L ' a c t u a l i t é d u F M S 1 • 2 0 0 4 - Fastems

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
Le concept de montage d’usinage minutieusement
étudié constitue l’un des facteurs clés de réussite
chez Reishauer.
350, 550 et 750 mm de hauteur. Pour l’heure,
un centre d’usinage Hüller Hille nbh 230 a
été intégré, mais le système est déjà prêt à
accueillir une deuxième machine-outil. Deux
stations de chargement, chacune couplée à une
station d’alimentation matière, permettent un
environnement de travail optimal en matière de
confi guration, chargement et déchargement. De
plus, l’une des stations de chargement est dotée
de fonctions de basculement (« tilting ») et de
rotation. Une troisième station d’alimentation
matière sert à insérer et à retirer les palettes de
composants, évitant ainsi toute perturbation au
niveau des stations de chargement. Les pièces
terminées sont nettoyées en même temps que
les montages d’usinage et les palettes dans une
machine à laver automatique faisant également
partie intégrante du système. Le concept FMS
de Fastems a été retenu au terme d’un processus
de décision très intense. Pendant de nombreuses
années, les contacts avec Fastems passaient
par le bureau suisse, Arthur Baumgartner
AG, situé à Binz. Reishauer a découvert que
les caractéristiques uniques de la technologie
de fabrication et de la philosophie de Fastems
ouvraient de vastes horizons en matière de conception
de systèmes de production optimisés,
prêts à faire face aux adaptations futures et aux
besoins évolutifs.
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Situation de départ : des durées de
cycle excessivement longues
La planifi cation intensive du FMS de
Fastems a démarré en 2001. Dr. Robert
Heinze, directeur d’usine, nous raconte
ce projet. « La concurrence accrue dans le
secteur des rectifi euses de dentures d’engrenages
nous a contraints à réduire les coûts de
production et à raccourcir les durées de cycle
de nos tâches d’usinage. Chez Reishauer, la
fabrication de pièces cubiques en particulier
comportait des séquences de production très
dispersées, marquées par de longs temps
d’installation et par des durées de cycle tout
aussi longues. L’âge moyen élevé des six
machines existantes pour les pièces cubiques
de moyenne et grande taille donnait lieu à de
longues durées d’usinage, à une disponibilité
insatisfaisante et à des coûts de réparation
exorbitants. En outre, la précision des
machines approchait des limites acceptables
en raison de l’accroissement de la complexité
et de l’exactitude des pièces fabriquées.
Cette situation avait un effet négatif
sur la fi abilité du processus et les coûts de
la qualité. Les différents types et tailles de
machines et de commandes engendraient
également un manque de fl exibilité. En conclusion,
la productivité était bien trop faible
et les coûts de fabrication bien trop élevés
par rapport à la concurrence. »
« À la suite de la décision stratégique de
la Direction de maintenir la production chez
Reishauer AG, une évaluation d’un centre
d’usinage équipé d’une unité de stockage
de palettes a été réalisée. Conjointement
à l’investissement dans une unité de stockage
de palettes, l’objectif était également
d’accroître la productivité en automatisant
partiellement la production. »
Détermination des objectifs et
évaluation
Dans ce projet, il fallait évaluer les machines
et l’unité de stockage adéquates, ainsi que les
concepts des montages d’usinage, en fonction
des besoins de fabrication des pièces qui
seraient utilisées dans les nouvelles machines
RZ150 et RZ400. Dix pièces principales ont
servi à défi nir les objectifs, et les processus et
procédures Reishauer de gestion de la qualité
ont été appliqués à cette nouvelle acquisition.
Outre les besoins futurs en capacité de
production, il a fallu déterminer des aspects
tels que la taille, les composants, la précision,
ainsi que le nombre de palettes et d’emplacements
de stockage requis dans le FMS. 500
pièces qui étaient jusqu’à présent fabriquées
par lots de cinq à dix unités ont été examinées
et évaluées. 95 % d’entre elles pouvaient être
usinées à l’aide de palettes de 800 x 600 mm
et 3 % déplacées et usinées avec l’aléseuse
CNC. Seuls les 2 % restants ne pouvaient pas
être produits en interne de manière rentable.
Les pièces moulées sont des fontes à graphite
sphéroïdal GGG40-70 à teneur en acier
et aluminium inférieure à 5 %. Elles doivent
être usinées de sorte à obtenir une régularité
comprise entre 0,01 et 0,1 mm et un parallélisme
compris entre 0,008 et 0,05 mm. Équipé
d’un pack de précision, le centre d’usinage
Hüller Hille nbh 230 sélectionné réunit ces
conditions.
FMS soumis à des exigences
sévères
La baisse requise des coûts de production était
fi xée à 30 % et les durées de cycle devaient être
réduites de 80 %. De plus, la productivité devait
être doublée.
À la suite d’un audit interne très intensif,