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D o s s i e r La fabrication du roquefort Le lait collecté arrive dans la matinée à la laiterie Papillon à Villefranche de Panat. A réception, il est transféré dans des tanks isothermes refroidis à 2° où il restera 24 heures. Le temps d’avoir les résultats des analyses effectuées sur un échantillon, en interne pour la recherche d’antibiotiques, à l’extérieur pour la détection de salmonelle ou de listeria. Si les analyses sont négatives, le lait est rechargé puis détruit. Si tout va bien, il est transféré dans l’une des quatre cuves de la laiterie d’une capacité de 5 000 litres où après avoir reçu des ferments lactiques et gazogènes, il est chauffé à environ 32° (34° en fin de saison). Le lait biologique a une cuve réservée. Il est toujours traité en tête de ligne. Dans une salle où l’air est filtré en permanence, le lait emprésuré se solidifie en une heure. Le caillé obtenu est découpé en petits cubes (1 cm de côté) puis il est brassé pendant 1h15. Après égouttage, les grains qui se sont formés, suffisamment durs pour rebondir, sont ensemencés par saupoudrage de penicillium roqueforti. Le secret du penicillium roqueforti Papillon Ce penicillium, l’un des secrets du goût typé du roquefort Papillon, est une fabrication « maison ». Une fois par an, en septembre, lorsque la nouvelle lune favorise la pousse des champignons, un boulanger prépare pendant une semaine des miches de pain de seigle qu’il fait cuire dans un four à bois, deux fois plus chaud qu’un four traditionnel. En fin de cuisson, le pain est carbonisé à l’extérieur alors qu’à l’intérieur, sa mie reste crue. Cette pâte est alors ensemencée de la souche de penicillium roqueforti produite précédemment et les miches sont placées en cave pendant 50 à 70 jours. A l’issue de cette période, elles sont sorties, cassées et la moisissure qui a séché à l’intérieur, devenu à son tour penicillium roqueforti, est émiettée, tamisée, réduite en poudre et conditionnée en sachets sous vide. Il est généralement produit deux fois plus de penicillium que nécessaire afin d’avoir toujours une campagne d’avance. Avant le saupoudrage des grains de caillé, la souche Papillon est analysée pour contrôler sa qualité. 8 à 10 mg de poudre sont nécessaires par fromage. Le saupoudrage est effectué en machine, de façon aléatoire, pour se rapprocher au plus près de la fabrication traditionnelle. Cette pratique donne un beurre particulier à la pâte avec des marbrures homogènes et très contrastées. Egouttage et séchage Les grains sont ensuite versés, sans être écrasés, dans des moules de 20 cm de diamètre et de 11,5 cm de haut qui donneront des fromages d’environ 2,6 kg. Cet empilement crée des anfractuosités, pièges à gaz pour la formation des trous du fromage. Ils passent ensuite en salle d’égouttage où ils resteront trois jours. Les moules, empilés sur des chariots, sont retournés manuellement 7 à 8 fois le 1 er jour, 3 fois les jours suivants et contrôlés visuellement. Le fromage devant atteindre un certain repère dans le moule. L’égouttage se fait à la température de 18 ° à 98 % d’humidité pendant 32 à 36 heures puis à 12° avec 96 % d’humidité, afin de stopper la fermentation lactique et gazogène et 22
D o s s i e r préparer le fromage au salage. La chaleur risquant de former une croûte qui bloquerait la pénétration du sel. Le sérum recueilli sera filtré, écrémé et réduit en poudre pour l’alimentation du bétail. Démoulés, les pains sont salés à sec une première fois par une machine qui étale le sel comme à la main sur les deux faces et les côtés. Puis une deuxième fois, deux jours plus tard. L’objectif étant que le sel pénètre lentement au cœur du fromage. A J+ 7, les pains identifiés afin d’assurer leur traçabilité, sont piqués de part en part au moyen d’un cylindre muni de 36 aiguilles. Le piquage permet de libérer le gaz carbonique qui s’est formé au début de la fabrication et d’oxygéner le cœur de la pâte pour favoriser le travail du penicillium. L’affinage du roquefort commence à partir de cette opération. L’affinage en cave La société Papillon possède deux caves. Une cave historique, la cave Alric, réservée aujourd’hui aux visites touristiques et une cave opérationnelle, la cave Pujol dans laquelle 90 % de la production est affinée. Les pains qui arrivent dans la cave séjournent « à nu » pendant 21 à 22 jours (l’AOC impose un minimum de 14 jours). C’est le maître fromager, responsable de l’affinage, qui décide du jour de leur emballage dans une feuille d’étain. Un matériau souple et épais qui empêche la croûte de se former et ralentit le travail du champignon, tout en laissant la pâte continuer à s’affiner. Les fromages sont déposés sur des palettes en laissant l’air circuler entre eux. Le bois a été abandonné au profit du plastique pour des raisons d’hygiène sauf dans la cave historique où les clayettes en bois de chêne ont été conservées par tradition, mais elles sont recouvertes d’une feuille plastique. Les caves sont ventilées par les fleurines (cheminées naturelles) qui soufflent en permanence l’air d’un côté et l’aspirent de l’autre. 680 000 pains sont affinés chaque année sur les neuf niveaux de la cave Pujol, en roulement, des étages les plus frais, en bas, aux plus chauds, en haut. Durant le séjour du fromage en cave, le bleu se développe du cœurvers l’extérieur. Avant leur sortie, les lots subissent des analyses bactériologiques et sont contrôlés visuellement par des trieurs qui donnent leur feu vert (ou non) pour la libération du plombage (enlèvement de la feuille d’étain). Cette opération se déroule dans les ateliers de conditionnement à Lauras. Conditionnement et expédition A leur arrivée dans les ateliers de Lauras, les fromages se reposent pendant une nuit. Puis les feuilles d’étain sont enlevées à la main avant d’être recyclées. Les pains sont ensuite nettoyés à l’eau claire pour enlever la fine pellicule qui s’est déposé en surface, séchés, pesés et conduits en salles de découpe. Trois ateliers fonctionnent à Lauras. Un est réservé à la découpe des demi-pains destinés aux rayons à la coupe des GMS et aux détaillants (75 % de l’activité actuellement, 100 % il y a 15 ans), les deux autres au façonnage des tranches (100, 150, 330 g) vendues en L.S. Pour réaliser les tranches de 100 g, les pains (d’un poids d’environ 2,6 kg) sont carottés par un outil composé de 26 fils qui se croisent (18 fils pour les 125 g, 8 fils pour les 330 g) afin de ne pas casser les tranches et former des pointes régulières. Chaque tranche (pesée pour les poids fixes) est ensuite disposée à la main dans des barquettes thermoformées en ateliers dont la profondeur varie selon leur poids. Depuis novembre 2005, Papillon a doté ses tranches de roquefort d’un emballage « cave » composé d’un plateau, recouvert d’un buvard surmonté d’une grille sur laquelle le fromage est déposé. Le tout est enfermé sous cloche dans un sachet technique et hermétique. Cet emballage breveté assure une meilleure conservation au roquefort. Après un dernier contrôle visuel permettant d’éliminer celles qui ne sont pas impeccables, les tranches sont conditionnées en carton avant d’être expédiées. Comme à la laiterie, les ateliers de conditionnement qui fonctionnent 5 jours sur 7, sont nettoyés chaque jour ouvrable de fond en comble. 23
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