Injection September 2023 I ES

Adaptabilidad
a los más diversos requisitos del cliente
Como empresa de transformación de plásticos perteneciente al sector de las piezas técnicas, AE
Plast Kft., en Hungría, necesita una cosa en especial: flexibilidad. Sobre todo porque las aplicaciones
son más complejas de lo que parece. Los procesos de moldeo por inyección multicomponente forman
parte de la rutina diaria. Para combinar en ellos la precisión con la eficiencia, AE Plast apuesta por
las máquinas de moldeo por inyección de ENGEL. La unidad de cierre sin barras de la serie victory
fue el criterio decisivo.
AE Plast, ubicada en Császártöltés
(sur de Hungría) fue fundada en 2006
como empresa conjunta con el objetivo
de suministrar piezas de plástico
técnicas a clientes de los sectores
de los electrodomésticos y las herramientas
eléctricas. En su cartera de
clientes figuran nombres como Robert
Bosch Power Tools o Bosch Siemens
Hausgeräte, así como muchos proveedores
de la industria automotriz.
"No somos la típica empresa de moldeo
por inyección por encargo, sino
que aportamos mucho conocimiento
a los proyectos de nuestros clientes
y participamos en el desarrollo de los
moldes", subraya el Director General,
Thomas Herpertz. "Gracia a ello nos
hemos labrado una excelente reputación".
AE Plast produce para mercados
de todo el mundo.
Por ejemplo, los componentes de carcasa
de la herramienta rotativa multifunción
MM20V (que sirve para cortar,
triturar y fresar) son para el mercado
estadounidense. Este año, AE Plast
entregará 80,000 subgrupos a Dremel.
Cada subgrupo se compone de una
carcasa con forma de cazoleta, que
en el producto terminado sirve para
alojar el cabezal giratorio, y dos mitades
cóncavas que forman el mango y
envuelven el acumulador.
"Lo más importante es la estabilidad":
así describe Herpertz los requisitos que
su cliente exige de los componentes
moldeados por inyección. "La carcasa
para Dremel debe superar sin daños
la prueba de caída desde dos metros
de altura". También es importante que
Poder hablar abiertamente
entre nosotros y recurrir el
uno al otro. Eso es lo que
significa colaboración
para nosotros.
Thomas Herpertz, Director General de AE Plast
tenga un diseño atractivo y ofrezca mucha ergonomía
para el duro trabajo diario a pie de obra. El diseño de
tres componentes cumple todos estos requisitos por
igual. El componente básico gris es de poliamida con
un 35% de fibra de vidrio y proporciona estabilidad.
Las zonas negras son de TPE y garantizan un buen
agarre. Las franjas azules son elementos decorativos,
también de poliamida reforzada con fibra de vidrio, cuya
función es garantizar una adherencia óptima entre los
dos componentes termoplásticos.
Procesar tres componentes en dos pasos
La producción se realiza en una máquina de moldeo
por inyección victory combi con 400 toneladas de
fuerza de cierre, mesa rotativa vertical, tres unidades
de inyección y robot lineal ENGEL viper integrado.
Para fabricar el citado subgrupo, se utilizan dos moldes:
uno doble para la carcasa con forma de cazoleta
y un molde 2+2 para las dos mitades cóncavas. "Lo
más complejo de todo es la carcasa con forma de
cazoleta", explica Szabolcs Balla, gerente de proyectos
en AE Plast. "Aquí, en el molde, necesitamos un
noyo grande con mordazas. Luego, mediante correderas,
se inyectan las franjas decorativas azules. El
sistema mecánico, con un total de diez correderas,
requiere un canal caliente de 27 zonas". También
los diferentes pesos por disparo suponen un reto
para la máquina victory. Para la carcasa básica, por
cada disparo se procesan 120 gramos de PA gris, el
componente azul tiene un peso total por disparo de
solo 5 gramos y, para el componente de TPE, hacen
falta 20 gramos de materia prima por disparo. La
regulación del proceso, altamente precisa,
y el excelente paralelismo entre
las platinas, además de la distribución
homogénea de la fuerza de cierre de la
unidad de cierre sin barras, garantizan
una alta repetibilidad.
Lo especial de este proceso de moldeo
por inyección es que los tres
componentes se procesan en solamente
dos pasos. En el primer paso,
se producen los dos componentes
básicos grises. En la segunda posición
de la mesa rotativa, se inyectan
simultáneamente el PA azul y el TPE
negro. Para que esto sea posible, el
componente se ha diseñado de tal
manera que las zonas azules y negras
no se toquen en ningún punto. "De
ese modo aumentamos la eficiencia
de producción", explica Balla.
El diseño básico del componente lo
definió previamente el cliente. Para
diseñar el proceso de moldeo por
inyección, AE Plast realizó internamente
amplios análisis DFM y estudios de
llenado. "¿Dónde inyectamos, cómo
separamos y cómo mantenemos el
molde hermético incluso al inyectar
el TPE, que tiene poca viscosidad? –
Estas preguntas estaban en el aire y
además no debíamos perder de vista
el encogimiento de los componentes
individuales", explica Balla. La pandemia
de coronavirus trajo consigo otro
desafío: toda la coordinación entre el
cliente, ubicado en Estados Unidos,
y el constructor del molde, ubicado
en Asia, se hacía virtualmente. "En
esos momentos no era posible viajar",
explica Herpertz. "Tuvimos que confiar
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