Injection September 2023 I ES

en la prueba de molde realizada en
Asia. Mediante moldes de ensayo,
se simuló la manera más eficiente de
procesar los tres componentes".
La tecnología sin barras agiliza la
configuración del molde
En 2008, entró en la planta de producción
de AE Plast la primera máquina
ENGEL victory: hoy ya suman un total
de ocho. Un factor decisivo fue la tecnología
sin barras, que actualmente
sigue siendo una proposición exclusiva
de venta del fabricante austriaco
de máquinas de moldeo por inyección
ENGEL. El acceso libre al espacio
del molde agiliza la configuración del
mismo. Eso, a su vez, aumenta la disponibilidad
de las máquinas cuando
se cambia de molde con frecuencia,
como suelen hacer las empresas de
moldeo por inyección por encargo.
Mientras que la fabricación de las
piezas de Dremel requiere mucho
tiempo, otras máquinas de la planta
se deben reequipar con frecuencia.
En promedio, se realizan dos cambios
de molde por turno. En una semana
de cinco días con una operación de
tres turnos, las máquina de moldeo
por inyección sin barras aprovechan
al máximo las posibilidades de eficiencia,
que son grandes. También
importa la altura de la nave, que es
de cinco metros y, por tanto, un factor
crítico. "Si tuviéramos máquinas de
moldeo por inyección con barras, para
configurar el molde tendríamos que
quitar una barra", explica el jefe de la
planta, Gábor Frémer.
También la automatización se beneficia
del libre acceso a la zona del molde.
El brazo de robot puede llegar a
las cavidades directamente desde un
lado sin necesidad de rodear bordes
que obstaculicen su trabajo, lo que,
en algunas aplicaciones, acorta el
tiempo de ciclo.
Otros aspectos contribuyen también
a la versatilidad de la maquinaria,
sobre todo las adaptaciones individuales
que ENGEL ha realizado para
su cliente. "Podemos variar entre 160 y
300 mm la distancia entre las toberas de las unidades
de inyección, lo que nos permite sujetar muy fácilmente
los más diversos moldes del cliente", explica
Frémer satisfecho. "ENGEL ha implementado esto
para nosotros con mucha rapidez y sin problemas".
ENGEL también adaptó los patrones de perforación
en las placas portamoldes y los orificios de expulsión
a las necesidades individuales de AE Plast.
Otra ventaja: desde el comienzo de la colaboración,
en el año 2008, el control de las máquina de moldeo
por inyección de ENGEL se muestra en idioma
húngaro sin cargo adicional. "En ese momento, otros
Al comparar las primeras
máquinas entregadas con
las recién suministradas,
medimos un ahorro
energético medio del 25%.
Gábor Frémer, jefe de planta de AE Plast
proveedores de máquinas de moldeo por inyección
ofrecían esta posibilidad como una opción especial
y cara", explica Herpertz. "En la interfaz del control
podemos alternar flexiblemente entre alemán y húngaro.
Esto nos aporta una ventaja enorme, ya que
nosotros mismos formamos a muchas empleadas
y empleados".
En Hungría no existe formación profesional para
titularse como conformador de plásticos. Para la
capacitación interna de sus aprendices, AE Plast
recibe mucho apoyo de ENGEL-HUNGÁRIA Kft., la
sucursal de ventas y servicio postventa de ENGEL
en Budapest. "Nos imparten cursos en la lengua
materna de nuestros trabajadores y eso nos ayuda
mucho", comenta Herpertz, que en conjunto destaca,
además, los excelentes contactos personales y la
agilidad de comunicación: "Percibimos claramente
que ENGEL es una empresa familiar. Podemos hablar
abiertamente entre nosotros y recurrir el uno al otro.
Podemos hacer mucho sin demasiada burocracia
en el camino. Eso es lo que significa colaboración
para nosotros."
Menos consumo energético
y más material reciclado
AE Plast planifica el futuro con ENGEL. La sostenibilidad
es uno de los temas prioritarios de su programa.
A este respecto, ya se han hecho muchas cosas, y
los dos socios también afrontan conjuntamente los
nuevos desafíos.
La eficiencia energética, por ejemplo, está cobrando
mucha importancia. "Algunos de nuestro clientes ya
han conseguido la neutralidad en emisiones de CO 2
y esperan que también sus proveedores
sigan mejorando en ese aspecto",
subraya Frémer. "Entre los mayores
consumidores de energía están las
máquinas de moldeo por inyección.
Por eso estamos muy atentos a este
campo y tomamos nota de las tendencias
a largo plazo. Al comparar las primeras
máquinas entregadas en 2008
con las victory recién suministradas,
medimos un ahorro energético medio
del 25%".
A ello contribuye en gran medida la
moderna servo-hidráulica ecodrive,
que desde hace mucho forma parte
del equipamiento estándar de la
ENGEL victory. Por ejemplo, cuando
la máquina está parada durante el
enfriamiento, los motores también se
detienen. Así se evitan pérdidas de
energía. En el caso de las carcasas
con forma de cazoleta, el potencial de
ahorro de energía para los moldes de
Dremel es muy grande. En este caso,
el tiempo de enfriamiento representa
casi la mitad de la duración total del
ciclo, que es de 52 segundos.
"También el procesamiento de material
reciclado gana protagonismo en
cada vez más proyectos", comenta
Herpertz. "La trituración de coladas ha
perdido su mala fama. Para cada producto,
evaluamos con nuestro cliente
si se puede añadir material reciclado
y en cuánta cantidad".
Con grandes capacidades de plastificación
propias, tecnologías de
procesamiento innovadoras y asistencia
digital, ENGEL acompaña a sus
clientes hacia lograr una verdadera
economía circular. Como proveedor
de sistemas, ENGEL garantiza una
perfecta armonía entre los componentes
de las celdas de producción,
las tecnologías y el concepto de
digitalización. "El concepto de proveedor
integral nos facilita mucho la
labor: desde el diseño, pasando por
la puesta en marcha, hasta el servicio
postventa", subraya Herpertz.
"No importa donde esté el problema:
llamamos a ENGEL y en seguida recibimos
ayuda".
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