
medir para controlar las cotas de una pieza de geometría conocida.
- Descripción de los errores más usuales que se cometen en las prácticas
metrológica y forma de evitarlos.
- Enumerar los pasos que hay que seguir para proceder a la calibración de un
instrumento de medida dado.
- Enumerar los procesos de medida utilizados habitualmente para la
verificación de los errores geométricos de las piezas.
- Determinar los medios y procedimientos de medida que han de utilizarse para
realizar el control de una pieza compleja.
4.6. Unidad de Trabajo nº 5.
Realización de ensayos mecánicos y metalográficos.
(Tiempo estimado: 12 horas)
4.6.1. Procedimientos.
- Extracción y preparación de probetas normalizadas para la realización de
ensayos de:
Tracción.
Flexión.
Resiliencia.
Metalografía
- Realización de ensayos de tracción con el objetivo de determinar el límite
elástico, la carga de rotura, el alargamiento y la estricción según normas.
- Realización de ensayos de flexión según norma UNE.
- Realización de ensayos de resiliencia.
- Preparación de piezas y probetas según el tipo de ensayo de dureza a utilizar
(Brinell, Vickers o Rockwell).
- Realización de ensayos de dureza Brinell en materiales blandos y semiduros
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PROGRAMACIÓN
según norma UNE.
- Realización de ensayos de dureza Vickers en cualquier tipo de material según
norma UNE.
- Realización de ensayos de dureza Rockwell.
- Selección, preparación y contrastación de las máquinas y equipos utilizados
para realizar los ensayos mecánicos.
- Análisis de las normas que regulan los ensayos destructivos.
- Análisis y valoración de los resultados obtenidos en la realización de los
ensayos de tracción, flexión, resiliencia y dureza.
- Preparación mediante pulido y ataque químico de las probetas destinadas a
los ensayos metalográficos.
4.6.2. Contenidos.
- Fundamentos de los ensayos mecánicos de: Tracción, compresión, flexión,
resiliencia, dureza y metalográficos.
- Normalización referente a probetas de ensayo en cuanto a:
Dimensiones.
Zona de extracción.
Forma de la extracción y posterior mecanizado.
Marcado e identificación.
- Normalización aplicable a los diferentes ensayos mecánicos en cuanto a:
Características y nomenclatura empleada.
Proceso y condiciones en que deben realizarse.
Forma de valorar e interpretar el ensayo.
- Características y condiciones de uso de las máquinas utilizadas en la
realización de los distintos ensayos.
- Contrastación de las máquinas de ensayos con el fin de garantizar la perfecta
ejecución de los mismos.
- Factores que intervienen en la correcta ejecución de los ensayos en cuanto a:
Calidad de la probeta.
Colocación y amarre de la probeta.
Método operativo utilizado durante el ensayo.
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PROGRAMACIÓN
Lectura de los valores, unidades y escalas obtenidos.
- Procedimientos y métodos de pulido, ataque químico y observación de
muestras metalográficas.
4.6.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Manipulación y puesta a punto de la máquina universal de ensayos, péndulo
charpy y durómetros.
- Descripción de las características y funciones generales de las distintas
máquinas empleadas para la realización de ensayos mecánicos.
- Explicación de los fundamentos, principios, finalidad y método empleado en
la realización de los ensayos de Tracción, Flexión, por choque, dureza
Brinell, Rockwell y Vickers y metalográficos.
- Enumeración de los tipos de máquinas empleados en los distintos ensayos
mecánicos.
- Interpretación de las normas que regulan la forma, dimensiones y método de
obtención de probetas para los distintos ensayos.
- Interpretación y análisis de las normas que regulan la realización de los
ensayos mecánicos.
- Realización y toma de resultados, según procedimiento establecido, de los
ensayos de Tracción, Flexión, Flexión de choque, dureza Brinell, Rockwell
y Vickers.
- Comprobación de la forma de obtención, mecanizado, dimensiones, acabado
y marcado, que deben tener las probetas destinadas a la realización de ensayos
desstructivos.
- Realización del pulido y ataque químico de una muestra metalográfica.
4.6.4. Criterios de evaluación.
- Resolver individualmente los cuestionarios planteados en los que se debe:
Describir el fundamento y las aplicaciones típicas de los ensayos
mecánicos más usuales.
Describir las distintas técnicas de medición de dureza Brinell, Rockwell
y Vickers.
Determinar la validez de una serie de ensayos de dureza, de los que se
conoce, además de sus resultados, las condiciones de realización-
Identificar las partes y elementos principales de las máquinas de ensayos.
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PROGRAMACIÓN
- Presentar un trabajo que recoja los procedimientos utilizados y resultados
obtenidos en los ensayos realizados.
- Seleccionar de entre una serie de probetas las adecuadas para la realización
de los ensayos de Tracción y dureza pedidos.
- Explicar los errores más característicos que se pueden dar en la realización
de los ensayos y en la manipulación de máquinas y equipos.
- Describir las técnicas de obtención y preparación de las probetas, atendiendo
al tipo de ensayo
4.7. Unidad de Trabajo nº 6.
Operar con equipos de ensayos no destructivos.
(Tiempo estimado: 10 horas)
4.7.1. Procedimientos.
- Detección de grietas superficiales mediante la utilización de líquidos
penetrantes.
- Detección de grietas superficiales mediante la utilización de partículas
magnéticas.
- Regulación y ajuste, bajo el procedimiento establecido, de un equipo de
ultrasonidos destinado a detectar defectos internos en materias primas o
productos semielaborados.
- Aplicación del procedimiento establecido para la detección de defectos
simples, mediante la utilización de un equipo de ensayos por ultrasonidos.
- Identificación de los elementos y equipos que intervienen durante la
realización de una radiografía industrial.
- Registro documental de los resultados obtenidos durante la realización de los
ensayos no destructivos.
- Determinación de las condiciones que deben cumplirse en la realización de
los ensayos no destructivos.
- Determinación de las condiciones que deben cumplirse en la realización de
una inspección visual, así como de los posibles defectos a detectar en una
pieza mecanizada.
- Relación existente entre los defectos a detectar y las técnicas de ensayos no
destructivos a utilizar.
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PROGRAMACIÓN
4.7.2. Contenidos.
- Defectología típica que es detectada mediante la utilización de técnicas de
ensayos no destructivos.
- Fundamentos en que se basan las técnicas de líquidos penetrantes, partículas
magnéticas, ultrasonidos y radiología.
- Condiciones que deben cumplirse durante la realización de una inspección
visual
- Técnica operativa utilizada en la realización de ensayos mediante líquidos
penetrantes.
- Identificación de las indicaciones mostradas en la realización de ensayos con
líquidos penetrantes.
- Procedimientos utilizados en la realización de ensayos mediante partículas
magnéticas.
- Técnica operativa utilizada en la regulación y ajuste de un equipo de
ultrasonidos dotado de palpadores normales.
- Elementos que configuran una instalación radiográfica industrial y funciones
que cumplen.
- Condiciones de seguridad que deben cumplirse durante el uso y
almacenamiento de equipos radiológicos.
4.7.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Descripción e identificación, mediante muestras, de los defectos tipo que son
detectados con cada una de las técnicas de ensayo no destructivos: Inspección
visual, líquidos, partículas, ultrasonidos y radiología.
- Exposición de los fundamentos en que se sustentan las técnicas de ensayo no
destructivos: Inspección visual, líquidos, partículas, ultrasonidos y
radiología.
- Aplicación de la técnica operativa utilizada en la realización de ensayos con
líquidos penetrantes valorando los defectos encontrados.
- Aplicación de la técnica operativa utilizada en la detección de grietas con
partículas magnéticas en seco y yugo electromagnético, valorando los
defectos encontrados.
- Inspección para la técnica de ultrasonido, de una chapa o pletina de la cual se
sospecha que tiene defecto de hoja realizando para ello:
Selección del palpador.
Ajuste del equipo con pieza patrón V1
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PROGRAMACIÓN
Proceso de palpador utilizado en la inspección.
Interpretación de las indicaciones encontradas.
- Descripción de la instalación requerida y proceso utilizado en la realización
de radiologías industriales con equipos de rayos X y con gammagráfo.
4.7.4. Criterios de evaluación.
- Relacionar los defectos tipo que aparecen en los productos semielaborados y
en las piezas mecanizadas, con las técnicas de ensayo no destructivos capaces
de detectarlos.
- Describir los elementos o equipos básicos que se utilizan en los ensayos no
destructivos: inspección visual, líquidos, partículas, ultrasonidos y
radiología.
- Explicar las técnicas y los puntos más relevantes de los ensayos no
destructivos en su aplicación: inspección visual, líquidos, partículas,
ultrasonidos y radiología.
- Identificar las causas por las que pueden producirse falsas indicaciones en la
utilización de las distintas técnicas de ensayos no destructivos.
- A partir de la información recabada durante la realización de las prácticas con
los distintos métodos de ensayos no destructivos, cada alumno debe justificar:
Modo operativo.
Método empleado.
Interpretación de resultados.
- Presentar un trabajo resumen de las prácticas realizadas en cuento al proceso,
medios empleados y conclusiones obtenidas.
4.8. Unidad de Trabajo nº 7.
Determinación de los índices de capacidad de proceso
(Tiempo estimado: 12 horas)
4.8.1. Procedimientos.
- Realización de la representación gráfica de una distribución de frecuencias
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PROGRAMACIÓN
(histograma) a partir de los datos obtenidos en una serie de medidas.
- Calculo de los parámetros estadísticos, media, recorrido y desviación típica
que determinan la centralización y la dispersión de una serie de medidas
estadísticas.
- Comprensión de la relación existente entre las muestras estadísticas y la
población a la que pertenecen (teorema del límite central.).
- Establecimiento de la relación existente entre la superficie (área) de la
distribución de frecuencias y la desviación típica para el cálculo de
probabilidades.
- Determinación de la tolerancia natural de una máquina o proceso de
fabricación.
- Relación entre la tolerancia natural y la de fabricación mediante el cálculo de
los índices de capacidad de proceso Cp y Cpk.
- Interpretación de los valores calculados de la tolerancia natural y los índices
de capacidad de proceso Cp y Cpk, relacionándolos con las acciones que de
dicha interpretación se deriven.
4.8.2. Contenidos.
- Concepto de probabilidad y frecuencia de los sucesos aleatorios.
- Método de representar gráficamente una distribución de frecuencias mediante
un histograma, definiendo el número y valor de intervalos.
- Concepto de centralización y dispersión en una serie de medidas o frecuencia
de sucesos, calculando los estadísticos de media, recorrido y la desviación
típica.
- Relación existente entre la media y la desviación típica de la población y los
de las muestras extraídas de dicha población. Teorema del límite central.
- Significado del área de una distribución de frecuencias y valores más
representativos de la misma, relacionados con la desviación típica.
- Definición de tolerancia natural y método de cálculo-
- Concepto de capacidad de proceso y método de cálculo de los índices Cp y
Cpk.
- Significado de los distintos valores que pueden tomar los índices de
capacidad Cp y Cpk .
4.8.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Comprobación de que un determinado suceso cumple con la probabilidad
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PROGRAMACIÓN
esperada anotando, además, la frecuencia con que sucede.
- Representación gráfica mediante un histograma de la distribución de
frecuencias de una serie de medidas realizadas sobre piezas reales.
- Realización de cálculos de la media, recorrido y desviación típica de una serie
de medidas auxiliándose para ello de una calculadora que disponga de
funciones estadísticas.
- Comprobación de que se cumple el teorema del límite central, mediante la
realización de ejemplos significativos.
- Cálculo del % de pieza defectuosa en un supuesto en el que se conoce el valor
de la media, la desviación típica, tolerancia superior e inferior y, además, se
cumple que la diferencia entre la media y las tolerancias es múltiplo entero
de la desviación típica.
- Determinación de la tolerancia natural de una máquina que haya mecanizado
un mínimo de 25 piezas en idénticas condiciones de trabajo. Valoración de
los resultados.
- Aplicación del proceso de cálculo del índice de capacidad Cp para el caso de
una fabricación de una serie de piezas de características conocidas.
- Aplicación del proceso de cálculo del índice de capacidad Cpk para el caso de
una fabricación de una serie de piezas de características conocidas.
- Interpretación de diversos valores de los índices de capacidad Cp y Cpk
indicando su significado y las acciones correctivas que deben tomarse para
mejorar los resultados.
4.8.4. Criterios de evaluación.
- Dada una serie de medidas efectuadas a un lote de piezas de las cuales se
conocen sus características, calcular:
Media
Recorrido
Desviación típica.
Representación gráfica mediante un histograma.
- Explicar el significado del recorrido y la desviación típica de una distribución
de medidas. Indicar alguna de sus aplicaciones más usuales.
- Describir el concepto de tolerancia natural de una máquina o proceso y
aplicaciones que de ello se derivan.
- Calcular, según el proceso establecido, los índices de capacidad Cp y Cpk de
una serie de muestras medidas cuyas características y especificaciones
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PROGRAMACIÓN
técnicas se conocen.
- Describir el concepto de capacidad de proceso y los índices que lo evalúan.
- Interpretar los valores dados de diversos índices de capacidad, indicando las
posibles acciones correctoras que deben tomarse en cada caso.
4.9. Unidad de Trabajo nº 8.
Cumplimentar gráficos de control de variables y atributos.
(Tiempo estimado: 10 horas)
4.9.1. Procedimientos.
- Cumplimentación, a pie de máquina, de un gráfico de control de variables X-
R según el procedimiento establecido.
- Interpretación de las alarmas de un gráfico X-R según la norma establecida.
- Relación existente entre las alarmas de los gráficos X-R y las posibles causas
técnicas (reglajes, desajustes, etc.) que las han producido.
- Cumplimentación, por el procedimiento establecido de cualquier tipo de
gráfico por atributos (p, np, c, u).
- Interpretación, según la norma establecida, de las alarmas que pueden
presentarse en un gráfico por atributos.
4.9.2. Contenidos.
- Finalidad de los gráficos de control.
- Tipos de gráficos de control: variables X-R, atributos (p, np, c, u)
- Criterios utilizados para seleccionar entre un gráfico por variables y uno por
atributos para controlar una determinada producción.
- Técnica para cumplimentar un gráfico X-R cuyos límites de control están
preestablecidos o son conocidos.
- Tipos de alarmas comúnmente utilizadas en los gráficos de control X-R y
causas que las producen.
- Interpretación de los gráficos X-R y acciones que se deben tomar durante su
utilización.
- Técnicas para cumplimentar los gráficos por atributos, partiendo de los
límites de control preestablecidos o conocidos.
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PROGRAMACIÓN
- Relacionar las alarmas de los gráficos de control con las desviaciones del
proceso que se desea controlar.
4.9.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Justificación de uso de gráficos para efectuar el control de la producción.
- Definición, desde el punto de vista de la calidad, de los términos variable y
atributo.
- Enumeración de los tipos de gráficos de control de variables y atributos
utilizados habitualmente (X-R, p, np, c, u) indicando la finalidad que
persiguen.
- Descripción de los criterios utilizados para realizar un control por variables o
por atributos.
- Anotación en un gráfico X-R de los valores de las medias y los recorridos
obtenidos de una serie de muestras.
- Justificación del uso de los límites de control que vienen marcados en los
gráficos de control.
- Descripción de las distintas alarmas generalmente utilizadas en los gráficos
X-R relacionándolas con las causas que las han provocado.
- Realización e interpretación de un gráfico de control X-R del que se conoce
el tamaño de muestras y los límites de control utilizados, empleando para ello
piezas reales o datos correspondientes a un caso real.
- Anotación, en un gráfico de atributos predefinido de los resultados obtenidos
en la inspección de una serie de muestras.
- Realización e interpretación de diversos gráficos de control por atributos (p.
np. c. u) de los que se conoce el tamaño de muestra y los límites de control
utilizados, empleando para ello piezas reales o datos correspondientes a un
caso real.
4.9.4. Criterios de evaluación.
- Relacionar los distintos gráficos de control (X-R, p, np, c, u) con el tipo de
información que se desea obtener de ellos.
- Describir los tipos de alarmas generalmente utilizadas en los gráficos de
control X-R.
- Identificar e interpretar las alarmas que presentan distintos gráficos de control
X-R.
- Describir las técnicas utilizadas para cumplimentar los gráficos de control X-
R, p, np, c, u.
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PROGRAMACIÓN
- A partir de los datos obtenidos de una serie de muestras y de valores
conocidos de los límites de control, realizar un gráfico de control X-R,
interpretar las alarmas que se vayan activando e indicar las acciones a realizar
para corregir las desviaciones producidas en el proceso.
- A partir de los datos obtenidos de una serie de muestras y de los valores
conocidos de los límites de control, realizar un gráfico de control por atributos
e interpretar las alarmas que se vayan activando.
4.10. Unidad de Trabajo nº 9.
Aplicar planes de muestreo simple según norma.
(Tiempo estimado: 4 horas)
4.10.1. Procedimientos.
- Interpretación de la norma UNE 66-020, que se utiliza para definir un plan
de muestreo simple e inspección normal.
- Determinación mediante norma UNE 66-020, de los valores a aplicar a un
plan de muestreo simple, (tamaño muestra y valores de aceptación o rechazo)
a partir de los datos conocidos de tamaño de lote, nivel de calidad aceptable
y tipo y nivel de inspección normal.
- Interpretación de los valores obtenidos al consultar la norma UNE 66-020,
con objeto de definir un plan de muestreo de características de partida dadas
(tamaño de lote, nivel de calidad aceptable, muestreo simple y nivel y tipo de
inspección normal.
- Aplicación a la inspección de lotes de piezas reales, de planes de muestro
previamente definidos.
4.10.2. Contenidos.
- Concepto de probabilidad de aceptación o rechazo de un lote de piezas que
contengan un determinado % de producto defectuoso.
- Características que definen un plan de muestreo, lote, muestra, nivel de
calidad aceptable, aceptación, rechazo, riesgos de los planes de muestreo, etc.
- Limitaciones de los planes de muestreo y su campo de utilización.
- Estructuras de la información y tablas básicas de la norma UNE 66-020 sobre
planes de muestreo.
- Técnica de realización o aplicación de un plan de muestreo simple.
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PROGRAMACIÓN
4.10.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Descripción del método de control mediante planes de muestreo, indicando
el objetivo que se pretende obtener con su aplicación.
- Explicación de los riesgos que se corren, tanto por parte del cliente, como por
parte del suministrador, de aceptar lotes defectuosos o de rechazar lotes
correctos cuando se emplean planes de muestro.
- Definición de cada uno de los aspectos que configuran un plan de muestreo,
lote, muestra, Nivel de Calidad Aceptable, tipo de plan, tipo de inspección y
nivel de la Inspección.
- Establecimiento del método a seguir para consultar la norma UNE 66-020,
definiendo los valores que determinan un plan de muestreo simple con el
nivel y tipo de inspección normal.
- Determinación mediante la norma UNE 66-020, de las condiciones en que
debe efectuarse un plan de muestreo simple, (tamaño de muestra y valores de
aceptación y rechazo), conocidas las condiciones de partida de tamaño del
lote, Nivel de Calidad Aceptable, tipo y nivel de inspección normal.
- Inspección de lotes de piezas mediante planes de muestreo previamente
definidos.
4.10.4. Criterios de evaluación.
- Enumerar los conceptos utilizados en el control mediante planes de muestreo.
- Describir el significado de los términos, riesgo de aceptación para el cliente
y riesgo de rechazo para el suministrador en la aplicación de un plan de
muestreo.
- Determinar las condiciones en que debe realizarse un plan de muestreo simple
con tipo y nivel de inspección normal, del que se conoce su tamaño de lote y
el Nivel de Calidad Aceptable, mediante la aplicación de la norma UNE
66-020.
- Interpretar los resultados obtenidos en la aplicación a una serie de lotes de
distintos planes de muestreo previamente definidos.
- Comparar entre los planes de muestreo distintos, aplicados a un mismo lote
de piezas que se conoce su Nivel de Calidad e indicar cual de ellos presenta
aparentemente un mayor riesgo para el suministrador de que le detecten lotes
con un porcentaje defectuoso excesivo.
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PROGRAMACIÓN
4.11. Unidad de Trabajo nº 10.
Presentación de datos y elaboración de informes de calidad.
(Tiempo estimado: 6 horas)
4.11.1. Procedimientos.
- Procesos y pautas de control utilizados para la obtención de datos,
relacionando los criterios sometidos a control con el instrumental o método
de control idóneo.
- Presentación de los datos obtenidos en el proceso de control, de forma que
permitan una rápida y fácil comprensión de lo que dichos datos representan
en cuanto a nivel de calidad obtenido o las incidencias que detectan.
- Elaboración de partes de incidencias o informes de la calidad del producto o
proceso inspeccionado.
- Condiciones en que deben ser obtenidos y seleccionados los datos, según la
finalidad de control a la que se destinen (control de recepción, producción,
inspección 100%, muestreo, etc.).
- Realización de la toma de datos y presentación de los mismos en un informe
del estado de calidad de un producto dado.
4.11.2. Contenidos.
- Tipos de control a que puede ser sometida una producción (recepción,
producción, proceso final, inspección 100%, muestreo, etc.).
- Criterios utilizados para valorar la importancia de las cotas o magnitudes que
hay que controlar en un producto o pieza.
- Tipos de unidades (valores absolutos, referenciados, proporcionales,
ponderados, etc. ), que normalmente se utilizan para anotar los valores
medidos.
- Aspectos a considerar en cuanto a presentación, contenidos, finalidad,
destino, etc., que deben reflejarse en la realización de una parte o informe de
calidad.
- Métodos empleados para la anotación de valores medidos (listas aleatorias,
ordenadas, clasificadas, estratificadas, tablas, matrices, etc.).
- Métodos empleados para la representación gráfica de una serie de datos
(gráficos de líneas, barras, tridimensionales, tarta, radar, etc.).
- Estructura básica que deben cumplir las pautas de control y forma de
interpretarlas.
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PROGRAMACIÓN
- Criterios que determinan la elección de un determinado tipo de
representación de datos, dependiendo de la finalidad que se desea conseguir.
4.11.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Descripción de las distintas unidades utilizadas normalmente para la
anotación de los resultados.
- Determinación de los criterios aplicables en la valoración de la importancia
de cotas o parámetros que hay que controlar, desde los aspectos de la calidad.
- Exposición de los aspectos que deben ser considerados en una presentación
de datos o informes de calidad.
- Descripción de los distintos tipos o formas empleados para anotar datos,
indicando su finalidad, ventajas e inconvenientes que presentan.
- Descripción de los distintos métodos empleados para representar datos de
forma gráfica, indicando su finalidad, ventajas e inconvenientes que
presentan.
- Presentación de una serie de datos empleando las distintas técnicas aplicables
a dichos datos, razonando las ventajas e inconvenientes de cada una de ellas
respecto a los datos que se estén utilizando.
- Realización de una presentación de datos, a partir de los valores obtenidos de
una serie de medidas efectuadas según pauta de control definida previamente.
- Cumplimentación de un informe de las incidencias detectadas en la
realización del control de un producto de características conocidas.
- Interpretación de la información recogida en las pautas de control.
4.11.4. Criterios de evaluación.
- Describir las distintas formas de anotar los resultados de una verificación e
indicar su finalidad, ventajas e inconvenientes.
- Interpretar los aspectos y apartados más significativos de una pauta de
verificación.
- Relacionar los distintos tipos de gráficos empleados en control de la calidad,
con la finalidad que cumplen en su utilización.
- Describir los aspectos y apartados más importantes que deben estar reflejados
en la realización de un informe de calidad.
- Realizar un informe de la calidad de un producto, cuyos resultados obtenidos
al efectuar su control se conocen. En el informe deben incluirse los siguientes
documentos:
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PROGRAMACIÓN
Especificaciones de partida y pauta de control.
Hoja empleada para la toma de datos.
Presentación de los datos de forma adecuada a la finalidad buscada.
Informe de la calidad del producto.
- Presentar los trabajos efectuados durante esta Unidad de Trabajo, siguiendo
las normas y forma exigida, durante su estudio.
4.12. Unidad de Trabajo nº 11.
Herramientas básicas para el análisis y mejora de la calidad.
(Tiempo estimado: 8 horas)
4.12.1. Procedimientos.
- Selección de las herramientas básicas de la calidad (diagrama de afinidades,
y de causa-efecto, Pareto, etc.) que sean adecuadas al fin que se pretende
conseguir durante el análisis de los resultados de un control (detección de un
problema, valoración de un fallo, etc.).
- Análisis de los resultados obtenidos durante el control del producto,
aplicando los métodos y herramientas que permitan extraer las conclusiones
adecuadas para valorar o mejorar la calidad del producto.
- Resolución, dentro de su ámbito de trabajo, de problemas relacionados con
la calidad mediante aportaciones de mejoras que permitan el aumento de la
calidad del producto.
- Valoración técnica y estimación económica de las soluciones propuestas para
mejorar la calidad de un producto.
- Identificación de problemas de calidad mediante el uso de los métodos y
herramientas apropiados.
4.12.2. Contenidos.
- Fundamentos y campo de aplicación de las herramientas básicas empleadas
en el análisis y valoración de la calidad:
Diagrama de evolución o histórico.
Diagrama de afinidades.
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PROGRAMACIÓN
Diagrama de dispersión.
Diagrama de Pareto.
Diagrama causa-efecto.
Tormenta de ideas.
Otros.
- Técnicas empleadas para utilizar o aplicar las herramientas básicas de la
calidad:
Diagrama de evolución o histórico.
Diagrama de afinidades.
Diagrama de dispersión.
- Criterios de selección de las herramientas básicas de la calidad según la
situación que se desea analizar.
4.12.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje.
- Descripción de las herramientas básicas de la calidad:
Diagrama de evolución o histórico.
Diagrama de afinidades.
Diagrama de dispersión.
Diagrama de Pareto.
Diagrama causa-efecto.
Tormenta de ideas.
Otros.
- Exposición de las situaciones típicas en el ámbito de la calidad en las que se
requiera la aplicación de alguna de las herramientas básicas.
- Procedimiento utilizado para el empleo de las herramientas básicas de la
calidad:
Diagrama de evolución o histórico.
Diagrama de afinidades.
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PROGRAMACIÓN
Diagrama de dispersión.
Diagrama de Pareto.
Diagrama causa-efecto.
Tormenta de ideas.
Otros.
- Aplicación en supuestos problemas de calidad de las herramientas básicas de
forma que se consiga un correcto análisis y valoración de la situación
sometida a estudio.
- Explicación de los métodos y técnicas comúnmente utilizados en el estudio
de soluciones técnicas para mejorar la calidad de un producto o proceso
(Poka-Yoke, círculos de calidad, cero defectos, etc.).
4.12.4. Criterios de evaluación.
- Enumerar las herramientas básicas de la calidad e indicar en cada caso su
finalidad y ámbito de aplicación.
- Explicar la técnica que hay que seguir para aplicar alguna de las herramientas
básicas de la calidad, como:
Diagrama de evolución o histórico.
Diagrama de afinidades.
Diagrama de dispersión.
Diagrama de Pareto.
Diagrama causa-efecto.
Tormenta de ideas.
Otros.
- Resolver un problema simulado de calidad en el que se tengan que aplicar
algunas de las herramientas básicas y proponer mejoras que permitan
eliminar el problema estudiado.
- Describir la finalidad y método de funcionamiento de los círculos de calidad,
explicando los aspectos más relevantes de los mismos.
- Relacionar los fallos de calidad detectados en un producto o proceso con las
posibles causas técnicas que los han provocado.
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PROGRAMACIÓN
5. METODOLOGÍA DIDÁCTICA.
Cada unidad didáctica será desarrollada por el profesor con ayuda de diferentes medios
audiovisuales y a través del aula virtual. La aplicación práctica será ejecutada, junto con la
parte formativa definida en el apartado 3 en la empresa.
6. MATERIALES, TEXTOS Y RECURSOS DIDÁCTICOS.
Para poder alcanzar todas las competencias profesionales relacionadas en el punto
segundo de la presente programación, se utilizarán los siguientes medios didácticos:
- Aula virtual del Centro
- Apuntes del profesor: Transparencias, fotocopias, archivos en soporte informático.
- Catálogos de metrología, libros de consulta, etc.
- Pizarra, proyector multimedia, ordenadores, Internet, programas de herramientas de la
calidad, metalografía, etc.
- Instrumentos de medida (calibradores, micrómetros de exteriores, profundidades,
interiores de dos y tres contactos, electrónicos con salida de datos, comparadores de
diferentes tipos, bloques patrón grado 1, bloques angulares, parejas de bolas, calibres,
niveles, goniómetros, alexómetros, columna de medida, regla de senos, rugosímetros,
termómetros, higrómetros, etc.)
- Maquinaria de ensayos destructivos, metalográficos, no destructivos, microscopios,
etc.
7. CRITERIOS DE EVALUACIÓN.
Los criterios de evaluación son los que se detallan en cada unidad de trabajo, teniendo
en cuenta los contenidos mínimos incluidos en el apartado 2.
8. PROCEDIMIENTOS PARA EVALUAR1.
Al tratarse de un Módulo profesional DUAL, de la formación impartida en el Centro, la
evaluación será continua, calificando individualmente los trabajos realizados en clase.
Además se realizarán controles periódicos. Los contenidos a evaluar son los de cada unidad
de trabajo según los criterios de evaluación de las mismas.
El alumno cuyas faltas de asistencia sin justificar supere lo establecido en la ORDEN
2694/2009, de 9 de junio, será objeto de anulación de matrícula, perdiendo la condición de
1 El procedimiento de evaluación está definido en base a los acuerdos del equipo docente del ciclo en reunión de
05 de octubre de 2016.
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PROGRAMACIÓN
alumno del ciclo formativo. Si las faltas sin justificar se producen con posterioridad al mes
de enero, se contemplará lo establecido en el Proyecto Curricular de Ciclos y el
Reglamento de Régimen Interior. El alumno que pierda el derecho a evaluación continua,
deberá probar su capacidad en la convocatoria final ordinaria o en su caso, en la
convocatoria extraordinaria, debiendo superar una prueba teórico-práctica que incluya
contenidos de toda la programación.
En junio de 2017 se obtendrá la nota final de la parte formativa en el Centro que quedará
reservada hasta junio de 2018 en que será realizada la evaluación final ordinaria del ciclo.
La evaluación final ordinaria se realizará en el mes de Junio de 2018 una vez que el
alumno haya cumplido la parte formativa en la empresa. La nota final del módulo será la
media ponderada entre la nota obtenida en la formación en el Centro y la nota recibida, a
través del tutor, de la formación en la empresa (valorada para el módulo entre 1 y 10). La
ponderación será de 80% la nota del Centro y 20% la nota de la empresa para el módulo.
Para poder realizar esta media ponderada, ambas notas (Centro y Empresa) deben ser
mayores o igual a 5, en caso de que una de ellas o ambas sean inferiores a 5 se considerará
el módulo como no superado.
9. CRITERIOS DE CALIFICACIÓN.
Pruebas teóricas:
En los exámenes y ejercicios correspondientes a las clases de teoría impartidas, se
calificará de 1 a 10, no considerándose aprobado si se responde a menos del 50 % de
las preguntas o ejercicios propuestos. Excepcionalmente y a juicio del profesor, podrá
considerarse aprobado un examen si, aun siendo inferior al 50% el porcentaje de
respuestas correctas, el resto lo son parcialmente e indican un conocimiento suficiente
de la materia.
Pruebas prácticas:
Consistirán en la realización de mediciones diversas, gráficos de control, etc. Al
intervenir diversos aspectos en la evaluación y calificación de estos trabajos, como
precisión en las medidas, elección del instrumento idóneo, etc., no puede aplicarse a
priori un criterio único. A efectos prácticos se aplicará un porcentaje a cada aspecto del
trabajo realizado, que será calificado de 1 a 10, siendo la media ponderada de estas
calificaciones la calificación final y no considerándose aprobado si este valor es inferior
a 5. Los alumnos serán informados del criterio adoptado para cada ejercicio, antes de
comenzar su realización.
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PROGRAMACIÓN
10. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE EVALUCIONES PENDIENTES2.
Los alumnos que por cualquier motivo no puedan superar los controles periódicos y
hayan obtenido una puntuación insuficiente en los trabajos de clase o hayan perdido el
derecho a evaluación continua, tendrán la posibilidad de realizar actividades de
recuperación, que recojan los contenidos mínimos, coincidiendo con la evaluación final
ordinaria (junio 2018).
Esta Convocatoria Ordinaria consistirá en un ejercicio teórico-práctico sobre los temas
tratados en todas las Unidades de Trabajo y recogidos en el apartado de Contenidos
Mínimos que se detallan en el apartado 2. Los criterios de calificación serán los indicados
en el apartado 8.
11. PROCEDIMIENTOS Y ACTIVIDADES DE RECUPERACIÓN PARA LOS ALUMNOS
CON MATERIAS PENDIENTES DE CURSOS ANTERIORES.
No corresponde por tratarse de un módulo de ciclo DUAL que no permite repetir curso.
12. EVALUACIÓN EXTRAORDINARIA.
No aplica s/instrucciones de ciclo DUAL.
13. MEDIDAS DE ATENCIÓN A LA DIVERSIDAD.
En este curso no procede.
14. PROCEDIMIENTO PARA QUE EL ALUMNADO Y, EN SU CASO, SUS FAMILIAS
CONOZCAN LOS OBJETIVOS, LOS CONTENIDOS, LOS CRITERIOS DE
EVALUACIÓN, LOS MÍNIMOS EXIGIBLES, LOS CRITERIOS DE CALIFICACIÓN,
ASÍ COMO LOS PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN.
La presente programación, una vez aprobada por el departamento, será leída y comentada
con los alumnos para aclarar las dudas que puedan surgir. Las copias de las programaciones
quedarán depositadas en el departamento de Fabricación Mecánica, a disposición de
profesores y alumnos.
2 Sólo para formación en el Centro.
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PROGRAMACIÓN
15. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS Y EXTRAESCOLARES NO INCLUIDAS EN
LA PROGRAMACIÓN DEL DEPARTAMENTO.
Todas las actividades propuestas han quedado recogidas en la programación de
actividades del departamento de Fabricación Mecánica.
16. PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE LA PRÁCTICA DOCENTE.
Antes de finalizar el curso (junio 2018) se hará un estudio en el que se reflejará el grado
de cumplimiento de los objetivos del módulo formativo.
El Profesor
Jesús Vela Comino
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