Rapport Développement Durable 2007 Notre engagement - Henkel

Production et logistique
Italie : audits énergétiques de six usines
Nos six sites italiens ont déjà réalisé une
réduction d’énergie cumulée de 18 % par tonne
produite entre 2002 et 2006, grâce à la mise
en place progressive de mesures individuelles.
En 2007, les sites ont initié simultanément un
programme d’audit dans le but de défi nir un
équilibre énergétique pour chaque usine. Ces
audits ont été réalisés à Lomazzo, Caleppio et
Casarile. Les mesures d’amélioration possible
du rendement énergétique comprennent
l’optimisation des chaînes de production, en
proposant des programmes d’information et
de formation aux employés, et l’utilisation des
sources d’énergie renouvelable. Un responsable
de l’énergie sera désigné dans chaque site pour
contrôler l’application des mesures. A l’avenir la
consommation d’énergie constituera un critère
décisif pour l’approbation de nouveaux projets et
investissements.
Russie : production de vapeur sur le site
Dans de nombreuses usines Henkel, la vapeur
est utilisée dans les sites de production et pour
chauffer les bâtiments. C’est aussi le cas à Engels,
en Russie, où nous produisons essentiellement
des lessives à haut rendement et des adhésifs
industriels. La vapeur était fournie à l’usine par
une centrale thermique extérieure. Des quantités
considérables de chaleur se perdaient pendant le
transport de la vapeur à travers des kilomètres de
conduites, et la fi abilité de l’approvisionnement
était plutôt incertaine. Dans le cadre d’un projet de
modernisation complet, le site a été équipé de sa
propre installation thermique. Non seulement cela
a contribué à la continuité de l’approvisionnement
en énergie de la chaîne de production, mais a aussi
permis une économie de 30 % de la consommation
annuelle d’énergie. La réduction des émissions de
dioxyde de carbone équivaut à 2 100 tonnes.
32 Rapport Développement Durable 2007
France : production de chaleur à partir d’une
installation réfrigérante
Les produits fabriqués dans notre site de Châlons
comprennent les adhésifs à base d’eau. Dans le
procédé de fabrication, les opérations de mélange
se font à différentes températures. D’un côté,
nous produisons de l’eau froide à l’aide d’un
compresseur pour refroidir les cuves de mélange.
Et d’un autre côté, nous avons besoin d’eau
chaude pour laver les mélangeurs. L’eau était
jusque là chauffée à 50°C par un brûleur à gaz.
Une analyse a démontré que la chaleur dégagée
par le compresseur réfrigérant suffi sait à produire
l’eau chaude nécessaire. L’utilisation de la chaleur
rejetée par le compresseur a permis de réduire
la consommation de gaz dans la production de
5 % et a conduit à une réduction d’émissions de
dioxyde de carbone de 50 tonnes par an.
De l’Allemagne au Guatemala : récupération
de chaleur dans la production
Partout dans le monde, nous nous efforçons de
recycler les rejets de chaleur de notre production
dans nos procédés. Dans notre usine de cosmétiques
à Wassertrüdingen, en Allemagne, par
exemple, nous avons installé en 2007 un nouvel
échangeur de chaleur fonctionnant à la vapeur.
A l’aide de la chaleur dégagée par le compresseur,
nous pouvons aujourd’hui chauffer les bains de
test pour les sprays à cheveux et déodorants. Cela
nous a permis de réduire notre consommation
d’énergie d’environ 6 % en 2007 – l’équivalent
de 250 tonnes d’émission de dioxyde de carbone.
Dans notre usine de Mixco au Guatemala, nous
avons aussi investi dans un nouveau système de
récupération de chaleur pour la chaîne de production
de détergents. En utilisant la chaleur dégagée
par la tour de séchage par atomisation employée
dans le procédé de production, nous avons réduit
notre consommation d’énergie d’environ 15 %,
équivalent à 800 tonnes de dioxyde de carbone.