Production Maintenance n°67

TECHNOLOGIES
La maintenance
prévisionnelle aux
avant-postes sur l’EMO
de Hanovre
DOSSIER 10
Maintenance des machines
D’un suivi en temps
réel au SAV
MAINTENANCE
MAINTENANCE
PRÉVENTION
12 40 50 64
EN PRODUCTION
Logistique connectée
et identification, une
priorité pour Endel Engie
N° 67 | octobre-novembre-décembre 2019 | Trimestriel | 20€
MÉCANIQUE
Garantir la sécurité
des machines par
les bonnes pratiques
DES RISQUES
Quels moyens pour
se protéger des gaz
dangereux ?

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T°MIN
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Températures
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à la valeur de
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ÉDITORIAL
Lubrizol ou le refus d’accepter
le facteur risque optimal
Olivier Guillon
Rédacteur en chef
Peut-on dire merci à Dame Nature ? Peut-être… L’accident de Lubrizol, certes désastreux
en matière d’image d’entreprise et de la Ville et l’agglomération rouennaise, extrêmement
polluant (comme tout incendie et accident industriel mêlant d’innombrables substances
toxiquse), dévastateur pour l’agriculture et – surtout – pour les habitants, ne s’est, fort
heureusement, pas révélé mortel ni aussi catastrophique qu’AZF, dix-huit ans plus tôt.
Certains témoins de la scène – victimes de facto de la pollution engendrée par ce drame
écologique sur la rive droite de la Seine – affirment que si le vent avait soufflé dans l’autre
sens, d’autres sites chimiques,
pétroliers et autres de « classe »
Seveso seuil haut environnants
se seraient immanquablement
embrasés.
« La culture de la faible probabilité
accidentelle demeure très certainement
le principal coupable de l’accident
de Lubrizol »
On ne peut pas, en revanche,
tellement remercier les auteurs
d’une telle négligence. Les
rapports d’expertise et autre
commission d’enquête apporteront la lumière sur les circonstances de l’accident, sur ces
sous-traitants qui ont admis, selon Le Monde, connaître les nombreux dysfonctionnements
au niveau de la sécurité de l’usine ou encore sur ce plan de prévention ne prévoyant pas
« conséquences de la combustion de plus de 5 000 tonnes de produits », indique-t-on enfin
à l’Afim. Mais de tous les coupables présumés, car il faut toujours en désigner au moins
un, celui de cette culture « de la faible probabilité pour que ça arrive », qui anime autant
les pouvoirs publics que certains industriels, demeure peut-être le plus criant et le plus
persistant. ●
Envie de réagir ?
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ÉDITEUR
MRJ Informatique
Le Trèfle
22, boulevard Gambetta
92130 Issy-les-Moulineaux
Tel : 01 73 79 35 67
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Rédacteur en chef :
Olivier Guillon
COMMERCIALISATION
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Diffusion et Abonnements :
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Prix au numéro :
20 €
Abonnement 1 an :
85 € / 4 numéros
Étranger :
100 €
Règlement par chèque
bancaire à l’ordre de MRJ
RÉALISATION
Conception graphique :
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Maquette :
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Impression :
Rivadeneyra, sa
Calle Torneros, 16
Poligono Industrial de Los Angeles
28906 Gerafe - Madrid
N°ISSN :
1632 - 4153
Commission paritaire :
0419T83214
Dépôt légal : à parution
Périodicité : Trimestrielle
Numéro : 67
Date : oct.-nov.-déc. 2019
RÉDACTION
Ont collaboré à ce numéro :
Joseph Di Crea (Megger),
Arabelle McKenna (Synergys
Technologies),
Frédérique Rebout (Simatec AG),
Allan Rienstra (SDT International),
Jean-Luc Vasselin (Dynae)
Membre du réseau REPM-EMPN
CRÉDITS
photo de couverture :
Photo : iStock
Crédit : Genkur
Toute reproduction, totale ou
partielle, est soumise à l’accord
préalable de la société MRJ.
Ce numéro comporte :
Une brochure piquée
Automation 24.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı1

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SOMMAIRE
DOSSIER
TECHNOLOGIES
La maintenance
prévisionnelle aux
avant-postes sur l’EMO
de Hanovre
DOSSIER 10
Maintenance des machines
D’un suivi en temps
réel au SAV
MAINTENANCE
MAINTENANCE
PRÉVENTION
12 40 50 64
EN PRODUCTION
Logistique connectée
et identification, une
priorité pour Endel Engie
N° 67 | octobre-novembre-décembre 2019 | Trimestriel | 20€
MÉCANIQUE
Garantir la sécurité
des machines par
les bonnes pratiques
DES RISQUES
Quels moyens pour
se protéger des gaz
dangereux ?
10
10 La maintenance des machines et de l’outil de production à l’honneur !
MAINTENANCE DES MACHINES :
DU SUIVI EN TEMPS RÉEL AU SAV
12 La maintenance prévisionnelle aux avant-postes sur l’EMO de Hanovre
18 Augmenter la fiabilité des moteurs électriques en contrôlant leur système d’isolation
22 Une autre manière de visualiser les défauts de température
25 Des solutions simples pour la vérification des géométries des machines-outils
26 Le rôle essentiel des lubrifiants industriels dans le fonctionnement des
machines-outils
28 Apporter une expérience 4.0 complète
30 Analyse des courants d’alimentation des moteurs pour la maintenance
conditionnelle des machines tournantes
34 Les prestataires de maintenance industrielle évoluent pour répondre aux
nouveaux enjeux
© Astrée Software
Actualités
07 Gausscope, un outil innovant
pour détecter les pannes
présentes et à venir
07 Cartesiam veut briller à
Barcelone
07 Une étude révèle l’enthousiasme
des professionnels pour la 5G
07 Un nouveau siège pour Astrée
Software
07 Un contrat de maintenance
lourde entre AFI KLM E&M et
Scandinavian Airlines System
09 Sepem Industries revient à
Rouen et fêtera les 2 ans des
Conférences de la maintenance
09 SKF Motion Technologies devient
Ewellix
09 Edoni et l’Afim s’unissent pour
promouvoir la standardisation
des échanges de données
numériques
09 Global Industrie de retour à
Villepinte du 31 mars au 3 avril
2020
09 Dimo Maint à la Rencontre
annuelle des sociétés
utilisatrices des solutions
Microsoft Dynamics
Inauguration des nouveaux bureaux
d’Astrée Software
© Nedpack - Loparex Barcode
Maintenance
en production
Spécial Europack
et Identification
36 Quelle évolution de la
lubrification dans le secteur
agroalimentaire ?
38 Améliorer et accélérer les
processus d’emballage pour les
rouleaux de papier d’aluminium
avec la RFID
40 Logistique connectée et
solutions d’identification, une
priorité pour Endel Engie
46 Le leader français des machines
d’affranchissement Neopost opte
pour la GMAO Altair Enterprise
Maintenance
mécanique
Spécial Sécurité Machines
50 Jean-Claude Reverdell prend les
commandes d’Artema
52 Cinq conseils pour trouver
la meilleure solution pour la
sécurité des machines
54 Panorama de solutions pour
intervenir sur les machines en
toute sécurité
©Assa Abloy - Télémaintenance
56 Evolis répond à la consultation
publique sur l’évaluation de la
directive européenne « sécurité
des machines » (2006/42/CE)
57 Assurer la fiabilité des
équipements électriques grâce à
la technologie ultrasonore
Prévention
des risques
au travail
Spécial Analyse
industrielle
64 Trouver les bons moyens pour se
protéger des gaz dangereux ?
66 Quelles bonnes pratiques et
solutions pour se protéger des
gaz dangereux ?
68 Gaz industriels : applications et
dangers associés !
70 Préventica récompense Ineon
Biotech pour une application
mobile portant sur les produits
dangereux
Outils
70 Agenda
72 Au sommaire du prochain numéro
72 Index
72 Le chiffre à retenir
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı3

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NOS DOSSIERS EN UN CLIN D’ŒIL
© Be-Atex
© Schmersal
© Leuze
© O. Guillon
TECHNOLOGIES
MAINTENANCE EN PRODUCTION
MAINTENANCE MÉCANIQUE
PRÉVENTION DES RISQUES
Machines : de la maintenance
prévisionnelle au SAV
P. 10 à 35
Intervenir au plus près de la machine en détectant en amont
les moindres signes de défaillance, c’est l’objectif ultime du
mainteneur. Mais ça ne suffit pas. Dans ce dossier sont mises à
l’honneur les technologies visant à intervenir rapidement mais
également des retours d’expérience et de nombreuses bonnes
pratiques ; objectif : aider le technicien à optimiser la maintenance
de son parc de machines.
Spécial Europack-Euromanut-
CFIA et identification
P. 36 à 48
Dans l’industrie, et tout particulièrement celles de l’agroalimentaire,
de l’emballage et du conditionnement, la traçabilité
et l’identification des produits, des éléments du process et des
pièces détachées sont au cœur des problématiques de qualité.
Dans ce cadre, les services de maintenance, autant que la
production, sont concernés. De nombreuses solutions existent,
autant que de bonnes pratiques à adopter.
Sécurité des machines : détails
et mises en pratique
P. 50 à 62
La directive européenne s’impose mais au-delà de la législation,
c’est aussi le bon sens de la direction des entreprises
industrielles qui oriente les bonnes pratiques. Comment mettre
en œuvre une démarche de mise en sécurité des machines
pour réduire au maximum les risques, en particulier pour les
techniciens de maintenance ? C’est à cette question que ce
dossier va tenter de répondre.
Spécial analyse des gaz
industriels
P. 64 à 70
À l’heure où l’on parle d’environnement et d’air respirable,
qu’en est-il dans l’industrie ? Plus précisément, alors que la
responsabilité sociale des entreprises (RSE) pointe le bout
de son nez dans un nombre croissant de sociétés, l’analyse
industrielle et la détection de gaz est au centre du sujet… et
tristement au cœur de l’actualité avec le drame industriel de
Lubrizol. Interview et solutions au sommaire de ce focus.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı5

ACTUALITÉS
SOLUTION
Gausscope, un outil innovant
pour détecter les pannes
E-nergie, spécialisé dans le dépannage des équipements
électroniques industriels, a lancé Gausscope, un nouveau format
de sonde couplée à un logiciel de visualisation et d’interprétation
des signaux électriques. Objectif ? Réaliser des diagnostics plus
simplement, plus rapidement et de manière plus pertinente.
La combinaison d’un capteur magnétique couplé à une chaîne
électronique d’acquisition et de traitement du signal permet d’obtenir
une visualisation réaliste de la forme des signaux électriques, simplement
en mettant la sonde au contact des fils, des câbles ou des composants.
Il n’est pas nécessaire de pincer le câble ou le composant pour
visualiser le signal ; celui-ci apparaît sur l’écran d’une tablette ou d’un
PC portable, rendant l’ensemble utilisable par tous en mobilité. Il est
ainsi possible de constituer un référentiel en enregistrant les signaux
électriques sur les équipements fonctionnels. Des signaux pouvant
être comparés à intervalles réguliers pour évaluer les anomalies et
anticiper les pannes. ●
EN SAVOIR PLUS > www.e-nergie.fr
www.icotek.fr
Cartesiam veut briller
à Barcelone
La solution NanoEdge AI de l’éditeur
français de logiciel B2B spécialisé dans
l’intelligence artificielle embarquée dans des
microcontrôleurs a été sélectionnée parmi plus
de 120 propositions comme finaliste dans la
catégorie « Innovative Technology Award » au
salon IOT Solutions World Congress Barcelone,
l’événement annuel de référence dédié aux
solutions industrielles de l’IoT. ●
Une étude révèle l’enthousiasme des
professionnels pour la 5G
EN BREF
Les conclusions d’une étude exclusive sur la
5G pour les communications industrielles ont
été révélées dans le dernier article technique
de HMS Networks. Cette étude fait part de
l’enthousiasme de la moitié des professionnels
du secteur quant aux possibilités d’utilisation
de la 5G dans le domaine industriel, la
considérant « idéale pour établir une connectivité
universelle ». ●
EN SAVOIR PLUS :
https://www.hms-networks.com/
industrial-iot-solutions/5G/ready
Un nouveau siège pour Astrée
Software
L’éditeur du logiciel de MES Aquiweb a inauguré
fin septembre son nouveau siège social au cœur
du Green Park de Métrotech Saint-Étienne-
Métropole (Loire), après sept mois de travaux
et un investissement de 2M€. Cet espace de
travail d’un millier de mètres carrés répond à
une croissance de 40% du chiffre d’affaires de
l’entreprise qui prévoit cette année la création
d’une dizaine de postes. ●
Système d‘daptateur modulaire
Pour l‘intégration de modules Keystone
Avec le nouveau joint AT-KS, tous les modules basés sur le système
Keystone peuvent être facilement insérés dans les solutions icotek.
■ Une découpe supplémentaire n‘est plus nécessaire
■ Solution peu encombrante
■ Joint adapté à tous les modules Keystone
■
Montage très simple
SPS 26. – 28.11.19 | Nuremberg
Stand: 9-568 | 3-207
IP54
Un contrat de maintenance lourd
entre AFI KLM E&M et Scandinavian
Airlines System
KLM UK Engineering démarrera son contrat de
maintenance lourde avec SAS à partir de 2020,
depuis sa base de Norwich sur leur flotte de
Boeing 737NG. KLM UK Engineering avait déjà
travaillé avec SAS pour assurer la maintenance
lourde de leur flotte de Fokker 50. ●
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı7

ACTUALITÉS
SOLUTION
Sepem fêtera à Rouen
les 2 ans des conférences
Maintenance
Du 28 au 30 janvier 2020 aura lieu le salon Sepem Rouen. Le
Sepem Industries a été créé à partir des besoins de fonctionnement
des sites de production, allant de la pompe au
process à la gestion des fluides à la gestion des déchets en passant par
le traitement des rejets à la logistique… C’est dans cet esprit que ces
salons à succès regroupent plus de 600 exposants (636 exactement
pour le cas de Rouen), dans tous les savoir-faire, à moins de 2h30
de route… Objectif ? Pouvoir effectuer une visite du salon en une
journée, transport compris.
Cette édition est un peu particulière puisque c’est ici qu’est né il y a deux
ans le cycle de Conférences de la maintenance, organisé par le magazine
Production Maintenance (en partenariat avec l’Afim). Le dernier
qui s’est déroulé à Angers en octobre dernier n’a fait que confirmé le
succès des conférences et l’intérêt des visiteurs qui assistent, toujours
plus nombreux, à des interventions techniques et technologiques,
s’appuyant uniquement sur du retour d’expérience. ●
EM-PM10:EM-PM10 22/10/2019 14:31 Page1
Caméra process
Option haute température jusqu’à 1650° C
Option connexion tri clamp pour process sanitaire
Les systèmes de caméra et d’éclairage permettent de mesurer
le niveau, l'interface, la température, la détection de mousse...
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EN BREF
SKF Motion Technologies devient
Ewellix
SKF Motion Technologies (anciennement groupe
SKF avant son rachat par Triton Partners en
décembre 2018), a annoncé le lancement de sa
nouvelle identité et sa nouvelle marque : Ewellix
(prononcer : « Eve-Liks »). La nouvelle entreprise
s’appuiera sur son savoir-faire en matière de
solutions avancés de mouvement linéaire et
d’actionnement, tout en se concentrant sur les
défis techniques et commerciaux, actuels et futurs,
auxquels ses clients sont confrontés. ●
Edoni et l’Afim s’unissent pour
promouvoir la standardisation des
échanges de données numériques
L’Afim représentée par son président Gérard Piot
et Edoni, l’association des distributeurs, fabricants,
prestataires et autres acteurs de l’univers B2B,
représentée par son président Christian Rosescu,
ont récemment signé un partenariat dans le but
de promouvoir la standardisation des échanges
de données numériques dans le secteur de la
production et la maintenance afin d’en améliorer
la productivité et de réduire considérablement les
risques d’erreurs. ●
Global Industrie de retour à Villepinte
du 31 mars au 3 avril 2020
Auréolé du succès grandissant de ses deux
premières éditions, Global Industrie revient au
printemps 2020 à Paris sur 110 000 m 2 d’exposition
où sont attendus 2 500 exposants couvrant
l’ensemble de l’écosystème industriel. Le salon
rassemblant à l’origine Industrie Paris, Midest,
Smart Industries et Tolexpo s’organisera cette
année autour de vingt grands secteurs industriels
dans le but de clarifier l’offre au maximum. ●
EN SAVOIR PLUS :
www.global-industrie.com
Dimo Maint à la Rencontre annuelle
des sociétés utilisatrices des solutions
Microsoft Dynamics
Le jeudi 28 novembre 2019, de 9h à 19h, au Centre
de conférence Microsoft à Issy-les-Moulineaux
(92), l’éditeur de GMAO participera à la Rencontre
annuelle des sociétés utilisatrices des solutions
Microsoft Dynamics. Parmi les conférences et
ateliers, le retour d’expérience du groupe Alsys
« Osez la maintenance du futur avec la solution Dimo
Maint ! », de 15h30 à 16h30. ●
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı9

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
La maintenance des machines
et de l’outil de production à l’honneur !
Comme tous les deux ans, Hanovre – en alternance avec Milan – a accueilli l’EMO, l’événement
automnal et mondial du travail des métaux, de l’usinage et de la machine. L’occasion dans ce
nouveau numéro de Production Maintenance de revenir sur l’un des fondements du magazine,
créé il y a dix-sept ans (déjà !) en partenariat avec l’Association des ingénieurs er responsables de maintenance
(Afim), sur la surveillance, le maintien, l’entretien et la réparation des machines en production.
Et il y a beaucoup à dire et à écrire. Pas moins de quinze pages ont été nécessaires pour illustrer ce dossier,
entre reportage, avis d’expert et interviews portant à la fois sur les fondamentaux comme la lubrification, les
moyens de mesure et de détection des défaillances, les nouvelles technologies de maintenance prévisionnelle,
en passant par l’importance du service et des prestataires. ●
Olivier Guillon
LE DOSSIER EN DÉTAIL
12 La maintenance prévisionnelle aux avant-postes
sur l’EMO de Hanovre
18 Augmenter la fiabilité des moteurs électriques
en contrôlant leur système d’isolation
22 Une autre manière de visualiser les défauts de
température
25 Des solutions simples pour la vérification des
géométries des machines-outils
26 Le rôle essentiel des lubrifiants industriels dans
le fonctionnement des machines-outils
28 Apporter une expérience 4.0 complète
30 Analyse des courants d’alimentation des
moteurs pour la maintenance conditionnelle
des machines tournantes
34 Les prestataires de maintenance industrielle
évoluent pour répondre aux nouveaux enjeux
©Siemens
10ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
COMPTE RENDU
La maintenance prévisionnelle
aux avant-postes sur l’EMO
de Hanovre
Malgré une édition en demi-teinte, l’EMO s’affiche toujours comme un salon très technologique. En témoignent
les multiples sociétés présentes à Hanovre et spécialisées dans la maintenance industrielle ainsi que les
nombreuses solutions ayant trait à la maintenance prévisionnelle, ou « predictive maintenance ».
L’EMO Hanovre 2019 a fermé ses
portes après six jours de salon
intense, malgré un fléchissement en
termes de visitorat, premiers symptômes
d’une croissance allemande qui marque le
pas. Pour autant, du 16 au 21 septembre
dernier, ce sont pas moins de 117 000
spécialistes de la production venus de 150
pays qui se sont réunis sur ce salon qui
demeure un leader mondial de l’industrie
métallurgique. « Dans le contexte d’attentes
économiques modérées au cours des
derniers mois, la baisse modérée de
la fréquentation doit être considérée
comme un succès, se console Carl Martin
Welcker, commissaire général de l’EMO.
Et nous sommes particulièrement ravis
de l’augmentation du pourcentage de
participants étrangers ».
© emo
Considérée une semaine durant comme
« La Mecque » de l’industrie internationale
des technologies de production, la ville de
Hanovre a ainsi accueilli un événement
chargé de réunir en un même point –
environ une quinzaine de halls occupés
tout de même ! – « les technologies
intelligentes au cœur de la production de
demain » et plus de 2 200 exposants venus
de 48 pays. « La numérisation et la mise en
réseau, qui ont fait l’objet de nombreuses
discussions ces dernières années, sont
enfin mises en œuvre dans les processus
12ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
de production », s’était enthousiasmé Carl Martin Welcker lors
de la conférence de presse d’ouverture du salon. Les usines
deviennent intelligentes, les machines et les outils deviennent
intelligents. Ils communiquent entre eux et élèvent la production
à de nouveaux niveaux de qualité. L’industrie 4.0 a donc une
nouvelle fois été au cœur de l’exposition, et cela s’est ressenti
jusque dans la maintenance, depuis les modules de monitoring
directement dans les machines aux solutions dédiées reposant
sur la numérisation et l’introduction de l’intelligence artificielle.
LA NUMÉRISATION ET L’AUTOMATISATION PRENNENT
DE L’AMPLEUR
Pour Lothar Horn, directeur du carburier Paul Horn GmbH
à Tübingen, « l’EMO a donné un nouvel élan à l’innovation ;
en tant que plate-forme d’innovation pour la technologie de
production, l’EMO doit tracer les tendances pour les années à
venir, et une fois de plus, la mission a été couronnée de succès ».
La devise de l’EMO « Smart technologies driving tomorrow’s
production » a fidèlement reflété les enjeux clés de l’industrie
d’aujourd’hui. « Nos nombreuses discussions avec les clients lors
de l’EMO 2019 à Hanovre ont révélé qu’une focalisation sur la
chaîne holistique, y compris les services numériques, crée une
valeur ajoutée pertinente pour les clients », a de son côté déclaré
Christian Thönes, président du directoire de DMG Mori. Un
sentiment semble-t-il partagé par l’ensemble d’exposants. Et
les mots à la mode des plates-formes IoT, des applications,
des jumeaux numériques, de l’intelligence artificielle (IA),
de l’informatique de pointe et du Cloud computing étaient
omniprésents sur le salon. Prochaine édition dans deux ans… ●
Olivier Guillon
Des solutions de maintenance
prévisionnelle pour les
machines-outils afin de réduire
« intelligemment » les coûts
Source : Mitsubishi Electric Europe
Lors de l’EMO 2019,
Mitsubishi Electric a
présenté deux de ses
solutions de maintenance
prévisionnelle à ses clients.
Le fabricant nippon et son
partenaire Lenord + Bauer,
partenaire de l’alliance
e-F@ctory, ont développé un
système avancé de surveillance
de l’état des machines-outils.
Celui-ci utilise des encodeurs
intelligents et une interface de
communication directe au sein
des contrôleurs de machines
Mitsubishi Electric, tels que les
CNC, pour des informations
d’état précises et facilement
accessibles.
La gamme Lenord + Bauer
MiniCODER enregistre
et surveille les heures de
fonctionnement ainsi que
la température, la vitesse et
la position. Ces paramètres
sont ensuite utilisés pour
aider à planifier les activités
d’entretien en fournissant un
message d’alerte rapide lorsque
l’entretien ou le remplacement
d’un composant est nécessaire.
L’engrenage de mesure
ferromagnétique et l’unité de
balayage peuvent enregistrer
des vitesses allant jusqu’à
100 000 tours par minute, ce
qui rend le système idéal pour
le retour sur les broches de
machines-outils et les systèmes
de positionnement.
La deuxième solution
utilise l’IA pour augmenter
l’efficacité de la maintenance
prévisionnelle. La solution
Cloud utilisant la plate-forme
AI d’IBM Watson analyse les
données opérationnelles et
peut optimiser les régimes
de maintenance en fonction
de l’utilisation réelle et des
caractéristiques d’usure. Il
peut être appliqué aux robots
et autres équipements tels que
les machines-outils. ●
14ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
Des systèmes
de diagnostic
et des logiciels
La solution Endiio Sensors a été
mise au point pour l’extension
d’un réseau de capteurs. Grâce
à cette solution, différents types de
capteurs et différentes grandeurs de
mesure peuvent ensuite être connectés
sans fil et fonctionner sans entretien.
Par conséquent, aucun compromis n’est
nécessaire lors du choix de l’emplacement
d’installation optimal. Avec la solution
de rétrofit Endiio, il est possible de faire
fonctionner différents types de capteurs
via un seul concept matériel. ●
Solutions logicielles pour l’industrie 4.0 et
Internet des objets IOT
La réalité augmentée pour résoudre
les problèmes à distance
Collaboration à
distance pour
l’industrie
avec oculavis
Share
Redéfinir la façon dont le service et l’entretien sont effectués aujourd’hui,
c’est l’objectif des des lunettes intelligentes reposant sur la réalité augmentée
et la solution de support à distance primée Oculavis Share. Oculavis
Share a été conçu pour faire passer le support client des fabricants de machines
à un niveau supérieur. « Cessez de voyager dans le monde entier pour le service.
Fournissez de la documentation machine via la réalité augmentée à vos utilisateurs
finaux ou connectez-vous en direct au point de vue de vos clients et résolvez les
problèmes à distance », insiste-t-on au sein de la société. Dans les opérations
de maintenance, Oculavis Share est utilisé afin de réduire les temps d’arrêt des
machines, augmenter les taux d’immobilisation initiaux et augmenter l’efficacité
globale de l’équipement de production en place. ●
Un système
d’amortissement
actif des vibrations
pour les machinesoutils
CNC
NUM a présenté un système
innovant d’amortissement
actif des vibrations basé sur
un accéléromètre pour les machinesoutils
CNC. Conçu principalement pour
améliorer l’usinage en éliminant quasiment
toutes les vibrations de l’outil, ce système
qui contribue à augmenter la productivité
en maximisant le taux d’enlèvement de
matière. Il peut également fournir un
retour d’information en temps réel précieux
pour la maintenance prévisionnelle. Ce
système est disponible en option pour
toute machine-outil utilisant les variateurs
numériques haute performance MDLUX
de NUM, partie intégrante de la dernière
génération de système CNC Flexium+.
La plupart des accéléromètres disponibles
sur le marché présentent des fréquences
d’échantillonnage plutôt basses et nécessitant
en complément une électronique
de mise en forme du signal avant qu’ils
ne puissent être connectés, généralement
par bus de terrain, au système CNC ou
Automate. En règle générale, les données
d’accélération sont prélevées au rythme
d’une toutes les 20 millisecondes, ce qui
est insuffisant pour amortir les vibrations
des machines-outils. L’accéléromètre du
nouveau système de NUM est échantillonné
à 100 microsecondes, ce qui signifie
qu’il peut être utilisé pour le contrôle en
boucle fermée avec des largeurs de bande
de plusieurs centaines de Hertz.
Grâce à sa bride, le petit capteur d’accélération
peut être fixé facilement sur la tête
d’usinage ; il possède une sensibilité de 0,02
g (1,96 m/sec²), avec une plage de mesure
de +/- 2g (+/- 19,6 m/sec²). Le transducteur
se raccorde directement au variateur
numérique, sans qu’une interface de mise
en forme du signal ne soit nécessaire. ●
L’amortissement des vibrations est désactivé. Le
Tracé 2 indique la vitesse de l’axe X, tandis que
le Tracé 1 indique les vibrations à leur fréquence
propre (environ 3 Hz) de la pointe d’outil.
16ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
AVIS D’EXPERT
Augmenter la fiabilité
des moteurs électriques
en contrôlant leur système
d’isolation
Le moteur électrique est un composant clef dans le monde de l’industrie et des transports. La défaillance d’un
moteur électrique peut avoir un impact important sur les coûts de maintenance et les profits d’une entreprise.
C’est la raison pour laquelle depuis déjà plusieurs années, de nombreux utilisateurs de moteurs électriques
cherchent à augmenter la performance de leur système d’entraînement en adoptant une stratégie de
maintenance orientée vers la prévision des défaillances.
Côté outils de diagnostic,
aujourd’hui la technique
d’investigation la plus répandue
pour détecter une anomalie sur un
moteur ou alternateur est l’analyse
vibratoire ; mais lorsque l’on s’intéresse
aux causes de défaillances affectant les
machines électriques, les différentes
études montrent que les défauts d’origines
mécaniques représentent 50% des cas
pour les machines sur roulements et
cette proportion chute à 25% pour les
machines sur paliers lisses fonctionnant
sous haute tension.
Nous constatons donc que plus de la
moitié des défaillances ont pour origine
un vieillissement du système d’isolation
électrique et que pour s’en prémunir, il
est nécessaire aujourd’hui de compléter
le diagnostic vibratoire avec une analyse
électrique. L’association de ces deux
techniques d’investigation permet
d’atteindre le plus haut niveau de fiabilité
recherché et d’atteindre les objectifs fixés
par l’ère de la digitalisation et de l’industrie
4.0.
SORTIR DES PRÉJUGÉS
Contrôler l’isolement d’un moteur est
aujourd’hui encore considéré comme une
tache de maintenance plus corrective que
prévisionnelle. Les premiers contrôleurs
d’isolement développés par Megger datent
de 1889 et bien qu’ils aient énormément
évolués, le terme « magnéto » est toujours
d’actualité. De plus, le test d’isolement est
également, de nos jours, toujours perçu
comme potentiellement destructif et donc
laissé à la portée d’expert.
Pourquoi une si mauvaise réputation ?
En premier lieu le manque de formation
et l’existence d’une multitude de normes
n’abordant presque jamais l’aspect
maintenance et l’aspect applicatif du
moteur. En témoigne la mauvaise
interprétation de l’index de polarisation
sur les moteurs basse tension où la valeur
d’isolement doit toujours être jugée plus
que le ratio avant d’envisager la révision
d’un moteur. Autre point bloquant : le
choix des niveaux de tension à appliquer
pour s’assurer de la bonne tenue du
système d’isolation et là, différentes écoles
s’affrontent alors que la logique voudrait
que l’on teste au minimum un moteur à sa
tension nominale et également par rapport
aux contraintes liées à son application (cf.
le paragraphe sur les contraintes).
Pour sortir de ces préjugés et dans le but
de réaliser un bon test d’isolement, il est
donc nécessaire dans un premier temps de
comprendre la constitution d’un système
d’isolation et les contraintes auxquelles
il est soumis.
Composition d’un système d’isolation
Le système d’isolation d’un moteur est
nécessaire afin d’isoler les différentes
parties électriques entre elles. Il est
composé de quatre éléments : l’isolant
autour des conducteurs de cuivre appelé
l’email, l’isolant souple type papier entre
les conducteurs et la carcasse, le vernis
d’imprégnation et le vernis de finition.
L’émail peut être à base de polyamide et
permet de réaliser l’isolation entre spires ;
il s’agit de l’isolation cuivre-cuivre. Le
papier isolant servira pour l’isolation
de fond d’encoches ; c’est l’isolation
cuivre masse : les plus utilisés sont le
Nomex, le Kapton ou le Mylar. Le vernis
d’imprégnation à base de polyesters ou
18ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

Solutions d’amélioration
de la performance énergétique
en industrie
Nous sommes à vos côtés pour contribuer à améliorer la performance énergétique de vos procédés et installations de
production d’utilités industriels tout en optimisant leur équation économique. Pour ce faire, nous vous proposons des
solutions innovantes et des engagements de résultats sécurisés. Notre gamme de services en efficacité énergétiques
s’étend du diagnostic à la réalisation des travaux sur des domaines ciblés.
Nos compétences pour la performance
énergétique des utilités industrielles
• Audits énergétiques règlementaires selon les
normes EN 16 247-1, 2 et 3
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TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
d’époxys est utilisé afin de renforcer l’isolant mais son rôle
principal est de rigidifier l’ensemble pour résister aux contraintes
mécaniques. Le vernis de finition est quant à lui utilisé dans
certain cas dans le but de renforcer l’isolant contre l’humidité
(figure 1).
Figure 1
L’isolation entre spires est la plus vulnérable aux contraintes
car elle est la plus fine, l’isolation par rapport à la masse
devant résister des contraintes électriques et mécaniques plus
importantes que l’isolation inter-spires à une tenue en tension
plus élevée. Elle est d’une épaisseur plus importante.
CONTRAINTES
Une machine électrique subit différentes contraintes lors son
fonctionnement mais également lorsqu’elle est à l’arrêt. Ces
contraintes auront un impact à plus ou moyen termes sur le
vieillissement de l’isolation. Certaines sont bien connues de
nos jours par l’ensemble des utilisateurs de moteur électrique, à
l’image des contraintes thermiques liées à un fonctionnement
en surcharge, mécanique générée par les vibrations, phases
de démarrages et des contraintes liées à son environnement
comme l’humidité et les poussières (figure 2). Moins connues,
les contraintes électriques liées à l’alimentation du moteur ont
aujourd’hui un impact aussi important sur une machine basse
tension que sur une installation haute tension.
fréquence, la distribution de la tension entre les spires des
enroulements statoriques est linéaire.
Le processus d’apparition de défauts dans les bobinages des
moteurs électriques débute le plus souvent par une rupture
ponctuelle de l’isolation inter-spires et à terme cherchera à
rejoindre le mur isolant vers la masse, conduisant ainsi à la
destruction du moteur. Il est donc aujourd’hui recommandé de
vérifier en plus de l’isolement par rapport à la masse, l’isolation
inter-spires.
SÉQUENCE DE TEST
De nombreux outils permettant de vérifier un système
d’isolation électrique sont disponibles mais en réalité, ces
contrôleurs ne permettent de vérifier qu’une seule partie de
l’isolement. En revanche, les analyseurs de Megger, depuis
plusieurs années, regroupent en un seul appareil l’ensemble
Figure 3
des fonctions nécessaires au diagnostic des moteurs. Cela
permet de séquencer les tests afin de venir vérifier la qualité
de l’isolation et de détecter la présence de points faibles par
rapport à la masse ou entre spires et entre phases.
Cet article montre que l’isolation inter-spires
est la partie la plus vulnérable sur laquelle nous
devons porter l’attention.
Figure 2
Ces phénomènes regroupés dans la famille des surtensions,
peuvent avoir pour origine une manœuvre lors de la mise
sous tension des moteurs ou à des fronts de tension très raides
qui correspondent aux dV/dt générés par les variateurs de
fréquences. Le niveau de ces fronts de tension dépasse largement
la tension nominale du moteur et peut à long terme provoquer
une dégradation de l’isolant entre spires car les conducteurs
seront soumis à des tensions différentes (figure 3). Sous une
alimentation sinusoïdale basse fréquence sans variateur de
L’analyseur intègre les fonctions milliohmmètre, megohmmètre,
dieltrimètre et onde de choc et la combinaison de ces systèmes
permettra de détecter l’ensemble des défauts suivants (figure 4) :
• court-circuit entre spires
• problème de résistance de contact
• masse franche
• contamination du système d’isolation par rapport à la masse
• point faible d’isolement par rapport à la masse ou entre spires
• erreur de bobinage
20ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

LUBRIFIANT
ÉCO-RESPONSABLE
POUR PRÉFORMES
SOLUTIONS
DE LUBRIFICATION
INDUSTRIELLE
Figure 4
-
S T Y -
- O
K
-
Les défauts francs ou les problèmes de contamination
seront détectés par des essais en basse tension alors que
pour la détection de points faibles il sera nécessaire de
réaliser des tests sous haute tension dans le but de simuler
les contraintes électriques subies par le moteur et ainsi
s’assurer de la bonne tenue de son système d’isolation.
En présence de défauts à faible tension, les essais sont
stoppés.
Cet article permet de mettre en évidence l’importance
de la problématique de dégradation de l’isolement des
machines électriques alimentées par des variateurs qui
imposent des ondes de tension à fronts raides. Il montre
que l’isolation inter-spires est la partie la plus vulnérable
sur laquelle nous devons porter l’attention. ●
Joseph Di Crea
Expert analyses électrique des machines
tournantes (Megger)
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LUBRIFIANT ANTI-ADHÉRENT
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı21

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
AVIS D’EXPERT
Une autre manière de visualiser
les défauts de température
Dans la maintenance le contrôle thermique est courant et ne se cantonne plus uniquement aux installations
électriques. L’utilisation de caméras thermiques s’est largement diffusée ; elles sont devenues l’outil
incontournable pour les opérateurs de maintenance.
et faire des erreurs de diagnostic. En effet,
alors qu’avec le pyromètre l’opérateur doit
réaliser plusieurs mesures sur une zone
donnée, avec une caméra thermique toute
la zone est visible en une fois sur une
image ce qui représente un gain de temps
considérable.
La mesure de température peut être utilisée dans de multiples applications
Les grands spécialistes dans le
domaine ont développé des caméras
très sophistiquées et d’une grande
précision puis comme beaucoup d’autres
ont élargi leur gamme d’appareils en
développant des caméras infrarouges
moins précises moins coûteuses et dont
l’usage couvre largement les besoins
du technicien non expert qui souhaite
contrôler ses installations.
En effet, la mesure de température pour le
technicien de maintenance est essentielle
et se présente comme un indicateur de
bon fonctionnement dans plusieurs
domaines, à commencer par l’électrique ;
celle-ci permet de connaître l’état général
des installations, de visualiser rapidement
les déséquilibres de charges, les problèmes
de câblage, les surcharges de systèmes, les
connexions desserrées ou corrodées, des
problèmes d’isolation dans les moteurs
électriques tout ceci afin de garantir la
sécurité dans les postes électriques et
d’éviter des pannes et dysfonctionnement
coûteux. La mesure de température
intervient aussi dans le domaine
mécanique et plus spécifiquement sur les
machines tournantes ; elle est utilisée pour
déceler, par exemple, des problèmes de
frictions, de désalignement, de roulements
endommagés ou même de lubrification.
Enfin, elle est présente dans les processus
de production ; la mesure de température
peut être utilisée pour vérifier l’isolation
sur les fours, l’étanchéité des tuyauteries, le
bon fonctionnement des purgeurs vapeur.
NE PAS TOMBER DANS LE PIÈGE
DE LA FACILITÉ
Cette démocratisation de l’utilisation des
caméras thermiques infrarouges a tout
de même un revers, le technicien habitué
à la mesure instantanée et précise grâce
aux thermomètres de contact ou plus
couramment les pyromètres infrarouges
risque de tomber dans le piège de la facilité
Mais les points chauds visibles sur
l’image thermique sont-ils vraiment des
défauts ? A-t-on bien intégrer les différents
paramètres de la zone à contrôler dans
la caméra ? Sans formation préalable, ce
qui est souvent le cas lors de l’acquisition
d’une caméra thermique infrarouge à
moindre coût, l’erreur d’interprétation
d’une image thermique est facile.
Les caméras à imagerie thermique
convertissent les rayonnements
infrarouges captés en températures et les
transcrivent en une représentation colorée
de l’environnement. Le rayonnement
infrarouge dépend de l’émissivité de l’objet
que l’on souhaite mesurer. L’émissivité
est un paramètre qui varie de 0 à 1 (un
corps noir mat a une émissivité ε = 1,
un morceau de cuivre poli brillant a
une émissivité ε = 0,03). La couleur
n’a pas d’importance, l’important c’est
le matériau et l’état de surface, plus la
surface est rugueuse, plus l’émissivité
est importante. Prenons l’exemple du
corps humain : en réglant l’émissivité ε
à 0,97, vous mesurerez une température
d’environ 37°C, mais si vous définissez
22ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

simalube – le graisseur automatique
pour point de lubrification individuel
La solution idéale pour pour l’industrie alimentaire et des boissons.
Système de lubrification qualifié pour l’industrie agroalimentaire
Gain des coûts de maintenance grâce à une lubrification continue et précise sur les machines
Gain de production grâce à une augmentation de la disponibilité des machines
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Suisse

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
AVIS D’EXPERT
une émissivité ε à 0,15, vous mesurerez
une température d’environ 100°C ! Autre
source d’erreur potentielle : la distance
de mesure !
Bref, une camera thermique c’est un
appareil portable ou fixe dans lequel
l’utilisateur trouvera un capteur
thermique, une électronique, un logiciel
et un écran pour rendre la lumière
infrarouge visible pour l’homme. Elle peut
disposer d’un capteur radiométrique pour
mesurer la température. Cette caméra
permettra de voir une scène avec les
couleurs de «température» qui sont
une conversion de l’énergie infrarouge
provenant des différents objets de la scène.
Et avec laquelle vous pouvez mesurer
certains pixels de la scène. Lorsque l’on
a besoin de plus d’informations sur
différents points de température, ou si
l’on doit vérifier la température exacte
de la zone contrôlée, il faut déplacer un
curseur sur chaque point tout comme
avec le pyromètre…puis interpréter les
couleurs attention aux erreurs !
UN NOUVEAU CONCEPT DE
CAMÉRA DE CONTRÔLE DE
TEMPÉRATURE
Synergys Technologies propose
aujourd’hui un nouveau concept de
caméra de contrôle de température
(brevet en instance). Avec T°Shooter
la détection de défauts de températures
est instantanée plus d’interprétation
hasardeuse de température à partir d’une
image thermique la contrôle se fera bien
à partir d’une image réelle.
Cette nouvelle caméra analyse
automatiquement tous les pixels de la
scène, vérifie les valeurs de température
et les compare à une valeur de référence
(température maximale ou minimale). Les
zones anormales sont affichées et entourées
en couleur et en temps réel sur l’image,
jusqu’à six défauts peuvent être affichés en
Solution T-Shooter
de Synergys
Technologies
même temps avec pour chacun l’indicateur
de la valeur de température maximum et
moyenne. Chaque défaut est également
signalé à l’opérateur par une vibration
perceptible dans la poignée de l’appareil
impossible de passer à côté d’un défaut.
Naturellement, le T°Shooter permet
toujours de basculer de l’image réelle
à l’image thermique, visible avec des
contours colorés couleur, y compris
les informations sur les valeurs de
température (maximale et moyenne).
Automatique, facile à utiliser et facile à
comprendre… pas d’image thermique
à analyser… Et pour que ce soit plus
amusant, il vibre aussi ! ●
Arabelle McKenna
Directrice générale de Synergys
Technologies
24ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

PUBLI-COMMUNIQUÉ
Des solutions simples
pour la vérification des géométries
des machines-outils
Les machines-outils étant soumises à des exigences de plus en
plus grandes, l'amélioration de la productivité doit passer par
des machines parfaitement fonctionnelles. La machine-outil
moderne doit conserver un haut niveau de flexibilité et une
capacité d'exploitation optimale, avec des temps d'arrêt réduits
au minimum, ce qui implique une géométrie parfaite de tous
ses mouvements.
Spécialement conçu pour contrôler
rapidement et avec grande précision
l'état géométrique des machines-outils,
Meax propose des systèmes de mesure
portatifs dotés d’une interface utilisateur
logique, des applications intelligentes
et des fonctions simplifiées.
En utilisant différentes applications embarquées dans un
calculateur à écran tactile, les instruments Meax permettent,
en quelques étapes simples, de mesurer les géométries des
mouvements d'une machine-outil.
Comportant jusqu’à cinq capteurs de mesure, tous connectés
sans fil à l’unité d’affichage (utilisables avec les portes de la
machine fermées, condition préalable pour travailler en toute
sécurité), les résultats des mesures sont présentés instantanément
à l'utilisateur.
Ces résultats sont affichés sous forme
graphique et numérique, pour une
évaluation facile, et peuvent être
sauvegardés. Un rapport au format PDF
avec toutes les mesures d'une machine
peut être créé directement depuis le
boitier d'affichage puis exporté à l'aide
d'une clé USB. Les capteurs de mesure sont
spécialement conçus pour assurer une
haute précision dans un environnement
de mesure difficile tel que l’atelier où la fiabilité et l’étanchéité
aux liquides de coupe ou aux poussières sont essentielles.
Mesures traitées :
• Inclinaison de banc
• Rectitude, tangage et roulis de
mouvement de chariot
• Axe directionnel de broche
horizontale ou verticale
• Coaxialité de 2 broches
horizontales ou verticales
• Parallélisme de broche
horizontale ou verticale avec le
mouvement de son chariot
• Equerrage de 2 mouvements
de chariots
• Jeu d’inversion de guidage
• Répétabilité de mouvement
• Faux-rond de broche
• Voile de plateau
CONTACT
Michel HIDRIO, chef de produit
michel.hidrio@fixturlaser.fr
Tél. : 01 46 91 93 35
meax-France.fr

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
GRAISSAGE
Le rôle essentiel des lubrifiants
industriels dans le fonctionnement
des machines-outils
Les lubrifiants transmettent les efforts permettant le mouvement des pièces comme des outils dans les
centres et tours CN à travers des composants essentiels que sont les guides des supports et les tables de
travail. La précision et la performance du travail requièrent des exigences particulières pour les glissières,
d’où la mise au point par le fabricant Fuchs d’une gamme des huiles glissières – Renep – améliorant la
productivité et la précision optimale des pièces usinées tout en réduisant la consommation d’énergie.
Lors de la mise en mouvement d’une glissière de machineoutil,
des forces de frottement importantes voire des
forces d’arrachement apparaissent. Au niveau des
contacts outils, porte-outil, support de glissière, les pièces
en contact, du fait de leurs imperfections, peuvent s’accrocher
entre elles. Elles créent alors des résistances locales qui
augmentent jusqu’à ce qu’une force d’arrachement suffisante
les sépare. Une saccade se produit alors. Elles se répercutent
sur l’outil usinant la pièce et entraine une dégradation de la
qualité de surface des pièces usinées et de la précision des
dimensions de ces dernières.
Spécialement additivées, les huiles glissières Fuchs limitent
ces phénomènes grâce à la création d’un film intermédiaire
stable au cisaillement empêchant l’accroche ponctuelle
des surfaces entre elles. Les additifs anticorrosion et antioxydation
garantissent la stabilité chimique et thermique
du produit, soit la pérennité de ses caractéristiques lors de
l’utilisation des produits. De plus, les additifs extrême-pression
et anti-usure participent à l’augmentation de la durée de vie
du matériel et à l’efficacité de l’opération.
UNE GAMME SPÉCIFIQUE POUR DES APPLICATIONS
SÉVÈRES
Une attention spéciale est aussi portée pendant le
développement sur la compatibilité avec les fluides d’usinage,
entiers et solubles, utilisés sur les machines-outils. C’est une
équipe R&D de dix chimistes qui travaille sur l’évolution de
cette gamme à Mannheim, en Allemagne. Lors de la phase
de développement, elle mène de nombreux tests normalisés
qui garantissent la performance et la fiabilité des produits :
résistance à l’extrême pression, tests de corrosion acier et
cuivre, test de moussage, relargage d’air...
La gamme Renep des huiles glissières Fuchs comprend douze
références déclinées en quarante conditionnements (bidons,
jerricans, tonnelets, fûts, containers, camion de vrac). Leur
viscosité cinématique à 40°C s’étend de 68 à 220 centistokes,
ce qui permet de couvrir l’ensemble des besoins industriels.
Dans le but de répondre aux applications les plus extrêmes,
Fuchs a développé la gamme Renep CGLP, en collaboration
avec le Laboratoire de tribologie de l’université de Darmstadt
et le Laboratoire de tribologie et de technologie des glissières
(SKC-Technik). L’effet tackifiant (pouvoir collant et filant) et
l’onctuosité garantissent une lubrification efficace et durable
quelles que soient les conditions d’utilisation. ●
26ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

OBTENEZ LA CERTIFICATION
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TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
SOLUTION
Apporter une
expérience 4.0
complète
Présentation à Nice
Lors de la conférence des utilisateurs IBM organisée début octobre par IBM à Paris et à Nice (France), I-care a
eu l’occasion de présenter conjointement avec IBM les résultats de leurs recherches communes pour la création
d’une solution complète de maintenance prédictive 4.0.
d’outils industriels », insiste-t-on chez les
deux partenaires. Mais, concrètement,
comment cela fonctionne ? « Les mesures
de vibration et de température prises
par nos capteurs sans fil Wi-care sont
automatiquement transférées le logiciel
IBM Watson IOT pour appliquer un
algorithme d’apprentissage automatique
développé par IBM et I-care ». Grâce à
cet algorithme, le système est capable de
détecter automatiquement divers types
de défauts et d’envoyer les informations
à Maximo APM afin de générer un ordre
de travail.
Statut détaillé de la machine
Au cours des derniers mois,
I-care et IBM ont collaboré au
développement d’une solution
4.0 complète de maintenance prédictive
pour les utilisateurs de Maximo. À la
suite de cette collaboration, IBM a
attribué à I-care le statut officiel de IBM
Registered Business Partner.
I-care en tant qu’expert en maintenance
prévisionnelle et IBM en tant qu’expert
en développement de logiciels intelligents
sont parvenus à présenter début octobre
un processus complet de Maintenance
Prédictive 4.0 au cours de l’événement
IBM’s Factory of the Future : Vision &
Foresight à Paris et lors du IBM Maximo
User Group à Nice. Au cours de ces
événements, pas moins de 80 entreprises
utilisant IBM Maximo ont assisté à la
présentation de cette solution innovante.
UNE EXPÉRIENCE FORTE DE
MAINTENANCE PRÉVISIONNELLE
4.0
« Quoi de mieux que les deux leaders
de leur domaine d’expertise pour créer
probablement la meilleure solution intégrée
et intelligente de prévention des défaillances
En outre, lorsqu’un comportement
inconnu de la machine est détecté,
le système utilisera l’expérience du
technicien sur le terrain pour apprendre
et enregistrer ce nouvel incident dans
sa base de données pour une prédiction
automatisée future. « C’est ce que
nous appelons le «processus d’autoapprentissage»,
qui fait toute la différence
par rapport aux solutions proposées par
les concurrents ».
L’automatisation de la décision en cas
de défaut améliore l’OEE (Original
Equipment Effectiveness) en augmentant
le taux de correction d’une première
intervention et en réduisant le temps
moyen de réparation ainsi que le risque
d’arrêts non-planifiés. ●
28ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

RENNES
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TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
RETOUR D’EXPÉRIENCE
Analyse des courants d’alimentation
des moteurs pour la maintenance
conditionnelle des machines
tournantes
Encore considérée comme un outil d’expert pour les experts, l’analyse des courants électriques des moteurs
et des alternateurs fait pourtant partie aujourd’hui des outils destinés aux services maintenance conditionnelle
des sites industriels. Le retour d’expérience de Dynae pour le suivi de transmission à courroies illustre de façon
pragmatique l’intérêt et les possibilités de déployer le diagnostic par analyse du courant sur un grand parc
d’équipements.
Depuis plusieurs années, Dynae a mis en place l’analyse du
courant du moteur d’entrainement pour des équipements
ayant des transmissions à poulies ou courroies, sur
différents sites. En effet, les pertes de production induites par
la défaillance de ces organes pèsent vite lourd dans les budgets
de maintenance, et l’analyse vibratoire ne permet pas toujours
de détecter leurs défauts de façon suffisamment précoce.
Le retour d’expérience qui suit vient d’un site équipé de 90 motoventilateurs.
Les prises de mesures sont effectuées à l’aide de
pinces ampèremétriques suivant les possibilités soit directement
sur l’une des trois phases d’alimentation, soit aux bornes d’un
ampèremètre, ou encore en sortie d’un transformateur de courant.
Le signal temporel est enregistré à l’aide du collecteur temporel
CTMO Elec sur 2 KHz pendant 120 secondes puis archivé
dans la base de données Dynalim. Celle-ci permet d’extraire
automatiquement les indicateurs personnalisés dédiés au suivi
de chaque équipement, exactement sur le même principe que
pour l’analyse vibratoire. Lorsqu’un indicateur passe en alarme,
la visualisation des fonctions de modulation d’amplitude et de
fréquence permet d’effectuer plus précisément le diagnostic.
Concernant les transmissions poulies courroies, le premier
objectif est de détecter les problèmes de délignage et de tension
de courroie qui sont une cause majeure d’usure prématurée
et de défaillance. La figure 1 présente l’amplitude du taux de
modulation d’amplitude à la fréquence de passage des courroies
pour chaque ventilateur.
L’analyse
des courants
électriques, une
technique utilisée
de longue date
Dans les années
1980, les premières
publications sur ce sujet
émanent de l’université
Aberdeen sur l’analyse
du courant comme outil
de diagnostic. Christian
Pachaud commence
ses investigations
pratiques et théoriques
qui donneront lieu aux
premières conférences
et publications. La
technique de diagnostic
par analyse du courant
est déployée lors de
la création de Dynae
en 1999, et un stage
de formation dédié est
proposé à partir de 2004.
Enfin en 2006 le logiciel
Dynalim est développé
pour permettre aux
services maintenance
de disposer d’un outil
adapté pour déployer
l’analyse du courant
sur leurs machines
tournantes. Depuis
les années 2000, de
nombreux services et
laboratoires mènent des
recherches pour faire
avancer ces techniques
et développer des
outils dans différents
domaines d’application.
En 2019, Dynae étend
la mesure à sept
voies synchrones
(3U+3I+tachymètre)
avec Dynalim V3, ce qui
permet de suivre la
valeur RMS, le cos φ, la
puissance et le couple
pendant 200 secondes.
30ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
Figure 1
Il n’y a donc plus d’obstacle pour que les services maintenance
s’approprient cette technique comme ils l’ont largement fait
avec l’analyse vibratoire. Le fait que les services électriques ne
se sentent pas concernés par les défauts affectants autre chose
que le moteur, et que les services mécaniques ne soient pas plus
enclins à effectuer des mesures électriques devrait s’atténuer
au fil du temps, et les sites prendront bientôt en main cette
technique clef de la maintenance conditionnelle. ●
Jean-Luc Vasselin
Directeur de Dynae
Répartition des taux de modulation d’amplitude à la fréquence
de passage des courroies pour chaque ventilateur
Le seuil d’alarme a été fixé à 3% ; en cas de dépassement, l’analyse
des fonctions de modulation peut être effectuée pour conforter
le diagnostic comme le montre la figure 2. On pourra ainsi
lister les préconisations de vérification du lignage et de la
tension des courroies à effectuer lors du prochain arrêt. Il est
à souligner qu’en général, un délignage de courroies ne génère
pas de symptôme vibratoire aussi flagrant.
Extraction des fonctions de modulation d’amplitude et de fréquence
qui montre la nette prépondérance de la fréquence des courroies
Si autrefois la technique de diagnostic par analyse du courant
était dédiée aux experts pour des diagnostics ponctuels, elle peut
maintenant être déployée au même titre que l’analyse vibratoire. La
collecte de signaux temporels ainsi que les opérations complexes
de démodulation ont en effet été intégrées dans des outils dédiés
aux services de maintenance conditionnelle ; il ne reste qu’à suivre
la valeur et l’évolution des indicateurs. Ceux-ci seront programmés
de façon personnalisée suivant le type d’équipement et de défaut à
surveiller, et toujours corrélés à la charge et à la vitesse de rotation.
Domaines
d’application
et finalités de
l’analyse du
courant
Il est possible de classer
les applications du
diagnostic par analyse
du courant en quatre
domaines :
•Le plus usuel est
bien entendu celui
du diagnostic des
réseaux et équipements
électriques pour lequel
il y a toujours eu des
mesures de signaux et
indicateurs électriques.
La nouveauté consiste
dans ce cas à ajouter
aux contrôles usuels
(contrôles des
isolements etc.. à
l’arrêt, et contrôles
en fonctionnement)
l’analyse systématique
des modulations de ces
courants.
•Le second domaine
est celui de l’analyse
des défauts de lignes
d’arbre induisant
des fluctuations de
couple et de vitesse
instantanée de rotation :
jeux de clavette ou
d’accouplement, défaut
de cardans, résonances
torsionnelles, défauts
électromagnétiques etc.
•Le troisième domaine
est celui de l’analyse
des défauts liés au
procédé de fabrication :
soit que des défauts de
fabrication induisent des
modulations du courant
qui permettent de les
détecter, soit à l’inverse
que des problèmes
d’acyclisme ou de
régulation génèrent des
problèmes de fabrication.
•Le quatrième et dernier
domaine d’application
à ce jour est celui du
suivi des machines
alternatives dont
l’acyclisme est inhérent
au fonctionnement :
moteurs thermiques,
compresseurs ou
pompes alternatives.
L’impact de l’acyclisme
sur le courant de moteur
d’entrainement ou sur
l’alternateur provoque
des modulations qui
donnent une image du
process et permettent
donc de suivre le
fonctionnement de
l’équipement.
32ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı33

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
MARCHÉ
Les prestataires de maintenance
industrielle évoluent pour répondre
aux nouveaux enjeux
Face au manque de personnel de maintenance dans les entreprises industrielles, il est essentiel de pouvoir
s’appuyer sur le savoir-faire d’une société de services spécialisée, d’autant que ces prestataires ne se
contentent plus d’agir en « pompiers » mais adoptent désormais de véritables stratégies de maintenance.
Soudure sur tuyauterie inox
Il est coutume de dire que le recours à
des prestataires de services – tendance
qui n’a cessé de se répandre depuis les
années 90 et 2000 – n’a fait qu’accélérer
la perte de compétences en interne dans
le domaine de la maintenance, fragilisant
ainsi les industriels au moment où
surgissent des pannes plus sérieuses que
les tracas habituels. Il faut avouer que lors
de la précédente – et redoutable – crise
économique de 2009, de nombreuses
entreprises n’ayant plus un seul technicien
de maintenance ont regretté certaines de
leurs décisions passées, à commencer par
tout faire sous-traiter ; les investissements
à l’arrêt, il fallait compter sur le matériel
existant et vieillissant pour continuer de
produire ; seules les sociétés ayant conservé
leur savoir-faire en maintenance ont pu
entretenir, réparer et remettre en marche
leur outil de production afin de poursuivre
leur activité ou chercher des relais de
croissance.
Aujourd’hui, il apparaît un autre facteur,
celui du recrutement et, conséquence
directe de la désaffection des jeunes visà-vis
des filières industrielles, la difficulté
de trouver et d’embaucher des personnes
compétentes. À cela, David Guerchon,
président de la société TSI Ingénierie,
répond par une question : « Quel est votre
métier ? Maintenir votre outil de production
ou produire ce que vous avez à produire ? ».
Le but pour une entreprise, selon le dirigeant
de cette société de services en maintenance
industrielle intervenant sur des machines de
process, est de « se recentrer sur les métiers
de base de nos clients. C’est pourquoi nous
formons nos collaborateurs en fonction de
tels ou tels secteurs d’activité, technologies
ou machines utilisées dans l’usine ».
34ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE DES MACHINES
ALLER AU-DELÀ DU CURATIF EN
DÉVELOPPANT DES STRATÉGIES
DE MAINTENANCE
Ce que l’on constate, face aux problèmes
de compétences notamment, c’est
qu’aujourd’hui, les entreprises, qu’il
s’agisse de grands comptes ou d’ETI, ont
une approche de plus en plus rationnelle
de la maintenance ; celles-ci comprennent
le plus souvent l’intérêt d’avoir sous la main
du personnel capable d’intervenir sur des
opérations de premiers niveaux, laissant
à des spécialistes le soin d’intervenir sur
des problèmes plus sérieux. Pour autant,
« beaucoup de nos clients sont sensibles
au fait que TSI peut se substituer à leur
maintenance in situ grâce à notre offre
full-services ». Le prestataire peut aussi
bien s’impliquer sur la partie curative que
préventive et prévisionnelle, allant même
jusqu’à la gestion des stocks de pièces
détachées ou la mise en place d’une GMAO.
Le défi pour TSI réside autant dans les
compétences pluridisciplinaires disponibles
que dans la rapidité d’intervention, « dans
l’heure, à la suite d’un appel auquel nous
répondons sept jours sur sept avec la mise
en place d’un service d’astreintes. […]
L’objectif pour nous est de leur permettre
de réduire les coûts de masse salariale et
d’accroître le taux d’occupation des machines
avec des réponses d’interventions adaptées
et optimisées ». TSI mesure par exemple
le TRS afin de savoir si une machine
est sur ou sous-dimensionnée. Une
manière de s’impliquer dans la stratégie
de maintenance de l’entreprise et de faire
des recommandations, notamment dans la
Remplacement d’une installation
de mélange gaz dans l’industrie verrière.
mise en œuvre de nouvelles technologies,
dites « 4.0 » ; « l’industrie du futur nous
force à former nos techniciens à des outils
de nouvelle génération, aux différentes
solutions logicielles existantes et à l’analyse
des données qui en sont extraites, explique
David Guerchon. C’est aussi un moyen
de nous remettre en question et ça nous
aide dans la mise en place de plan de
maintenance préventive et prévisionnelle
grâce à des données plus fiables concernant
l’exploitation des moyens de production ». ●
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı35

MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
ENTRETIEN
Quelle évolution pour la
lubrification dans le secteur
agroalimentaire ?
Lex Hagenbeek de la société Spidertec, spécialiste
en lubrification pour le marché agroalimentaire
et représentant Simatec et JAX, revient dans cet
entretien sur les défis et les usages croissants de la
lubrification continue dans le secteur.
Lex Hagenbeek
de la société
Spidertec, spécialiste
en lubrification
pour le marché
agroalimentaire et
représentant Simatec
et JAX.
Quels sont les principaux défis
de la lubrification dans le secteur
agroalimentaire ?
La lubrification dans le secteur agroalimentaire
est nécessaire et fortement
recommandée pour réaliser le graissage
des mécanismes utilisés le long de la chaîne
de fabrication ou de traitement des denrées
alimentaires.
Le premier défi est la norme alimentaire
spécifique au lubrifiant ou plutôt les
normes, règlementation et directive NSF,
EC et ISO. En effet, les lubrifiants agréés
alimentaires (« lubrifiants alimentaires »
dans le langage courant) les plus utilisés
répondent aux normes et ne génèrent pas
de nuisance en cas de contact avec les aliments,
permettant un contact fortuit ou
contact occasionnel avec les aliments et
boissons. Il existe aussi des lubrifiants possédant
l’agrément permettant un contact
permanent avec les aliments et boissons.
Les lubrifiants n’étant pas soumis à une
réglementation européenne, les fabricants
se sont tournés vers la législation
américaine. Les lubrifiants sont classés en
fonction de leur risque sur les produits,
par le biais de la liste de leurs matières
premières. Ils sont alors subdivisés en
trois catégories H1, H2 et H3. NSF H1 :
autorisation en cas de contact accidentel
avec les aliments. NSF H2 : autorisation
dans le secteur alimentaire, mais pas dans
les contacts avec les aliments. Et enfin NSF
H3 : autorisation en contact direct avec
les aliments.
Et concernant la réglementation
ec1935/2004 et l’iso 21469 ?
Le règlement (CE) n° 1935/2004 s’applique
aux matériaux et objets qui, à l’état de
produits finis, sont destinés à être mis en
contact ou sont mis en contact, conformément
à leur destination, avec des denrées
alimentaires ou avec l’eau qui est destinée
à la consommation humaine.
Publiée en 2006, la certification ISO 21469
porte sur les exigences d’hygiène applicables
aux lubrifiants pouvant rentrer en
contact fortuit avec les aliments. Mais sur
le terrain, cette norme reste méconnue des
services de maintenance. Au quotidien, ils
réclament toujours les homologations H1.
À quels autres défis la filière est-elle
confrontée ?
Le deuxième grand défi du secteur
agroalimentaire, c’est l’environnement luimême.
Certains processus de fabrication
impliquent un environnement corrosif :
haute température de four, basse
température en congélation et surgélation,
humidité, chlorure et aussi spécifique tel
que le sucre, poudre de lait et détergent de
nettoyage. Mais aussi, à l’inverse, certains
processus de fabrication évoluent dans
un environnement aseptisé, idéalement
sans lubrifiant. Et il demeure toujours
36ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
le défi de se protéger des bactéries et de
limiter les passages humains.
Quelles applications exigent une
lubrification continue ?
Les roulements en général, car ceux-ci
sont souvent trop graissés ou, au contraire,
pas graissés du tout. Il s’agit notamment
des roulements de moteur électrique, les
roulements de compresseur frigorifique,
roulements de ventilateur, de pompe à
vide, de convoyeur et de bande transporteuse,
mais également les chaines
et les convoyeurs à chaine (four, étuve,
refroidissement), sans oublier tous les
organes de transmission, les engrenages
ainsi que les guidages linéaires (remplissage,
conditionnement) et les glissières
(palettisation).
À quelles solutions le secteur
agroalimentaire peut-il recourir
pour lubrifier et relubrifier certains
points ?
Pour les roulements de moteurs électriques,
on pourra utiliser une graisse polyurée dans
un graisseur automatique simalube avec
ou sans amplificateur de pression impulse.
Pour les convoyeurs à bande transporteuse,
on réalisera le graissage des roulements des
rouleaux avec un graisseur automatique et
un lubrifiant pour roulement.
On choisira un lubrifiant adapté à l’application
suivant différents paramètres :
la viscosité, ajouts d’additif anti-corrosif,
anti-microbien, anti-usure, anti-vieillissement
(vieillissement de la graisse),
anti-émulsion, anti-oxydation. Pour les
chaines par exemple, le choix s’orientera
vers des huiles fluorées qui ne se
dégradent pas.
En général on choisira parmi un grand
choix de taille de graisseur automatique, la
quantité exacte de lubrifiant pour limiter
les fuites de graisse et le lubrifiant adéquate
répondant aux normes alimentaires
et adapté à l’application. Ainsi, la disponibilité
des équipements sera augmentée, les
risques de contamination des aliments et
de l’environnement diminués et le temps
de production accru. ●
Propos recueillis par Frédérique Rebout
Area Sales Manager, Simatec AG.
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı37

MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
EN APPLICATION
Améliorer et accélérer les processus
d’emballage pour les rouleaux
de papier d’aluminium avec la RFID
Sur son site d’Apeldoorn aux Pays-Bas, Loparex fabrique des films de haute qualité pour les marchés médicaux,
graphiques et des matériaux composites, entre autres. Afin d’optimiser ses processus d’emballage sous film,
le groupe a décidé d’intégrer la solution de convoyage et d’emballage de Nedpack. L’entreprise de construction
d’installations et de machines basée à Harderwijk aux Pays-Bas a fait confiance aux capteurs Sick pour les
tâches de détection, de mesure, d’identification et de sécurité.
«Vous êtes plus susceptible de savoir ce qu’il y a sur le dos
des autocollants, mais notre produit de première qualité
est également utilisé dans les bandages adhésifs médicaux
ou dans les films utilisés pour coller les avions, par exemple,
explique Johan Putt, ingénieur méthodes chez Loparex. Nos
clients choisissent nos produits parce qu’ils recherchent un film
qui, d’une part, offre à leurs produits une protection suffisante
et, d’autre part, est facile à mettre à jour ». Bien que les films
Loparex répondent à toutes les exigences de qualité les plus
strictes, l’emballage des rouleaux est parfois un peu court.
« Auparavant, nous emballions les rouleaux dans du carton
ou les enveloppions à la main dans du plastique, puis nous les
fermions avec du ruban adhésif. Non seulement ce travail était
physiquement épuisant, mais il fallait aussi beaucoup de temps
pour emballer chaque rouleau. Cette partie du processus de
production étant très exigeante en main d’œuvre, nous y avons
vu l’occasion d’optimiser notre cohérence et notre qualité grâce
à un système automatisé ».
UNE TÂCHE PARTICULIÈREMENT COMPLEXE
Selon Berry Jansen, ingénieur logiciel chez Nedpack, l’étendue
de la gamme de rouleaux est à l’origine des décisions de l’entreprise.
Il n’y a pas deux rouleaux identiques. Les diamètres
varient de 350 à 1 500 millimètres, les longueurs de 400 à
2 100 millimètres. Le système doit pouvoir traiter tous les
formats possibles.
Mais ce n’est pas seulement la taille des rouleaux qui change, c’est
aussi leur composition : Un rouleau est fait de papier couché,
un autre de film couché. Une étiquette avec un code-barres
est apposée directement après la production afin que nous
puissions distinguer les rouleaux et garantir la traçabilité. Ces
codes à barres stockent toutes les informations importantes.
« Mais comment pouvez-vous vous assurer que ces informations
restent accessibles même si elles sont cachées sous une épaisse
couche de film plastique ? »
DE LA RFID POUR RENDRE L’INFORMATION VISIBLE
C’est le soutien de Sick qui a fourni les solutions à ces obstacles
dans le processus de développement. Pour Berry Jansen, « c’est
formidable d’avoir un partenaire à qui vous pouvez faire part de
vos idées et qui est prêt à apporter son expertise à la table. Nous
savions de première main, grâce à notre coopération de longue
date avec Sick, qu’elle pouvait nous aider avec les lecteurs de
codes à barres, mais nous n’avions jamais entendu parler de ses
systèmes RFID ou de ses capteurs de distance ». Les systèmes
RFID en particulier ont été très utiles dans ce cas. Juste avant
que le code à barres ne soit recouvert d’un film plastique, une
unité de lecture/écriture RFID transmet les informations à une
étiquette RFID qui est dissimulée dans le support de chargement.
CINQ ÉTAPES POUR UN ROULEAU PARFAITEMENT
EMBALLÉ
Dès que le rouleau de film (avec étiquette d’information et
code à barres) quitte la production, il est placé sur un support
38ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
Le capteur de distance Sick DT35 mesure automatiquement le diamètre et la longueur
spécial. Nedpack a conçu ces supports pour qu’ils puissent
transporter de manière stable des rouleaux de tous formats.
Le convoyeur est également équipé d’une étiquette RFID.
Les rouleaux sont transportés par des bandes transporteuses
sur les supports jusqu’à la station d’emballage. Les barrières
immatérielles de Sick protègent les différents points d’accès
au système d’emballage.
Le système de sécurité est configuré de manière à ce que les
supports et les rouleaux soient détectés. Si un employé passe
la barrière immatérielle, le système s’arrête immédiatement.
Avant l’enrubannage du rouleau, le capteur de distance Sick
DT35 mesure automatiquement le diamètre et la longueur.
Ces données indiquent au système combien d’emballages le
rouleau a besoin et combien de temps le rouleau doit tourner.
Un lecteur de code à barres Sick CLV690 scanne le code à barres
sur l’étiquette d’information et l’unité de lecture/écriture RFID
Sick transmet toutes les informations importantes à l’étiquette
RFID du support.
Une fois le rouleau mesuré et scanné, il atteint la station d’emballage.
Le système se compose d’une suremballeuse et d’un
manipulateur équipé de rouleaux qui vient soulever le rouleau
du support ; l’un des rouleaux est alors automatiquement activé.
Ceci permet la rotation du rouleau sur un axe avant d’être
automatiquement enveloppé dans du papier d’aluminium. Dès
que le rouleau est enveloppé dans l’aluminium, le manipulateur
le ramène sur le support.
Le rouleau est ensuite transporté jusqu’à la station d’emballage
final (s’il y en a une). C’est là que le rouleau est déposé sur une
palette standard et que les informations stockées sur l’étiquette
RFID sont transmises à une étiquette collée sur le film. Une fois
les données supprimées de l’étiquette RFID, l’opérateur revient
à son point de départ dans le système. Tout le monde chez
Loparex semble ravi du nouveau système d’emballage. Selon les
dimensions des rouleaux, le système peut traiter entre vingt et
trente-cinq rouleaux par heure. « Nedpack, en collaboration avec
Sick, a même livré le système une semaine avant la date limite
et a respecté toutes nos conditions et nos exigences en matière
de sécurité… ce qui n’est pas toujours évident », souligne Johan
Putt en s’appuyant sur son expérience.
UN INVESTISSEMENT RAPIDEMENT AMORTI
Loparex profite des avantages du nouveau système d’emballage
à bien des égards. « Nous n’avons plus besoin d’autant de
matériel d’emballage ni d’emballages en carton, ce qui réduit non
seulement nos besoins de stockage, mais aussi notre production
de déchets », s’enthousiasme Johan Putt. De plus, le nouveau
processus d’emballage est beaucoup plus rapide. Quelques
minutes suffisent à l’opérateur pour placer le rouleau emballé
sur la palette et l’emballage lui-même se fait sans intervention
humaine. ●
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı39

MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
ENTRETIEN
Logistique connectée et solutions
d’identification, une priorité pour
Endel Engie
Leader français et international dans les services
de maintenance industrielle, la filiale du groupe
Engie a développé des offres spécifiques en
matière de traçabilité et d’identification. Le point
avec son directeur des contrats de maintenance,
Rabah Achemaoui.
Rabah
Achemaoui,
Directeur du
département
Maintenance au
sein de la société
Endel (groupe
Engie)
Quelle est l’implication d’Endel Engie
dans l’industrie 4.0 ?
Partagée au sein de toutes ses entités, l’ambition
d’Engie est d’être le leader de la transition
énergétique « zéro carbone as a service ».
L’industrie 4.0 entre parfaitement dans ce
cadre et je rappelle, au passage, qu’Engie a
reçu en 2018 un label « Vitrine de l’industrie
du futur » pour sa plateforme Darwin. En
ce qui concerne plus spécifiquement Endel,
nous travaillons sous deux angles : la transformation
de nos activités internes et chez
nos clients, et le développement de solutions
sur mesure pour accompagner nos clients
dans leur transformation.
Dans ce cadre, quelles solutions
/ technologies utilisez-vous (en
interne et chez vos clients) ?
Nous les classons en six catégories. Tout
d’abord, l’opérateur industriel connecté ou
l’utilisation de solutions digitales mobiles
pour améliorer la performance de nos
opérations, par exemple notre solution
interne Fuzzeo pour la dématérialisation
des dossiers d’interventions, ou encore
des solutions sur mesure comme celle
que nous avons développée pour le suivi
de la maintenance des outillages chez
Airbus. Ensuite vient la réalité virtuelle,
augmentée ou mixte selon les cas d’usages.
Nous avons par exemple développé un
module de formation en réalité virtuelle,
lequel est intégré dans le parcours métier
de nos techniciens intervenant en milieu
nucléaire (2 000 collaborateurs). Troisième
catégorie : l’impression 3D métallique,
grâce à laquelle nous avons pu résoudre
récemment une problématique client de
fabrication de pièce impossible à réaliser en
usinage. Ensuite vient la maintenance prévisionnelle,
à travers laquelle nous tissons
des partenariats avec des fournisseurs de
solutions de manière à pouvoir répondre à
des solutions sur mesure pour nos clients.
Cinquième catégorie : la robotique collaborative.
Citons deux exemples : nous
40ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
testons l’utilisation de drones pour la
réalisation d’inspection visuelles ou de
surveillance. Nous testons également
l’utilisation d’exosquelettes pour réduire
la pénibilité des opérations manuelles. La
dernière catégorie concerne la logistique
connectée, via laquelle nous déployons des
solutions d’identification et de simplification
des transactions dans nos magasins en
agences. Nous travaillons également pour
offrir à nos équipes le même service pour
les chantiers par le biais de containers.
Dans le domaine de l’identification
des équipements et leur traçabilité,
quelles sont les problématiques
auxquelles vous êtes confrontés ainsi
que vos clients ?
Il existe énormément de dispositifs
d’identification : cela peut aller du simple
marquage au pochoir, l’usage d’un code
barre ou QR codes jusqu’à l’utilisation de
puce RFID ou de balises de localisation.
Aujourd’hui, il existe énormément de solutions
mais ce qui nous semble important
pour le technicien de maintenance, c’est
qu’il puisse à la fois retrouver le plus rapi-
« L’identification
des équipements
paraît simple mais la
réalité nous montre
des écarts importants
d’inventaire »
« Nous avons constaté des
différences pouvant aller
jusqu’à 40% entre le parc
théorique issu de la GMAO
ou l’ERP et le réel identifié
sur le terrain »
dement possible l’équipement sur lequel
il doit intervenir pour une opération de
maintenance à travers une géolocalisation
si cela est possible et, une fois devant
l’équipement, qu’il puisse réaliser son
intervention en s’appuyant si nécessaire
de la documentation technique qui aura
été numérisé depuis sa tablette. Le technicien
doit également pouvoir identifier
la disponibilité des pièces de rechange
nécessaire sans se déplacer au magasin,
rédiger son compte rendu d’intervention et
le transmettre en temps réel au responsable
maintenance et au responsable production.
Pour le gestionnaire des actifs industriels
et la personne en charge des méthodes
maintenance, il est important d’avoir une
traçabilité exacte de toutes les interventions
réalisées sur les équipements avec
une imputation précise des heures dépensées,
des fournitures et pièces de rechange
consommées par équipement. L’identification
des équipements paraît simple mais la
réalité nous montre des écarts importants
d’inventaire. Nous avons constaté des différences
pouvant aller jusqu’à 40% entre le
parc théorique issu de la GMAO ou l’ERP
42ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı43

MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
et le réel identifié sur le terrain.
Quels sont les enjeux d’une bonne
traçabilité ?
Les enjeux sont importants car cette traçabilité
va nous permettre d’orienter nos
choix en matière de politique de maintenance
mais aussi sur le dimensionnement
de nos stocks de pièces de rechange. Cette
traçabilité nous donne par exemple la
possibilité d’éviter l’acharnement thérapeutique
: remplacer les équipements car
le coût de maintenance est trop important.
Elle nous permet aussi de n’oublier aucun
équipement lors des contrôles périodiques
obligatoires.
Sur les aspects du choix du mode d’identification,
il faut s’assurer des trois points
suivants : Le marquage pour un produit
adapté au milieu dans lequel il évolue
(choc, température exposition au produit
chimique…) et positionné de manière
à faciliter la lecture, la lecture – c’est-àdire
lire vite et correctement (distance
de lecture, éviter les lectures multiples),
et le retour d’information : cela consiste
à créer un réseau fiable et sécurisé ainsi
qu’une base de données bien conçus pour
les enregistrements au fil de l’eau.
Sur quels leviers peut-on agir et
quels outils utiliser ?
Le premier levier est le choix de la technologie
utilisée (hard et soft) et ses interactions
avec la GMAO ou ERP existante.
Au préalable, il est important d’utiliser
les outils du Lean (diagramme de flux
et analyse de déroulement notamment)
permettant de bien structurer le besoin.
Vous avez évoqué un retour
d’expérience chez Airbus ; quelle est
la nature de ce projet et sur quel
site ?
Le projet consiste à la fois à augmenter les
performances des outillages utilisées sur
les lignes de fabrication et de montage, à
mieux maitriser son parc outillage (plusieurs
milliers d’équipement) et à améliorer
la maintenance de ces équipements tel est
l’objectif de ce projet.
Notre but est de réduire par trois le temps
de réparation des équipements (d’un à trois
jours de temps de réparation) en respectant
les criticités. Ce projet a aussi amélioré
la communication car maintenant notre
client et nos techniciens de maintenance
dispose de l’ensemble de l’information en
temps réel.
Quels ont été les défis à relever,
tant dans la mise en œuvre du projet
qu’en matière d’acceptation par le
personnel et de cybersécurité ?
Le défi à relever a été de partir de rien
et de définir, de concevoir et de réaliser
une solution clef en main spécifique. Du
point de vue des utilisateurs, il a fallu
convaincre et lever les doutes sur la faisabilité
du projet en les impliquant à chaque
étape afin qu’ils s’approprient le projet. Ils
sont ensuite devenus moteur voir parfois
très créatifs. Du point de vue de la cybersécurité
(sécurité informatique), notre
client nous a imposé de nous connecter
en filaire sur son réseau informatique et
que l’information soit stockée sur un de
ses serveurs. Il a donc fallu que l’ensemble
des bornes interactives soit équipé de PC
masterisés selon les règles du client. Malgré
une très bonne implication du client, cette
phase a été plus longue et plus compliquée
que prévu.
Concrètement, comment transite
l’information ?
Toute l’information transit via le réseau
informatique du client et toutes les informations
alimentent une base de données
unique.
Quelles solutions ont été mises
en œuvre et quels en ont été les
résultats ?
Notre solution est constituée de puces
RFID que nous avons posées sur tous les
équipements, d’un réseau de kiosque (ou
bornes) interactives au plus près des lignes
de fabrication, d’écrans géants dans nos
ateliers pour le management visuel avec un
affichage de la localisation des équipements
à prendre en charge avec une signalétique
couleur en fonction des urgences. Il y figure
également un ordonnancement automatique
des interventions à prendre en charge
avec un compte à rebours du temps restant
avant restitution des équipements au client,
le calcul et l’affichage en automatique des
indicateurs clefs du contrat et des tablettes
de saisie pour tous les postes de travail.
Enfin, Nous développons un portail Web
spécifique au client avec un affichage des
KPI en temps réel.
Les résultats sont mulitples et font état
d’une réduction du temps de réparation
(divisé par 3), d’une information partagée
en temps réel, d’un « zéro papier » et d’une
fluidité du déroulement. ●
44ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı45

MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
REPORTAGE
Le leader français des machines
d’affranchissement Neopost
opte pour la GMAO Altair Enterprise
Avec près de 100 ans d’existence, Neopost fait figure de pionnier et de leader dans la logistique et le traitement
du courrier. Alors que son activité se diversifie pour s’adapter au virage du numérique, la société a fait appel à
DSDSystem pour optimiser sa gestion de maintenance au travers de la GMAO Altair Enterprise.
LA CONVERGENCE NÉCESSAIRE DE LA MAINTENANCE
DE L’OUTIL DE PRODUCTION ET DES SERVICES
GÉNÉRAUX
Neopost, anciennement Société des Machines Havas,
a conçu sa première machine à affranchir en 1924.
Depuis, l’aventure française s’est exportée dans vingtneuf
pays et représente un chiffre d’affaires annuel de 1,1
milliards d’euros au niveau groupe. Neopost France assure
également la maintenance de plus de 100 000 à affranchir et
11 000 systèmes de mise sous pli dans l’ensemble du territoire,
grâce à 730 collaborateurs dont 240 intervenants SAV présents
sur le terrain.
L’entité « Solution courrier » de Neopost dispose de trois centres
de R&D et quatre sites de production dont l’usine d’assemblage
du Lude, à proximité du Mans. Ce site, qui emploie plus de
200 salariés, est le véritable vaisseau-amiral de Neopost, avec
pour cœur de métier l’assemblage des machines à affranchir ;
mais l’usine produit également des imprimantes d’adressage,
des consommables et pièces de rechange. C’est enfin un site
logistique important pour le groupe.
Le site du Lude possède historiquement deux services de
maintenance distincts: un pour la production, l’autre pour le
bâtiment. Vincent Goethal, responsable service généraux et
sécurité du site, détaille le fonctionnement de la maintenance
site : « Nous sommes six personnes à se consacrer à la maintenance
au Lude. Les services généraux comportent, en plus de moi-même,
un technicien de maintenance et un profil maintenance/HSE. Le
service maintenance de la production comporte également deux
techniciens maintenance sous la responsabilité du responsable
production. Jusqu’à présent, nous gérions la maintenance grâce à
un ensemble de fichier tableur (type Excel), avec une planification
manuelle des opérations de maintenance systématique, auquel
s’ajoutait une gestion papier pour les opérations curatives,
principalement en production. »
UNE GMAO POUR HARMONISER, AUTOMATISER ET
OPTIMISER
C’est dans le cadre de la démarche qualité du site et du groupe
que le projet GMAO s’est amorcé, comme l’explique Vincent
Goethal : « Dans le cadre de notre démarche qualité ISO 9001,
nous avons entrepris une harmonisation des process et indicateurs
clés de performance entre services généraux et maintenance de
production. Le système en place était rodé et permettait une
organisation rigoureuse, mais il nous empêchait d’aller plus loin.
Certaines statistiques utiles, comme le ratio préventif/curatif,
46ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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MAINTENANCE EN PRODUCTION
EUROPACK-EUROMANUT-CFIA
Le projet en bref
étaient pratiquement impossible à suivre,
et la double saisie constituait une certaine
perte de temps. »
Vincent Goethal a dirigé le projet GMAO,
en collaboration avec une équipe projet
composée d’environ dix personnes, depuis
la définition du besoin jusqu’à sa mise
en place. Après avoir initié la réflexion
avec le service achat, une première liste
de dix solutions a été ramenée à cinq,
puis trois solutions les plus prometteuses.
La suite du processus de sélection a été
plus collégiale. « Je voulais d’un outil
qui conviendrait à tous, puisque de sa
bonne utilisation dépend la pérennité du
projet, commente le responsable. Après
présentation et étude approfondie des
différentes solutions, la GMAO Altair
Enterprise de DSD System a été choisie à
l’unanimité par notre groupe de travail. »
Plusieurs raisons ont motivé ce choix.
« Nous avons avant tout été séduits
par l’ergonomie générale du produit. Sa
facilité d’appréhension et les possibilités
de paramétrage en font un outil efficace
et motivant. Nous avions choisi d’avancer
progressivement, en se focalisant sur la
maintenance avant d’étendre le champ
d’action aux achats et stocks, puis au
QHSE. Le fonctionnement du logiciel sous
forme de module nous permet de poser ces
jalons facilement et avancer sereinement
dans le projet. »
L’implémentation de ce projet a été
possible notamment grâce au détachement
à 80% (quatre jours sur cinq) d’un
technicien de maintenance. « Neopost
connait une problématique proche de celle
de la majorité des PME et ITI : le défi de
rendre la maintenance de ses équipements
plus efficace et intelligente, sans disposer
de moyens extensifs pour développer un
outil propre, ajoute de son côté Bernard
Decoster, président de DSD System. Notre
philosophie, c’est justement d’apporter
une solution clé en main pour chaque
entreprise, nécessitant la plupart du temps
peu voire aucun développement spécifique,
et dont la formation sert avant tout à
donner de l’autonomie aux utilisateurs
de la solution. » ●
Les clefs du projet
• Deux services maintenance
• Process qualité communs
• Projet évolutif : QHSE, achats
• ISO9001, 14001, OHSAS 18001
• Choix du produit à l’unanimité
LA SOLUTION
La GMAO Altair Enterprise
et la mobilité Altair sont
des applications éditées et
distribuées par DSDSystem.
Ces solutions sont le fruit de
près de vingt ans d’expérience
capitalisées par les ingénieurs
maintenance et informatique
spécialisés en organisation de
maintenance industrielle et SAV.
AVANTAGES
TECHNOLOGIQUES
• Pas d’installation sur poste
client
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récent
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48ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
PAGE PARTENAIRE
L’actu de notre partenaire
Jean-Claude Reverdell
prend les commandes
d’Artema
Le 26 septembre dernier, Didier Sepulchre de Condé a cédé la présidence
du syndicat de la mécatronique à Jean-Claude Reverdell, actuel directeur
général France de SEW Usocome L’occasion pour Production Maintenance
d’aller à la rencontre du nouveau président qui souhaite, « entre autres »,
positionner Artema encore davantage dans l’industrie du futur.
En tant que nouveau président
d’artema, quels sont vos objectifs ?
Outre mes missions « classiques » de
représenter, de défendre et de promouvoir
la profession, d’informer nos adhérents et
de les aider via une veille réglementaire,
technique économique et juridique, je
souhaite renforcer la représentativité
d’Artema à travers deux thèmes majeurs :
les nouvelles technologies et l’industrie
du futur d’une part, la RSE* d’autre
part, avec la prise en compte des enjeux
environnementaux.
Sur quoi allez-vous vous pencher
principalement ?
L’objectif étant d’aborder de manière
plus concrète certaines questions liées
à l’impact de l’industrie du futur sur les
produits et les services de nos adhérents
ainsi que sur leurs process, mais aussi
s’interroger sur la place de l’homme dans
l’usine 4.0. Les groupes de travail existants
sont une richesse mais ils sont exploités
de façon trop parcellaire. Je veux
instaurer plus de transversalité et de
collaboration avec une feuille de route
pour avancer collectivement, notamment
sur des thématiques de robotique ou de
maintenance prévisionnelle.
Où se place artema dans l’industrie
du futur ?
En tant que syndicat des industriels de
la mécatronique, Artema était déjà très
impliqué, bien avant que le terme existe
d’ailleurs. Nos adhérents mêlent depuis
longtemps la mécanique à l’électronique
et à l’informatique. Désormais, ces
solutions et composants permettent
de relier les machines entre elles et de
les faire communiquer via un MES ou
un ERP. L’enjeu aujourd’hui réside dans
l’intégration de toutes ces solutions de
façon globale. À ce titre, concernant la
maintenance prévisionnelle, nous n’en
sommes encore qu’aux balbutiements. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
* RSE : Responsabilité sociale des
entreprises
EN SAVOIR PLUS > www.artema-france.org
Quelques informations
sur Jean-Claude
Reverdell
Ingénieur en mécanique, Jean-
Claude Reverdell a fait ses études
en France et en Allemagne. Il a
exercé des fonctions managériales
dans différentes sociétés dont la
maison-mère est implantée en
Allemagne. Fort d’une expérience
de plus d’un quart de siècle
dans le domaine des systèmes
d’entraînement, il rejoint le groupe
SEW Usocome en 2008. Il y exerce
d’abord la fonction de directeur
commercial, avant d’être nommé
directeur général France il y aura
bientôt cinq ans.
50ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
AVIS D’EXPERT
Cinq conseils
pour trouver la
meilleure solution
pour la sécurité
des machines
Capteur de sécurité RSS260, à technologie RFID
La sécurité revêt une importance capitale : l’employeur est en effet responsable de la bonne santé de ses
employés. Dans l’industrie, la sécurité est une condition sine qua non visant à améliorer l’efficience et éviter les
pertes de production ainsi que les préjudices économiques. Les solutions de sécurité bien conçues peuvent ainsi
améliorer la productivité d’une usine. Le groupe Schmersal nous livre quelques conseils et recommandations
pour trouver la solution de sécurité optimale.
PREMIER CONSEIL : INTÉGRATION OPTIMALE AUX
PROCESSUS
En vue de l’homologation et du fonctionnement d’un dispositif
de sécurité, il incombe de garantir une intégration optimale au
processus. Par conséquent, la sécurité doit d’emblée être « intégrée »
à la machine ou à l’installation. Ceci est la condition essentielle
pour une exploitation hautement productive et très sûre à la fois.
Interverrouillage AZM400, pour les applications spéciales
DEUXIÈME CONSEIL : OBSERVATION DES DIRECTIVES
ET NORMES
Il est évident et du devoir du concepteur d’observer les directives
et normes applicables. Cela peut être considéré comme un atout,
et non pas comme une charge supplémentaire. En particulier les
normes les plus récentes offrent une assistance axée sur la pratique
pour le choix d’un dispositif ou système de sécurité. Schmersal
apporte ici son soutien : tec.nicum, le département des services en
sécurité machines de Schmersal, propose à tous les constructeurs
et exploitants de machines des prestations concernant les cadres
réglementaires, légaux et normatifs - et ceci en toute neutralité
de matériel ou de marques.
TROISIÈME CONSEIL : PRISE EN COMPTE DE LA
MAINTENANCE ET DU DÉPANNAGE
Pendant l’évaluation des risques, il ne suffit pas d’analyser les
risques liés au fonctionnement normal de la machine (par exemple
le mode de production automatique), car un nombre important
d’accidents professionnels survient au cours de la maintenance
et du dépannage. Il est recommandé d’adapter les dispositifs de
protection à cette phase bien particulière en considérant déjà les
risques inhérents au cours de la phase de conception. Il existe un
certain nombre de solutions dédiées : par exemple le dispositif
d’interverrouillage AZM400 de Schmersal, spécialement conçu
pour les portes de sécurité lourdes : L’AZM400 peut être équipé d’un
52ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

Contrôleur de
sécurité PSC1
avec serveur OPC
UA intégré pour
concept 4.0
MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
tec.nicum, département service, conseil et formation
système « anti-panique » à l’aide d’un système de déverrouillage de
secours (par un levier ou un câble de déverrouillage à distance)
ou d’un dispositif de consignation.
QUATRIÈME CONSEIL : UTILISATION DES
COMPOSANTS DE SÉCURITÉ COMME COLLECTEURS
DE DONNÉES
Dans les concepts modernes de surveillance d’état, les composants
de la machine sont devenus des « collecteurs de données », qui
fournissent des informations sur la disponibilité et la maintenance
préventive des machines et installations. Une condition préalable
alors requise est que les capteurs de sécurité puissent également
transmettre les informations spécifiques au diagnostic. Cela est
possible, par exemple avec les capteurs de sécurité à technologie
RFID de Schmersal qui offrent de hauts niveaux de tolérance
pour le décalage de la porte. Lorsque les limites de décalage sont
atteintes, les capteurs envoient un signal d’avertissement avant
que la machine ne s’arrête, fournissant ainsi des informations qui
peuvent être utilisées pour la maintenance préventive.
CINQUIÈME CONSEIL : LA MISE EN RÉSEAU
La mise en réseau constitue un élément essentiel du concept
d’industrie 4.0 : par conséquent, Schmersal a équipé son contrôleur de
sécurité Protect PSC1 avec un serveur OPC UA intégré. Cela permet
d’intégrer des informations détaillées des produits Schmersal dans
des bases de données neutres, aussi bien d’une machine à l’autre qu’au
sein de la communication de l’entreprise, c’est à dire tout au long de la
chaîne logistique. De plus, cette solution permet aux produits Schmersal
de fournir des informations spécifiques à la maintenance : dans le
cadre de la maintenance préventive, cela signifie que les composants
peuvent être remplacés en temps utile avant qu’ils n’atteignent leur
fin de vie ou que leurs spécifications ne soient altérées. ●
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı53

MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
SOLUTIONS
Panorama de solutions
pour intervenir sur les
machines en toute sécurité
Portée par la directive européenne dite « directive Machine » et la norme ISO 13849-1, la sécurité liée aux
opérations et aux machines a beaucoup évolué ces dernières années… les technologies aussi. Voici un aperçu
de quelques solutions que l’on peut trouver sur le marché visant à faciliter la visibilité quant aux risques
encourus et les interventions de maintenance.
du processus afin que les signaux de
commande d’API nécessaires soient mis
à disposition exactement au moment
attendu. La barrière immatérielle de
sécurité MLC 530 dans sa version avec
Smart Process Gating (SPG) est certifiée
par le TÜV du point de vue technique
de sécurité. Le niveau de performance
pouvant être atteint est obtenu en lien
avec la commande d’installation utilisée,
à savoir ici le niveau PL d (avec commande
standard) ou le niveau PL e (avec
commande de sécurité).
DES CAPTEURS RFID CODÉS POUR
UNE PROTECTION OPTIMALE
Smart Process Gating (SPG) du fabricant Leuze
Sur l’EMO de Hanovre, Leuze a présenté
le Smart Process Gating (SPG),
une méthode phare pour la sécurité
développée sur la base des barrières
immatérielles de sécurité MLC, représente
une alternative à la méthode d’inhibition
rendant les sécurisations d’accès avec
transport de matériel commandées par
processus plus avantageux, plus simples
et plus sûrs. Ainsi, dans l’intralogistique
et dans l’industrie automobile et de l’emballage
par exemple, les sas de matériaux
sur les voies de convoyage doivent souvent
être protégés contre tout accès non autorisé
par des capteurs optiques de sécurité.
Avec le SPG, le premier signal d’inhibition
provient de la commande du processus
(API) tandis que le deuxième est généré
par le champ de protection lui-même.
Le Smart Process Gating impose par
conséquent une connaissance détaillée
Les nouveaux capteurs RFID sans contact
d’ifm permettent de surveiller l’état de
portes de manière fiable et sans usure.
L’anticipation d’une désactivation est possible
grâce à l’information LED en local
informant que le tag quitte sa position
initiale. Cela garantit un positionnement
optimal du tag en face du capteur
et conduit à une disponibilité augmentée
des machines. De plus, un codage unique
du tag empêche toute fraude – jusqu’à
32 capteurs peuvent être raccordés en
série sans changement de l’intégrité de
la sécurité.
54ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
Ces nouveaux capteurs, comme sous-système,
permettent de réaliser des fonctions
de sécurité jusqu’à PL e selon ISO 13849-1
ou SILCL 3 selon CEI 62061. Même si 32
capteurs sont raccordés en série, le plus
haut niveau de sécurité est ainsi garanti.
LA GAMME DE PILZ S’ENRICHIT
DE LA PREMIÈRE SOLUTION
COMPOSÉE D’UN SYSTÈME RADAR
DE SÉCURITÉ
La gamme de Pilz intègre désormais la
première solution complète de sécurité au
monde reposant sur la technologie radar
pour la surveillance des espaces de protection.
Celle-ci est composée du système
radar de sécurité « LBK System » d’Inxpect
S.p.A. et du micro automate configurable
PNOZmulti 2. Avec cette solution complète,
il est possible de surveiller en toute sécurité
et de manière économique les espaces de
protection dans les environnements de production
extrêmes – tels que les usines de
traitement du bois soumises à la poussière
Capteurs RFID d’IFM
Technologie radar pour la surveillance des
espaces de protection (Pilz)
– ou les structures d’installation complexes.
Une productivité élevée des machines ou
installations même dans les environnements
les plus difficiles est un avantage de la solution
composée du système radar de sécurité.
DES COLONNES POUR UNE
SIGNALISATION INTELLIGENTE
Les colonnes lumineuses Werma signalent
tous les statuts souhaités : arrêt machine,
dysfonctionnement, panne, manque de
matériel, alerte... Modulaires ou monobloc,
modulables ou prêtes à l’emploi, les
colonnes lumineuses et sonores Werma
s’adaptent aux environnements industriels
pour permettre d’indiquer de façon simple
et efficace les informations du système et
induire une réaction rapide des opérateurs.
Cette « signalisation intelligente »
s’appuie sur trois technologies – USB,
IO-Link et AS-Interface – garantissant aux
industriels 4.0 des économies de temps et
de moyens tout en assurant un processus
plus fiable et sûr. ●
Securafim,
une démarche
efficace pour la
consignation
des énergies
Dans le domaine de la
sécurité des interventions
de maintenance sur
les machines, et plus
particulièrement dans
celui des consignations
d’énergie, on ne peut
faire l’impasse sur le kit
Securafim, une solution
ayant pour but d’éviter
– ou du moins réduire et
limiter – les accidents
liés aux défauts de
maîtrise des énergies.
L’Association des
ingénieurs et responsables
de maintenance (Afim)
a constaté, au travers
des multiples enquêtes
qu’elle a menées et des
retours d’expérience,
que la majorité des
accidents mortels
reposent sur la mauvaise
maîtrise de l’énergie. Les
opérateurs négligent trop
souvent deux aspects
: la condamnation des
différentes énergies
et, dans certaines
configurations,
l’immobilisation sûre
des organes mobiles
dangereux. Ce kit de
plusieurs outils est destiné
à améliorer la sécurisation
de l’intervention, par
une meilleure maîtrise
des énergies associées
aux équipements et aux
installations. Objectif :
pouvoir consigner toutes
les énergies. Pour cela,
l’entreprise doit d’abord
être en mesure de
repérer tous les moyens
pour couper l’énergie.
C’est là que Securafim
intervient. La démarche
Securafim repose ainsi
sur trois principes :
l’analyse préalable des
risques liés aux énergies
avant intervention,
l’identification des
moyens de coupure, de
séparation, de dissipation
des énergies résiduelles
et de sécurisation vis-à-vis
d’énergies mécaniques
potentielles, et la mise
en sécurité par coupure,
condamnation et
dissipation des énergies.
Dans ce kit sont intégrés
des outils utiles à savoir
un guide d’utilisation,
cinquante affichettes
signalétiques, un stylo
marqueur indélébile
ainsi qu’un CD-Rom
comprenant l’essentiel
de ces outils sous
format électronique et,
naturellement, le logiciel
Pari Maintenance.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı55

MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
COMMUNIQUÉ
Les rendez-vous Experts
du pilotage
de l’entreprise industrielle
Evolis répond à
la consultation
publique sur
l’évaluation de la
directive européenne
« sécurité des
machines »
(2006/42/CE)
ÉDITIONS 2019
TOULOUSE
14 novembre
PARIS
26 novembre
LAUSANNE
10 décembre
Contact :
Cindy Lelong
clelong@premiumcontact.fr
+33(0)1 46 23 60 06
production-temps-reel.com
UN ÉVÈNEMENT
L’été dernier, la Commission européenne a lancé
une consultation publique portant sur la directive
européenne « Machines » (2006/42/CE) qui
constitue la principale législation européenne régissant
les produits des industries de construction mécanique.
Cette consultation visait à évaluer les domaines
susceptibles d’être améliorés et les implications.
Pour sa part, Evolis, l’organisation professionnelle
des biens d’équipements née récemment de la fusion
en juin dernier du Cisma et de Profluid, a répondu
de manière détaillée aux questions d’ordre général
(difficultés à vendre des machines dans certains pays,
format des manuels, champ d’application de la directive
et ses limites en lien avec d’autres législations comme
les directives « basse tension » ou « équipements sous
pression »).
Par ailleurs, la profession estime que la cybersécurité,
la robotique ou l’intelligence artificielle ne remettent
pas en cause la directive « machines » et qu’il est inutile
de définir une nouvelle notion de « modification
substantielle » d’une machine dans la directive sans avoir
préalablement défini ce qu’était une « modification » de
machine en service. Enfin, Evolis souhaite que l’acte
légal européen devienne un règlement. ●
56ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
AVIS D’EXPERT
Allan
Rienstra
CRL, Directeur,
Développement
commercial
Diplômé de l’université Simon Fraser, Allan Rienstra est directeur
du développement commercial chez SDT International, un fabricant
bruxellois de solutions ultrasonores intégrant le matériel, les logiciels,
la formation et le conseil. Travaillant depuis vingt-huit ans dans
le domaine des applications ultrasonores, Allan Rienstra joue un
rôle majeur dans le déploiement de solutions ultrasonores sur les
cinq continents. Il est le co-auteur de « Hear More, A Guide to Using
Ultrasound for Leak Detection and Condition Monitoring [Hear More,
Guide d’utilisation de la technologie ultrasonore pour la détection des
fuites et la maintenance conditionnelle]. »
Assurer la fiabilité des équipements
électriques grâce à la technologie
ultrasonore
Non seulement le manque de fiabilité des systèmes électriques coûte des millions d’euros en arrêts et en
réparations, mais il peut également mutiler et tuer. Les responsables de maintenance doivent se concentrer
sur la préservation des actifs physiques et humains. Les employés doivent ainsi pouvoir travailler dans un
endroit sûr et rentrer chez eux indemnes. La technologie ultrasonore permet de détecter à un stade précoce les
défaillances qui peuvent entraîner des pannes dangereuses. Elle devrait être intégrée dans tout plan de gestion
des équipements électriques.
QU’EST-CE QUE LA TECHNOLOGIE ULTRASONORE ?
Il existe trois catégories de sons. Les infrasons, les sons audibles
et les ultrasons. Lorsque l’on parle des ultrasons, il s’agit des sons
situés au-delà de la gamme d’audition humaine. Techniquement
parlant, ce sont les sons dont la fréquence est supérieure à
20 kHz.
Certaines des caractéristiques des ultrasons présentent des
avantages pour la maintenance conditionnelle dans l’industrie.
La première de ces caractéristiques est leur « directionnalité ».
Plus on monte dans le spectre de fréquences, plus l’énergie et la
taille de l’onde de pression acoustique diminuent. Leur capacité
à se propager dans un milieu sur de longues distances diminue.
Cela nous aide, car la probabilité que deux ondes acoustiques,
ou plus, se chevauchent (entrent en compétition) est moins
élevée. Cela est également utile, car les ondes acoustiques haute
fréquence ne peuvent pas se développer ou se propager dans
leur milieu.
La deuxième caractéristique qui les rend utiles est leur « côté
casanier ». Elles ont tendance à rester là où elles ont été créées.
Cela est très intéressant pour nous, car nous cherchons un
moyen d’identifier et de localiser rapidement leur origine.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı57

MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
LA TECHNOLOGIE ULTRASONORE EST LE POINT
CULMINANT DE LA COURBE P-F
On considère les ultrasons comme la première ligne de défense
lorsque l’on recherche les défauts qui peuvent entraîner une
défaillance des équipements. En général, les premiers signes de
changement des conditions de fonctionnement d’une machine
apparaissent d’abord dans les fréquences ultrasonores. C’est
seulement une fois que la machine a atteint un stade de dégradation
plus grave que les autres technologies de maintenance
préventive ou prévisionnelle commencent à entrer en jeu. Pour
les planificateurs et les programmateurs, cela représente un
avantage considérable que de disposer de la fenêtre temporelle
la plus large possible pour commander des pièces, prévoir les
arrêts et affecter la main-d’œuvre nécessaire.
ondes de pression acoustique haute fréquence. À l’aide d’un
filtre de mixage, ils convertissent ces ondes en signaux représentatifs
que les humains peuvent entendre sans difficulté.
Un bruit ultrasonore peut ainsi être entendu directement,
de façon audible. Les bons détecteurs le font avec une clarté
cristalline et produisent plusieurs indicateurs de surveillance.
LA TECHNOLOGIE ULTRASONORE EST « FIT »
La technologie peut nous renseigner sur la santé de nos
équipements. Elle est sensible aux défauts qui produisent
des Frictions, des Impacts et
de la Turbulence (FIT). C’est le
cas pour pratiquement chaque
mode de défaillance associé à
une machine. Alors, si vous vous
êtes déjà demandé où vous pourriez
utiliser la technologie ultrasonore,
posez-vous la question
suivante : y a-t-il des Frictions ?
Y a-t-il des Impacts ? Y a-t-il un écoulement Turbulent ?
Si la réponse est « OUI », alors la technologie ultrasonore
est parfaitement adaptée (« FIT ») pour détecter ce défaut.
LES HUIT APPLICATIONS PILIERS
La technologie ultrasonore est généralement considérée
par la plupart des responsables de la fiabilité comme la
technologie la plus polyvalente pour gérer l’état de santé des
machines. Chez SDT, nous avons identifié les principaux
LE PRINCIPE D’HÉTÉRODYNE
Les instruments ultrasonores fonctionnent sur le principe de
l’hétérodyne optique. Les détecteurs ultrasonores détectent les
domaines dans lesquels la technologie ultrasonore peut vous
simplifier la vie. Nous les avons appelés les huit applications
piliers. Ce sont les domaines suivants : mécanique, fuites,
lubrification, électricité, vannes, vapeur, hydraulique et
étanchéité.
QU’EST-CE QU’UNE DÉCHARGE PARTIELLE (DP) ?
Une décharge partielle est une décharge électrique localisée
dans un système d’isolation qui ne relie pas complètement
les électrodes. Il s’agit d’une réaction au niveau atomique
qui, en raison du mouvement des électrons, ionise les molé-
58ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı59

MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
partielle indique un défaut en train de se développer dans
l’isolation d’installations moyenne et haute tension et elle est
généralement considérée comme le premier indicateur d’avertissement
précoce de la détérioration du système d’isolation.
Un système d’isolation dégradé se traduit par une probabilité
de défaillance plus élevée.
cules d’air et les zones sous fortes contraintes. Ce phénomène
d’ionisation détruit les molécules d’oxygène pour former de
l’ozone et de l’oxyde nitreux, lesquels, à l’état normal, sont en
général sans danger. Mais lorsqu’ils se mélangent à la vapeur
d’eau dans l’air, ils deviennent corrosifs.
Une recherche de présence de décharges partielles doit être
réalisée tout au long de la vie de l’équipement. Lors de la phase
de conception, directement après la fabrication, dans le cadre
du contrôle qualité. Lors de la phase d’installation et de mise en
service, et tout au long de la durée de vie utile de l’équipement.
LES DÉCHARGES PARTIELLES SONT DESTRUCTRICES
OÙ OBSERVE-T-ON DES DÉCHARGES PARTIELLES ?
Votre parc d’équipements électriques comprend de nombreux
éléments. Parmi les éléments de sous-station qui nécessitent
une vigilance particulière en termes de décharges partielles,
on peut citer les transformateurs, les infrastructures aériennes,
Elles détruisent directement tous les matériaux isolants organiques
et génèrent des sous-produits qui forment des substances
chimiques agressives pouvant attaquer les isolants et
les conducteurs. Le résultat final d’une décharge partielle est la
décharge complète (défaillance totale) du système d’isolation.
QUELLES SONT LES CONSÉQUENCES ?
que l’on appelle également systèmes de transmission et de
distribution, tous les joints ou points de raccordement sur les
câbles, les disjoncteurs, les sections de bus, les isolants et les
limiteurs de surtension dans les dispositifs de commutation, etc.
POURQUOI TESTER ET RECHERCHER LES DÉCHARGES
PARTIELLES ?
La réponse tient en un mot : fiabilité. En deux mots en réalité,
fiabilité et sécurité, mais les responsables de la fiabilité savent
que ces deux concepts sont indissociables. Les installations
fiables sont des installations sûres. Il n’est jamais possible de
gérer des équipements électriques avec une stratégie d’exploitation
du type curative ou jusqu’à défaillance. Une décharge
L’isolation de certains matériels électriques est conçue pour
résister aux décharges partielles, mais... les dispositifs de
commutation sont conçus pour être exempts de DP. L’isolation
des dispositifs de commutation n’est donc PAS résistante
aux DP. Lorsqu’une décharge partielle survient dans un
dispositif de commutation, cela est le résultat d’un défaut.
Une détection précoce permet de procéder à des réparations
simples et rapides. Mais si elle n’est pas détectée... et éliminée,
elle atteindra finalement l’isolation et provoquera une
décharge sous forme d’arc. L’étincelage, et dans certains cas
l’étincelage partiel, est le flux d’électricité circulant dans l’air
entre un conducteur et un autre objet qui conduit l’électricité.
L’expansion gazeuse est rapide et provoque des incendies
et des explosions. Elle est extrêmement violente, génère des
températures extrêmes et donc la destruction rapide de tous
les équipements connectés.
60ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı61

MAINTENANCE MÉCANIQUE
SÉCURITÉ MACHINES
Un point sur la
sécurité humaine
DANS QUELLE MESURE LA TECHNOLOGIE
ULTRASONORE PEUT-ELLE VOUS AIDER ?
La technologie ultrasonore est adaptée pour de nombreux
défauts et les défauts électriques comme les décharges partielles
en font partie, car ils produisent des impacts avec des fréquences
crêtes autour de 40 Hz. Les ultrasons sont directionnels en
raison de leur fréquence élevée. Leurs faibles caractéristiques
énergétiques signifient que nous pouvons en localiser la source
rapidement et depuis une distance sûre. Il est possible de réaliser
les inspections dans des installations bruyantes lors des
pics de production. Grâce aux progrès des instruments et à
leur capacité à capter les signaux dynamiques, il est possible
d’analyser plus en détail le défaut. Cela permet aux inspecteurs
de qualifier la cause originelle comme décharge par effet de
couronne, micro-étincelage ou étincelage.
Les détecteurs ultrasonores avancés permettent aux inspecteurs
d’enregistrer le bruit, de mesurer l’amplitude, d’analyser le
signal en vue du diagnostic et de comparer les amplitudes de
plusieurs défauts à l’aide de données évolutives.
TABLEAUX DE COMMUTATEURS ÉLECTRIQUES
En présence d’un défaut électrique, l’intérieur d’un tableau
de commutateurs est « inondé » d’ultrasons. Les ultrasons,
de faible longueur d’onde, peuvent traverser les plus petits
Un rapport publié dans
« Industrial Safety and
Hygiene News » estime
qu’il se produit en moyenne
30 000 incidents d’arc
électrique chaque année.
Ce rapport estime en
outre que ces incidents
ont entraîné en moyenne
7 000 blessures par brûlure,
2 000 hospitalisations et
400 décès par an.
http://www.tyndaleusa.
com/blog/2018/08/27/howcommon-are-arc-flashincidents/
conduits d’air, ce qui permet
d’identifier et de distinguer
facilement sans les ouvrir,
les tableaux qui nécessitent
une attention particulière de
ceux qui n’en ont pas besoin.
QUELQUES IDÉES À
RETENIR
Les décharges sont plus courantes
qu’on ne le pense. Il
existe des technologies qui
permettent non seulement de réduire les risques d’exposition
aux arcs électriques, mais également d’améliorer simultanément
la fiabilité globale du système électrique. Il s’agit vraiment d’une
combinaison gagnante en termes de sécurité et de fiabilité.
Plusieurs technologies sont à votre disposition, mais certaines
sont meilleures que d’autres et conviennent mieux à un objectif
particulier. Il s’agit de choisir la bonne technologie, pour les
bonnes applications, sur les bons éléments et dans la bonne
situation.
Après comparaison, la technologie ultrasonore semble être la
plus pratique, la plus simple, la plus complète et la plus économique.
La technologie ultrasonore doit être votre première
ligne de défense lorsque vous élaborez votre stratégie globale
d’analyse et de surveillance de vos installations électriques. ●
Allan Rienstra
SDT International
62ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı63

PRÉVENTION DES RISQUES
ANALYSE INDUSTRIELLE
FOCUS
Trouver les bons moyens
pour se protéger des gaz dangereux
L’environnement anime plus que jamais les débats dans
la société civile, moins dans l’industrie. Pourtant, avec le
drame de Lubrizol, la santé des hommes et des femmes
est au cœur de toutes les préoccupations. Si actuellement et
dans les semaines à venir l’enquête révélera les circonstances
de l’accident, l’occasion était de revenir sur les solutions et
les technologies destinées à détecter les gaz et les produits
toxiques et dangereux mais aussi et surtout sur les équipements
permettant de se protéger.
D’autant que ce type de produits dangereux et de gaz sont
pour la plupart imperceptibles et touchent à la fois les voies
respiratoires, les yeux, la peau et d’autres organes, d’où une
approche inévitablement multi-risques.
Dans ce focus, il sera abordé la réglementation qui entoure
les risques et la protection contre les gaz dangereux avant de
donner la parole à des experts en la matière, parmi lesquels
un spécialiste de la détection des gaz et des substances
dangereuses. Une manière de contribuer à une meilleure
protection par la prévention et, espérons-le, réduire des
risques souvent mortels. ●
Olivier Guillon
Le salon Analyse
Industrielle revient
début avril à La
Défense
La 32 e édition du salon des
solutions en Analyse Industrielle
se tient les 1 et 2 avril 2019,
à l’Espace Grande Arche. Une
proximité géographique, proche
des grands groupes industriels
installés dans le quartier de
La Défense. La France étant
bien placée avec, notamment,
des compétences reconnues
en optique, la 32 e édition du
salon Analyse industrielle
ne manquera donc pas, une
nouvelle fois, d’être le théâtre
d’échanges, d’affaires pour les
acteurs du secteur, entre son
exposition, ses conférences
techniques et ses ateliers.
© Mewa
64ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı65

PRÉVENTION DES RISQUES
ANALYSE INDUSTRIELLE
ENTRETIEN
Corinne
Pergrale-Mejean,
ingénieur d’application
spécialiste chez 3M
Personal Safety Division
et membre du Synamap.
Quelles bonnes pratiques
et solutions pour se protéger
des gaz dangereux ?
Corinne Pergrale-Mejean, ingénieur d’application spécialiste chez 3M Personal Safety Division et membre du
Synamap, revient les réglementations, les bonnes pratiques à adopter et les EPI à utiliser contre les gaz et les
produits toxiques dans l’industrie.
Quelle réglementation encadre la
protection des opérateurs dans
l’industrie vis-a-vis des gaz et autres
produits toxiques ?
Il existe plusieurs textes réglementaires
qui encadrent la protection des opérateurs
au travail dans lesquels la protection visà-vis
des gaz et autres produits toxiques
est incluse. Les obligations de l’employeur
en matière de santé et sécurité sont
définies dans la directive cadre 89/391.
Les principes généraux de prévention sont
également prévus à l’Article L4121-1 du
code du travail.
Comment bien se protéger ?
Lorsqu’il n’est pas techniquement possible
d’éliminer ou de réduire le risque, il faut
mettre en place des équipements de
protection individuels (EPI). Dans le
cadre de la protection respiratoire, cette
mise en place doit s’inscrire dans un
programme de protection respiratoire.
Un tel programme comporte trois étapes.
La première, c’est le choix. L’appareil de
protection respiratoire (APR) doit être
approprié, c’est-à-dire qu’il doit protéger
du ou des risques auxquels la personne
est soumise. En protection respiratoire
on distingue trois risques : « Risque
particule », « Risque gaz/vapeur » et
« Risque d’anoxie ». C’est également à
cette étape que l’on détermine le niveau
de protection à choisir en fonction de
la toxicité du ou des composants, des
concentrations, durée d’exposition et
conditions de travail.
La deuxième étape porte sur l’utilisation.
C’est là que l’on détermine l’appareil
de protection respiratoire adapté. On
s’assure que notre appareil respiratoire
convient à l’utilisateur, à sa tâche et à
l’environnement, de sorte que l’utilisateur
peut travailler librement et sans risques
supplémentaires générés par l‘APR.
Enfin vient la phase de formationvalidation.
Lors de cette étape, on valide
que l’APR choisit convient à l’utilisateur.
On s’assure également que l’utilisateur est
correctement formé que se soit à la mise
en place du masque, à son entretien, à sa
maintenance…
Quels epi et technologies de
protection individuelle existent ?
Il existe deux grands groupes d’APR.
D’une part, les APR filtrants pour lesquels
le principe consiste à filtrer l’air contaminé
à travers différents types de filtres avant de
le respirer. Dans cette catégorie, on trouve
les masques pour lesquels la filtration se
fait à la force des poumons, les masques
jetables, les demi-masques et masques
complets à cartouches, ainsi que les APR
filtrants à ventilation assistée possédant
un ventilateur et un moteur chargé de
diriger le flux d’air contaminé à travers
les filtres jusqu’à la coiffe.
66ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

PRÉVENTION DES RISQUES
ANALYSE INDUSTRIELLE
D’autre part, les protections respiratoires
à adductions d’air. Celles-ci comprennent
les APR pour lesquels on apporte de l’air
respirable en légère surpression au niveau
de la tête par un réseau d’air respirable,
et les appareils respiratoires isolants
autonomes ou ARI où l’air respirable
est contenu en surpression dans des
bouteilles.
Après le drame d’AZF et la
catastrophe industrielle de
lubrizol, ce sujet a-t-il évolué –
et va-t-il connaitre un nouveau
bouleversement ?
La protection respiratoire est en constante
évolution. Les normes, réglementations,
valeur limite d’expositions, etc., sont
régulièrement revues en tenant compte
à chaque fois des accidents, des évolutions
technologies, des connaissances… ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
Des mesures de gaz toujours plus sélectives
Dräger a lancé X-pid 9000/9500, un nouveau détecteur de gaz
et de substances organiques volatiles telles que le benzène à
des concentrations extrêmement faibles. Afin de déterminer la
concentration de certaines substances dangereuses, l’appareil
combine deux modes de mesure qui soutiennent de manière
optimale les stratégies de mesure dans les zones dangereuses
ou les espaces confinés.
Le mode de mesure « Seeker » (recherche) détermine, au
moyen d’une mesure à large bande, la concentration totale
d’hydrocarbures organiques volatils dans l’air ambiant. En
mode analyse, l’appareil mesure de manière sélective et
précise les substances cibles que l’utilisateur a préalablement
sélectionnées. Le Dräger X-pid 9000 détermine le benzène
et le butadiène. Plus de quinze substances cibles peuvent
être mesurées avec cet appareil, parmi lesquels l’hexane,
l’isobutylène et le xylène. De plus, les utilisateurs ont la
possibilité d’ajouter leurs propres substances à la base de
données existante des substances cibles.
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ET SIGNALER
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı67

PRÉVENTION DES RISQUES
ANALYSE INDUSTRIELLE
SOLUTIONS
Gaz industriels : applications
et dangers associés !
L’émission accidentelle ou non contrôlée de gaz ou de vapeurs peut avoir des conséquences graves sur les
installations industrielles, les biens matériels à proximité, sur la sécurité et la santé des personnes ainsi que
sur l’environnement. Le détail dans cet article des applications multiples de gaz dans l’industrie, des dangers
auxquels sont confrontés les opérateurs et les techniciens ainsi que les équipements de protection assurant
leur santé et leur sécurité.
Les dangers dus aux gaz peuvent
avoir différentes origines : une fuite
d’un ou plusieurs gaz toxiques, une
déficience ou une trop forte concentration
d’oxygène, la présence de gaz inflammables.
Détecté de manière précoce, une
action peut être déclenchée.
Le cycle des gaz industriels
QU’EST-CE QU’UN DÉTECTEUR DE
GAZ ET POURQUOI L’UTILISER ?
Les détecteurs de gaz sont des appareils
de sécurité essentiels dont la fonction est
de protéger des vies humaines et biens
matériels. À l’aide d’alarmes visuelles et
sonores, ils signalent la présence d’un
danger dans l’atmosphère, notamment
les niveaux dangereux de gaz explosifs
et toxiques et les niveaux bas d’oxygène.
Les systèmes de détection de gaz portables
ou fixes sont équipés de cellules de technologie
catalytique, électrochimique ou
infrarouge, leur permettant de mesurer
et d’indiquer la concentration de certains
gaz dans l’air. Lorsqu’une mesure de gaz
atteint une valeur donnée, le système émet
une alarme.
68ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

PRÉVENTION DES RISQUES
ANALYSE INDUSTRIELLE
APPLICATIONS DE GAZ
INDUSTRIELS ET LES DANGERS
ASSOCIÉS
Les gaz industriels englobent toutes
les entreprises qui produisent des gaz
atmosphériques, des gaz spécifiques et
les fournissent aux utilisateurs finaux de
différentes manières : sur site, bouteilles,
réservoirs destinés à de nombreux
processus de fabrication industriels.
Voici plusieurs exemples d’industries
concernées, au premier desquelles
figurent les sites production gaz industriel.
Ceux-ci doivent être équipés de systèmes
de détection de gaz pour alerter en cas
de présence trop importante de gaz dans
l’air ou de dysfonctionnement. Autre
exemple, dans le domaine de l’Oil & Gas ;
le traitement du pétrole et du gaz présente
de nombreux risques inhérents, allant de
la combustibilité des produits eux-mêmes
aux gaz nocifs, voire mortels. Idem du côté
de la pétrochimie et la chimie : du fait de
son activité, la pétrochimie comporte le
même type de risques que le raffinage et
nécessite une détection multi-gaz et une
détection spécifique de benzène.
Autre secteur concerné, l’agroalimentaire.
Les gaz industriels sont utilisés dans
l’industrie alimentaire à différentes étapes
de la transformation, du conditionnement
ainsi que lors du transport des produits
alimentaires. Du contrôle de température,
au conditionnement sous atmosphère,
le CO2 est le gaz outil par excellence.
L’industrie de la boisson est également
concernée notamment celles qui
produisent des boissons gazeuses.
Enfin, dans les hôpitaux, les cliniques
et les laboratoires, la présence de gaz
atmosphériques, notamment l’O2 rend
indispensable la détection de gaz.
Quelles solutions existent ? « Nous proposons
la gamme la plus complète de produits
et de solutions de détection de gaz et de
flammes portables et fixes pour la sécurisation
de ces sites de fabrication pour la
détection de H2, CO2, NH3, SO2, O2 ou
d’autres », indique-t-on chez Oldham Simtronics
(groupe Teledyne – cf. encadré). ●
EN SAVOIR PLUS > www.teledynegasandflamedetection.com
3M cède son
activité gaz
et flamme au
Californien
Teledyne
Teledyne Technologies
Incorporated a finalisé
l’été dernier l’acquisition
de l’activité gaz et flamme
du géant américain 3M
pour un montant de 230
M$. Parmi les sociétés
et les marques entrant
dans le giron du groupe
californien figurent
Oldham Simtronics,
Gas Measurement
Instruments (GMI), Detcon
ou encore certaines
activités de Scott Safety.
La détection de gaz et
de flamme représente
un éventail large de
solutions et de systèmes
à la fois fixes et portables
destinés à des applications
diverses dans l’industrie,
à commencer par la
pétrochimie, la production
d’électricité, d’Oil & Gas
bien sûr mais également
dans l’agroalimentaire,
l’exploitation minière et
le traitement des eaux
usées. Ainsi, les marques
Oldham Simtronics, GMI
et Detcon conjuguent plus
d’un siècle d’expérience
sur le marché à travers
un panel pour le moins
étendu de produits et de
solutions personnalisées.
« Ces détecteurs de gaz se
montrent particulièrement
robustes et offrent un
temps de réponse rapide,
insiste-t-on chez Teledyne
Technologies. En outre,
ils intègrent des capteurs
à sécurité intrinsèque et
satisfont à de multiples
normes internationales de
certification ».
Président exécutif
de Teledyne, Robert
Mehrabian, se réjouit « de
compter cette nouvelle
activité et ses employés
parmi nous. L’activité de
détection de gaz et de
flamme recourt à des
technologies similaires
et dessert des marchés
voisins à ceux de notre
portefeuille d’instruments
environnementaux. Mais
nos produits ne sont
pas en concurrence et
nos clients se trouvent
généralement dans des
zones géographiques
complémentaires ». Et
il y a de quoi se réjouir
de cette opération qui
devrait contribuer à un
accroissement du bénéfice
par action au cours de la
première années suivant
l’acquisition…
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı69

PRÉVENTION DES RISQUES
ANALYSE INDUSTRIELLE
COMPTE RENDU
Préventica
récompense Ineon
Biotech pour une
application mobile
portant sur les
produits dangereux
Les solutions d’Ineon Biotech permettent de gérer les stocks de
composés ou réactifs chimiques ainsi que de molécules biologiques
Le parc Chanot de la Cité Phocéenne a accueilli les
8, 9 et 10 octobre dernier la 6 e édition de Préventica
Grand Sud Marseille. Cet événement, qui a réuni
360 exposants, 180 conférences/ateliers et 8 841
participants, a permis de faire découvrir une nouvelle
application d’accès à la fiche de sécurité d’un produit
dangereux.
«Vers un environnement de travail sain et sécurisé pour
l’épanouissement des collaborateurs et la performance
durable de l’entreprise » ; voici le thème – détaillé – de
cette nouvelle édition dont l’un des temps était la remise des
Prix de l’Innovation Préventica Grand Sud Marseille ; des trophées
qui ont notamment récompensé Ineon Biotech pour son
application mobile qui permet d’accéder à la fiche de sécurité
d’un produit dangereux.
INEON BIOTECH, LAURÉAT DU PRIX DE L’INNOVATION
LORS DU SALON PRÉVENTICA À MARSEILLE
À l’occasion du salon Préventica à Marseille, Ineon Biotech -
start-up créée en décembre 2017 et spécialisée dans l’édition de
logiciels et de solutions en mode SaaS pour les laboratoires - a
présenté aux visiteurs sa dernière nouveauté : Ineon Safety Pro.
Il s’agit d’une application permettant de récupérer les fiches de
sécurité des produits grâce au code barre, au nom du produit
ou au code CAS. Grâce au scan intégré dans l’application, les
fiches de sécurité des produits sont disponibles instantanément.
Celles-ci sont d’ailleurs régulièrement mises à jour en fonction
des règlementations. L’application est disponible sur Google
Play et App store et propose une version d’essai valable sept
jours offrant la possibilité de découvrir ses fonctionnalités. ●
Une unité mobile d’intervention de
maintenance inédite distinguée sur
Préventica
Pour le prestataire de maintenance et de dépannage
Assa Abloy Entrance Systems, la majorité de ses
interventions nécessitent de travailler jusqu’à des
hauteurs de 6,5 m, sur des sites en fonctionnement,
parfois en milieu clos, au plus près des salariés des
clients, avec régulièrement un caractère d’urgence
pour préserver la sécurité des personnels de
ces sites. Afin de garantir aux clients un service
respectueux de la réglementation, en une seule
intervention sans besoin de faire livrer sur le site
un moyen d’accès en hauteur supplémentaire à
ses véhicules, Assa Abloy a dû créer, en l’absence
de solution complète disponible sur le marché,
sa propre unité d’intervention et de maintenance.
Celle-ci est autonome pour une mise en sécurité
immédiate des portes industrielles.
Concrètement, l’unité se compose d’un véhicule
utilitaire léger propre de 3,5 tonnes, intégrant le
matériel et les pièces détachées nécessaires à
l’opérateur. Le véhicule est équipé d’une plateforme
roulante ultra légère pour les interventions jusqu’à
2,85 m et d’une plateforme élévatrice de personnel
à auto-propulsion électrique pour le travail jusqu’à
6,5 m, dé- chargeable automatiquement par
un hayon sécurisé intégré au véhicule pour une
meilleure prévention des TMS.
70ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

AGENDA
Le 14 novembre 2019
Production Temps Réel
Production Temps Réel, l’évènement industriel réunissant des
directions d’usines et techniques concernées par les besoins
de digitalisation et d’amélioration de la performance de leur
production, rassemblera près de 200 industriels et experts à
Toulouse.
Le principe ? Des rencontres en face à face lors de rendez-vous
pré-organisés d’une durée de 30 minutes sur les
thématiques suivantes : pilotage des opérations de production
(M.E.S), ERP, IoT, Manufacturing Data Analytics, BI, Organisation
4.0...
À Toulouse
(Centre de congrès Pierre Baudis)
production-temps-reel.com
Du 19 au 21 novembre 2019
Europack Euromanut CFIA
Pour cette 4 e édition, Europack Euromanut CFIA, le salon
du process, de l’emballage et de la manutention, se place
sous le signe de la nouveauté en se tenant conjointement au
Carrefour des fournisseurs de l’industrie agroalimentaire. Il
accueillera près de 650 exposants et s’agrandira avec un hall
supplémentaire pour atteindre 30 000 m 2 d’exposition.
À Eurexpo Lyon
www.europack-euromanut-cfia.com
Du 28 au 30 janvier 2020
Sepem Rouen
Du 28 au 30 janvier 2020 aura lieu le salon Sepem Rouen.
Partenaire presse de l’événement mais aussi organisateur (en
partenariat avec l’Afim) des Conférences de la maintenance,
le magazine Production Maintenance sera naturellement
largement diffusé sur un salon reposant sur un concept inédit
en France d’événements industriels au cœur des régions. À
noter qu’à Rouen, les Conférences de la Maintenance fêteront
leur deuxième anniversaire.
Au parc des expositions de Rouen
rouen.sepem-industries.com
Du 10 au 12 mars 2020
CFIA Rennes
En rassemblant les industriels de l’agroalimentaire au cœur
de la première région agroalimentaire européenne, le CFIA
propose une offre exclusive répartie en trois secteurs :
Ingrédients et PAI, équipements et procédés, Emballages et
conditionnements. Ce salon convivial et à taille humaine permet
aux visiteurs de découvrir les solutions de l’avenir à tous
les niveaux de la chaîne de production.
www.cfiaexpo.com
Du 31 mars au 3 avril 2020
Global Industrie
Composée de toutes les compétences, expertises, solutions,
savoir-faire des 40 principaux secteurs industriels, l’événement
annuel de l’industrie réunit quatre grands salons
leaders hexagonaux que sont Midest (sous-traitance industrielle),
Smart Industries (industrie connectée, collaborative et
efficiente), Industrie (technologies et équipements de production)
et Tolexpo (solutions et équipements pour la tôlerie).
Au parc des expositions Villepinte
www.global-industrie.com/fr
PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019 ı71

INDEX
Au sommaire du prochain numéro :
TECHNOLOGIES
MANAGEMENT
© DR
Spécial Global
Industrie Paris
À l’occasion des
salons Global
Industrie et Smart
Industries, où en est
la « maintenance
4.0 » ?
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Télémaintenance
À l’occasion de ce n° spécial
« Maintenance du futur », un point sur
la télémaintenance – maintenance à
distance
PRÉVENTION DES RISQUES
MAINTENANCE EN PRODUCTION
Logiciels dans l’agroalimentaire
Secteur en tension, l’agroalimentaire a besoin
de solutions logicielles pour optimiser ses
interventions de maintenance : GMAO – M.E.S.
– ERP etc.
Étanchéité
Focus sur les solutions et les
technologies employées dans
les secteurs pharmaceutique et
cosmétique
Sécurité-Prévention
Entreprendre une démarche
de sécurité en production et en
maintenance industrielles avec les
nouvelles technologies
Liste des entreprises citées et index des annonceurs
A-SAFE ....................................................................... 53
AE&T ........................................................................... 67
AFI KLM E& ................................................................. 7
AFI… .....................................................................9 et 55
ANALYSE INDUSTRIELLE… ..................................... 64
ARTEMA… .................................................................. 50
ASSA ABLOY… ........................................................... 70
ASTRÉE SOFTWARE… ................................................ 7
ATHESI… .................................................................... 45
AUTOMATION 24 .................... 4 pages cahier central
CARTESIAM… .............................................................. 7
CFIA RENNES… ................................................29 et 71
CREATIVE IT… ............................................................. 8
DB VIB… ..................................................................... 11
DIMO MAINT ..............................9 et 4 e de couverture
DSD SYSTEM ............................................................. 46
DYNAE ...............................................................15 et 30
E-NERGIE… .................................................................. 7
EDONI ........................................................................... 9
EMO 2019 ................................................................... 12
ENDEL ENGIE ...................................................19 et 40
ENGINEERING MESURES… ....................................... 9
ENDIIO ........................................................................ 14
EVOLIS… ..................................................................... 56
EUROPACK EUROMANUT CFIA .....................49 et 71
EWELLIX ...................................................................... 9
FIXTURLASER (PUBLI-COMMUNIQUÉ) ............................ 25
FUCHS LUBRIFIANT FRANCE… .....................26 et 51
GLOBAL INDUSTRIE .................................... 9, 33 et 71
I-CARE ...............................................................17 et 28
ICOTEK ......................................................................... 7
IFM ELECTRONIC…..........................................43 et 54
INEON BIOTECH........................................................ 70
LEUZE ................................................................54 et 59
LOPAREX .................................................................... 38
LUBRIZOL .................................................................... 1
M + P INTERNATIONAL ............................................ 13
MAINTENANCE AND CO .......................................... 59
MEGGER FRANCE ........................................ 4, 18 et 35
MESURE ET TESTS ................................................... 43
MITSUBISHI ELECTRIC............................................ 14
MOLYDAL ................................................................... 21
NEOPOST ................................................................... 46
NUM ............................................................................ 16
OCULAVIS SHARE ..................................................... 16
OLDHAM SIMTRONICS (TELEDYNE TECHNOLOGIES) ..65 et 68
OLYMPUS ................................................................... 41
PILZ ............................................................................ 54
PRÉVENTICA ....................................................47 et 70
PRODUCTION TEMPS RÉEL ...........................56 et 71
SCHMERSAL FRANCE… ..................................52 et 63
SDT INTERNATIONAL .......................................6 et 57
SEPEM INDUSTRIES ROUEN ..................... 9, 31 et 71
SICK ...................................................................38 et 61
SIMATEC….........................................................23 et 36
SKF… ............................................................................ 2
SPIDERTEC… ............................................................. 36
SSI SCHAEFFER… ..................................................... 37
SYNAMAP…................................................................ 66
SYNERGYS TECHNOLOGIES .. 2 e de couverture et 22
TSI INGÉNIERIE ........................................................ 34
UE SYSTEMS… ........................................................... 27
VIF ....................................................... 3 e de couverture
WERMA ...................................................................... 55
1902
C’est le montant moyen du salaire brut d’un technicien de
maintenance, un des revenus qui, de loin, demeure parmi les
plus élevés des métiers non cadres qu’occupent les Français.
Autre chiffre significatif dévoilé dans le 11e baromètre annuel
de Randstad : les 6,5% de hausse de cette même moyenne
par rapport à l’an passé, l’une des plus fortes, juste après le
bond de 7,1% des revenus des mécaniciens de maintenance...
lequel s’établit à 1 844€. Une performance révélatrice de
métiers en forte tension mais capables de se montrer
attractifs, du moins par le salaire.
Retrouvez nos anciens numéros sur :
www.production-maintenance.com
72ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°67 • octobre-novembre-décembre 2019

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