Production Maintenance n°57

DOSSIER 30
Quelle place pour le M.E.S.
dans la maintenance ?
Technologies 10
Intégrer des outils de
maintenance conditionnelle
N° 57 | Mai-Juin 2017 | Trimestriel | 20€
10 22 44 58
Maintenance en
production
Faire de la gestion des
stocks un atout
Maintenance
mécanique
Les systèmes de
transmission au cœur du
rouage de la maintenance
Prévention
des risques
Préventica revient
en juin à Paris !

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ÉDITORIAL
Le temps, cet ennemi qui nous
veut du bien
Olivier Guillon
Rédacteur en chef
du « tout connecté » envahit le quotidien de l’industrie, de
la production à la maintenance. Les capteurs et les informations
L’ère
qu’ils véhiculent alimentent en données des logiciels de Manufacturing
Execution System (M.E.S.) permettant de connaître l’état de
chaque équipement en temps réel et d’intervenir au meilleur moment
sur une machine ou un composant avant de tomber en panne. Ces
systèmes, auxquels peuvent être également associés un ERP et, dans
de nombreux cas, un logiciel de GMAO, ont certes un coût, mais ils
permettent à la fois d’éviter des réparations encore plus onéreuses –
voire le remplacement purement
et simplement de l’équipement
– mais aussi d’éviter les arrêts de
production.
« « Les nouvelles technologies rythment
notre quotidien, l’accélèrent et ont
rendu de moins en moins acceptable
l’idée même de perte de temps ». »
Ces arrêts de ligne, très handicapants,
en particulier dans les
usines de process, sont considérés
comme chronophages ; or le temps c’est de l’argent. Pour autant, la
notion de temps est très relative. Les nouvelles technologies – liées à
Internet – rythment notre temps, l’accélèrent et ont rendu de moins
en moins acceptable l’idée même de « perte de temps ».
Mais le « Temps » est une constante. Il ne bouge pas, il est illimité et
reste à notre disposition. À nous de ne pas nous enfermer dans l’immédiateté
ou la précipitation et de prendre de la hauteur et du recul. Mieux
s’organiser déjà en interne, prendre sur soi et planifier l’imprévu ; c’est
aussi choisir de faire du temps un allié plutôt qu’un ennemi.
Olivier Guillon
/@productionmaint
ÉDITEUR
MRJ Informatique
22, boulevard Gambetta
92130 Issy-les-Moulineaux
Tel : 01 73 79 35 67
Fax : 01 34 29 61 02
www.production-maintenance.com
/ProductionMaintenance
/@productionmaint
Direction :
Michaël Lévy
Directeur de publication :
Jérémie Roboh
Rédacteur en chef :
Olivier Guillon
COMMERCIALISATION
Publicité :
Sonia Cheniti
s.cheniti@mrj-corp.fr
Diffusion et Abonnements :
vad.mrj-presse.fr
Prix au numéro :
25 €
Abonnement 1 an :
85 € / 4 numéros
Étranger :
100 €
Règlement par chèque
bancaire à l’ordre de MRJ
RÉALISATION
Conception graphique :
Eden Studio
Maquette, Impression :
Pauker Holding Kft.
11-15. Baross utca
H -1047 Budapest - Hongrie
N°ISSN :
1632 - 4153
Commission paritaire :
0 414 T 83 214
Dépôt légal : à parution
Périodicité : Trimestrielle
Encart : Denios
Numéro : 57
Date : mai-juin 2017
RÉDACTION
Comité de rédaction :
Nello Comelli (Afim) Olivier Guillon
Karim Kalfane (Afim) Michel Martin
(Afim) Claude Pichot (Afim)
Ont collaboré à ce numéro
Benoît Degraeve (SDT
International) et Bruno Turlan
(Boge France)
Membre du réseau REPM-EMPN
CRÉDITS
Ce numéro contient :
• un Encart DENIOS
Photo de couverture :
©iStock – Baranozdemir
Photo :
iStocks - (c)Endopack
Toute reproduction, totale ou
partielle, est soumise à l’accord
préalable de la société MRJ.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I1

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SOMMAIRE
DOSSIER
Spécial M.E.S.
30 Le MES au service de la gestion des stocks
32 Les Assises du M.E.S., un événement capital dans la
démarche de l’industrie du futur
34 Le MES, un socle pour l’industrie du futur
36 Redonner une place prépondérante à l’opérateur
38 Mettre le MES au service de la maintenance prévisionnelle
40 Connecter le MES à la GMAO, une tendance nouvelle
30
42 Digitalisation de la remontée d’informations terrain dans la maintenance
ACTUALITÉS
6 Création du premier atelier-école
dédié à l’ECND
6 Mieux maîtriser sa consommation
énergétique
8 Une maintenance sélective sur
les assemblages vissés
8 Sécuriser la maintenance et
l’étalonnage des circuits secondaires
MAINTENANCE
EN PRODUCTION
22 Bien maîtriser la gestion de ses
stocks, un argument stratégique
pour la maintenance
24 Logistique et gestion des stocks,
un pilier de la stratégie de RS
26 Focus Produits
28 La GMAO au cœur de la démarche
d’amélioration continue
30 Le MES au service de la gestion
des stocks
54 La qualité au cœur de la stratégie
d’igus
56 KTR a présenté ses dernières
nouveautés à la foire de Hanovre
PRÉVENTION
DES RISQUES
58 Préventica revient en juin à Paris
!
60 Ne pas négliger l’usage des
vêtements de protection
63 « L’approche probabiliste ne met
pas à l’abri des catastrophes »
64 Maîtriser les nuisances sonores
des systèmes d’air comprimé
68 Focus Produits
TECHNOLOGIES
10 De la maintenance conditionnelle
à la maintenance prévisionnelle
12 Comment un leader français
pratique-t-il la maintenance
conditionnelle ?
16 La maintenance conditionnelle
primée aux European Mechatronics
Meeting
18 Analyse de vibration : un analyseur
vibratoire unique au monde
MAINTENANCE
MÉCANIQUE
44 Les systèmes de transmission au
cœur de la stratégie de maintenance
46 Le point sur les trajectoires
parallèles de la maintenance et
de la lubrification
50 Aegis lance des bagues de protection
innovantes
52 Des solutions toujours plus
propres et performantes
OUTILS
70 Agenda
72 Index
72 Répertoire des annonceurs
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I3

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TECHNOLOGIES
Intégrer des outils de maintenance
conditionnelle p.10 à 21
À l’heure où l’on parle beaucoup d’industrie du futur et d’usine
connectée, qu’en est-il de la maintenance conditionnelle ?
Vouée à être progressivement remplacée par une démarche
davantage orientée vers le « prévisionnel », la maintenance
conditionnelle a encore de beaux jours devant elle, notamment
au niveau des machines tournantes, du fait de moyens et
d’instruments toujours plus performants et connectés.
MAINTENANCE EN PRODUCTION
Faire de la gestion des stocks
un atout p.22 à 31
Véritable centre de coûts, bien trop souvent perçu comme
un service faisant perdre de l’argent, le magasin de stocks
n’est pas considéré à sa juste valeur. En effet, il est tout à fait
possible de gagner du temps et de l’argent Grâce à meilleure
gestion des stocks et des pièces détachées. Cela passe par
du bon sens, une organisation performante mais également
des technologies nouvelles.
MANAGEMENT
Dossier Spécial M.E.S. p.32 à 43
À l’occasion de la dixième édition des Assises du M.E.S.,
le magazine Production Maintenance consacre un dossier
spécial sur la place qu’occupe aujourd’hui le Manufacturing
Execution System dans l’atelier, et tout particulièrement
au niveau des services Maintenance. S’il lui reste encore à
convaincre les industriels, le M.E.S. apparaît bien comme la
pierre angulaire de l’Industrie 4.0.
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Les systèmes de transmission
au cœur du rouage de la
maintenance p.44 à 57
Les systèmes de transmission accusent toujours une
négligence de la part de trop nombreux techniciens de
maintenance. Or la bonne surveillance de ces composants
à la fonction vitale au sein d’un équipement est primordiale
pour garantir le bon fonctionnement de l’outil de production.
Le point dans ce focus consacré aux éléments de
transmission avec des grands acteurs du marché.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I5

ACTUALITÉS
EN BREF
AFI KLM E&M renforce sa
présence chez Moog
AFI KLM E&M et l’OEM nordaméricain
Moog Inc. ont
officialisé ce jour la conclusion
d’un accord stratégique
dans le domaine de la
maintenance équipements.
Selon ses termes, AFI KLM
E&M pourra fournir des
services de réparation,
de fourniture de pièces
détachées et d’assistance au
développement de capacités
pour les produits conçus par
Moog.
EPI Center lance sa
sélection spéciale été
Disponible dans tous les
points de vente du réseau
EPI Center, la plaquette ETE
2017 propose une sélection
adaptée à l’évolution des
besoins en vêtements
professionnels avec l’arrivée
prochaine de l’été. Cette
plaquette estivale décline,
avec expertise et humour,
une gamme complète de
vêtements, d’accessoires et
d’EPI.
Norelem élargit sa gamme
en ajoutant des loquets
de verrouillage de haute
qualité
Ces loquets de verrouillage
(référence 05598) en
aluminium injecté sous
haute pression permettent
de fermer facilement et en
toute sécurité des portes et
clapets. Ces fermetures sont
constituées d’une poignée et
d’un élément de verrouillage.
Grâce à leur flexibilité les
loquets peuvent être montés
sur des profilés de différentes
tailles mais également sur
des surfaces planes.
FORMATION
Création du premier
atelier-école dédié à l’ECND
du Maine et ses partenaires
viennent de mettre en place
L’Université
le premier atelier- école dédié à
l’Évaluation et au contrôle non destructifs
(ECND). Soutenu par plus de cinquante
acteurs publics et privés, l’atelier-école «
ECND Academy » a pour objet d’accompagner
les mutations technologiques et
économiques aux niveaux national et
international en réponse aux besoins des
industriels dans le domaine de l’évaluation
et du contrôle non destructifs.
Trois objectifs se dégagent : consolider
l’offre de formation existante en ECND,
proposer un service de conseils-audits
pour accompagner les entreprises et
des individus , et développer l’attractivité
des métiers et promouvoir l’ECND.
Dans les cinq années à venir, plus de
MESURE
est l’une des principales
dépenses des installations industrielles,
mais celle-ci peut être L’énergie
suivie et mieux gérée. Les nouveaux enregistreurs
d’énergie électrique triphasée
Fluke 1732 et 1734 sont des outils puissants
qui sont conçus pour identifier plus
facilement les sources de gaspillage d’énergie
électrique. Faciles à configurer et à
utiliser, ces enregistreurs mesurent des
indicateurs clef (tension, courant, puissance,
facteur de puissance et d’autres
variables telles que la température) pour
permettre aux managers de comprendre
leur consommation d’énergie et de la
corréler aux activités du site. Les données
peuvent être consultées depuis tout terminal
(smartphone, PC ou tablette) via l’application
mobile Fluke Connect, réduisant
ainsi potentiellement le nombre de fois
1 000 personnes pourraient bénéficier
des formations ECND portées par
l’atelier-école : des jeunes en formation
initiale (majoritairement en alternance),
des personnes en requalification ou en
recherche d’emploi, et des salariés en
formation continue. •
EN SAVOIR PLUS > www.univ-lemans.fr
Mieux maîtriser
sa consommation énergétique
où un technicien doit ouvrir une armoire
électrique avec un équipement de protection
complet. •
EN SAVOIR PLUS > www.fluke.fr
6 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

ACTUALITÉS
EN BREF
Le Smart Sensor
aujourd’hui disponible
sur le marché européen
Basée sur une technologie
innovante en matière de
capteur intelligent, la
solution de monitoring
à distance d’ABB est
conçue pour convertir des
millions de moteurs basse
tension (BT) en machines
connectées. Elle est
maintenant disponible en
Europe et sera bientôt mise
sur le marché aux États-
Unis.
SKF lance le challenge «
Industrie du Futur »
Le spécialiste du roulement
s’associe à Atos pour
imaginer les contours
de l’usine de demain. Le
challenge « Industrie
du Futur », invite les
startups françaises à
soumettre un projet
disruptif et innovant afin de
contribuer activement à la
transformation de l’usine de
demain. A la clé, plusieurs
récompenses dont une
dotation financière pouvant
aller jusqu’à 5 000 €.
TECHNOLOGIE
Une maintenance sélective
sur les assemblages vissés
TRANSFORMATEURS
Aujourd’hui, la maintenance d’un
équipement industriel est souvent
programmée et peut s’opérer avec
démontage et remontage de la totalité des
assemblages, comme par exemple dans
le cas des raffineries ; soit avec démontage
et remontage partiel d’une partie des
installations, comme par exemple 20 %
des assemblages vissés chaque année pour
une éolienne.
Dans ce contexte, Traxx a mis au point
Traxx M2. Précis, ergonomique et portatif,
cet appareil est un système électronique
de serrage et de mesure de tension
sans équivalence capable de déterminer
en temps réel et avec une précision optimale,
l’état d’un assemblage vissé sensible.
Solution universelle pouvant être appliquée
avec n’importe quel type de vis, quels
qu’en soient la taille et le diamètre, de la
plus rustique à la plus perfectionnée, Traxx
M2 va permettre à tous les industriels de
réaliser une maintenance sélective, et ce,
sans aucune contrainte de mesure tout en
utilisant les vis de leur choix.. •
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Sécuriser la maintenance
et l’étalonnage des circuits secondaires
Un nouvel analyseur
de câbles et antennes
portable
Le R&S Cable Rider ZPH
de Rohde & Schwarz
permet de réaliser les
mesures d’un port à la fois
rapidement et efficacement
lors de l’installation et de la
maintenance des systèmes
de communications mobiles.
Avec sa vitesse de mesure
élevée, son utilisation
intuitive et son autonomie,
il est l’outil idéal pour vos
interventions terrain.
ABB lance la nouvelle solution
Essailec RJ45 , composée
d’une embase et d’une fiche de
test. Cette nouvelle offre permet d’accompagner
l’évolution des besoins pour
la nouvelle génération en matière de tests
et de maintenance de cellule moyenne et
basse tension intégrant des capteurs (de
courant ou de tension). Les tests sur les
relais de protection n’ont jamais été aussi
simples et se réalisent en façade de l’armoire,
sans modification de câblage.
Essailec est spécialement conçu pour réaliser
des opérations de mesure, d’étalonnage
et de maintenance sécurisées
et fiables, sur les circuits secondaires de
transformateurs de courant ou de tension.
Les tests peuvent être effectués sans ouvrir
la porte de la cellule et sans modifier le
câblage. Approuvés par les acteurs majeurs
de l’énergie, les produits de la gamme
Essailec sont installés avec succès et depuis
plus de quarante ans dans le monde des
lieux de production ou de transmission
d’énergie jusqu’aux réseaux de transport
et de distribution. •
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8 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

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TECHNOLOGIES
De la maintenance
conditionnelle
à la maintenance
prévisionnelle
Intervenir au bon moment, sur le
bon équipement, celui qui présente
des signes de défaillances, l’exploiter
juste avant que survienne une
panne, tels sont les enjeux de la maintenance
conditionnelle. Pour bien
comprendre ce qui ce cache derrière cet
anglicisme, gardons à l’esprit que c’est
bien l’état de l’équipement qui va orienter
la maintenance, et non l’inverse.
Selon la norme européenne, la définition
de la maintenance conditionnelle
est la suivante : « Maintenance préventive
basée sur une surveillance du fonctionnement
du bien et/ou des paramètres significatifs
de ce fonctionnement intégrant les
actions qui en découlent » (extrait norme
NF EN 13306 X 60-319 de juin 2011).
Parmi les techniques utilisées par les
services maintenance des entreprises, on
trouve régulièrement la thermographie
infrarouge, l’analyse vibratoire sans oublier
la tribologie, une branche importante de
la mécanique impliquant l’étude de l’usure,
des frottements et autres échauffements
entre les composants tels que les roulements.
Dans ce dernier domaine, la lubrification
joue un rôle essentiel et ne se limite
plus à des simples opérations de graissage
contenues dans un programme de maintenance
préventive ; la lubrification est de
plus en plus intelligemment employée et
de façon optimale.
Cette optimisation va de plus en plus loin.
Aujourd’hui, un autre anglicisme a fait
son apparition depuis quelques années :
« predictive maintenance », que l’on peut
traduire comme la maintenance prévisionnelle.
Les objets connectés qu’abrite l’usine
numérique regorgent d’informations
portant en elles l’ADN des équipements
et permettent d’affiner la connaissances
quant à leur état de fonctionnement. Le
système donne ensuite l’alerte et enclenchant
automatiquement un ordre de maintenance
et la commande anticipée d’une
pièce à changer à l’instant, tout en alimentant
en temps réel la GMAO.
Olivier Guillon
Zone de contrôle sur ligne d’assemblage
chez le constructeur Haas Automation,
à Oxnard en Californie
10 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

TECHNOLOGIES
xxx DOSSIER
© xxx
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I11

TECHNOLOGIES
ENTRETIEN
Comment un leader français pratique-t-il
la maintenance conditionnelle ?
Patron de la maintenance au sein d’Endel Engie, Rabah Achemoui nous explique ce que
représente la maintenance conditionnelle pour une telle structure.
Rabah Achemoui
Directeur du département
Maintenance au sein de Cofely
Endel (groupe Engie)
Rappelez-nous les activités d’Endel Engie et les secteurs
auxquels appartiennent vos clients ?
Endel Engie est leader en France de l’intégration de prestations
industrielles autour d’un cœur de métier de spécialistes du métal,
pour des environnements imposant sûreté, sécurité et qualité. L’entreprise
opère sur trois grands domaines : construction, maintenance
et démantèlement. Elle intervient majoritairement dans le
secteur énergétique : nucléaire, oil & gas, thermique, hydroélectricité.
Elle est aussi un acteur de référence en sidérurgie, aérospatial,
chimie, agroalimentaire et pharmacie.
Le groupe améliore la performance des installations de production
de ses clients et leur efficacité énergétique, tout en optimisant
leur équation économique, grâce à des solutions innovantes et des
engagements de résultats sécurisés. Endel opère dans des environnements
particulièrement exigeants, avec des impératifs constants
de qualité, de sûreté et de sécurité.
Nos équipes maîtrisent un ensemble complet de compétences industrielles
telles que le pilotage de projets complexes, l’ingénierie, la
réalisation et la logistique. Elles disposent également de nombreuses
compétences spécifiques comme la tuyauterie, le soudage, la chaudronnerie,
l’électromécanique, les automatismes, la radioprotection
ou le contrôle non destructif.
Endel est une filiale du groupe Engie et compte 6 000 collaborateurs
dont les activités auprès de 2 500 clients représentent près de
700 millions d’euros de chiffre d’affaires. Endel dispose de plus de
140 implantations en France.
Dans quels secteurs opèrent vos clients ? Quelles sont leurs
problématiques en matière de maintenance ?
Nos clients opèrent sur tous les secteurs industriels comme le
nucléaire, la sidérurgie, la pétrochimie, la chimie, la pharmacie,
etc. Les problématiques en matière de maintenance sont souvent les
mêmes et tournent autour de la sécurité des personnes, des biens
et de la protection de l’environnement, l’optimisation des coûts,
la réduction des temps d’arrêt pour réaliser la maintenance et des
pannes et des temps associés.
Quelle définition donnez-vous de la maintenance
conditionnelle ? Qu’aborde-t-elle et que couvre-t-elle ?
La définition de la maintenance conditionnelle par la norme française
et européenne, est la suivante : « Basée sur une surveillance
du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La surveillance
du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon
un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue. »
N’oublions pas que la maintenance conditionnelle a pour vocation
de se substituer à la maintenance préventive systématique pour optimiser
les coûts et les temps d’arrêt.
Généralement, nous définissons le type de maintenance après avoir
réalisé une étude MBF (Maintenance basée sur la Fiabilité), ou en
fonction des conséquences de la défaillance qui nous permettent
d’identifier les tâches de maintenance à déployer : le graissage, l’ins-
12 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

TECHNOLOGIES
xxx DOSSIER
pection/vérification fonctionnelle (maintenance conditionnelle),
l’examen de l’état par rapport à un standard donné et remise en
état, le remplacement systématique et la combinaison de plusieurs
tâches si la défaillance affecte la sécurité. Nous utilisons plusieurs
arbres de décisions pour nous aider à définir la tâche la plus pertinente.
La tache liée à la maintenance conditionnelle est située en
haut de l’arbre de décisions.
Que représente-t-elle pour vous ? Quelle part de vos
opérations de maintenance (environ) et comment a-t-elle
évolué ces dernières années ?
La maintenance conditionnelle représente entre 5 et 15% de nos
opérations de maintenance, en fonction des secteurs industriels. Elle
commence à se démocratiser de plus en plus du fait que les industriels
cherchent à optimiser leurs performances économiques. Cela
est facilité par une réduction des coûts, notamment liés aux appareils
de mesure et de contrôle, tout en garantissant leur simplicité
d’utilisation.
Quels sont les équipements concernés par la maintenance
conditionnelle?
La maintenance conditionnelle s’applique à de nombreux équipements,
comme par exemple : comme les machines tournantes
(moteurs, pompes, réducteurs, poulies, rouleaux, etc.), les bâches à
huile, les freins et embrayages, les armoires électriques et les noix
bronze par exemple.
Cette maintenance conditionnelle s’applique par des mesures vibratoires
(moteurs, ventilateurs d’extraction, réducteurs, pompes, aérotherme,
turbines, etc.), de température (bâche à huile, palier, etc.),
d’analyse d’huile, de couple ou d’effort (détection d’un encrassement
ou bourrage), Delta P pour le colmatage des filtres, PH (qualité
de la neutralisation), TOC/VOC (présence de CO2 dissous, etc.).
Par ailleurs, notons aussi la mesure de concentration de poussière
« opacimétrie » dans un flux d’air et sa tendance (encrassement
ou perte supplémentaire) pour des dispositifs de dépoussiérage, la
position (tension courroie et usure, position du tendeur), l’humidité
pour vérifier par exemple une qualité de séchage, l’épaisseur
pour qualifier une usure (embrayage, frein, pièces d’usure, goulottes,
tuyauteries de transfert de produit abrasif, auges de vis sans fin de
convoyage, etc.), sans oublier le contrôle US ou radio comme pour
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I13

TECHNOLOGIES
des cordons de soudure, des rivets sur un ouvrage d’art ou galet de
translation de vannes hydrauliques type clapet ou vanne de toit.
Quelles solutions et outils utilisez-vous, notamment en
matière de surveillance et de supervision des équipements
ainsi qu’au niveau des interventions ?
Aujourd’hui de nombreux moyens de surveillance et de supervision
sont disponibles pour réaliser une maintenance conditionnelle
telle que l’analyse vibratoire (online ou offline) : un outil très puissant
pour le suivi des dégradations de machines tournantes. Dans
la photo qui suit, on voit un spectre de fréquences issu de l’analyse
vibratoire du moteur-électrique d’une centrale de traitement d’air.
La mesure a été réalisée lors de contrôles périodiques sur l’un de
nos contrats de maintenance.
Un pic d’amplitude important à 23Hz, fréquence de rotation du
moteur, apparait. Ce qui est dû, soit à un balourd important du
system, soit à la nature de l’installation (phénomène similaire sur les
installations du même type). Les prochaines mesures vont permettre
de suivre son évolution et de conclure définitivement sur son origine.
La thermographie peut être complémentaire à l’analyse vibratoire.
Elle peut être utilisée également pour la détection de défaut électriques
(échauffements) ou de défaut de réseau de fluides caloporteurs
(fuites, pertes thermiques).
La première photo est un thermogramme issu d’une campagne
thermographique effectuée sur des armoires électriques. Ici, une
surchauffe de certains relais est mise en évidence.
La seconde photo est issue d’un contrôle de réseau vapeur. Le thermogramme
met en évidence un défaut de calorifugeage (point
chaud) entrainant des pertes thermiques.
Désignation
des équipements
Moteur
soufflage
Marques
Type
Puiss
kW
Moteur AC
U (V) I(A) Fr(Hz) Pôles
Vitesse Compléments
Tr/
min
Roulements
RPM S.P.A
11072900 0.55 230 4.2 50 4 1330 CA et COA
NC
Sur l’exemple précédent, nous réalisons des mesures périodiques
à travers des rondes vibratoires réalisées par un technicien spécialisé.
Nous pouvons aussi instrumenter les équipements à travers des
capteurs connectés ou filaire pour avoir un suivi online. Dès l’apparition
d’un problème, nous informons par email ou SMS le technicien
afin qu’il planifie une intervention.
Exemple de défauts détectés par thermographie infrarouge
Nous utilisons tous un panel d’équipements de mesure et de
contrôle comme les ultrasons pour contrôler des purgeurs vapeurs
ou des connections électriques haute tension, des endoscopes
pour inspecter et/ou contrôler visuellement à distance des parties
internes d’équipements inaccessibles et sans démontage ; enfin,
nous utilisons des caméras rapides pour comprendre ce qui marche
et ce qui ne marche pas. Celles-ci permettent de visualiser des
anomalies sur des machines fonctionnant avec des cycles très
rapide (400 coups /mn).
Avez-vous mis au point des outils spécifiques en interne
ou avec des constructeurs partenaires ?
Oui, nous avons déjà mis au point des outils spécifiques pour réaliser
des tâches de maintenance conditionnelle notamment pour
des contrôles dimensionnelles.
Quels bons conseils pouvez-vous partager pour mener à
bien une politique de maintenance conditionnelle efficace ?
Tout d’abord, il est nécessaire de bien définir le plan de maintenance
conditionnelle en se basant sur une approche de type
MBF (maintenance basée sur la fiabilité). Ce plan précis permettra
d’identifier et de bien définir les moyens de mesure et de contrôle
les plus adaptés. Il sera ensuite indispensable d’impliquer et de
former les techniciens de maintenance qui interviendront sur les
installations.
14 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

TECHNOLOGIES
xxx DOSSIER
On parle aujourd’hui de maintenance prévisionnelle ?
Quelle place prend-elle chez Endel Engie et par rapport
à la maintenance conditionnelle ?
La maintenance prévisionnelle est définie dans la norme par « une
maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions
extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs
de la dégradation du bien. » Afin d’illustrer cette définition par
un exemple, nous réalisons une mesure sur une pièce d’usure tous
les trimestres. Au bout de quelques mesures, on constate qu’elle
suit une droite. Nous pouvons ainsi anticiper et prévoir à l’avance
la date à laquelle il sera nécessaire de remplacement de la pièce.
Actuellement, Endel Engie propose à l’ensemble de ces clients
de mettre en œuvre sur leurs équipements une maintenance
conditionnelle, ou « prédictive » en anglais, en nous appuyant
sur les nouvelles technologies. En effet, nous utilisons une batterie
de capteurs connectés ou filaires pour suivre les équipements
en continu. Les capteurs transmettent des informations sur la
plateforme d’Engie digitale qui à travers des algorithmes va nous
émettre automatiquement des alertes et préconisations.
Notre objectif à travers ce service est d’améliorer la performance
de nos clients en réduisant le nombre et les temps d’arrêts, ainsi
que les coûts et en augmentant la production.
Propos recueillis par Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I15

TECHNOLOGIES
RÉCOMPENSE
La maintenance
conditionnelle
primée aux European
Mechatronics Meeting
Le 6 avril dernier, dans le cadre du salon Industrie
Lyon 2017, NTN-SNR s’est vu remettre le Mechatronics
Award, dans la catégorie « Grande Entreprise » lors des
European Mechatronics Meeting. Expert en roulements
et capteurs magnétiques, NTN-SNR a développé une
offre de solutions innovantes pour la surveillance
des machines industrielles tournantes, comme nous
l’explique Hervé Lénon, responsable en charge de
l’innovation et de la mécatronique.
La technologie Monitor’IT Expert, système de « Condition Monitoring
System », a remporté la majorité des suffrages lors de la neuvième
édition des European Mechatronics Meeting 2017 qui s’est déroulée à
Lyon, le 6 avril dernier. Reliée au Cloud et relayant des alarmes sur les
smartphones, cette solution « plug & play » orientée Industrie du futur s’intègre
simplement sur une installation existante. Le trophée décerné à NTN-SNR,
dans la catégorie « Grande Entreprise » pour son système « repousse les limites
de la détection des défaillances des systèmes mécaniques », comme on aime à le
rappeler chez le spécialiste français du roulement, implanté à Annecy.
Le fabricant connaît parfaitement les modes de
défaillances de ses produits, à commencer par
l’écaillage, un problème récurrent sur les roulements.
Ce savoir-faire et cette expertise à part
entière sur le comportement et l’évolution des
composants sont nés des nombreux essais effectués
sur les bancs de tests au sein de la firme annécienne.
Le problème résidait davantage dans les moyens de
détection de défaillance ; « il existe pléthore de solutions
mais essentiellement dans l’analyse vibratoire,
or celle-ci, si elle se révèle très efficace, accuse toutefois
certaines limites, admet Hervé Lénon. À titre
d’exemple, l’analyse vibratoire ne permet pas d’écarter
les bruits et les vibrations environnants ; nous avions
besoin d’une solution permettant de ne prendre en
compte que les vibrations liées au roulement, pas le
reste ». De plus, Monitor’IT Expert donne accès à
un ensemble d’indicateurs reflétant l’état opérationnel
des machines, disponibles en ligne et soumis à
des seuils propres à chaque installation. Ce suivi
est complété par une analyse détaillée, assortie
16 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

TECHNOLOGIES
de recommandations,
effectuée à des intervalles
réguliers par les
experts de la société.
UN VRAI « PLUS »
NTN-SNR tire parti
de son expertise développée
sur les capteurs
magnétiques pour enfin
créer le Monitor’IT
Expert. Cette solution
combine signaux
magnétiques et vibratoires
dans un boitier
d’acquisition unique ;
avec, à l’arrivée, une
surveillance complète :
roulements, engrenages,
balourds, désalignements,
structures.
Le responsable Innovation
et Mécatronique
révèle avoir « eu recours
à l’analyse vibratoire et
nous pouvons dire, en
ayant mené nos essais
jusqu’au bout, qu’elle
ne permet pas de tout
déceler, notamment les
problèmes d’écaillage de roulements sur du multi-arbre, et de d’engrenage
sur les arbres lents ».
Les machines à surveiller sont dotées de capteurs installés sur
les arbres et qui mesurent le champ magnétique émis par la
rotation. Ces signaux sont remontés via un boîtier d’acquisition
jusqu’à une base de données, hébergée sur un serveur sécurisée
NTN-SNR. Différents algorithmes interviennent ensuite pour
élaborer les tableaux de bord et produire les analyses expertes. La
technologie d’acquisition magnétique NTN-SNR présente quatre
atouts par rapport aux méthodes basées sur l’analyse vibratoire :
capteur déporté de la ligne d’arbre endommagée, vitesse lente
de rotation (jusqu’à 5 tours/min), faible sensibilité aux environnements
bruités, réduction du nombre de capteurs (moins
60% dans certains cas). NTN-SNR a développé une gamme
adaptée à toutes les situations. « Il ne s’agit pas d’une solution
miracle visant à tout remplacer mais d’un plus venant compléter
l’analyse vibratoire là où celle-ci fait défaut ». Le système est
déjà en phase de tests avancés chez des clients pilotes issus de
multiples secteurs tels que le ferroviaire, l’éolien, la papeterie
ou encore les aciéries et les carrières.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I17

TECHNOLOGIES
INNOVATION
Analyse de vibration : un analyseur
vibratoire unique au monde
Analyser et résoudre différentes
problématiques vibratoires est
une préoccupation importante
dans le cadre de certaines
activités industrielles. Pour
la mesure et l’analyse comme
pour la maintenance prédictive,
une analyse vibratoire fiable
et précise est impérative. Sur
le marché des analyseurs
vibratoires, le V Shooter et
sa caméra embarquée est un
appareil unique au monde. Il vous
permet de photographier l’état
conditionnel de vos machines
avec la première caméra
d’analyse vibratoire. Ici, toutes les
précisions techniques utiles.
Procéder à une analyse vibratoire permet
de diagnostiquer l’état de fonctionnement
ďune machine pour déceler
des défaillances à un stade précoce.
En décelant ces défauts très tôt ; de nombreux
problèmes peuvent ainsi être évités, comme
notamment la casse ďune machine. Ce type
ďinterventions réduit les risques ďarrêts de
production, et les coûts engendrés par les réparations
voir les remplacements de pièces.
Un analyseur vibratoire permet de déceler des
problèmes ďalignement ou ďéquilibrage sur un
arbre de transmission, des défauts de serrage,
des perturbations électromagnétiques sur un
moteur, des défauts de courroie, ou encore de
vérifier l’état des roulements et engrenages. Ou
plus largement, appréhender précisément ľétat
général du fonctionnement d’une machine.
18 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

Devenez un LUBExpert ®
UTILISEZ LES ULTRASONS POUR OPTIMISER VOTRE PROGRAMME DE LUBRIFICATION
Les mauvaises pratiques de
graissage sont la cause majeure de
défaillance des roulements.
De nombreux départements de maintenance planifient
inutilement les intervalles de regraissage en se basant
sur une périodicité préétablie. Il en résulte des
roulements avec trop ou trop peu de graisse qui
n’atteignent pas leur durée de vie théorique.
Le LUBExpert vous dit quand
graisser... et en quelle quantité.
La graisse réduit le frottement dans les paliers. Moins
de friction signifie une plus longue vie. Le LUBExpert
vous avertit lorsque les niveaux de frottement
augmentent, vous guide pendant le re-graissage et
évite une sur-lubrification.
LUBRIFICATION OPTIMALE
DES ROULEMENTS :
Bon lubrifiant
Bon endroit
Bon intervalle
Bon dosage
Bons indicateurs
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TECHNOLOGIES
Comment utiliser le VShooter ?
Une caméra embarquée prend des photos de la machine. Les différents
points de mesure apparaissent comme des spots directement sur la
photo. L’autodiagnostic du niveau vibratoire est alors rendu possible,
de manière simple. Identifier les problèmes en fonction du niveau
vibratoire capté. Les résultats sont fiables et un rapport précis est
délivré.
En pratique voici le procédé.
Prenez une photo de votre machine avec la caméra embarquée
Placez vos points de mesure avec le clavier/joystick
Prenez les mesures de vibration globales avec ľaccéléromètre
Visualisez les conditions machines colorisées (vibration et état de
roulement)
Visualisez les diagnostics ďalarmes FFT pour des réparations
immédiates
Obtenez votre photo de condition de machine (MCP)
Déchargez vos fichiers sur PC pour éditer vos rapports (données et
alarmes)
Que contient le kit complet ?
1 appareil de mesure VShooter VBS1T
1 sangle de transport
1 chargeur universel 230V-50Hz/60Hz > 5V/2A
1 câble USB pour PC
1 accéléromètre ICP 100 mV/g avec câble flexible BNC
1 support aimanté pour accéléromètre
1 valise de transport rigide
1 casque ďécoute stéréo
1 clé USB incluant le manuel ďutilisation
Certificats de calibration & conformité constructeur
VSHOOTER : UN ANALYSEUR VIBRATOIRE
AVEC CAMÉRA EMBARQUÉE
Premier vibromètre avec caméra embarquée – est un outil
de diagnostic global qui permet par leur analyse vibratoire
de connaître et de suivre facilement la condition
des machines tournantes les plus courantes telles que les
ventilateurs, pompes, compresseurs à vis etc. Cet analyseur
vibratoire est bien plus qu’une innovation dans le
domaine des vibromètres ; il s’agit d’u n nouveau concept,
une nouvelle manière de faire du suivi et de ľanalyse
vibratoire. Ce nouveau concept consiste à créer automatiquement
des MCP (Image de Condition de Machine)
qui permettent ďun seul coup d’œil de connaître ľétat
de la machine et de faire du suivi en suivant ľévolution
des courbes de tendance, vitesse, accélération globale,
crest, température.
Cet analyseur vibratoire est préconisé pour les moteurs,
les alternateurs électriques, les pompes centrifuges, les
compresseurs à vis et centrifuges / surpresseurs, les
ventilateurs et les turbines ou encore les mélangeurs,
les broches de machine-outil sans oublier les petits réducteurs
à engrenage. Cet appareil est facile d’utilisation et
facile à comprendre. MCP (voir la photo de condition de
machine) est un nouveau concept qui consiste à visualiser
ďun coup ďœil la condition de ľétat machine sur sa
photo. Plus besoin de logiciel PC pour programmer la
base de données ! L’encodage est automatiquement créé
sur la photo de la machine.
L’ambition de Synergys Technologies est de fournir des
outils de diagnostic innovants pour la maintenance
conditionnelle et de rendre ľanalyse vibratoire la plus
simple possible pour ľutilisateur. Les entreprises peuvent
ainsi procéder aux diagnostics de leurs machines avant
de faire à un prestataire spécialisé extérieur.
20 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

NTN-SNR Copyright International 04/2017 - Conception : NTN-SNR - Photos : Pedro Studio Photo / Shutterstock.
L’innovation partout… L’innovation pour vous !
Partout dans le monde, NTN innove au quotidien pour accompagner le
développement de ses clients. Nos objectifs sont la qualité, la performance et
la mécatronique du roulement tout en veillant à accompagner les mutations
de la société. Tout au long du cycle de vie des équipements, NTN-SNR met
l’accent sur l’innovation dédiée à chaque application industrielle.
NTN-SNR anticipe les tendances de demain.
www.ntn-snr.com
With You

MAINTENANCE EN PRODUCTION
Bien maîtriser
la gestion de ses
stocks, un argument
stratégique pour la
maintenance
En matière de stockage, les
besoins d’un industriel – et tout
particulièrement d’un responsable
de maintenance – peuvent
se répartir en trois catégories. D’un côté,
on trouve les consommables courants de
la maintenance (c’est-à-dire les matières
et les composants à faible coût unitaire
et à consommation très périodique). De
l’autre, à l’opposé de cet usage quotidien,
se situent les pièces dites stratégiques, dont
le coût unitaire peut atteindre plusieurs
centaines de milliers d’euros, et dont le taux
de roulement est quasi-nul, sans parler des
délais d’approvisionnement. Enfin, entre
ces deux extrêmes, on trouve les pièces de
rechange. Si celles-ci peuvent présenter un
coût unitaire important, elles supposent
toujours un taux de roulement soutenu ;
il s’agit ici par exemple des courroies, des
roulements, des filtres ou autres composants
d’appareillage électrique…
Dans ce focus consacré à la gestion des
stocks et aux moyens de stockage mettra
en évidence un cas d’application chez
un spécialiste de la question, qui n’est
autre que RS Components, et plus particulièrement
la filiale française implantée
à Beauvais, dans l’Oise. Par ailleurs,
le sous-traitants de pièces de structure
pour l’automobile – Seac – expliquera
comment en utilisant un logiciel de MES
il a pu améliorer la gestion de ses stocks
et renforcer la traçabilité de l’ensemble de
ses produits. Enfin, l’innovation restant
au cœur de la réussite, des nouveautés
seront mises à l’honneur. Mais qu’on ne
s’y trompe pas : la technologie n’est rien
sans l’expérience, la rigueur et le bon sens
humains.
L’occasion est donnée également pour
rappeler l’Afim – en partenariat avec l’association
internationale eCl@ss ont mis
au point une solution inédite, aujourd’hui
exploité dans l’automobile et l’aéronautique.
Il s’agit d’ec@t-npmi.net, le seul portail
multilingue multimarques qui publie plus
de 160 000 fiches de description multilingues
établies selon les mêmes règles.
Olivier Guillon
22 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
© Brammer
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I23

MAINTENANCE EN PRODUCTION
REPORTAGE
Logistique et gestion
des stocks,
un pilier de la
stratégie de RS
30 ans, ça se fête ! Et la filiale française du
Britannique RS Components célèbre cet
anniversaire avec un succès qui n’a pour
le moment jamais été démenti. Installé
à Beauvais, dans l’Oise, RS France mise
beaucoup sur la technologie, les services et la
proximité de ses clients dans l’Hexagone. Mais
la réussite de l’entreprise réside avant tout
dans son savoir-faire historique : la logistique.
La profondeur de gammes, qui repose sur pas moins
de 145 000 produits disponibles en France (et 600
000 références au total au niveau européen, stockés
en Angleterre), est une force pour la filiale française
du groupe RS Components. Mais ce n’est pas tout. Pour mieux
expliquer le succès de cette entreprise créée il y a trente ans,
Olivier Kwaczala, responsable marketing, détaille : « la rapidité
d’exécution exige de nous que toute commande passée avant 19
heures est livrée partout en France le lendemain avant 13 heures.
Par ailleurs, nous avons mis au point au niveau du groupe des
outils digitaux permettant à chaque client de commander et
de suivre précisément la livraison, le tout renforcé par une
Supply Chain de plus en plus digitalisée qui permet de détecter
le moindre défaut ou risque de non-conformité ». Enfin, et
c’est ici une philosophie qui guide au quotidien l’entreprise : la
proximité, dotée d’une relation humaine, qui permet à RS de
répondre aujourd’hui à 95% de la demande du marché français.
Les 5% restants concernent notamment des solutions très spécifiques
; « nous entrons alors en contact avec les fabricants afin
de fournir une solution à notre client », ajoute Olivier Kwaczala.
Mais c’est aussi la maîtrise de la logistique qui assure au quotidien
les 3 000 à 3 200 références reçues, représentant entre vingt
et vingt-cinq camions. Les produits sont alors préparés, comptés,
contrôlés puis conditionnés pour ensuite intégrer l’unité de
vente en moins de 24 heures. L’objectif : un taux de disponibilité
maximal (94 à 96%) pour des délais de livraison toujours plus
courts. Au total, 90% des produits sont envoyés aux quatre coins
de la France, représentant près de 17 000 lignes de commandes
quotidiennes et une moyenne d’environ 7 200 colis.
Philippe Berlingen,
directeur logistique du site
RS France de Beauvais (Oise)
APPORTER LA QUANTITÉ NÉCESSAIRE AU PLUS PRÈS
DU CLIENT
Au niveau du stockage, pas moins de 130 personnes travaillent
(dont 87% en CDI) au sein du site de Beauvais. En plus du
24 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
nombre impressionnant de références, la révolution née du
Web (e-commerce notamment) nécessite pour l’entreprise
une flexibilité totale, d’autant que cette activité n’a rien de
linéaire (les pics de flux variant au cours de la journée). «
Nous centralisons la gestion des stocks dans un outil logiciel,
JD Edwards, afin de répondre aux habitudes de nos clients,
mais notre force vient aussi du fait que nous identifions bien
le marché afin d’apporter la quantité nécessaire au plus près
du client, d’une part en réduisant les délais, d’autre part les
coûts », intervient Philippe Berlingen, directeur logistique du
site français. Par exemple, si la commande d’un même produit
standard revient régulièrement, il est stocké afin d’éviter de le
faire parvenir du Royaume-Uni.
Convoyeur entièrement automatisé
Zone de réception avec
stockage de grande hauteur
Tous les produits sont concernés : de la boîte de tournevis
au transpalette en passant par la plus petite résistance.
Chaque produit est récupéré puis reconditionné façon « RS
» avant d’être stocké dans une zone dédiée, en fonction du
nombre de fois où il est commandé : pour les produits de
moins de 10 kg, selon leur taille et leur poids, ceux-ci sont
rangés dans des rayonnages en hauteur dans quatre types
de bacs ou sur étagères, autour d’un convoyeur entièrement
automatisé d’1,5 km de long. Équipé de nombreux
capteurs, le convoyeur a pour mission de rendre le bac intelligent
: au moment où une commande est passée, un code
de commande avertit le convoyeur qui se dirige directement
vers la zone de picking avant de s’orienter vers la zone
d’expédition. Les préparateurs de commande restent sur
place et n’ont qu’à attendre l’arrivée des bacs, lesquels sont
ensuite envoyés dans la partie conditionnement. Un lecteur
à code-barres permet d’effectuer un contrôle en temps réel
: le colis passe sur une balance avant de subir un contrôle
optique. Le produit scanné, pesé et validé passe ensuite entre
les mains des transporteurs (sociétés partenaires de RS),
lesquels prennent le relais avec l’intégralité des informations
concernant le colis qu’ils ont à livrer.
L’équipe d’agencement travaille quotidiennement sur la rotation
des produits afin de les disposer au plus près du convoyeur.
Vue de la zone
de stockage(rez-de-chaussée)
« Mettre les bons produits au meilleur emplacement permet
d’accroître la productivité mais aussi et surtout d’améliorer le
confort de travail ; en repensant les agencements, nous sommes
parvenus à réduire la distance parcourue par les opérateurs,
passant de 13 à 11 kilomètres par jour ». Les produits plus lourds
– au-delà de 10 kg – sont directement envoyés vers d’autres
zones équipées de grosses étagères, de palettes et de chariots
élévateurs, en fonction de la typologie du colis. L’automatisation
de la chaîne de prélèvement garantit le placement du produit
dans la bonne gare… et permet d’assurer à RS la bonne livraison
de ses produits à ses clients.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I25

FOCUS PRODUITS
EFFICACE
L’ergonomie au service de la
préparation de commandes pour
charges lourdes
Afin d’améliorer le bien-être des opérateur, Bito Systèmes a
développé des unités d’extraction pour rayonnages qui facilitent
tellement les opérations de préparation de commandes qu’elles
en deviennent presque un jeu d’enfant ; fini les entorses et
autres douleurs lombaires, le tout en gagnant en productivité.
fr.bito.com
Intelligent
Un stockeur
100% autonome
Le stockeur rotatif automatique
vertical Titan d’Electroclass est
composé d’une série de plateaux
qui défile devant la baie de
consultation. À l’appel du plateau
ou de la référence, celui-ci se
positionne automatiquement
à hauteur ergonomique en
choisissant le chemin le plus court.
www.electroclass.com
Économique
Un système innovant
de récupération d’énergie
Kasto a développé un concept
innovant de réinjection et
d’accumulation de l’énergie
pour ses systèmes de stockage
automatiques. Ce concept
transforme en courant électrique
l’excédent d’énergie cinétique et de
le stocker temporairement .
www.kasto.fr
Précis
Le contrôle de mouvement
au cœur de la stratégie
RS Components (RS) étend sa
gamme de solutions pour le
contrôle de mouvement. Une
application qui profite de l’approche
de contrôle de mouvement actuelle
est le déplacement, notamment
pour le stockage.
fr.rs-online.com
Compact
Système de stockage automatisé
pour petites pièces de SSI Schaefer
Afin de traiter les commandes client efficacement et dans
les délais, le système de stockage automatisé pour petites
pièces avec transstockeurs de type Schäfer Miniload Crane
(SMC) possède un rayonnage à 8 allées pouvant accueillir
23’500 bacs en plastique et exploite au maximum la surface
au sol disponible.
www.ssi-schaefer.fr
26 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SOLUTION
La GMAO au cœur de la
démarche d’amélioration continue
Un des principaux avantages d’une solution de GMAO
pleinement intégrée est qu’elle consigne l’ensemble des
interventions, mais aussi des mouvements de stock et les
ressources utilisées (humaines, financières, énergétiques…).
Celle-ci permet alors l’évaluation des process et des actions
en temps réel.
Une GMAO connectée aux
différents objets de son
système d’information
(capteurs connectés, supervision,
GED, ERP, BIM …) permet d’étendre
les paramètres qu’il est possible de suivre,
et donc d’obtenir une vision plus fine de
l’impact de la maintenance.
Organisée autour de tableaux de bords
optimisés, les indicateurs clés de performance
peuvent être suivies en temps
réel, depuis le logiciel ou parfois de façon
déportée. Ces informations se retrouvent
également sous forme de rapports manuels
ou périodiques personnalisables, idéaux
pour l’archivage et le suivi à long terme.
IDENTIFIER LES PROCESSUS ET
MÉTHODES À OPTIMISER ET SUIVRE
LEUR ÉVOLUTION
La GMAO permet, via ses outils d’analyse
et reporting, d’identifier avec
aisance les axes d’amélioration possibles,
que ce soit en matière de processus
métier, de gestion du stock, de l’organisation
des interventions ou encore du
point de vue QHSE.
L’installation d’un tel outil est souvent le
point de départ d’une démarche d’amélioration
continue, tant par le « bond en
avant » qu’il apporte en soi que par son
utilité dans l’identification et le suivi des
axes d’amélioration.
Sylvain Bourgeon, responsable Maintenance
de Monbana utilisant la GMAO
Altair Enterprise au quotidien, fait part
de son expérience : « Les techniciens
allaient sur le terrain munis de leur
carnet de maintenance pour pointer et
consigner leur rapport et les mesures. Il
fallait parfois jusqu’à trois opérations
successives pour reporter ces informations
dans des tableaux.
Nous avions besoin d’un outil accessible
à n’importe quel moment, afin d’assurer
une fiabilité des mesures, des pointages
et d’avoir une traçabilité parfaite. En
définitive, Altair nous permet d’avoir
plus de temps et de recul pour travailler
à l’amélioration continue de la maintenance
du site. »
ÉVOLUER VERS UNE MAINTENANCE
PLUS INTELLIGENTE
L’amélioration continue du travail de la
maintenance ne consiste pas qu’à faire
la chasse aux dépenses inutiles et temps
28 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
perdu : c’est aussi un travail de fond visant
à augmenter la fiabilité des équipements
et à prévenir les pannes. Du dépannage
consigné sur papier à la maintenance
prédictive le chemin peut paraître long,
mais les efforts continus d’amélioration de
la maintenance permettent de couvrir cet
écart avec régularité, aidé par des outils
efficaces et conviviaux.
Bernard Decoster, président de DSDSystem
qui édite la solution GMAO Altair
Enterprise, commente : « Nous accompagnons
de nombreux services maintenance
et QHSE dans leur démarche
d’amélioration continue. Chaque entreprise
à sa propre histoire et ses propres
besoins, ce qui nous a motivés à développer
des outils qui peuvent aussi bien
convenir au besoin le plus simple qu’aux
projets les plus avancés dans la maintenance
prédictive. Cette capacité d’accompagnement
dans la longueur est essentiel
n’est possible qu’avec un logiciel GMAO à
la fois performant et tourné vers l’utilisateur,
ce que nous avons à cœur de développer
depuis quinze ans. »
SOLUTIONS ÉPROUVÉES
ET CONTRÔLÉES
SSI SCHÄFER propose une gamme complète de
solutions intralogistiques modulaires et durables,
incluant des prestations de maintenance et de
service sur mesure pour l’ensemble de la France.
ssi-schaefer.com
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I29

MAINTENANCE EN PRODUCTION
RETOUR D’EXPÉRIENCE
Le MES au service
de la gestion des stocks
Afin d’assurer la traçabilité d’éléments structurels
pour l’automobile, la société Saint-Étienne Automotive
Components (Seac) a opté pour le logiciel de MES Qubes.
Facilitant considérablement la saisie des données avant
le stockage des pièces et directement envoyées à l’ERP,
cette solution développée par l’éditeur Creativ’IT a permis
d’améliorer la gestion des stocks.
Parfois l’ERP ne suffit pas. Et si le
système existant fait toujours l’affaire,
il vient un jour le moment
pour une entreprise d’évoluer vers
des outils plus adaptés et aidant à mieux
répondre aux attentes de clients... qui eux,
ne se font pas attendre. Dans le cas de Seac,
l’obsolescence de l’ancien système GPAO
s’est accompagnée de la volonté pour le
fabricant de pièces de direction et suspension
(rotules et bras principalement) d’améliorer
sa gestion de stocks et la traçabilité
de ses produits.
Plus que le simple désir de faciliter la gestion
des stocks, c’est la question de la traçabilité
qui se trouvait au cœur du projet. Les pièces
que produit Seac jouent un rôle crucial dans
la sécurité dans la mesure où celles-ci sont
des éléments structurels du véhicule. Cette
traçabilité était d›autant plus attendue que
les techniciens rencontraient des difficultés
pour recueillir les informations sur le
terrain. « L’intégrateur de notre système
ERP Sage X3 nous a orientés vers la solution
Qubes de Creativ’IT afin de disposer d’un
outil de saisie à la fois efficace et simple
d’utilisation, révèle Marufa Kutlu, Financial
Controller chez Seac. Cette simplicité qui
s’illustre à travers une succession d’écrans
guidant le technicien dans chaque opération
permet de réduire considérablement les
erreurs de saisie, d’autant qu’un système
de va-et-vient assure un
contrôle en temps réel d’une
mauvaise manipulation,
d’un oubli ou d’une
double saisie ».
Digital visual
management in Shop Floor
UNE SOLUTION « PÂTE À MODELER »
Selon Marufa Kutlu, tout dans ce logiciel
a été pensé pour être « le plus pratique
possible ». En un flash, l’opérateur saisit
l’ensemble des informations propres au
lot, de la sortie de la machine au rack de
stockage ; ces données concernent autant
l’ordre de fabrication que les informations
nécessaires à la gestion des stocks. Si les
gains de temps sont évidents, ils restent
difficiles à quantifier. En revanche, et c’était
la priorité pour Seac, l’amélioration de la
traçabilité a permis d’éliminer les potentiels
d’erreurs : « quotidiennement, près de 4
000 fichiers différents remontent vers l’ERP,
rappelle Marufa Kutlu. Au total, nous
dénombrons par semaine pas plus de deux
à trois erreurs – exclusivement humaines
–, lesquelles sont vite repérées ».
Autre atout de Qubes, celui d’être entièrement
modulable, permettant à Seac de
rompre avec la rigidité de l’ERP. « Toutes les
informations sont directement envoyées par
Qubes vers X3, avec une traçabilité totale,
30 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
© Fotolia
non plus seulement par ordre de fabrication, mais par zones
spécifiques et bien définies. Avec Qubes, on est parvenu à faire
tout ce que l’on voulait. C’est un peu notre pâte à modeler et
que nous continuons à améliorer » ; amélioration en cours
: les flux sur les zones de retouches (pour des pièces de
non qualité ou à reconditionner). Cette activité annexe à
la production souffrait elle aussi d’un manque de traçabilité
des pièces. Aujourd’hui, avec l’utilisation de la solution
Qubes, le service ne cesse d’augmenter sa valeur ajoutée.
Olivier Guillon
Pièces réalisées chez Seac
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I31

MANAGEMENT
RENDEZ-VOUS
Les Assises du M.E.S.,
un événement capital dans la
démarche de l’industrie du futur
Le grand rendez-vous européen du Manufacturing
Execution System (M.E.S.) se déroulera le 1 er juin
prochain, comme chaque aux Salons de l’Aveyron, à
Bercy Village, dans le 13 e arrondissement de Paris.
Ces Assises, qui fêteront cette année leur dixième anniversaire,
prendront la forme d’une journée d’informations et
d’échanges de haut niveau pour faire découvrir aux industriels
comment le M.E.S. contribue aujourd’hui à répondre
aux enjeux de l’usine 4.0 et en quoi il est devenu l’outil digital
central du cycle de production et du pilotage de l’usine.
Pleinement ancré dans la stratégie d’industrie du futur, le M.E.S.
convainc un nombre croissant d’industriels. En témoignent les
retours d’expérience des principaux acteurs du Manufacturing
Execution System, qu’ils soient éditeurs ou utilisateurs, et que nos
lecteurs découvriront à travers les pages de ce dossier. Ils y trouveront
notamment des clés de réussite pour bien aborder la question
du M.E.S. dans l’entreprise, ses liens avec l’ERP et la GMAO, les
pratiques à adopter et, à l’inverse, les erreurs à ne pas commettre.
En somme, comme pour n’importe quelle démarche, et c’est d’autant
plus pour les technologies qui composent l’usine 4.0, il ne faut
pas prendre la mise en œuvre d’une solution M.E.S. à la légère.
Olivier Guillon
© Schell Nanterre
LE DOSSIER EN DÉTAIL
32 Connecter le MES à la GMAO, une tendance nouvelle
34 Le MES, un socle pour l’industrie du futur
36 Redonner une place prépondérante à l’opérateur
38 Mettre le MES au service de la maintenance prévisionnelle
40 Connecter le MES à la GMAO, une tendance nouvelle
42 Digitalisation de la remontée d’informations terrain dans
la maintenance
32 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

VOTRE PARTENAIRE
PERFORMANCE
MES / MOM
: ENTREZ DANS L’USINE DU FUTUR
✓
✓
✓
✓
✓
Performance atelier
Contrôle qualité produit
Traçabilité
Management visuel
Lean Management
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dédiée à la performance de l’activité industrielle et à l’intégration
des nouvelles technologies liées à l’industrie 4.0.
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MANAGEMENT
TENDANCES
Le MES, un socle pour l’industrie du futur
Face à l’offre pléthorique
de nouvelles technologies
(capteurs, supervision,
IoT etc.), véritables
composantes de l’industrie
du futur, le MES – ou plutôt
le MOM comme le souligne
Aymeric Le Marne de
la société Lighthouse –
convainc de plus en plus
d’utilisateurs, notamment
en raison de sa capacité
à prendre en compte les
aspect maintenance et de
l’ensemble de la production
en un seul et même
système.
du futur, 4.0 ou
smart manufacturing… peu
importe comme on la nomme
L’industrie
dans les différents pays européens,
traduit la nécessité dans les
usines implantées en occident de se
tourner vers le tout numérique afin
d’être le plus compétitives possible. Clef
de voute de cette prolifération technologique,
le MES se révèle être capable
d’envoyer la bonne information aux
machines et, surtout, de donner le statut
de celles-ci en temps réel. L’objectif étant
de transmettre la bonne information au
bon moment afin de prendre les décisions
les plus pertinentes.
LE MOM, POUR UNE GESTION
COMPLÈTE, DE LA PRODUCTION
À LA MAINTENANCE
Selon Aymeric Le Marne, ingénieur
issus de l’École spéciale des travaux
publics (ESTP), aujourd’hui en charge
du développement commercial des solu-
tions de l’éditeur britannique Lighthouse dans les pays francophones, le terme « MES » a
longtemps été galvaudé : « le MES désigne avant tout un système qui suit l’exécution de la
fabrication ; celui qui adopte une approche plus globale, comprenant l’ensemble du process
jusqu’aux stocks et à la maintenance, c’est le MOM, c’est-à-dire le Manufacturing Operations
Management ». Au même titre que l’ERP se définit comme un outil de gestion de l’entreprise,
le MOM gère l’ensemble de la production, en connexion avec l’ERP.
La solution mise au point chez Lighthouse – baptisée Shopfloor-Online – se présente sous
la forme d’une application Web dont le navigateur peut être hébergé chez le client, dans
un Datacenter ou dans le Cloud. Celle-ci couvre à la fois la production (ordres de fabrication,
traitement et suivi des temps de production, aspects qualité du produit et suivi
des paramètres de production, contrôle des procédés…), la gestion des inventaires et des
stocks mais également tout ce qui relève des opérations de maintenance
: déclenchement des procédures de maintenance ou de
réparation, préventif et prévisionnel, ce dernier aspect passant
par l’identification de tendances afin de mieux prévenir les
pannes et les arrêts de ligne. Enfin, le suivi énergétique fait
également partie du spectre de Shopfloor-Online et permet
de connaître la consommation et l’impact environnemental
d’un équipement, à la fois en production et à l’arrêt.
Olivier Guillon
34 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

Usine connectée.
Vision unifiée des opérations.
Production
Maintenance
Stocks/Logistique
Qualité
Hébergeable dans le Cloud, sur Site
ou le Data Center de l’entreprise.
Shopfloor-Online TM , le logiciel MOM
de l’industrie 4.0
Lighthouse Systems
www.lighthousesystems.com
info@lighthousesystems.com

MANAGEMENT
POINT DE VUE
Redonner une place
prépondérante à l’opérateur
Nouvelle organisation des moyens de production, l’usine du futur a pour but de mettre en
place des usines intelligentes offrant une plus grande souplesse dans la production et une «
gestion » plus efficace de toutes les ressources (moyens, matières, énergies, humaines).
Plus compétitive et plus flexible,
l’usine du futur offre une réponse
à la diversification des besoins dans
des délais de plus en plus court. Elle
est également plus respectueuse de l’environnement
et plus performante énergétiquement.
Au sein de cette usine du tout numérique et
contrairement à ce que l’on pourrait croire,
l’opérateur occupe une place prépondérante.
On lui demande de se recentrer sur des tâches
à plus forte valeur ajoutée. C’est ce cadre que
le logiciel MES intervient. Il est l’outil numérique
des opérations de production. Intégré
à l’outil de production, le logiciel MES est
toujours en lien avec l’ERP et parfois avec
les logiciels PLM, WMS ou GMAO. Il positionne
l’opérateur au cœur du dispositif de
l’usine du futur ; c’est son outil, son allié.
UN OUTIL POUR LES OPÉRATEURS
Tout le monde le sait, le rôle de l’opérateur
est de produire, de conduire sa machine ou
Avant
sa ligne. Pour cela, il doit préparer la fabrication
selon des bons de travaux et un planning
de travail, assurer sa production, maintenir
son poste et atteindre les résultats attendus.
Au fil des années, et sans aucun doute
pour répondre à des problèmes, des fiches
ou des dossiers papiers ont été mis en place
: le planning, les OFs, la documentation, les
contrôles, le suivi des temps, les quantités,
le 5S, la maintenance de niveau 1, relevé des
matières, … ils se sont tous accumulés, transformant
petit à petit (sans doute en exagérant)
l’opérateur en assistante administrative !
Le logiciel MES digitalise toutes les opérations
quotidiennes à commencer par les
ordres de fabrication, les autocontrôles, la
maintenance… sans oublier le suivi des
temps et toutes les démarches d’amélioration
continue (Lean, 5S, SMED…). Le logiciel
MES libère l’opérateur de la « paperasse
» toujours plus nombreuse et plus lourde,
pour supprimer les saisies et doubles saisies,
Après
pour limiter les erreurs et surtout supprimer
le temps perdu à les corriger.
UN OUTIL POUR LES MANAGERS ET
LA GESTION
Parce que le logiciel MES est un système
temps réel, il met à disposition des managers
des informations leur permettant
de prendre les bonnes décisions au
bon moment sans effort de consolidation.
Ils gagnent ainsi au moins deux
heures par jour et sont plus efficaces.
Ils se recentrent sur l’animation de leur
équipe sur le terrain. En collectant les
données sur les équipements, après des
opérateurs le MES nourrit également le
système d’information de l’entreprise en
temps réel et de manière objective. Sans
cela, pas de données pour la gestion,
pas de données pour le client… or dans
l’industrie du futur, la « Donnée » est la
pierre angulaire.
Digitalisation des opérations de production (ici, un poste de qualité)
36 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

Une innovation est belle lorsqu’elle est simple.
Avec le logiciel MES temps réel AquiWEB,
votre usine est intelligente
Le logiciel collecte les données en temps réel auprès des équipements et des hommes et
dématérialise les documents de l’atelier. Ainsi, votre personnel de production est libéré des
tâches administratives (2 heures par jour) et peut se consacrer aux projets d’amélioration
de la productivité.
Le logiciel supporte l’ensemble des démarches d’amélioration continue et toutes les
solutions pour :
Suivi de production
Qualité
Traçabilité
Modes opératoires
Maintenance
Energie
Planning
Documentation
Une approche innovante du MES
Pensé pour les opérateurs
Utilisation simple et intuitive
Mise en œuvre rapide
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MANAGEMENT
La solution de mobilité mise au point chez OET
a permis de diviser par deux voire trois les temps de chargement
TECHNOLOGIE
Mettre le MES au service de la
maintenance prévisionnelle
Anticiper au maximum les pannes qui pénalisent la production en flux tendu, telle est la
mission d’OET (groupe Altenov), une belle PME rennaise de près de 300 personnes éditrice de
logiciels de MES pour l’industrie céréalière (avec la solution Alia) et pour d’autres marchés
(agroalimentaire, industrie manufacturière) avec des solutions MES sur étagère.
Parmi les équipements visés par les solutions développées
par OET figurent les outils de transformation et les mélangeuses
ainsi que des élévateurs ; « ces machines et matériels,
dont le préventif est souvent long et compliqué, sont soumis
à des phénomènes d’usure survenant principalement sur les arbres et
les paliers, précise Éric Taburet, directeur R&D d’OET. Par ailleurs,
ces pièces d’usure sont difficiles à remplacer et à maintenir. De plus,
en bout de chaîne sur une production 24h/24, les préhenseurs de
robots possèdent des particularités mécaniques ». Autre problème,
celui du manque de compétences en interne au niveau du suivi des
équipements dans les ateliers, qu’il s’agisse d’accéléromètres par
Tableau de bord standard de
l’offre Alia Energy pour les UAB
exemple pour les temps de cycle, ou de capteurs virtuels pour la
détection d’un début de fuite d’air ou de fluide.
Sur ces questions de maintenance prévisionnelle, le MES, en se
connectant automatiquement sur ces composants, se présente comme
une solution pertinente pour récupérer les informations portant sur les
équipements critiques ; « le MES fait par exemple remonter les données
concernant le tonnage à la GMAO, lorsque l’entreprise en est équipée.
Dans le cas contraire, pour les sites plus modestes, nous développons
des applications légères de GMAO comme des demandes d’intervention
basiques ou des fonctionnalités de planification ».
RÉPONDRE AUX BESOINS D’OUTILS DE MOBILITÉ
Une autre problématique importante des professionnels de la maintenance
réside dans la mobilité. « Il est primordial pour les techniciens
d’accéder rapidement aux informations sur des équipements
répartis aux quatre coins de l’usine, parfois conçue en hauteur, ce qui
ne facilite pas la récupération des données », souligne Éric Taburet.
C’est pourquoi OET a choisi de développer ses solutions utilisables
à partir de tablettes connectées en wifi afin d’identifier rapidement,
où que l’on se trouve sur le site, les caractéristiques et les besoins de
telle ou telle machine.
38 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

Votre temps est
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votre performance
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MANAGEMENT
PILOTAGE
Connecter le MES à la GMAO,
une tendance nouvelle
Jean-Luc Sanjosé
Responsable
commercial de Dimo
Maint
Pour répondre à la demande des
acteurs du MES d’étendre et d’affiner
les fonctionnalités dédiées à la
maintenance dans leur système, Dimo
Maint développe un connecteur
capable de relier simplement et
efficacement la GMAO au MES. Une
technologie qui connaît un véritable
engouement depuis plus d’un an.
Le MES se définit comme le pilotage de
l’atelier et de la production en temps réel
grâce à un système se trouvant entre l’ERP
qui détermine l’ordre de fabrication, et la
machine qui l’exécute. Ainsi, le MES connaît exactement
la machine, la matière et le process, afin de
calculer le taux de rendement synthétique (TRS) et
d’évaluer la qualité et les performances de l’usine.
« Le MES est donc central dans l’atelier et occupe
une place croissante, notamment dans le cadre de
l’industrie du futur », rappelle Jean-Luc Sanjosé,
responsable commercial de Dimo Maint, éditeur
de logiciels de GMAO. Du côté de l’éditeur lyonnais,
on connecte déjà la GMAO à l’ERP. Mais là
où Dimo Maint se distingue – avec quelques rares
autres spécialistes du marché – c’est dans sa capacité
à connecter de manière très simple ses solutions
logicielle avec le MES. « Nous avons développé
des passerelles depuis plusieurs années mais il semble que nous étions
encore trop en avance pour les industriels. Aujourd’hui en revanche, le
marché est plus mature et, depuis plus d’un an, nous sommes très sollicités
par les acteurs du MES ».
Incontournable le MES ? En tout cas, ce que l’on constate chez Dimo
Maint, c’est que les offreurs de solutions MES ne veulent plus être
« trop courts sur le sujet maintenance », pour reprendre les mots de
Jean-Luc Sanjosé. En d’autres termes, cette volonté d’intégrer des fonctionnalités
m aintenance s’est traduite par plusieurs rapprochements
entre l’éditeur de solution GMAO et des sociétés telles que le rennais
OET du groupe Altenov (travaillant historiquement avec Apisoft), le
Nantais VIF (également très présent dans l’agroalimentaire), Meta
2i ou encore Bodet Osys, à ce jour le plus avancé dans la connexion
entre leur système MES et la GMAO Dimo Maint. L’éditeur lavallois
et Dimo Maint travaillent déjà ensemble avec d’autres partenaires sur
le développement d’un « ERP étendu » intégrant des connecteurs. Les
bases de ce partenariat déjà bien établi ont permis aux deux entreprises
d’étendre cette technologie entre le MES et le logiciel de GMAO.
40 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MANAGEMENT
L’EXISTENCE D’UN CONNECTEUR ENTRE LA GMAO
ET LE MES
Depuis 2009, une centaine de connecteurs font la passerelle
entre Dimo Maint et les ERP de clients industriels implantés à
la fois en France et à l’étranger.
Aujourd’hui, ce connecteur –
interface développée pour le
client – permet les échanges
de données entre les systèmes
MES et Dimo Maint. Simple à
mettre en œuvre et prêt à l’emploi
en quelques heures – voire
quelques jours en fonction du
paramétrage –, ce connecteur
permet d’accéder et d’intégrer
les informations contenues dans
la GMAO (comme les interventions
de maintenance effectuées
durant un arrêt de production)
et qui, sans cette passerelle, n’auraient
jamais transité vers le MES.
De la même manière, un bref arrêt du process ne paraîtra pas
nécessairement dans la GMAO or, comme le rappelle Jean-
Luc Sanjosé, « les industriels sont aujourd’hui à la recherche du
’’pouième’’ de productivité ; celui-ci passe par la réconciliation
des deux plannings de production et de maintenance ». Des
développements sont en cours sur ce sujet mais le connecteur
permet d’ores et déjà de faire communiquer les deux systèmes :
la fonction « appel maintenance » a été le premier connecteur
réalisé au niveau du dépannage.
Celui-ci permet d’avoir la main
sur le poste de commande ; on
qualifie le temps d’intervention
et, s’il n’est pas possible de traiter
le problème, le système lance un
« appel maintenance » ouvrant
un ticket (ou ordre de maintenance)
; celui-ci comprend l’ensemble
des informations portant
sur le défaut constaté. La GMAO
prend directement le relais.
Prochainement, les connecteurs
permettront d’aller encore
plus loin dans la finesse des informations
recueillies en temps réel. L’idée ? Atteindre
une optimisation totale des interventions
de maintenance – ni trop, ni pas assez – en alimentant un
compteur GMAO pour déclencher les ordres de maintenance
au moment ultime.
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I41

MANAGEMENT
ANALYSE
Digitalisation de la remontée
d’informations terrain dans la maintenance
Digitaliser la remontée d’informations
terrain pour la maintenance du parc machine
La maintenance est vitale pour toutes les activités dans l’industrie, car c’est elle qui permet
de préserver les capacités opérationnelles des équipements et le bon déroulement des
opérations. La maintenance fait également partie des sujets phares de l’industrie du futur avec
des objectifs précis : mieux anticiper les pannes qui seraient pénalisantes pour les entreprises
mais également mieux rétablir les biens pour diminuer le temps des downtimes.
pour cela que dans une optique d’efficacité d’industrie 4.0,
il est obligatoire de repenser la maintenance et d’y intégrer les
nouvelles technologies. La digitalisation des processus, procédures,
checklists constitue donc un axe crucial. Il s’agit de faci-
C’est
liter la remontée d’informations terrain des techniciens et opérateurs pour
permettre de mieux maîtriser les opérations. C’est pour cela que Picomto fait
évoluer son logiciel afin de mieux répondre aux problématiques terrain des
techniciens et ainsi renforcer les performances des entreprises.
Remettre l’humain
au cœur de l’industrie
et de la maintenance
L’USAGE DES NOUVELLES SOLUTIONS POUR LA MAINTENANCE
Quand on parle de maintenance du futur, tout le monde pense à l’IOT et aux
capteurs qui vont permettre la remontée de donnée mais il ne faut pas oublier les
techniciens sur le terrain. Ils doivent également bénéficier de l’usage des nouvelles
solutions pour faciliter l’acquisition de données et l’exploitation de celles-ci.
Malcolm Sabre, responsable marketing de Picomto commente : « Nous avons
une équipe dédiée sur le terrain pour accompagner et former les techniciens sur
l’usage de notre solution. La conduite au changement est un point critique qu’il
ne faut pas négliger. »
42 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MANAGEMENT
190x125_PubSMS.pdf 1 27/04/2017 17:00:28
Procédures de maintenance visuelles
DIGITALISER LA REMONTÉE
D’INFORMATIONS TERRAIN
La remontée d’informations terrain
est capitale dans la maintenance. « Beaucoup
d’industriels aujourd’hui effectuent
cette tâche sur papier pendant l’intervention
et la saisissent de nouveau sur ordinateur
pour au final de pas être exploitable
ou exploitées, confie Sébastien Chevalier,
fondateur et dirigeant de Picomto. Nos
clients ont constamment les mêmes problématiques
que ce soit dans la maintenance,
la production ou l’exploitation. »
Sébastien Chevalier ajoute : « Un client
dans l’agroalimentaire utilise Picomto pour
effectuer des relevés sur la ligne de production
qui sont effectués par les techniciens. Il
s’agit de remonter la pression et la température
toutes les 50 séries dans le cadre d’une
maintenance prédictive. Les informations
sont immédiatement transmises à la GMAO
qui permet alors au service maintenance de
prendre des actions en conséquence. Pour
cette entreprise, la remontée d’information
terrain participe à appliquer une meilleure
maintenance préventive et curative en
analysant les données acquises. »
Et de poursuivre : « Nous sommes également
en phase de test avancé avec un industriel
de l’agroalimentaire pour la relevée
d’information terrain dans le cadre de la
gestion de la maintenance du parc machine.
Auparavant, le responsable de maintenance
devait effectuer ses tournées dans les différentes
usines, accompagné de ses procédures,
processus et checklists au format
papier. Nous l’avons accompagné dans la
mise en place de checklists digitales directement
associées aux procédures de maintenance.
Nous avons affiché le QR code de
la procédure à la bonne machine. Celui-ci
se déplace désormais qu’avec son smartphone.
Il consulte les instructions et remplit
ses checklists directement sur son smartphone,
lui faisant gagner du précieux
temps et garantissant la bonne remontée
des données. ».
REMETTRE L’HUMAIN AU CŒUR ET
LUI DONNER LES OUTILS ADAPTÉS
La maintenance et l’industrie du
futur sont étroitement liées, et sont appelées
à devenir de plus en plus connectées.
Les entreprises sont aujourd’hui dans
un contexte d’amélioration continue et
sont en constante recherche de levier de
compétitivité parmi lequel se trouve la
documentation technique.
Malcolm Sabre raconte : « La documentation
actuelle (procédures, checklists,
instructions de travail) ne permet ni aux
techniciens d’exécuter les tâches de façon
optimale, ni aux entreprises d’exploiter les
données recueillies convenablement. Chez
Picomto, nous pensons qu’il faut remettre
l’humain au cœur de l’industrie et de la
maintenance en lui donnant les outils
adaptés. Nous développons notre solution
pour répondre à ce besoin et pour offrir
aux techniciens les moyens d’effectuer en
toute sécurité et efficacité les tâches et les
relevés de données. » •
C
M
J
CM
MJ
CJ
CMJ
N
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I43

MAINTENANCE MECANIQUE
PRATIQUE
Les systèmes de transmission au cœur de
la stratégie de maintenance
Afin de répondre en
interne au manque de
connaissances et de
maîtrise des systèmes
de transmission, il
est primordial de
s’équiper auprès
de fournisseurs de
technologies triés sur
le volet, mais aussi de
connaître quelques
bonnes pratiques
d’utilisation.
Si les éléments de transmission font
appel à des technologies diverses,
ils sont également multiples et ne
jouent pas le même rôle. Certes, ces
composants ont pour point commun la
transmission d’un effort, d’un mouvement
d’un couple ou le guidage. Mais des différences
fondamentales existent entre par
exemple les courroies ou chaînes de transmission
et les éléments de guidage comme
les roulements notamment, ou encore les
éléments chargés d’assurer le changement
de nature (manivelle, came, pignons à
crémaillère…), sans oublier les éléments
de sécurité comme les limiteurs d’effort et
de couple ; objectif de ces derniers : protéger
la machine des défaillances mécaniques
prématurées et des pannes à répétition.
LUTTER CONTRE LES USURES
PRÉMATURÉES
Les éléments de transmission se définissent
comme des pièces d’usure.
Celles-ci nécessitent des remplacements
périodiques dans le cadre d’une maintenance
préventive ou conditionnelle.
Mais la protection
de ces composants se heurte
encore au manque de considération,
bien souvent dû à
un réel problème de connaissance
de ces systèmes et
de la surveillance qu’ils
supposent. Pourtant, il n’est
pas difficile de maîtriser la
durée de vie de ces éléments
dès lors que les techniciens
appliquent à la lettre les
consignes de montage, de conditionnement
et de service, tant au niveau du
roulement lui-même que du lignage des
accouplements.
Se former auprès d’un organisme de formation
industrielle ou chez certains fabricants
qui, pour pallier le manque de connaissances
des techniciens sur des technologies
paradoxalement de plus en plus complexes
et précises, apparaît comme une option
devenue aujourd’hui indispensable. Le
niveau de maîtrise de la mécanique baisse
chez les nouvelles recrues, alors que, dans
le même temps, les technologies exigent
d’être beaucoup plus fin et plus précis, à
l’exemple des tensions préconisées sur les
chaînes et les courroies. D’autant que l’impact
des mauvaises pratiques de montage
et d’usage n’aura pas nécessairement d’effets
immédiats ; les usures se déclareront
parfois bien après que le montage eût été
effectué et réussi à se faire oublier… ce qui
ne sera pas le cas de l’équipement qui aura
subi une panne voire une casse, et stoppé
une partie de la production.
Olivier Guillon
44 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE MECANIQUE
ANALYSE
Le point
sur les
trajectoires
parallèles
de la
maintenance
et de la
lubrification
Si la plupart des programmes de lubrification
ont dépassé la phase stratégique
réactive de remplacement en fonction des
pannes et opté pour une approche planifiée
selon un calendrier défini et sur la base de la
durée de service, la transition de cette méthode
de planification vers la phase prédictive n’a eu
lieu que dans de rares cas.
Pendant la majeure partie des quarante dernières années,
les services de maintenance sont passés d’une stratégie de
maintenance curative à des interventions planifiées, axées
sur la tâche et basées sur la durée de fonctionnement. Cette
méthode a permis de réduire les pertes et de prolonger la
durée de vie des équipements. Par la suite, l’évolution vers
un modèle prédictif a apporté encore plus de valeur ajoutée.
Mais, comparativement, les programmes de lubrification
n’ont pas connu la même progression. Seules les deux
premières phases stratégiques (remplacement en fonction
des pannes et planification) montrent une forte analogie
entre les processus de maintenance et de lubrification.
Maintenance
Réactive
Lutte contre les incendies.
Uniquement réparation
des systèmes cassés.
Planifiée
Tâches de maintenance
programmées basées sur
un système de calendrier.
Prédictive
Tâches de maintenance
programmées basées sur
la santé de l’équipement.
Période de
30 ans
Lubrification
Réactive
À cette époque, la méthode
était de « graisser quand
ça grince ».
Planifiée
« Graisser parce qu’il le faut »
Lubrification basée sur un
système de calendrier.
Prédictive
46 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE MECANIQUE
LA TECHNOLOGIE, UN CATALYSEUR DU CHANGEMENT
Ce changement est en train de se produire pour la lubrification.
La transition du remplacement en fonction des pannes (graisser
le roulement qui grince) vers la lubrification planifiée (appliquer
une quantité de graisse donnée à une date donnée), puis vers la
lubrification prédictive, (lubrification basée sur l’état) existe. Elle
est guidée par des instruments de mesures ultrasonores innovants
permettant de graisser correctement les roulements.
On dit généralement que 40 % des roulements (certains vont jusqu’à
80 %) s’usent prématurément à cause d’une lubrification inadaptée.
Aujourd’hui, les avancées de la technologique des ultrasons
permettent au monde de la maintenance d’améliorer la stratégie
de planification et offrent l’équivalent de la stratégie prédictive : la
lubrification basée sur l’état du roulement.
La stratégie de planification existante comporte trois problèmes
principaux. Il faut savoir : d’une part quand les roulements ont
besoin d’être lubrifiés, d’autre part quelle quantité de lubrifiant est
nécessaire et, enfin, si le lubrifiant injecté a joué son rôle.
Le processus de lubrification actuel est généralement basé sur
une série de suppositions et d’approximations. Tout d’abord,
la quantité de graisse à injecter dans un roulement est une
approximation basée sur ses dimensions. Ensuite, concernant
la fréquence de relubrification, c’est une série d’approximations
et de calculs impliquant les conditions de fonctionnement
du roulement (sa taille et sa vitesse de rotation) et la
Cas pratique : de très bons
résultats dans une mine
d’Afrique du Sud
Avant la mise en place du
programme de lubrification
prédictive par ultrasons, 945
points de graissage ont été
identifiés, tous lubrifiés selon
un calendrier temporel. Après
sa mise en place, le nombre
de roulements nécessitant
une lubrification a rapidement
diminué. Avant, la graisse
était injectée dans les 945
roulements tous les mois.
Depuis, ce nombre se situe
en moyenne à seulement 19
roulements par semaine.
Au début du programme,
l’usine achetait 22 bidons
de 18 kg de graisse tous les
mois. En un mois, ce nombre
a chuté à 17 bidons et en six
mois, il est passé sous les 10
bidons. La quantité moyenne
de graisse achetée pour les
six mois suivants a été réduite
à 6 bidons. Au lieu de saturer
de graisse les roulements
à perte, les techniciens
consacrent désormais leur
temps au suivi de l’état
des roulements. Outre les
économies considérables
réalisées grâce à la baisse
de la consommation de
graisse, il a été également
été observé que 95 % des
roulements fonctionnent à un
niveau de friction minimal. Ce
programme de lubrification
très efficace a allongé la
durée de vie et la fiabilité de
l’équipement.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I47

MAINTENANCE MECANIQUE
criticité de la machine qui en donne une estimation. En fait,
la difficulté réside dans l’application des facteurs de correction
pour correspondre à l’état de fonctionnement de chaque roulement.
Comment un fabriquant de machines peut-il fournir des
recommandations tenant compte de tous les états de fonctionnement
dans le monde ?
LES ULTRASONS POUR LA LUBRIFICATION BASÉE SUR
L’ÉTAT DU ROULEMENT
Solution simple et fiable, la lubrification à l’aide des ultrasons
et basée sur l’état produit des données qui éliminent ces trois
problèmes en offrant au technicien : un son pour évaluer l’état
du roulement, des indicateurs de surveillance avec alarmes pour
la mesure et, enfin, dans le logiciel, un historique dynamique de
la santé de chaque roulement.
Les ultrasons permettent d’entendre les frictions et fournissent
aux techniciens de lubrification des informations précieuses sur
l’état du roulement en question. C’est la mesure ultrasonore qui
devient le paramètre déterminant du contrôle de regraissage. Elle
alerte le technicien lorsque la lubrification est nécessaire et elle lui
indique quand arrêter l’injection de graisse. La quantité de graisse
et le calcul des intervalles ne sont plus que des lignes directrices.
En règle générale, « Ne pas se préparer, c’est se préparer à l’échec
». Ainsi, de nombreuses erreurs se produisent avant même que le
pistolet graisseur atteigne le point de lubrification. Si la gestion,
le stockage et le contrôle de contamination des lubrifiants sont
essentielles, la tâche de lubrification elle-même doit aussi être
précédée d’une préparation.
1. Quel lubrifiant dois-je utiliser pour ce roulement ?
2. Quelle est la quantité maximale pour l’équipement à
graisser ?
3. À quelle fréquence ce roulement doit-il être vérifié ?
Associer cette préparation à un logiciel de mesures de la friction
permet une intégration homogène, sans rupture, entre l’évaluation
de l’état et la fonction de lubrification.
• Une base de données de mesures et de lubrifiant est créée
pour chaque roulement. Elle mentionne le point de graissage,
le type de capteur, le type de lubrifiant et la quantité
maximale.
• Si la quantité de graisse délivrée par chaque coup de pistolet
graisseur n’est pas connue, il est bon d’étalonner les pistolets
graisseurs en réduisant au minimum les variables pouvant
être sources d’erreur.
• Une base de données arborescente des relevés de lubrification,
similaire à celles utilisées pour l’évaluation de l’état
des roulements, est ainsi créée. Chargés dans le collecteur
de données ultrasonores, ces relevés permettent une lubrification
de précision.
Lors de la surveillance de lubrification, l’instrument de mesures
guide le technicien d’un point à un autre et les données de mesures
servent de références pour lubrifier le roulement. Lorsque la
référence est enregistrée, le détecteur indique au technicien de
commencer à ajouter de la graisse. Celui-ci appliquera un temps
d’attente entre chaque injection de graisse pour être sûr que l’impact
de cette injection est détectable. Il évitera ainsi la sur-lubrification
et pourra détecter les problèmes tels que les tuyaux de
graisse bouchés et endommagés. Ce sont les algorithmes intégrés
au système de mesures ultrasonores qui comparent chaque relevé
successif et invitent le technicien soit à ajouter plus de graisse soit
à arrêter. Après le temps d’attente, une autre mesure indique l’action
suivante.
48 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE MECANIQUE
APPROCHE DE PLANIFICATION OU APPROCHE
PRÉDICTIVE ?
Dans une stratégie
planifiée, les ultrasons
guident le
processus de lubrification,
mais c’est
toujours le calendrier
qui définit
les intervalles de
regraissage. Cette
approche temporelle
ne tire pas
pleinement parti
des données sur
l’état précis des
roulements pour
déclencher le
processus de lubrification.
Cette
méthode a pourtant
tendance à se
généraliser.
Dans le niveau
supérieur, la stratégie prédictive, la lubrification est vraiment
optimale : les mesures ultrasonores contribuent au graissage
idéal en fonction de l’état du roulement et de ses besoins précis.
Le résultat se transforme ainsi en historique de chaque roulement
et les dernières données sur l’état restent disponibles
pour écouter ou détecter à un stade précoce la présence de
défauts dans ce roulement.
Des indicateurs de performances existent pour démontrer
les bienfaits de cette nouvelle stratégie de lubrification. Une
excellente façon de prouver que le programme fonctionne.
Dans le logiciel, la courbe de tendances de chaque point de
graissage permet d’afficher le niveau ultrasonore avant et après
chaque opération. Étant donné que le collecteur de données
enregistre le nombre d’injections de graisse pendant le processus
de lubrification et que la base de données connaît la quantité
de graisse d’une injection, le calcul de la consommation de
graisse par le logiciel sera vite fait. Les rapports de consommation
correspondants sont parlants et utiles pour démontrer
une réduction de la consommation de graisse associée à une
amélioration mesurable de la fiabilité de la machine.
Les avantages concurrentiels dont bénéficie la maintenance
sont aussi valables pour les programmes de lubrification. La
lubrification assistée par ultrasons représente l’élément moteur
qui réalignera ces deux stratégies de fiabilité et les ramènera
sur des trajectoires parallèles.
Par Benoît Degraeve,
Area Sales Manager – SDT International
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I49

MAINTENANCE MECANIQUE
REPORTAGE
Aegis lance des
bagues de protection
innovantes
L’utilisation des variateurs de vitesse dans les moteurs
électriques permet de réduire considérablement leur
consommation d’énergie. Malheureusement, ils sont
aussi à la source des tensions de l’arbre du moteur qui
peuvent entraîner des détériorations dans les roulements
qui, à terme, résulteront dans un dysfonctionnement
du moteur avec des frais importants. Les bagues de
protection Aegis dirigent les tensions d’arbre hors
des roulements vers la terre et empêchent ainsi leur
rainurage et leur défaillance.
Bague de protection Aegis
Aujourd’hui, la plupart des moteurs CA et CC sont équipés de
variateurs de vitesse (VFD). Le recours aux VFD offre plusieurs
avantages, entre autres une amélioration du facteur de puissance,
un prolongement de la durée de service du matériel entraîné
ainsi qu’une diminution de l’ordre de 30 % de la consommation d’électricité.
Les nouveaux variateurs de vitesse les plus performants peuvent
même éviter l’interruption des procédés en cas de perturbation du réseau
de courte durée.
Schémas du montage externe
et interne des bagues de protection Aegis
Les moteurs CA avec variateur de vitesse (VFD)
utilisent une modulation de largeur d’impulsions
(PWM) très rapides pour contrôler la vitesse du
moteur, causant des pics de tension importantes.
Si l’impédance de charge est supérieure de l’impédance
de ligne, des tensions en mode commun
induites sur l’arbre du moteur peuvent se décharger
sur les roulements du moteur. Ces décharges
peuvent survenir des millions de fois par heure ;
ainsi, le chemin du roulement tout entier est rapidement
recouvert de ces cratères provocant un
dépolissage ou un rainurage. Quel que soit le type
de dommage au roulement ou à ses chemins, il en
résulte un dysfonctionnement du moteur, généralement
très coûteux avec des frais de réparation
ou de remplacement pouvant atteindre plusieurs
milliers d’euros.
Le taux de défaillance varie selon les conditions,
mais il a été constaté que la majorité des défaillances
se produit entre trois et douze mois après
la mise en service du moteur. Tous les moteurs
50 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE MECANIQUE
CA et CC contrôlés par variateurs de vitesse ou inverseurs électroniques
peuvent être victimes de ce type de panne dans leurs roulements, indépendamment
de la taille du châssis ou de la puissance du moteur. Si les
roulements de l’arbre du moteur sont isolés (recommandé pour de grands
moteurs CA avec plus de 75 kw), les courants induits de haute fréquence
se déchargeront par les arbres du matériel entrainé, causant des cratères
d’électroérosion dans les roulements.
UNE BAGUE CAPABLE DE DIRIGER LES TENSIONS D’ARBRE
HORS DES ROULEMENTS VERS LA TERRE
La tension passe à travers l’arbre, les microfibres conductrices, le boîtier
de la bague, les éléments (ou époxy conducteur) utilisés pour joindre la
bague au moteur, et jusqu’à la terre. Disposées autour de l’arbre du moteur,
les bagues de protection d’arbre à la terre Aegis dotées de la technolo-
gie brevetée de nano-écartement assurent ainsi
un contact électrique efficace même si le contact
physique est interrompu.
Contrairement à la technologie traditionnelle qui
utilise des balais de charbon pour assurer la mise
à terre, les microfibres à haute conductivité Aegis
ont fait preuve d’une usure de moins de 0,025
mm après 10 000 heures de test. Elles peuvent
donc opérer pendant plus de 200 000 heures, ce
qui excède dans la plupart des cas la durée de
vie du moteur. Ainsi, une fois la bague montée,
les centaines de milliers de microfibres conductrices
qui sont fixées dans la rainure FiberLock
brevetée s’adapteront au diamètre de l’arbre, en
conservant le nano-écartement. Celui-ci, via
un chemin à faible impédance qui permettra
une mise à la terre de l’arbre fiable avec ou
sans contact – donc en permanence. •
Moteur horizontal avec bague de protection Aegis
monté à l’extérieur et avec ruban de mise à terre
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I51

MAINTENANCE MECANIQUE
TECHNOLOGIE
Des solutions toujours
plus propres et performantes
Début avril, le fabricant allemand
Siam Ringspann a présenté sur
le salon Industrie Lyon sa gamme
de systèmes de serrage et de
composants de transmission
mécanique. Parmi les produits
exposés figurent les nouveaux
freins électriques à la fois plus
compacts, plus performants et à
faible consommation d’énergie.
Fort de plus de trente ans d’expérience
dans la conception de pinces et
d’étriers de freinage, Ringspann offre
aujourd’hui une large gamme de freins
industriels dont l’implantation est validée par
ses experts techniques. Ses freins à disque sont
à la fois compacts et capables d’assurer avec
une grande fiabilité des fonctions de maintien,
d’arrêt d’urgence ou de régulation de vitesse.
« On assiste à une forte tendance vers de frein
électrique et plus facilement logeable dans la
machine-outil », souligne Françoise Pfister,
directrice générale de la filiale française de Siam
Ringspann, dont le siège est situé à Lyon.
Et c’est sans oublier que la technologie électrique
évite les surchauffes et permet de consommer
moins d’énergie ; le frein électrique a donc pris
une place dominante par rapport à l’hydraulique, devenu dans de nombreux cas
une aberration. Et cette tendance se confirme au point de le fabricant allemand a
récemment créé une usine entièrement dédiée à la production de freins électriques.
UN ÉVENTAIL LARGE DE SOLUTIONS
Les nouveaux freins électriques en question peuvent être pilotés en version de
sécurité avec serrage par ressort et desserrage électrique ou en version à serrage
électrique. Leur polyvalence permet de les utiliser dans de nombreuses configurations
de freinage actif ou passif, essentiellement comme frein de maintien ou
frein d’arrêt d’urgence. Ils peuvent par exemple être installés dans des systèmes
de manutention tout en conservant un encombrement réduit.
Le principal avantage des freins électriques est leur faible consommation de
courant dans la position de maintien, seulement 10 W., ce qui est quasiment
unique sur le marché. Seize types de freins électriques sont disponibles en quatre
tailles pour répondre à de multiples besoins et offrent une force de serrage de 1,8
à 24 kN. Partout où un système de maintien ou d’arrêt d’urgence fiable et durable
doit être mis en œuvre à des coûts raisonnables, les nouveaux freins électriques
Ringspann offrent une solution adaptée aux besoins des industriels. •
52 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

PUBLI REPORTAGE
Réduction du bruit
dans les habitacles
automobiles –
L’alternative aux
mousses
et feutrines.
Les véhicules modernes sont de plus en plus sophistiqués
visuellement, et, en même temps, ils doivent devenir de
plus en plus silencieux. Les géométries complexes des
composants plastiques intérieurs et les matériaux tels
que le PC (Polycarbonate), l’ABS (Acronitrile-Butadiène-Styrène),
le Polypoprylène, les finissions chromées génèrent souvent des
bruits détectables qu’une fois le véhicule complètement assemblé,
engendrant ainsi des semaines de travail pour les équipes
NVH (Noise, Vibration & Harshness).
Pour aider à la réduction de ces bruits, des mousses et
feutrines sont souvent appliqués, et parfois même des lubrifiants
spéciaux très coûteux. L’utilisation de ces isolants
phoniques nécessite du temps, en particulier lorsqu’ils
sont appliqués sur de petits composants
comme les guides et glissement
de rails. Klüber Lubrication a mis
en place une équipe NVH
composée d’experts
en tribologie, de
développeurs
et de technico-commerc
i au x .
En collaboration
avec
les OEM et
les fournisseurs
de l’industrie automobile,
ces spécialistes
ont développé des produits rendant l’utilisation des mousses
et feutrines inutile. Ces produits isolants couvrent une large
gamme d’applications comprenant : les consoles, les porte-gobelets
chromés, les poignées de porte, les accoudoirs centraux,
les profilés d’encadrement etc. La transparence naturelle de
certains produits (Klüberalfa MR 3 series) les rend parfaitement
adaptés à des utilisations cuir-sur-cuir ou cuir-sur-plastique.
Pour apporter un soutien rapide et directement sur site à nos
clients, nous avons développé le « Noise Kit » qui contient des
outils d’applications pour les élastomères et lubrifiants d’amortissement
de bruit avec d’excellents comportements en basses
températures pour les matériaux PC/ABS, finissions chromées
et les produits transparents
pour le
cuir mentionnés
plus haut.
Ces problèmes
vous semblent
familiers ?
Faites équipe
avec nos spécialistes
pour les solutionner.
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Contact
Laurent Lamothe
Automotive Business Unit
Klüber Lubrication France S.A.S.
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MAINTENANCE MECANIQUE
REPORTAGE
La qualité au cœur de
la stratégie d’igus
Trouver une solution à tous les problèmes à partir de
matières synthétiques complexes et notamment le
plastique. C’est le pari de Günter Blase, fondateur d’igus,
société qui a vu le jour en 1964 à Cologne-Mülheim, pour
devenir aujourd’hui une entreprise présente dans trentecinq
pays. Plus précisément, la société doit en partie sa
réussite à ses systèmes de chaînes porte-câble et des
paliers lisses conçus à base de polymères. Une réussite
qui s’appuie aussi sur un important laboratoire d’essais.
© xxx
Si le succès d’igus est au rendez-vous, en particulier entre les années 80
et aujourd’hui (l’entreprise est passée d’une quarantaine à près de 3
000 salariés entre 1985 et 2015), c’est pour plusieurs raisons : une forte
expertise dans les matières synthétiques, une culture de R&D forte, une
offre qui ne cesse de s’accroître d’années en années (avec entre 1 500 et 2 500
références par an), un réseau de distribution en propre (7 000 livraisons quotidiennes
pour satisfaire les 200 000 clients de la société), sans oublier un laboratoire
de 2 750 m2 dans lequel les équipes d’igus effectuent pas moins de 11 000
tests tribologiques de frottement, d’usure et autres chaque année, sans oublier
près d’un million de mesures électriques.
Du côté de la production, celle-ci demeure encore très manuelle ; l’idée est de
maintenir un haut niveau de flexibilité afin de répondre aux quantités souhaitées
et réaliser des tests sur chaque câble avant d’être « customisé ». Les tests sont
d’abord d’ordre mécanique. Six bancs d’essais par oscillation de mouvements
linéaires ou rotatifs (+/- 40°) testent les produits jusqu’à 130 MPa avec des poids
de 120 kg. Pour la mesure d’usure et de frottement, d’autres bancs sont mis à
L’objectif pour igus est de pouvoir
tester la totalité de la gamme de produits
disposition pour des échelles plus modestes, allant
de 0,25 à 25 MPa ; « le but est de pouvoir couvrir
toutes les charges et répondre à l’ensemble de notre
large gamme de produits », souligne Thorsten Beitzel,
directeur général d’igus France, alors chargé de
nous faire visiter l’usine allemande. Le laboratoire est
également en mesure de faire de la corrélation d’essais
pour les produits de grande série, pour lesquels
les résultats s’appuient sur une base de 1 000 tests
(environ 15 000 par an). « La totalité de nos résultats
d’essais sont garantis par un certificat », complète
Thorsten Beitzel avant d’ajouter que le savoir-faire
d’igus dans ce domaine s’appuie sur « plus de vingtcinq
ans d’expérience ».
ORIENTATION ENCORE EMBRYONNAIRE
MAIS DÉTERMINÉE VERS L’IMPRESSION 3D
Plus loin, un espace abrite plusieurs bancs destinés
à tester les câbles et les chaînes afin de déterminer
leur résistance à l’usure et au frottement ; chaque
élément est connecté à un boîtier électrique chargé
de mesurer l’état du câble (changement de forme)
en fonction par exemple des écarts de température
54 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

MAINTENANCE MECANIQUE
© xxx
L’usine d’igus, à Cologne,
abrite un laboratoire de 2 750 m2
ou tout autre sollicitation. À l’extérieur sont testés des câbles de
grande dimension pouvant atteindre 150 mètres de longueur !
Ces essais peuvent être aussi réalisés pour les clients d’igus, qu’il
s’agisse des essais précédemment cités ou des tests de pression
et de torsion (allant jusqu’à la friction et la casse) pour les butés
de la chaîne afin d’en déterminer la durée de vie.
Les atériaux (depuis leur arrivée dans l’usine pour le contrôle qualité,
à leur sortie) mais également les produits conçus en impression 3D
subissent le même sort : « nos pièces issues de la fabrication additive
doivent avoir les mêmes caractéristiques que les autres, insiste Thorsten
Beitzel. Nous avons eu d’ailleurs la bonne surprise de constater que
les pièces injectées présentaient une résistance aux frottements et une
stabilité similaires ». Encore embryonnaire par rapport aux procédés
traditionnels, la fabrication additive prend de plus en plus de place
dans l’atelier. En matière d’essais, l’impression 3D offre la possibilité
à l’entreprise d’accélérer ses phases de tests pour certains développements
et présente un investissement stratégique – tant au niveau
du savoir-faire que technologique – pour l’avenir. Si les temps de
cycle restent longs, un service a déjà vu le jour pour les moules de
séries de produits plus importantes que les pièces habituellement
concernées par la fabrication additive.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I55
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56 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

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applications sont la machine-outil, la technologie de
contrôle et positionnement et toute machine spéciale ou d’emballage...
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POUR DES MESURES DE HAUTE PRÉCISION
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de contraintes DMS, continue avec une nouvelle taille Dataflex
110. Ce capteur permet de limiter l’erreur à 0.1 % et délivre 4
mesures de haute précision : couple, vitesse, angle de torsion
et sens de rotation. Associé en option aux accouplements à
lamelles Radex, il propose deux plages de mesure : 10 000 et
20 000 Nm. Destiné à toute application, il permet la mesure
des couples de pointe en dynamique, par exemple pour les
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I57

PRÉVENTION DES RISQUES
ÉVÉNEMENT
Préventica
débarque
en juin à
Paris !
Le salon-congrès Préventica
pose ses valises à Paris, plus
précisément à la Porte de Versailles
les 20, 21 et 22 juin prochains.
Au programme de cette nouvelle
édition : la qualité de vie au travail.
Depuis plus de deux ans, l’événement QVT se développe sur Préventica
et se positionne aujourd’hui comme un salon à part entière, le
seul en France. La qualité de vie au travail (QVT) et le bien-être sont
aujourd’hui considérés par près de la moitié des salariés comme
des critères essentiels de motivation dans leur travail. Cela devient un enjeu
primordial pour les DRH, les managers afin d’augmenter la performance ; en
effet, la qualité de vie au travail apparaît en troisième position dans le top 6 des
missions du DRH de 2020.
Rendez-vous sur la première édition de Preventica, dans la capitale, pour découvrir
les solutions proposées autour des grandes thématiques QVT. Quelques
chiffres saisissants : 3 800 décideurs, cinquante conférences et près de cent
exposants. Nouveauté pour cette édition 2017 : l’Association nationale des DRH
(ANDRH) devient partenaire officiel du salon QVT à Paris.
58 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

PRÉVENTION DES RISQUES
Les thèmes de conférences consacrées aux enjeux
de la qualité de vie au travail porteront à la fois sur
le stress, les conflits, l’absentéisme, le burn-out ainsi
que les solutions et outils innovants. Au niveau de la
maintenance industrielle, l’Association française des
Ingénieurs et responsables de maintenance (Afim) et
l’Institut national de recherche et de sécurité (INRS)
s’associeront dans le cadre d’une conférence portant
sur les risques d’accidents en maintenance liés à la
non maîtrise des énergies. Cette conférence s’intitulera
: « Maintenance industrielle : appliquer les
procédures de consignation en toute sécurité ».
Dans ce focus consacré à la prévention des risques
au travail en milieu industriel, il sera abordé la question
de la réduction du bruit et plus particulièrement
des nuisances sonores provenant des sources
d’air comprimé. Il sera également question de l’intérêt
de bien choisir ses équipements de protection
individuelle (EPI) tout en considérant le risque
comme une donnée, un paramètre à part entière
et à prendre en compte en priorité, avant même
de commencer à exercer une quelconque activité.
Car comme le souligne le vieil adage : mieux vaut
prévenir que guérir.
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I59

PRÉVENTION DES RISQUES
EN PRATIQUE
Ne pas négliger l’usage
des vêtements de protection
Dans le monde entier, des
gens courent des risques pour
leur santé au travail. Selon les
estimations de l’Organisation
internationale du Travail (OIT),
6 000 personnes meurent chaque
jour suite à des maladies ou des
accidents liés au travail. Afin
d’attirer l’attention sur ce thème,
l’OIT a créé la « Journée mondiale
de la sécurité et de la santé au
travail ». Cette journée d’action
se tiendra pour la quinzième fois,
le 28 avril dernier.
Il existe de nombreux risques sur les lieux
de travail : acides, chaleur, flammes et
étincelles, tension électrique, charges
statiques et sollicitations mécaniques.
Mais le stress psychique – déclenché par les
contraintes de temps ou la crainte de perdre
son emploi – est aussi de plus en plus souvent
considéré comme un facteur de risque. Toutefois,
le Code du Travail a pour but de garantir
et d’améliorer la santé de toutes les personnes
concernées.
L’ÉVALUATION DES RISQUES
PROFESSIONNELS : UNE OBLIGATION
LÉGALE
Tous les dangers présents dans une entreprise
doivent être analysés et documentés dans une
évaluation des risques. Pour chaque risque
enregistré, des mesures permettant de limiter
ou d’éliminer le danger doivent être définies.
Ces mesures de sécurité sont généralement
subdivisées en trois catégories : techniques
(sécurité machines), organisationnelles
(formation des collaborateurs) et personnelles
(EPI).
GÉRER CORRECTEMENT LES VÊTEMENTS DE PROTECTION
Les vêtements de protection protègent la santé et peuvent même sauver
des vies. À cet effet, il convient toutefois impérativement de tenir compte
des aspects suivants. D’une part, les vêtements de sécurité doivent être
parfaitement adaptés aux risques spécifiques de chaque lieu de travail.
D’autre part, les collaborateurs doivent recevoir les informations nécessaires
sur leurs vêtements/leurs équipements de sécurité et ils doivent les
porter et les utiliser correctement. Par ailleurs, les vêtements de sécurité
doivent être lavés et entretenus conformément aux normes. Enfin, chaque
adaptation d’un vêtement de protection doit se faire suivant les prescriptions
en vigueur.
OÙ TROUVER DES CONSEILS ET UN SOUTIEN ?
Étant donné que le thème des vêtements de protection est particulièrement
complexe et exigeant, il est recommandé de faire appel au soutien
de conseillers, tels que des professionnels de la sécurité au travail ou des
experts en prévention dans des organisations professionnelles. L’aide d’un
prestataire de services textiles est la bienvenue pour le choix et l’entretien
de vêtements de travail adéquats. « Nous proposons des conseils et des tests
de port », déclare Silvia Mertens, ingénieur diplômé en technologie des vêtements
et conseillère professionnelle chez le prestataire de services textiles Mewa
à Wiesbaden. « Avec notre service consistant à laver, entretenir et livrer les
vêtements de protection, nous offrons le soutien requis pour permettre aux
entreprises de satisfaire aux normes UE et DIN. Les collaborateurs sont ainsi
protégés et l’entreprise est déchargée d’un souci supplémentaire. »
60 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I61

倀 椀 挀 漀 洀 琀 漀
䤀 渀 猀 琀 爀 甀 挀 琀 椀 漀 渀 猀 嘀 椀 猀 甀 攀 氀 氀 攀 猀 搀 攀 吀 爀 愀 瘀 愀 椀 氀
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䌀 爀 攀 稀 Ⰰ 最 爀 攀 稀 Ⰰ 瀀 愀 爀 琀 愀 最 攀 稀 Ⰰ 挀 漀 渀 猀 甀 氀 琀 攀 稀 攀 琀 愀 渀 愀 氀 礀 猀 攀 稀
瘀 漀 猀 瀀 爀 漀 挀 搀 甀 爀 攀 猀 搀 攀 洀 愀 椀 渀 琀 攀 渀 愀 渀 挀 攀
䌀 栀 攀 挀 欀 氀 椀 猀 琀 猀 Ⰰ 昀 椀 挀 栀 攀 搀 攀 瀀 爀 漀 最 爀 猀 Ⰰ 昀 椀 挀 栀 攀 搀 ᤠ 椀 渀 琀 攀 爀 瘀 攀 渀 琀 椀 漀 渀 Ⰰ 昀 椀 挀 栀 攀 搀 攀 渀 漀 渀 ⴀ 挀 漀 渀 昀 漀 爀 洀 椀 琀 ⸀⸀
嘀 椀 猀 甀 攀 氀 ⸀ 䐀 椀 最 椀 琀 愀 氀 ⸀ 䤀 渀 琀 攀 爀 愀 挀 琀 椀 昀 ⸀ 䤀 匀 伀 㤀 ⸀
嘀 漀 猀 椀 渀 猀 琀 爀 甀 挀 琀 椀 漀 渀 猀 瘀 椀 猀 甀 攀 氀 氀 攀 猀 搀 攀 琀 爀 愀 瘀 愀 椀 氀 瀀 漀 甀 爀 甀 渀 攀
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吀 爀 愀 愀 戀 氀 攀
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PRÉVENTION DES RISQUES
TRIBUNE
« L’approche probabiliste
ne met pas à l’abri des catastrophes »
Claude Pichot
Président de
l’Association française
des ingénieurs et
responsables de
maintenance (Afim)
L’idée consistant à penser qu’un risque – même
infime – peut se produire à tout moment et
provoquer une catastrophe n’est pas suffisamment
ancré dans les esprits, pour ne pas dire… pas du
tout. Pourtant, une fois que le drame survient,
on se rend vite compte que la démarche dite
probabiliste est loin d’être la bonne, comme
l’explique Claude Pichot dans cet article.
« Le déni de la possibilité des accidents dans le domaine
industriel et de leurs conséquences catastrophiques reste le
paradigme de notre modèle économique. Il résulte de la vision
à très court terme de l’économie qui vit les yeux rivés sur les
cours de la Bourse alors que les installations industrielles
vivent et se dégradent au rythme découlant des lois de la
physique sur lesquelles sont construites les technologies. Il
existe une opposition théorique entre le profit à court terme et
l’indispensable prise en compte du long terme pour éviter les
accidents et les catastrophes. »
« Sans la remise en cause de cette infaillibilité doctrinale, nous
ne sommes pas à l’abri d’une catastrophe analogue à celle
de Fukushima. Car à considérer toujours qu’une probabilité
de survenance d’accident est très faible, l’étude de ses
conséquences et de la mise en place des parades n’est jamais
faite pour éviter que l’accident ne finisse en catastrophe. »
« Jusqu’à quand supporterons-nous en tant que citoyens
que la fatalité serve d’excuse à l’examen sans complaisance
des conséquences économiques et sociales des choix
technologiques et des produits qui en découlent ? Nous ne
sauverons notre planète que dans la mesure où nous aurons
substitué le dogme de l’impossibilité des accidents à la prise en
compte systématique de leur possibilité. »
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I63
Production&Maitnenance_RFU-2017.indd 1 10/05/2017 09:36:15

PRÉVENTION DES RISQUES
AVIS D’EXPERT
Maîtriser les
nuisances
sonores
des systèmes
d’air comprimé
Bruno Turlan
Gérant de Boge France
Dans une usine ou un environnement
de production, de nombreuses sources
différentes peuvent être à l’origine de
nuisances sonores au travail. Même s’ils
ne constituent en aucun cas la pire source
de nuisance, les systèmes d’air comprimé
peuvent contribuer à l’intensité sonore
générale. Le bruit mécanique par exemple
peut provenir de composants comme le
compresseur d’air, le sécheur, les vérins et
valves ainsi que des conduites et tuyaux qui
résonnent ou transmettent des vibrations.
Une exposition excessive au bruit, spécialement pendant
une période prolongée, peut avoir des effets très différents.
Même s’ils peuvent varier d’une personne à l’autre
en fonction de la sensibilité de leur audition et de la
nature du son produit, ces effets incluent normalement :.
• les réactions psychiques comme l’irritation – elles peuvent
avoir pour origine une exposition prolongée à des niveaux
sonores, même s’ils sont bas et ne dépassent pas 35dB(A)
• les réactions végétatives comme la nervosité, le stress, une
productivité et une concentration réduites – qui peuvent être
provoquées par des niveaux sonores avoisinant 65dB(A)
• les pertes auditives incluant une détérioration incurable de
l’oreille interne – ces pertes peuvent intervenir à partir de
seuils de 80dB(A) et plus
• les dommages mécaniques et la surdité complète – qui peuvent
être provoqués par des niveaux sonores à partir de 120dB(A)
et plus.
64 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

PRÉVENTION DES RISQUES
TABLEAU
Distance par rapport à la
source (en m)
1 2 5 10 25 50 100
Diminution du son (dB(A)) 0 5 12 16 23 28 32
Les compresseurs utilisés dans les grands espaces ou les espaces
ouverts émettent généralement, lorsqu’ils sont montés sur une base
solide, une énergie sonore sous forme hémisphérique. Par exemple,
un compresseur à vis insonorisé Boge installé dans un grand hall
produit conformément à la norme DIN 45635 un niveau sonore de
69dB(A). A une distance de 10 m, le son produit par le compresseur
atteint environ 53dB(A) seulement.
Il est important de savoir que les surfaces situées à proximité de la
source réfléchissent le son, produisant un champ diffus d’ondes réfléchies
qui contribue au niveau de bruit général perçu. Par exemple,
les surfaces solides et souples, comme les briques maçonnées et les
sols en béton, réfléchissent énormément le son, tandis que les matériaux
mous et généralement plus absorbants ont un effet amortisseur
de bruit. Les surfaces pouvant entrer en vibration, comme les
conduites en métal fin, peuvent également absorber et propager le
son à des distances considérables.
PM-05:PM-05 25/04/17 10:39 Page1
SMARTER PRODUCT USABILITY
Pour remettre ces chiffres dans leur contexte, le niveau
sonore d’une conversation normale est d’environ 60db(A).
Mais il faut toutefois garder à l’esprit que les niveaux sonores
varient considérablement en fonction de la distance par
rapport à la source et que la méthode de mesure des niveaux
de bruit croissants est basée sur une échelle logarithmique.
Par conséquent, une petite augmentation du niveau de décibels
peut représenter une hausse significative du volume de
bruit perçu par l’oreille humaine. Par exemple, pour être la
cause d’un dommage permanent, une exposition continue à
85dB(A) peut doit avoir une durée d’au moins huit heures,
alors qu’un son émis en continu avec seulement 15dB(A)
de plus, soit 100 dB(A), peut commencer à abimer l’oreille
interne après seulement trente minutes d’exposition.
Le son produit par une source diminue en même temps que
la distance augmente en raison de la dissipation de l’énergie.
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I65

PRÉVENTION DES RISQUES
MESURER ET MAÎTRISER LES
NUISANCES SONORES
La principale méthode utilisée pour
mesurer le bruit des compresseurs d’air
est la méthode de la surface enveloppante
décrite par la norme DIN 45635 ou
d’autres normes comme Cagi-Pneurop
et PN 8 NTC 2.3. Ces textes définissent
les conditions dans lesquelles mesurer le
bruit aérien émis par les compresseurs
d’air (production de bruit) selon des
méthodes standardisées. Les résultats
ainsi obtenus sont comparables.
Pour trouver des solutions adéquates à
ce problème spécifique de production de
bruit, il faut identifier à la base quelle est
la source du bruit dans un système d’air
comprimé et comment il peut avoir une
incidence sur les travailleurs. Le moteur,
l’évacuation d’air, le refroidisseur intermédiaire
et, dans le cas des systèmes d’air
comprimé à injection d’huile, le séparateur
air / huile sont les principaux producteurs
de hauts niveaux de bruit. Parmi les
sources sonores figurent également les
tuyaux et les raccords lorsqu’ils présentent
des fuites et les équipements pneumatiques
mobiles produisant des bruits
mécaniques, comme les vérins et actionneurs.
Plus les systèmes d’air comprimé
fonctionnent fréquemment, plus le niveau
de bruit sera intense et constant.
QUELQUES BONNES PRATIQUES
Il existe différentes méthodes pour maîtriser
l’impact que le bruit des systèmes
d’air comprimé peut avoir sur les travailleurs
dans les ateliers. Les règles de
bonne pratique stipulent l’utilisation de
bouchons d’oreilles ou de protecteurs
appropriés. Hormis ces équipements de
protection individuelle (EPI),
la solution la plus simple est
de déplacer les compresseurs
dans une zone ou une pièce à
l’écart des travailleurs. Cette
pratique est très répandue et
de nombreuses usines sont
dotées de salles ou d’enceintes
spéciales abritant le compresseur,
souvent situées dans un
bâtiment séparé. Pourtant,
cette option peut s’avérer
coûteuse, surtout lorsque l’espace
est déjà restreint ou que
le seul local se trouve à une
certaine distance du point
d’utilisation. Des travaux de
raccordement considérables
sont nécessaires, dès lors qu’il
faut faire passer les conduites par l’extérieur
et les protéger des intempéries. Les
locaux éloignés, comportant des ouvrages
de tuyauterie étendus, peuvent également
venir alourdir la facture de consommation
d’énergie et les coûts de maintenance.
Maîtriser techniquement les nuisances
sonores constitue une alternative économique,
notamment lorsqu’on fait appel
à des mesures d’atténuation sous forme
d’encoffrements insonorisants ou de
barrières acoustiques permettant de
réduire le bruit des systèmes d’air
comprimé. Ces dispositifs peuvent être
ajustés autour des compresseurs. Mais il
existe une approche encore plus rentable
qui consiste à intégrer des matériaux
absorbants acoustiques directement dans
le capot du compresseur lui-même. Ces
matériaux insonorisants doivent être non
combustibles et insensibles aussi bien à
l’huile qu’à la poussière. Typiquement,
ils se présentent sous forme de panneaux
de laine minérale ou de mousse, installés
au sein du caisson en tôle métallique
du compresseur.
Une autre option consiste à poser des
silencieux de forme spéciale sur les
systèmes d’admission et d’évacuation
d’air. Ces dispositifs doivent être accordés
aux caractéristiques de fréquence du
compresseur ou de la source de bruit,
les variations dans ce domaine pouvant
être considérables : les gros compresseurs
alternatifs, par exemple, peuvent
produire des niveaux de bruit élevés à
basses fréquences au niveau des admissions
d’air. Il faut ainsi faire appel à des
silencieux atténuant les basses fréquences
sans restreindre le flux d’air. Soit ces silencieux
d’échappement contiennent des
matériaux absorbants acoustiques, soit
ils sont conçus sous forme de chambres
de réaction accordées et de tubes perforés
destinés à dissiper l’énergie sonore ou
à la réfléchir vers la source.
La conception du compresseur lui-même
peut également jouer un rôle important
dans la réduction des niveaux sonores.
Les toutes dernières machines tirent parti
des technologies avancées pour réduire
le bruit des pièces mobiles. Des développements
récents portant plus particulièrement
sur la taille, la vitesse et les
caractéristiques mécaniques de l’évacuation
d’air, combinés à la souplesse
et la puissance des variateurs de vitesse
peuvent tous jouer un rôle crucial, à la fois
dans l’efficacité opérationnelle et dans la
réduction du bruit.
QUELLES SOLUTIONS ?
Le modèle High Speed Turbo de Boge, par
exemple, est un système compresseur totalement
exempt d’huile et de lubrifiant qui
produit des émissions sonores nettement
66 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

PRÉVENTION DES RISQUES
inférieures aux machines sans huile traditionnelles. Le seuil
de 63–69 dB(A) est modeste, comparé à celui de la plupart
des compresseurs à vis sans huile dont les niveaux standards
avoisinent 80 dB(A). Cette prouesse est rendue possible par
la compacité du compresseur Boge High Speed Turbo, le
nombre très réduit de ses composants
centraux et la taille beaucoup plus
petite de son moteur. Il comporte
par conséquent beaucoup moins de
pièces qui produisent des bruits de
résonance mécanique et vibratoire.
Logé dans un boîtier de protection,
ce compresseur compact
et léger produit un bruit de fond
plus supportable, car dénué des tonalités
aigues typiquement associées aux
systèmes d’air comprimé. En l’absence d e
bruit gênant, l’exploitant d’installation n’a pas besoin de
prévoir une salle séparée ou un matériau insonorisant
supplémentaire pour le compresseur, évitant ainsi les coûts
et la main-d’œuvre associés.
LANCEMENT D’UNE NOUVELLE GÉNÉRATION DE
COMPRESSEUR AU FONCTIONNEMENT SILENCIEUX
Boge vient également de lancer la quatrième génération de son
compresseur à vis lubrifié, le S-4. Totalement reconçu,
ce système d’air comprimé présente un fonctionnement
extrêmement efficace et ultra-silencieux avec
seulement 69 dB(A). Il est ainsi particulièrement
adapté aux environnements sensibles au bruit.
Pour ce faire, le fabricant a découplé le séparateur
d’huile du bâti et du capot d’insonorisation,
de façon à ne transmettre aucune vibration.
Pour réaliser le découplage, Boge a conçu pour
la première fois un séparateur d’huile vertical
avec une nouvelle pré-séparation. Avantages
supplémentaires : les faibles résidus d’huile dans l’air
comprimé, une perte de pression minimale et une durée de vie prolongée
de l’élément séparateur. Son fonctionnement particulièrement
silencieux permet d’utiliser la machine en environnement sensible au
bruit, à proximité du poste de travail par exemple. Aucune mesure
d’insonorisation supplémentaire n’est nécessaire.
Bruno Turlan (Boge France)
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I67

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minutieusement étudiée pour couvrir l’oreille dans sa totalité
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qui indiquent quand les
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couleur et de la brillance de la surface à détecter. De plus,
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Le nouveau O8 maîtrise même des arrière-plans changeants,
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68 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

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AGENDA
Du 30 mai au 1 er juin 2017
Les Journées de la Cofrend
La Confédération française pour les essais non destructifs
(Cofrend) fêtera ses 50 ans à l’occasion de ses prochaines
Journées qu’elle organisera du 30 mai au 1 er juin au Palais
des congrès de Strasbourg.
À Strasbourg
www.cofrend2017.com
les 31 mai et 1 er juin
Mesures Solutions Expo
Un an après une première édition toulousaine à succès,
le salon Mesures Solutions Expo, organisé par le Réseau
Mesure, posera ses valises à Lyon.
À l’Espace Tête d’Or de Lyon À Lyon
mesures-solutions-expo.fr
Du 19 au 21 septembre 2017
Enova Paris
Le Salon Enova se déroulera comme chaque année à la
Porte de Versailles et réunira l’ensemble des acteurs de la
mesure et de l’électronique-optique.
À Paris Porte de Versailles
www.enova-event.com
Du 19 au 21 septembre 2017
Congrès international de métrologie
Le Congrès international de métrologie se tiendra du 19
au 21 septembre à Paris, en conjonction avec le Salon
Enova, sous le slogan « Mesurer pour inventer le futur ».
À Paris Porte de Versailles
www.cim2017.com
Le 1 er juin 2017
Assises du M.E.S.
Comme chaque année, les Assises du
M.E.S. se dérouleront sur une journée,
aux salons de l’Aveyron à Paris Bercy.
Cette année, l’événement fêtera son
dixième anniversaire. L’occasion
une nouvelle fois de découvrir les
potentialités qu’offrent le M.E.S. à travers
une exposition et des conférences
techniques.
À Paris
www.assises.club-mes.com
Les 7 et 8 juin 2017
Smart Manufacturing
Summit
Paris Smart Manufacturing Summit aura
lieu les 7 et 8 juin prochain à Paris-Orly.
L’événement des décideurs de l’industrie
du futur rassemblera près d’un millier
de participants sur 5 000 m 2 de surface
d’exposition. Le congrès s’accompagnera
d’un start-up challenge et de six villages
thématiques.
À Paris-Orly
smart-manufacturing-summit.com
Le 14 juin 2017
Production Temps Réel
Spécialement dédiée aux solutions
de M.E.S., M.O.M., Data Analytics, IoT
et Lean Manufacturing, cette journée
permettra aux industriels souhaitant
passer le cap du manufacturing de
répondre à leurs questions, portant
notamment sur la performance
industrielle et la mise en œuvre des
moyens nécessaires.
À Rennes
www.production-temps-reel.com
Du 20 au 22 juin 2017
Préventica Paris
L’événement de référence pour la santé
et la sécurité au travail fera escale à
Paris Porte de Versailles. Le congrèssalon
mettra tout particulièrement
l’accent sur la qualité de vie au
travail (QVT). À côté des nombreuses
conférences techniques se tiendra un
large espace d’exposition d’une centaine
d’exposants.
À Paris (Porte de Versailles)
www.preventica.com
70 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I71

INDEX
Levage et manutention : le point sur les avancées
technologiques en matière de manutention numéro :
TECHNOLOGIES
• Spécial Enova Paris :
Les technologies de mesure et
de contrôle / CND au service des
responsables et techniciens de
maintenance
MAINTENANCE EN PRODUCTION
• Industrie du futur : Un point sur
les avancées technologiques du
futur pour la maintenance
MANAGEMENT
• Dossier GMAO : La GMAO comme outil stratégique
pour une meilleure gestion de la maintenance
MAINTENANCE MÉCANIQUE
• Spécial Sécurité Machines :
Les capteurs et barrières
immatérielles de sécurité
PRÉVENTION DES RISQUES
• Préventica Strasbourg : le rôle des ÉPI –
fabricants et distributeurs
Liste des entreprises citées et répertoire des annonceurs
3M 68
ABB 8
ACOEM 13
AEGIS 50
AFI KLM E&M 6
AFIM 63
ALPHA3I 33
ASSISES DU M.E.S. 32 et 57
ASTRÉE SOFTWARE36 et 37
AUDINNOV 67
BITO SYSTEM26 et 27
BOGE 64
CATU 59
CHATARD 68
CORIM SOLUTIONS 7
COFELY ENDEL (GROUPE ENGIE) 12
CREATIV IT9 et 30
DBVIB 45
DENIOS (encartage)
DESCOURS
ET CABAUD2 e de couverture
DSD SYSTEM2 et 28
ELECTROCLASS23 et 26
EPI CENTER 6
FLIR 15
FLUKE4 et 6
DIMO 40
IFM ELECTRONIC 61 et 68
IGUS51 et 54
KASTO 26
KLÜBER LUBRICATION (publi-communiqué) 53
KTR55 et 56
LEMAITRE SÉCURITÉ 69
LEUZE 65
LIGHTHOUSE SYSTEMS34 et 35
MABÉO INDUSTRIES4 e de couverture
MAYR 31
MEWA 60
MIDEST 71
MOLDEX 68
NORELEM 6 et 47
NTN-SNR 16 et 21
OLDHAM3 e de couverture
OET (GROUPE ALTENOV) 38 et 41
PICOMTO42 et 62
PIERRE GUERIN 61
PRÉVENTICA PARIS58 et 62
PRODUCTION TEMPS RÉEL 70
ROHDE & SCHWARZ 8
RS COMPONENTS24, 26 et 39
SDT INTERNATIONAL19 et 46
SIAM RINGSPANN 49 et 52
SCHENCK 17
SEAC 30
SICK 63
SKF 8
SMART MANUFACTURING SUMMIT43
SSI SCHAEFFER26 et 29
SYNERGYS 18
TRAXX 8
UNIVERSITÉ DU MAINE 6
LE CHIFFRE À
RETENIR
3 %
C’est la part du PIB national
que représentent les dépenses
de maintenance en France.
Celles-ci concernent pour
près d’un tiers la maintenance
dans l’industrie et le
transport, suivie de près par
la réparation de véhicules
puis de l’immobilier et du
tertiaire. Autre chiffre à retenir
pour mieux se représenter
l’ampleur du secteur : 64
milliards d’euros. Un montant
en apparence colossal mais
qui demeure en réalité encore
insuffisant au regard des
pannes et des accidents –
parfois dramatiques – qui
surgissent en raison d’un
matériel et d’équipements
défaillants ou trop anciens.
Retrouvez nos anciens
numéros sur :
http://www.production-maintenance.com
72 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017

Détection de gaz fixe
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