Injection September 2023 I ES

La revista de ENGEL para la industria del plástico
Septiembre | 2023
Un objetivo común:
mayor sostenibilidad
ENGEL Mobility Days 2023
con más de 500 invitados Página 8
e-connect: un portal
para todas las marcas de
moldeo por inyección
Charla técnica con Verena Schinnerl
y Mateusz Rychlik de ENGEL Página 10
Adaptabilidad a los más
diversos requisitos del cliente
AE Plast apuesta por las máquinas
sin barras ENGEL victory combi Página 28
Una decisión en favor del medio ambiente
En Finlandia, Orthex fabrica productos para el hogar de alta calidad con
máquinas de moldeo por inyección e-mac totalmente eléctricas Página 20

e the first: también cuando se trata del clima
En ENGEL, diseñar procesos más sostenibles a lo largo de nuestra cadena
de valor agregado es un objetivo importante y, sobre todo, permanente.
Queremos seguir siendo para ustedes, nuestros clientes, un socio que
satisface con creces sus exigencias mediante una cadena de suministro en
la que se optimizan los recursos. Juntos, trabajamos para que las personas
de todo el mundo puedan usar productos de plástico con una huella de
carbono lo más baja posible.
Dr. Stefan Engleder
CEO ENGEL Holding
Estamos convencidos de que la lucha contra el cambio climático y la producción
de plástico no son incompatibles, sino que se condicionan mutuamente.
Por ese motivo, hemos diseñado la estrategia de sostenibilidad de ENGEL
sobre la base del SBTi, un estándar reconocido internacionalmente. Como
fruto de nuestro compromiso con el SBTi, somos 100% transparentes de
cara a usted y al público en general, tanto en lo que respecta a nuestros
objetivos como a los medios para alcanzarlos.
En concreto, ENGEL reducirá hasta 2030 todas las emisiones Scope-1 y
Scope-2 en un 50% y las emisiones Scope-3 en un 42% respecto al año
2022. Percibimos el mayor potencial de reducción de gases de efecto
invernadero en las soluciones que ahorran material y energía, sobre todo
en la digitalización de procesos de producción y en la implantación de una
economía circular.
Esta edición de la revista Injection deja constancia de que estamos trabajando
con usted precisamente en estos temas. Por ejemplo, tratando de
aprovechar al máximo las condiciones de su centro de producción y de
reducir la superficie de instalación de máquinas (página 26). Naturalmente,
también puede contar con nosotros para perfeccionar sus procesos
de moldeo por inyección y así alcanzar las cero emisiones netas (página
20). También le apoyamos a la hora de reacondicionar equipos usados
para darles una segunda vida y reintegrarlas en el proceso de producción
(página 15).
en definitiva, “be the first” también es nuestro lema en la lucha contra el
cambio climático. Esforzándonos en pro de la sostenibilidad, todos, como
parte de la industria del plástico, contribuimos de manera importante a
una vida moderna y saludable. Porque sólo habrá un futuro con plástico.
INFORMACIÓN LEGAL
Editor: ENGEL AUSTRIA GmbH | Ludwig- Engel-Straße 1, A-4311 Schwertberg, www. engelglobal.com
Redacción: Susanne Zinckgraf, ENGEL | Katharina Strohmayer, ENGEL (responsable)
Diseño: Marion Maria Fürlinger, ENGEL
Injection es la revista para clientes de ENGEL. Se publica con regularidad en alemán, inglés y en otros idiomas. Se permite la reimpresión de artículos previa
consulta a los editores y siempre que se mencione la fuente. Los nombres generales, nombres comerciales, denominaciones de productos y similares citados
en este número pueden ser marcas y estar protegidas legalmente como tales aunque no se señale expresamente. En todas las sesiones fotográficas para este
número, hemos respetado estrictamente las normas de higiene vigentes en ese momento en el país correspondiente. La salud y la seguridad de los empleados,
clientes y socios son siempre la máxima prioridad de ENGEL. ¿Quiere dejar de recibir nuestra revista Injection? Escríbanos a: marketing@engel.at

Noticias
Retrospectiva
Noticias actuales
4 ENGEL en todo el mundo. En donde esté.
Noticias del mundo ENGEL
8 Un objetivo común: mayor sostenibilidad
ENGEL Mobility Days 2023 con más de 500 invitados
10 e-connect: un portal para todas
las marcas de moldeo por inyección
Charla técnica con Verena Schinnerl y Mateusz Rychlik de ENGEL
14 Facilitar la vigilancia
ENGEL presenta el nuevo eco-flomo en la feria Fakuma 2023
15 Modernizar sin invertir mucho tiempo
Entrevista con Leopold Praher de ENGEL Used Machinery
16 ¿Podría ser un poco más rápido?
iQ motion control para la máquina de moldeo por inyección
18 Piezas de vidrio salidas de una
máquina de moldeo por inyección
ENGEL colabora con Glassomer
20 Una decisión favorable con el medio ambiente
En Finlandia, Orthex fabrica con máquinas
de moldeo por inyección e-mac totalmente eléctricas
24 La estabilidad del proceso como factor clave
La empresa sinit kunststoffwerke busca una
producción automatizada y libre de fallos
26 Optimización de las capacidades de producción
igus aprovecha el rendimiento de las máquinas victory para flexibilizar la producción
28 Adaptabilidad a los más diversos requisitos del cliente
AE Plast Kft. apuesta por las máquinas sin barras ENGEL victory combi
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ENGEL en todo el mundo. En donde esté.
Celebración de aniversario con 140 invitados
Diez años del ENGEL Deutschland Technologieforum Stuttgart
Johannes Kilian dirige el
departamento Tecnología
de aplicación global
Adaptar aún más la investigación
y el desarrollo a las
necesidades del cliente
Johannes Kilian
Contentos de la excelente evolución comercial del ENGEL Deutschland Technologieforum Stuttgart:
Dr. Stefan Engleder (izquierda), CEO del Grupo ENGEL, y Claus Wilde, Director General de ENGEL
Deutschland en la planta de Stuttgart.
Clientes, socios y colegas de Alemania y Austria
celebraron juntos el décimo aniversario
del ENGEL Deutschland Technologieforum
Stuttgart. En el ambiente desenfadado
del patio de una explotación vinícola, el
Director General, Claus Wilde, y su equipo
saludaron a 140 invitados. Además de disfrutar
de amenos entretenimientos y delicias
culinarias, los asistentes pudieron conocer
nuevos avances y tendencias tecnológicas.
La filial de ENGEL en el suroeste de
Alemania ha tenido un excelente desarrollo
como empresa y ha sentado las bases de
su crecimiento futuro. En el momento de
su inauguración, en abril de 2013, ENGEL
Stuttgart contaba con 22 empleados. “Este
año son 65 y la cifra de negocio ha crecido
en una proporción parecida”, explica Claus
Wilde con satisfacción. "Aquí, en el suroeste
de Alemania, hemos ganado muchos clientes
nuevos". Baden-Württemberg tiene una
excelente reputación en todo el mundo
como región tecnológicamente avanzada,
y la industria de procesamiento de plásticos
de este estado contribuye mucho a esta
imagen. Esto significa que las raíces de
ENGEL en la región se remontan mucho
más atrás, enfatiza el director ejecutivo de
ENGEL, el Dr. Stefan Engleder, durante la
celebración del aniversario. “Conocemos los
requisitos locales y cultivamos relaciones
basadas en la comprensión y el aprecio
mutuos con nuestros clientes”, comenta
Engleder. "Ello nos convierte en un socio
ideal de la pequeña y mediana empresa,
independientemente de su tamaño". Precisamente
en tiempos inciertos, las alianzas
sólidas son un bien valioso”.
Johannes Kilian, vicepresidente de Tecnologías
de procesos e inject 4.0 de ENGEL,
es el nuevo director de Tecnología global
de aplicación del grupo ENGEL. Ha ocupado
el cargo de Norbert Müller, que ahora es
catedrático de procesamiento de plásticos
de la Universidad Técnica de Rosenheim.
Con esta decisión de personal, ENGEL
combina dos unidades centrales bajo
el paraguas de una dirección común: el
desarrollo de tecnologías de procesos y
productos digitales y la tecnología de aplicación
global. “Esto garantizará que, en el
futuro, nuestro departamento de investigación
y desarrollo se ajuste aún más a las
necesidades de los clientes y nos permitirá
seguir consolidando nuestro liderazgo tecnológico”,
subraya el Dr. Gerhard Dimmler,
CTO del Grupo ENGEL.
Johannes Kilian estudió mecatrónica, robótica
y tecnología de automatización, además
de economía, contando con una trayectoria
de 10 años en ENGEL.
Como catedrático de procesamiento de
plásticos en la Universidad Técnica de
Rosenheim, Norbert Müller se dedicará,
entre otras cosas, al desarrollo de nuevas
tecnologías de compuestos de fibra, y
aprovechará la gran experiencia adquirida
durante su etapa en ENGEL. “Agradecemos
sinceramente al Sr. Müller su gran
compromiso durante los ocho años que ha
trabajado ENGEL”, afirma Gerhard Dimmler.
4_ENGEL Injection-septiembre-2023

Gerhard Stangl
es el nuevo CPO
Cambio en la dirección
general de ENGEL
Tras la jubilación de Joachim Metzmacher,
pasa a ocupar la dirección general del
grupo ENGEL el Sr. Gerhard Stangl, antes
director de la unidad de negocio Producción
en la fábrica de máquinas grandes
de St. Valentin. En calidad de Chief Production
Officer (CPO), asumirá la dirección
de los planes de producción.
Gerhard Stangl estudió construcción de
máquinas en la Universidad Técnica de
Viena y comenzó su actividad en 2006
como director de la unidad de negocio
Producción en la planta matriz de ENGEL
en Schwertberg.
Joachim Metzmacher, el anterior Director
General de Producción, se jubila después
de 17 años en la empresa. Como Chief
Production Officer, en los últimos años
supervisó, entre otras cosas, el programa
de inversión más grande en la historia
de la empresa, dotado con 375 millones
de euros.
Gerhard Stangl
Anders Nybäck dirige
Moldeo Técnico
y Teletrónica
Tomar el pulso a la actualidad
Anders Nybäck, antes director de ventas
de la Business Unit Moldeo Técnico y
Teletrónica de ENGEL, ha asumido como
vicepresidente la dirección de esta unidad
de negocio. “Nos complace haber reclutado
para dirigir esta unidad de negocio a un
colega como el Sr. Nybäck, con muchos
años de experiencia internacional”, subraya
Stefan Engleder, CEO de ENGEL. Nybäck
trabaja desde hace más de 25 años para
el fabricante de máquinas de moldeo y ha
ocupado, entre otros, el puesto de Director
General de la filial finlandesa de ventas
y servicio posventa y el de Director de
Ventas en Shanghái. “En lo que respecta
a la unidad de negocio Moldeo Técnico
y Teletrónica, nos estamos enfocando en
el desarrollo estratégico a fin de continuar
actualizados para nuestros clientes en
todo el mundo”, explica Anders Nybäck.
Anders Nybäck
Christopher Vitz es Director General en Suiza
Pionera en sostenibilidad
Christopher Vitz ha asumido la dirección
general de ENGEL (Suiza) AG en Frauenfeld.
Sucede en su puesto a Markus Schertler.
“El cambio está bien preparado”, afirma
Stefan Engleder, CEO de ENGEL. “El Sr.
Vitz trae consigo un gran conocimiento del
sector y mucha experiencia. Con ello garantizamos
en gran medida la continuidad para
nuestros clientes de Suiza”. Christopher Vitz
ingresó en el grupo ENGEL hace más de
20 años. Después de desempeñar varios
cargos directivos en ventas y servicio
postventa, asumió la dirección general de
ENGEL Deutschland GmbH en la planta
de Hannover. Desde 2020, como Regional
President Central Europe, Vitz es responsable
superior de las filiales de Alemania
y Suiza. Ahora, continuará desarrollando
ENGEL (Suiza) AG tanto desde un punto
estratégico como operativo. “La industria
suiza del plástico se apoya fuertemente en
la tecnología y es pionera en sostenibilidad”,
recalca Christopher Vitz. “En este aspecto,
tenemos inmensas posibilidades gracias a
nuestra amplia oferta tecnológica y a nuestra
capacidad de digitalización”. Desarrollamos
Christopher Vitz (derecha) y Markus Schertler
para nuestros clientes de Suiza soluciones
a medida que combinan alto rendimiento,
precisión y eficiencia sostenible".
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ENGEL en todo el mundo. En donde esté.
Bicicletas magníficas
para la guardería
Tecnología ENGEL
en triciclos infantiles
Sostenibilidad desde la infancia: ENGEL
ha comprado cuatro triciclos infantiles
de la marca Affenzahn para la guardería
de la empresa. Con una particularidad:
el cuadro es de plástico reciclable muy
ligero y contiene fibra de vidrio. Ha sido
diseñado como proyecto conjunto con el
despacho de ingenieros Plastic Innovation
y fabricado en máquinas de moldeo por
inyección de ENGEL.
En el futuro, está previsto utilizar esta
tecnología también para bicicletas, bicis
eléctricas, escúteres y otros componentes
estructurales. “En comparación con
un cuadro de aluminio convencional,
el cuadro de los triciclos fabricado con
máquinas de ENGEL tiene una huella de
carbono un 43% más pequeña”, afirma
Franz Füreder, vicepresidente de ENGEL
Automotriz y Movilidad. Desde 2016, la
planta de ENGEL en Schwertberg tiene
su propia guardería.
Foro de Producción Verde
Nuevo programa de
conferencias en Schwertberg
durante el mes de septiembre
Ahorrar energía implica algo más que lograr
unos costos unitarios competitivos. Significa
asumir responsabilidades con respecto al
medio ambiente, al cambio climático y a las
generaciones venideras. El objetivo de ahorrar
energía es común a todas las empresas.
Pero, ¿qué medidas son adecuadas para
lograrlo y qué resultado dan? ¿Y qué particularidades
de la propia empresa se deben
tener en cuenta? – Estas preguntas no son
fáciles de responder. ENGEL ofrece apoyo
en esta materia a las empresas de moldeo
por inyección por medio una nueva serie de
eventos. Estas actividades tendrán lugar del
28 al 29 de septiembre de 2023 en Austria.
“Foro de Producción Verde: eficiencia energética
y lucha contra el cambio climático
en la industria del plástico” es el título del
congreso de dos días que se celebrará en la
planta de Schwertberg y que ENGEL organiza
junto con la empresa SKZ Würzburg y la
entidad Kunststoff-Cluster Oberösterreich.
“En el Foro de Producción Verde, ofreceremos
sugerencias prácticas concretas”,
explica Kathrin Neunteufel-Steyer, directora
de entrenamiento global para clientes de
ENGEL. “Cada participante podrá llevarse,
de vuelta a su empresa, un plan para ahorrar
energía y reducir emisiones de gases de
efecto invernadero adaptado a las características
individuales de su ubicación”.
Este plan va dirigido a trabajadores especializados,
técnicos, ingenieros, directores
de departamento, gerentes de proyectos,
responsables de procesos, responsables
de productos, directivos de empresa,
optimizadores de procesos, expertos en
procesos de mejora continua y encargados
de gestión energética y medioambiental. El
congreso empieza a mediodía de la primera
jornada y termina la segunda jornada a las
15 horas. La comunicación será en alemán.
El precio por participar es de 690 euros.
Imagen: iStock
Primer Smart Day
con un gran éxito
Nueva serie de talleres
en ENGEL CZ
Los participantes en el primer ENGEL
Smart Day, celebrado en ENGEL CZ,
Praga, se han llevado consigo multitud
de conocimientos prácticos. A lo largo de
tres bloques temáticos (smart machine,
smart service, smart factory), los expertos
de ENGEL explicaron qué oportunidades
y posibilidades ofrece la digitalización de
cara a lograr más eficiencia y calidad en
la producción de moldeo por inyección.
El evento ofreció mucho margen para que
los participantes intercambiaran experiencias
entre sí y mantuvieran conversaciones
individuales con el equipo de ENGEL.
¿Cómo se pueden reducir los costos de
producción y mantenimiento? ¿Cómo se
puede ahorrar energía? – Estas y otras
preguntas cruciales fueron debatidas y
respondidas mediante la presentación
de soluciones digitales innovadoras. Fue
un evento muy concurrido. Está prevista
la celebración de más Smart Days en
ENGEL CZ.
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Socios cercanos
ENGEL y Bühler celebran 30 años de cooperación
Bühler y ENGEL presentan conjuntamente la impresionante máquina Carat 840 Megacasting.
La industria automotriz mundial atraviesa
cambios profundos impulsados por la
necesidad de una movilidad más sostenible.
Este contexto plantea desafíos para
los que es fundamental hallar la respuesta
correcta. Las empresas Bühler y ENGEL
han asumido un papel clave en el diseño
de esta transformación. Para lograrla, los
pilares básicos son: eficiencia energética
en la producción, nuevos conceptos de
accionamiento, flexibilidad en el diseño y la
producción y, sobre todo, reducciones claras
del peso. Los materiales ligeros, como
el plástico y el aluminio, seguirán ganando
importancia. Juntas, ambas empresas
están creando soluciones que permiten a
los fabricantes de coches seguir el paso a
esta transformación industrial. Una de ellas
es la impresionante máquina Carat 840
Megacasting, que ENGEL y Bühler presentaron
durante el Bühler Open House Event,
celebrado en la fábrica de máquinas grandes
de ENGEL en St. Valentin. Para Stefan
Scheiber, CEO de Bühler Group, el evento
en su totalidad es una señal importante:
"Nos llena de orgullo esta buena alianza,
que dura ya treinta años y en la que ambos
socios nos beneficiamos mutuamente y
logramos juntos el éxito". Bühler y ENGEL
colaboran desde hace décadas en el
ámbito de la fundición a presión. ENGEL
construye unidades de cierre para los
equipos Megacasting, desarrollados por
Bühler. El conocimiento de ENGEL sobre
equipos de gran tamaño complementa
las innovadoras soluciones de Bühler.
Ampliación del centro
de automatización
ENGEL North America crece
gracias a la automatización
Con la ampliación de su centro de automatización,
ENGEL North America, con
sede en York, Pennsylvania, refuerza su
capacidad como proveedor mundial de
soluciones integrales para la industria del
moldeo por inyección. En total, las zonas
de producción, oficinas y logística abarcan
1,400 metros cuadrados. Con ello, el
nuevo centro de automatización ofrece el
doble de espacio. En él se pueden llevar
a cabo 13 proyectos simultáneos. Para
ello, el centro dispone de un equipo muy
motivado formado por 35 empleadas y
empleados. “Desde la idea hasta el sistema
de producción, totalmente integrado,
nuestras soluciones de automatización se
Se inaugura el nuevo centro de automatización:
Vanessa Malena y Stefan Aberl cortan la cinta.
adaptan a los requisitos específicos de los
distintos sectores en los que operan nuestros
clientes. Ante el aumento del costo de
la mano de obra, la escasez de trabajadores
calificados y la disminución del costo
de los robots, creemos firmemente que
este segmento de mercado tiene futuro y
crecerá”, dice Vanessa Malena, directora
general de ENGEL North America.
De izquierda a derecha: Cornel Mendler y Stefan Scheiber de Bühler,
Stefan Engleder y Jochen Wallmüller de ENGEL.
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ENGEL Mobility Days 2023
Un objetivo común: mayor sostenibilidad
En las jornadas ENGEL Mobility Days 2023, celebradas con el apoyo de KTM Technologies, expertos y
visionarios del sector debatieron los retos y tendencias, las nuevas oportunidades de mercado y las posibilidades
tecnológicas para el sector automotriz, la aviación o la movilidad urbana. Más de 500 invitados
procedentes de 30 países, viajaron hasta Linz y St. Valentin (Austria) para tomar parte en este evento de
dos días y quedaron entusiasmados: Por las excelentes conferencias, por las máquinas y componentes
de automotriz exhibidos y, sobre todo, por el hecho de que ENGEL y KTM Technologies hayan conseguido
reunir a realmente todo el sector de la movilidad. Nunca antes se había organizado un evento igual.
"Dediquemos dos días a repensar
íntegramente la movilidad". Con estas
palabras, el anfitrión, Stefan Engleder,
saludó a los invitados que asistieron
a las jornadas ENGEL Mobility Days
2023, celebradas en el Centro de Diseño
de Linz. La movilidad es cada vez
más diversa, y eso se reflejó en el programa
de las jornadas. En las conferencias,
se habló del transporte individual
en coche, moto o patín eléctrico, así
como del transporte público en autobús,
tren, peoplemover o taxi aéreo.
También de la aviación y de diversos
conceptos de movilidad logística, incluidos
los drones. Todos los ámbitos de
la movilidad tienen un objetivo común:
que esta sea más sostenible. Desde los
nuevos conceptos de tracción hasta la
conducción autónoma, las tendencias
actuales están cambiando profundamente
los requisitos que debe cumplir
la movilidad, exigiendo materiales y
formas fabricación completamente
nuevos. Este contexto ofrece oportunidades
a la industria del moldeo por
inyección. “En la movilidad del futuro,
los plásticos desempeñarán un papel
aún más importante que el de hoy”,
subraya Franz Füreder, vicepresidente
de ENGEL Automotriz y Movilidad. “Los
polímeros son materiales ligeros que
favorecen el ahorro de energía y materias
primas. Se pueden procesar eficientemente
mediante moldeo por inyección,
lo cual permite al mercado masivo
acceder a tecnologías innovadoras".
Plásticos para la
conducción autónoma
Michael Fischer, director de Business
Development Technologies de ENGEL, destacó otra
ventaja de este grupo de materiales: "Los plásticos
dejan pasar las ondas sonoras y la radiación electromagnética,
por lo que son indispensables para
la conducción autónoma". Esta requiere conectividad
y comunicación entre los vehículos y con otros
usuarios de la vía. Los sensores empleados para
ello utilizan métodos electromagnéticos y acústicos.
“Los plásticos dejan pasar estas ondas y, por eso,
ya han desbancado al aluminio y al acero en la
parte delantera y trasera de los automóviles”, afirma
Fischer. “La conducción autónoma constituye una
gran oportunidad para el moldeo por inyección del
plástico. Más eficaz que cualquier otro método de
procesamiento de plásticos, el moldeo por inyección
permite combinar la tecnología de sensores y la
funcionalidad electrónica con un diseño estético”.
ENGEL ha desarrollado la tecnología clearmelt, un
proceso de dos componentes que combina la IMD
(In-Mould Decoration) con el recubrimiento de poliuretano.
Con esta base tecnológica, la marca BMW en la
planta de Landshut, por ejemplo, produce en una sala
limpia parrillas tipo riñón para el BMW iX eléctrico. La
electrificación de los motores ha otorgado una nueva
función a lo que antes era la parrilla del radiador, un
elemento que exhibe el diseño característico de la
marca. Las parrillas tipo riñón protegen los distintos
sensores que se emplean en la conducción asistida
y que, en el futuro, permitirán la conducción totalmente
autónoma. Para que los sensores funcionen
confiablemente incluso en invierno, BMW inyecta
policarbonato sobre una película funcional calentable
que luego se recubre de poliuretano.
Las celdas de combustible impulsan la innovación
Las tecnologías de propulsión alternativas también
abren nuevos horizontes. “La tecnología del hidrógeno
está registrando un auge especial en Europa, sobre
todo en el sector de los camiones”, explica Fischer. “El
proyecto en conjunto entre Cellcentric,
Daimler Truck y el grupo Volvo combina
la experiencia de estas empresas en el
desarrollo y la producción de sistemas
de pila de combustible, y han elegido a
ENGEL como uno de sus proveedores
tecnológicos”.
La experiencia de ENGEL en el tratamiento
de elastómeros, y en particular
de silicona líquida (LSR), es decisiva en
este caso. Las celdas de combustible
requieren muchas juntas, y algunas de
ellas se moldean directamente sobre
componentes de metal o plástico.
Además, se usan pasacables producidos
con LSR.
Las placas con doble polaridad,
de las que cada pila de combustible
requiere varios cientos, son de
metal, pero Fischer está convencido
de que el material podría cambiar a
largo plazo. “Estamos desarrollando
soluciones de moldeo por inyección
para termoplásticos usando placas de
doble polaridad”. El reto es alcanzar
un espesor de placa de unas décimas
de milímetro y, para ello, combinamos
tecnologías de pared delgada con el
moldeo por inyección-compresión”.
Los termoplásticos también están sustituyendo
cada vez más a las chapas
de acero y aluminio en las carcasas y
bandejas de las baterías de los vehículos
eléctricos, híbridos y con batería de
combustible. Por ejemplo, Envalior —
surgida de DSM Engineering Materials
y de la unidad de negocio High Performance
Materials de Lanxess— está
desarrollando un nuevo tipo de bandeja
para baterías en poliamida con un alto
contenido en fibra de vidrio.
8_ENGEL Injection-septiembre-2023

Estreno mundial: El
procedimiento Tape-Sandwich
necesita menos espacio de
montaje con la misma rigidez
Durante los Mobility Days, llamó mucho la
atención una base para asiento de motocicleta.
Se fabricó mediante el procedimiento
Tape-Sandwich, que ENGEL y KTM Technologies
presentaron por primera vez tras haberlo
desarrollado conjuntamente. El objetivo era
diseñar una base para asiento de motocicleta
más compacta y ligera conservando como
mínimo sus otras características originales.
“Cada vez alojamos más electrónica en los
vehículos, y para ello necesitamos espacio”,
explica Hans Lochner, de KTM Technologies.
El proceso Tape-Sandwich trabaja con materiales
de refuerzo delgados de una capa —por
ejemplo cintas y tejido con matriz de polipropileno—
que se colocan sin calentamiento
previo en las dos mitades de la cavidad del
molde antes de llenar esta de polipropileno.
Las características mecánicas específicas de
la estructura Sandwich permiten conseguir la
rigidez necesaria para la base de asiento de
motocicleta con una cinta UD de una capa.
Gracias a ello, el procedimiento Tape-Sandwich
consume menos energía y no requiere
una tecnología tan compleja como la que habitualmente
se usa para procesar compuestos
de fibras de plástico. Manteniendo la misma
rigidez, se ha logrado reducir el espacio de
montaje un 66% y el peso un 26%. Otra ventaja
de este procedimiento es que permite usar
termoplásticos estándar para componentes
sometidos a esfuerzos mecánicos, puesto
que la capacidad de rendimiento del componente
se controla mediante la estructura
de cinta. ENGEL y KTM Technologies han
ensayado distintos materiales, entre ellos
ciertos tipos de PP de origen vegetal y reciclados.
Ahora, ambos socios tienen en mente
otras aplicaciones de construcción ligera.
Las dos empresas ofrecen conjuntamente el
procedimiento Tape-Sandwich y desarrollan
soluciones adaptadas con exactitud a cada
aplicación específica.
El camino
directo hasta
ENGEL
Automotriz y
Movilidad
ENGEL Injection-septiembre-2023_9

e-connect: un portal para todas las marcas
de moldeo por inyección
En 2015 se inauguró e-connect, el portal para clientes de ENGEL, una iniciativa de este fabricante de
máquinas que ha sido pionera dentro del mundo del moldeo por inyección. Desde el principio, e-connect
ha ofrecido un enorme valor agregado a los usuarios de máquinas de moldeo por inyección,
robots y soluciones llave en mano de ENGEL. Por ejemplo, ha simplificado y agilizado instantáneamente
la tramitación de solicitudes de servicio postventa y el pedido de refacciones, haciendo estos
procesos más transparentes. En los últimos ocho años, la digitalización ha dado un salto enorme y
e-connect ha crecido al ritmo de los desafíos que se iban planteando. En la feria Fakuma 2023, se
presentarán las nuevas funciones y posibilidades de este portal para clientes. La ingeniera de desarrollo
Verena Schinnerl y el gerente de productos Mateusz Rychlik nos ofrecen un avance exclusivo.
Sra. Schinnerl, Sr. Rychlik,
desvelemos el secreto desde
el principio: ¿qué innovaciones
descubrirán los visitantes de la
feria Fakuma en el e-connect
Expert Corner del stand
de ENGEL?
VERENA SCHINNERL: Hemos ampliado e-connect
hasta convertirlo en un ecosistema digital de pleno
valor. Gracias a ello, esta plataforma será en el futuro
el punto central de entrada al mundo del moldeo
por inyección digital, tanto si el procesador produce
sólo con máquinas de ENGEL como
si utiliza marcas de tecnología muy
diversas. e-connect permite administrar,
y monitorear en tiempo real,
el parque tecnológico completo, con
todas las máquinas, robots y sistemas
periféricos.
10_ENGEL Injection-septiembre-2023

De izquierda a derecha: Susanne Zinckgraf, Verena Schinnerl, Mateusz Rychlik
empresa, existen distintas fases de
ampliación del portal para clientes
e-connect que se diferencian en su
repertorio de funciones.
SCHINNERL: Estos paquetes son
también una novedad. Con ellos ofrecemos
aún más flexibilidad. El usuario
puede iniciarse mediante una versión
sencilla y, en cualquier momento,
pasar al siguiente nivel si lo necesita.
Como es lógico, asesoramos a
nuestros clientes detalladamente para
que encuentren la solución adecuada.
Sabemos que muchas empresas,
sobre todo pequeñas y medianas,
quieren empezar a digitalizarse, pero
sus departamentos especializados
carecen de la capacidad necesaria.
En estos casos, podemos ser su
socio. Apoyamos a nuestros clientes
a lo largo de todo el camino hacia el
concepto de 'smart factory'.
MATEUSZ RYCHLIK: Lo especial de
e-connect es que cubre distintas
fases del ciclo de vida del producto,
incluida la optimización del diseño,
la producción, el mantenimiento y el
servicio postventa. Gracias a la integración
de toda esta información y
todos estos procesos en e-connect,
la empresa de moldeo por inyección
logra una amplia transparencia que
facilita el control y la vigilancia de las
secuencias de producción. En e-connect,
se unen todos los hilos. Esto
permite administrar con eficiencia las
celdas de producción y contribuye a
optimizar la confiabilidad del proceso
y la productividad. Como resultado,
los costos de producción disminuyen
y se garantiza una actividad fluida.
En general, ¿cuál es la utilidad
de un portal para clientes?
RYCHLIK: Se puede hacer una comparación con la
vida diaria. En mi móvil tengo distintas aplicaciones
para fines muy diferentes: hablar por teléfono, gestionar
mi agenda, oír música o viajar. Del mismo modo,
el portal para clientes e-connect, ofrece distintas
aplicaciones para todos los aspectos de la producción
con moldeo por inyección. Estas aplicaciones
se pueden vincular entre sí para monitorear, controlar
y optimizar aún mejor las operaciones. Ejemplos de
este tipo de aplicaciones son el monitoreo en tiempo
real de toda la maquinaria, el monitoreo del estado de
las piezas de desgaste, el análisis de datos de proceso
para identificar posibilidades de optimización
o la identificación rápida y el pedido de refacciones.
Para satisfacer los requisitos individuales de cada
En resumen, e-connect agrupa
muchas funciones y aplicaciones.
¿Cómo puede el usuario orientarse
entre todas ellas?
SCHINNERL: Durante la fase de
desarrollo, nos hemos centrado
mucho en esta pregunta. Desde el
principio, hemos implicado a distintos
clientes en el desarrollo del producto
para comprender a fondo los retos
que este plantea y conseguir que las
nuevas soluciones sean realmente
cómodas. Gracias a este enfoque
centrado en los usuarios podemos
estar seguros, entre otras cosas, de
que tendrá un buen recibimiento. En
e-connect, todas las funciones están
clasificadas por ámbito de uso. Esta
clasificación ayuda al personal de la
empresa de moldeo a encontrar las
aplicaciones relevantes y acceder a
ellas. Gracias a una estructura y organización
claras, los usuarios pueden
identificar rápidamente las aplicaciones
relevantes para sus necesidades
específicas.
ENGEL Injection-septiembre-2023_11

El principal objetivo de e-connect es
facilitar las cosas. Con e-connect,
ayudamos a nuestros clientes a
aprovechar todo el potencial de sus
sistemas de producción.
Mateusz Rychlik
e-connect es el punto central
de entrada al mundo del moldeo
por inyección digital,
independientemente de cuántas
marcas de máquina se utilicen.
Verena Schinnerl
Oferta para Fakuma:
Los visitantes de la feria que compren
el e-connect basic recibirán
gratis el paquete e-connect advanced
durante un periodo de prueba.
La asistencia y el asesoramiento
de ENGEL están incluidas.
12_ENGEL Injection-septiembre-2023

RYCHLIK: Este es un aspecto realmente
importante. Porque el principal
objetivo de e-connect es facilitar las
cosas, y no al revés. Estamos viendo
que, con el progreso tecnológico, las
celdas de producción se vuelven cada
vez más complejas. La idea es dominar
esta complejidad de manera sencilla
y segura. Y entre tanto, no debemos
perder de vista el desarrollo demográfico.
La escasez de trabajadores calificados
seguirá creciendo. Por eso, es
fundamental que la digitalización aporte
una alta eficiencia y calidad, independientemente
del personal disponible
y del conocimiento y experiencia de
los trabajadores y trabajadoras. Con
e-connect, ayudamos a nuestros clientes
a aprovechar todo el potencial de
sus sistemas de producción.
¿Qué prestaciones
concretas ofrece?
SCHINNERL: En el portal para clientes,
las aplicaciones están vinculadas
entre sí. Eso ofrece muchas posibilidades
de poner en relación datos
generados por los distintos sistemas
y examinarlos dentro del contexto global.
De esta manera se puede medir,
por ejemplo, la efectividad de todo
el equipo (OEE, Overall Equipment
Efficiency). e-connect abre con ello
nuevos caminos en la gestión de la
producción. Tiempos de operación,
tiempos de falla, causas de falla, tiempos
de ciclo o avance de la producción:
todos los indicadores se pueden
monitorear y analizar individualmente
o dentro del contexto general.
RYCHLIK: Process insights es el nombre
de una función muy interesante
que proporciona a los usuarios amplia
información sobre el proceso de producción.
El sistema ofrece funciones
avanzadas de análisis que permiten recopilar y evaluar
los datos de producción. Gracias a la adquisición
y el análisis continuo de los datos de producción,
los usuarios pueden identificar patrones, tendencias
y discrepancias. De ese modo, reúnen información
valiosa que les permite mejorar el rendimiento de
los procesos, aumentar la eficiencia y optimizar la
productividad. También el iQ process observer está
disponible en e-connect a través de la nueva versión
web. Con ello, el análisis inteligente y totalmente
automatizado de los procesos aporta nuevas ventajas
a los usuarios.
¿Cuál es la base del portal e-connect
en lo que respecta a tecnología de datos?
RYCHLIK: El portal e-connect se encuentra íntegramente
en la nube. Así pues, no requiere ninguna
infraestructura local de servidores que resulte cara y
compleja. Una ventaja fundamental de esta estructura
basada en la nube es el hecho de que la escala del sistema
se pueda modificar con mucha facilidad: desde
una única máquina hasta una red de producción global
con distintas ubicaciones repartidas por el mundo.
SCHINNERL: De ese modo, un jefe de producción
puede cambiar en el portal e-connect de una planta
a otra y allí ver y analizar la producción aunque entre
ambas haya una distancia de miles de kilómetros.
¿Qué medidas aplica ENGEL para
garantizar la seguridad de los datos?
RYCHLIK: ENGEL da mucha importancia a la seguridad
de los datos y ha tomado diversas medidas
para asegurar una protección eficiente. El elemento
central es el dispositivo ENGEL Edge Device, que
sirve como puerta para el uso de muchas soluciones
digitales. En este caso, el enfoque se centra en el
concepto “Security by Design”. Esto significa que, en
el desarrollo, se integran desde el principio aspectos
relacionados con la seguridad. El objetivo prioritario
es garantizar una mejor integridad de los datos y una
mayor confiabilidad, así como protección contra un
gran número de amenazas. Para lograrlo, ENGEL ha
implementado una serie de características de seguridad.
La arquitectura del dispositivo Edge Device tiene
como meta garantizar la máxima seguridad contra
accesos no autorizados y manipulaciones.
SCHINNERL: Sometemos los mecanismos de seguridad
a auditorías regulares. Al fin y al cabo no solo
somos proveedores, sino también usuarios. También
para nosotros es importante que nadie pueda acceder
a nuestros datos. Y por ese motivo, protegemos
también los de nuestros clientes. La tecnología y la
arquitectura de e-connect permiten hacer actualizaciones
de manera periódica y confiable.
e-connect también es un sistema vivo.
RYCHLIK: Exactamente. La tecnología de moldeo
por inyección se está desarrollando
con mucha rapidez y dinamismo. Y
exactamente lo mismo deben poder
esperar nuestros clientes del portal
diseñado para ellos: que se adapte
continuamente a las nuevas exigencias
y posibilidades.
Además, las nuevas funciones
demuestran que es un sistema
capaz de crecer. ¿Hay alguna
otra función o aplicación nueva?
RYCHLIK: En la feria Fakuma, presentaremos
el nuevo e-connect part
finder, que permite pedir refacciones
de forma muy cómoda y rápida. Precisamente
para los componentes de
máquina más pequeños, que pocas
veces se cambian, uno no siempre tiene
a mano la denominación. Gracias al
nuevo e-connect part finder, ahora el
componente se puede identificar muy
fácilmente mediante una foto. También
se puede buscar por número de pieza,
descripción, dimensiones u otras
características específicas. Eso permite
encontrar piezas o componentes
específicos de manera muy flexible,
rápida y fácil. Por consiguiente, el nuevo
part finder ahorra valioso tiempo.
La oferta de funciones, información
y recursos en e-connect se amplía y
actualiza constantemente.
SCHINNERL: Otra novedad es Shopfloor
Monitoring. Permite monitorear y
analizar en cada momento la producción
completa en una ubicación central.
Asimismo, proporciona indicadores de
la tasa de piezas desechadas, tiempos
de paro, tiempos de ciclo y mucho más.
Así, esta herramienta aporta una visión
transparente de toda la maquinaria y
desvela posibilidades de optimización.
También en este caso, el objetivo es
mejorar la eficiencia global.
ENGEL Injection-septiembre-2023_13

Fakuma 2023
Facilitando el monitoreo
El ajuste de la temperatura del molde influye considerablemente en la calidad del producto y en la eficiencia
energética del método de procesamiento. Además, ofrece amplias posibilidades de optimizar
procesos. Para aprovecharlas aún más, ENGEL presentará en la feria Fakuma 2023 el nuevo distribuidor
de agua para ajuste de la temperatura eco-flomo, un dispositivo electrónico que permite monitorear
fácilmente las diferencias de temperatura.
eco-flomo permite vigilar permanentemente
todos los circuitos de refrigeración
y ajuste de la temperatura de
los moldes, aportando transparencia
al proceso de regulación térmica.
Este sistema detecta discrepancias
y, con ello, contribuye a aumentar la
estabilidad y la confiabilidad de los
procesos. eco-flomo está integrado
en el control CC300 de la máquina
de moldeo por inyección de ENGEL.
Este nuevo sistema de ajuste térmico
utiliza iQ flow control, la plataforma
de software desarrollada por ENGEL
para regular la temperatura del molde.
Los valores de presión, temperatura
y caudal se indican de manera clara
en la pantalla de la máquina y se
guardan en el sistema para que todo
quede íntegramente documentado (y
así cumplir, por ejemplo, el deber de
documentación vigente en tecnología
médica y en la industria automotriz).
Mayor rendimiento incorporado
eco-flomo está disponible en dos versiones:
la básica, que permite rastrear
diferencias de caudal y temperatura, y
la eco-flomo plus, que además tiene
válvulas manuales. Con estas válvulas,
el operador de la máquina puede ajustar
manualmente el caudal de cada circuito
de la temperatura según sus necesidades
individuales. En comparación
con el producto anterior (the flomo), el
eco-flomo presenta características de
rendimiento mejoradas. La temperatura
máxima se ha aumentado a 120 °C.
La presión máxima es de 10 bar.
Adaptación a los nuevos retos
En lo que respecta al ajuste de la
temperatura del molde, ENGEL ya dio
que hablar en la feria K 2010 con el
El nuevo
eco-flomo
contribuye a
que los
procesos de
moldeo por
inyección
sean muy
estables y,
con ello,
mejora tanto
la repetibilidad
de la
aplicación
como su
eficiencia
energética.
lanzamiento de flomo, el primer distribuidor electrónico
de agua para ajuste de la temperatura. Con él, ENGEL
instauró tempranamente las bases para una mayor
transparencia y constancia. Pocos años después, vino
el e-flomo, que, además de vigilar el caudal, es capaz
de regular automáticamente los índices de flujo o la
diferencia de temperatura en todos los circuitos individuales.
Con iQ flow control, ENGEL va un paso más
allá. Mediante OPC UA, este software puede interconectar
los controles de temperatura de la serie e-temp
y la máquina de moldeo por inyección formando una
unidad y, a partir de los valores medidos por e-flomo,
es capaz de controlar las revoluciones de las bombas
en dichos controles según las necesidades. Con ello,
se logra un ahorro de energía de hasta el 85%. Para
aprovechar todo el potencial de la regulación de temperatura
integrada, ENGEL ha desarrollado eco-flomo
y eco-flomo plus de modo que en cualquier momento
se puedan incorporar a los equipos ya disponibles.
Para ello, basta con cambiar el hardware.
En vivo en Fakuma 2023
Del 17 al 21 de octubre, en el pabellón A5 de la feria
Fakuma 2023 de Friedrichshafen (Alemania), ENGEL
presentará el nuevo eco-flomo mostrando diversas
aplicaciones complejas. Así, por ejemplo, la máquina
de moldeo por inyección e‐victory para la fabricación
de válvulas de membrana de LSR está totalmente
equipada con el nuevo distribuidor de agua para ajuste
de la temperatura. Las válvulas de membrana tienen
un diámetro de solo 7 mm y se producen
en un molde de 64 cavidades. En
este caso, la regulación constante de
la temperatura es esencial para que las
piezas tengan en todo momento una
calidad constante. En la sección del
stand ENGEL dedicada a tecnología
médica, se fabricarán suplementos
protectores para agujas de jeringas de
polipropileno mediante un molde de 96
cavidades en una máquina de moldeo
por inyección totalmente eléctrica
e-mac. En esta aplicación, los circuitos
de ajuste de la temperatura se dividen
en eco-flomo y e-flomo. En el control
CC300 de la máquina e-mac, se visualizan
los valores de medición de ambos
sistemas en una pantalla común.
Novedades basadas en
muchos años de experiencia
Los fallos en la regulación de la temperatura
siguen siendo una causa muy
frecuente para el rechazo de piezas
moldeadas por inyección. Además, la
regulación de la temperatura representa
más del 40% del consumo energético
del moldeo por inyección. Estos dos
factores son los motivos por los que,
desde hace ya casi 15 años, ENGEL
se dedica intensamente a mejorar
los procesos de regulación térmica
durante el moldeo por inyección y
amplía continuamente su plataforma
de productos para un ajuste integrado,
eficiente y electrónicamente vigilado
de la temperatura del proceso.
Condiciones de
temperatura
constantes
14_ENGEL Injection-septiembre-2023

Modernizar sin invertir mucho tiempo
Una mudanza es siempre una tarea emocionante en la que el tiempo apremia. Sobre todo cuando se
trata de una máquina de moldeo por inyección que va a ser reubicada y debe reanudar su funcionamiento
lo antes posible. En casos como este, ENGEL Used Machinery ofrece su apoyo. El ejemplo
más reciente es una ENGEL duo 35050/1500 WP de Rehau que fue trasladada del norte al sur de
Alemania y, al mismo tiempo se realizó una actualización, tal como cuenta Leopold Praher, Director
General de ENGEL Used Machinery.
Leopold Praher es Director General de ENGEL Used Machinery.
Sr. Praher, ¿qué desafíos implicó
para usted este proyecto?
Leopold Praher: Se trataba de una
máquina de gran tamaño que debía
estar bien planificada logísticamente.
La particularidad era, además, que
debía ser modernizada desde el principio
y sin interrupciones adicionales
del funcionamiento.
¿Qué se debía modernizar
exactamente?
El objetivo era actualizar la tecnología
y la eficiencia energética de una
máquina construida en el año 2009.
Además, había que montar una nueva
unidad de plastificación con un husillo
de barrera muy resistente al desgaste.
Rehau aprovechó muy bien la oportunidad
que ofrecía el cambio de ubicación.
Renovamos todas las mangueras
hidráulicas y las juntas. Operaciones
de mantenimiento tan amplias como
esa se pueden realizar eficientemente
cuando, de todas maneras, es necesario
despiezar la máquina. El cliente
ahorra mucho tiempo y dinero porque
todo se puede hacer simultáneamente.
¿Cuánto tiempo se tardó en llevar
a cabo la modernización?
Todos los cambios y añadiduras de
componentes se efectuaron durante la
puesta en marcha para que la modernización
no requiriese paros adicionales.
Para este tipo de labores, ENGEL
Used Machinery tiene sus propios
técnicos, que trabajan mano a mano
con nuestros equipos locales de servicio
postventa. De ese modo, todos
los técnicos implicados conocen profundamente
los productos de ENGEL.
También eso permite ahorrar tiempo y
además garantiza un reequipamiento
de alta calidad.
¿Cuándo debería un cliente
comunicar que está previsto
un cambio de ubicación?
¡Lo antes posible! Así podemos planificar
óptimamente la tarea. Cuando
se necesitan muchas refacciones y,
como en el caso de Rehau, una nueva
unidad de plastificación, se precisa
coordinación para que todas las unidades
necesarias estén puntualmente
en el equipo.
ENGEL ofrece el servicio de reubicación
en la empresa ENGEL Used
Machinery. ¿Cómo encaja en el
negocio de las máquinas usadas?
Como ENGEL Used Machinery,
prolongamos el tiempo de uso y la vida útil de las
máquinas. Con ello contribuimos a la sostenibilidad.
Desde que fuimos fundados, hemos comprado, reacondicionado
y vuelto a vender más de 130 equipos
y hemos reubicado numerosas máquinas. Además,
ofrecemos posibilidades de almacenaje, por ejemplo,
para el caso de que una máquina no sea necesaria
durante un periodo determinado.
Habla usted de equipos, no de máquinas.
En casi el 40% de los labores, se trata de soluciones
llave en mano con robot integrado. Otra área son las
unidades de plastificación. Siempre tenemos disponible,
a un precio atractivo, una serie de unidades
usadas que están prácticamente como nuevas. La
ventaja de estas unidades de plastificación es que
se pueden entregar en muy poco tiempo.
¿Qué sucede con los productos
que compran de segunda mano?
Revisamos y reacondicionamos internamente cada
máquina y cada robot. En cuanto una máquina se
vende, podemos adaptarla, hasta cierto punto, a los
requisitos del comprador. Para ello disponemos de
opciones estándar, así como de productos iQ que
nos permiten proveer los equipos para la digitalización.
Entregamos a cada cliente un equipo cuyo funcionamiento
ha sido totalmente verificado.
¿Cómo está evolucionando el negocio?
Hay una fuerte demanda de máquinas usadas. Estamos
creciendo, sobre todo en Europa, pero también
en el resto del mundo. Hemos abierto una filial en
México y hemos contratado un agente en Norteamérica.
Entre tanto, hemos vendido máquinas en la India
y estamos evaluando el mercado
en el sureste asiático. En Ucrania
hay un proyecto que para
mí es muy importante. Hemos
proporcionado una máquina
empacadora y hemos entregado
máquinas usadas. Con ello ayudamos
a que los procesadores
puedan seguir produciendo.
Más información
sobre ENGEL
Used Machinery
ENGEL Injection-septiembre-2023_15

Imagen 1: La producción
de recipientes de pared
delgada pone de manifiesto
el potencial de iQ motion
control para acortar los
tiempos de ciclo.
¿Podría ser un poco más rápido?
En el moldeo por inyección de piezas para embalajes, son habituales los ciclos de entre tres y cuatro
segundos de duración y cada vez es mayor la presión por agilizarlos. Acortar un ciclo en una décima
de segundo significa aumentar el rendimiento un 3%. iQ motion control de ENGEL lo hace posible.
Este sistema inteligente de asistencia
desarrollado por ENGEL es capaz de
optimizar automáticamente las fases de
aceleración de las secuencias de movimiento
y permite con ello movimientos
más rápidos. El comienzo lo marcaron
los robots lineales ENGEL viper. Ahora,
iQ motion control también puede mover
los moldes de la máquina de moldeo
por inyección. Esto beneficia, sobre
todo, a la industria del empaque, ya que,
en aplicaciones de alta velocidad, una
parte importante del tiempo de ciclo es
el intervalo que la máquina de moldeo
por inyección tarda en abrir y cerrar el
molde. Un claro ejemplo es la producción
de recipientes de pared delgada
mediante un molde de 4 cavidades en
una máquina de moldeo por inyección
ENGEL e-speed 280 (Imagen 1). El
ciclo tiene una duración total de 3.15
segundos. Durante ese intervalo, la
inyección dura solamente 0.08 segundos
y el enfriamiento, solamente 0.8
segundos. En desmoldear las piezas
se tarda, por tanto, 2.27 segundos, de
los cuales solamente 1.0 segundos son
para que el robot las retire. Así pues, el
movimiento del molde ocupa los 1.27
segundos restantes, lo cual equivale
al 40% del tiempo de producción.
Las secuencias de movimiento simultáneas son una
práctica estándar en la industria del empaque. Así,
en la producción de recipientes de pared delgada,
la fuerza de cierre se elimina durante el tiempo de
enfriamiento. Para abrir el molde a continuación se
requieren 0.5 segundos. El robot de entrada lateral
puede iniciar el movimiento de retirada poco antes de
que el molde alcance la posición de apertura, pero
la retirada propiamente dicha no comienza hasta que
terminan los movimientos del molde y del robot. Para
agilizar lo más posible la retirada, unas válvulas de
aire empujan mediante impulsos los componentes
hacia el gripper de vacío del robot. El robot sale a
toda velocidad de la zona de peligro del molde, con
lo que este empieza a cerrarse. El cierre, incluida la
formación de fuerza de cierre, tarda 0.77 segundos.
Para minimizar el tiempo de ciclo, el proceso de
inyección comienza cuando se alcanza el 70% de
la fuerza de cierre ajustada. No se puede empezar
antes, ya que el material podría fluir hasta el plano de
separación del molde. En este caso, con un tiempo
de inyección de sólo 0.08 segundos, el potencial
es significativo. Por tanto, mediante movimientos
simultáneos no es posible ahorrar más tiempo. Para
reducir el tiempo de ciclo, sólo queda optimizar aún
más los movimientos de la máquina.
Adecuación perfecta del
movimiento del molde al proceso
0.77 segundos para cerrar el molde
ya es un tiempo ágil para una carrera
de 285 mm, incluyendo la formación
de fuerza de cierre. El accionamiento
alterna continuamente entre aceleración
y frenado (Imagen 2). Para
reducir el tiempo de movimiento, es
preciso saber cuándo y cuánto se
puede acelerar y frenar. Esto depende
tanto del accionamiento como de la
aplicación y aquí es donde interviene
iQ motion control. Este asistente
evalúa las circunstancias y calcula las
aceleraciones óptimas. Con ello, el
movimiento del molde se acorta, en
promedio, un 10%.
Para describir el funcionamiento, hay
que echar un vistazo al sistema de
accionamiento mecatrónico. El motor
está conectado a la rodillera por un
perno sin fin que, a su vez, está acoplado
a la platina móvil y al molde. La
transmisión variable de la rodillera da
lugar a altas velocidades del molde
con largos recorridos de apertura
y, bajo fuerza de cierre, genera una
alta transmisión de fuerza del motor
al molde (Imagen 3). No obstante,
con la transmisión cambia también
16_ENGEL Injection-septiembre-2023

la inercia que actúa sobre el motor.
Cuando la rodillera está doblada, el
peso del molde es fundamental, pero
apenas se nota en el punto de cierre
del molde. Para optimizar el uso del
accionamiento, se debe actualizar la
aceleración en cada posición de la
inercia efectiva y exactamente de eso
se encarga iQ motion control. Partiendo
del momento de accionamiento,
de las inercias relevantes y de la fuerza
de cierre, el sistema de asistencia calcula
la aceleración posible para cada
punto individual y une estos puntos
para dar lugar a un movimiento de
motor. Así, aunque las circunstancias
cambien, la máquina puede funcionar
de forma dinámica y armónica. Esto
es perceptible no solo en el momento
de accionamiento. También en el punto
de cierre del molde se consigue un
frenado controlado y un cierre suave.
El sistema de asistencia se encarga
de afinar el movimiento del molde. El
usuario se beneficia de unos tiempos
de ciclo en vacío más cortos.
Además, se simplifica el manejo de
la máquina.
Para arrancar, el operador sigue el
proceso habitual. Tomando como
base sus especificaciones y su experiencia,
ajusta la carrera de apertura
y la fuerza de cierre y reduce, si lo
desea, la velocidad ajustando el
perfil de movimiento o las fases de
aceleración mediante la corredera
de dinámica del perfil. La novedad
es que el operador puede, además,
introducir el peso de las mitades de
molde que se van a mover. Si no lo
conoce, basta con que haga una estimación
del mismo a partir del tamaño
del molde y la densidad del acero. De
todo lo demás se encarga iQ motion
control. Si cambia un parámetro que
es relevante para el movimiento del
molde, el sistema calcula en muy
poco tiempo el movimiento óptimo y
lo transmite al accionamiento ya para
el primer ciclo.
Un 5% más rápido
En la producción de los recipientes
de pared delgada presentados al
principio, iQ motion control permitió
reducir el tiempo de ciclo de 3.15
a 3.0 segundos. En relación con el
tiempo de ciclo en vacío, esto da como resultado una
reducción del 12%: 1.12 en lugar de 1.27 segundos.
La Imagen 4 muestra, por medio del movimiento
de motor y del momento de accionamiento, en
qué puntos del ciclo se ahorra tiempo. Mediante la
definición de valores máximos, la máquina evita un
aumento de la carga soportada por la mecánica y la
tecnología de accionamiento. La comparación con la
curva de referencia sin iQ motion control revela que
el mayor potencial de optimización está en los primeros
0.3 a 0.5 segundos del movimiento de cierre.
ENGEL ha incorporado iQ motion control al
Revoluciones del motor
Transmisión de la rodillera
Revoluciones del motor
Cierre del molde
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Tiempo en segundos
Abierto Posición del molde Cerrado
Referencia
iQ motion control
Cierre del molde
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Tiempo en segundos
equipamiento estándar de las series
e-speed y e-cap. Los tiempos de
ciclo en vacío se reducen a lo largo
de todo el espectro de fuerza de
cierre y, ya hoy, ambas máquinas
son, en su ámbito de uso, las más
rápidas del mercado. En el futuro,
ENGEL también ofrecerá iQ motion
control para que pueda ser añadido
posteriormente a las máquinas e-cap
y e-speed. Esto es posible gracias
a que el sistema de asistencia no
requiere potencias de conexión más
altas, sino que aprovecha mejor el
potencial disponible.
Imagen 2: en el momento en que el
molde se cierra, el accionamiento
está alternando continuamente entre
acelerar (para generar la velocidad de
cierre) y frenar (para reducir la
velocidad en el punto de cierre del
molde), seguido de una formación de
fuerza de cierre igualmente dinámica.
Imagen 3: la variabilidad de la rodillera
da lugar a altas velocidades del molde
con largos recorridos de apertura
(rodillera doblada y molde abierto) y,
bajo fuerza de cierre (rodillera
extendida y molde cerrado), genera
una alta transmisión de fuerza del
motor al molde.
Imagen 4: las revoluciones del motor de cierre (izquierda) y el momento de accionamiento (derecha) permiten
apreciar en qué puntos del ciclo se ahorra tiempo. La curva verde muestra el comportamiento cuando iQ motion
control está activado. La curva de referencia sin iQ motion control es de color gris.
Momento de accionamiento
Tiempos de ciclo
en vacío un 12%
más cortos
Referencia
iQ motion control
Cierre del molde
0 0.2 0.4 0.6 0.8
Tiempo en segundos
ENGEL Injection-septiembre-2023_17

Piezas de vidrio salidas
de una máquina de moldeo por inyección
El vidrio es un material de alto rendimiento cuyas características son indispensables en muchas
áreas. En la óptica, la industria química y la tecnología médica, se necesitan piezas moldeadas de
vidrio de alta precisión. Sin embargo, la manera clásica de trabajar el vidrio impone límites al diseño
de piezas, sobre todo cuando se trata de estructuras muy pequeñas. Para estos casos, el moldeo
por inyección ofrece una alternativa que, además, consume menos energía y es más rentable y sostenible.
En colaboración con Glassomer, ENGEL está explotando las posibilidades de esta opción.
La empresa Glassomer, ubicada en
Freiburg im Breisgau (Alemania), ha
desarrollado este nuevo procedimiento
que permite procesar vidrio de
sílice transparente en una máquina
de moldeo por inyección de plástico.
Con él se puede trabajar el vidrio
de sílice para obtener componentes
de paredes gruesas o delgadas, así
como formas altamente complejas.
Este nuevo concepto ofrece grandes
posibilidades de eficiencia y rentabilidad.
Todas las tecnologías de
procesamiento de vidrio convencionales,
como la fundición, el pulido o
granulado que contienen un alto porcentaje de partículas
de vidrio. Las partículas de vidrio utilizadas
se producen durante la fabricación de cuerpos
moldeados para la producción de fibra de vidrio y
son por tanto de una gran pureza. Para producir el
granulado, el polvo de vidrio ultrapuro se mezcla con
un aglutinante y la mezcla se extrude y se granula. El
granulado obtenido se puede procesar en la máquina
de moldeo por inyección como si esta se llenara con
plástico, es decir, a temperaturas que rondan los 130
°C y con tiempos de ciclo de menos de 20 segundos.
la cantidad de polvo utilizada. Puesto
que el componente se contrae por
igual en todas las direcciones, este
proceso se puede calcular de forma
precisa durante la planificación. Esta
contracción homogénea permite fabricar
componentes que mantienen la
forma, por ejemplo piezas con agujeros
perfectamente esféricos.
La calidad de la superficie se puede
controlar directamente en el molde
mediante la calidad de la superficie
de las cavidades. Los componentes
pueden ser lechosos o transparentes.
Utilizando moldes de alta calidad,
se pueden obtener superficies con
cualidades ópticas sin necesidad de
tratamiento posterior.
Desde lo micro hasta lo macro, el proceso de moldeo por inyección de vidrio permite crear estructuras muy precisas.
la corrosión, requieren temperaturas
muy altas o sustancias químicas tóxicas.
En cambio, la conformación de
vidrio en una máquina de moldeo por
inyección no solo ofrece más libertad
de diseño, sino que además mejora la
balanza energética del proceso.
El proceso de conformación de
vidrio transparente mediante moldeo
por inyección se basa en un nuevo
Control específico de la calidad superficial
Este material ha sido desarrollado de tal modo que
pueda ser procesado con muy poca abrasión. Ninguno
de sus componentes es tóxico y todos contienen
aglutinantes de plástico corrientes. El material verde
creado mediante moldeo por inyección se sumerge
en un baño de agua que elimina la mayor parte
del aglutinante. El resto se elimina introduciendo a
continuación el componente en un horno a 600 °C.
Con ello se obtiene un material marrón en forma de
polvo compactado que es estable gracias a la gran
superficie total de las partículas de vidrio. A continuación,
el material marrón en polvo precompactado
se sinteriza para obtener vidrio ultrapuro.
Durante la sinterización, la contracción es de aproximadamente
el 16%, pero se puede controlar ajustando
Una máquina de moldeo por
inyección totalmente eléctrica
para lograr la máxima precisión
Aunque el tratamiento del material de
Glassomer suene sencillo, requiere
una máquina de moldeo por inyección
que funcione con precisión absoluta.
De lo contrario, cualquier pequeño
defecto en el material verde moldeado
por inyección se vería en la pieza de
vidrio sinterizada. Por eso, Glassomer
utiliza máquinas totalmente eléctricas
y sin barras de la serie e-motion TL de
ENGEL. Con ellas también se fabrican,
por ejemplo, lentes para cámaras de
smartphone de policarbonato y copolímeros
de olefina cíclica.
El vidrio de sílice empleado se distingue
por su alta estabilidad térmica,
18_ENGEL Injection-septiembre-2023

combinada con un minúsculo coeficiente
de dilatación térmica. Aunque
sea sometido a grandes diferencias
de temperatura, se dilata muy poco.
Gracias a ello, se puede, por ejemplo,
enfriar sin problemas con agua
fría después de un tratamiento a 800
°C. Esta característica es necesaria,
sobre todo, en el ámbito de la óptica,
donde la fabricación de fuentes de luz
cada vez más pequeñas exige densidades
de energía cada vez más grandes,
así como estructuras de lente
finas de vidrio química y térmicamente
ultraestable. Otra posible aplicación
es la fabricación de sensores, donde
las temperaturas de funcionamiento y
las condiciones ambientales también
suelen fluctuar intensamente.
En muchas aplicaciones, los materiales
moldeables por inyección de
Glassomer superan incluso al vidrio
de sílice convencional. La calidad del vidrio de sílice
depende del contenido de grupos de hidroxilo, de
las impurezas presentes en forma de iones de carga
positiva y de las cargas negativas que, como resultado
de estas últimas, se producen en la estructura del
vidrio. Puesto que el vidrio de sílice de Glassomer se
sinteriza en vacío para su uso en aplicaciones ópticas,
contiene pocos de grupos de hidroxilo y es muy puro.
Cooperación con futuro
Glassomer y ENGEL ya han empezado a aplicar
industrialmente el moldeo por inyección de vidrio.
Las nuevas naves de producción de Glassomer en
Friburgo ya están fabricando grandes cantidades de
componentes de vidrio inyectados.
Esta colaboración se beneficia, por un lado, del
conocimiento y la larga experiencia de ENGEL en
los sectores de la óptica y el micromoldeo por
inyección y, por otro, de la experiencia
en la producción en serie de grandes
cantidades de piezas. El objetivo del
trabajo conjunto es superar las dificultades
que plantea esta tecnología
utilizando procesos y materiales muy
eficientes y rentables y, de ese modo,
allanar el camino para la producción
en serie de componentes de vidrio en
máquinas de moldeo por inyección.
En particular, la estructuración fina del
vidrio tendrá en el futuro una importancia
cada vez mayor. Un ámbito de
aplicación es la síntesis química y
farmacéutica. En este caso, el futuro
está en la fabricación simultánea de,
por ejemplo, principios activos en
sistemas "lab on a chip". Los canales
finos, los reactores y las estructuras
de mezclador pueden optimizar la síntesis
y abren nuevos caminos para el
screening de principios activos.
La estructuración fina
del vidrio es cada vez
más importante, por
ejemplo, en el ámbito
de la síntesis química y
farmacéutica. Ya hoy,
con el nuevo
procedimiento se
pueden producir
canales de precisión.
Imagen: Glassomer
El granulado patentado por Glassomer se
conforma en una máquina de moldeo por
inyección convencional, pero de alta
precisión, y, a continuación, se introduce
en un horno que lo convierte en vidrio de
sílice ultrapuro.
El acuerdo de cooperación sienta las bases para el posterior desarrollo conjunto de tecnología del moldeo por inyección de
cristalinos. De izquierda a derecha: Rudolf Ehrenweber (director de ventas del departamento Teletronics de ENGEL), Frederik
Kotz-Helmer (CSO), Dorothea Helmer (CEO de Glassomer) y Clemens Kastner (gerente de productos de ENGEL).
ENGEL Injection-septiembre-2023_19

Una decisión en favor del medio ambiente
Formas bellas y, al mismo tiempo, prácticas: combinar diseño con funcionalidad es el objetivo declarado
del grupo finlandés Orthex. No obstante, para esta empresa el factor que más impulsa la
innovación es la sostenibilidad. Por eso, en los productos de este fabricante de artículos para el hogar
cada vez hay mayor porcentaje de plástico reciclado y de origen biológico. Por ejemplo, en las cajas
de almacenaje de la serie smart store compact clear, que están hechas de estireno acrilonitrilo transparente
(SAN) y se producen en máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas de ENGEL.
Alexander Rosenlew, CEO de Oy
Orthex Finland Ab, fija el siguiente
objetivo: "De aquí a 2030 , queremos
alcanzar la neutralidad climática". "En
muchos ámbitos, ya hoy, somos pioneros
y damos ejemplo".
Nos encontramos en el salón de
exposición y venta que este grupo
empresarial tiene en Lohja, en el sur
de Finlandia, a solo una hora en coche
de Helsinki, la capital. A primera vista,
se diría que estamos en un establecimiento
bien surtido de artículos para
el hogar. Soluciones para conservar
y desechar junto a productos para
cocinar y hornear con formas y colores
modernos que uno no querría esconder
en el armario de la cocina.
"Estos productos son una excelente
muestra de nuestras iniciativas por
la sostenibilidad", explica Rosenlew.
"Trabajamos intensamente para reducir
cada vez más la huella de carbono.
Para ello, utilizamos nuevos materiales
e invertimos en tecnologías de producción
modernas". Lo más importante
de todo es la calidad del producto y
el diseño. Porque también estos dos
aspectos contribuyen a proteger el
medio ambiente y combatir el cambio
climático. El diseño es sostenible
cuando, por ejemplo, los productos
se pueden apilar y ocupan menos
espacio dentro del camión. Además,
el diseño debe ser atemporal, ya que
los productos de Orthex son duraderos.
"Incluso en nuestras cajas más
grandes, se pueden apilar libros sin
que el fondo se rompa", subraya Tom
Ståhlberg, director de la planta de Lohja.
"Nuestros productos no son de los
El mundo gira muy rápido.
Por eso, necesitamos
socios cuyo gran poder
de innovación nos
pueda beneficiar.
Alexander Rosenlew, CEO de Orthex
que se tiran después de un uso".
Fundada como empresa familiar, hoy en día Orthex
cotiza en bolsa. El fundador –que tiene más de 90
años– vive al lado de la fábrica y continúa con orgullo
la historia de éxitos de su empresa, que ahora tiene
dos centros de producción en Suecia. Las cajas de
la serie smart store compact clear se moldean por
inyección con resina de estireno-acrilonitrilo (SAN)
transparente como el cristal en Lohja. Las hay de
diez tamaños con un peso por disparo de entre 100 y
1000 gramos. El SAN no contiene PBA y está homologado
para uso alimentario. Por eso, las cajas smart
store compact clear se suelen utilizar para guardar
alimentos en el frigorífico. En comparación con otros
materiales transparentes como el policarbonato, el
SAN tiene claras ventajas.
El foco puesto en la productividad
y la eficiencia energética
También en la producción, es la sostenibilidad lo que
define la estrategia. Lo importante es que los costos
unitarios no aumenten. "Ponemos el foco en dos
aspectos", explica Ståhlberg. "La alta productividad,
conseguida mediante ciclos cortos, y la eficiencia
energética de las máquinas". En productos transparentes,
no deben olvidarse tampoco la alta precisión
y la estabilidad del proceso, ya que la presencia de
estrías en el producto final no es aceptable. "El SAN es
más difícil de procesar que el PP", comenta Ståhlberg.
"Si la pieza presenta la más mínima irregularidad,
raspadura o deformación, queda rechazada".
Por eso, para la serie smart store compact clear,
Orthex invirtió en máquinas de moldeo por inyección
totalmente eléctricas de la serie e-mac de ENGEL.
En la nave de producción, las nuevas
e-mac están presentes en distintos
tamaños y con fuerzas de cierre de
160, 280 y 380 toneladas. Todas ellas
han sido automatizadas mediante
robots lineales de la gama de automatización
propia de este fabricante
austriaco de máquinas de moldeo.
"Los movimientos eléctricos de las
máquinas son absolutamente precisos
y los ciclos son uniformes", explica
Christoph Schützeneder, gerente de
productos para máquinas totalmente
eléctricas de ENGEL. "Por este motivo,
son cada vez más los procesadores
que, incluso fuera del segmento de la
alta potencia, se pasan a las máquinas
totalmente eléctricas". Además,
el enorme aumento del precio de la
energía está reforzando esta tendencia.
"Para muchas aplicaciones, la
inversión en una máquina totalmente
eléctrica comienza a ser rentable después
de solo unos meses, en lugar de
años", afirma Schützeneder.
Máquina y robot en perfecta armonía
ENGEL tiene en su catálogo varias
series de máquinas totalmente eléctricas.
"Evaluamos junto a nuestros
clientes los requisitos de cada proyecto
para encontrar el tipo de máquina
adecuado y su tamaño óptimo", dice
Mikko Ketonen de ENGEL Finland
Oy. "La premisa es evitar la sobreingeniería.
Porque solo así podemos
exprimir de verdad el potencial de
sostenibilidad".
La serie e-mac es la solución perfecta
para las necesidades de Orthex. Ha
sido específicamente diseñada para
20_ENGEL Injection-septiembre-2023

Lo práctico también
puede ser estético..
En los productos de la
serie smart store
compact clear de
Orthex, el diseño
desempeña un
papel importante.
En Orthex, se optimiza el
uso de la superficie de
producción. La construcción
compacta de las máquinas
de moldeo por inyección
e-mac de ENGEL permite
integrar muy fácilmente los
siguientes pasos
del proceso.
ENGEL Injection-septiembre-2023_21

el segmento de rendimiento medio
con unos tiempos de ciclo superiores
a cuatro segundos y su eficiencia
ha sido perfeccionada a fondo.
Combina unos costos de inversión
comparativamente bajos con un alto
rendimiento, una alta eficiencia energética
y un diseño muy compacto.
En su categoría de rendimiento, las
máquinas e-mac están entre las más
cortas del mercado. Gracias a ello,
permiten ahorrar una valiosa superficie
de producción.
Gracias a su diseño ultracompacto,
las máquinas e-mac permiten
a Orthex integrar muy fácilmente
procesos periféricos en la celda de
moldeo por inyección. Así, por ejemplo,
inmediatamente después del
proceso de moldeo por inyección y
justo al lado de la máquina e-mac,
las cajas smart store compact clear
son identificadas mediante etiquetas
de venta y preparadas para el envío.
"Cuanto más integramos, más competitivos
somos", subraya Rosenlew.
Para ello, el robot viper ofrece mucha
flexibilidad. Actualmente, ya se ocupa
de manipular las laminas que se
colocan en el producto.
La máquina de moldeo por inyección
y el robot han sido entregados por
ENGEL como solución llave en mano
integrada. Eso significa que el control
del robot está totalmente integrado en
el control CC300 de las máquinas de
moldeo por inyección y que todo el
proceso se controla centralmente
desde el panel de mando de la máquina.
Otra ventaja de esta integración
es que la máquina y el robot utilizan la
misma interface de comunicación. El
robot sabe en todo momento qué está
haciendo la máquina y puede colocarse
en posición de retirada durante el
movimiento de apertura del molde. En
algunas aplicaciones, esto acorta el
tiempo de ciclo.
Para Orthex, alcanzar un alto grado de
automatización es parte esencial de
la estrategia de producción. "Nuestra
competencia produce, en gran parte,
en Asia. Nuestros artículos, en cambio,
son en un 90% de producción
propia y se fabrican en el norte de Europa, de lo
cual estamos orgullosos", explica Rosenlew. "Hacerlo
nosotros mismos es la única manera de tener la
calidad bajo control".
Asistencia inteligente para estabilizar procesos
Con el fin de fabricar a largo plazo productos competitivos
de alta calidad, la dirección de Orthex está
digitalizando sus procesos de producción. Para ello,
está utilizando sistemas de asistencia pertenecientes
a la familia de productos iQ de ENGEL. En las
máquinas e-mac, se encuentran instalados distintos
sistemas que están siendo ensayados y puestos en
funcionamiento sucesivamente.
Con iQ weight control,
podremos seguir
aumentando la cantidad
de material reciclado en
nuestros productos.
Tom Ståhlberg, director de producción de Orthex
Para Ståhlberg, iQ weight control es una solución
muy prometedora. "Con ella podremos aumentar el
porcentaje de material reciclado en nuestros productos".
Durante la inyección, iQ weight control analiza
la curva de presión de inyección con un ciclo de
referencia y, para cada disparo individual, adapta los
parámetros de proceso a las condiciones actuales.
Las variaciones en la materia prima y en las condiciones
ambientales se compensan antes de que se
deseche alguna pieza. Puesto que el material reciclado
está expuesto a fluctuaciones más intensas que
el material nuevo, iQ weight control ofrece muchas
posibilidades para la economía circular.
Orthex utiliza materias primas conforme al MBA (Mass
Balance Approach). Actualmente, en la producción
total de la empresa (dos millones de piezas de plástico
al año sólo en la planta de Lohja) se utiliza un 20% de
material reciclado y de origen biológico. Una parte
del SAN utilizado en los productos de la serie smart
store compact clear se obtiene a partir de aceite de
cocina usado. El material cuenta con la certificación
ISCC Plus. La "International Sustainablity and Carbon
Certification" garantiza que el material proviene
de fuentes sostenibles y que es posible hacer un
seguimiento íntegro en las cadenas de suministro.
Una asociación con caminos cortos
Orthex tiene en el punto de mira su desarrollo tecnológico
posterior. En el futuro, también podrían resultar
interesantes las tecnologías Sandwich, por ejemplo
las de los procedimientos coinjection
y skinmelt que ofrece ENGEL. Estas
tecnologías utilizan una combinación
de plásticos reciclados en el núcleo
y material virgen para la capa exterior
de una pieza. Esto permite procesar
plásticos reciclados incluso en aplicaciones
reguladas con requisitos
estrictos en cuanto a superficies.
En todas sus actividades, Orthex
piensa en las generaciones futuras.
La motivación para seguir avanzando a
la par de la sostenibilidad es intrínseca.
Como confirmación de su compromiso,
este grupo empresarial vincula la
financiación de nuevos proyectos al
cumplimiento de los objetivos de sostenibilidad.
"Cuanto más sostenibles
somos, más favorables son las condiciones
de nuestros créditos", explica
Rosenlew. Entre los indicadores que
se negocian con los bancos, está el
uso de material reciclado y bioplásticos,
la reducción del número de piezas
desechadas y la eficiencia energética.
A este respecto, las nuevas máquina
de moldeo por inyección totalmente
eléctricas e-mac proporcionan a
Orthex mucha seguridad.
"El mundo gira muy rápido. Por eso,
necesitamos socios cuyo gran poder
de innovación nos pueda beneficiar",
destaca Alexander Rosenlew. Orthex y
ENGEL colaboran desde hace más de
40 años. "Cuando llamamos a ENGEL,
sabemos que alguien nos ayudará rápidamente
y que hablamos con alguien
que entiende de inmediato lo que queremos",
subraya Tom Ståhlberg. La filial finlandesa
de ENGEL está en Helsinki y, por
tanto, muy cerca. Al final, son los caminos
cortos los que ofrecen seguridad
y ayudan a Orthex a seguir creciendo.
La serie smart store compact clear ya
está presente en toda Europa, en Estados
Unidos y en Australia. Se vende
en supermercados y establecimientos
de artesanías. "Actualmente, nuestro
mayor mercado son los países nórdicos",
afirma Rosenlew. "Pero estamos
creciendo muy rápido en Alemania,
Francia, Polonia y Suiza. Nuestro objetivo
es ser el número 1 del sector del
almacenaje en Europa".
22_ENGEL Injection-septiembre-2023

El robot viper extrae los recipientes de SAN del noyo del molde, coloca las etiquetas de venta y apila las cajas sobre la cinta transportadora.
Las cajas smart store compact clear salen de la celda de
moldeo por inyección listas para la venta.
Redes de pesca recicladas
y residuos de papel
Además de las cajas smart store compact
clear, en el salón de exposición y venta de
Orthex, ubicado en la planta de producción
de Lohja, descubrimos muchos otros
productos hechos con materiales sostenibles
e innovadores, algunos de ellos con
características sorprendentes. La cubeta
verde y la caja de herramientas que Alexander
Rosenlew (izquierda) y Tom Ståhlberg
(derecha) presentan en esta imagen, tienen
su origen en la actividad pesquera. El
material proviene de una iniciativa danesa
que recoge del mar y recicla las redes de
pesca viejas.
Tecnologías
ENGEL para
una mayor
sostenibilidad
Juntos en una misión sostenible (de izquierda a derecha): Tom
Ståhlberg y Alexander Rosenlew de Orthex junto con Mikko
Ketonen, Christoph Schützeneder y Daniel Lignell de ENGEL.
ENGEL Injection-septiembre-2023_23

La estabilidad de los procesos es la clave
La empresa sinit kunststoffwerke se caracteriza por su amplia variedad de piezas y por su gran capacidad
de desarrollo en el moldeo por inyección y en la construcción de moldes. Esta empresa con
sede en Rödental apuesta al 100% por las máquinas de ENGEL para lograr una producción de moldeo
por inyección altamente automatizada. Utilizando materiales complejos, produce millones de piezas
de precisión para automatización industrial.
Para fabricar el CrossBoard, se deben cumplir
requisitos de precisión muy estrictos.
Thomas Wisser, Director General de sinit
kunststoffwerke, explica los desafíos que
plantea la producción del CrossBoard y de
los componentes para encajar en el sistema
de distribución de energía.
Nada más entrar en el edificio de la
empresa, se puede percibir el entusiasmo
innovador y la capacidad de
desarrollo de sinit kunststoffwerke. El
eslogan "the solution factory" transmite
una idea de lo que esta empresa procesadora
de plásticos lleva en su ADN.
sinit kunststoffwerke es parte de
Wöhner Industries Holding, al que
también pertenece Wöhner GmbH &
Co. KG, un importante fabricante de
sistemas de distribución de energía
y componentes de automatización
industrial. La estrecha colaboración
entre ambas empresas acorta, en
este sector, el importante tiempo de
lanzamiento al mercado de nuevos
productos. "Nuestros proyectos se
dividen en tres fases: realizabilidad,
diseño e industrialización", describe
Tobias Büttner, gerente de productos
de Wöhner. Los expertos de
sinit también supervisaron todas las
fases del proyecto de desarrollo del
sistema de distribución de energía
CrossBoard: desde los primeros
diseños aptos para los plásticos y el cálculo previo,
pasando por los innovadores conceptos de molde,
hasta la fabricación. El sistema abierto CrossBoard
está compuesto por el propio sistema de distribución
de energía CrossBoard y por un gran número de
componentes añadidos, por ejemplo, posibilidades
de alimentación, interruptores-seccionadores con
fusibles, adaptadores, fuentes de alimentación y
motores de arranque. "Para fabricar el CrossBoard,
se requiere mucha precisión y tolerancias muy estrechas.
Hacerlo ha supuesto un desafío para nuestras
capacidades de moldeo por inyección y, como
resultado, nos ha hecho dar un gran paso adelante
en el aspecto tecnológico", resume Thomas Wisser,
Director General de sinit kunststoffwerke.
Resoluble: dilatación térmica
y tolerancias estrechas
El mayor desafío para la producción del CrossBoard
ha sido la distinta dilatación térmica del cobre y del
plástico. Y es que, en el interior del CrossBoard,
se encuentra el riel de cobre ranurado portador de
corriente, que se debe situar con exactitud dentro
de la carcasa en la retícula de enchufe
predefinida de 4.5 mm. La cubierta
del CrossBoard, también ranurada,
debe mantener estas distancias en
una amplia variedad de aplicaciones
desde 0 hasta más de 60 °C para que
la retícula del riel de cobre y la de la
cubierta coincidan en todo momento.
Cuanto más largo el CrossBoard,
mayor es este desafío: la segunda
generación comprende longitudes de
Board de hasta 1100 mm. "Para la
compensación constructiva del alargamiento,
se requiere, por un lado un
molde muy preciso, pero también dar
forma a las ranuras durante el moldeo
por inyección de manera segura
y respetando las dimensiones". "La
tolerancia de fabricación es de 0.2
milímetros en toda la longitud del
Board".
Wöhner también marca estrictas
pautas de diseño. La transparencia
de las cubiertas del motor de arranque
Motus C14 de policarbonato
en azul específico no sólo destaca
24_ENGEL Injection-septiembre-2023

La producción, altamente
automatizada, se realiza en
máquinas de moldeo por
inyección victory sin barras.
Los robots viper de ENGEL retiran del molde los módulos
CrossBoard.
Tobias Büttner, gerente de productos de Wöhner, muestra los detalles precisos de la
cubierta trasera, donde el CrossBoard puede ser alimentado por la parte posterior.
visualmente, sino que además permite al usuario
ver directamente los LED y las funciones indicadas
por los componentes del armario de distribución. El
Board y muchos otros componentes están compuestos
de PA 6 reforzado con fibras y dotado de alta
protección contra las llamas. Este material requiere
altas temperaturas de procesamiento (superiores a
120 °C). Debido a los gases que despiden los aditivos
de protección contra las llamas, deben planificarse
para los moldes ciclos de mantenimiento y limpieza
más frecuentes. A ello se suman los estrictos requisitos
de resistencia al desgaste que deben cumplir
las unidades de inyección.
Maximizar el tiempo de uso de las máquinas
Cada año se fabrican unos 132 millones de piezas en
21 máquinas de moldeo por inyección: no solo para
Wöhner, sino también para clientes de la industria
automotriz, electrónica y alimentaria Debido al gran
número de piezas distintas, las máquinas deben ser
muy versátiles. Para que la producción sea eficiente y
la máquina funcione durante el mayor tiempo posible,
es fundamental que los tiempos de equipamiento
sean cortos y el control de la máquina sea unitario.
"Una de las características fundamentales de las
máquinas de moldeo por inyección sin barras es lo
fácil que resulta equiparlas". Con estas palabras, Mike
Stößel, director de fabricación con plástico de sinit,
explica por qué la producción se realiza íntegramente
con máquinas ENGEL victory carentes de barras.
Asistencia para estabilizar procesos
"Tenemos un equipamiento técnico
muy bueno para el moldeo por inyección",
explica Mike Stößel. "Validamos
regularmente los sistemas de asistencia
que ofrece ENGEL". iQ weight
control e iQ flow control, por ejemplo,
mejoran la calidad de los productos
gracias a que estabilizan los procesos.
Mike Stößel ha tenido una buena experiencia
con ellos y seguirá ampliando su
uso: "Con iQ weight control, la fluctuación
del peso por disparo realmente se
sitúa casi en cero. En nuestro ensayo
con POM no secado previamente,
la fluctuación disminuyó de 0.05 g a
aproximadamente 0.01 g. Se trata de
una reducción considerable y el efecto
es aún mejor si el granulado es seco".
El volumen de inyección se optimiza
durante el transcurso del proceso: para
cada ciclo, iQ weight control compara
la curva de presión de inyección con
una curva de referencia y reacciona
ante los factores de influencia externos.
De ese modo, el peso de los componentes
es constante.
"Ya tenemos muy pocas piezas rechazadas,
es difícil mejorar aún más".
Nuestro objetivo es una producción
con cero fallas", explica Wisser. Para él,
este objetivo, junto con la optimización
del consumo energético, es fundamental
para mejorar la sostenibilidad.
La eficiencia energética se mejora utilizando
servomotores, reduciendo el
uso de medios hidráulicos y empleando
sistemas de asistencia. Aunque
esto todavía no se haya cuantificado
en Rödental, se percibe gracias a la
renovación continua de la maquinaria,
informa Wisser: "Nuestra producción
aumenta, pero el consumo eléctrico
sigue siendo el mismo". De este
modo, sinit kunststoffwerke contribuye
a su manera a que también su hermana
Wöhner alcance sus objetivos
de sostenibilidad. Para 2029, año en
que se celebrarán los 100 años de la
empresa, el grupo Wöhner quiere llegar
a ser climáticamente positivo.
Aprovechar las
ventajas de la
tecnología sin barras
ENGEL Injection-septiembre-2023_25

Optimización de las capacidades de producción
igus es uno de los principales fabricantes de cadenas portacables y cojinetes de deslizamiento del
mundo. En su planta de Colonia, hay 64 máquinas de moldeo por inyección de la serie ENGEL victory
con fuerzas de cierre de entre 50 y 220 toneladas que se utilizan para fabricar componentes termoplásticos
complejos. Para Dirk Krines, apoderado general y director de la fábrica de sistemas de
cadenas portacables, lo que motivó la decisión fue la tecnología sin barras propia de esta serie, así
como un concepto, desarrollado con ENGEL, que ha permitido reducir las superficie ocupada de
las máquinas.
Al visitar la fábrica de igus en Lind,
un barrio de la ciudad de Colonia,
se ve, ya desde la autopista A59, un
panorama imponente de las naves de
producción y los edificios administrativos,
que destacan por su vistosa
arquitectura. Igualmente vistosa es la
disposición de las máquinas de moldeo
por inyección en el corazón de la
empresa: la sección de producción.
"El espacio es siempre nuestro bien
más preciado", subraya Dirk Krines. Y
es que el espacio disponible no crece
al mismo ritmo que se expande
la empresa. Por eso, cada centímetro
cuadrado de superficie de producción
se aprovecha eficientemente sobre la
base de un concepto de instalación
de las máquinas definido internamente
con el fin de optimizar la capacidad
disponible. Por ejemplo, en cada línea
de máquinas solamente se coloca un
tipo de máquina. Aquí cada máquina
es idéntica a las demás. "De este
modo, nuestro planificador puede, por
ejemplo, tomar la decisión de montar
el molde en la línea 3 sin importar en
qué máquina".
Un concepto innovador: los productos
se entregan por la parte frontal
Para mejorar la productividad de
la superficie disponible, ENGEL ha
sometido a las nuevas máquinas victory
de igus a una cura de adelgazamiento
y ahora, cada máquina es 40
centímetros más estrecha. Para ello,
las rejillas de la máquina se han construido en el bastidor
de esta y se ha reducido a la mitad la profundidad
del canal de expulsión de mazarota. Además, tanto
las coladas como los componentes terminados se
entregan mediante dos cintas transportadoras por
encima de la unidad de cierre en la parte frontal de
la máquina. Gracias a ello, las máquinas se pueden
acercar aún más unas con otras. Con esta solución
especial, igus persigue dos objetivos: "Por un lado,
que el empleado que retira las piezas no necesite
entrar en el espacio que hay entre las máquinas",
explica Krines. Por otro lado, en el futuro se quiere
"garantizar la expulsión mediante vehículos de guiado
automático", pero estos sistemas de transporte
Gracias al uso de iQ clamp
control, hemos podido
reducir en un tercio
las fuerzas de cierre en
la máquina.
Dirk Krines, apoderado general y director de la fábrica
de sistemas de cadenas portacables de igus
sin conductor, que ya prestan múltiples servicios en
igus, no están dimensionados para circular entre dos
máquinas muy próximas. "En aquel momento, nos
llevamos a Austria este reto de igus como si fuera
una tarea", recuerda Udo Riethmüller, ingeniero de
ventas de ENGEL Deutschland, que luego, junto con
el departamento de desarrollo, ha puesto en práctica
esta nueva solución especialmente estrecha.
La superficie que ocupan las máquinas de moldeo
por inyección es solo uno de los muchos aspectos
a tener en cuenta a la hora de optimizar la productividad.
La decisión de adquirir máquinas de moldeo por
inyección ENGEL victory obedeció también a otros
motivos, como por ejemplo la unidad de cierre sin
barras. "Queríamos probar la tecnología sin barras
en máquinas más grandes, enfocándonos sobre todo
en agilizar y simplificar la configuración
de molde", explica Krines. Para
ello, en cada máquina de moldeo por
inyección se montó, además, una grúa
de equipamiento propia. Con aproximadamente
1,300 moldes activos,
cada máquina de producción en la
que se procesa poliamida con partes
de fibra de vidrio, se reequipa, en promedio,
una vez al día. El acceso libre
a la zona del molde permite ahorrar
mucho tiempo y aumenta por tanto la
productividad.
Además, con la tecnología sin barras
se gana espacio de otra manera, ya
que permite producir con moldes grandes
en máquinas comparativamente
pequeñas. Las platinas de montaje del
molde se pueden aprovechar hasta
el borde.
pic A: Parte de la solución integrada
En igus, todas las máquinas victory
están equipadas con ENGEL pic A, un
recolector de colada neumático que,
gracias a su brazo pivotante, requiere
muy poco espacio.
Para igus, la solución completa aporta
varias ventajas. Una es la posibilidad
de programar los recolectores de colada
mediante la unidad de control de
la máquina. Otra es el hecho de que
la integración incluye la certificación
CE para toda la celda de producción.
"Y además", afirma Dirk Krines con
una sonrisa, "tanto los robots como
las máquina de moldeo por inyección
26_ENGEL Injection-septiembre-2023

de ENGEL llevan montados algunos
productos de igus".
Eficiencia energética:
un tema importante
Para igus, la alta eficiencia energética
es un requisito básico. De serie,
las máquinas victory funcionan con
el sistema servohidráulico ecodrive,
que, además del consumo eléctrico,
reduce la demanda de agua de refrigeración.
"Hemos hecho mediciones
y observado que las máquinas cumplen
nuestras exigencias de eficiencia
energética", explica Krines.
Otra ventaja era el rendimiento de
las máquinas victory en cuanto a la
digitalización por medio de asistencia
inteligente. "iQ clamp control despertó
particularmente nuestro interés", subraya Krines. iQ
clamp control es un software que, tomando como
base la respiración del molde, calcula y ajusta la fuerza
de cierre óptima para la aplicación respectiva. Las
piezas que resultan defectuosas debido a las quemaduras
o a la rebaba se descartan. Además, se
reducen las cargas del molde y de la máquina. En
la mayoría de los casos, basta con una fuerza de
cierre inferior a la ajustada originalmente, por lo que
el consumo de energía disminuye. "Gracias al uso de
iQ clamp control, hemos podido reducir en un tercio
las fuerzas de cierre en la máquina", explica Krines.
Programa Chainge: cadenas portacables
hechas de material reciclado
Pero la sostenibilidad en igus va mucho más allá. El
proyecto Chainge se centra en el consumo sostenible
de materiales, sobre todo de materiales reciclados.
"Nuestros clientes nos devuelven las cadenas portacables
que han llegado al final de su vida útil", explica
Lena Naumann, de la unidad de negocio Chainge. A
continuación, un colaborador externo las limpia, las
muele y las convierte en un material reutilizable. En
comparación con el material de origen,
se logra una pureza de casi el 100%.
Mezclando este material con fibras de
vidrio, se adaptan sus características a
las del producto nuevo. Con la cadena
E 2.1, igus ofrece su primer producto
enteramente fabricado con material
reciclado.
"Nuestro objetivo es extender el uso
de materiales reciclados al mayor
número posible de tipos de cadena",
afirma Lena Naumann. Sólo en el año
2022, los clientes devolvieron 30 toneladas
de material, y la tendencia va
en aumento. Para mantener bajos los
costos generales para los clientes, al
instalar cadenas nuevas, igus ofrece
retirar las cadenas extraídas y devolverlas
al circuito de materiales.
Retirada optimizada: las coladas y las piezas terminadas se retiran de la máquina por la parte frontal y por encima de la unidad de cierre.
Dirk Krines: "El objetivo era probar
los sistemas de asistencia, sobre
todo para las máquina de moldeo
por inyección más grandes.
Inicialmente, nos interesó sobre
todo el iQ clamp control".
Producir
piezas y
ahorrar
recursos con
iQ clamp
control
Para ENGEL, igus es al mismo tiempo cliente
y proveedor. Las cadenas portacables de igus
también están montadas en máquinas de
moldeo por inyección y robots de ENGEL.
ENGEL Injection-septiembre-2023_27

Adaptabilidad
a los más diversos requisitos del cliente
Como empresa de transformación de plásticos perteneciente al sector de las piezas técnicas, AE
Plast Kft., en Hungría, necesita una cosa en especial: flexibilidad. Sobre todo porque las aplicaciones
son más complejas de lo que parece. Los procesos de moldeo por inyección multicomponente forman
parte de la rutina diaria. Para combinar en ellos la precisión con la eficiencia, AE Plast apuesta por
las máquinas de moldeo por inyección de ENGEL. La unidad de cierre sin barras de la serie victory
fue el criterio decisivo.
AE Plast, ubicada en Császártöltés
(sur de Hungría) fue fundada en 2006
como empresa conjunta con el objetivo
de suministrar piezas de plástico
técnicas a clientes de los sectores
de los electrodomésticos y las herramientas
eléctricas. En su cartera de
clientes figuran nombres como Robert
Bosch Power Tools o Bosch Siemens
Hausgeräte, así como muchos proveedores
de la industria automotriz.
"No somos la típica empresa de moldeo
por inyección por encargo, sino
que aportamos mucho conocimiento
a los proyectos de nuestros clientes
y participamos en el desarrollo de los
moldes", subraya el Director General,
Thomas Herpertz. "Gracia a ello nos
hemos labrado una excelente reputación".
AE Plast produce para mercados
de todo el mundo.
Por ejemplo, los componentes de carcasa
de la herramienta rotativa multifunción
MM20V (que sirve para cortar,
triturar y fresar) son para el mercado
estadounidense. Este año, AE Plast
entregará 80,000 subgrupos a Dremel.
Cada subgrupo se compone de una
carcasa con forma de cazoleta, que
en el producto terminado sirve para
alojar el cabezal giratorio, y dos mitades
cóncavas que forman el mango y
envuelven el acumulador.
"Lo más importante es la estabilidad":
así describe Herpertz los requisitos que
su cliente exige de los componentes
moldeados por inyección. "La carcasa
para Dremel debe superar sin daños
la prueba de caída desde dos metros
de altura". También es importante que
Poder hablar abiertamente
entre nosotros y recurrir el
uno al otro. Eso es lo que
significa colaboración
para nosotros.
Thomas Herpertz, Director General de AE Plast
tenga un diseño atractivo y ofrezca mucha ergonomía
para el duro trabajo diario a pie de obra. El diseño de
tres componentes cumple todos estos requisitos por
igual. El componente básico gris es de poliamida con
un 35% de fibra de vidrio y proporciona estabilidad.
Las zonas negras son de TPE y garantizan un buen
agarre. Las franjas azules son elementos decorativos,
también de poliamida reforzada con fibra de vidrio, cuya
función es garantizar una adherencia óptima entre los
dos componentes termoplásticos.
Procesar tres componentes en dos pasos
La producción se realiza en una máquina de moldeo
por inyección victory combi con 400 toneladas de
fuerza de cierre, mesa rotativa vertical, tres unidades
de inyección y robot lineal ENGEL viper integrado.
Para fabricar el citado subgrupo, se utilizan dos moldes:
uno doble para la carcasa con forma de cazoleta
y un molde 2+2 para las dos mitades cóncavas. "Lo
más complejo de todo es la carcasa con forma de
cazoleta", explica Szabolcs Balla, gerente de proyectos
en AE Plast. "Aquí, en el molde, necesitamos un
noyo grande con mordazas. Luego, mediante correderas,
se inyectan las franjas decorativas azules. El
sistema mecánico, con un total de diez correderas,
requiere un canal caliente de 27 zonas". También
los diferentes pesos por disparo suponen un reto
para la máquina victory. Para la carcasa básica, por
cada disparo se procesan 120 gramos de PA gris, el
componente azul tiene un peso total por disparo de
solo 5 gramos y, para el componente de TPE, hacen
falta 20 gramos de materia prima por disparo. La
regulación del proceso, altamente precisa,
y el excelente paralelismo entre
las platinas, además de la distribución
homogénea de la fuerza de cierre de la
unidad de cierre sin barras, garantizan
una alta repetibilidad.
Lo especial de este proceso de moldeo
por inyección es que los tres
componentes se procesan en solamente
dos pasos. En el primer paso,
se producen los dos componentes
básicos grises. En la segunda posición
de la mesa rotativa, se inyectan
simultáneamente el PA azul y el TPE
negro. Para que esto sea posible, el
componente se ha diseñado de tal
manera que las zonas azules y negras
no se toquen en ningún punto. "De
ese modo aumentamos la eficiencia
de producción", explica Balla.
El diseño básico del componente lo
definió previamente el cliente. Para
diseñar el proceso de moldeo por
inyección, AE Plast realizó internamente
amplios análisis DFM y estudios de
llenado. "¿Dónde inyectamos, cómo
separamos y cómo mantenemos el
molde hermético incluso al inyectar
el TPE, que tiene poca viscosidad? –
Estas preguntas estaban en el aire y
además no debíamos perder de vista
el encogimiento de los componentes
individuales", explica Balla. La pandemia
de coronavirus trajo consigo otro
desafío: toda la coordinación entre el
cliente, ubicado en Estados Unidos,
y el constructor del molde, ubicado
en Asia, se hacía virtualmente. "En
esos momentos no era posible viajar",
explica Herpertz. "Tuvimos que confiar
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AE Plast produce para
Dremel piezas de
carcasa complejas
mediante moldeo por
inyección de tres
componentes.
AE Plast recibió la primera máquina ENGEL victory en 2008. Actualmente, su maquinaria incluye ocho unidades victory.
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en la prueba de molde realizada en
Asia. Mediante moldes de ensayo,
se simuló la manera más eficiente de
procesar los tres componentes".
La tecnología sin barras agiliza la
configuración del molde
En 2008, entró en la planta de producción
de AE Plast la primera máquina
ENGEL victory: hoy ya suman un total
de ocho. Un factor decisivo fue la tecnología
sin barras, que actualmente
sigue siendo una proposición exclusiva
de venta del fabricante austriaco
de máquinas de moldeo por inyección
ENGEL. El acceso libre al espacio
del molde agiliza la configuración del
mismo. Eso, a su vez, aumenta la disponibilidad
de las máquinas cuando
se cambia de molde con frecuencia,
como suelen hacer las empresas de
moldeo por inyección por encargo.
Mientras que la fabricación de las
piezas de Dremel requiere mucho
tiempo, otras máquinas de la planta
se deben reequipar con frecuencia.
En promedio, se realizan dos cambios
de molde por turno. En una semana
de cinco días con una operación de
tres turnos, las máquina de moldeo
por inyección sin barras aprovechan
al máximo las posibilidades de eficiencia,
que son grandes. También
importa la altura de la nave, que es
de cinco metros y, por tanto, un factor
crítico. "Si tuviéramos máquinas de
moldeo por inyección con barras, para
configurar el molde tendríamos que
quitar una barra", explica el jefe de la
planta, Gábor Frémer.
También la automatización se beneficia
del libre acceso a la zona del molde.
El brazo de robot puede llegar a
las cavidades directamente desde un
lado sin necesidad de rodear bordes
que obstaculicen su trabajo, lo que,
en algunas aplicaciones, acorta el
tiempo de ciclo.
Otros aspectos contribuyen también
a la versatilidad de la maquinaria,
sobre todo las adaptaciones individuales
que ENGEL ha realizado para
su cliente. "Podemos variar entre 160 y
300 mm la distancia entre las toberas de las unidades
de inyección, lo que nos permite sujetar muy fácilmente
los más diversos moldes del cliente", explica
Frémer satisfecho. "ENGEL ha implementado esto
para nosotros con mucha rapidez y sin problemas".
ENGEL también adaptó los patrones de perforación
en las placas portamoldes y los orificios de expulsión
a las necesidades individuales de AE Plast.
Otra ventaja: desde el comienzo de la colaboración,
en el año 2008, el control de las máquina de moldeo
por inyección de ENGEL se muestra en idioma
húngaro sin cargo adicional. "En ese momento, otros
Al comparar las primeras
máquinas entregadas con
las recién suministradas,
medimos un ahorro
energético medio del 25%.
Gábor Frémer, jefe de planta de AE Plast
proveedores de máquinas de moldeo por inyección
ofrecían esta posibilidad como una opción especial
y cara", explica Herpertz. "En la interfaz del control
podemos alternar flexiblemente entre alemán y húngaro.
Esto nos aporta una ventaja enorme, ya que
nosotros mismos formamos a muchas empleadas
y empleados".
En Hungría no existe formación profesional para
titularse como conformador de plásticos. Para la
capacitación interna de sus aprendices, AE Plast
recibe mucho apoyo de ENGEL-HUNGÁRIA Kft., la
sucursal de ventas y servicio postventa de ENGEL
en Budapest. "Nos imparten cursos en la lengua
materna de nuestros trabajadores y eso nos ayuda
mucho", comenta Herpertz, que en conjunto destaca,
además, los excelentes contactos personales y la
agilidad de comunicación: "Percibimos claramente
que ENGEL es una empresa familiar. Podemos hablar
abiertamente entre nosotros y recurrir el uno al otro.
Podemos hacer mucho sin demasiada burocracia
en el camino. Eso es lo que significa colaboración
para nosotros."
Menos consumo energético
y más material reciclado
AE Plast planifica el futuro con ENGEL. La sostenibilidad
es uno de los temas prioritarios de su programa.
A este respecto, ya se han hecho muchas cosas, y
los dos socios también afrontan conjuntamente los
nuevos desafíos.
La eficiencia energética, por ejemplo, está cobrando
mucha importancia. "Algunos de nuestro clientes ya
han conseguido la neutralidad en emisiones de CO 2
y esperan que también sus proveedores
sigan mejorando en ese aspecto",
subraya Frémer. "Entre los mayores
consumidores de energía están las
máquinas de moldeo por inyección.
Por eso estamos muy atentos a este
campo y tomamos nota de las tendencias
a largo plazo. Al comparar las primeras
máquinas entregadas en 2008
con las victory recién suministradas,
medimos un ahorro energético medio
del 25%".
A ello contribuye en gran medida la
moderna servo-hidráulica ecodrive,
que desde hace mucho forma parte
del equipamiento estándar de la
ENGEL victory. Por ejemplo, cuando
la máquina está parada durante el
enfriamiento, los motores también se
detienen. Así se evitan pérdidas de
energía. En el caso de las carcasas
con forma de cazoleta, el potencial de
ahorro de energía para los moldes de
Dremel es muy grande. En este caso,
el tiempo de enfriamiento representa
casi la mitad de la duración total del
ciclo, que es de 52 segundos.
"También el procesamiento de material
reciclado gana protagonismo en
cada vez más proyectos", comenta
Herpertz. "La trituración de coladas ha
perdido su mala fama. Para cada producto,
evaluamos con nuestro cliente
si se puede añadir material reciclado
y en cuánta cantidad".
Con grandes capacidades de plastificación
propias, tecnologías de
procesamiento innovadoras y asistencia
digital, ENGEL acompaña a sus
clientes hacia lograr una verdadera
economía circular. Como proveedor
de sistemas, ENGEL garantiza una
perfecta armonía entre los componentes
de las celdas de producción,
las tecnologías y el concepto de
digitalización. "El concepto de proveedor
integral nos facilita mucho la
labor: desde el diseño, pasando por
la puesta en marcha, hasta el servicio
postventa", subraya Herpertz.
"No importa donde esté el problema:
llamamos a ENGEL y en seguida recibimos
ayuda".
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Los tres materiales se procesan en dos pasos. En el primer paso, se desmolda el cuerpo básico.
En el segundo paso, se inyectan las franjas decorativas azules y el TPE negro.
Una intensa colaboración (de izquierda a derecha):
Szabolcs Balla, de AE Plast, y Albert Vincze, Director
General de ENGEL Hungária, junto con Thomas Herpertz
y Gábor Frémer, de AE Plast.
Obtenga más información
sobre la experiencia
tecnológica de ENGEL
Nada que objetar: las máquinas de moldeo por inyección
servohidráulicas ENGEL victory funcionan con una alta precisión.
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