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Production Maintenance n°67

Maintenance des machines : d'un suivi en temps réel au SAV

Maintenance des machines : d'un suivi en temps réel au SAV

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TECHNOLOGIES

La maintenance

prévisionnelle aux

avant-postes sur l’EMO

de Hanovre

DOSSIER 10

Maintenance des machines

D’un suivi en temps

réel au SAV

MAINTENANCE

MAINTENANCE

PRÉVENTION

12 40 50 64

EN PRODUCTION

Logistique connectée

et identification, une

priorité pour Endel Engie

N° 67 | octobre-novembre-décembre 2019 | Trimestriel | 20€

MÉCANIQUE

Garantir la sécurité

des machines par

les bonnes pratiques

DES RISQUES

Quels moyens pour

se protéger des gaz

dangereux ?


NOUVEAU!

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pour la localisation de zones

anormalement chaudes ou froides

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ÉDITORIAL

Lubrizol ou le refus d’accepter

le facteur risque optimal

Olivier Guillon

Rédacteur en chef

Peut-on dire merci à Dame Nature ? Peut-être… L’accident de Lubrizol, certes désastreux

en matière d’image d’entreprise et de la Ville et l’agglomération rouennaise, extrêmement

polluant (comme tout incendie et accident industriel mêlant d’innombrables substances

toxiquse), dévastateur pour l’agriculture et – surtout – pour les habitants, ne s’est, fort

heureusement, pas révélé mortel ni aussi catastrophique qu’AZF, dix-huit ans plus tôt.

Certains témoins de la scène – victimes de facto de la pollution engendrée par ce drame

écologique sur la rive droite de la Seine – affirment que si le vent avait soufflé dans l’autre

sens, d’autres sites chimiques,

pétroliers et autres de « classe »

Seveso seuil haut environnants

se seraient immanquablement

embrasés.

« La culture de la faible probabilité

accidentelle demeure très certainement

le principal coupable de l’accident

de Lubrizol »

On ne peut pas, en revanche,

tellement remercier les auteurs

d’une telle négligence. Les

rapports d’expertise et autre

commission d’enquête apporteront la lumière sur les circonstances de l’accident, sur ces

sous-traitants qui ont admis, selon Le Monde, connaître les nombreux dysfonctionnements

au niveau de la sécurité de l’usine ou encore sur ce plan de prévention ne prévoyant pas

« conséquences de la combustion de plus de 5 000 tonnes de produits », indique-t-on enfin

à l’Afim. Mais de tous les coupables présumés, car il faut toujours en désigner au moins

un, celui de cette culture « de la faible probabilité pour que ça arrive », qui anime autant

les pouvoirs publics que certains industriels, demeure peut-être le plus criant et le plus

persistant. ●

Envie de réagir ?

@productionmaint

ÉDITEUR

MRJ Informatique

Le Trèfle

22, boulevard Gambetta

92130 Issy-les-Moulineaux

Tel : 01 73 79 35 67

Fax : 01 34 29 61 02

/Facebook.com/

productionmaint

/@productionmaint

Direction :

Michaël Lévy

Directeur de publication :

Jérémie Roboh

Rédacteur en chef :

Olivier Guillon

COMMERCIALISATION

Publicité :

Sonia Cheniti

s.cheniti@mrj-corp.fr

Diffusion et Abonnements :

vad.mrj-presse.fr

Prix au numéro :

20 €

Abonnement 1 an :

85 € / 4 numéros

Étranger :

100 €

Règlement par chèque

bancaire à l’ordre de MRJ

RÉALISATION

Conception graphique :

Eden Studio

Maquette :

Gaëlle Vivien

Impression :

Rivadeneyra, sa

Calle Torneros, 16

Poligono Industrial de Los Angeles

28906 Gerafe - Madrid

N°ISSN :

1632 - 4153

Commission paritaire :

0419T83214

Dépôt légal : à parution

Périodicité : Trimestrielle

Numéro : 67

Date : oct.-nov.-déc. 2019

RÉDACTION

Ont collaboré à ce numéro :

Joseph Di Crea (Megger),

Arabelle McKenna (Synergys

Technologies),

Frédérique Rebout (Simatec AG),

Allan Rienstra (SDT International),

Jean-Luc Vasselin (Dynae)

Membre du réseau REPM-EMPN

CRÉDITS

photo de couverture :

Photo : iStock

Crédit : Genkur

Toute reproduction, totale ou

partielle, est soumise à l’accord

préalable de la société MRJ.

Ce numéro comporte :

Une brochure piquée

Automation 24.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı1


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® SKF est une marque déposée du Groupe SKF. | © Groupe SKF 2019


SOMMAIRE

DOSSIER

TECHNOLOGIES

La maintenance

prévisionnelle aux

avant-postes sur l’EMO

de Hanovre

DOSSIER 10

Maintenance des machines

D’un suivi en temps

réel au SAV

MAINTENANCE

MAINTENANCE

PRÉVENTION

12 40 50 64

EN PRODUCTION

Logistique connectée

et identification, une

priorité pour Endel Engie

N° 67 | octobre-novembre-décembre 2019 | Trimestriel | 20€

MÉCANIQUE

Garantir la sécurité

des machines par

les bonnes pratiques

DES RISQUES

Quels moyens pour

se protéger des gaz

dangereux ?

10

10 La maintenance des machines et de l’outil de production à l’honneur !

MAINTENANCE DES MACHINES :

DU SUIVI EN TEMPS RÉEL AU SAV

12 La maintenance prévisionnelle aux avant-postes sur l’EMO de Hanovre

18 Augmenter la fiabilité des moteurs électriques en contrôlant leur système d’isolation

22 Une autre manière de visualiser les défauts de température

25 Des solutions simples pour la vérification des géométries des machines-outils

26 Le rôle essentiel des lubrifiants industriels dans le fonctionnement des

machines-outils

28 Apporter une expérience 4.0 complète

30 Analyse des courants d’alimentation des moteurs pour la maintenance

conditionnelle des machines tournantes

34 Les prestataires de maintenance industrielle évoluent pour répondre aux

nouveaux enjeux

© Astrée Software

Actualités

07 Gausscope, un outil innovant

pour détecter les pannes

présentes et à venir

07 Cartesiam veut briller à

Barcelone

07 Une étude révèle l’enthousiasme

des professionnels pour la 5G

07 Un nouveau siège pour Astrée

Software

07 Un contrat de maintenance

lourde entre AFI KLM E&M et

Scandinavian Airlines System

09 Sepem Industries revient à

Rouen et fêtera les 2 ans des

Conférences de la maintenance

09 SKF Motion Technologies devient

Ewellix

09 Edoni et l’Afim s’unissent pour

promouvoir la standardisation

des échanges de données

numériques

09 Global Industrie de retour à

Villepinte du 31 mars au 3 avril

2020

09 Dimo Maint à la Rencontre

annuelle des sociétés

utilisatrices des solutions

Microsoft Dynamics

Inauguration des nouveaux bureaux

d’Astrée Software

© Nedpack - Loparex Barcode

Maintenance

en production

Spécial Europack

et Identification

36 Quelle évolution de la

lubrification dans le secteur

agroalimentaire ?

38 Améliorer et accélérer les

processus d’emballage pour les

rouleaux de papier d’aluminium

avec la RFID

40 Logistique connectée et

solutions d’identification, une

priorité pour Endel Engie

46 Le leader français des machines

d’affranchissement Neopost opte

pour la GMAO Altair Enterprise

Maintenance

mécanique

Spécial Sécurité Machines

50 Jean-Claude Reverdell prend les

commandes d’Artema

52 Cinq conseils pour trouver

la meilleure solution pour la

sécurité des machines

54 Panorama de solutions pour

intervenir sur les machines en

toute sécurité

©Assa Abloy - Télémaintenance

56 Evolis répond à la consultation

publique sur l’évaluation de la

directive européenne « sécurité

des machines » (2006/42/CE)

57 Assurer la fiabilité des

équipements électriques grâce à

la technologie ultrasonore

Prévention

des risques

au travail

Spécial Analyse

industrielle

64 Trouver les bons moyens pour se

protéger des gaz dangereux ?

66 Quelles bonnes pratiques et

solutions pour se protéger des

gaz dangereux ?

68 Gaz industriels : applications et

dangers associés !

70 Préventica récompense Ineon

Biotech pour une application

mobile portant sur les produits

dangereux

Outils

70 Agenda

72 Au sommaire du prochain numéro

72 Index

72 Le chiffre à retenir

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı3


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NOS DOSSIERS EN UN CLIN D’ŒIL

© Be-Atex

© Schmersal

© Leuze

© O. Guillon

TECHNOLOGIES

MAINTENANCE EN PRODUCTION

MAINTENANCE MÉCANIQUE

PRÉVENTION DES RISQUES

Machines : de la maintenance

prévisionnelle au SAV

P. 10 à 35

Intervenir au plus près de la machine en détectant en amont

les moindres signes de défaillance, c’est l’objectif ultime du

mainteneur. Mais ça ne suffit pas. Dans ce dossier sont mises à

l’honneur les technologies visant à intervenir rapidement mais

également des retours d’expérience et de nombreuses bonnes

pratiques ; objectif : aider le technicien à optimiser la maintenance

de son parc de machines.

Spécial Europack-Euromanut-

CFIA et identification

P. 36 à 48

Dans l’industrie, et tout particulièrement celles de l’agroalimentaire,

de l’emballage et du conditionnement, la traçabilité

et l’identification des produits, des éléments du process et des

pièces détachées sont au cœur des problématiques de qualité.

Dans ce cadre, les services de maintenance, autant que la

production, sont concernés. De nombreuses solutions existent,

autant que de bonnes pratiques à adopter.

Sécurité des machines : détails

et mises en pratique

P. 50 à 62

La directive européenne s’impose mais au-delà de la législation,

c’est aussi le bon sens de la direction des entreprises

industrielles qui oriente les bonnes pratiques. Comment mettre

en œuvre une démarche de mise en sécurité des machines

pour réduire au maximum les risques, en particulier pour les

techniciens de maintenance ? C’est à cette question que ce

dossier va tenter de répondre.

Spécial analyse des gaz

industriels

P. 64 à 70

À l’heure où l’on parle d’environnement et d’air respirable,

qu’en est-il dans l’industrie ? Plus précisément, alors que la

responsabilité sociale des entreprises (RSE) pointe le bout

de son nez dans un nombre croissant de sociétés, l’analyse

industrielle et la détection de gaz est au centre du sujet… et

tristement au cœur de l’actualité avec le drame industriel de

Lubrizol. Interview et solutions au sommaire de ce focus.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı5


ACTUALITÉS

SOLUTION

Gausscope, un outil innovant

pour détecter les pannes

E-nergie, spécialisé dans le dépannage des équipements

électroniques industriels, a lancé Gausscope, un nouveau format

de sonde couplée à un logiciel de visualisation et d’interprétation

des signaux électriques. Objectif ? Réaliser des diagnostics plus

simplement, plus rapidement et de manière plus pertinente.

La combinaison d’un capteur magnétique couplé à une chaîne

électronique d’acquisition et de traitement du signal permet d’obtenir

une visualisation réaliste de la forme des signaux électriques, simplement

en mettant la sonde au contact des fils, des câbles ou des composants.

Il n’est pas nécessaire de pincer le câble ou le composant pour

visualiser le signal ; celui-ci apparaît sur l’écran d’une tablette ou d’un

PC portable, rendant l’ensemble utilisable par tous en mobilité. Il est

ainsi possible de constituer un référentiel en enregistrant les signaux

électriques sur les équipements fonctionnels. Des signaux pouvant

être comparés à intervalles réguliers pour évaluer les anomalies et

anticiper les pannes. ●

EN SAVOIR PLUS > www.e-nergie.fr

www.icotek.fr

Cartesiam veut briller

à Barcelone

La solution NanoEdge AI de l’éditeur

français de logiciel B2B spécialisé dans

l’intelligence artificielle embarquée dans des

microcontrôleurs a été sélectionnée parmi plus

de 120 propositions comme finaliste dans la

catégorie « Innovative Technology Award » au

salon IOT Solutions World Congress Barcelone,

l’événement annuel de référence dédié aux

solutions industrielles de l’IoT. ●

Une étude révèle l’enthousiasme des

professionnels pour la 5G

EN BREF

Les conclusions d’une étude exclusive sur la

5G pour les communications industrielles ont

été révélées dans le dernier article technique

de HMS Networks. Cette étude fait part de

l’enthousiasme de la moitié des professionnels

du secteur quant aux possibilités d’utilisation

de la 5G dans le domaine industriel, la

considérant « idéale pour établir une connectivité

universelle ». ●

EN SAVOIR PLUS :

https://www.hms-networks.com/

industrial-iot-solutions/5G/ready

Un nouveau siège pour Astrée

Software

L’éditeur du logiciel de MES Aquiweb a inauguré

fin septembre son nouveau siège social au cœur

du Green Park de Métrotech Saint-Étienne-

Métropole (Loire), après sept mois de travaux

et un investissement de 2M€. Cet espace de

travail d’un millier de mètres carrés répond à

une croissance de 40% du chiffre d’affaires de

l’entreprise qui prévoit cette année la création

d’une dizaine de postes. ●

Système d‘daptateur modulaire

Pour l‘intégration de modules Keystone

Avec le nouveau joint AT-KS, tous les modules basés sur le système

Keystone peuvent être facilement insérés dans les solutions icotek.

■ Une découpe supplémentaire n‘est plus nécessaire

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Stand: 9-568 | 3-207

IP54

Un contrat de maintenance lourd

entre AFI KLM E&M et Scandinavian

Airlines System

KLM UK Engineering démarrera son contrat de

maintenance lourde avec SAS à partir de 2020,

depuis sa base de Norwich sur leur flotte de

Boeing 737NG. KLM UK Engineering avait déjà

travaillé avec SAS pour assurer la maintenance

lourde de leur flotte de Fokker 50. ●

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı7


ACTUALITÉS

SOLUTION

Sepem fêtera à Rouen

les 2 ans des conférences

Maintenance

Du 28 au 30 janvier 2020 aura lieu le salon Sepem Rouen. Le

Sepem Industries a été créé à partir des besoins de fonctionnement

des sites de production, allant de la pompe au

process à la gestion des fluides à la gestion des déchets en passant par

le traitement des rejets à la logistique… C’est dans cet esprit que ces

salons à succès regroupent plus de 600 exposants (636 exactement

pour le cas de Rouen), dans tous les savoir-faire, à moins de 2h30

de route… Objectif ? Pouvoir effectuer une visite du salon en une

journée, transport compris.

Cette édition est un peu particulière puisque c’est ici qu’est né il y a deux

ans le cycle de Conférences de la maintenance, organisé par le magazine

Production Maintenance (en partenariat avec l’Afim). Le dernier

qui s’est déroulé à Angers en octobre dernier n’a fait que confirmé le

succès des conférences et l’intérêt des visiteurs qui assistent, toujours

plus nombreux, à des interventions techniques et technologiques,

s’appuyant uniquement sur du retour d’expérience. ●

EM-PM10:EM-PM10 22/10/2019 14:31 Page1

Caméra process

Option haute température jusqu’à 1650° C

Option connexion tri clamp pour process sanitaire

Les systèmes de caméra et d’éclairage permettent de mesurer

le niveau, l'interface, la température, la détection de mousse...

Solutions spéciales pour la fermentation et la cristallisation,

l’analyse des particules, taille, forme, couleur, etc.

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EN BREF

SKF Motion Technologies devient

Ewellix

SKF Motion Technologies (anciennement groupe

SKF avant son rachat par Triton Partners en

décembre 2018), a annoncé le lancement de sa

nouvelle identité et sa nouvelle marque : Ewellix

(prononcer : « Eve-Liks »). La nouvelle entreprise

s’appuiera sur son savoir-faire en matière de

solutions avancés de mouvement linéaire et

d’actionnement, tout en se concentrant sur les

défis techniques et commerciaux, actuels et futurs,

auxquels ses clients sont confrontés. ●

Edoni et l’Afim s’unissent pour

promouvoir la standardisation des

échanges de données numériques

L’Afim représentée par son président Gérard Piot

et Edoni, l’association des distributeurs, fabricants,

prestataires et autres acteurs de l’univers B2B,

représentée par son président Christian Rosescu,

ont récemment signé un partenariat dans le but

de promouvoir la standardisation des échanges

de données numériques dans le secteur de la

production et la maintenance afin d’en améliorer

la productivité et de réduire considérablement les

risques d’erreurs. ●

Global Industrie de retour à Villepinte

du 31 mars au 3 avril 2020

Auréolé du succès grandissant de ses deux

premières éditions, Global Industrie revient au

printemps 2020 à Paris sur 110 000 m 2 d’exposition

où sont attendus 2 500 exposants couvrant

l’ensemble de l’écosystème industriel. Le salon

rassemblant à l’origine Industrie Paris, Midest,

Smart Industries et Tolexpo s’organisera cette

année autour de vingt grands secteurs industriels

dans le but de clarifier l’offre au maximum. ●

EN SAVOIR PLUS :

www.global-industrie.com

Dimo Maint à la Rencontre annuelle

des sociétés utilisatrices des solutions

Microsoft Dynamics

Le jeudi 28 novembre 2019, de 9h à 19h, au Centre

de conférence Microsoft à Issy-les-Moulineaux

(92), l’éditeur de GMAO participera à la Rencontre

annuelle des sociétés utilisatrices des solutions

Microsoft Dynamics. Parmi les conférences et

ateliers, le retour d’expérience du groupe Alsys

« Osez la maintenance du futur avec la solution Dimo

Maint ! », de 15h30 à 16h30. ●

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı9


TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

La maintenance des machines

et de l’outil de production à l’honneur !

Comme tous les deux ans, Hanovre – en alternance avec Milan – a accueilli l’EMO, l’événement

automnal et mondial du travail des métaux, de l’usinage et de la machine. L’occasion dans ce

nouveau numéro de Production Maintenance de revenir sur l’un des fondements du magazine,

créé il y a dix-sept ans (déjà !) en partenariat avec l’Association des ingénieurs er responsables de maintenance

(Afim), sur la surveillance, le maintien, l’entretien et la réparation des machines en production.

Et il y a beaucoup à dire et à écrire. Pas moins de quinze pages ont été nécessaires pour illustrer ce dossier,

entre reportage, avis d’expert et interviews portant à la fois sur les fondamentaux comme la lubrification, les

moyens de mesure et de détection des défaillances, les nouvelles technologies de maintenance prévisionnelle,

en passant par l’importance du service et des prestataires. ●

Olivier Guillon

LE DOSSIER EN DÉTAIL

12 La maintenance prévisionnelle aux avant-postes

sur l’EMO de Hanovre

18 Augmenter la fiabilité des moteurs électriques

en contrôlant leur système d’isolation

22 Une autre manière de visualiser les défauts de

température

25 Des solutions simples pour la vérification des

géométries des machines-outils

26 Le rôle essentiel des lubrifiants industriels dans

le fonctionnement des machines-outils

28 Apporter une expérience 4.0 complète

30 Analyse des courants d’alimentation des

moteurs pour la maintenance conditionnelle

des machines tournantes

34 Les prestataires de maintenance industrielle

évoluent pour répondre aux nouveaux enjeux

©Siemens

10ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

COMPTE RENDU

La maintenance prévisionnelle

aux avant-postes sur l’EMO

de Hanovre

Malgré une édition en demi-teinte, l’EMO s’affiche toujours comme un salon très technologique. En témoignent

les multiples sociétés présentes à Hanovre et spécialisées dans la maintenance industrielle ainsi que les

nombreuses solutions ayant trait à la maintenance prévisionnelle, ou « predictive maintenance ».

L’EMO Hanovre 2019 a fermé ses

portes après six jours de salon

intense, malgré un fléchissement en

termes de visitorat, premiers symptômes

d’une croissance allemande qui marque le

pas. Pour autant, du 16 au 21 septembre

dernier, ce sont pas moins de 117 000

spécialistes de la production venus de 150

pays qui se sont réunis sur ce salon qui

demeure un leader mondial de l’industrie

métallurgique. « Dans le contexte d’attentes

économiques modérées au cours des

derniers mois, la baisse modérée de

la fréquentation doit être considérée

comme un succès, se console Carl Martin

Welcker, commissaire général de l’EMO.

Et nous sommes particulièrement ravis

de l’augmentation du pourcentage de

participants étrangers ».

© emo

Considérée une semaine durant comme

« La Mecque » de l’industrie internationale

des technologies de production, la ville de

Hanovre a ainsi accueilli un événement

chargé de réunir en un même point –

environ une quinzaine de halls occupés

tout de même ! – « les technologies

intelligentes au cœur de la production de

demain » et plus de 2 200 exposants venus

de 48 pays. « La numérisation et la mise en

réseau, qui ont fait l’objet de nombreuses

discussions ces dernières années, sont

enfin mises en œuvre dans les processus

12ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

de production », s’était enthousiasmé Carl Martin Welcker lors

de la conférence de presse d’ouverture du salon. Les usines

deviennent intelligentes, les machines et les outils deviennent

intelligents. Ils communiquent entre eux et élèvent la production

à de nouveaux niveaux de qualité. L’industrie 4.0 a donc une

nouvelle fois été au cœur de l’exposition, et cela s’est ressenti

jusque dans la maintenance, depuis les modules de monitoring

directement dans les machines aux solutions dédiées reposant

sur la numérisation et l’introduction de l’intelligence artificielle.

LA NUMÉRISATION ET L’AUTOMATISATION PRENNENT

DE L’AMPLEUR

Pour Lothar Horn, directeur du carburier Paul Horn GmbH

à Tübingen, « l’EMO a donné un nouvel élan à l’innovation ;

en tant que plate-forme d’innovation pour la technologie de

production, l’EMO doit tracer les tendances pour les années à

venir, et une fois de plus, la mission a été couronnée de succès ».

La devise de l’EMO « Smart technologies driving tomorrow’s

production » a fidèlement reflété les enjeux clés de l’industrie

d’aujourd’hui. « Nos nombreuses discussions avec les clients lors

de l’EMO 2019 à Hanovre ont révélé qu’une focalisation sur la

chaîne holistique, y compris les services numériques, crée une

valeur ajoutée pertinente pour les clients », a de son côté déclaré

Christian Thönes, président du directoire de DMG Mori. Un

sentiment semble-t-il partagé par l’ensemble d’exposants. Et

les mots à la mode des plates-formes IoT, des applications,

des jumeaux numériques, de l’intelligence artificielle (IA),

de l’informatique de pointe et du Cloud computing étaient

omniprésents sur le salon. Prochaine édition dans deux ans… ●

Olivier Guillon

Des solutions de maintenance

prévisionnelle pour les

machines-outils afin de réduire

« intelligemment » les coûts

Source : Mitsubishi Electric Europe

Lors de l’EMO 2019,

Mitsubishi Electric a

présenté deux de ses

solutions de maintenance

prévisionnelle à ses clients.

Le fabricant nippon et son

partenaire Lenord + Bauer,

partenaire de l’alliance

e-F@ctory, ont développé un

système avancé de surveillance

de l’état des machines-outils.

Celui-ci utilise des encodeurs

intelligents et une interface de

communication directe au sein

des contrôleurs de machines

Mitsubishi Electric, tels que les

CNC, pour des informations

d’état précises et facilement

accessibles.

La gamme Lenord + Bauer

MiniCODER enregistre

et surveille les heures de

fonctionnement ainsi que

la température, la vitesse et

la position. Ces paramètres

sont ensuite utilisés pour

aider à planifier les activités

d’entretien en fournissant un

message d’alerte rapide lorsque

l’entretien ou le remplacement

d’un composant est nécessaire.

L’engrenage de mesure

ferromagnétique et l’unité de

balayage peuvent enregistrer

des vitesses allant jusqu’à

100 000 tours par minute, ce

qui rend le système idéal pour

le retour sur les broches de

machines-outils et les systèmes

de positionnement.

La deuxième solution

utilise l’IA pour augmenter

l’efficacité de la maintenance

prévisionnelle. La solution

Cloud utilisant la plate-forme

AI d’IBM Watson analyse les

données opérationnelles et

peut optimiser les régimes

de maintenance en fonction

de l’utilisation réelle et des

caractéristiques d’usure. Il

peut être appliqué aux robots

et autres équipements tels que

les machines-outils. ●

14ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

Des systèmes

de diagnostic

et des logiciels

La solution Endiio Sensors a été

mise au point pour l’extension

d’un réseau de capteurs. Grâce

à cette solution, différents types de

capteurs et différentes grandeurs de

mesure peuvent ensuite être connectés

sans fil et fonctionner sans entretien.

Par conséquent, aucun compromis n’est

nécessaire lors du choix de l’emplacement

d’installation optimal. Avec la solution

de rétrofit Endiio, il est possible de faire

fonctionner différents types de capteurs

via un seul concept matériel. ●

Solutions logicielles pour l’industrie 4.0 et

Internet des objets IOT

La réalité augmentée pour résoudre

les problèmes à distance

Collaboration à

distance pour

l’industrie

avec oculavis

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Redéfinir la façon dont le service et l’entretien sont effectués aujourd’hui,

c’est l’objectif des des lunettes intelligentes reposant sur la réalité augmentée

et la solution de support à distance primée Oculavis Share. Oculavis

Share a été conçu pour faire passer le support client des fabricants de machines

à un niveau supérieur. « Cessez de voyager dans le monde entier pour le service.

Fournissez de la documentation machine via la réalité augmentée à vos utilisateurs

finaux ou connectez-vous en direct au point de vue de vos clients et résolvez les

problèmes à distance », insiste-t-on au sein de la société. Dans les opérations

de maintenance, Oculavis Share est utilisé afin de réduire les temps d’arrêt des

machines, augmenter les taux d’immobilisation initiaux et augmenter l’efficacité

globale de l’équipement de production en place. ●

Un système

d’amortissement

actif des vibrations

pour les machinesoutils

CNC

NUM a présenté un système

innovant d’amortissement

actif des vibrations basé sur

un accéléromètre pour les machinesoutils

CNC. Conçu principalement pour

améliorer l’usinage en éliminant quasiment

toutes les vibrations de l’outil, ce système

qui contribue à augmenter la productivité

en maximisant le taux d’enlèvement de

matière. Il peut également fournir un

retour d’information en temps réel précieux

pour la maintenance prévisionnelle. Ce

système est disponible en option pour

toute machine-outil utilisant les variateurs

numériques haute performance MDLUX

de NUM, partie intégrante de la dernière

génération de système CNC Flexium+.

La plupart des accéléromètres disponibles

sur le marché présentent des fréquences

d’échantillonnage plutôt basses et nécessitant

en complément une électronique

de mise en forme du signal avant qu’ils

ne puissent être connectés, généralement

par bus de terrain, au système CNC ou

Automate. En règle générale, les données

d’accélération sont prélevées au rythme

d’une toutes les 20 millisecondes, ce qui

est insuffisant pour amortir les vibrations

des machines-outils. L’accéléromètre du

nouveau système de NUM est échantillonné

à 100 microsecondes, ce qui signifie

qu’il peut être utilisé pour le contrôle en

boucle fermée avec des largeurs de bande

de plusieurs centaines de Hertz.

Grâce à sa bride, le petit capteur d’accélération

peut être fixé facilement sur la tête

d’usinage ; il possède une sensibilité de 0,02

g (1,96 m/sec²), avec une plage de mesure

de +/- 2g (+/- 19,6 m/sec²). Le transducteur

se raccorde directement au variateur

numérique, sans qu’une interface de mise

en forme du signal ne soit nécessaire. ●

L’amortissement des vibrations est désactivé. Le

Tracé 2 indique la vitesse de l’axe X, tandis que

le Tracé 1 indique les vibrations à leur fréquence

propre (environ 3 Hz) de la pointe d’outil.

16ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

AVIS D’EXPERT

Augmenter la fiabilité

des moteurs électriques

en contrôlant leur système

d’isolation

Le moteur électrique est un composant clef dans le monde de l’industrie et des transports. La défaillance d’un

moteur électrique peut avoir un impact important sur les coûts de maintenance et les profits d’une entreprise.

C’est la raison pour laquelle depuis déjà plusieurs années, de nombreux utilisateurs de moteurs électriques

cherchent à augmenter la performance de leur système d’entraînement en adoptant une stratégie de

maintenance orientée vers la prévision des défaillances.

Côté outils de diagnostic,

aujourd’hui la technique

d’investigation la plus répandue

pour détecter une anomalie sur un

moteur ou alternateur est l’analyse

vibratoire ; mais lorsque l’on s’intéresse

aux causes de défaillances affectant les

machines électriques, les différentes

études montrent que les défauts d’origines

mécaniques représentent 50% des cas

pour les machines sur roulements et

cette proportion chute à 25% pour les

machines sur paliers lisses fonctionnant

sous haute tension.

Nous constatons donc que plus de la

moitié des défaillances ont pour origine

un vieillissement du système d’isolation

électrique et que pour s’en prémunir, il

est nécessaire aujourd’hui de compléter

le diagnostic vibratoire avec une analyse

électrique. L’association de ces deux

techniques d’investigation permet

d’atteindre le plus haut niveau de fiabilité

recherché et d’atteindre les objectifs fixés

par l’ère de la digitalisation et de l’industrie

4.0.

SORTIR DES PRÉJUGÉS

Contrôler l’isolement d’un moteur est

aujourd’hui encore considéré comme une

tache de maintenance plus corrective que

prévisionnelle. Les premiers contrôleurs

d’isolement développés par Megger datent

de 1889 et bien qu’ils aient énormément

évolués, le terme « magnéto » est toujours

d’actualité. De plus, le test d’isolement est

également, de nos jours, toujours perçu

comme potentiellement destructif et donc

laissé à la portée d’expert.

Pourquoi une si mauvaise réputation ?

En premier lieu le manque de formation

et l’existence d’une multitude de normes

n’abordant presque jamais l’aspect

maintenance et l’aspect applicatif du

moteur. En témoigne la mauvaise

interprétation de l’index de polarisation

sur les moteurs basse tension où la valeur

d’isolement doit toujours être jugée plus

que le ratio avant d’envisager la révision

d’un moteur. Autre point bloquant : le

choix des niveaux de tension à appliquer

pour s’assurer de la bonne tenue du

système d’isolation et là, différentes écoles

s’affrontent alors que la logique voudrait

que l’on teste au minimum un moteur à sa

tension nominale et également par rapport

aux contraintes liées à son application (cf.

le paragraphe sur les contraintes).

Pour sortir de ces préjugés et dans le but

de réaliser un bon test d’isolement, il est

donc nécessaire dans un premier temps de

comprendre la constitution d’un système

d’isolation et les contraintes auxquelles

il est soumis.

Composition d’un système d’isolation

Le système d’isolation d’un moteur est

nécessaire afin d’isoler les différentes

parties électriques entre elles. Il est

composé de quatre éléments : l’isolant

autour des conducteurs de cuivre appelé

l’email, l’isolant souple type papier entre

les conducteurs et la carcasse, le vernis

d’imprégnation et le vernis de finition.

L’émail peut être à base de polyamide et

permet de réaliser l’isolation entre spires ;

il s’agit de l’isolation cuivre-cuivre. Le

papier isolant servira pour l’isolation

de fond d’encoches ; c’est l’isolation

cuivre masse : les plus utilisés sont le

Nomex, le Kapton ou le Mylar. Le vernis

d’imprégnation à base de polyesters ou

18ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


Solutions d’amélioration

de la performance énergétique

en industrie

Nous sommes à vos côtés pour contribuer à améliorer la performance énergétique de vos procédés et installations de

production d’utilités industriels tout en optimisant leur équation économique. Pour ce faire, nous vous proposons des

solutions innovantes et des engagements de résultats sécurisés. Notre gamme de services en efficacité énergétiques

s’étend du diagnostic à la réalisation des travaux sur des domaines ciblés.

Nos compétences pour la performance

énergétique des utilités industrielles

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TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

d’époxys est utilisé afin de renforcer l’isolant mais son rôle

principal est de rigidifier l’ensemble pour résister aux contraintes

mécaniques. Le vernis de finition est quant à lui utilisé dans

certain cas dans le but de renforcer l’isolant contre l’humidité

(figure 1).

Figure 1

L’isolation entre spires est la plus vulnérable aux contraintes

car elle est la plus fine, l’isolation par rapport à la masse

devant résister des contraintes électriques et mécaniques plus

importantes que l’isolation inter-spires à une tenue en tension

plus élevée. Elle est d’une épaisseur plus importante.

CONTRAINTES

Une machine électrique subit différentes contraintes lors son

fonctionnement mais également lorsqu’elle est à l’arrêt. Ces

contraintes auront un impact à plus ou moyen termes sur le

vieillissement de l’isolation. Certaines sont bien connues de

nos jours par l’ensemble des utilisateurs de moteur électrique, à

l’image des contraintes thermiques liées à un fonctionnement

en surcharge, mécanique générée par les vibrations, phases

de démarrages et des contraintes liées à son environnement

comme l’humidité et les poussières (figure 2). Moins connues,

les contraintes électriques liées à l’alimentation du moteur ont

aujourd’hui un impact aussi important sur une machine basse

tension que sur une installation haute tension.

fréquence, la distribution de la tension entre les spires des

enroulements statoriques est linéaire.

Le processus d’apparition de défauts dans les bobinages des

moteurs électriques débute le plus souvent par une rupture

ponctuelle de l’isolation inter-spires et à terme cherchera à

rejoindre le mur isolant vers la masse, conduisant ainsi à la

destruction du moteur. Il est donc aujourd’hui recommandé de

vérifier en plus de l’isolement par rapport à la masse, l’isolation

inter-spires.

SÉQUENCE DE TEST

De nombreux outils permettant de vérifier un système

d’isolation électrique sont disponibles mais en réalité, ces

contrôleurs ne permettent de vérifier qu’une seule partie de

l’isolement. En revanche, les analyseurs de Megger, depuis

plusieurs années, regroupent en un seul appareil l’ensemble

Figure 3

des fonctions nécessaires au diagnostic des moteurs. Cela

permet de séquencer les tests afin de venir vérifier la qualité

de l’isolation et de détecter la présence de points faibles par

rapport à la masse ou entre spires et entre phases.

Cet article montre que l’isolation inter-spires

est la partie la plus vulnérable sur laquelle nous

devons porter l’attention.

Figure 2

Ces phénomènes regroupés dans la famille des surtensions,

peuvent avoir pour origine une manœuvre lors de la mise

sous tension des moteurs ou à des fronts de tension très raides

qui correspondent aux dV/dt générés par les variateurs de

fréquences. Le niveau de ces fronts de tension dépasse largement

la tension nominale du moteur et peut à long terme provoquer

une dégradation de l’isolant entre spires car les conducteurs

seront soumis à des tensions différentes (figure 3). Sous une

alimentation sinusoïdale basse fréquence sans variateur de

L’analyseur intègre les fonctions milliohmmètre, megohmmètre,

dieltrimètre et onde de choc et la combinaison de ces systèmes

permettra de détecter l’ensemble des défauts suivants (figure 4) :

• court-circuit entre spires

• problème de résistance de contact

• masse franche

• contamination du système d’isolation par rapport à la masse

• point faible d’isolement par rapport à la masse ou entre spires

• erreur de bobinage

20ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


LUBRIFIANT

ÉCO-RESPONSABLE

POUR PRÉFORMES

SOLUTIONS

DE LUBRIFICATION

INDUSTRIELLE

Figure 4

-

S T Y -

- O

K

-

Les défauts francs ou les problèmes de contamination

seront détectés par des essais en basse tension alors que

pour la détection de points faibles il sera nécessaire de

réaliser des tests sous haute tension dans le but de simuler

les contraintes électriques subies par le moteur et ainsi

s’assurer de la bonne tenue de son système d’isolation.

En présence de défauts à faible tension, les essais sont

stoppés.

Cet article permet de mettre en évidence l’importance

de la problématique de dégradation de l’isolement des

machines électriques alimentées par des variateurs qui

imposent des ondes de tension à fronts raides. Il montre

que l’isolation inter-spires est la partie la plus vulnérable

sur laquelle nous devons porter l’attention. ●

Joseph Di Crea

Expert analyses électrique des machines

tournantes (Megger)

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı21


TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

AVIS D’EXPERT

Une autre manière de visualiser

les défauts de température

Dans la maintenance le contrôle thermique est courant et ne se cantonne plus uniquement aux installations

électriques. L’utilisation de caméras thermiques s’est largement diffusée ; elles sont devenues l’outil

incontournable pour les opérateurs de maintenance.

et faire des erreurs de diagnostic. En effet,

alors qu’avec le pyromètre l’opérateur doit

réaliser plusieurs mesures sur une zone

donnée, avec une caméra thermique toute

la zone est visible en une fois sur une

image ce qui représente un gain de temps

considérable.

La mesure de température peut être utilisée dans de multiples applications

Les grands spécialistes dans le

domaine ont développé des caméras

très sophistiquées et d’une grande

précision puis comme beaucoup d’autres

ont élargi leur gamme d’appareils en

développant des caméras infrarouges

moins précises moins coûteuses et dont

l’usage couvre largement les besoins

du technicien non expert qui souhaite

contrôler ses installations.

En effet, la mesure de température pour le

technicien de maintenance est essentielle

et se présente comme un indicateur de

bon fonctionnement dans plusieurs

domaines, à commencer par l’électrique ;

celle-ci permet de connaître l’état général

des installations, de visualiser rapidement

les déséquilibres de charges, les problèmes

de câblage, les surcharges de systèmes, les

connexions desserrées ou corrodées, des

problèmes d’isolation dans les moteurs

électriques tout ceci afin de garantir la

sécurité dans les postes électriques et

d’éviter des pannes et dysfonctionnement

coûteux. La mesure de température

intervient aussi dans le domaine

mécanique et plus spécifiquement sur les

machines tournantes ; elle est utilisée pour

déceler, par exemple, des problèmes de

frictions, de désalignement, de roulements

endommagés ou même de lubrification.

Enfin, elle est présente dans les processus

de production ; la mesure de température

peut être utilisée pour vérifier l’isolation

sur les fours, l’étanchéité des tuyauteries, le

bon fonctionnement des purgeurs vapeur.

NE PAS TOMBER DANS LE PIÈGE

DE LA FACILITÉ

Cette démocratisation de l’utilisation des

caméras thermiques infrarouges a tout

de même un revers, le technicien habitué

à la mesure instantanée et précise grâce

aux thermomètres de contact ou plus

couramment les pyromètres infrarouges

risque de tomber dans le piège de la facilité

Mais les points chauds visibles sur

l’image thermique sont-ils vraiment des

défauts ? A-t-on bien intégrer les différents

paramètres de la zone à contrôler dans

la caméra ? Sans formation préalable, ce

qui est souvent le cas lors de l’acquisition

d’une caméra thermique infrarouge à

moindre coût, l’erreur d’interprétation

d’une image thermique est facile.

Les caméras à imagerie thermique

convertissent les rayonnements

infrarouges captés en températures et les

transcrivent en une représentation colorée

de l’environnement. Le rayonnement

infrarouge dépend de l’émissivité de l’objet

que l’on souhaite mesurer. L’émissivité

est un paramètre qui varie de 0 à 1 (un

corps noir mat a une émissivité ε = 1,

un morceau de cuivre poli brillant a

une émissivité ε = 0,03). La couleur

n’a pas d’importance, l’important c’est

le matériau et l’état de surface, plus la

surface est rugueuse, plus l’émissivité

est importante. Prenons l’exemple du

corps humain : en réglant l’émissivité ε

à 0,97, vous mesurerez une température

d’environ 37°C, mais si vous définissez

22ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


simalube – le graisseur automatique

pour point de lubrification individuel

La solution idéale pour pour l’industrie alimentaire et des boissons.

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TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

AVIS D’EXPERT

une émissivité ε à 0,15, vous mesurerez

une température d’environ 100°C ! Autre

source d’erreur potentielle : la distance

de mesure !

Bref, une camera thermique c’est un

appareil portable ou fixe dans lequel

l’utilisateur trouvera un capteur

thermique, une électronique, un logiciel

et un écran pour rendre la lumière

infrarouge visible pour l’homme. Elle peut

disposer d’un capteur radiométrique pour

mesurer la température. Cette caméra

permettra de voir une scène avec les

couleurs de «température» qui sont

une conversion de l’énergie infrarouge

provenant des différents objets de la scène.

Et avec laquelle vous pouvez mesurer

certains pixels de la scène. Lorsque l’on

a besoin de plus d’informations sur

différents points de température, ou si

l’on doit vérifier la température exacte

de la zone contrôlée, il faut déplacer un

curseur sur chaque point tout comme

avec le pyromètre…puis interpréter les

couleurs attention aux erreurs !

UN NOUVEAU CONCEPT DE

CAMÉRA DE CONTRÔLE DE

TEMPÉRATURE

Synergys Technologies propose

aujourd’hui un nouveau concept de

caméra de contrôle de température

(brevet en instance). Avec T°Shooter

la détection de défauts de températures

est instantanée plus d’interprétation

hasardeuse de température à partir d’une

image thermique la contrôle se fera bien

à partir d’une image réelle.

Cette nouvelle caméra analyse

automatiquement tous les pixels de la

scène, vérifie les valeurs de température

et les compare à une valeur de référence

(température maximale ou minimale). Les

zones anormales sont affichées et entourées

en couleur et en temps réel sur l’image,

jusqu’à six défauts peuvent être affichés en

Solution T-Shooter

de Synergys

Technologies

même temps avec pour chacun l’indicateur

de la valeur de température maximum et

moyenne. Chaque défaut est également

signalé à l’opérateur par une vibration

perceptible dans la poignée de l’appareil

impossible de passer à côté d’un défaut.

Naturellement, le T°Shooter permet

toujours de basculer de l’image réelle

à l’image thermique, visible avec des

contours colorés couleur, y compris

les informations sur les valeurs de

température (maximale et moyenne).

Automatique, facile à utiliser et facile à

comprendre… pas d’image thermique

à analyser… Et pour que ce soit plus

amusant, il vibre aussi ! ●

Arabelle McKenna

Directrice générale de Synergys

Technologies

24ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


PUBLI-COMMUNIQUÉ

Des solutions simples

pour la vérification des géométries

des machines-outils

Les machines-outils étant soumises à des exigences de plus en

plus grandes, l'amélioration de la productivité doit passer par

des machines parfaitement fonctionnelles. La machine-outil

moderne doit conserver un haut niveau de flexibilité et une

capacité d'exploitation optimale, avec des temps d'arrêt réduits

au minimum, ce qui implique une géométrie parfaite de tous

ses mouvements.

Spécialement conçu pour contrôler

rapidement et avec grande précision

l'état géométrique des machines-outils,

Meax propose des systèmes de mesure

portatifs dotés d’une interface utilisateur

logique, des applications intelligentes

et des fonctions simplifiées.

En utilisant différentes applications embarquées dans un

calculateur à écran tactile, les instruments Meax permettent,

en quelques étapes simples, de mesurer les géométries des

mouvements d'une machine-outil.

Comportant jusqu’à cinq capteurs de mesure, tous connectés

sans fil à l’unité d’affichage (utilisables avec les portes de la

machine fermées, condition préalable pour travailler en toute

sécurité), les résultats des mesures sont présentés instantanément

à l'utilisateur.

Ces résultats sont affichés sous forme

graphique et numérique, pour une

évaluation facile, et peuvent être

sauvegardés. Un rapport au format PDF

avec toutes les mesures d'une machine

peut être créé directement depuis le

boitier d'affichage puis exporté à l'aide

d'une clé USB. Les capteurs de mesure sont

spécialement conçus pour assurer une

haute précision dans un environnement

de mesure difficile tel que l’atelier où la fiabilité et l’étanchéité

aux liquides de coupe ou aux poussières sont essentielles.

Mesures traitées :

• Inclinaison de banc

• Rectitude, tangage et roulis de

mouvement de chariot

• Axe directionnel de broche

horizontale ou verticale

• Coaxialité de 2 broches

horizontales ou verticales

• Parallélisme de broche

horizontale ou verticale avec le

mouvement de son chariot

• Equerrage de 2 mouvements

de chariots

• Jeu d’inversion de guidage

• Répétabilité de mouvement

• Faux-rond de broche

• Voile de plateau

CONTACT

Michel HIDRIO, chef de produit

michel.hidrio@fixturlaser.fr

Tél. : 01 46 91 93 35

meax-France.fr


TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

GRAISSAGE

Le rôle essentiel des lubrifiants

industriels dans le fonctionnement

des machines-outils

Les lubrifiants transmettent les efforts permettant le mouvement des pièces comme des outils dans les

centres et tours CN à travers des composants essentiels que sont les guides des supports et les tables de

travail. La précision et la performance du travail requièrent des exigences particulières pour les glissières,

d’où la mise au point par le fabricant Fuchs d’une gamme des huiles glissières – Renep – améliorant la

productivité et la précision optimale des pièces usinées tout en réduisant la consommation d’énergie.

Lors de la mise en mouvement d’une glissière de machineoutil,

des forces de frottement importantes voire des

forces d’arrachement apparaissent. Au niveau des

contacts outils, porte-outil, support de glissière, les pièces

en contact, du fait de leurs imperfections, peuvent s’accrocher

entre elles. Elles créent alors des résistances locales qui

augmentent jusqu’à ce qu’une force d’arrachement suffisante

les sépare. Une saccade se produit alors. Elles se répercutent

sur l’outil usinant la pièce et entraine une dégradation de la

qualité de surface des pièces usinées et de la précision des

dimensions de ces dernières.

Spécialement additivées, les huiles glissières Fuchs limitent

ces phénomènes grâce à la création d’un film intermédiaire

stable au cisaillement empêchant l’accroche ponctuelle

des surfaces entre elles. Les additifs anticorrosion et antioxydation

garantissent la stabilité chimique et thermique

du produit, soit la pérennité de ses caractéristiques lors de

l’utilisation des produits. De plus, les additifs extrême-pression

et anti-usure participent à l’augmentation de la durée de vie

du matériel et à l’efficacité de l’opération.

UNE GAMME SPÉCIFIQUE POUR DES APPLICATIONS

SÉVÈRES

Une attention spéciale est aussi portée pendant le

développement sur la compatibilité avec les fluides d’usinage,

entiers et solubles, utilisés sur les machines-outils. C’est une

équipe R&D de dix chimistes qui travaille sur l’évolution de

cette gamme à Mannheim, en Allemagne. Lors de la phase

de développement, elle mène de nombreux tests normalisés

qui garantissent la performance et la fiabilité des produits :

résistance à l’extrême pression, tests de corrosion acier et

cuivre, test de moussage, relargage d’air...

La gamme Renep des huiles glissières Fuchs comprend douze

références déclinées en quarante conditionnements (bidons,

jerricans, tonnelets, fûts, containers, camion de vrac). Leur

viscosité cinématique à 40°C s’étend de 68 à 220 centistokes,

ce qui permet de couvrir l’ensemble des besoins industriels.

Dans le but de répondre aux applications les plus extrêmes,

Fuchs a développé la gamme Renep CGLP, en collaboration

avec le Laboratoire de tribologie de l’université de Darmstadt

et le Laboratoire de tribologie et de technologie des glissières

(SKC-Technik). L’effet tackifiant (pouvoir collant et filant) et

l’onctuosité garantissent une lubrification efficace et durable

quelles que soient les conditions d’utilisation. ●

26ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

SOLUTION

Apporter une

expérience 4.0

complète

Présentation à Nice

Lors de la conférence des utilisateurs IBM organisée début octobre par IBM à Paris et à Nice (France), I-care a

eu l’occasion de présenter conjointement avec IBM les résultats de leurs recherches communes pour la création

d’une solution complète de maintenance prédictive 4.0.

d’outils industriels », insiste-t-on chez les

deux partenaires. Mais, concrètement,

comment cela fonctionne ? « Les mesures

de vibration et de température prises

par nos capteurs sans fil Wi-care sont

automatiquement transférées le logiciel

IBM Watson IOT pour appliquer un

algorithme d’apprentissage automatique

développé par IBM et I-care ». Grâce à

cet algorithme, le système est capable de

détecter automatiquement divers types

de défauts et d’envoyer les informations

à Maximo APM afin de générer un ordre

de travail.

Statut détaillé de la machine

Au cours des derniers mois,

I-care et IBM ont collaboré au

développement d’une solution

4.0 complète de maintenance prédictive

pour les utilisateurs de Maximo. À la

suite de cette collaboration, IBM a

attribué à I-care le statut officiel de IBM

Registered Business Partner.

I-care en tant qu’expert en maintenance

prévisionnelle et IBM en tant qu’expert

en développement de logiciels intelligents

sont parvenus à présenter début octobre

un processus complet de Maintenance

Prédictive 4.0 au cours de l’événement

IBM’s Factory of the Future : Vision &

Foresight à Paris et lors du IBM Maximo

User Group à Nice. Au cours de ces

événements, pas moins de 80 entreprises

utilisant IBM Maximo ont assisté à la

présentation de cette solution innovante.

UNE EXPÉRIENCE FORTE DE

MAINTENANCE PRÉVISIONNELLE

4.0

« Quoi de mieux que les deux leaders

de leur domaine d’expertise pour créer

probablement la meilleure solution intégrée

et intelligente de prévention des défaillances

En outre, lorsqu’un comportement

inconnu de la machine est détecté,

le système utilisera l’expérience du

technicien sur le terrain pour apprendre

et enregistrer ce nouvel incident dans

sa base de données pour une prédiction

automatisée future. « C’est ce que

nous appelons le «processus d’autoapprentissage»,

qui fait toute la différence

par rapport aux solutions proposées par

les concurrents ».

L’automatisation de la décision en cas

de défaut améliore l’OEE (Original

Equipment Effectiveness) en augmentant

le taux de correction d’une première

intervention et en réduisant le temps

moyen de réparation ainsi que le risque

d’arrêts non-planifiés. ●

28ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

RETOUR D’EXPÉRIENCE

Analyse des courants d’alimentation

des moteurs pour la maintenance

conditionnelle des machines

tournantes

Encore considérée comme un outil d’expert pour les experts, l’analyse des courants électriques des moteurs

et des alternateurs fait pourtant partie aujourd’hui des outils destinés aux services maintenance conditionnelle

des sites industriels. Le retour d’expérience de Dynae pour le suivi de transmission à courroies illustre de façon

pragmatique l’intérêt et les possibilités de déployer le diagnostic par analyse du courant sur un grand parc

d’équipements.

Depuis plusieurs années, Dynae a mis en place l’analyse du

courant du moteur d’entrainement pour des équipements

ayant des transmissions à poulies ou courroies, sur

différents sites. En effet, les pertes de production induites par

la défaillance de ces organes pèsent vite lourd dans les budgets

de maintenance, et l’analyse vibratoire ne permet pas toujours

de détecter leurs défauts de façon suffisamment précoce.

Le retour d’expérience qui suit vient d’un site équipé de 90 motoventilateurs.

Les prises de mesures sont effectuées à l’aide de

pinces ampèremétriques suivant les possibilités soit directement

sur l’une des trois phases d’alimentation, soit aux bornes d’un

ampèremètre, ou encore en sortie d’un transformateur de courant.

Le signal temporel est enregistré à l’aide du collecteur temporel

CTMO Elec sur 2 KHz pendant 120 secondes puis archivé

dans la base de données Dynalim. Celle-ci permet d’extraire

automatiquement les indicateurs personnalisés dédiés au suivi

de chaque équipement, exactement sur le même principe que

pour l’analyse vibratoire. Lorsqu’un indicateur passe en alarme,

la visualisation des fonctions de modulation d’amplitude et de

fréquence permet d’effectuer plus précisément le diagnostic.

Concernant les transmissions poulies courroies, le premier

objectif est de détecter les problèmes de délignage et de tension

de courroie qui sont une cause majeure d’usure prématurée

et de défaillance. La figure 1 présente l’amplitude du taux de

modulation d’amplitude à la fréquence de passage des courroies

pour chaque ventilateur.

L’analyse

des courants

électriques, une

technique utilisée

de longue date

Dans les années

1980, les premières

publications sur ce sujet

émanent de l’université

Aberdeen sur l’analyse

du courant comme outil

de diagnostic. Christian

Pachaud commence

ses investigations

pratiques et théoriques

qui donneront lieu aux

premières conférences

et publications. La

technique de diagnostic

par analyse du courant

est déployée lors de

la création de Dynae

en 1999, et un stage

de formation dédié est

proposé à partir de 2004.

Enfin en 2006 le logiciel

Dynalim est développé

pour permettre aux

services maintenance

de disposer d’un outil

adapté pour déployer

l’analyse du courant

sur leurs machines

tournantes. Depuis

les années 2000, de

nombreux services et

laboratoires mènent des

recherches pour faire

avancer ces techniques

et développer des

outils dans différents

domaines d’application.

En 2019, Dynae étend

la mesure à sept

voies synchrones

(3U+3I+tachymètre)

avec Dynalim V3, ce qui

permet de suivre la

valeur RMS, le cos φ, la

puissance et le couple

pendant 200 secondes.

30ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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MAINTENANCE DES MACHINES

Figure 1

Il n’y a donc plus d’obstacle pour que les services maintenance

s’approprient cette technique comme ils l’ont largement fait

avec l’analyse vibratoire. Le fait que les services électriques ne

se sentent pas concernés par les défauts affectants autre chose

que le moteur, et que les services mécaniques ne soient pas plus

enclins à effectuer des mesures électriques devrait s’atténuer

au fil du temps, et les sites prendront bientôt en main cette

technique clef de la maintenance conditionnelle. ●

Jean-Luc Vasselin

Directeur de Dynae

Répartition des taux de modulation d’amplitude à la fréquence

de passage des courroies pour chaque ventilateur

Le seuil d’alarme a été fixé à 3% ; en cas de dépassement, l’analyse

des fonctions de modulation peut être effectuée pour conforter

le diagnostic comme le montre la figure 2. On pourra ainsi

lister les préconisations de vérification du lignage et de la

tension des courroies à effectuer lors du prochain arrêt. Il est

à souligner qu’en général, un délignage de courroies ne génère

pas de symptôme vibratoire aussi flagrant.

Extraction des fonctions de modulation d’amplitude et de fréquence

qui montre la nette prépondérance de la fréquence des courroies

Si autrefois la technique de diagnostic par analyse du courant

était dédiée aux experts pour des diagnostics ponctuels, elle peut

maintenant être déployée au même titre que l’analyse vibratoire. La

collecte de signaux temporels ainsi que les opérations complexes

de démodulation ont en effet été intégrées dans des outils dédiés

aux services de maintenance conditionnelle ; il ne reste qu’à suivre

la valeur et l’évolution des indicateurs. Ceux-ci seront programmés

de façon personnalisée suivant le type d’équipement et de défaut à

surveiller, et toujours corrélés à la charge et à la vitesse de rotation.

Domaines

d’application

et finalités de

l’analyse du

courant

Il est possible de classer

les applications du

diagnostic par analyse

du courant en quatre

domaines :

•Le plus usuel est

bien entendu celui

du diagnostic des

réseaux et équipements

électriques pour lequel

il y a toujours eu des

mesures de signaux et

indicateurs électriques.

La nouveauté consiste

dans ce cas à ajouter

aux contrôles usuels

(contrôles des

isolements etc.. à

l’arrêt, et contrôles

en fonctionnement)

l’analyse systématique

des modulations de ces

courants.

•Le second domaine

est celui de l’analyse

des défauts de lignes

d’arbre induisant

des fluctuations de

couple et de vitesse

instantanée de rotation :

jeux de clavette ou

d’accouplement, défaut

de cardans, résonances

torsionnelles, défauts

électromagnétiques etc.

•Le troisième domaine

est celui de l’analyse

des défauts liés au

procédé de fabrication :

soit que des défauts de

fabrication induisent des

modulations du courant

qui permettent de les

détecter, soit à l’inverse

que des problèmes

d’acyclisme ou de

régulation génèrent des

problèmes de fabrication.

•Le quatrième et dernier

domaine d’application

à ce jour est celui du

suivi des machines

alternatives dont

l’acyclisme est inhérent

au fonctionnement :

moteurs thermiques,

compresseurs ou

pompes alternatives.

L’impact de l’acyclisme

sur le courant de moteur

d’entrainement ou sur

l’alternateur provoque

des modulations qui

donnent une image du

process et permettent

donc de suivre le

fonctionnement de

l’équipement.

32ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı33


TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

MARCHÉ

Les prestataires de maintenance

industrielle évoluent pour répondre

aux nouveaux enjeux

Face au manque de personnel de maintenance dans les entreprises industrielles, il est essentiel de pouvoir

s’appuyer sur le savoir-faire d’une société de services spécialisée, d’autant que ces prestataires ne se

contentent plus d’agir en « pompiers » mais adoptent désormais de véritables stratégies de maintenance.

Soudure sur tuyauterie inox

Il est coutume de dire que le recours à

des prestataires de services – tendance

qui n’a cessé de se répandre depuis les

années 90 et 2000 – n’a fait qu’accélérer

la perte de compétences en interne dans

le domaine de la maintenance, fragilisant

ainsi les industriels au moment où

surgissent des pannes plus sérieuses que

les tracas habituels. Il faut avouer que lors

de la précédente – et redoutable – crise

économique de 2009, de nombreuses

entreprises n’ayant plus un seul technicien

de maintenance ont regretté certaines de

leurs décisions passées, à commencer par

tout faire sous-traiter ; les investissements

à l’arrêt, il fallait compter sur le matériel

existant et vieillissant pour continuer de

produire ; seules les sociétés ayant conservé

leur savoir-faire en maintenance ont pu

entretenir, réparer et remettre en marche

leur outil de production afin de poursuivre

leur activité ou chercher des relais de

croissance.

Aujourd’hui, il apparaît un autre facteur,

celui du recrutement et, conséquence

directe de la désaffection des jeunes visà-vis

des filières industrielles, la difficulté

de trouver et d’embaucher des personnes

compétentes. À cela, David Guerchon,

président de la société TSI Ingénierie,

répond par une question : « Quel est votre

métier ? Maintenir votre outil de production

ou produire ce que vous avez à produire ? ».

Le but pour une entreprise, selon le dirigeant

de cette société de services en maintenance

industrielle intervenant sur des machines de

process, est de « se recentrer sur les métiers

de base de nos clients. C’est pourquoi nous

formons nos collaborateurs en fonction de

tels ou tels secteurs d’activité, technologies

ou machines utilisées dans l’usine ».

34ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


TECHNOLOGIES

MAINTENANCE DES MACHINES

ALLER AU-DELÀ DU CURATIF EN

DÉVELOPPANT DES STRATÉGIES

DE MAINTENANCE

Ce que l’on constate, face aux problèmes

de compétences notamment, c’est

qu’aujourd’hui, les entreprises, qu’il

s’agisse de grands comptes ou d’ETI, ont

une approche de plus en plus rationnelle

de la maintenance ; celles-ci comprennent

le plus souvent l’intérêt d’avoir sous la main

du personnel capable d’intervenir sur des

opérations de premiers niveaux, laissant

à des spécialistes le soin d’intervenir sur

des problèmes plus sérieux. Pour autant,

« beaucoup de nos clients sont sensibles

au fait que TSI peut se substituer à leur

maintenance in situ grâce à notre offre

full-services ». Le prestataire peut aussi

bien s’impliquer sur la partie curative que

préventive et prévisionnelle, allant même

jusqu’à la gestion des stocks de pièces

détachées ou la mise en place d’une GMAO.

Le défi pour TSI réside autant dans les

compétences pluridisciplinaires disponibles

que dans la rapidité d’intervention, « dans

l’heure, à la suite d’un appel auquel nous

répondons sept jours sur sept avec la mise

en place d’un service d’astreintes. […]

L’objectif pour nous est de leur permettre

de réduire les coûts de masse salariale et

d’accroître le taux d’occupation des machines

avec des réponses d’interventions adaptées

et optimisées ». TSI mesure par exemple

le TRS afin de savoir si une machine

est sur ou sous-dimensionnée. Une

manière de s’impliquer dans la stratégie

de maintenance de l’entreprise et de faire

des recommandations, notamment dans la

Remplacement d’une installation

de mélange gaz dans l’industrie verrière.

mise en œuvre de nouvelles technologies,

dites « 4.0 » ; « l’industrie du futur nous

force à former nos techniciens à des outils

de nouvelle génération, aux différentes

solutions logicielles existantes et à l’analyse

des données qui en sont extraites, explique

David Guerchon. C’est aussi un moyen

de nous remettre en question et ça nous

aide dans la mise en place de plan de

maintenance préventive et prévisionnelle

grâce à des données plus fiables concernant

l’exploitation des moyens de production ». ●

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı35


MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

ENTRETIEN

Quelle évolution pour la

lubrification dans le secteur

agroalimentaire ?

Lex Hagenbeek de la société Spidertec, spécialiste

en lubrification pour le marché agroalimentaire

et représentant Simatec et JAX, revient dans cet

entretien sur les défis et les usages croissants de la

lubrification continue dans le secteur.

Lex Hagenbeek

de la société

Spidertec, spécialiste

en lubrification

pour le marché

agroalimentaire et

représentant Simatec

et JAX.

Quels sont les principaux défis

de la lubrification dans le secteur

agroalimentaire ?

La lubrification dans le secteur agroalimentaire

est nécessaire et fortement

recommandée pour réaliser le graissage

des mécanismes utilisés le long de la chaîne

de fabrication ou de traitement des denrées

alimentaires.

Le premier défi est la norme alimentaire

spécifique au lubrifiant ou plutôt les

normes, règlementation et directive NSF,

EC et ISO. En effet, les lubrifiants agréés

alimentaires (« lubrifiants alimentaires »

dans le langage courant) les plus utilisés

répondent aux normes et ne génèrent pas

de nuisance en cas de contact avec les aliments,

permettant un contact fortuit ou

contact occasionnel avec les aliments et

boissons. Il existe aussi des lubrifiants possédant

l’agrément permettant un contact

permanent avec les aliments et boissons.

Les lubrifiants n’étant pas soumis à une

réglementation européenne, les fabricants

se sont tournés vers la législation

américaine. Les lubrifiants sont classés en

fonction de leur risque sur les produits,

par le biais de la liste de leurs matières

premières. Ils sont alors subdivisés en

trois catégories H1, H2 et H3. NSF H1 :

autorisation en cas de contact accidentel

avec les aliments. NSF H2 : autorisation

dans le secteur alimentaire, mais pas dans

les contacts avec les aliments. Et enfin NSF

H3 : autorisation en contact direct avec

les aliments.

Et concernant la réglementation

ec1935/2004 et l’iso 21469 ?

Le règlement (CE) n° 1935/2004 s’applique

aux matériaux et objets qui, à l’état de

produits finis, sont destinés à être mis en

contact ou sont mis en contact, conformément

à leur destination, avec des denrées

alimentaires ou avec l’eau qui est destinée

à la consommation humaine.

Publiée en 2006, la certification ISO 21469

porte sur les exigences d’hygiène applicables

aux lubrifiants pouvant rentrer en

contact fortuit avec les aliments. Mais sur

le terrain, cette norme reste méconnue des

services de maintenance. Au quotidien, ils

réclament toujours les homologations H1.

À quels autres défis la filière est-elle

confrontée ?

Le deuxième grand défi du secteur

agroalimentaire, c’est l’environnement luimême.

Certains processus de fabrication

impliquent un environnement corrosif :

haute température de four, basse

température en congélation et surgélation,

humidité, chlorure et aussi spécifique tel

que le sucre, poudre de lait et détergent de

nettoyage. Mais aussi, à l’inverse, certains

processus de fabrication évoluent dans

un environnement aseptisé, idéalement

sans lubrifiant. Et il demeure toujours

36ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

le défi de se protéger des bactéries et de

limiter les passages humains.

Quelles applications exigent une

lubrification continue ?

Les roulements en général, car ceux-ci

sont souvent trop graissés ou, au contraire,

pas graissés du tout. Il s’agit notamment

des roulements de moteur électrique, les

roulements de compresseur frigorifique,

roulements de ventilateur, de pompe à

vide, de convoyeur et de bande transporteuse,

mais également les chaines

et les convoyeurs à chaine (four, étuve,

refroidissement), sans oublier tous les

organes de transmission, les engrenages

ainsi que les guidages linéaires (remplissage,

conditionnement) et les glissières

(palettisation).

À quelles solutions le secteur

agroalimentaire peut-il recourir

pour lubrifier et relubrifier certains

points ?

Pour les roulements de moteurs électriques,

on pourra utiliser une graisse polyurée dans

un graisseur automatique simalube avec

ou sans amplificateur de pression impulse.

Pour les convoyeurs à bande transporteuse,

on réalisera le graissage des roulements des

rouleaux avec un graisseur automatique et

un lubrifiant pour roulement.

On choisira un lubrifiant adapté à l’application

suivant différents paramètres :

la viscosité, ajouts d’additif anti-corrosif,

anti-microbien, anti-usure, anti-vieillissement

(vieillissement de la graisse),

anti-émulsion, anti-oxydation. Pour les

chaines par exemple, le choix s’orientera

vers des huiles fluorées qui ne se

dégradent pas.

En général on choisira parmi un grand

choix de taille de graisseur automatique, la

quantité exacte de lubrifiant pour limiter

les fuites de graisse et le lubrifiant adéquate

répondant aux normes alimentaires

et adapté à l’application. Ainsi, la disponibilité

des équipements sera augmentée, les

risques de contamination des aliments et

de l’environnement diminués et le temps

de production accru. ●

Propos recueillis par Frédérique Rebout

Area Sales Manager, Simatec AG.

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı37


MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

EN APPLICATION

Améliorer et accélérer les processus

d’emballage pour les rouleaux

de papier d’aluminium avec la RFID

Sur son site d’Apeldoorn aux Pays-Bas, Loparex fabrique des films de haute qualité pour les marchés médicaux,

graphiques et des matériaux composites, entre autres. Afin d’optimiser ses processus d’emballage sous film,

le groupe a décidé d’intégrer la solution de convoyage et d’emballage de Nedpack. L’entreprise de construction

d’installations et de machines basée à Harderwijk aux Pays-Bas a fait confiance aux capteurs Sick pour les

tâches de détection, de mesure, d’identification et de sécurité.

«Vous êtes plus susceptible de savoir ce qu’il y a sur le dos

des autocollants, mais notre produit de première qualité

est également utilisé dans les bandages adhésifs médicaux

ou dans les films utilisés pour coller les avions, par exemple,

explique Johan Putt, ingénieur méthodes chez Loparex. Nos

clients choisissent nos produits parce qu’ils recherchent un film

qui, d’une part, offre à leurs produits une protection suffisante

et, d’autre part, est facile à mettre à jour ». Bien que les films

Loparex répondent à toutes les exigences de qualité les plus

strictes, l’emballage des rouleaux est parfois un peu court.

« Auparavant, nous emballions les rouleaux dans du carton

ou les enveloppions à la main dans du plastique, puis nous les

fermions avec du ruban adhésif. Non seulement ce travail était

physiquement épuisant, mais il fallait aussi beaucoup de temps

pour emballer chaque rouleau. Cette partie du processus de

production étant très exigeante en main d’œuvre, nous y avons

vu l’occasion d’optimiser notre cohérence et notre qualité grâce

à un système automatisé ».

UNE TÂCHE PARTICULIÈREMENT COMPLEXE

Selon Berry Jansen, ingénieur logiciel chez Nedpack, l’étendue

de la gamme de rouleaux est à l’origine des décisions de l’entreprise.

Il n’y a pas deux rouleaux identiques. Les diamètres

varient de 350 à 1 500 millimètres, les longueurs de 400 à

2 100 millimètres. Le système doit pouvoir traiter tous les

formats possibles.

Mais ce n’est pas seulement la taille des rouleaux qui change, c’est

aussi leur composition : Un rouleau est fait de papier couché,

un autre de film couché. Une étiquette avec un code-barres

est apposée directement après la production afin que nous

puissions distinguer les rouleaux et garantir la traçabilité. Ces

codes à barres stockent toutes les informations importantes.

« Mais comment pouvez-vous vous assurer que ces informations

restent accessibles même si elles sont cachées sous une épaisse

couche de film plastique ? »

DE LA RFID POUR RENDRE L’INFORMATION VISIBLE

C’est le soutien de Sick qui a fourni les solutions à ces obstacles

dans le processus de développement. Pour Berry Jansen, « c’est

formidable d’avoir un partenaire à qui vous pouvez faire part de

vos idées et qui est prêt à apporter son expertise à la table. Nous

savions de première main, grâce à notre coopération de longue

date avec Sick, qu’elle pouvait nous aider avec les lecteurs de

codes à barres, mais nous n’avions jamais entendu parler de ses

systèmes RFID ou de ses capteurs de distance ». Les systèmes

RFID en particulier ont été très utiles dans ce cas. Juste avant

que le code à barres ne soit recouvert d’un film plastique, une

unité de lecture/écriture RFID transmet les informations à une

étiquette RFID qui est dissimulée dans le support de chargement.

CINQ ÉTAPES POUR UN ROULEAU PARFAITEMENT

EMBALLÉ

Dès que le rouleau de film (avec étiquette d’information et

code à barres) quitte la production, il est placé sur un support

38ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

Le capteur de distance Sick DT35 mesure automatiquement le diamètre et la longueur

spécial. Nedpack a conçu ces supports pour qu’ils puissent

transporter de manière stable des rouleaux de tous formats.

Le convoyeur est également équipé d’une étiquette RFID.

Les rouleaux sont transportés par des bandes transporteuses

sur les supports jusqu’à la station d’emballage. Les barrières

immatérielles de Sick protègent les différents points d’accès

au système d’emballage.

Le système de sécurité est configuré de manière à ce que les

supports et les rouleaux soient détectés. Si un employé passe

la barrière immatérielle, le système s’arrête immédiatement.

Avant l’enrubannage du rouleau, le capteur de distance Sick

DT35 mesure automatiquement le diamètre et la longueur.

Ces données indiquent au système combien d’emballages le

rouleau a besoin et combien de temps le rouleau doit tourner.

Un lecteur de code à barres Sick CLV690 scanne le code à barres

sur l’étiquette d’information et l’unité de lecture/écriture RFID

Sick transmet toutes les informations importantes à l’étiquette

RFID du support.

Une fois le rouleau mesuré et scanné, il atteint la station d’emballage.

Le système se compose d’une suremballeuse et d’un

manipulateur équipé de rouleaux qui vient soulever le rouleau

du support ; l’un des rouleaux est alors automatiquement activé.

Ceci permet la rotation du rouleau sur un axe avant d’être

automatiquement enveloppé dans du papier d’aluminium. Dès

que le rouleau est enveloppé dans l’aluminium, le manipulateur

le ramène sur le support.

Le rouleau est ensuite transporté jusqu’à la station d’emballage

final (s’il y en a une). C’est là que le rouleau est déposé sur une

palette standard et que les informations stockées sur l’étiquette

RFID sont transmises à une étiquette collée sur le film. Une fois

les données supprimées de l’étiquette RFID, l’opérateur revient

à son point de départ dans le système. Tout le monde chez

Loparex semble ravi du nouveau système d’emballage. Selon les

dimensions des rouleaux, le système peut traiter entre vingt et

trente-cinq rouleaux par heure. « Nedpack, en collaboration avec

Sick, a même livré le système une semaine avant la date limite

et a respecté toutes nos conditions et nos exigences en matière

de sécurité… ce qui n’est pas toujours évident », souligne Johan

Putt en s’appuyant sur son expérience.

UN INVESTISSEMENT RAPIDEMENT AMORTI

Loparex profite des avantages du nouveau système d’emballage

à bien des égards. « Nous n’avons plus besoin d’autant de

matériel d’emballage ni d’emballages en carton, ce qui réduit non

seulement nos besoins de stockage, mais aussi notre production

de déchets », s’enthousiasme Johan Putt. De plus, le nouveau

processus d’emballage est beaucoup plus rapide. Quelques

minutes suffisent à l’opérateur pour placer le rouleau emballé

sur la palette et l’emballage lui-même se fait sans intervention

humaine. ●

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı39


MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

ENTRETIEN

Logistique connectée et solutions

d’identification, une priorité pour

Endel Engie

Leader français et international dans les services

de maintenance industrielle, la filiale du groupe

Engie a développé des offres spécifiques en

matière de traçabilité et d’identification. Le point

avec son directeur des contrats de maintenance,

Rabah Achemaoui.

Rabah

Achemaoui,

Directeur du

département

Maintenance au

sein de la société

Endel (groupe

Engie)

Quelle est l’implication d’Endel Engie

dans l’industrie 4.0 ?

Partagée au sein de toutes ses entités, l’ambition

d’Engie est d’être le leader de la transition

énergétique « zéro carbone as a service ».

L’industrie 4.0 entre parfaitement dans ce

cadre et je rappelle, au passage, qu’Engie a

reçu en 2018 un label « Vitrine de l’industrie

du futur » pour sa plateforme Darwin. En

ce qui concerne plus spécifiquement Endel,

nous travaillons sous deux angles : la transformation

de nos activités internes et chez

nos clients, et le développement de solutions

sur mesure pour accompagner nos clients

dans leur transformation.

Dans ce cadre, quelles solutions

/ technologies utilisez-vous (en

interne et chez vos clients) ?

Nous les classons en six catégories. Tout

d’abord, l’opérateur industriel connecté ou

l’utilisation de solutions digitales mobiles

pour améliorer la performance de nos

opérations, par exemple notre solution

interne Fuzzeo pour la dématérialisation

des dossiers d’interventions, ou encore

des solutions sur mesure comme celle

que nous avons développée pour le suivi

de la maintenance des outillages chez

Airbus. Ensuite vient la réalité virtuelle,

augmentée ou mixte selon les cas d’usages.

Nous avons par exemple développé un

module de formation en réalité virtuelle,

lequel est intégré dans le parcours métier

de nos techniciens intervenant en milieu

nucléaire (2 000 collaborateurs). Troisième

catégorie : l’impression 3D métallique,

grâce à laquelle nous avons pu résoudre

récemment une problématique client de

fabrication de pièce impossible à réaliser en

usinage. Ensuite vient la maintenance prévisionnelle,

à travers laquelle nous tissons

des partenariats avec des fournisseurs de

solutions de manière à pouvoir répondre à

des solutions sur mesure pour nos clients.

Cinquième catégorie : la robotique collaborative.

Citons deux exemples : nous

40ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

testons l’utilisation de drones pour la

réalisation d’inspection visuelles ou de

surveillance. Nous testons également

l’utilisation d’exosquelettes pour réduire

la pénibilité des opérations manuelles. La

dernière catégorie concerne la logistique

connectée, via laquelle nous déployons des

solutions d’identification et de simplification

des transactions dans nos magasins en

agences. Nous travaillons également pour

offrir à nos équipes le même service pour

les chantiers par le biais de containers.

Dans le domaine de l’identification

des équipements et leur traçabilité,

quelles sont les problématiques

auxquelles vous êtes confrontés ainsi

que vos clients ?

Il existe énormément de dispositifs

d’identification : cela peut aller du simple

marquage au pochoir, l’usage d’un code

barre ou QR codes jusqu’à l’utilisation de

puce RFID ou de balises de localisation.

Aujourd’hui, il existe énormément de solutions

mais ce qui nous semble important

pour le technicien de maintenance, c’est

qu’il puisse à la fois retrouver le plus rapi-

« L’identification

des équipements

paraît simple mais la

réalité nous montre

des écarts importants

d’inventaire »

« Nous avons constaté des

différences pouvant aller

jusqu’à 40% entre le parc

théorique issu de la GMAO

ou l’ERP et le réel identifié

sur le terrain »

dement possible l’équipement sur lequel

il doit intervenir pour une opération de

maintenance à travers une géolocalisation

si cela est possible et, une fois devant

l’équipement, qu’il puisse réaliser son

intervention en s’appuyant si nécessaire

de la documentation technique qui aura

été numérisé depuis sa tablette. Le technicien

doit également pouvoir identifier

la disponibilité des pièces de rechange

nécessaire sans se déplacer au magasin,

rédiger son compte rendu d’intervention et

le transmettre en temps réel au responsable

maintenance et au responsable production.

Pour le gestionnaire des actifs industriels

et la personne en charge des méthodes

maintenance, il est important d’avoir une

traçabilité exacte de toutes les interventions

réalisées sur les équipements avec

une imputation précise des heures dépensées,

des fournitures et pièces de rechange

consommées par équipement. L’identification

des équipements paraît simple mais la

réalité nous montre des écarts importants

d’inventaire. Nous avons constaté des différences

pouvant aller jusqu’à 40% entre le

parc théorique issu de la GMAO ou l’ERP

42ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


Aussi simple qu‘un capteur !

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et de la configuration

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conditions difficiles

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı43


MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

et le réel identifié sur le terrain.

Quels sont les enjeux d’une bonne

traçabilité ?

Les enjeux sont importants car cette traçabilité

va nous permettre d’orienter nos

choix en matière de politique de maintenance

mais aussi sur le dimensionnement

de nos stocks de pièces de rechange. Cette

traçabilité nous donne par exemple la

possibilité d’éviter l’acharnement thérapeutique

: remplacer les équipements car

le coût de maintenance est trop important.

Elle nous permet aussi de n’oublier aucun

équipement lors des contrôles périodiques

obligatoires.

Sur les aspects du choix du mode d’identification,

il faut s’assurer des trois points

suivants : Le marquage pour un produit

adapté au milieu dans lequel il évolue

(choc, température exposition au produit

chimique…) et positionné de manière

à faciliter la lecture, la lecture – c’est-àdire

lire vite et correctement (distance

de lecture, éviter les lectures multiples),

et le retour d’information : cela consiste

à créer un réseau fiable et sécurisé ainsi

qu’une base de données bien conçus pour

les enregistrements au fil de l’eau.

Sur quels leviers peut-on agir et

quels outils utiliser ?

Le premier levier est le choix de la technologie

utilisée (hard et soft) et ses interactions

avec la GMAO ou ERP existante.

Au préalable, il est important d’utiliser

les outils du Lean (diagramme de flux

et analyse de déroulement notamment)

permettant de bien structurer le besoin.

Vous avez évoqué un retour

d’expérience chez Airbus ; quelle est

la nature de ce projet et sur quel

site ?

Le projet consiste à la fois à augmenter les

performances des outillages utilisées sur

les lignes de fabrication et de montage, à

mieux maitriser son parc outillage (plusieurs

milliers d’équipement) et à améliorer

la maintenance de ces équipements tel est

l’objectif de ce projet.

Notre but est de réduire par trois le temps

de réparation des équipements (d’un à trois

jours de temps de réparation) en respectant

les criticités. Ce projet a aussi amélioré

la communication car maintenant notre

client et nos techniciens de maintenance

dispose de l’ensemble de l’information en

temps réel.

Quels ont été les défis à relever,

tant dans la mise en œuvre du projet

qu’en matière d’acceptation par le

personnel et de cybersécurité ?

Le défi à relever a été de partir de rien

et de définir, de concevoir et de réaliser

une solution clef en main spécifique. Du

point de vue des utilisateurs, il a fallu

convaincre et lever les doutes sur la faisabilité

du projet en les impliquant à chaque

étape afin qu’ils s’approprient le projet. Ils

sont ensuite devenus moteur voir parfois

très créatifs. Du point de vue de la cybersécurité

(sécurité informatique), notre

client nous a imposé de nous connecter

en filaire sur son réseau informatique et

que l’information soit stockée sur un de

ses serveurs. Il a donc fallu que l’ensemble

des bornes interactives soit équipé de PC

masterisés selon les règles du client. Malgré

une très bonne implication du client, cette

phase a été plus longue et plus compliquée

que prévu.

Concrètement, comment transite

l’information ?

Toute l’information transit via le réseau

informatique du client et toutes les informations

alimentent une base de données

unique.

Quelles solutions ont été mises

en œuvre et quels en ont été les

résultats ?

Notre solution est constituée de puces

RFID que nous avons posées sur tous les

équipements, d’un réseau de kiosque (ou

bornes) interactives au plus près des lignes

de fabrication, d’écrans géants dans nos

ateliers pour le management visuel avec un

affichage de la localisation des équipements

à prendre en charge avec une signalétique

couleur en fonction des urgences. Il y figure

également un ordonnancement automatique

des interventions à prendre en charge

avec un compte à rebours du temps restant

avant restitution des équipements au client,

le calcul et l’affichage en automatique des

indicateurs clefs du contrat et des tablettes

de saisie pour tous les postes de travail.

Enfin, Nous développons un portail Web

spécifique au client avec un affichage des

KPI en temps réel.

Les résultats sont mulitples et font état

d’une réduction du temps de réparation

(divisé par 3), d’une information partagée

en temps réel, d’un « zéro papier » et d’une

fluidité du déroulement. ●

44ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı45


MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

REPORTAGE

Le leader français des machines

d’affranchissement Neopost

opte pour la GMAO Altair Enterprise

Avec près de 100 ans d’existence, Neopost fait figure de pionnier et de leader dans la logistique et le traitement

du courrier. Alors que son activité se diversifie pour s’adapter au virage du numérique, la société a fait appel à

DSDSystem pour optimiser sa gestion de maintenance au travers de la GMAO Altair Enterprise.

LA CONVERGENCE NÉCESSAIRE DE LA MAINTENANCE

DE L’OUTIL DE PRODUCTION ET DES SERVICES

GÉNÉRAUX

Neopost, anciennement Société des Machines Havas,

a conçu sa première machine à affranchir en 1924.

Depuis, l’aventure française s’est exportée dans vingtneuf

pays et représente un chiffre d’affaires annuel de 1,1

milliards d’euros au niveau groupe. Neopost France assure

également la maintenance de plus de 100 000 à affranchir et

11 000 systèmes de mise sous pli dans l’ensemble du territoire,

grâce à 730 collaborateurs dont 240 intervenants SAV présents

sur le terrain.

L’entité « Solution courrier » de Neopost dispose de trois centres

de R&D et quatre sites de production dont l’usine d’assemblage

du Lude, à proximité du Mans. Ce site, qui emploie plus de

200 salariés, est le véritable vaisseau-amiral de Neopost, avec

pour cœur de métier l’assemblage des machines à affranchir ;

mais l’usine produit également des imprimantes d’adressage,

des consommables et pièces de rechange. C’est enfin un site

logistique important pour le groupe.

Le site du Lude possède historiquement deux services de

maintenance distincts: un pour la production, l’autre pour le

bâtiment. Vincent Goethal, responsable service généraux et

sécurité du site, détaille le fonctionnement de la maintenance

site : « Nous sommes six personnes à se consacrer à la maintenance

au Lude. Les services généraux comportent, en plus de moi-même,

un technicien de maintenance et un profil maintenance/HSE. Le

service maintenance de la production comporte également deux

techniciens maintenance sous la responsabilité du responsable

production. Jusqu’à présent, nous gérions la maintenance grâce à

un ensemble de fichier tableur (type Excel), avec une planification

manuelle des opérations de maintenance systématique, auquel

s’ajoutait une gestion papier pour les opérations curatives,

principalement en production. »

UNE GMAO POUR HARMONISER, AUTOMATISER ET

OPTIMISER

C’est dans le cadre de la démarche qualité du site et du groupe

que le projet GMAO s’est amorcé, comme l’explique Vincent

Goethal : « Dans le cadre de notre démarche qualité ISO 9001,

nous avons entrepris une harmonisation des process et indicateurs

clés de performance entre services généraux et maintenance de

production. Le système en place était rodé et permettait une

organisation rigoureuse, mais il nous empêchait d’aller plus loin.

Certaines statistiques utiles, comme le ratio préventif/curatif,

46ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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MAINTENANCE EN PRODUCTION

EUROPACK-EUROMANUT-CFIA

Le projet en bref

étaient pratiquement impossible à suivre,

et la double saisie constituait une certaine

perte de temps. »

Vincent Goethal a dirigé le projet GMAO,

en collaboration avec une équipe projet

composée d’environ dix personnes, depuis

la définition du besoin jusqu’à sa mise

en place. Après avoir initié la réflexion

avec le service achat, une première liste

de dix solutions a été ramenée à cinq,

puis trois solutions les plus prometteuses.

La suite du processus de sélection a été

plus collégiale. « Je voulais d’un outil

qui conviendrait à tous, puisque de sa

bonne utilisation dépend la pérennité du

projet, commente le responsable. Après

présentation et étude approfondie des

différentes solutions, la GMAO Altair

Enterprise de DSD System a été choisie à

l’unanimité par notre groupe de travail. »

Plusieurs raisons ont motivé ce choix.

« Nous avons avant tout été séduits

par l’ergonomie générale du produit. Sa

facilité d’appréhension et les possibilités

de paramétrage en font un outil efficace

et motivant. Nous avions choisi d’avancer

progressivement, en se focalisant sur la

maintenance avant d’étendre le champ

d’action aux achats et stocks, puis au

QHSE. Le fonctionnement du logiciel sous

forme de module nous permet de poser ces

jalons facilement et avancer sereinement

dans le projet. »

L’implémentation de ce projet a été

possible notamment grâce au détachement

à 80% (quatre jours sur cinq) d’un

technicien de maintenance. « Neopost

connait une problématique proche de celle

de la majorité des PME et ITI : le défi de

rendre la maintenance de ses équipements

plus efficace et intelligente, sans disposer

de moyens extensifs pour développer un

outil propre, ajoute de son côté Bernard

Decoster, président de DSD System. Notre

philosophie, c’est justement d’apporter

une solution clé en main pour chaque

entreprise, nécessitant la plupart du temps

peu voire aucun développement spécifique,

et dont la formation sert avant tout à

donner de l’autonomie aux utilisateurs

de la solution. » ●

Les clefs du projet

• Deux services maintenance

• Process qualité communs

• Projet évolutif : QHSE, achats

• ISO9001, 14001, OHSAS 18001

• Choix du produit à l’unanimité

LA SOLUTION

La GMAO Altair Enterprise

et la mobilité Altair sont

des applications éditées et

distribuées par DSDSystem.

Ces solutions sont le fruit de

près de vingt ans d’expérience

capitalisées par les ingénieurs

maintenance et informatique

spécialisés en organisation de

maintenance industrielle et SAV.

AVANTAGES

TECHNOLOGIQUES

• Pas d’installation sur poste

client

• Rapidement opérationnel

• Compatible tout navigateur

récent

• Technologie moderne

• Nomade et mobile

• Une installation centrale et

sécurisée

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48ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

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L’actu de notre partenaire

Jean-Claude Reverdell

prend les commandes

d’Artema

Le 26 septembre dernier, Didier Sepulchre de Condé a cédé la présidence

du syndicat de la mécatronique à Jean-Claude Reverdell, actuel directeur

général France de SEW Usocome L’occasion pour Production Maintenance

d’aller à la rencontre du nouveau président qui souhaite, « entre autres »,

positionner Artema encore davantage dans l’industrie du futur.

En tant que nouveau président

d’artema, quels sont vos objectifs ?

Outre mes missions « classiques » de

représenter, de défendre et de promouvoir

la profession, d’informer nos adhérents et

de les aider via une veille réglementaire,

technique économique et juridique, je

souhaite renforcer la représentativité

d’Artema à travers deux thèmes majeurs :

les nouvelles technologies et l’industrie

du futur d’une part, la RSE* d’autre

part, avec la prise en compte des enjeux

environnementaux.

Sur quoi allez-vous vous pencher

principalement ?

L’objectif étant d’aborder de manière

plus concrète certaines questions liées

à l’impact de l’industrie du futur sur les

produits et les services de nos adhérents

ainsi que sur leurs process, mais aussi

s’interroger sur la place de l’homme dans

l’usine 4.0. Les groupes de travail existants

sont une richesse mais ils sont exploités

de façon trop parcellaire. Je veux

instaurer plus de transversalité et de

collaboration avec une feuille de route

pour avancer collectivement, notamment

sur des thématiques de robotique ou de

maintenance prévisionnelle.

Où se place artema dans l’industrie

du futur ?

En tant que syndicat des industriels de

la mécatronique, Artema était déjà très

impliqué, bien avant que le terme existe

d’ailleurs. Nos adhérents mêlent depuis

longtemps la mécanique à l’électronique

et à l’informatique. Désormais, ces

solutions et composants permettent

de relier les machines entre elles et de

les faire communiquer via un MES ou

un ERP. L’enjeu aujourd’hui réside dans

l’intégration de toutes ces solutions de

façon globale. À ce titre, concernant la

maintenance prévisionnelle, nous n’en

sommes encore qu’aux balbutiements. ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

* RSE : Responsabilité sociale des

entreprises

EN SAVOIR PLUS > www.artema-france.org

Quelques informations

sur Jean-Claude

Reverdell

Ingénieur en mécanique, Jean-

Claude Reverdell a fait ses études

en France et en Allemagne. Il a

exercé des fonctions managériales

dans différentes sociétés dont la

maison-mère est implantée en

Allemagne. Fort d’une expérience

de plus d’un quart de siècle

dans le domaine des systèmes

d’entraînement, il rejoint le groupe

SEW Usocome en 2008. Il y exerce

d’abord la fonction de directeur

commercial, avant d’être nommé

directeur général France il y aura

bientôt cinq ans.

50ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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l‘erreur

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MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

AVIS D’EXPERT

Cinq conseils

pour trouver la

meilleure solution

pour la sécurité

des machines

Capteur de sécurité RSS260, à technologie RFID

La sécurité revêt une importance capitale : l’employeur est en effet responsable de la bonne santé de ses

employés. Dans l’industrie, la sécurité est une condition sine qua non visant à améliorer l’efficience et éviter les

pertes de production ainsi que les préjudices économiques. Les solutions de sécurité bien conçues peuvent ainsi

améliorer la productivité d’une usine. Le groupe Schmersal nous livre quelques conseils et recommandations

pour trouver la solution de sécurité optimale.

PREMIER CONSEIL : INTÉGRATION OPTIMALE AUX

PROCESSUS

En vue de l’homologation et du fonctionnement d’un dispositif

de sécurité, il incombe de garantir une intégration optimale au

processus. Par conséquent, la sécurité doit d’emblée être « intégrée »

à la machine ou à l’installation. Ceci est la condition essentielle

pour une exploitation hautement productive et très sûre à la fois.

Interverrouillage AZM400, pour les applications spéciales

DEUXIÈME CONSEIL : OBSERVATION DES DIRECTIVES

ET NORMES

Il est évident et du devoir du concepteur d’observer les directives

et normes applicables. Cela peut être considéré comme un atout,

et non pas comme une charge supplémentaire. En particulier les

normes les plus récentes offrent une assistance axée sur la pratique

pour le choix d’un dispositif ou système de sécurité. Schmersal

apporte ici son soutien : tec.nicum, le département des services en

sécurité machines de Schmersal, propose à tous les constructeurs

et exploitants de machines des prestations concernant les cadres

réglementaires, légaux et normatifs - et ceci en toute neutralité

de matériel ou de marques.

TROISIÈME CONSEIL : PRISE EN COMPTE DE LA

MAINTENANCE ET DU DÉPANNAGE

Pendant l’évaluation des risques, il ne suffit pas d’analyser les

risques liés au fonctionnement normal de la machine (par exemple

le mode de production automatique), car un nombre important

d’accidents professionnels survient au cours de la maintenance

et du dépannage. Il est recommandé d’adapter les dispositifs de

protection à cette phase bien particulière en considérant déjà les

risques inhérents au cours de la phase de conception. Il existe un

certain nombre de solutions dédiées : par exemple le dispositif

d’interverrouillage AZM400 de Schmersal, spécialement conçu

pour les portes de sécurité lourdes : L’AZM400 peut être équipé d’un

52ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


Contrôleur de

sécurité PSC1

avec serveur OPC

UA intégré pour

concept 4.0

MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

tec.nicum, département service, conseil et formation

système « anti-panique » à l’aide d’un système de déverrouillage de

secours (par un levier ou un câble de déverrouillage à distance)

ou d’un dispositif de consignation.

QUATRIÈME CONSEIL : UTILISATION DES

COMPOSANTS DE SÉCURITÉ COMME COLLECTEURS

DE DONNÉES

Dans les concepts modernes de surveillance d’état, les composants

de la machine sont devenus des « collecteurs de données », qui

fournissent des informations sur la disponibilité et la maintenance

préventive des machines et installations. Une condition préalable

alors requise est que les capteurs de sécurité puissent également

transmettre les informations spécifiques au diagnostic. Cela est

possible, par exemple avec les capteurs de sécurité à technologie

RFID de Schmersal qui offrent de hauts niveaux de tolérance

pour le décalage de la porte. Lorsque les limites de décalage sont

atteintes, les capteurs envoient un signal d’avertissement avant

que la machine ne s’arrête, fournissant ainsi des informations qui

peuvent être utilisées pour la maintenance préventive.

CINQUIÈME CONSEIL : LA MISE EN RÉSEAU

La mise en réseau constitue un élément essentiel du concept

d’industrie 4.0 : par conséquent, Schmersal a équipé son contrôleur de

sécurité Protect PSC1 avec un serveur OPC UA intégré. Cela permet

d’intégrer des informations détaillées des produits Schmersal dans

des bases de données neutres, aussi bien d’une machine à l’autre qu’au

sein de la communication de l’entreprise, c’est à dire tout au long de la

chaîne logistique. De plus, cette solution permet aux produits Schmersal

de fournir des informations spécifiques à la maintenance : dans le

cadre de la maintenance préventive, cela signifie que les composants

peuvent être remplacés en temps utile avant qu’ils n’atteignent leur

fin de vie ou que leurs spécifications ne soient altérées. ●

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı53


MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

SOLUTIONS

Panorama de solutions

pour intervenir sur les

machines en toute sécurité

Portée par la directive européenne dite « directive Machine » et la norme ISO 13849-1, la sécurité liée aux

opérations et aux machines a beaucoup évolué ces dernières années… les technologies aussi. Voici un aperçu

de quelques solutions que l’on peut trouver sur le marché visant à faciliter la visibilité quant aux risques

encourus et les interventions de maintenance.

du processus afin que les signaux de

commande d’API nécessaires soient mis

à disposition exactement au moment

attendu. La barrière immatérielle de

sécurité MLC 530 dans sa version avec

Smart Process Gating (SPG) est certifiée

par le TÜV du point de vue technique

de sécurité. Le niveau de performance

pouvant être atteint est obtenu en lien

avec la commande d’installation utilisée,

à savoir ici le niveau PL d (avec commande

standard) ou le niveau PL e (avec

commande de sécurité).

DES CAPTEURS RFID CODÉS POUR

UNE PROTECTION OPTIMALE

Smart Process Gating (SPG) du fabricant Leuze

Sur l’EMO de Hanovre, Leuze a présenté

le Smart Process Gating (SPG),

une méthode phare pour la sécurité

développée sur la base des barrières

immatérielles de sécurité MLC, représente

une alternative à la méthode d’inhibition

rendant les sécurisations d’accès avec

transport de matériel commandées par

processus plus avantageux, plus simples

et plus sûrs. Ainsi, dans l’intralogistique

et dans l’industrie automobile et de l’emballage

par exemple, les sas de matériaux

sur les voies de convoyage doivent souvent

être protégés contre tout accès non autorisé

par des capteurs optiques de sécurité.

Avec le SPG, le premier signal d’inhibition

provient de la commande du processus

(API) tandis que le deuxième est généré

par le champ de protection lui-même.

Le Smart Process Gating impose par

conséquent une connaissance détaillée

Les nouveaux capteurs RFID sans contact

d’ifm permettent de surveiller l’état de

portes de manière fiable et sans usure.

L’anticipation d’une désactivation est possible

grâce à l’information LED en local

informant que le tag quitte sa position

initiale. Cela garantit un positionnement

optimal du tag en face du capteur

et conduit à une disponibilité augmentée

des machines. De plus, un codage unique

du tag empêche toute fraude – jusqu’à

32 capteurs peuvent être raccordés en

série sans changement de l’intégrité de

la sécurité.

54ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

Ces nouveaux capteurs, comme sous-système,

permettent de réaliser des fonctions

de sécurité jusqu’à PL e selon ISO 13849-1

ou SILCL 3 selon CEI 62061. Même si 32

capteurs sont raccordés en série, le plus

haut niveau de sécurité est ainsi garanti.

LA GAMME DE PILZ S’ENRICHIT

DE LA PREMIÈRE SOLUTION

COMPOSÉE D’UN SYSTÈME RADAR

DE SÉCURITÉ

La gamme de Pilz intègre désormais la

première solution complète de sécurité au

monde reposant sur la technologie radar

pour la surveillance des espaces de protection.

Celle-ci est composée du système

radar de sécurité « LBK System » d’Inxpect

S.p.A. et du micro automate configurable

PNOZmulti 2. Avec cette solution complète,

il est possible de surveiller en toute sécurité

et de manière économique les espaces de

protection dans les environnements de production

extrêmes – tels que les usines de

traitement du bois soumises à la poussière

Capteurs RFID d’IFM

Technologie radar pour la surveillance des

espaces de protection (Pilz)

– ou les structures d’installation complexes.

Une productivité élevée des machines ou

installations même dans les environnements

les plus difficiles est un avantage de la solution

composée du système radar de sécurité.

DES COLONNES POUR UNE

SIGNALISATION INTELLIGENTE

Les colonnes lumineuses Werma signalent

tous les statuts souhaités : arrêt machine,

dysfonctionnement, panne, manque de

matériel, alerte... Modulaires ou monobloc,

modulables ou prêtes à l’emploi, les

colonnes lumineuses et sonores Werma

s’adaptent aux environnements industriels

pour permettre d’indiquer de façon simple

et efficace les informations du système et

induire une réaction rapide des opérateurs.

Cette « signalisation intelligente »

s’appuie sur trois technologies – USB,

IO-Link et AS-Interface – garantissant aux

industriels 4.0 des économies de temps et

de moyens tout en assurant un processus

plus fiable et sûr. ●

Securafim,

une démarche

efficace pour la

consignation

des énergies

Dans le domaine de la

sécurité des interventions

de maintenance sur

les machines, et plus

particulièrement dans

celui des consignations

d’énergie, on ne peut

faire l’impasse sur le kit

Securafim, une solution

ayant pour but d’éviter

– ou du moins réduire et

limiter – les accidents

liés aux défauts de

maîtrise des énergies.

L’Association des

ingénieurs et responsables

de maintenance (Afim)

a constaté, au travers

des multiples enquêtes

qu’elle a menées et des

retours d’expérience,

que la majorité des

accidents mortels

reposent sur la mauvaise

maîtrise de l’énergie. Les

opérateurs négligent trop

souvent deux aspects

: la condamnation des

différentes énergies

et, dans certaines

configurations,

l’immobilisation sûre

des organes mobiles

dangereux. Ce kit de

plusieurs outils est destiné

à améliorer la sécurisation

de l’intervention, par

une meilleure maîtrise

des énergies associées

aux équipements et aux

installations. Objectif :

pouvoir consigner toutes

les énergies. Pour cela,

l’entreprise doit d’abord

être en mesure de

repérer tous les moyens

pour couper l’énergie.

C’est là que Securafim

intervient. La démarche

Securafim repose ainsi

sur trois principes :

l’analyse préalable des

risques liés aux énergies

avant intervention,

l’identification des

moyens de coupure, de

séparation, de dissipation

des énergies résiduelles

et de sécurisation vis-à-vis

d’énergies mécaniques

potentielles, et la mise

en sécurité par coupure,

condamnation et

dissipation des énergies.

Dans ce kit sont intégrés

des outils utiles à savoir

un guide d’utilisation,

cinquante affichettes

signalétiques, un stylo

marqueur indélébile

ainsi qu’un CD-Rom

comprenant l’essentiel

de ces outils sous

format électronique et,

naturellement, le logiciel

Pari Maintenance.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı55


MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

COMMUNIQUÉ

Les rendez-vous Experts

du pilotage

de l’entreprise industrielle

Evolis répond à

la consultation

publique sur

l’évaluation de la

directive européenne

« sécurité des

machines »

(2006/42/CE)

ÉDITIONS 2019

TOULOUSE

14 novembre

PARIS

26 novembre

LAUSANNE

10 décembre

Contact :

Cindy Lelong

clelong@premiumcontact.fr

+33(0)1 46 23 60 06

production-temps-reel.com

UN ÉVÈNEMENT

L’été dernier, la Commission européenne a lancé

une consultation publique portant sur la directive

européenne « Machines » (2006/42/CE) qui

constitue la principale législation européenne régissant

les produits des industries de construction mécanique.

Cette consultation visait à évaluer les domaines

susceptibles d’être améliorés et les implications.

Pour sa part, Evolis, l’organisation professionnelle

des biens d’équipements née récemment de la fusion

en juin dernier du Cisma et de Profluid, a répondu

de manière détaillée aux questions d’ordre général

(difficultés à vendre des machines dans certains pays,

format des manuels, champ d’application de la directive

et ses limites en lien avec d’autres législations comme

les directives « basse tension » ou « équipements sous

pression »).

Par ailleurs, la profession estime que la cybersécurité,

la robotique ou l’intelligence artificielle ne remettent

pas en cause la directive « machines » et qu’il est inutile

de définir une nouvelle notion de « modification

substantielle » d’une machine dans la directive sans avoir

préalablement défini ce qu’était une « modification » de

machine en service. Enfin, Evolis souhaite que l’acte

légal européen devienne un règlement. ●

56ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

AVIS D’EXPERT

Allan

Rienstra

CRL, Directeur,

Développement

commercial

Diplômé de l’université Simon Fraser, Allan Rienstra est directeur

du développement commercial chez SDT International, un fabricant

bruxellois de solutions ultrasonores intégrant le matériel, les logiciels,

la formation et le conseil. Travaillant depuis vingt-huit ans dans

le domaine des applications ultrasonores, Allan Rienstra joue un

rôle majeur dans le déploiement de solutions ultrasonores sur les

cinq continents. Il est le co-auteur de « Hear More, A Guide to Using

Ultrasound for Leak Detection and Condition Monitoring [Hear More,

Guide d’utilisation de la technologie ultrasonore pour la détection des

fuites et la maintenance conditionnelle]. »

Assurer la fiabilité des équipements

électriques grâce à la technologie

ultrasonore

Non seulement le manque de fiabilité des systèmes électriques coûte des millions d’euros en arrêts et en

réparations, mais il peut également mutiler et tuer. Les responsables de maintenance doivent se concentrer

sur la préservation des actifs physiques et humains. Les employés doivent ainsi pouvoir travailler dans un

endroit sûr et rentrer chez eux indemnes. La technologie ultrasonore permet de détecter à un stade précoce les

défaillances qui peuvent entraîner des pannes dangereuses. Elle devrait être intégrée dans tout plan de gestion

des équipements électriques.

QU’EST-CE QUE LA TECHNOLOGIE ULTRASONORE ?

Il existe trois catégories de sons. Les infrasons, les sons audibles

et les ultrasons. Lorsque l’on parle des ultrasons, il s’agit des sons

situés au-delà de la gamme d’audition humaine. Techniquement

parlant, ce sont les sons dont la fréquence est supérieure à

20 kHz.

Certaines des caractéristiques des ultrasons présentent des

avantages pour la maintenance conditionnelle dans l’industrie.

La première de ces caractéristiques est leur « directionnalité ».

Plus on monte dans le spectre de fréquences, plus l’énergie et la

taille de l’onde de pression acoustique diminuent. Leur capacité

à se propager dans un milieu sur de longues distances diminue.

Cela nous aide, car la probabilité que deux ondes acoustiques,

ou plus, se chevauchent (entrent en compétition) est moins

élevée. Cela est également utile, car les ondes acoustiques haute

fréquence ne peuvent pas se développer ou se propager dans

leur milieu.

La deuxième caractéristique qui les rend utiles est leur « côté

casanier ». Elles ont tendance à rester là où elles ont été créées.

Cela est très intéressant pour nous, car nous cherchons un

moyen d’identifier et de localiser rapidement leur origine.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı57


MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

LA TECHNOLOGIE ULTRASONORE EST LE POINT

CULMINANT DE LA COURBE P-F

On considère les ultrasons comme la première ligne de défense

lorsque l’on recherche les défauts qui peuvent entraîner une

défaillance des équipements. En général, les premiers signes de

changement des conditions de fonctionnement d’une machine

apparaissent d’abord dans les fréquences ultrasonores. C’est

seulement une fois que la machine a atteint un stade de dégradation

plus grave que les autres technologies de maintenance

préventive ou prévisionnelle commencent à entrer en jeu. Pour

les planificateurs et les programmateurs, cela représente un

avantage considérable que de disposer de la fenêtre temporelle

la plus large possible pour commander des pièces, prévoir les

arrêts et affecter la main-d’œuvre nécessaire.

ondes de pression acoustique haute fréquence. À l’aide d’un

filtre de mixage, ils convertissent ces ondes en signaux représentatifs

que les humains peuvent entendre sans difficulté.

Un bruit ultrasonore peut ainsi être entendu directement,

de façon audible. Les bons détecteurs le font avec une clarté

cristalline et produisent plusieurs indicateurs de surveillance.

LA TECHNOLOGIE ULTRASONORE EST « FIT »

La technologie peut nous renseigner sur la santé de nos

équipements. Elle est sensible aux défauts qui produisent

des Frictions, des Impacts et

de la Turbulence (FIT). C’est le

cas pour pratiquement chaque

mode de défaillance associé à

une machine. Alors, si vous vous

êtes déjà demandé où vous pourriez

utiliser la technologie ultrasonore,

posez-vous la question

suivante : y a-t-il des Frictions ?

Y a-t-il des Impacts ? Y a-t-il un écoulement Turbulent ?

Si la réponse est « OUI », alors la technologie ultrasonore

est parfaitement adaptée (« FIT ») pour détecter ce défaut.

LES HUIT APPLICATIONS PILIERS

La technologie ultrasonore est généralement considérée

par la plupart des responsables de la fiabilité comme la

technologie la plus polyvalente pour gérer l’état de santé des

machines. Chez SDT, nous avons identifié les principaux

LE PRINCIPE D’HÉTÉRODYNE

Les instruments ultrasonores fonctionnent sur le principe de

l’hétérodyne optique. Les détecteurs ultrasonores détectent les

domaines dans lesquels la technologie ultrasonore peut vous

simplifier la vie. Nous les avons appelés les huit applications

piliers. Ce sont les domaines suivants : mécanique, fuites,

lubrification, électricité, vannes, vapeur, hydraulique et

étanchéité.

QU’EST-CE QU’UNE DÉCHARGE PARTIELLE (DP) ?

Une décharge partielle est une décharge électrique localisée

dans un système d’isolation qui ne relie pas complètement

les électrodes. Il s’agit d’une réaction au niveau atomique

qui, en raison du mouvement des électrons, ionise les molé-

58ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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MISE EN SERVICE EN SEULEMENT

TROIS MINUTES – LE NOUVEAU

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pouvez détecter les codes 1D et 2D plus rapidement et plus effi cacement que jamais

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı59


MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

partielle indique un défaut en train de se développer dans

l’isolation d’installations moyenne et haute tension et elle est

généralement considérée comme le premier indicateur d’avertissement

précoce de la détérioration du système d’isolation.

Un système d’isolation dégradé se traduit par une probabilité

de défaillance plus élevée.

cules d’air et les zones sous fortes contraintes. Ce phénomène

d’ionisation détruit les molécules d’oxygène pour former de

l’ozone et de l’oxyde nitreux, lesquels, à l’état normal, sont en

général sans danger. Mais lorsqu’ils se mélangent à la vapeur

d’eau dans l’air, ils deviennent corrosifs.

Une recherche de présence de décharges partielles doit être

réalisée tout au long de la vie de l’équipement. Lors de la phase

de conception, directement après la fabrication, dans le cadre

du contrôle qualité. Lors de la phase d’installation et de mise en

service, et tout au long de la durée de vie utile de l’équipement.

LES DÉCHARGES PARTIELLES SONT DESTRUCTRICES

OÙ OBSERVE-T-ON DES DÉCHARGES PARTIELLES ?

Votre parc d’équipements électriques comprend de nombreux

éléments. Parmi les éléments de sous-station qui nécessitent

une vigilance particulière en termes de décharges partielles,

on peut citer les transformateurs, les infrastructures aériennes,

Elles détruisent directement tous les matériaux isolants organiques

et génèrent des sous-produits qui forment des substances

chimiques agressives pouvant attaquer les isolants et

les conducteurs. Le résultat final d’une décharge partielle est la

décharge complète (défaillance totale) du système d’isolation.

QUELLES SONT LES CONSÉQUENCES ?

que l’on appelle également systèmes de transmission et de

distribution, tous les joints ou points de raccordement sur les

câbles, les disjoncteurs, les sections de bus, les isolants et les

limiteurs de surtension dans les dispositifs de commutation, etc.

POURQUOI TESTER ET RECHERCHER LES DÉCHARGES

PARTIELLES ?

La réponse tient en un mot : fiabilité. En deux mots en réalité,

fiabilité et sécurité, mais les responsables de la fiabilité savent

que ces deux concepts sont indissociables. Les installations

fiables sont des installations sûres. Il n’est jamais possible de

gérer des équipements électriques avec une stratégie d’exploitation

du type curative ou jusqu’à défaillance. Une décharge

L’isolation de certains matériels électriques est conçue pour

résister aux décharges partielles, mais... les dispositifs de

commutation sont conçus pour être exempts de DP. L’isolation

des dispositifs de commutation n’est donc PAS résistante

aux DP. Lorsqu’une décharge partielle survient dans un

dispositif de commutation, cela est le résultat d’un défaut.

Une détection précoce permet de procéder à des réparations

simples et rapides. Mais si elle n’est pas détectée... et éliminée,

elle atteindra finalement l’isolation et provoquera une

décharge sous forme d’arc. L’étincelage, et dans certains cas

l’étincelage partiel, est le flux d’électricité circulant dans l’air

entre un conducteur et un autre objet qui conduit l’électricité.

L’expansion gazeuse est rapide et provoque des incendies

et des explosions. Elle est extrêmement violente, génère des

températures extrêmes et donc la destruction rapide de tous

les équipements connectés.

60ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


NOUS AVONS FORCÉMENT UNE SOLUTION RFID POUR VOUS

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı61


MAINTENANCE MÉCANIQUE

SÉCURITÉ MACHINES

Un point sur la

sécurité humaine

DANS QUELLE MESURE LA TECHNOLOGIE

ULTRASONORE PEUT-ELLE VOUS AIDER ?

La technologie ultrasonore est adaptée pour de nombreux

défauts et les défauts électriques comme les décharges partielles

en font partie, car ils produisent des impacts avec des fréquences

crêtes autour de 40 Hz. Les ultrasons sont directionnels en

raison de leur fréquence élevée. Leurs faibles caractéristiques

énergétiques signifient que nous pouvons en localiser la source

rapidement et depuis une distance sûre. Il est possible de réaliser

les inspections dans des installations bruyantes lors des

pics de production. Grâce aux progrès des instruments et à

leur capacité à capter les signaux dynamiques, il est possible

d’analyser plus en détail le défaut. Cela permet aux inspecteurs

de qualifier la cause originelle comme décharge par effet de

couronne, micro-étincelage ou étincelage.

Les détecteurs ultrasonores avancés permettent aux inspecteurs

d’enregistrer le bruit, de mesurer l’amplitude, d’analyser le

signal en vue du diagnostic et de comparer les amplitudes de

plusieurs défauts à l’aide de données évolutives.

TABLEAUX DE COMMUTATEURS ÉLECTRIQUES

En présence d’un défaut électrique, l’intérieur d’un tableau

de commutateurs est « inondé » d’ultrasons. Les ultrasons,

de faible longueur d’onde, peuvent traverser les plus petits

Un rapport publié dans

« Industrial Safety and

Hygiene News » estime

qu’il se produit en moyenne

30 000 incidents d’arc

électrique chaque année.

Ce rapport estime en

outre que ces incidents

ont entraîné en moyenne

7 000 blessures par brûlure,

2 000 hospitalisations et

400 décès par an.

http://www.tyndaleusa.

com/blog/2018/08/27/howcommon-are-arc-flashincidents/

conduits d’air, ce qui permet

d’identifier et de distinguer

facilement sans les ouvrir,

les tableaux qui nécessitent

une attention particulière de

ceux qui n’en ont pas besoin.

QUELQUES IDÉES À

RETENIR

Les décharges sont plus courantes

qu’on ne le pense. Il

existe des technologies qui

permettent non seulement de réduire les risques d’exposition

aux arcs électriques, mais également d’améliorer simultanément

la fiabilité globale du système électrique. Il s’agit vraiment d’une

combinaison gagnante en termes de sécurité et de fiabilité.

Plusieurs technologies sont à votre disposition, mais certaines

sont meilleures que d’autres et conviennent mieux à un objectif

particulier. Il s’agit de choisir la bonne technologie, pour les

bonnes applications, sur les bons éléments et dans la bonne

situation.

Après comparaison, la technologie ultrasonore semble être la

plus pratique, la plus simple, la plus complète et la plus économique.

La technologie ultrasonore doit être votre première

ligne de défense lorsque vous élaborez votre stratégie globale

d’analyse et de surveillance de vos installations électriques. ●

Allan Rienstra

SDT International

62ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


Votre partenaire en sécurité Homme-Machine

tec.nicum est le département Service et Conseil du Groupe Schmersal. Nous proposons aux

constructeurs et exploitants machines des prestations de service objectives et neutres en terme

de solutions ou de fabricants.

Nous vous accompagnons pour plus de sécurité pour vos machines et environnement de

travail. L’équipe tec.nicum conçoit et réalise vos solutions sécurité homme- machine pour

toutes les phases du cycle de fonctionnement de votre machine.

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı63


PRÉVENTION DES RISQUES

ANALYSE INDUSTRIELLE

FOCUS

Trouver les bons moyens

pour se protéger des gaz dangereux

L’environnement anime plus que jamais les débats dans

la société civile, moins dans l’industrie. Pourtant, avec le

drame de Lubrizol, la santé des hommes et des femmes

est au cœur de toutes les préoccupations. Si actuellement et

dans les semaines à venir l’enquête révélera les circonstances

de l’accident, l’occasion était de revenir sur les solutions et

les technologies destinées à détecter les gaz et les produits

toxiques et dangereux mais aussi et surtout sur les équipements

permettant de se protéger.

D’autant que ce type de produits dangereux et de gaz sont

pour la plupart imperceptibles et touchent à la fois les voies

respiratoires, les yeux, la peau et d’autres organes, d’où une

approche inévitablement multi-risques.

Dans ce focus, il sera abordé la réglementation qui entoure

les risques et la protection contre les gaz dangereux avant de

donner la parole à des experts en la matière, parmi lesquels

un spécialiste de la détection des gaz et des substances

dangereuses. Une manière de contribuer à une meilleure

protection par la prévention et, espérons-le, réduire des

risques souvent mortels. ●

Olivier Guillon

Le salon Analyse

Industrielle revient

début avril à La

Défense

La 32 e édition du salon des

solutions en Analyse Industrielle

se tient les 1 et 2 avril 2019,

à l’Espace Grande Arche. Une

proximité géographique, proche

des grands groupes industriels

installés dans le quartier de

La Défense. La France étant

bien placée avec, notamment,

des compétences reconnues

en optique, la 32 e édition du

salon Analyse industrielle

ne manquera donc pas, une

nouvelle fois, d’être le théâtre

d’échanges, d’affaires pour les

acteurs du secteur, entre son

exposition, ses conférences

techniques et ses ateliers.

© Mewa

64ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı65


PRÉVENTION DES RISQUES

ANALYSE INDUSTRIELLE

ENTRETIEN

Corinne

Pergrale-Mejean,

ingénieur d’application

spécialiste chez 3M

Personal Safety Division

et membre du Synamap.

Quelles bonnes pratiques

et solutions pour se protéger

des gaz dangereux ?

Corinne Pergrale-Mejean, ingénieur d’application spécialiste chez 3M Personal Safety Division et membre du

Synamap, revient les réglementations, les bonnes pratiques à adopter et les EPI à utiliser contre les gaz et les

produits toxiques dans l’industrie.

Quelle réglementation encadre la

protection des opérateurs dans

l’industrie vis-a-vis des gaz et autres

produits toxiques ?

Il existe plusieurs textes réglementaires

qui encadrent la protection des opérateurs

au travail dans lesquels la protection visà-vis

des gaz et autres produits toxiques

est incluse. Les obligations de l’employeur

en matière de santé et sécurité sont

définies dans la directive cadre 89/391.

Les principes généraux de prévention sont

également prévus à l’Article L4121-1 du

code du travail.

Comment bien se protéger ?

Lorsqu’il n’est pas techniquement possible

d’éliminer ou de réduire le risque, il faut

mettre en place des équipements de

protection individuels (EPI). Dans le

cadre de la protection respiratoire, cette

mise en place doit s’inscrire dans un

programme de protection respiratoire.

Un tel programme comporte trois étapes.

La première, c’est le choix. L’appareil de

protection respiratoire (APR) doit être

approprié, c’est-à-dire qu’il doit protéger

du ou des risques auxquels la personne

est soumise. En protection respiratoire

on distingue trois risques : « Risque

particule », « Risque gaz/vapeur » et

« Risque d’anoxie ». C’est également à

cette étape que l’on détermine le niveau

de protection à choisir en fonction de

la toxicité du ou des composants, des

concentrations, durée d’exposition et

conditions de travail.

La deuxième étape porte sur l’utilisation.

C’est là que l’on détermine l’appareil

de protection respiratoire adapté. On

s’assure que notre appareil respiratoire

convient à l’utilisateur, à sa tâche et à

l’environnement, de sorte que l’utilisateur

peut travailler librement et sans risques

supplémentaires générés par l‘APR.

Enfin vient la phase de formationvalidation.

Lors de cette étape, on valide

que l’APR choisit convient à l’utilisateur.

On s’assure également que l’utilisateur est

correctement formé que se soit à la mise

en place du masque, à son entretien, à sa

maintenance…

Quels epi et technologies de

protection individuelle existent ?

Il existe deux grands groupes d’APR.

D’une part, les APR filtrants pour lesquels

le principe consiste à filtrer l’air contaminé

à travers différents types de filtres avant de

le respirer. Dans cette catégorie, on trouve

les masques pour lesquels la filtration se

fait à la force des poumons, les masques

jetables, les demi-masques et masques

complets à cartouches, ainsi que les APR

filtrants à ventilation assistée possédant

un ventilateur et un moteur chargé de

diriger le flux d’air contaminé à travers

les filtres jusqu’à la coiffe.

66ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


PRÉVENTION DES RISQUES

ANALYSE INDUSTRIELLE

D’autre part, les protections respiratoires

à adductions d’air. Celles-ci comprennent

les APR pour lesquels on apporte de l’air

respirable en légère surpression au niveau

de la tête par un réseau d’air respirable,

et les appareils respiratoires isolants

autonomes ou ARI où l’air respirable

est contenu en surpression dans des

bouteilles.

Après le drame d’AZF et la

catastrophe industrielle de

lubrizol, ce sujet a-t-il évolué –

et va-t-il connaitre un nouveau

bouleversement ?

La protection respiratoire est en constante

évolution. Les normes, réglementations,

valeur limite d’expositions, etc., sont

régulièrement revues en tenant compte

à chaque fois des accidents, des évolutions

technologies, des connaissances… ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

Des mesures de gaz toujours plus sélectives

Dräger a lancé X-pid 9000/9500, un nouveau détecteur de gaz

et de substances organiques volatiles telles que le benzène à

des concentrations extrêmement faibles. Afin de déterminer la

concentration de certaines substances dangereuses, l’appareil

combine deux modes de mesure qui soutiennent de manière

optimale les stratégies de mesure dans les zones dangereuses

ou les espaces confinés.

Le mode de mesure « Seeker » (recherche) détermine, au

moyen d’une mesure à large bande, la concentration totale

d’hydrocarbures organiques volatils dans l’air ambiant. En

mode analyse, l’appareil mesure de manière sélective et

précise les substances cibles que l’utilisateur a préalablement

sélectionnées. Le Dräger X-pid 9000 détermine le benzène

et le butadiène. Plus de quinze substances cibles peuvent

être mesurées avec cet appareil, parmi lesquels l’hexane,

l’isobutylène et le xylène. De plus, les utilisateurs ont la

possibilité d’ajouter leurs propres substances à la base de

données existante des substances cibles.

LES SOLUTIONS

POUR INFORMER, PROTÉGER

ET SIGNALER

• Vaste choix d’avertisseurs sonores, lumineux

et capteurs sensibles

• Performance et facilité d’installation

des produits de sécurité

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı67


PRÉVENTION DES RISQUES

ANALYSE INDUSTRIELLE

SOLUTIONS

Gaz industriels : applications

et dangers associés !

L’émission accidentelle ou non contrôlée de gaz ou de vapeurs peut avoir des conséquences graves sur les

installations industrielles, les biens matériels à proximité, sur la sécurité et la santé des personnes ainsi que

sur l’environnement. Le détail dans cet article des applications multiples de gaz dans l’industrie, des dangers

auxquels sont confrontés les opérateurs et les techniciens ainsi que les équipements de protection assurant

leur santé et leur sécurité.

Les dangers dus aux gaz peuvent

avoir différentes origines : une fuite

d’un ou plusieurs gaz toxiques, une

déficience ou une trop forte concentration

d’oxygène, la présence de gaz inflammables.

Détecté de manière précoce, une

action peut être déclenchée.

Le cycle des gaz industriels

QU’EST-CE QU’UN DÉTECTEUR DE

GAZ ET POURQUOI L’UTILISER ?

Les détecteurs de gaz sont des appareils

de sécurité essentiels dont la fonction est

de protéger des vies humaines et biens

matériels. À l’aide d’alarmes visuelles et

sonores, ils signalent la présence d’un

danger dans l’atmosphère, notamment

les niveaux dangereux de gaz explosifs

et toxiques et les niveaux bas d’oxygène.

Les systèmes de détection de gaz portables

ou fixes sont équipés de cellules de technologie

catalytique, électrochimique ou

infrarouge, leur permettant de mesurer

et d’indiquer la concentration de certains

gaz dans l’air. Lorsqu’une mesure de gaz

atteint une valeur donnée, le système émet

une alarme.

68ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


PRÉVENTION DES RISQUES

ANALYSE INDUSTRIELLE

APPLICATIONS DE GAZ

INDUSTRIELS ET LES DANGERS

ASSOCIÉS

Les gaz industriels englobent toutes

les entreprises qui produisent des gaz

atmosphériques, des gaz spécifiques et

les fournissent aux utilisateurs finaux de

différentes manières : sur site, bouteilles,

réservoirs destinés à de nombreux

processus de fabrication industriels.

Voici plusieurs exemples d’industries

concernées, au premier desquelles

figurent les sites production gaz industriel.

Ceux-ci doivent être équipés de systèmes

de détection de gaz pour alerter en cas

de présence trop importante de gaz dans

l’air ou de dysfonctionnement. Autre

exemple, dans le domaine de l’Oil & Gas ;

le traitement du pétrole et du gaz présente

de nombreux risques inhérents, allant de

la combustibilité des produits eux-mêmes

aux gaz nocifs, voire mortels. Idem du côté

de la pétrochimie et la chimie : du fait de

son activité, la pétrochimie comporte le

même type de risques que le raffinage et

nécessite une détection multi-gaz et une

détection spécifique de benzène.

Autre secteur concerné, l’agroalimentaire.

Les gaz industriels sont utilisés dans

l’industrie alimentaire à différentes étapes

de la transformation, du conditionnement

ainsi que lors du transport des produits

alimentaires. Du contrôle de température,

au conditionnement sous atmosphère,

le CO2 est le gaz outil par excellence.

L’industrie de la boisson est également

concernée notamment celles qui

produisent des boissons gazeuses.

Enfin, dans les hôpitaux, les cliniques

et les laboratoires, la présence de gaz

atmosphériques, notamment l’O2 rend

indispensable la détection de gaz.

Quelles solutions existent ? « Nous proposons

la gamme la plus complète de produits

et de solutions de détection de gaz et de

flammes portables et fixes pour la sécurisation

de ces sites de fabrication pour la

détection de H2, CO2, NH3, SO2, O2 ou

d’autres », indique-t-on chez Oldham Simtronics

(groupe Teledyne – cf. encadré). ●

EN SAVOIR PLUS > www.teledynegasandflamedetection.com

3M cède son

activité gaz

et flamme au

Californien

Teledyne

Teledyne Technologies

Incorporated a finalisé

l’été dernier l’acquisition

de l’activité gaz et flamme

du géant américain 3M

pour un montant de 230

M$. Parmi les sociétés

et les marques entrant

dans le giron du groupe

californien figurent

Oldham Simtronics,

Gas Measurement

Instruments (GMI), Detcon

ou encore certaines

activités de Scott Safety.

La détection de gaz et

de flamme représente

un éventail large de

solutions et de systèmes

à la fois fixes et portables

destinés à des applications

diverses dans l’industrie,

à commencer par la

pétrochimie, la production

d’électricité, d’Oil & Gas

bien sûr mais également

dans l’agroalimentaire,

l’exploitation minière et

le traitement des eaux

usées. Ainsi, les marques

Oldham Simtronics, GMI

et Detcon conjuguent plus

d’un siècle d’expérience

sur le marché à travers

un panel pour le moins

étendu de produits et de

solutions personnalisées.

« Ces détecteurs de gaz se

montrent particulièrement

robustes et offrent un

temps de réponse rapide,

insiste-t-on chez Teledyne

Technologies. En outre,

ils intègrent des capteurs

à sécurité intrinsèque et

satisfont à de multiples

normes internationales de

certification ».

Président exécutif

de Teledyne, Robert

Mehrabian, se réjouit « de

compter cette nouvelle

activité et ses employés

parmi nous. L’activité de

détection de gaz et de

flamme recourt à des

technologies similaires

et dessert des marchés

voisins à ceux de notre

portefeuille d’instruments

environnementaux. Mais

nos produits ne sont

pas en concurrence et

nos clients se trouvent

généralement dans des

zones géographiques

complémentaires ». Et

il y a de quoi se réjouir

de cette opération qui

devrait contribuer à un

accroissement du bénéfice

par action au cours de la

première années suivant

l’acquisition…

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı69


PRÉVENTION DES RISQUES

ANALYSE INDUSTRIELLE

COMPTE RENDU

Préventica

récompense Ineon

Biotech pour une

application mobile

portant sur les

produits dangereux

Les solutions d’Ineon Biotech permettent de gérer les stocks de

composés ou réactifs chimiques ainsi que de molécules biologiques

Le parc Chanot de la Cité Phocéenne a accueilli les

8, 9 et 10 octobre dernier la 6 e édition de Préventica

Grand Sud Marseille. Cet événement, qui a réuni

360 exposants, 180 conférences/ateliers et 8 841

participants, a permis de faire découvrir une nouvelle

application d’accès à la fiche de sécurité d’un produit

dangereux.

«Vers un environnement de travail sain et sécurisé pour

l’épanouissement des collaborateurs et la performance

durable de l’entreprise » ; voici le thème – détaillé – de

cette nouvelle édition dont l’un des temps était la remise des

Prix de l’Innovation Préventica Grand Sud Marseille ; des trophées

qui ont notamment récompensé Ineon Biotech pour son

application mobile qui permet d’accéder à la fiche de sécurité

d’un produit dangereux.

INEON BIOTECH, LAURÉAT DU PRIX DE L’INNOVATION

LORS DU SALON PRÉVENTICA À MARSEILLE

À l’occasion du salon Préventica à Marseille, Ineon Biotech -

start-up créée en décembre 2017 et spécialisée dans l’édition de

logiciels et de solutions en mode SaaS pour les laboratoires - a

présenté aux visiteurs sa dernière nouveauté : Ineon Safety Pro.

Il s’agit d’une application permettant de récupérer les fiches de

sécurité des produits grâce au code barre, au nom du produit

ou au code CAS. Grâce au scan intégré dans l’application, les

fiches de sécurité des produits sont disponibles instantanément.

Celles-ci sont d’ailleurs régulièrement mises à jour en fonction

des règlementations. L’application est disponible sur Google

Play et App store et propose une version d’essai valable sept

jours offrant la possibilité de découvrir ses fonctionnalités. ●

Une unité mobile d’intervention de

maintenance inédite distinguée sur

Préventica

Pour le prestataire de maintenance et de dépannage

Assa Abloy Entrance Systems, la majorité de ses

interventions nécessitent de travailler jusqu’à des

hauteurs de 6,5 m, sur des sites en fonctionnement,

parfois en milieu clos, au plus près des salariés des

clients, avec régulièrement un caractère d’urgence

pour préserver la sécurité des personnels de

ces sites. Afin de garantir aux clients un service

respectueux de la réglementation, en une seule

intervention sans besoin de faire livrer sur le site

un moyen d’accès en hauteur supplémentaire à

ses véhicules, Assa Abloy a dû créer, en l’absence

de solution complète disponible sur le marché,

sa propre unité d’intervention et de maintenance.

Celle-ci est autonome pour une mise en sécurité

immédiate des portes industrielles.

Concrètement, l’unité se compose d’un véhicule

utilitaire léger propre de 3,5 tonnes, intégrant le

matériel et les pièces détachées nécessaires à

l’opérateur. Le véhicule est équipé d’une plateforme

roulante ultra légère pour les interventions jusqu’à

2,85 m et d’une plateforme élévatrice de personnel

à auto-propulsion électrique pour le travail jusqu’à

6,5 m, dé- chargeable automatiquement par

un hayon sécurisé intégré au véhicule pour une

meilleure prévention des TMS.

70ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


AGENDA

Le 14 novembre 2019

Production Temps Réel

Production Temps Réel, l’évènement industriel réunissant des

directions d’usines et techniques concernées par les besoins

de digitalisation et d’amélioration de la performance de leur

production, rassemblera près de 200 industriels et experts à

Toulouse.

Le principe ? Des rencontres en face à face lors de rendez-vous

pré-organisés d’une durée de 30 minutes sur les

thématiques suivantes : pilotage des opérations de production

(M.E.S), ERP, IoT, Manufacturing Data Analytics, BI, Organisation

4.0...

À Toulouse

(Centre de congrès Pierre Baudis)

production-temps-reel.com

Du 19 au 21 novembre 2019

Europack Euromanut CFIA

Pour cette 4 e édition, Europack Euromanut CFIA, le salon

du process, de l’emballage et de la manutention, se place

sous le signe de la nouveauté en se tenant conjointement au

Carrefour des fournisseurs de l’industrie agroalimentaire. Il

accueillera près de 650 exposants et s’agrandira avec un hall

supplémentaire pour atteindre 30 000 m 2 d’exposition.

À Eurexpo Lyon

www.europack-euromanut-cfia.com

Du 28 au 30 janvier 2020

Sepem Rouen

Du 28 au 30 janvier 2020 aura lieu le salon Sepem Rouen.

Partenaire presse de l’événement mais aussi organisateur (en

partenariat avec l’Afim) des Conférences de la maintenance,

le magazine Production Maintenance sera naturellement

largement diffusé sur un salon reposant sur un concept inédit

en France d’événements industriels au cœur des régions. À

noter qu’à Rouen, les Conférences de la Maintenance fêteront

leur deuxième anniversaire.

Au parc des expositions de Rouen

rouen.sepem-industries.com

Du 10 au 12 mars 2020

CFIA Rennes

En rassemblant les industriels de l’agroalimentaire au cœur

de la première région agroalimentaire européenne, le CFIA

propose une offre exclusive répartie en trois secteurs :

Ingrédients et PAI, équipements et procédés, Emballages et

conditionnements. Ce salon convivial et à taille humaine permet

aux visiteurs de découvrir les solutions de l’avenir à tous

les niveaux de la chaîne de production.

www.cfiaexpo.com

Du 31 mars au 3 avril 2020

Global Industrie

Composée de toutes les compétences, expertises, solutions,

savoir-faire des 40 principaux secteurs industriels, l’événement

annuel de l’industrie réunit quatre grands salons

leaders hexagonaux que sont Midest (sous-traitance industrielle),

Smart Industries (industrie connectée, collaborative et

efficiente), Industrie (technologies et équipements de production)

et Tolexpo (solutions et équipements pour la tôlerie).

Au parc des expositions Villepinte

www.global-industrie.com/fr

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı71


INDEX

Au sommaire du prochain numéro :

TECHNOLOGIES

MANAGEMENT

© DR

Spécial Global

Industrie Paris

À l’occasion des

salons Global

Industrie et Smart

Industries, où en est

la « maintenance

4.0 » ?

MAINTENANCE MÉCANIQUE

Télémaintenance

À l’occasion de ce n° spécial

« Maintenance du futur », un point sur

la télémaintenance – maintenance à

distance

PRÉVENTION DES RISQUES

MAINTENANCE EN PRODUCTION

Logiciels dans l’agroalimentaire

Secteur en tension, l’agroalimentaire a besoin

de solutions logicielles pour optimiser ses

interventions de maintenance : GMAO – M.E.S.

– ERP etc.

Étanchéité

Focus sur les solutions et les

technologies employées dans

les secteurs pharmaceutique et

cosmétique

Sécurité-Prévention

Entreprendre une démarche

de sécurité en production et en

maintenance industrielles avec les

nouvelles technologies

Liste des entreprises citées et index des annonceurs

A-SAFE ....................................................................... 53

AE&T ........................................................................... 67

AFI KLM E& ................................................................. 7

AFI… .....................................................................9 et 55

ANALYSE INDUSTRIELLE… ..................................... 64

ARTEMA… .................................................................. 50

ASSA ABLOY… ........................................................... 70

ASTRÉE SOFTWARE… ................................................ 7

ATHESI… .................................................................... 45

AUTOMATION 24 .................... 4 pages cahier central

CARTESIAM… .............................................................. 7

CFIA RENNES… ................................................29 et 71

CREATIVE IT… ............................................................. 8

DB VIB… ..................................................................... 11

DIMO MAINT ..............................9 et 4 e de couverture

DSD SYSTEM ............................................................. 46

DYNAE ...............................................................15 et 30

E-NERGIE… .................................................................. 7

EDONI ........................................................................... 9

EMO 2019 ................................................................... 12

ENDEL ENGIE ...................................................19 et 40

ENGINEERING MESURES… ....................................... 9

ENDIIO ........................................................................ 14

EVOLIS… ..................................................................... 56

EUROPACK EUROMANUT CFIA .....................49 et 71

EWELLIX ...................................................................... 9

FIXTURLASER (PUBLI-COMMUNIQUÉ) ............................ 25

FUCHS LUBRIFIANT FRANCE… .....................26 et 51

GLOBAL INDUSTRIE .................................... 9, 33 et 71

I-CARE ...............................................................17 et 28

ICOTEK ......................................................................... 7

IFM ELECTRONIC…..........................................43 et 54

INEON BIOTECH........................................................ 70

LEUZE ................................................................54 et 59

LOPAREX .................................................................... 38

LUBRIZOL .................................................................... 1

M + P INTERNATIONAL ............................................ 13

MAINTENANCE AND CO .......................................... 59

MEGGER FRANCE ........................................ 4, 18 et 35

MESURE ET TESTS ................................................... 43

MITSUBISHI ELECTRIC............................................ 14

MOLYDAL ................................................................... 21

NEOPOST ................................................................... 46

NUM ............................................................................ 16

OCULAVIS SHARE ..................................................... 16

OLDHAM SIMTRONICS (TELEDYNE TECHNOLOGIES) ..65 et 68

OLYMPUS ................................................................... 41

PILZ ............................................................................ 54

PRÉVENTICA ....................................................47 et 70

PRODUCTION TEMPS RÉEL ...........................56 et 71

SCHMERSAL FRANCE… ..................................52 et 63

SDT INTERNATIONAL .......................................6 et 57

SEPEM INDUSTRIES ROUEN ..................... 9, 31 et 71

SICK ...................................................................38 et 61

SIMATEC….........................................................23 et 36

SKF… ............................................................................ 2

SPIDERTEC… ............................................................. 36

SSI SCHAEFFER… ..................................................... 37

SYNAMAP…................................................................ 66

SYNERGYS TECHNOLOGIES .. 2 e de couverture et 22

TSI INGÉNIERIE ........................................................ 34

UE SYSTEMS… ........................................................... 27

VIF ....................................................... 3 e de couverture

WERMA ...................................................................... 55

1902

C’est le montant moyen du salaire brut d’un technicien de

maintenance, un des revenus qui, de loin, demeure parmi les

plus élevés des métiers non cadres qu’occupent les Français.

Autre chiffre significatif dévoilé dans le 11e baromètre annuel

de Randstad : les 6,5% de hausse de cette même moyenne

par rapport à l’an passé, l’une des plus fortes, juste après le

bond de 7,1% des revenus des mécaniciens de maintenance...

lequel s’établit à 1 844€. Une performance révélatrice de

métiers en forte tension mais capables de se montrer

attractifs, du moins par le salaire.

Retrouvez nos anciens numéros sur :

www.production-maintenance.com

72ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019


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