TRAMETAL N°203

N° 203 Mai-Juin 2019 15 €
ISSN 1266 - 8753
ADDITIF &
AÉRONAUTIQUE
REVUE TECHNIQUE DU TRAVAIL DES MÉTAUX

www.annuairedu4-0.fr
Tous les fournisseurs de l’Industrie du Futur, de l’usine intelligente, des machines connectées, de l’IoT...
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par Dominique Dubois
Rédacteur en chef
VITE, VITE, VISITEZ
NOS SALONS !
SOMMAIRE
ous voici déjà à la fin du premier semestre
d’une année largement annoncée comme
peu prévisible politiquement et
économiquement. Il est vrai que la montée
des populismes en Europe et dans le monde, les
tensions géopolitiques croissantes et l’agitation
politique du type gilets jaunes ou les
préoccupations dues au réchauffement climatique
qui engendrent une vraie prise de conscience, au
moins au niveau populaire, font que la visibilité
pour les entreprises et les investisseurs est très
dégradée.
Pourtant jusqu’au début du printemps les ventes
de machines ont bien résisté et la production
industrielle également. On peut même souligner
que notre pays s’en tire plutôt mieux que ses
voisins. Les sous-traitants hexagonaux, bien
conscients de la montée des périls, n’ont jusqu’à
présent observé qu’une baisse relative des
carnets de commandes avec un maintien des
demandes de prix.
En Allemagne, un ralentissement en trompe l’œil
avait bien été observé en fin d’année 2018 mais
en rapport avec un exercice précédent historique.
Toutefois le VDW communique cette fois-ci, à
l’approche de l’EMO, sur un vrai fléchissement des
commandes de machines-outils : les commandes
enregistrées en Allemagne ont chuté de 21 %
dans les 4 premiers mois de 2019, toujours en
rapport avec 2018. Le marché intérieur ne chute
que de 10 % tandis que l’export plonge de 27 %.
Ce ralentissement était anticipé et a au moins
l’avantage de réduire un peu les délais de livraison
qui étaient devenus prohibitifs. Pour l’instant
les carnets de commande permettent de « voir
venir » pour les constructeurs.
La Chine, qui reste le premier consommateur en
dépit d’un certain ralentissement et le sud-est
asiatique expliquent cette baisse à l’export ainsi
que les nombreuses sanctions économiques et
douanières qui se multiplient.
En revanche l’Europe résiste bien avec une baisse
de 3 % qui devrait s’annuler au second semestre,
l’Hexagone continuant à investir. L’automobile
notamment connaît de douloureux ajustements
mais aussi de belles reconversions prévues
vers l’électrique et les batteries. Le marché
aéronautique est toujours porteur et continue à
investir et se moderniser.
D’une façon générale, le marché mondial de la
machine-outil est prévu à l’équilibre pour 2019.
Nous avons la chance avec deux évènements très
différents de pouvoir à la fois nouer des contacts
B to B, se tenir au courant de l’état de l’Art et
susciter de nouvelles vocations chez les jeunes
visiteurs : il s’agit de 3D Print qui se tient sur
Lyon Eurexpo en début de mois de juin et le SIAE
ou salon aéronautique du Bourget la semaine
suivante.
L’aéronautique et le spatial constituent d’excellents
débouchés pour la fabrication additive métallique
mais une reconception des composants est
indispensable ainsi qu’une remise en cause
du process de fabrication, comprenant le plus
souvent de l’usinage et du parachèvement. Il
est encore trop tôt pour parler de production en
série, rentable et certifiée « vol » mais les choses
vont très vite et il est vital pour les entreprises,
ingénieurs et opérateurs de suivre les choses de
près.
Ces deux salons et leurs conférences sont
facilement accessibles et complémentaires, il
faut y courir d’autant plus vite si la concurrence
internationale doit encore se durcir.
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 3

MILL
ISCAR CHESS LINES
Le Maître de la Stratégie en
Aéronautique
XQUAD
EXTENDED FLUTE
Positionnement spécial des
plaquettes pour des
opérations plus silencieuses et
sans vibration
Fraise hérisson pour l'usinage
de pièces aéronautiques
Débit copeaux élevé pour une haute
productivité
4
3
1
2
Évacuation fluide
des copeaux
Pour matériaux
exotiques
Arrosage
haute pression
Plaquette
économique
Plaquette carrée
à 4 arêtes de coupe
MACHINING
INDUSTRY
TELLIGENTLY
4.0
www.iscar.fr

# 203
Mai-Juin 2019
3 EDITO
Vite, vite, visitez nos salons !
6 à 13 SALONS
6 à 10 A ne pas manquer
11 à 13 Global Industrie Lyon : la confirmation
14 à 21 FABRICATION ADDITIVE
14 à 19 La FA métallique aux portes de la grande série
20 & 21 Stratasys s'engage dans l'aéronautique
22 à 27 MACHINES
22 Soraluce présente sa nouvelle gamme de machines
24 à 26 L’échange en point de mire
28 à 37 TEMOIGNAGES
28 & 29 Usinage 5 axes haute précision : un tout autre monde
32 & 33 Mécaprec et Blaser ensemble pour maîtriser l’usure des outils
34 à 36 Portes ouvertes Index 2019
38 à 47 OUTILS
Les fabricants font face aux défis de l'aéro
48 à 54 MESURES
Les actualités de la mesure/contrôle en production
55 à 59 LUBRIFIANTS
Cela bouge pour les fluides de coupe !
60 à 63 XAO
Fine-Heart utilise HyperMILL pour faire battre les coeurs
64 & 65 TROPHEES
Delta Machines invite ses clients aux french days chez
Mitsubishi Electric en Allemagne
66 INDEX
Répertoire des annonceurs & liste des sociétés citées
SOMMAIRE
Revue technique
du travail des Métaux,
Outils de coupe,
Machine-outils,
Contrôles, Equipements
et Environnements.
Publié par Cimax - 12 place G. Pompidou - 93167 Noisy le Grand CEDEX Tél. : 01 45 92 96 96 Fax : 01 49 32 10 74 Directrice
de la publication : Anne-Caroline Prévot-Leygonie Numéro paritaire : CPPAP : 0421 T 88342 Rédaction : Dominique Dubois -
d.dubois.trametal@gmail.com - 82 bd Héloïse - 95100 Argenteuil Publicité : Sébastien Guénée - s.guenee@groupe-cimax.fr
- Tél. : 01 45 92 99 96 Abonnement : Ana Dos Santos - a.dossantos@cimaxonline.fr - Tél. : 01 45 92 98 98 - Fax : 01 49 32 10 74
Tarifs (7 numéros + 1 hors série) : France : 125 € - Etranger : 200 € (7 numéros + 1 hors série) Maquette : Chloë Fages
Flashage et impression : Corlet Imprimerie - 14110 Condé-en-Normandie Dépôt légal à parution Encart abonnement Crédit
couverture : Halbronn.
Tous droits de reproduction réservés pour tous les pays. Copyright © CIMAX 2009. Toute reproduction ou représentation intégrale ou partielle par quelque procédé
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TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 5

SALONS & EVENEMENTS
A NE PAS MANQUER
Cette année est plantée d’évènements professionnels
qui s’annoncent comme très réussis et
surtout porteurs d’informations essentielles au
moment où de nombreuses lignes bougent sur le
front de la course mondialisée à la productivité
et la qualité. En voici quelques-uns repérés et
visités par la rédaction, il n’y aura pas de quoi
s’ennuyer.
3D PRINT CONGRESS & EXHIBITION : DES
RENCONTRES INTERNATIONALES
Edition après édition, 3D print s’impose comme un
salon incontournable en France pour tous ceux qui
s’intéressent à la fabrication additive, fournisseurs,
prestataires et utilisateurs. Judicieusement basé à
Lyon, il peut se visiter dans la journée et les contacts
noués en B to B ne sont pas les moins intéressants.
Pour l’événement référent de 2019 en France dédié à
la Fabrication Additive qui se tiendra les 4, 5 et 6 juin
2019 à Lyon Eurexpo, les organisateurs annoncent les
grands thèmes de conférences et les intervenants qui
se tiendra les 4.5.6 juin 2019 à Lyon Eurexpo.
Les 6000 participants attendus par les 300
exposants et plus de 80 conférenciers auront
aussi le privilège de rencontrer une personnalité
emblématique qui a remporté plusieurs fois le
Prix « Thinkers50 Strategy Award » et qui a été
nommé l’un des sept théoriciens stratégiques les
plus influents dans le monde par Business Week.
Richard d’Aveni participera à cette 6 e édition en
tant que Grand Témoin et conférencier. Considéré
par l’Allemagne comme l’un des cinq universitaires
américains les plus susceptibles d’influer sur
l’avenir du Management, Richard D’Aveni viendra
livrer sa vision des bouleversements industriels
qu’entraîne la fabrication additive dans un contexte
d’hyper-compétition. Une personnalité internationale
qui ne manquera pas de guider et apporter les
clés de réussite pour l’intégration de l’impression
3D dans votre business model.
PARTS2CLEAN 2019 – PRÉPARER LE NETTOYAGE
INDUSTRIEL DES PIÈCES AUX DÉFIS DE L’AVENIR
L’évolution rapide des nouvelles technologies
dans le monde, telles que la mobilité électrique,
la conduite autonome, la construction légère, la
miniaturisation ou encore l’automatisation et la
numérisation, génère de nouveaux défis dans
de nombreux secteurs d’activité, dont celui du
nettoyage industriel des pièces et des surfaces.
Comment y faire face ? C’est précisément à cette
question que répondra la 17 e édition du salon
leader international du nettoyage industriel des
pièces et des surfaces, parts2clean 2019, qui
se déroulera du 22 au 24 octobre au parc des
expositions de Stuttgart.
Les grandes thématiques actuelles portent, d’une
part, sur les technologies de fabrication nouvelles
ou modifiées, incluant, par exemple, l’utilisation
croissante des procédés de collage, de
soudage laser et de revêtement, ainsi que les
pièces réalisées par fabrication additive, et,
6 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

Du 17 au 23 juin 2019
SALONS & EVENEMENTS
siae.fr
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 7

SALONS & EVENEMENTS
d’autre part, sur le nombre grandissant de
modules complets et de pièces en matériaux
ou combinaisons de matériaux nouveaux à
nettoyer. S’ajoute à cela l’obligation de respecter
des critères de plus en plus stricts, tels que ceux
de la nouvelle réglementation européenne relative
aux dispositifs médicaux (MDR – Medical Device
Regulation).
Une telle évolution contraint les entreprises à
repenser leurs processus actuels et à remettre en
cause les moyens adoptés. « Le salon parts2clean
offre pour ce faire une plate-forme d’information
optimale », déclare Olaf Daebler, Global Director
parts2clean chez Deutsche Messe, qui poursuit :
« Ce rendez-vous professionnel mondial permet
aux exposants non seulement de faire le point
sur le niveau technologique atteint en matière de
nettoyage industriel des pièces et des surfaces,
mais aussi de révéler les tendances les plus
récentes et de proposer des solutions adaptées. »
Un coup d’œil sur la liste des exposants le confirme :
pratiquement tous les ténors du marché et leaders
technologiques qui se rendent traditionnellement
à parts2clean pour y dévoiler en avant-première
leurs nouveautés et solutions optimisées, figurent
déjà dans ce répertoire.
TROIS TEMPS FORTS RYTHMENT CET ÉVÉNEMENT.
PLI Exposition
Le salon est dédié à la technologie laser et aux
techniques optiques associées. Les exposants
présents sont des fabricants, fournisseurs,
sous-traitants, centres techniques ou encore
des prestataires de services. Ils présentent leurs
compétences en matière de systèmes laser, de
matériaux et de services. Les visiteurs du salon
sont des donneurs d’ordre issus de domaines
d’activité très variés tels que l’aéronautique, le
médical, l’horlogerie…
PLI Conférences
Sur les 2 jours de l’événement, 5 sessions de conférences
sont programmées autour des thèmes :
soudage / assemblage multi-matériaux ; micro /
texturation / surface et intra volume ; fabrication
additive ; contrôle de procédé / mise en forme /
déflection / délivrance ; nouvelles technologies et
composants laser. Des temps d’échanges sont
prévus entre les différentes interventions afin de
permettre une interaction avec les participants aux
sessions.
PLI RDV d’affaires
Des rendez-vous d’affaires sont proposés pour
faciliter les échanges entre donneurs d’ordres
et offreurs de solutions, identifier rapidement
les compétences recherchées et encourager
de nouveaux partenariats technologiques et
commerciaux.
Renseignement et inscription : www.pli-laser.com
IBD LE MANS – 12 E ÉDITION – 12 & 13 JUIN 2019
Rendez-vous personnalisés, conférences, table
ronde et le village « Fabrication additive »
En ce qui concerne la propreté des surfaces,
partielles ou entières, une tendance se fait jour :
le recours au nettoyage à sec. L’édition 2019 de
parts2clean tiendra compte de cette évolution par
le biais d’un large éventail d’options comprenant,
entre autres, des systèmes de nettoyage à la neige
carbonique, au plasma, au laser, par vibration et
à air comprimé.
PROCÉDÉS LASER POUR L’INDUSTRIE (PLI) :
L’ÉVÉNEMENT COMPLET AUTOUR DU LASER
Né de la fusion du salon ESPACE LASER, organisé
par IREPA LASER et des conférences JNPLI,
organisées par le Club Laser et Procédés, l’événement
Procédés Laser pour l’Industrie (PLI) se tiendra les
25 et 26 septembre 2019 au parc des expositions de
Colmar dans le Grand Est.
IBD Le Mans, la Convention d’affaires internationale
dédiée aux innovations et au business dans les
différentes filières du transport (auto, Aero, spatial
& ferroviaire), annonce ses temps forts et son
programme pour cette nouvelle édition, les 12
et 13 juin prochains sur le Technoparc du circuit
des 24 heures. Cette année encore, IBD Le Mans
propose 2 journées riches et enrichissantes en
termes d’échange, de partage des meilleures
pratiques et de rencontres B2B privilégiées car
ciblées.
IBD LE MANS EN CHIFFRES
- 100 décideurs/acheteurs venant des secteurs du
sport automobile, de l’automobile, de l’aéronautique,
du spatial et du ferroviaire, des fournisseurs (ESN
et éditeurs) et des institutionnels, Partenaires
de la convention (French Fab, CETIM, Le Mans
Développement, Le Mans Tech, etc.) ;
- 15 sponsors, dont Michelin Compétition, Dunlop
Motorsport, Rebellion Racing, Signatech Alpine, etc. ;
8 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

- 30 % d’entreprises étrangères, représentant une
dizaine de pays, dont cette année, Advantage Austria
– qui vient en avant-première avant la visite, en 2020,
d’une délégation autrichienne
- 300 rendez-vous B2B
« LE RENDEZ-VOUS SUR TERRE DES PROFESSIONNELS
DU CIEL »
La 53 e édition du Salon SIAE aura lieu au Parc
des Expositions du Bourget du 17 au 23 juin 2019
et réunira de nouveau l’ensemble des acteurs de
l’industrie mondiale autour des dernières innovations
technologiques. Les 4 premiers jours du Salon seront
réservés aux Professionnels suivis de 3 jours pour le
Grand Public.
Salon international et conférences
de la prochaine génération de technologie industrielle
Francfort/Main, Allemagne, 19. – 22.11.2019
formnext.com
Le monde entier
de la fabrication additive
Conception et logiciels
En 2017, pas moins de 142 000 visiteurs professionnels
ont fait le déplacement, dont 290 délégations officielles
venues de 98 pays, les quelques 2400 exposants étaient
issus de 48 pays mais ce sont aussi 3450 journalistes
venus de 67 pays qui ont couvert les journées
professionnelles et grand public (180 000 visiteurs).
Ce salon dont le succès ne se dément pas est dual avec
une face professionnelle qui fédère réellement toute la
profession et une face grand public irremplaçable pour
aller au contact des forces armées et de l’aérospatial
notamment. Et tout ceci dans un endroit peu adapté, d’un
accès délicat en véhicule ou en transports en commun…
Les métiers de l’aéronautique et de la maintenance
notamment seront aussi à l’honneur.
R&D
Métrologie
Services
Matériaux
Post-traitement
Prétraitement
Solutions pour la fabrication
La fabrication additive entoure tout un monde de procédés.
Au lieu d'un tour du monde, vous n'avez besoin que d'un seul billet
– pour Formnext!
Where ideas take shape. *
La sous-traitance aéronautique et spatiale se porte bien
mais il y a peu de nouveaux programmes et une forte
pression sur les prix et les cadences qui justifient une
veille attentive sur les nouveaux procédés de fabrication,
sans parler d’une forte tension sur les recrutements.Un
salon irremplaçable avec une mention spéciale pour des
conférences très courues.
Hashtag officiel #formnext
*Là où les idées prennent forme.

SALONS & EVENEMENTS
EMO 2019 HANOVRE DU 16 AU 21 SEPTEMBRE
130 000 visiteurs dont 48 % étrangers sont attendus à
la grand-messe de l’industrie manufacturière sur une
surface de 182 000 m 2 et 17 halls pour 2226 exposants.
Seulement 25 % environ des visiteurs sont extérieurs au
DACH pour 50 % d’étrangers au total.
- UMATI, ce nouveau protocole de communication
perce enfin.
- La conception et la simulation additive progressent.
- Des machines-outils embarquent des fonctions
additives.
- Il y aura des outils instrumentés notamment pour
matériaux hybrides.
- Etc.,…
Cette édition s’annonce avec des focus passionnants
sur des sujets en phase avec les préoccupations des
visiteurs (et des exposants).
- Retour MQL et du travail à sec ou sous CO 2
.
- Les capteurs.
- Electromobilité.
- New CNC SIEMENS, la One.
- Nouvelles méthodes usinage issues de recherches
scientifiques.
- Recrutement numérique des nouveaux talents.
- Exosquelettes et mini machines-outils.
par Dominique Dubois
d.dubois.trametal@gmail.com
10 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

GLOBAL INDUSTRIE LYON :
LA CONFIRMATION
SALONS & EVENEMENTS
a première édition du salon Global Industrie à
Villepinte avait été un succès mais on pouvait se
demander si cet agrégat d’évènements allait
pouvoir développer une vraie synergie au-delà
du succès d’estime initial. Incontestablement notre pays
dispose désormais d’un grand salon industriel qui
dispose encore d’une bonne marge de progression
pour nous surprendre, comme ses organisateurs s’y
sont engagés durant l’impressionnante soirée des
exposants, initiative qui perdure et qui n’a pas son
équivalent chez nos voisins et concurrents. Des records
de fréquentation ont été battus avec près de
46 000 visiteurs pour 2 500 exposants repartis sur
110 000 m².
D’un côté ce n’est pas un chiffre de fréquentation du
niveau des salons germaniques mais en rapport avec le
tissu industriel hexagonal, c’est tout à fait correct surtout
avec moins de 10 % de visiteurs étrangers, il y a moyen
de gagner de ce côté-là.
« L’édition lyonnaise a dépassé toutes nos espérances
et consolide de façon pérenne la réussite de la première
édition, l’an dernier à Paris », se félicite Sébastien Gillet,
La soirée des Global Industrie Awards réunissait près de
1900 convives pour un dîner spectacle très fédérateur. Les
occasions de faire tomber les barrières entre les exposants ne sont
pas si fréquentes et les étrangers en ressortent toujours conquis.
Directeur de l’événement. « Les Français ont raison
d’être fiers de leur industrie. Tous les acteurs de la filière
(exposants, visiteurs, politiques, grands industriels,
responsables d’organisations professionnelles...) ont
montré une nouvelle fois tout le dynamisme et le savoirfaire
innovant dont ils font preuve au quotidien ». Le
niveau de l’organisation, l’aspect des stands, l’accueil
des exposant et des visiteurs, Global Industrie est bien
aux standards internationaux et c’est la première fois
pour un salon français. Tout au plus pouvait on regretter
l’agencement des halls d’Eurexpo qui en désoriente
plus d’un… mais il y a pire ailleurs.
LE RENDEZ-VOUS BUSINESS INCONTOURNABLE DES
ACTEURS DE L’INDUSTRIE
C’est la deuxième réussite de cet évènement,
Global Industrie n’est pas qu’une simple vitrine du
savoir-faire industriel. Il est un véritable rendez-vous
commercial où visiteurs et exposants réalisent des
affaires, négocient et contractualisent de nouveaux
achats, développent de nouveaux marchés, et initient
de nouvelles collaborations. Il y a eu un incroyable
niveau d’échange entre les exposants sans parler
d’une bourse à l’emploi informelle mais très active.
GLOBAL INDUSTRIE AWARDS
100 % inédites, les 7 catégories de trophées ont été
définies de façon à refléter fidèlement la diversité de
l’industrie, en général, et de l'offre des exposants, en
particulier. Le 5 mars, lors de la soirée des Global
Industrie Awards, parmi les 206 innovations soumises
par les exposants cette année, 7 retenues par le jury ont
été distinguées devant plus de 1 900 convives, TraMetal
s’en est déjà fait l’écho dans les numéros 201 & 202.
USINE CONNECTÉE
L’animation-phare de Global Industrie Lyon a surpassé
celle de l’édition parisienne, avec une superficie de
1 100 m², 74 sociétés impliquées et une médaille créée
toutes les 10 secondes ! 9 000 curieux ont assisté
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 11

SALONS & EVENEMENTS
« en direct » à toutes les étapes de la fabrication d’une
médaille personnalisable. De la conception à la livraison
finale, ils pouvaient ainsi suivre de façon concrète le
processus de réalisation.
La coordination d’un tel projet par le cabinet d’ingénierie
ADI relève de la prouesse : il aura fallu seulement
15 jours pour mettre en place une véritable usine, ce qui,
en conditions réelles, aurait demandé plus de 6 mois !
LE SALON EN PHOTOS
Pour le jury des trophées, la tâche n’est pas toujours aisée et parfois
fastidieuse mais le sourire des lauréats en vaut largement la peine : il est
toujours émouvant de constater à quel point des industriels aguerris sont
sensibles à une récompense devant leurs pairs, il en est de même pour les
start-up mais les exposants étrangers sont tout aussi flattés.
Le bio médical et le luxe étaient en force sur les stands du
Midest
Ne soyons pas mauvaise langue : tous ces gens ne cherchent
pas leur chemin et les allées étaient souvent bondées.
Pour cette entrée du salon, on retrouve bien le zonage entre les
anciens événements comme ici Tolexpo et le Midest.
De nombreuses machines usinaient réellement.
12 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

SALONS & EVENEMENTS
Toujours en marge du salon, citons parmi les évènements à ne pas
manquer, les trophées de Blaser Swisslube avec des résultats chiffrés et
commentés, ce qui est rare. Il y avait aussi de nombreuses conférences avec
des intervenants de haut niveau et qui ont fait le plein de spectateurs.
Il y a une machine mystère sur tous les salons…
L’Usine Connectée est autant une prouesse technique que logistique, son
succès ne se dément pas et elle permet à des entreprises parfois concurrentes
de travailler ensemble.
INFO:
Informations, cartes d’entrée et offres de séjours:
VDW – Generalkommissariat EMO Hannover 2019
Global Fairs
Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V.
6 rue de Lions Saint Paul
Corneliusstraße 4 · 60325 Frankfurt am Main · GERMANY
75004 Paris
Tel.: +49 69 756081-0 · Fax: +49 69 756081-74
Tél.: +33 1 43 87 69 83, Fax: +33 1 42 93 43 23
E-Mail: info@hf-france.com
emo@vdw.de · www.emo-hannover.de
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19042_Cad_F_210x145_fr.indd 1 26.04.19 10:15

FABRICATION ADDITIVE
LA FA MÉTALLIQUE AUX
PORTES DE LA GRANDE SÉRIE
A l’heure où va s’ouvrir 3D print, les utilisateurs et prospects sont face à un foisonnement
de solutions et d’annonces qui brouillent les choix des clients potentiels : soyons clairs,
si les machines de production sont devenues réellement industrielles et si les poudres ont
beaucoup progressé, de nombreux écueils guettent l’industriel qui souhaite investir. Quel
procédé choisir ? Comment savoir si la précision dimensionnelle sera au rendez-vous,
quel sera l’état de surface acceptable pour mon client, comment parachever mes pièces
et à quel coût ? Quid des poussières et des gaz liés à certains procédés ? Dans quelle
mesure une reconception du produit avec de nouvelles fonctions va-t-elle pouvoir absorber
les surcoûts de la FA ? Quels sont les avantages pour la fonderie ? N’est-il pas plus sage
de faire appel à un prestataire externe ? Ma nouvelle machine ne sera-t-elle pas obsolète
d’ici 3 ans ? Quid des machines hybrides ? etc., les interrogations sont nombreuses et
la prudence de mise en dépit des fantastiques possibilités des procédés de fabrication
additive
FABRICATION ADDITIVE : LA NORMALISATION
EN ORDRE DE MARCHE POUR FAVORISER
L’INDUSTRIALISATION
Plus d’une centaine d’experts en France interviennent
dans les comités de normalisation fabrication additive
pour créer les normes associées. Depuis mai 2018,
Normandie Aerospace est en soutien de la DGE pour
promouvoir la normalisation de la Fabrication Additive
en facilitant l’accès aux travaux de normalisation pour
toutes les entreprises en les informant des enjeux et
orientations de cette technologie. Ces dernières années,
de nombreux travaux ont été réalisés pour définir les
normes applicables à la fabrication additive. Outre leur
vocation de cadrer l’usage de la fabrication additive, ces
normes ont pour but de promouvoir la technologie, la
qualité des produits/processus et donner confiance aux
utilisateurs.
COORDINATION À L’INTERNATIONAL PAR L’ISO/TC 261
ET L’ASTM F42
Le comité ISO/TC 261 « Fabrication additive » coordonne
les travaux de normalisation à l’international
et est piloté par l’Allemagne. Il couvre l’ensemble
du domaine de la fabrication additive des termes et
définitions à la maîtrise de l’ensemble de la chaine
de processus.
Un accord cadre a été mis en place entre l’ISO TC
261 et l’ASTM1 F42 pour élaborer et adopter les
normes internationales en commun sur la fabrication
additive et favoriser l’adoption au niveau mondial.
Cet accord, signé en 2011 par l’ISO et l’ASTM, fixe
les grandes lignes de la coopération et a notamment
permis la création de groupes joints comprenant une
répartition équivalente entre les experts de l’ISO et
de l’ASTM.
EN EUROPE – LE CEN TC 438
En Europe, le Comité Européen de Normalisation
CEN/TC 438 « Fabrication additive », piloté par
la France, a été créé en janvier 2015 et mène les
travaux sous accord de Vienne 2 . Un des principaux
objectifs du comité est d’adopter les normes de l’ISO
TC 261 pour une application au niveau européen afin
d’assurer un référentiel unique dans les tous les pays
14 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

membres du CEN. Il vise également à consolider les
positions européennes à l’international, à assurer un
lien avec les programmes de recherche européens
et mutualiser les échanges techniques dans un seul
comité.American Society for Testing and Materials
est un organisme de normalisation aux USA.
2
L’accord entre l’ISO et le CEN qui permet l’approbation de
normes européennes et internationales, sur la base • NF ISO/
ASTM 52921 : s’applique aux systèmes de coordonnées des
machines et support de fabrication additive.
Près de 42 projets de normes sont en cours d’élaboration,
dont 5 sont à un stade avancé pour une
publication en 2019, qui viennent compléter celles
déjà publiées. Les projets de normes se regroupent
au travers des 7 WG / JWG de l’ISO TC261 avec :
- WG1 : terminologie,
- WG2 : procédés, systèmes et matériaux,
- WG3 : méthodes de tests et spécifications qualité,
- WG4 : donnée et design,
- JWG5 : fabrication additive pour les applications
aérospatiales,
- WG6 : environnement, santé et sécurité.
UN TISSU INDUSTRIEL DE PRESTATAIRES EST EN
PLACE
Citons quelques-uns de ces prestataires de services
en fabrication additive, qu'elle soit métallique ou non
- AFU : 64 Rue de la Ville es Cours, 35400 Saint-Malo,
02 99 82 14 88
FABRICATION ADDITIVE
Avec près de 60% des normes tirées par l’industrie
de pointe, notamment l’aéronautique, le spatial ou
le médical, l’adoption de cette technologie par les
entreprises du domaine est un enjeu important.
Pour preuve le comité NADCAP a sollicité l’ASTM
pour développer des normes répondant aux besoins
référencés par la « checklist NADCAP». Certaines
de ces normes sont élaborées par le JWG5, le
groupe joint destiné aux applications aérospatiales,
et présentées ci-dessous :
- ISO /ASTM DIS 52941 : Méthodes d'essai normalisées
pour l'acceptation des machines de fusion sur
lit de poudre pour les matériaux métalliques.
- ISO /ASTM DIS 52942 : Lignes normalisées pour la
qualification des opérateurs des machines à fusion
sur lit de poudre.
- ISO /ASTM WD 52944 : Spécification des caractéristiques
et performances pour la fusion sur lit de
poudre.
LES COMITÉS DE NORMALISATION : UN LIEU D’ÉCHANGES
STRATÉGIQUES
D’après Eric Baustert, Responsable R&D chez
Volum-e, « les comités de normalisation sont un
lieu d’échanges stratégiques pour une PME avec la
présence de donneurs d’ordres et de fournisseurs
de premier rang qui permettent des relations extra
commerciales. » Il ajoute que « cela permet de
réaliser une veille concurrentielle et technologique
pour avoir les tendances des marchés, des clients,
des fournisseurs et des institutionnels au niveau du
réseau national et international ».
Lien vers l’étude :
https://normalisation.afnor.org/actualites/la-normalisation-un-vrai-plus-pour-les-entreprises-qui-senemparent/
- Additive 3D : 103 avenue Maréchal de Saxe, 69003
LYON, 09 83 47 27 04, contact@additive-3D.fr
- Decayeux STI : 11, Saucourt, 80390 Niba,
03 22 20 74 40, www.decayeuxsti.com
- 3DKFactory : 4, avenue François Arago, 92160
ANTONY, 06 68 09 05 19, contact@3dkfactory.com
- 3D Prod : Allée Jean Monnet, ZI du Hagis, 88110
RAON L’ETAPE, 03 29 41 38 19, contact@3Dprod.
com
- Halbronn : Z.I Lognes, Rue des Campanules 77437
Marne la Vallée cedex 2, 01 64 62 88 88, halbronn@
halbronn.com
- TH Industrie : 7, rue de la Paillette, 49800
SARRIGNÉ, 06 95 87 61 58, contact@thindustries.fr
- Erpro Group : 216, Boulevard André Brémont, 95320
SAINT-LEU-LA-FORET, 01 34 14 62 67, contact@
erpro-group.com
- Ligerium 3D : 80, rue Dewoitine 37210 PARCAY-
MESLAY, 02 47 86 52 55, contact@ligerium3d.com
- Maquettes et Modèles de la Bresle : 1 chemin
de la fonderie, 76340 BLANGY SUR-BRESLE,
02 32 97 53 20, jean-segura@mmbpro.com
- Prodways Group : 19, rue du 4 septembre - 75002
Paris, France, 01 44 77 94 77, www.prodways-group.
com
- Proto Labs Ltd. : Savoie - Technolac, Parc Ouragan
- Bât.C, Rue du Lac Majeur BP 70331 - 73377 Le
Bourget du Lac Cedex, France, 04 56 64 80 50
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 15

FABRICATION ADDITIVE
- Protoprint3D : 10 impasse de l’Arc en Ciel, 30131
PUJAUT, 06 62 50 22 74, contact@protoprint3D.com
- Silex 3D Print : ZAE des Portes du Beaujolais,
69240 THIZY LES BOURGS, 06 76 23 24 78,
contact@silex3Dprint.fr
- TTgroup AMTC : Rue Copernic 42030 St Etienne,
07 71 44 15 42, www.ttgroupfrance.fr
- VOLUM-e : 1 chemin de la fonderie, 76340 BLANGY-
SUR-BRESLE, 02 32 97 56 89, jean-segura@
volum-e.com
TTGROUP FRANCE PRÉSENTE AMTC, UN CENTRE
TECHNIQUE DÉDIÉ À LA FABRICATION ADDITIVE
MÉTAL EN FRANCE
Le constructeur de machines-outils TTGroup,
conscient que la fabrication additive nécessite pour
les clients un accompagnement technologique, a
investi en France en 2017 dans un laboratoire de
recherche sur ces technologies, l’AMTC (Additive
Manufacturing Technical Center).
L’AMTC est équipée de 2 machines de fabrication
additive développées par Tongtai à Taïwan : l’AMP-
250, machine avec fusion sur lit de poudre et l’AMH-
350, centre d’usinage technologie hybride laser dépôt
de matière (DED). Le laboratoire bénéficie également
de tous les équipements de mesure, stockage des
poudres et de contrôle du centre de productique de
l’ENISE
L’AMTC PROPOSE SON EXPERTISE À CHAQUE ÉTAPE DU PROJET
DU CLIENT.
Dans le cadre du prototypage : réalisation de prototypes
des pièces en métal avec optimisation topologique,
modification de géométrie pour analyse de
comportement de l’objet et son aspect visuel. Il peut
également s’agir de la mise au point de nouvelles
matières : essai de faisabilité en fonction de l’alliage
métallique, sélection et analyse de poudres, optimisation
des paramètres machine, mesure de propriétés
physiques des pièces, étude de répétabilité etc…
Pour la production à la demande : fabrication des
modèles sur les machines installées au laboratoire
avec estimation détaillée des coûts, garantie
de propriétés requises, pré et post-analyse. Et
enfin, dans le cadre des études du processus et
de l’accompagnement dans l’analyse des effets
physiques associés aux procédés : interaction lasermatière,
propriétés de poudres vs propriétés de
pièces, rugosité vs paramètres machine, contraintes
résiduelles, traitement thermique, etc.
Ce laboratoire est né de la collaboration de 3 entités :
le constructeur TTGroup, le département R&D de
PCI-SCEMM (membre de TTGroup) ainsi que l’ENISE
(Ecole Nationale d’Ingénieur de Saint Etienne), et se
situe dans les locaux de ce dernier.
L’équipe est constituée de 3 ingénieurs PCI spécialisés
dans ces technologies, qui, pour la plupart, ont
fait leurs études dans le domaine de la fabrication
additive métal à l’ENISE et ont une expérience de
plus de dix ans dans ce domaine.
Cette expertise est d’autant plus importante que l’une
des difficultés de la fabrication additive est la matière
obtenue. L’équipe de l’AMTC s’appuie sur le matériel
de mesures mis à disposition au laboratoire ADDIFAB
par l’ENISE afin d’obtenir les propriétés mécaniques
recherchées. Ainsi la fabrication est totalement
maîtrisée, de l’analyse des poudres jusqu’aux
propriétés mécaniques de la pièce.
COROMILL ® 390 LIGHTWEIGHT PRODUITE PAR
FABRICATION ADDITIVE RÉDUIT LES VIBRATIONS
DANS LES OPÉRATIONS DE FRAISAGE AVEC UNE
GRANDE LONGUEUR DE PORTE-À-FAUX.
Le spécialiste des outils de coupe et des systèmes
d'outillage Sandvik Coromant lance une nouvelle
fraise allégée, CoroMill 390 Lightweight, produite
par fabrication additive et conçue pour apporter
d'importants avantages aux fabricants. Le poids
réduit de cet outil contribue à réduire les vibrations
et à améliorer la sécurité des opérations de fraisage
avec de grandes longueurs de porte-à-faux. Ces
propriétés permettent d'augmenter la productivité.
La fabrication additive permet de créer des structures
monoblocs complexes de précision. Elle offre de
nouvelles perspectives pour créer des pièces plus
légères et plus résistantes avec plus de flexibilité que
jamais. La fabrication additive permet de produire des
16 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

formes de corps d'outils qu'il ne serait pas possible
d'obtenir au moyen de l'usinage traditionnel par
enlèvement de copeaux. Toutes sortes de matières
peuvent être utilisées pour la fabrication additive ;
dans le cas présent il s'agit d'un alliage de titane.
« Dans la conception de la fraise CoroMill ® 390
Lightweight, toute la matière non essentielle
a été retirée de manière à
obtenir une géométrie
optimale avec une
masse minimale »,
explique Thomas
Wikgren, Manager
Product Application
Management,
Sandvik Coromant.
« Avec un corps
plus compact et
beaucoup plus léger
qu'un corps de fraise
conventionnel, cette
nouvelle fraise est faite pour
favoriser la productivité dans les opérations
avec de grandes longueurs de porte-à-faux. De plus,
la distance réduite entre le dispositif antivibratoire et
les arêtes de coupe améliore les performances et la
sécurité des process. »
La sécurité des process est
essentielle dans beaucoup
d'applications d'usinage, et en
particulier en cas de fraisage
avec une grande longueur de
porte-à-faux, ce qui est un
cas de figure courant pour
les pièces aéronautiques et
les pièces pour le secteur du
pétrole et du gaz. Ces pièces
comportent par exemple
des cavités profondes
dont l'usinage peut être
compromis par les vibrations.
La production doit donc être
effectuée plus lentement, la durée de vie des outils
est raccourcie et l'état de surface est d'une qualité
médiocre. La nouvelle fraise CoroMill 390 Lightweight
ouvre de nouvelles possibilités. Avec les adaptateurs
de fraisage antivibratoires Silent Tools, elle forme
une combinaison exceptionnelle offrant productivité
et sécurité pour les applications avec une grande
longueur de porte-à-faux. De plus, le concept CoroMill
390 offre une action de coupe légère et fluide.
CoroMill 390 Lightweight convient aux opérations de
surfaçage avec une grande longueur de porte-à-faux,
au fraisage d'épaulements profonds, au dressage, au
FABRICATION ADDITIVE
La productivité
multi-laser sans
compromis sur la
qualité...
Que pouvez-vous réaliser avec la fabrication additive Renishaw?
Les systèmes de fabrication additive multi-laser de Renishaw ouvrent de nouveaux horizons, amenant davantage
d’applications à la portée de la technologie AM.
Le système RenAM 500Q dispose de quatre lasers de forte puissance utilisés de manière optimale pour réduire le coût par
pièce, pendant que des systèmes et capteurs avancés garantissent des conditions de travail sans précédent pour fournir des
performances constantes de classe supérieure, fabrication après fabrication.
Libérez votre potentiel et explorez les possibilités de la fabrication additive multi-laser avancée de Renishaw.
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TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 17

FABRICATION ADDITIVE
fraisage de cavités et au fraisage de rainures. Elle
est disponible en diamètre de 40 mm (attachement
mandrin 16) et de 50 mm (attachement mandrin 22).
Des versions à trois ou quatre plaquettes (taille 11)
existent. Toutes les versions sont disponibles avec
un pas différentiel et avec l'arrosage par l'intérieur.
IRT JULES VERNE DÉVELOPPE UN PROCÉDÉ DE
FABRICATION ADDITIVE INNOVANT EN
PARTENARIAT AVEC DEUX PME DU GRAND OUEST
Le projet FARAMIR (Fabrication Additive RApide
MInérale Résine) lancé en mai 2018 dans le cadre
du programme d'accompagnement des PME innovantes,
www.acces-pme.fr, a pour objectif la mise au
point d'un procédé de fabrication additive à charge
minérale permettant de réaliser des pièces fonctionnelles
à des coûts optimisés. Après l'installation d'une
machine de petite capacité en octobre dernier à l'IRT
Jules Verne, la caractérisation sur éprouvettes 3D
imprégnées a été entreprise il y a quelques semaines.
Prochaine étape : la mise en œuvre d'une machine
grande capacité au second semestre 2019 chez
Loiretech.
www.acces-pme.fr, porté par le pôle de compétitivité
EMC2 pour mener des projets au sein de l'IRT Jules
Verne. Avec ce programme, l'Institut de Recherche
Technologique Jules Verne entend accentuer ses
relations avec les PME innovantes du Grand Ouest
qui conçoivent des procédés pour le futur des usines,
en accompagnant leur montée en compétences et
leur offrant la possibilité d'intégrer des dispositifs de
recherche plus courts et plus légers.
EDGECAM 2019 R1 - NOUVEAU MODULE D'USINAGE
ADDITIF
En réponse à la croissance de la fabrication
hybride, la dernière version d'EDGECAM présente
un nouveau module d’usinage additif.
Supportant la méthode de dépôt direct de matière,
EDGECAM offre désormais un cycle de fabrication
dédié qui pilote une buse avec précision, déposant
de la matière pour créer une forme. Ensuite, la
forme peut être usinée avec les cycles de fraisage
d'EDGECAM afin de créer le composant final.
Les premières pièces issues de cette technologie
seront exposées lors du salon mondial des
composites, le JEC World 2019, du 12 au 14 mars
2019, sur les stands de l'IRT Jules Verne et de ses
partenaires, Loiretech et Axiome. Le projet FARAMIR
vise à développer un procédé innovant reposant sur
l'hybridation de la fabrication additive minérale et de
l'imprégnation sous vide des préformes 3D. L'objectif
est l'obtention directe d'outillages disposant de
caractéristiques équivalentes aux outillages réalisés
en planche usinable, avec pour finalité de fabriquer
en une seule étape des pièces de formes complexes.
RÉPONDRE AUX BESOINS D'INNOVATION DES SECTEURS
INDUSTRIELS DE POINTE
En simplifiant les process industriels, l'IRT Jules
Verne et ses partenaires entendent répondre aux
contraintes de cadences et de coût des filières
industrielles. Parmi les applications envisagées,
on trouve notamment les outillages de détourage
pour le marché automobile, des pièces à la fois de
taille moyenne et de formes complexes. Le projet a
enregistré une étape majeure avec l'installation d'un
équipement VOXELJET VX200 pour la fabrication
des premières éprouvettes 3D imprégnées à l'IRT
Jules Verne en janvier de cette année. Loiretech
accueillera au second semestre 2019 une machine
grande capacité. Débutera alors la phase de mise au
point des paramètres sur démonstrateur.
LE COUP D'ENVOI D'UN AMBITIEUX PROGRAMME
D'ACCOMPAGNEMENT DES PME : ACCÈS PME
Lancé en mai 2018 pour une durée de 3 ans, le projet
FARAMIR dispose d'un budget de 1,46 M€. Il s'agit du
premier projet développé dans le cadre du dispositif
EDGECAM 2019 R1 offrant maintenant un support
complet de la Base de données pour l'Usinage
additif, les formes peuvent être réalisées avec tous
les cycles de fraisage, comprenant les fonctions
avancées comme le mode rotatif et l'usinage 5 axes
simultanés.
John Buehler, responsable de la marque
EDGECAM, explique que le nouveau cycle d'Ajout
par plans parallèles est conçu pour construire
une géométrie sur une base couche par couche,
déposant un cordon continu de matière fondue qui
fusionne avec la matière initiale.
« En utilisant la même interface intuitive que tous
les autres cycles d'EDGECAM, le cycle Ajout par
plan parallèle offre non seulement la capacité de
travailler avec différentes entités CAO, mais il aide
également l'utilisateur à déterminer de nombreux
types de contrôles, tels que l'angle de balayage,
le nombre de passes de finition, et le mode
contre-dépouille. »
18 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

PRODWAYS GROUP LANCE SON PREMIER ATELIER
D’IMPRESSION 3D ROBOTISÉ APPLIQUÉ À
L’INDUSTRIE DENTAIRE
L’impression 3D appliquée au dentaire entre dans
une phase d’industrialisation.
Alors que plusieurs de ses clients possèdent déjà
plusieurs machines de production MOVINGLight®
ProMaker L series (L7000, L5000, LD10 et LD20)
offrant des niveaux de productivité très élevés,
certaines applications nécessitent des cadences de
production encore plus grandes.
FABRICATION ADDITIVE
Dans le marché de l’orthodontie, l’essor des gouttières
d'alignement transparentes amène certains
clients à produire plusieurs milliers de gouttières
par jour. Afin de répondre à ces nouveaux enjeux
de production personnalisée de masse, Prodways
a combiné la productivité de ses machines dédiées
au dentaire à des techniques de robotique et d’automatisation
maîtrisées par sa maison-mère Groupe
Gorgé.
Ces compétences uniques ont permis à Prodways
de collaborer avec un acteur de premier plan des
solutions digitales dentaires afin de proposer une
solution clé en main, intégrée et robotisée pour la
fabrication de gouttières d'alignement transparentes.
Cette solution sera présentée en avant-première à
l’occasion du salon IDS dédié au dentaire, qui aura
lieu du 12 au 16 mars 2019 à Cologne en Allemagne.
Cet atelier permet une automatisation de toutes
les phases de la production : de la conception à
l’impression 3D, du thermoformage des gouttières
d’alignement à leur emballage et ce 24/24 et 7 jours
sur 7.
Les différentes versions de ces modules 3D robotisés
peuvent produire plus de 2000 gouttières d'alignement
transparentes par jour. Ces ateliers sont
équipés de 2 machines ou plus et consomment plus
de 2 tonnes de matières par an.
DES HORIZONS NOUVEAUX POUR LES UTILISATEURS
AVEC LA PLATE-FORME ROBOTIQUE ET
L'IMPRESSION 3D POUR IGUS
La croissance a aussi été au rendez-vous chez igus
dans le secteur de la fabrication additive l'année
passée. Les capacités d'impression 3D ont été
triplées par l'achat de nouvelles imprimantes FSL
et une nouvelle imprimante hautes températures
a été mise au point pour le tribo-filament iglidur
J350 résistant aux températures élevées. Pour
les éléments de machine courants tels que roues
dentées et roulettes, igus propose maintenant des
configurateurs en ligne spéciaux et des solutions
imprimées offrant un excellent comportement à
l'usure. Et, chose unique au monde, la durée de
vie de ces composants imprimés peut être calculée
en ligne.
LE LABORATOIRE DE TESTS, VECTEUR DE CROISSANCE
Ces calculs se basent sur les données issues du
laboratoire de tests. L'année dernière, plus de 264
nouveaux composites polymères ont été mis au point
et testés dans le laboratoire. Dans ce contexte, plus
de 11.300 tests ont été effectués rien que pour les
paliers lisses sur plus de 50 bancs d'essais différents.
NOUVEAUTÉ PRÉSENTÉE AU SALON 3D PRINT CHEZ
REPMO
Solution post-traitement impression 3D métal, disponible
pour des alliages titane, chrome-cobalt, inox,
inconel.
Procédé alliant tribofinition et électro-polissage
permettant d'obtenir une pièce lisse effet miroir,
sur tout type de géométrie, de façon simple et
automatisée.
Il s’agit d’une révolution dans l’impression 3D métal,
souvent décriée pour la rugosité de ses pièces. Nous
proposons une solution de post-traitement, simple et
automatisée, permettant d’obtenir des pièces lisses
et brillantes.
Les machines DLyte utilisent un procédé breveté,
à l’origine développé pour répondre aux besoins
esthétiques de la joaillerie, alliant tribofinition et
électro-polissage. Ce procédé permet d’obtenir un
poli miroir, sur tout type de géométrie en minimisant
l’intervention humaine.
Les machines sont compatibles avec des pièces
d’impression 3D de divers alliages : inconel, inox,
titane, chrome-cobalt.
Une machine DLyte sera exposée lors du salon
3D PRINT du 4 au 6 juin, Stand E02
par Dominique Dubois
d.dubois.trametal@gmail.com
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 19

FABRICATION ADDITIVE
STRATASYS S'ENGAGE
DANS L'AERONAUTIQUE
e Salon international de l'aéronautique et de
l'espace de Paris-Le Bourget de cette année
sera l'occasion pour Stratasys, de faire la
démonstration de ses efforts permanents pour
accélérer la production et la qualification des pièces
imprimées en 3D destinées à l'équipement des
avions.
À partir d'exemples de réussite de clients tels qu'Airbus,
Boeing et China Eastern Airlines, Stratasys présentera
aux visiteurs un aperçu des toutes dernières avancées
en matière de fabrication additive, qui sont en train de
transformer l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement
du secteur aéronautique. La société souligne
une fois de plus son objectif permanent de simplifier
le processus de qualification des pièces imprimées en
3D en annonçant aujourd’hui la création d’une toute
nouvelle base de données appartenant au domaine
public.
Développée conjointement avec le National Center
for Advanced Materials Performance (NCAMP) et
America Makes, sous la supervision de la FAA, cette
base de données permet de réduire la complexité de
la qualification des pièces imprimées en 3D en plaçant
à la portée de tous, les informations et processus
correspondants.
Cette approche, qui existe déjà pour les composites
du secteur de l'aéronautique, est appliquée
pour la première fois à l'impression 3D. Cette base
de données, la première de ce type, permet aux
constructeurs aéronautiques de réaliser leurs tests
d'équivalence sur la base d'un programme de qualification
existant et accessible, plutôt que de mettre
en œuvre un programme complètement indépendant.
Dans certains cas, cela permet de réduire la durée de
ces tests d'équivalence, qui prennent normalement de
l'ordre de huit mois, à seulement 20 jours.
UNE SOLUTION UNIQUE D’IMPRESSION 3D
L’annonce d’aujourd’hui se base sur Aircraft Interiors,
une solution d’impression 3D unique, conçue par
Stratasys pour aider les constructeurs aéronautiques
à faire certifier plus rapidement les pièces destinées à
l'équipement des avions, et qui sera présentée sur le
stand à l'occasion du salon (Hall 4, stand D192).
Cette solution utilise la résine ULTEM 9085 de
Stratasys, apte à l'emploi dans le secteur aéronautique,
qui permet aux constructeurs et aux compagnies
aériennes d'imprimer en 3D des pièces destinées à
équiper les avions conformes aux réglementations en
matière d'inflammabilité, de fumée et de toxicité (FST)
(FAR 25.863) et respectant les certifications les plus
exigeantes. La solution emploie également l'imprimante
3D de production Stratasys F900 et ses composants
matériels et logiciels spécialisés, conçus pour garantir
des propriétés mécaniques hautement reproductibles.
QATAR AIRWAYS INSTALLE LA PLUS GRANDE PIÈCE
JAMAIS IMPRIMÉE EN 3D POUR ÉQUIPER DES AVIONS
Les visiteurs du stand de Stratasys pourront également
constater à quel point la technologie d'impression 3D de
la société peut apporter des économies significatives
et d'importants gains de temps de production dans un
grand nombre d'applications destinées à l'équipement
intérieur des avions, à travers l'un des exemples les
plus récents, qui nous vient de Diehl Aviation.
Le constructeur aéronautique, spécialisé en équipement
de cabine et en avionique, a travaillé en
20 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

étroite collaboration avec Airbus pour
mettre au point un module de rideau de
séparation de classe confort imprimé
en 3D, destiné à être installé sur son
avion de ligne A350 XWB. La pièce
imprimée en 3D, parfaitement certifiée
pour équiper les avions, a été créée
avec l'imprimante 3D F900 Production
de Stratasys en résine ULTEM
9085. Ses dimensions de 1 140 x 720
x 240 mm en font la plus grande pièce
imprimée en 3D jamais produite pour
des avions de transport de passagers.
Elle sera installée pour la première
fois sur les appareils de la compagnie
Qatar Airways.
Une cabine de classe affaires reconstituée
sur le stand démontrera les possibilités
de l'impression 3D en matière
d'équipement intérieur des avions
Un des grands centres d'intérêt du
stand sera la reconstitution d'une
cabine de classe affaires permettant de
montrer les avantages de l'impression
3D dans de nombreuses applications
d'équipement intérieur par rapport
aux méthodes traditionnelles, grâce
aux récents progrès de Stratasys en
matière de technologie et de matériaux.
Ces applications vont des accessoires
des sièges passagers aux systèmes
de conduits, à la fois légers et résistants,
en passant par des supports de
chemins de câbles.
La fabrication additive de Stratasys
offre également aux constructeurs
aéronautiques et aux compagnies
aériennes la possibilité de personnaliser
à moindre coût certains espaces
intérieurs des avions en vue pour
améliorer l'expérience des passagers.
Pour souligner à quel point il est aisé et
peu coûteux de personnaliser l'espace
intérieur en fonction du consommateur
ou de la classe de la cabine, parmi les
pièces susceptibles d'être fabriquées
se trouvent des panneaux latéraux,
des accoudoirs ou même des accessoires
adaptés aux dossiers des sièges
destinés à accueillir les systèmes de
divertissement en vol.
ENCORE DES NOUVEAUTÉS AU SALON
DU BOURGET…
Stratasys profitera du salon pour
annoncer un certain nombre de
nouveautés à l'attention des principaux
constructeurs aéronautiques internationaux,
renforçant la manière dont ses
solutions de fabrication additive peuvent
être implantées tout au long du processus
de conception et de construction d'un
aéronef en vue d'améliorer l'efficacité de
la production et de réduire les délais de
mise sur le marché.
D’après une tribune de Stratasys
Stable et fiable !
FABRICATION ADDITIVE
Le gardien
de la stabilité
Fluide de travail des
métaux rhenus TS 440
Enfin un lubrifiant réfrigérant
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TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 21

MACHINES
SORALUCE PRÉSENTE SA
NOUVELLE GAMME DE MACHINES
u printemps, le Soraluce-Summit a été
l’occasion pour les professionnels du secteur
tournage-fraisage-rectification de connaître
les nouveaux technologies et développements de ce
constructeur espagnol et en même temps de visiter sa
nouvelle usine appelée Portal Factory.
Pour répondre aux demandes croissantes du marché, c’est
sur ce nouveau site que Soraluce réalise les machines à
portique de grandes dimensions et de haute puissance de
la gamme Portal Series. Adaptée à la réalisation de ces
machines, la nouvelle usine de 4900 m² (140 mètres de
long sur 35 mètres de large) offre une hauteur de 17 mètres
et tourne déjà à plein rendement. De plus, elle est équipée
d’une grue d’une capacité de 80 tonnes. Sa construction a
demandé un investissement de 9 millions €.
de fraisage, tournage et rectification réunies dans une seule
machine hybride n’en sont que deux exemples classiques.
LA RÉALITÉ DES PLUS …
La nouvelle Portal Factory, était le cadre où les participants
pouvaient expérimenter, en situation réelle d’usinage,
les capacités de technologies intelligentes développées,
comme le DAS+ (Dynamics Active Stabiliser) et le
DWS (Dynamics Workpiece Stabiliser), qui permettent
d’augmenter la productivité de 300 % et la capacité de
coupe de 100 % sur tout le volume de la pièce, tout en
rendant les opérations plus simples et plus intuitives.
D’autre part, les visiteurs pouvaient également apprécier
les avantages de la nouvelle interface Smart HMI avec tout
son univers d’applications disponibles et constater avec le
VSET à quel point il est possible de réduire le temps du
processus d’alignement des pièces. Soraluce a également
montré lors de l’événement des projets spéciaux clés en
main, développés spécifiquement pour certains clients
dans le cadre d’une collaboration étroite de RDI et avec le
soutien de son centre de recherche.
UNE NOUVELLE GAMME DE MACHINES
La nouvelle gamme de machines à portique présentée
à l’occasion de l’événement se compose de fraiseuses
à portique à table mobile, fraiseuses gantry, machines
multifonctions, machines à traverses fixes et mobiles,
disponibles avec un large choix de têtes et de nombreuses
options. Ces machines s’inscrivent dans la stratégie de la
marque, faisant de Soraluce un fournisseur de solutions
d’usinage complet. En effet, le constructeur développe pour
ses clients des solutions technologiques leur permettant
une efficacité de production accrue, et des solutions
comme le « all in one multi-tasking », où les technologies
LA FORCE D’UN GROUPE EN PLUS
Depuis sa création il y 55 ans, l’objectif du fabricant
espagnol est de permettre à ses clients de créer de la
valeur ajoutée et, pour cela, elle vise constamment à
dépasser leurs attentes en concevant et en construisant
de nouveaux produits, qui offrent des services best in
class, en étant capable de personnaliser les solutions et
en dominant technologiquement le marché. Plus de 3 000
machines vendues, dont presque la moitié sur le marché
très exigeant de l’Allemagne, sont témoins du succès de
la stratégie. Soraluce fait partie de Danobat-Group, la
division machines-outils de Mondragon Corporation, qui
passe pour le plus grand holding en Europe. Un chiffre
d’affaires de 240 millions d’euros en 2017 et un effectif de
1 300 personnes, permettent à l’entreprise de doter son
service R&D annuellement d’un investissement de 8 % du
C.A.
D’après un article de Martin Burkhardt
22 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

MACHINES
L’ÉCHANGE EN POINT
DE MIRE
lus de 1500 visiteurs venus du monde
entier ont découvert de nouvelles
technologies dans l’usinage de précision et
les tendances actuelles de la production
lors du Grinding Symposium du groupe UNITED
GRINDING à Thoune, en Suisse. Les clients,
experts et entrepreneurs ont saisi cette opportunité
pour des discussions en tête-à-tête.
Quels avantages offrent les solutions numériques
aux opérateurs de machines de production ?
Comment les interfaces doivent-elles être
conçues pour permettre une utilisation optimale
de la machine ? Et que peut apporter la finition
supplémentaire à la mécanique ?
Ces questions étaient au cœur de ce qu’on
appelle FutureLAB sur le Grinding Symposium.
Les présentations de technologie et les exposés
ainsi que les démonstrations par des entreprises
partenaires et des fournisseurs ont formé les
autres points d’orgue de la conférence qui a été
organisée avec grand succès par le groupe.
C’est déjà la quatrième fois depuis 2004 que
le fabricant de machines de précision pour la
rectification, l’érosion, le travail laser et l’usinage
combiné organise ce symposium de la rectification.
Traditionnellement, sont abordés les technologies
de l’usinage du métal ainsi que des thèmes plus
généraux de l’industrie de la fabrication. Pour la
première fois, FutureLAB a participé au Symposium
de 2019. « Nous présentons ces technologies
du futur, pour pouvoir en parler avec nos clients
et en apprendre encore plus sur leurs attentes
et demandes individuelles » explique Christoph
Plüss, responsable en chef des Technologies.
DES VRAIES NOUVEAUTÉS ET DES PARTENAIRES
INNOVANTS
Parmi les 13 ateliers qui mettaient en valeur de
façon ludique et simultanément très pratique les
modèles phares des huit marques du groupe,
trois modèles retenaient l’attention : la Mägerle, la
Studer S31 et la gamme Ewag laserline. L’industrie
4.0 était bien sûr aussi à l’ordre du jour avec le
service monitor, un programme de maintenance
prédictive fort bien conçu mais l’United grinding
digital solutions offre bien aux clients intéressés
toutes les solutions pour intégrer et connecter
toutes les machines dans un atelier 4.0.
24 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

• La Mägerle MFP 30 est un centre de rectification compact 5 axes avec
10 axes numériques pour une productivité élevée. Cette machine convient
notamment pour la rectification en série des aubes de réacteurs ou de
turbines comme pour les boucliers thermiques de moteurs aéronautiques. La
machine peut être automatisée
en restant compacte. Le
changeur d’outils est équipé
de plusieurs meules et le bâti
rigide comme la broche à couple
élevé y compris à basse vitesse
assure des taux d’enlèvement
de matières impressionnants
avec ses 18 kW à 12000 t/mn.
L’arrosage se fait sous 40
bars en huile entière ou
soluble.
MACHINES
• La Studer S31 offre une grande précision- 10 nanomètres- et une grande
polyvalence pour des pièces de petite ou de grande taille. Elle offre une distance
entre pointes de 400 à 1600 mm et une hauteur entre pointes de 175 mm Son axe
B et la poupée pivotant autorisent des travaux de rectification plane, extérieure
ou intérieure en un
seul posage. Le
bâti est en granitan
de conception en
T et la température
est finement
thermorégulée. La
CN est une Fanuc
31IB et la dernière
version du logiciel
Studer Win facilite la
programmation.
• Walter et Ewag appartiennent donc au même groupe et se font
incontestablement concurrence mais pas seulement, une synergie de
développement et de
moyens est aujourd’hui en
place et les gammes sont
aussi complémentaires.
Chez Walter, nous pouvons
citer le concept deux en
un qui permet d’éroder et/
ou de rectifier sur la même
machine. Très apprécié dans
l’industrie des outils à bois
ou pour les outils spéciaux
PCD destiné à l’aérospatial,
le concept est enrichi de La
Fine Pulse Technology sur
trois machines. En gamme
plus classique, deux vraies
nouveautés, toujours chez
Walter, l’Helitronic Power
400 et l’Helitronic Power
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• Chez Ewag, la Profile Line, centre d’affutage à 5 axes de haute flexibilité
et d’une précision encore accrue est un bon exemple de la coopération avec
Walter : en effet le logiciel Progrind d’Ewag est ici couplé avec l’Helitronic
Tool Studio de Walter, ce qui fait de cette machine une nouvelle référence
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TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 25

MACHINES
en production. Mais assez discrètement présentée,
c’est bien la LASER line Ultra d’Ewag qui étonnait du
fait de ses possibilités en finition d’outils PCD, CBN,
MCD, etc. Le logiciel est particulièrement convivial
et des outils jusque 0,5 mm sont réalisables. La
machine est en outre facilement automatisable.
Au cours des 13 présentations technologiques
et de la présentation de Customer Care, les
visiteurs ont pu découvrir les dernières machines
et solutions des huit marques du groupe.
MERCI AUX CLIENTS
Les présentations technologiques ont été mises
en place en cercle, à la manière d'une place, dans
les halls de l’exposition de Thoune. Outre toutes
les informations techniques, les échanges entre
les entrepreneurs, leurs clients et les experts
internationaux étaient au cœur de l’événement.
« Le Grinding Symposium et surtout les soirées
événementielles sont également une façon de
remercier nos clients pour leur confiance, leur
fidélité et leurs suggestions » a souligné le PDG
Stephan Nell.
DE LA PRODUCTION ET LA RECHERCHE
Les 16 exposés du Symposium donnés par des
experts internationaux réputés de la science
et de la pratique couvraient une vaste plage de
contenu. Outre les opportunités et les enjeux dans
le travail collaboratif des hommes et des machines
ou le potentiel de l’intelligence artificielle et de
l'apprentissage automatique dans l’industrie de la
production, il était également question de thèmes
pratiques de la production comme l’expérience
des technologies de redressage innovantes
WireDress ® du groupe UNITED GRINDING Group.
Le groupe UNITED GRINDING, avec un chiffre
d'affaires d'environ 700 millions d'euros, est l'un
des principaux fabricants mondiaux de machines
de précision pour le meulage, l'érosion, la
découpe au laser, la mesure et l'usinage combiné.
Avec ses huit marques d'entreprise : MÄGERLE,
BLOHM, JUNG, STUDER, SCHAUDT, MIKROSA,
WALTER et EWAG, UNITED GRINDING
propose un large éventail de connaissances
en matière d'applications, un vaste portefeuille
de produits et une gamme de services sur le
marché international. Le groupe emploie environ
2 500 personnes et compte plus de 20 sites de
production, de service et de vente dans le monde,
ainsi que des représentations en tiers. Le groupe
consacre environ 20 millions d’euros en R&D pour
10% du personnel.
par Dominique Dubois
dubois.dominique@gmail.com
26 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

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TÉMOIGNAGES
USINAGE 5 AXES HAUTE
PRÉCISION : UN TOUT AUTRE MONDE
epuis l’acquisition de centres d’usinage
5 axes HERMLE, le chiffre d’affaires de
SEYER INDUSTRIES (EU) atteint de
nouveaux sommets.
Lorsque le vétéran de guerre Louis Seyer a créé
son atelier d’outillage en 1957, il n’aurait jamais
imaginé à quel point son entreprise désormais
dirigée par la troisième génération connaîtrait un
tel succès. Aujourd’hui, Seyer Industries compte
un effectif de plus de 150 personnes et s’est
spécialisé dans la fabrication de composants à
haute valeur ajoutée pour l’industrie aéronautique
et navale. C’est un des fournisseurs principaux
de BOEING, LOCKHEED Martin, Northrop
Grumman, Gulfstream Aerospace et des Forces
armées des Etats-Unis.
Seyer Industries est fournisseur de pièces et des
sous-ensembles aéronautiques, avec une gamme
allant des sous-ensembles électriques à voilure
fixe aux composants de commandes de vol pour
hélicoptères. Autrefois, l’entreprise fournissait
principalement des pièces destinées à l’équipement
de soutien au plancher des appareils,
destiné à faciliter le chargement de munitions
lourdes.
Mais dans le monde de l’aviation, 99 % du marché
se concentre sur les pièces composantes d’avions
ou hélicoptères-, la société ne profitait donc que
d’une infime part du gâteau. Cependant, au vu de
l’excellence de leur travail, les clients ont sollicité
Seyer pour étendre son offre aux composants.
Pour répondre à ces exigences de précision
28 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

strictes imposées par les secteurs aéronautique
et spatial, les centres d’usinage 5 axes haut de
gamme devaient s’imposer.
En 2010, à la suite de la demande croissante
de ses clients, Seyer décide de faire un premier
pas vers le 5 axes. Après avoir étudié plusieurs
options, le choix s’est finalement porté sur les
centres d’usinage HERMLE. Ils ont compris que
ces machines faciliteraient la prise en main de
la technologie 5 axes, mais qu’elles leur permettraient
aussi de passer à un niveau encore supérieur
en tant qu’entreprise.
TÉMOIGNAGES
Lorsqu’on demande à l’ingénieur en chef de Seyer
ce qui a pesé dans la balance pour pencher en
faveur de HERMLE, il répond que la précision
était le critère d’évaluation fondamental : « Notre
équipe a rapidement réalisé le potentiel d’une
machine capable d’usiner au millième près ».
La première acquisition de Seyer Industries était
un C42U. Plus l’entreprise était en confiance avec
la production de pièces de haute précision, plus la
demande augmentait. Jusqu’à justifier l’investissement
de trois machines HERMLE supplémentaires,
le choix se portant cette fois sur le modèle
C400U.
Aujourd’hui, la force de Seyer Industries réside
dans sa capacité à fabriquer des pièces avec
des tolérances de profil et de perpendicularité
hors normes, bien au-delà du standard d’autres
machines-outils plus courantes. Ce niveau élevé
de précision permet à l’entreprise d’usiner des
rotors pour hélicoptères ou encore des crosses
d’appontage qui garantissent un atterrissage
en toute sécurité sur les porte-avions. Hermle
et Delta Machines, son distributeur exclusif en
France, exposent au SIAE 2019 HALL 5 D 247.
Compact, versatile et précis, le C400 U propose des
courses de 850 x 700 x 500 mm.
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TÉMOIGNAGES
MÉCAPREC ET BLASER
ENSEMBLE POUR MAÎTRISER
L’USURE DES OUTILS
En seulement dix ans, MECAPREC a fait sa métamorphose. L’usinage de précision de
pièces complexes est ressenti comme une invitation à la performance, notamment sur des
matières difficiles. Dans un objectif commun de combattre l’usure accélérée des outils, le
sous-traitant ariègeois et BLASER SWISSLUBE ont développé un partenariat exemplaire
pour la création d’un lubrifiant de coupe jusque-là inédit.
A LA RECHERCHE DU LUBRIFIANT OPTIMAL
Lors du rachat de la société, Jean-Marc Gomez
n’avait d’autre choix que de trouver de nouveaux
marchés et d’orienter son entreprise sur l’usinage des
matériaux les plus prometteurs en aéronautique. A
l’écoute des clients, il sait traduire les attentes de ses
interlocuteurs en stratégies de production pertinentes.
Préparant l’arrivée d’un centre « MAKINO » équipé
de 313 outils, les responsables de Mécaprec souhaitaient
optimiser les facteurs de qualité d’usinage et
Pierre Armengaud effectue les ajouts de Vasco 6000 à 1% - la
consommation de lubrifiant a diminué de 60%
de coût pièce. Sur les conseils du fabricant, le chef
d’atelier et le dirigeant se sont rapprochés de Blaser
Swisslube pour établir le diagnostic le plus adapté
à l’environnement de production : arrosage haute
pression, usinage titane...
A la suite d’échanges ouverts et orientés par une
volonté commune de tendre, le plus possible, vers
l’excellence des résultats, les partenaires ont retenu
une solution nouvellement développée par les laboratoires
de Blaser en Suisse : Vasco 7000. Ce fluide
de coupe, miscible à l’eau, est composé d’huiles
d’esters à base végétale. Ceux-ci procurent une
grande résistance au film d’huile. Par la polarité de
ses molécules, le lubrifiant se dépose uniformément
sur la surface de la pièce. Les efforts de coupe, tout
comme les échauffements sont réduits dans des
proportions importantes favorisant le travail et la
longévité des outils.
CONSERVER LA PERFORMANCE DU PROCESS DANS
LA DURÉE
Les premiers mois d’exploitation confirment un
avantage facilement évaluable par rapport la stratégie
de lubrification précédente. Pourtant, celle-ci
était présentée en haut de gamme par l’ancien
fournisseur. Sur la cellule de forte puissance, le
coût de renouvellement des outils a chuté de façon
évidente, déclenchant une reconversion rapide du
parc-machines vers le lubrifiant Blaser Swisslube.
32 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

L’enjeu pour toute la production était de baisser le
coût outil, avoir un maximum de productivité et, ce
qui n’est pas anodin, bénéficier de machines propres.
Outre les gains de performance, la fluidité et l’écoulement
du lubrifiant réfrigérant sont remarquables : les
pièces et machines sont propres, la consommation
est réduite (faible attachement aux copeaux, brouillards
et évaporation limitée) avec des ajouts souvent
inférieurs à 1 %. A l’usage, la baisse de consommation
donne un rapport de 1 l pour 2,5 l précédemment.
Ce résultat que d’autres utilisateurs de Vasco 7000
ont conservé depuis 3 ou 4 ans déjà, n’a pas pu être
pérennisé dans l’atelier de Lavelanet. Sur certains
îlots la mousse a fait son apparition. L’eau utilisée
étant particulièrement douce (eau de montagne),
l’émulsion, soumise à fortes contraintes (70 bars
de pressions et débits importants), engendrait une
écume dense, perturbatrice. Après concertation entre
La confiance réciproque entre le chef d’entreprise
et son conseiller Blaser Swisslube avait cimenté un
partenariat franco-suisse au plus haut niveau.
UN NOUVEAU LUBRIFIANT AU CENTRE D’UNE
AVANCÉE PROCESS
Après un test infructueux sur une première solution,
les laboratoires du formulateur étaient porteurs d’un
deuxième produit test : le TP 258. Celui-ci franchira
avec succès toutes les étapes de son évaluation dans
la durée. Depuis bientôt trois ans, il est en service
dans tout l’atelier. Ces qualités attestent d’une très
haute performance pour une usinabilité avec de
moindres efforts de coupe sur les inox, titane et
inconel. La longévité des outils a été encore renforcée
à hauteur de 20 %.
TÉMOIGNAGES
Fruit d’un partenariat Blaser Swisslube – MECAPREC – le
nouveau lubrifiant affiche des gains techniques et économiques
élevés.
les responsables de production et le conseiller Blaser
France, il a été décidé d’ajuster la dureté de l’émulsion
par un apport d’acétate de calcium. L’intérêt
de cette intervention réside dans le fait qu’elle a
démontré la justesse du diagnostic. A l’inverse, cette
situation ne peut être que ponctuelle au risque de
modifier d’autres paramètres qui font la stabilité et la
longévité de l’émulsion.
Mécaprec tout comme Blaser Swisslube se devaient
de réagir. Passionné d’ovalie et tel un meneur de jeu,
Jean Marc Gomez a largement contribué à la remise
en question positive de son équipe pour réussir face
à cette épreuve. Plus d’une société aurait alors jeté
l’éponge, mais le partenariat voulu par M. Gomez et
son fournisseur va prendre alors toute sa signification
: Blaser Swisslube va relevé le défi en développant
pour Mécaprec une formulation spécifiquement
adaptée. Mécaprec assistera Blaser par la mise en
place d’essais suivis rigoureusement documentés.
En repartant du contexte et des attentes de son
client, Blaser a construit une solution « Outil liquide »
adaptée aux besoins d’amélioration recherchés
par celui-ci. Cette formulation, issue d’une volonté
partagée d’atteindre des gains techniques et économiques
élevés, est désormais disponible au catalogue
de Blaser Swisslube sous l’appellation Vasco 6000.
Sous la direction du chef d’atelier, Christian Gil, l’organisation
est millimétrée. Pierre Armengaud, responsable
de la gestion et maintenance du lubrifiant de
coupe assure le suivi de chaque machine et la partie
réseau de l’installation. De l’aveu du conseiller Blaser,
la mise en place d’une procédure de suivi régulier,
même si elle est peut contraignante, démontre
combien Mécaprec est en réelle adéquation avec la
philosophie de l’outil liquide correctement utilisé et
entretenu. Celui-ci augmente la productivité, rentabilité
et qualité d’usinage dans un environnement où
tout concourt au savoir-faire en sous-traitance aéronautique
: de l’optimisation des stratégies d’usinage à
l’organisation des moyens y compris la maintenance
de l’émulsion soluble.
Mécaprec ne cesse de progresser sur de nouvelles
applications clients grâce à un regard neuf porté
par une approche innovante sur la production et fort
d’un partenariat étroit avec son fournisseur en outil
liquide.
D’après un article de Blaser Swisslube
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 33

TÉMOIGNAGES
PORTES OUVERTES
INDEX 2019
UN SUCCÈS INDÉNIABLE !
Près de 2500 visiteurs se sont déplacés sur 4 jours
du 26 au 29 mars à Reichenbach près de Stuttgart
pour s’informer et échanger sur la gamme et les
nouveautés des machines du groupe. Mention
particulière aux clients français qui étaient venus en
masse parmi les 40 % de visiteurs étrangers. Les
ateliers et conférences courts et informatifs ont permis
à beaucoup de trouver les réponses à leurs questions
et conforter leur choix. Notons que la journée des
familles du samedi a attiré plus de 1200 personnes,
excellente coutume allemande que nous ferions bien
d’importer…
LES POINTS FORTS DE CES JOURNÉES
Le groupe INDEX avait mis les petits plats dans les
grands et les ateliers thématiques adossés à des
machines types ne manquaient pas mais il était
possible de dégager 5 produits incontournables :
LA STAR G420
Ce tour combiné a été une des vedettes du dernier
salon Global à Lyon et a été récompensé par un
trophée. Le bâti de l’INDEX G420 est constituée par
un lit en fonte minérale. La géométrie et la structure
choisies offrent une rigidité propre telle que la machine
peut être treuillée lors de son installation pour être
ajustée sans fondations simplement à l’aide du
support trois points. Pour un poids de machine d’environ
22 tonnes avec une surface de base 15 m², ce
concept offre avec les guidages linéaires généreusement
dimensionnés d’excellentes caractéristiques de
stabilité et d’amortissement. Le G420 est le fruit d'une
toute nouvelle conception d'un centre de tournage/
fraisage innovant de classe très spéciale.
De plus, le facteur largement supérieur à 5 des
masses au repos par rapport aux masses en
mouvement garantit non seulement une excellente
rigidité, mais permet aussi d’obtenir des valeurs
dynamiques remarquables et une réduction marquée
des vibrations. Il s’agit d’une machine aux capacités
étendues en taille de bruts et capable d’enlèvements
de copeaux importants : Les deux broches d’usinage
sont refroidies par fluide et disposent d’une puissance
(41 kW) et d’un couple (920 Nm) élevés, ainsi qu'un
passage de barres de 102 mm Avec l’équipement
standard, un mandrin de 340 mm peut être utilisé.
La taille max. de mandrin admise est de 400 mm La
longueur de tournage maximale est de 1 600 mm
et permet d’usiner économiquement un spectre de
pièces très étendu.
Autre caractéristique spécifique : le compartiment
d’usinage aux parois verticales allié à deux tourelles
inférieures, assure ainsi une évacuation optimale
des copeaux. Le convoyeur de copeaux peut être
monté à gauche ou à droite selon les souhaits du
client, de sorte qu’il puisse exploiter au mieux la
surface d'implantation disponible. Le chariot de
l'axe Z avec la moto broche de fraisage et l'axe Y/B
à palier hydrostatique se présentent sous la forme
d'un portique symétrique et disposent aussi de l’axe
rotatif. Grâce à l’entraînement puissant (max. 26 kW,
110 Nm et 12 000 min-1) et à son axe B à entraînement
hydrodynamique direct par un moteur couple,
presque toutes les tâches de perçage et de fraisage
peuvent être réalisées. La course Y de +/- 170 mm,
la plage de pivotement de l’axe B de +/- 115 degrés
et la grande course X de 750 mm permettent d'usiner
34 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

sans problèmes et de manière productive toutes
les géométries y compris en cinq axes. Grâce à sa
conception particulière avec une broche de fraisage et
deux tourelles, le G420 peut utiliser trois porte-outils
en simultané, ce qui lui confère une caractéristique
unique sur le marché. Parallèlement à l’usinage, la
broche de fraisage prélève les outils dans un magasin
d'outils de 58 outils qui peut être doublé à 115 postes
en HSK 63 ou Capto C, une longueur de 500 mm est
admise.
Chaque tourelle étant dotée de respectivement
12 logements d'outils (VDI40), le nombre d’outils
disponible est largement suffisant pour traiter les
tâches exigeantes sans devoir procéder à un équipement
supplémentaire.
Pour un usinage intégral efficace de pièces arbrées
longues, il est possible de prévoir un montage en
lunette sur une tourelle mais le travail en simultané
permet d’éviter les flexions nuisibles la plupart du
temps. Des pièces spectaculaires étaient présentées
en situation sur la machine.
LE B400ET LE TRAUB TNA 400
Ces tout nouveaux tours automatiques universels
CNC INDEX B400 et TRAUB TNA400, reposent
sur une plateforme commune pour la pièce unitaire,
petite ou moyenne série. Ils sont conçus pour un
enlèvement de copeaux précis et puissant, pour
des pièces en mandrin ou des pièces arbrées. Ces
deux machines sont disponibles aussi avec une
contre broche pour offrir encore plus de souplesse
et permettre de terminer les pièces sur la machine.
TÉMOIGNAGES
LE C200 UN TOUR POUR DES PIÈCES COMPLEXES
Tour automatique de production pour l'usinage de
barres ultra-productif
Cette machine, comme son frère C100, offre de
nouvelles possibilités pour une production plus rapide
de pièces à partir de barres. Malgré des dimensions
extérieures compactes, les tours INDEX C100 et
C200, disponibles en 2 ou 3 tourelles, présentent
une zone de travail spacieuse pour l‘usinage complet
de pièces. Le nouveau système de guidage INDEX
SingleSlide assure une dynamique considérablement
élevée, tout en garantissant un amortissement
optimal des vibrations. Notons les 2 puissantes moto
broches identiques Et en standard, Le système de
commande iXpanel - i4.0 ready avec écran tactile de
18,5" et commande Siemens S840D sl
Le tour de production, en version nouveau concept,
était présenté avec la cellule robotisée iXcenter, qui
comprend un magasin de palettes vertical, qui facilitant
’l’automatisation. Comme les autres dispositifs
d’automatisation, iXcenter peut être intégré en option
dans différentes machines de production d’INDEX et
de TRAUB.
Les deux modèles sont de construction identique à
l’exception du directeur de commande : l’INDEX B400
est équipé de la commande Siemens Sinumerik 840D
sl, et le TRAUB TNA400 est équipé quant à lui de
la commande CNC TX8i-s V8 – toujours basée sur
Mitsubishi. Le concept de commande iXpanel développé
par INDEX avec les deux commandes assure
un confort optimal, ouvrant la porte à une production
en réseau. La broche principale entraînée par courroie
est dotée d’un nez de broche A8 et d'une puissance
de 24 kW. (Passage de barres 82 mm ; vitesse
de rotation 4000 tr/min ; couple 520 Nm). La contre
broche, également entraînée par courroie, est dotée
d’un nez de broche A6. Dans la version avec contre
broche, pour des raisons techniques, les deux tours
universels ont été équipés de tourelles en étoiles,
ce qui est habituel pour les machines INDEX - avec
logement VDI30 selon DIN 69880 et denture en W
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 35

TÉMOIGNAGES
permet à présent d’approvisionner tous les produits
nécessaires pour l'exploitation des machines INDEX
et TRAUB. L’utilisateur peut aussi y commander ses
pièces détachées et prestations de services relatives
aux machines via l'iXshop. Il permet même au client
de connecter son système ERP en ligne à iXworld.
brevetée. La tourelle dispose de douze postes. La
denture en W permet de positionner, en toute sécurité
et rapidement, les porte-outils de la tourelle. La
répétabilité de repositionnement est de l’ordre du µ.
LES LOGICIELS DE PROGRAMMATION
Le Chipmaster avait été présenté à l’AMB et est un
allié important pour les utilisateurs, notamment à
cause de son interface conviviale. Nous pouvons
citer aussi les technologies de polygonage et de
tourbillonnage à haute vitesse. Elles démontraient
leurs capacités exceptionnelles sur des pièces de
démonstration.
Index entend bien montrer qu’il est depuis longtemps
dans la course à l’Usine Connectée et le groupe
présentait son concept d’une plateforme basée sur
le Cloud iXworld, qui assiste l’utilisateur dans de
nombreux domaines. Les portails iXplore, iXshop,
iXservices ou iX4.0 lui permettent d’obtenir une
assistance numérique pour l’ensemble de sa chaîne
de processus.
Avec la plateforme « iXworld », l'utilisateur peut obtenir
une assistance numérique pour ses processus,
depuis des informations pour l’achat d’une machine à
l’exploitation, la maintenance et l’approvisionnement
en pièces détachées. Les données transmises au
Cloud dépendent des applications sélectionnées par
le client. Comme les ordinateurs Edge, INDEX mise
sur l’utilisation de la « Genubox » qui est d’ores et
déjà livrée en tant que passerelle pour la télémaintenance
avec chaque machine. Ainsi, les machines
livrées sont également déjà compatibles avec iX4.0.
L’utilisateur exploite l’univers iXworld via les quatre
portails iXplore, iXshop, iXservices et iX4.0 mis à
sa disposition. Ils sont dotés d’une interface homogène,
de sorte que l’utilisateur puisse considérer
les différents portails comme une unité. iXplore lui
fournit toutes les informations importantes au sujet
du Groupe INDEX, ses produits et prestations de
services. Cela comprend également des informations
techniques concernant les machines et bientôt
leur configuration sur le Web. La collaboration entre
INDEX et ses clients est simplifiée et optimisée
par l’échange de documents via une plateforme
de collaboration commune. Elle s’avère judicieuse
notamment lors du dimensionnement d’une machine
pendant le processus d’acquisition. iXshop remplace
dorénavant l’INDEX Infoshop éprouvé. Ce portail
INDEX FRANCE LE POINT
• 1 ère filiale du groupe (10 % du CA du groupe)
allemand
• Plus de 40 ans d’expérience
• 2 sites en France (91-74)
• Plus de 65 collaborateurs
• Certifié ISO 9001 : 2015
Une équipe d’hommes et de femmes pour la
commercialisation et la maintenance des solutions
INDEX et TRAUB en France, Luxembourg, Belgique
Francophone et au Maghreb d’une large gamme qui
permet une présence dans de nombreux secteurs
de l’industrie, avec un accent sur l’aéronautique et
le médical
INDEX France avait toutes les raisons de faire la fête
pour son anniversaire en 2018. Outre la célébration
de ses 40 ans d’existence, la filiale française du
groupe INDEX avait en effet largement dépassé les
objectifs de départ en commercialisant 113 machines
l’an passé. Un résultat qui ne doit rien à un travail
d’approximation, mais bien au contraire à une stratégie
clairement centrée sur l'écoute du client. Il s’agit
notamment de connaître sur le bout des ongles les
spécificités des nombreuses régions. Une démarche
que souligne Laurent Boyer, directeur commercial du
site savoyard : « Les caractéristiques de marché, les
secteurs industriels et les attentes des clients varient
d'une région à l’autre. Les besoins sont très diversifiés
en France, sans oublier les spécificités des marchés
francophones que sont la Belgique, le Luxembourg
et les pays du Maghreb. » Les tours multibroches
sont particulièrement répandus et recherchés. On
les retrouve aussi bien chez les constructeurs de
l'industrie aéronautique implantée dans le sud-ouest
de la France que chez les nombreux sous-traitants
du secteur automobile dans les Alpes et dans le Jura.
Ce type de machine connaît également un franc
succès dans le nord de la France et la Wallonie.
De nombreuses entreprises de ces régions utilisent
aussi des machines plus petites, telles que celles
de la série ABC. Dans l’est et l’ouest du pays, ainsi
que dans la région de Lyon, c’est la mécanique de
précision qui se démarque. Les ventes de tours
longitudinaux et de centres de tournage/fraisage y
sont fréquentes.
Des journées portes ouvertes techniques réussies
avec des échanges très riches pour les visiteurs
et les équipes du groupe Index.
par Dominique Dubois
dubois.dominique@gmail.com
36 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

DES OUTILS HAUTES
PERFORMANCES
Pour les pièces Aéronautiques et Aérospatiales!
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répondent aux besoins de productivité, de fiabilité et de réduction
de coûts des usinages Aéronautiques — La poursuite de l‘Innovation !
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OUTILS
LES FABRICANTS FONT
FACE AUX DÉFIS DE L'AÉRO
Les fabricants d’outils coupants ne sont pas
restés les bras croisés. Le renouvellement
des gammes ne marquant aucune pause,
ils proposent des produits permettant de
résoudre les problèmes posés par les alésages
profonds, les formes complexes ou
les ébauches et finition à haut débit dans les
matériaux aéronautiques dont l’usinabilité
évolue en sens inverse des performances…
Le travail à sec ou sous MQL est bien pris
en compte et les dernières avancées en programmation
et optimisation FAO jouent aussi
un rôle important. Notons aussi le retour du
frettage mais en haut de gamme. En voici une
sélection.
broche. Le fait de ne pas détecter à temps les
dommages sur les broches de la machine peut
avoir un impact significatif sur les opérations
d'usinage, entraînant la mise au rebut de pièces
et une usure excessive des outils.
Giampaolo Roccatello, responsable des ventes
chez BIG KAISER, commente : « Avec Dyna
Test, nos clients peuvent s'assurer que l'usure
non détectée de la broche n'entraîne pas de
graves problèmes ».
BIG KAISER PRÉSENTE DYNA TEST POUR
CONTRÔLER LA CONCENTRICITÉ DES BROCHES DE
MACHINES.
Aide à détecter les problèmes à temps et à
éviter le gaspillage de produit ou la détérioration
excessive des outils.
– BIG KAISER, présente Dyna Test, une barre de
test de précision pour tester la concentricité des
broches des machines.
Une inspection régulière à l'aide de la
barre de test Dyna-Test permet de
détecter d'éventuels problèmes
avec les broches et les
roulements de
Pendant le fonctionnement, la barre de test
Dyna-Test est serrée dans la broche de la
machine, puis mise en rotation. Un comparateur
à cadran mesure la déviation du mandrin d'essai
et vérifie ainsi la concentricité de la broche. Bien
entendu, ce test peut également être effectué
avec un outil pour montrer les déviations de
concentricité. Mais il est également nécessaire
de déterminer si le problème est causé par la
broche, la barre étalon ou l'outil lui-même.
Dyna détecte immédiatement les inexactitudes
de la broche et peut exclure toutes les autres
variables.
Conformément aux exigences de la norme
ISO9000, BIG KAISER fournit sur demande
un certificat d'étalonnage avec traçabilité
38 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

métrologique. Afin de garantir la plus grande
précision possible, toutes les barres d'essai Dyna-
Test sont fabriquées selon un système d'assurance
qualité extrêmement strict. BIG KAISER propose
des barres de test Dyna-Test pour BBT, BDV, HSK
et BIG CAPTO. Les tiges d'essai sont livrées dans
un boîtier robuste en aluminium.
BIG KAISER est convaincu que l'interaction
harmonieuse de tous les composants est décisive
pour des résultats d'usinage de haute qualité.
Les clients sont donc encouragés à utiliser les
outils d'inspection précis de l'entreprise, qui
permettent d'éviter les dommages de manière
fiable et d'améliorer considérablement la sécurité
des processus lorsqu'ils sont utilisés régulièrement
pour inspecter les machines-outils.
OUTILS
LES NOUVEAUTÉS HORN POUR LE SECTEUR
AÉRONAUTIQUE
Le fabricant d’outils HORN poursuit le
développement de son offre dans le secteur
aéronautique avec l’annonce de nouvelles solutions.
Les matériaux utilisés dans la construction
aéronautique doivent offrir une résistance maximale
pour un poids le plus réduit possible. Des matériaux
hi-tech sont utilisés, comme le titane ou des aciers
à haute rigidité, mais aussi des alliages à base de
nickel et de magnésium et des superalliages pour
les applications à haute température. La plupart de
ces matériaux sont difficilement usinables.
L’adaptation de la géométrie de coupe, du substrat
et du revêtement permet à l’outil d’opposer une
forte résistance à l’usure générée par les matériaux.
Avec ses clients du secteur aéronautique, HORN
développe de nouvelles technologies, stratégies
et process de fabrication afin de réaliser une
production précise, rapide et rentable.
LE SYSTÈME DE PLONGÉE HORN S224 IK ADAPTÉ AU TITANE ET AUX
MATÉRIAUX À BASE DE NICKEL
Les outils de plongée IK avec alimentation en fluide
de coupe par la plaquette de coupe sont adaptés à
tous les processus de copiage et de plongée sur du
titane et des matériaux à base de nickel.
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 39

OUTILS
Grâce à une technologie de système ciblée, le
fluide de coupe est conduit directement sur le
tranchant et le brise-copeaux pour assurer de
bonnes conditions d'usinage sur la zone d'action.
Le jet de fluide de coupe aide au façonnage des
copeaux, diminue le risque d'accumulation de
copeaux ainsi que la formation d'arêtes rapportées
et d'éclats sur l'arête de coupe. Par rapport aux
refroidissements courants, les paramètres de
coupe applicables sont plus élevés. S224 IK assure
des processus d'usinage de titane et d'Inconel
plus efficaces, sûrs et économiques.
En un temps réduit, il est possible d'enlever
de grands volumes de copeaux avec une
longévité des outils accrue. Dans de nombreux
domaines d'application, DAH62 permet de
réduire significativement les temps d'usinage
et d'augmenter la productivité.
LE SYSTÈME D’ALÉSAGE DR, ÉCONOMIQUE ET DE HAUTE
PRÉCISION
Pour les alésages en superfinition de Ø 11,9 à
140,6 mm, le système d'outils DR atteint une
précision axiale réglable de ≤ 3 μm.
LE SYSTÈME DE FRAISE GRANDE AVANCE DAH62 POUR L’USINAGE
D’ÉBAUCHES
La géométrie de coupe, le substrat et le
revêtement se conjuguent idéalement pour faire
de la DAH62 un outil de fraisage d'avance rapide
performant destiné à l'usinage d'ébauches.
Les avantages sont nombreux pour des
applications dans les industries aéronautique
et spatiale : avances rapides, maniement
aisé, réglage axial, répétabilité élevée lors des
changements de plaquette, grand choix de
matériaux de coupe, revêtements et géométries.
Le design permet un nombre de dents supérieur
à celui des alésoirs conventionnels avec
des diamètres supérieurs à 11,9 mm Avec un
fonctionnement fiable et avantageux à la clé, il
est ainsi possible d'obtenir une superfinition des
surfaces, une meilleure cylindricité et circularité.
La plaquette de coupe et le design du support
d'outil permettent l'usinage de titane et d'acier
inoxydable. La géométrie de coupe spécifique
permet une plongée rapide et une coupe tendre.
KENNAMETAL INTRODUIT SA MILL 4-12KT
Une nouvelle génération de fraises tangentielle
à surfacer-dresser, dotée d´un innovant listel
triangulaire assurant aux arêtes de coupe une
résistance exceptionnelle.
Kennametal annonce la Mill 4-12KT, une
nouvelle génération de fraises tangentielle
à surfacer-dresser, produisant des états de
surface de haute qualité pour quasiment toutes
les applications acier et fonte.
40 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

« La Mill 4-12KT génère 15 % d´efforts de coupe
en moins. C´est là un aspect important à prendre
en considération avec les petites machines
actuelles à cônes taille 40, » explique Tim
Marshall, Responsable Produits à l´international.
« Les clients peuvent appliquer des conditions
de coupe plus importantes sans exercer d’effort
supplémentaire sur la broche. Dans les cas de
long porte-à-faux ou encore lors d’une fixation
peu optimisée de la pièce, les faibles efforts de
coupe génèrent moins de vibrations, des copeaux
réduits et de meilleurs états de surface ».
Mill 4-12KT bénéficie de plaquettes à montage
tangentiel avec quatre arêtes de coupe pour
réduire les coûts d´outillage. Sept rayons de
pointe sont proposés, allant de 0,4 mm à 3,1 mm,
ainsi que des corps de coupe à pas fort et moyen
avec arrosage au centre, dans des diamètres
de 50 à 200 mm Dotée d´une profondeur de
coupe axiale comprise entre 0,5 et 12 mm, la Mill
4-12KT couvre la plupart des applications de
surfaçage-dressage.
Plusieurs facteurs contribuent à accroître
sensiblement les performances, y compris dans
des conditions de coupe agressives.
Grâce à sa conception, la plaquette de coupe
tangentielle tire davantage profit de la résistance
de l´épaisseur de carbure que les plaquettes à
montage radial que l´on trouve sur les fraises
traditionnelles. L´âme du corps de fraise est très
robuste grâce à un logement de faible profondeur.
La conception des surfaces d´appui axiale et
radiale garantit une stabilité exceptionnelle.
La Mill 4-12KT complète idéalement le portefeuille
existant de fraises à surfaçage-dressage de
Kennametal. Cette gamme inclut les Mill 4-11 et
Mill 4-15, fraises connues pour leur capacité à
générer des épaulements offrant une finition des
surfaces et des parois de haute qualité.
OBTENEZ DES OUTILS PERSONNALISÉS PLUS
FACILEMENT ET RAPIDEMENT QUE JAMAIS
Il est possible de personnaliser les outils grâce
à un nouveau service en ligne
Les clients de SANDVIK-COROMANT peuvent
désormais personnaliser leurs outils en ligne
eux-mêmes, sans faire appel à un technicocommercial.
Il est ainsi possible de commander
des outils personnalisés beaucoup plus
rapidement et, par conséquent, de réduire les
délais de livraison.
Beaucoup de fabricants ont besoin d'outils
spécifiques qui ne sont pas disponibles en
standard. L'exemple le plus typique est celui
des diamètres de trous non standard. Ils
peuvent être usinés au moyen d'un foret de
plus petit diamètre puis alésés pour obtenir le
OUTILS
Finalement, la réponse à vos besoins est ici
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La nouvelle génération de forets pour inox,
alliages de titane et diverses matières
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TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 41
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on diamètre. Mais il est plus rapide et facile
d'utiliser un foret du diamètre exact, ce qui est
possible en personnalisant un foret standard.
sophistiqués, et rendre cela accessible à tous
nos clients est un défi, mais nous savons que
c'est un avantage important pour eux. »
OUTILS
Auparavant, il n'était possible de faire cela
qu'en commandant une solution spéciale qui
nécessitait de remplir et d'envoyer un formulaire
ou de faire appel à un technico-commercial
Sandvik Coromant. Dès le 1er avril 2019, tout
client inscrit sur le site Internet de Sandvik
Coromant pourra utiliser gratuitement un
nouveau service en ligne. L'interface utilisateur
guide les clients à travers le processus de
personnalisation des outils standard. A la fin
du processus, la commande est enregistrée
directement.
A l'évidence, si le processus de personnalisation
et de commande est plus rapide, la livraison
des outils le sera aussi ; il n'y a pas de perte
de temps liée aux interactions avec les
technico-commerciaux.
L'offre en ligne est par ailleurs plus étoffée
et ne se limite pas aux produits standard. Il
existe aussi un nouveau potentiel d'examen
des produits personnalisés envoyés via les
technico-commerciaux.
Outre les forets, le nouveau service en
ligne permet de personnaliser des outils de
tronçonnage, gorges, fraisage, et des systèmes
d'outillage.
« Le monde de l'industrie manufacturière change
et a besoin de plus de flexibilité au niveau de
l'outillage », explique Brian Davis, responsable
Global Sales Process chez Sandvik Coromant.
« Cela impacte directement les fournisseurs
d'outils. Pour pouvoir proposer des outils
personnalisés, il faut développer des process
VQT6UR - NOUVELLE FRAISE TONNEAU POUR LE
TITANE
La série VQ, famille de fraises haut-de-gamme de
Mitsubishi Materials vient encore de s’agrandir
et inclut désormais une tonneau 6 dents à bout
hémisphérique.
Ce nouveau type a été spécialement conçu pour un
usinage de finition à fort rendement
d’aubes de turbines en titane
et pour le fraisage d’autres
matériaux tenaces comme les
aciers inoxydables.
Le gain de performance
par rapport à des fraises
hémisphériques est dû au
grand rayon d’affûtage
de la partie latérale, qui
est affûté de manière
continue avec le bout
hémisphérique. Ce grand
rayon latéral permet un
pas de balayage (ap) bien
plus important et réduit
ainsi considérablement
le nombre de passes
nécessaire en finition. Ce
grand rayon permet aussi
d’améliorer de manière
significative l’état de
surface.
Par ailleurs, la géométrie à 6 dents permet des
vitesses d’avances plus grandes et permet de
réduire le temps d’usinage.
Par rapport aux fraises hémisphériques
classiques, les fraises tonneau, dont la zone de
contact avec la pièce est bien plus importante,
42 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

LA DIFFÉRENCE
ENTRE L'HOMME
ET L'ANIMAL
L'OUTIL
HORN : technologie de pointe sophistiquée, performance
et fiabilité. Montrez votre force authentique – nos outils de
précision font la différence.
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OUTILS
peuvent connaître des problèmes de broutement
et de vibration, ce que le pas variable résout
de manière efficace. La tolérance de ± 0,01
mm pour les rayons de bout (RE1) et latéral
(RE2) constitue également un facteur clé pour
garantir une précision géométrique constante
du composant fini. La géométrie à trois dents
du bout hémisphérique fiabilise le fraisage en
bout en assurant une meilleure évacuation
des copeaux. Cette géométrie est par exemple
idéale pour la finition de pieds d’aube.
GAMME DES FRAISES VQT6UR
Quatre tailles sont disponibles : Ø8, deux Ø10
et Ø12.
Les rayons en bout (RE1) sont de 2 mm, 3 mm ou
4 mm, les rayons latéraux (RE2) sont de 75 mm,
85 mm, ou 100 mm l’avance plus importante de
l’outil réduit le nombre de passes et contribue à
prolonger la durée de vie.
GARANT MASTERTM ÉTABLIT DE NOUVELLES
RÉFÉRENCES EN MATIÈRE DE FRAISAGE DE FILETS
La fraise à fileter hautes performances et à
faibles vibrations avec arêtes à pas différentiel
améliore l’efficacité et la sécurité des process
REVÊTEMENT
Les fraises carbure monobloc VQ possèdent un
revêtement innovant de type AlCrN MIRACLE
SIGMA, qui se caractérise par une résistance
à l’usure nettement améliorée. Le polissage
du revêtement se traduit par une amélioration
des états de surfaces, une diminution de
l’effort de coupe et un meilleur glissement des
copeaux. L’excellente résistance à la chaleur et
à l’oxydation et le faible coefficient de friction de
ce nouveau revêtement permettent d’augmenter
les conditions de coupe et de ralentir l’usure
des outils, même dans des matières difficiles à
usiner.
Après le taraud GARANT MasterTap, Hoffmann
Group présente la fraise à fileter universelle
GARANT MasterTM. Grâce à une nouvelle
géométrie de coupe, la nouvelle fraise à fileter
en carbure monobloc permet de réduire les
efforts de coupe par rapport aux fraises à fileter
classiques. Avec ses arêtes à pas différentiel et
son pas d’hélice dynamique, la fraise à fileter
GARANT MasterTM génère particulièrement
peu de vibrations en fonctionnement.
Un nombre de dents relativement élevé lui
confère un plus en termes de performances
et d’efficacité. Que ce soit dans la fonte, l’acier
inoxydable ou l’acier hautement résistant, la
fraise à fileter peut être utilisée en toute sécurité.
Les efforts de coupe radiaux et les vibrations
réduisent la sécurité de process lors du
fraisage de filets. Afin de minimiser ces facteurs
d’influence, une caractéristique géométrique
spéciale, qui a fait ses preuves avec les fraises
ébauche en carbure monobloc, a été utilisée lors
du développement de la fraise à fileter GARANT
MasterTM : le pas différentiel des arêtes. Pour
la fraise à fileter GARANT MasterTM, il s’agit
d’un pas d’hélice différentiel. L’outil est ainsi
particulièrement silencieux en fonctionnement
et ne peut pas dévier. Les résultats de fraisage
sont donc précis et la durée de vie de l’outil
augmente considérablement. En outre, cette
fraise à fileter permet d’obtenir une avance
supérieure grâce à un plus grand nombre de
dents et donc une plus grande efficacité. Grâce à
son profil de filet optimisé, l’outil évite également
les déformations de profil et permet de réaliser
des filetages conformes aux tolérances et aux
normes avec une excellente qualité d’état de
surface.
Grâce à une nouvelle géométrie universelle et
à un revêtement spécial hautes performances,
la nouvelle fraise à fileter est adaptée à une
utilisation dans un large éventail de matériaux, y
44 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

compris la fonte, ainsi que les aciers inoxydables
et hautement résistants. Une technologie de
revêtement ultra-moderne pour la protection
contre l’usure et un nouveau substrat en carbure
monobloc rendent l’outil résistant à la rupture,
robuste et durable. Grâce à ces propriétés, cette
fraise à fileter est un outil hautes performances,
adapté à chaque application. Pour l’usinage des
filets, un seul outil est ainsi nécessaire sur la
machine.
À l’instar de l’ensemble des outils hautes
performances de la gamme « GARANT Master »,
la nouvelle fraise à fileter a été développée
en tenant compte des exigences en matière
d’usinage hautes performances et de précision
maximales. Outre GARANT MasterTap, cette
gamme de produits comprend les deux forets
en carbure monobloc GARANT MasterSteel
SPEED et FEED, une fraise à quatre dents
classiques ainsi que les fraises en carbure
monobloc GARANT MasterSteel SlotMachine,
GARANT MasterSteel PickPocket et la fraise
finition GARANT MasterSteel.
LES NOUVELLES TÊTES DE FILETAGE ET À GORGES
GL DE SECO ÉLARGISSENT LA GAMME DE
SOLUTIONS POUR ALÉSAGES PROFONDS
Réduisez les mises au rebut pouvant
endommager de grandes pièces à usiner
coûteuses lors des opérations d’alésages
profonds grâce aux deux nouvelles têtes de
filetage et à gorges GL25 pour barres d'alésage
et de tournage Steadyline® de Seco Tools. Elles
viennent compléter la gamme de têtes GL et
de barres Steadyline®, grâce à une sélection de
produits améliorés.
VQT5
UN
SAVOIR-FAIRE
DES USINAGES
AÉRONAUTIQUES
Affûtage continu.
Goujure optimisée pour
une meilleure évacuation
des copeaux.
VQT6
Grand rayon latéral
La précision de la production et la qualité de
l'état de surface sont ainsi augmentées alors que
les temps d'arrêt liés à l'indexage des plaquettes
et au changement des têtes sont diminués. Les
barres de tournage et d’alésage Steadyline®
utilisent le système antivibratoire le plus
efficace du marché, offrant une grande facilité
Bout
hémisphérique
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sur chacune des arêtes de coupe pendant qu'un
revêtement poli sur le corps de la fraise assure une
évacuation continue des copeaux et une meilleure
protection contre la corrosion et l'usure.
OUTILS
de tournage et d'alésage à des portées allant
jusqu'à 10xD pour tous les types d’alésages, de
taille comme de profondeur.
Pour ces opérations d’alésage intérieur profond
dès les diamètres de 30 mm, le format compact
des nouvelles têtes GL25 offre une grande
stabilité jusqu'à 10xD en raison de la haute
répétabilité de cette connexion sur les barres
Steadyline® de diamètre 25 mm Cela permet
ainsi de profiter de l’avantage des capacités de
porte-à-faux du système, et de sa technologie
antivibratoire d'une efficacité remarquable. La
connexion GL et l'épaisseur de paroi optimisée
permettent également d'atteindre une précision
de centrage et d'examiner la répétabilité sur 5 µm.
Cela accroît la polyvalence opérationnelle, ainsi
que la rapidité et la facilité des changements
d'outils. Seco Tools a conçu ces nouvelles têtes
de filetage GL25 pour qu'elles puissent être
compatibles avec l'arrosage haute pression
Jetstream Tolin® de Seco.
UNE NOUVELLE FAMILLE DE FRAISES
MULTIFONCTIONS TOR-6-MILL
ISCAR a développé une nouvelle famille d'outils
multifonctions avec quatre géométries de
plaquettes différentes.
Les nouvelles fraises et plaquettes TOR-6-MILL ont
été conçues pour une vaste plage d'applications
dans l'industrie des moules et matrices, des
turbines et dans la mécanique générale.
Ces fraises TOR-6-MILL sont disponibles avec les
configurations suivantes :
• TR6 ER – Fraises dans une plage de diamètres
de 16 - 32 mm
• TR6 ED-M – Têtes de fraisage avec attachement
FLEXFIT dans les diamètres de 16 à 35 mm
• TR6 FR – Fraises à dresser dans les diamètres de
52, 66 et 80 mm
Le diamètre de l'outil n'est pas affecté par le rayon
de la plaquette et sa conception permet l'usinage
de dégagements. Les trous d'arrosage sont dirigés
Les plaquettes sont disponibles en quatre
géométries de coupe pour permettre un usinage
optimal lors des différentes applications :
• Plaquette réversible TR6 TNCU/MU 1004 avec
six arêtes de coupe rondes, disponible avec des
rayons de 0,5 à 3,0 mm et un angle de coupe
positif pour un excellent état de surface en finition
• Plaquette une coupe TR90 TXMT 1004 avec trois
arêtes de coupe pour les épaulements à 90° et le
surfaçage, rayon de plaquette de 0,8 mm, 4 mm de
profondeur de passe maxi
• Plaquette une coupe TR45 TXMT 1004 avec
trois arêtes de coupe à 45° pour les applications
générales, le surfaçage et le fraisage de chanfreins,
3 mm de profondeur de passe maxi
• Plaquette une coupe TRFF TXMT 1004 avec trois
arêtes de coupe pour les hautes avances, un angle
de coupe de 17°, 0,8 mm de profondeur de passe
maxi, aptitude à l'usinage en rampe et rayon de 1,4
mm pour la programmation
• Plaquette réversible polie TR6 TNCU/MU 0702
avec six arêtes de coupe avec angle de coupe
positif, disponible avec des rayons de 0,5, 1,0 et
1,5 mm
• Plaquette une coupe TR90 TXMT 0702 avec trois
arêtes de coupe pour le fraisage d'épaulements à
90°, rayon de 0,4 mm et profondeur de passe maxi
de 2,5 mm
• Plaquette une coupe TRFF TXMT 0702 avec trois
arêtes de coupe pour l'usinage haute avance,
angle de coupe de 18°, profondeur de passe maxi
46 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

de 0,6 mm, aptitude à l'usinage en rampe et rayon
de 1,0 mm pour la programmation
Les plaquettes de coupe TOR-6-MILL sont
fabriquées avec les plus récentes nuances de
carbure SUMOTEC d'ISCAR pour assurer une
productivité élevée.
NOUVELLE GAMME DE FRAISES À SURFACER DE
SUPERFINITION TANGFIN
ISCAR présente une nouvelle gamme de fraises
à surfacer capables de produire des états de
surface hors normes. Les nouvelles fraises HTF
D…-R-LN10 accueillent des plaquettes standards
à serrage tangentiel HTP LN…1006 avec quatre
arêtes de coupe et peuvent réaliser des opérations
de semi-finition et finition ultrafines en une seule
passe. Ce résultat est possible grâce au serrage
très rigide des plaquettes combiné à une arête
racleuse longue et rectiligne. L'effet de raclage
est obtenu sans ajustement spécifique de la
plaquette la plus basse, réduisant ainsi le temps
de réglage. La conception particulière de la fraise
permet également d’amortir au maximum les
vibrations pour un meilleur résultat.
Les plaquettes sont positionnées graduellement
tant en radial qu'en axial avec différents diamètres
et différentes hauteurs. Cette conception
spécifique fait que chaque plaquette ne coupe
qu'une petite partie de la matière, radialement
et axialement (0,05mm).
De plus, des canaux d'arrosage dirigés sur chaque
arête de coupe alliés à l’action du revêtement poli
sur le corps de la fraise assurent une évacuation
continue des copeaux et une meilleure protection
contre la corrosion et l'usure.
Les nouvelles fraises à surfacer, disponibles dans
une plage de diamètres de 50 à 160 mm, sont
recommandées pour les applications de fraisage
de super finition particulièrement exigeantes,
descendant jusqu'à Ra 0,1 (µm).
par Dominique Dubois
d.dubois.trametal@gmail.com
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MESURE ET CONTROLE
LES ACTUALITÉS DE LA
MESURE/CONTRÔLE
EN PRODUCTION
Encore aujourd’hui, le coût de la métrologie et du contrôle qualité représente entre 5 et 10 %
du chiffre d’affaires ( source Digitals Days 2019 Saclay) et est ressenti comme une charge
qu’il serait souhaitable d’externaliser, un peu comme la paie ou la gestion des factures.
Trop souvent le contrôle des pièces terminées est un goulet d’étranglement en production
et est responsable d’allongement des délais dans les supply chains. Les prestataires en
métrologie affirment qu’une optimisation des protocoles de réglage peut faire gagner 10 %
en productivité et qu’une bonne gestion des processus d’étalonnage réduit de 40 % les
coûts directs et indirects des moyens de mesure. (Source BEA Métrologie)
Aujourd’hui la présence de bras de mesure, de robots équipés de capteurs optiques ou de
têtes de numérisation est devenue banale sans parler de machines à cinématique parallèle
genre Equator (Renishaw). Mais à l’heure de l’usine connectée, quel en est l’impact sur
la mesure en production ? Y-a-t-il vraiment connexion entre les machines de mesure et la
GMAO qui gère la production ? Tous les services que la mesure 4.0 peut apporter sont-ils
encore bien connus et mis en œuvre ? Est-ce qu’il est pertinent d’externaliser le pilotage
de sa métrologie alors qu’il s’agit d’un des derniers gisements de productivité accessible
avec la digitalisation des ateliers ? N’y a-t-il pas un transfert pernicieux de responsabilité
entre le donneur d’ordre assembleur final et ses sous-traitants ? Des assurances existent
mais leur coût est élevé.
Avec l’usine du futur connectée les entreprises fonctionneront beaucoup plus en unités
organisées de façon transversales et les anciennes séparations entre opérateurs de production,
ingénieurs méthodes et métrologues contrôleurs seront fortement nivelées.
Pour peu que les informations pertinentes des données de mesure soient traitées et
analysées, la métrologie sera un véritable un pilier de l’usine du futur.
CONFOCALDT IFS2405-6 DE MICRO-EPSILON :
MESURE PRÉCISE À UNE DISTANCE DE SÉCURITÉ
Le nouveau capteur confocal chromatique IFS2405-6
est utilisé pour la mesure précise de déplacement et
d’épaisseur sur les surfaces diffuses et réfléchissantes
et en particulier sur les matériaux transparents. Ce
nouveau modèle complète la série IFS par la plage
de mesure de 6 mm Dans l’ensemble, les capteurs
confocalDT IFS couvrent des plages de mesure de
0,1 jusqu’à 30 mm.
48 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

Grâce à l’écartement de base élevé de 63 mm, le
capteur peut être placé à une distance de sécurité
dans les environnements critiques. Ceci destine le
capteur IFS2405-6 pour les tâches de mesure dans
l’industrie du verre. La haute résolution de 18 nm
permet des mesures d’épaisseur à partir d’une
épaisseur de couche de 300 µm. Par ailleurs, le
capteur IFS2405-6 fournit des résultats fiables pour
des inclinaisons jusqu’à ± 10°. Grâce à la haute
sensibilité, il permet également de mesurer sur les
objets foncés.
Les capteurs confocaux chromatiques mesurent
sans contact en n’exerçant aucune influence sur
l’objet. Ils sont stables à long terme et résolvent
les tâches de mesure précises au submicromètre
près. Tous les capteurs IFS sont compatibles avec
tous les contrôleurs confocalDT de Micro-Epsilon.
Il se distingue également par la haute résolution,
qui peut atteindre 13 bits en fonction du capteur
connecté et de la fréquence sélectionnée, ainsi que
la haute linéarité de 0,02 % d.p.m. Pour la connexion
à l’environnement respectif, une sortie de courant et
de tension configurable est disponible.
MESURE ET CONTROLE
CONTRÔLEUR DE CAPTEUR UNIVERSEL POUR LES
CAPTEURS DE DÉPLACEMENT INDUCTIFS
Toujours chez Micro-Epsilon, un très intéressant
contrôleur de capteurs : le contrôleur induSENSOR
MSC7401 est utilisé pour les mesures de
déplacement et de distance dans l’automatisation et
la construction mécanique. Il peut être associé aux
sondes inductives et aux capteurs de déplacement
des séries LVDT et LDR de Micro-Epsilon. Dédié
aux applications industrielles, le contrôleur est
équipé d’un boîtier en aluminium robuste. En plus
d’un maniement simple, ce contrôleur de capteur
miniature offre un rapport qualité-prix attractif.
Avec le MSC7401, Micro-Epsilon a développé un
contrôleur qui est compatible avec les palpeurs de
mesure et capteurs de déplacement LVDT et LDR
inductifs. Les capteurs sont principalement utilisés
pour procéder à la mesure de déplacements, de
distances, de positions, de décalages, d’oscillations
et de vibrations en permettant une grande
diversité d’application, surtout pour les tâches de
mesure dans les secteurs de l’automatisation,
de l’assurance de qualité, des bancs d’essai, de
l’hydraulique et de la technologie automobile.
La combinaison du contrôleur MSC7401 et des
capteurs inductifs de Micro-Epsilon offre un
excellent rapport qualité-prix qui rend ce système
également avantageux pour l’utilisation en série.
Le contrôleur universel monocanal MSC7401
ainsi que les capteurs inductifs de Micro-Epsilon
convainquent tant par leur robustesse, que par leur
construction compacte et leur fiabilité dans l’environnement
industriel.
Le paramétrage du contrôleur est très convivial à
l’aide des boutons ou de l’outil logiciel livré avec.
Ses avantages sont particulièrement évidents
dans les environnements industriels. Un boîtier en
aluminium classé IP67 protège le MSC7401 de la
poussière et de l’eau.
ALICONA PROPOSE LE SONDAGE VERTICAL DE
NETTETÉ : UNE TECHNOLOGIE 100 % OPTIQUE QUI
PERMET DE MESURER DES FLANCS À PLUS DE 90°
SANS INCLINER LA PIÈCE !
Le palpage latéral, comme on le désigne dans le
monde des palpeurs tactiles, n'est plus limité aux
instruments de mesure à contact. Le sondage vertical
de netteté ouvre de nouvelles perspectives en matière
de mesure de coordonnées et comble l'écart entre les
instruments de mesure de coordonnées tactiles et
optiques. Cette nouvelle technologie est une extension
de la technologie Variation Focale et constitue
donc une technologie de mesure purement optique.
Elle permet la mesure directe de flancs verticaux et
de micro-perçages en éliminant la nécessité d'incliner
l'échantillon au cours de la mesure.
A ce jour, les géométries telles que par exemple
les perçages de nozzles d'injecteurs automobiles,
ne pouvaient pratiquement pas être mesurées par
des méthodes optiques. Le palpage latéral
des composants à surfaces verticales se
limitait aux systèmes de mesure à contact,
aux solutions de tomographie par rayons
X ou à des solutions spéciales complexes.
C’est un changement de paradigme qui est
opéré grâce à une nouvelle fonction sur la
MMT optique µCMM, qui sera présentée
cette année au Salon International de
l’Aéronautique et de l’Espace du 17 au
23 juin au Bourget.
MESURE OPTIQUE DES ALÉSAGES
Les faces verticales à plus de 90°
peuvent désormais aussi être mesurées
par voie optique. Le rapport
diamètre-profondeur des trous
mesurables varie de 1 :3 à 1 :10 et
leur diamètre de 0,1 mm à 2 mm.
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 49

MESURE ET CONTROLE
Les paramètres tels que le diamètre extérieur et intérieur,
ainsi que l'angle d'ouverture peuvent ainsi être
mesurés par les opérateurs.
MESURE D’ALÉSAGES MULTIPLES AVEC L'UNITÉ DE ROTATION
ASSERVIE « µCMM REAL3D ».
Combinée à l'unité de rotation asservie « µCMM
Real3D » qui transforme la MMT 3 axes en
un système 5 axes, il est possible de mesurer
plusieurs trous et leur orientation les uns par
rapport aux autres. Une application qui peut être
réalisée en utilisant la µCMM en combinaison
avec le Real3D, est la mesure des paramètres de
nozzles d'injection comme les diamètres, facteurs
K, angles d'injection et angles latéraux.
un clin d’œil. Grâce aux fonctionnalités ajoutées
dans la mise à jour (ScanAssist, Scan Localizer
et PanoCam, notamment), les professionnels AEC
peuvent gagner du temps et réaliser des économies
en générant des présentations rapides et
précises des bâtiments ou des sites numérisés.
Premiers bénéficiaires de ces nouvelles fonctionnalités,
les architectes, les prestataires de services,
les chefs de chantier, les gestionnaires d’installations
et les agents immobiliers ont désormais la
possibilité de planifier efficacement leurs projets
de numérisation (prépositionnement des numérisations
fixes), ce qui les aide à mieux évaluer les
efforts de numérisation et à mieux préparer les
tâches de numérisation.
Ce nouveau procédé de mesure Alicona des
alésages par « Sondage Vertical de Netteté », en
instance de brevet, est une extension de la technologie
de Variation Focale. Il est basé sur l'utilisation
d'un cône lumineux partiel. Les rayons lumineux
individuels réfléchis de manière diffuse par les
surfaces verticales sont capturés par la lentille. Les
flancs de plus de 90° sont mesurés de manière
raccordée à haute résolution et avec une grande
répétabilité. Les flancs verticaux mesurés de cette
façon peuvent être utilisés, par exemple, pour
ajuster un système de coordonnées sur la pièce.
SCANASSIST
ScanAssist permet aux utilisateurs de créer des
devis plus précis en un temps record. Il calcule
automatiquement les positions optimales pour
les scanners laser en fonction des cartes 2D
enregistrées. Les données sur les dimensions du
bâtiment, ainsi que les informations sur les positions
et le nombre de numérisations nécessaires,
assurent une couverture complète du site numérisé
et une présentation rapide de l’environnement de
numérisation.
FARO ® DÉVOILE SA SOLUTION SCANPLANTM
HANDHELD FLOOR MAPPER CONÇUE POUR LES
PROFESSIONNELS DE L'ARCHITECTURE,
DE L'INGÉNIERIE ET DE LA CONSTRUCTION
FARO ® , qui rencontre un succès croissant dans la
construction navale avec ses laser tracker propose
ici une nouvelle solution avec la sortie d’une
nouvelle version de son firmware pour l’appareil
FARO ® ScanPlanTM. Avec cette mise à jour, le
fournisseur souhaite offrir aux professionnels de
l'architecture, de l'ingénierie et de la construction
(AEC) une solution qui répond encore mieux à
leurs besoins en matière de flux de travail.
Le ScanPlan est la toute dernière génération de
scanner à main introduite sur le marché en tant que
scanner portatif 2D léger permettant de capturer
et de visualiser les plans de construction 2D en
SCAN LOCALIZER
La fonctionnalité Scan Localizer facilite le positionnement
préalable des scanners pour remédier à
un certain nombre de problèmes, dont le manque
de chevauchement qui nuit à l’enregistrement des
numérisations 3D. Lorsque la position du ScanPlan
est transférée vers un scanner laser FARO Focus,
les numérisations 3D sont déjà prépositionnées, ce
qui simplifie et accélère l’enregistrement dans le
logiciel FARO SCENE par la suite.
50 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

EXPORTATION DE FICHIERS DXF
La fonctionnalité d’exportation de fichiers DXF permet
d’utiliser directement les cartes 2D capturées dans
l’application cible du client. Les données peuvent être
exploitées à des fins de modélisation dans n’importe
quel système de CAO sans conversion supplémentaire.
Les flux de travail sont ainsi plus fluides et plus
efficaces.
PANOCAM/RÉALITÉ VIRTUELLE
Avec la fonctionnalité PanoCam, les utilisateurs
peuvent obtenir des images panoramiques dans le
plan de construction pour une présentation à 360°
de la zone capturée. Dès que les données capturées
sont exportées dans SCENE WebShare Cloud, toutes
les parties intéressées y ont immédiatement accès.
La fonctionnalité d’exportation vers les solutions
Present4D VR Suite offre également aux clients
une vue immersive en réalité virtuelle des images
capturées. La présentation en réalité virtuelle est
disponible rapidement, sans effort supplémentaire, à
peine quelques minutes après la capture.
PROJET TACT : LE CONTRÔLE NON DESTRUCTIF DES
PIÈCES COMPOSITES S’AUTOMATISE
Dans le cadre du projet collaboratif TACT dédié à la
fabrication d'éléments en composite, le CETIM, institut
technologique labellisé Carnot, a développé un système
de contrôle non destructif automatisé de ce type de
pièces. Le projet TACT (Technologies pour aérostructures
composites tièdes), labellisé par le Pôle de compétitivité
Aerospace Valley et retenu par le Fonds unique
interministériel (FUI), a pour objectif de remplacer les
pièces métalliques par des pièces en composite plus
légères dans des zones précises de l’avion. Le Cetim
a pu s’appuyer sur son expertise en développement
de dispositifs de contrôle non destructif des matériaux,
produits et équipements pour les industriels.
MESURE ET CONTROLE
« Depuis la première version du FARO ScanPlan,
nous avons continuellement travaillé pour développer
les fonctionnalités de notre scanner portatif
2D », déclare Andreas Gerster, le vice-président de
la division Global Construction BIM. « Avec cette
mise à jour du firmware, et l’ajout des fonctionnalités
ScanAssist et Scan Localizer, le ScanPlan, associé
à notre scanner laser FARO Focus, enrichit notre
offre de capture sur site dans l’univers de solutions
Traceable ConstructionTM. Nous avons accéléré et
simplifié les flux de capture 3D pour nos clients AEC.
Le ScanPlan est facile à utiliser et idéal pour créer des
plans de construction performants, en particulier dans
le secteur du bâtiment. L'opération est aussi simple
que marcher, pointer et capturer pour que les niveaux
d'expertise et de formation requis soient minimes. »
Mettre au point et automatiser le contrôle non destructif
(CND) des pièces en composite : c'est le défi relevé par
le Cetim dans le cadre du projet TACT, qui a débuté en
2015. Ce projet R&D collaboratif a étudié le remplacement
par des composites de l’alliage de titane TA6V sur
Tribo-polymères : aussi bien imprimés qu'injectés
Filaments 3D pour l'impression de pièces en polymères
Les tribo-filaments en iglidur ® sont les seuls matériaux 3D spécialement conçus pour les applications
dynamiques. L'usure comparée aux autres matériaux pour l'impression 3D est jusqu'à 50 x plus faible.
Des nouveaux tests avec l'iglidur ® J260-PF montrent que des pièces imprimées sont aussi résistantes à
l'usure que des pièces injectées ou usinées avec la même matière. Livrable sous forme de filaments ou
de pièces imprimées : igus.fr/impression3D
igus ® SARL Tél. 01.49.84.04.04 info@igus.fr
Les plastiques pour la vie
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TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 51

MESURE ET CONTROLE
les trappes de maintenance situées dans la partie tiède
(température de l’ordre de 300°C) des mâts supportant
les moteurs de l’Airbus 350.
Objectif : diminuer de 30 % la masse et les coûts de
production de ces pièces. Pour ce faire les partenaires
du projet ont réalisé plusieurs prototypes de pièces par
le procédé Resin Transfer Molding (RTM). Les travaux
du Cetim ont ensuite porté particulièrement sur l’étude
d’un dispositif de CND de ces nouvelles trappes et sur
son automatisation.
UNE ÉTUDE EN DEUX ÉTAPES
Dans un premier temps le Centre a évalué plusieurs
méthodes de CND, en particulier les ultrasons
multiéléments, la thermographie infrarouge active
et les ultrasons aériens. L’étude a montré que la
thermographie infrarouge active est particulièrement
bien adaptée pour les composites. Cette technologie
met en œuvre un apport de chaleur (excitation)
sur la zone à contrôler et analyse sa propagation
à l’aide d’une caméra thermique, afin de mettre en
évidence des défauts de collage, de délaminage, de
manque de résine ou d’orientation des fibres dans la
profondeur du matériau. Les travaux se sont ensuite
poursuivis par l’automatisation du contrôle grâce à un
robot collaboratif. Le démonstrateur réalisé englobe
le positionnement de la pièce par le robot, le déclenchement
synchronisé de la chauffe par deux lampes
halogènes, l’acquisition de la séquence thermique
par la caméra, le traitement du signal et la détection
automatique des défauts par une analyse d’images.
La conformité de la pièce est validée par l’opérateur.
Prochaine étape : son intégration industrielle.
HEIDENHAIN, STATEMONITOR, UNE FENÊTRE SUR
L’ATELIER
A l'occasion du salon Global Industrie 2019,
HEIDENHAIN FRANCE a recréé un atelier en grandeur
réelle en connectant les machines de plusieurs
stands partenaires via la solution StateMonitor. Ce
logiciel permet d’avoir en permanence une rapide vue
d'ensemble de l'état de plusieurs machines voire de
tout un atelier.
STATEMONITOR EST PROPOSÉ DANS L'OFFRE CONNECTED
MACHINING
Le puissant logiciel StateMonitor qui permet de visualiser
en temp réel l'état du parc machines, fait partie
des nombreuses solutions innovantes présentées par
HEIDENHAIN lors du salon. Parmi ces solutions, on
trouve aussi bien des systèmes hautement intégrés que
des fonctions qui relient entre eux les différents départements
de l'entreprise impliqués dans le processus,
de manière à permettre un échange de données 100 %
numérique, en vue d'optimiser la production. Toutes
ces solutions contribuent à améliorer la précision et
la fiabilité requises à chaque étape d’un processus de
fabrication.
STATEMONITOR LE PARC MACHINES SOUS LES YEUX ET AU BOUT
DES DOIGTS
Rien de plus simple avec un PC, une tablette ou
même son propre smartphone de visualiser les informations
importantes quel que soit le type de machine
ou de commande. De même agir en temps réel sur
une machine qu’elle soit à côté ou au bout de l’atelier
devient un jeu d’enfant. StateMonitor prodigue en
effet une vue sur l'état de chacune des machines,
même si elles ne sont pas équipées d'une commande
Heidenhain. Il devient aisé de connecter n'importe
quelle machine à partir du moment où celle-ci dispose
d'une des interfaces suivantes : Heidenhain DNC,
OPC-UA, MTConnect ou Modbus. Selon l'interface
et la commande qui équipent les machines, l’opérateur
peut consulter l'état du mode de fonctionnement,
le programme, les notifications des machines et le
réglage des potentiomètres.
PLUS DE PRODUCTIVITÉ POUR LE PARC MACHINES
Avec StateMonitor, les données visualisées peuvent
être rapidement et facilement évaluées et exploitées,
pour accroître l’efficacité et la productivité. Cette acquisition
et ce feedback des données des commandes
permettent aussi d'analyser les données machines par
rapport à chaque commande.
Dans tous les cas, un point important, est aussi de rester
maître des données. En effet, c'est l’opérateur qui configure
le logiciel StateMonitor de manière complètement
personnalisée, selon ses souhaits et ses besoins, dans
son propre environnement de production. Il peut prévoir
qu’un message lui soit envoyé (mail ou sms) lorsqu’une
tâche est terminée ou en cas d’alerte par exemple. Il
détermine aussi les emplacements de sauvegarde
comme bon lui semble et met les données à disposition
du système de gestion vertical des processus industriels
(MES) et des ressources de l'entreprise (ERP).
En clair, c'est StateMonitor qui s'adapte à vos besoins,
et non l'inverse
StateMonitor ainsi que les nombreuses autres solutions
innovantes développées par HEIDENHAIN permettent
aux entreprises de réaliser une transition réussie vers
l’industrie 4.0.
52 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

MOINS DE TEMPS D'ARRÊT GRÂCE AU CONTRÔLE
DES MESURES EN COURS DE PROCESSUS
Selon RENISHAW, les capteurs de mesure, les
systèmes de mesure et les solutions d'étalonnage
sont la base d'une production optimale et d'une qualité
élevée et constante de chaque ouvrage. Ceci est
particulièrement vrai pour une production entièrement
automatisée. Renishaw propose diverses solutions
permettant aux entreprises d'optimiser progressivement
leur production au moyen d'une technologie de
mesure.
Actuellement, les usines entièrement automatisées
et dites « intelligentes » sont souvent discutées. Pour
y parvenir, les systèmes de mesure et les capteurs
sont indispensables dans les machines d’usinage. Les
capteurs de mesure et les systèmes laser peuvent
détecter des problèmes, tels que les bris d'outil, l'usure
ou les écarts de dimension de la pièce sur la machine.
Grâce à un retour direct des données de mesure au
système de contrôle CNC, une intervention immédiate
peut être réalisée. De cette façon, la défaillance et
les coûts indésirables peuvent être évités à l’heure.
Tous les produits Renishaw sont axés sur le contrôle
du processus et l’usinage répétitif de produits de
précision. En outre, des solutions telles que sondes
de mesure, les temps de réglage et de cycle
raccourcissent la fabrication en mettant les pièces
en place et en inspectant les processus en cours
automatiquement.
DÉMONSTRATION DE CELLULE DE PRODUCTION
Aux salons et dans l’espace de démonstration à
Breda, Renishaw montre ce processus aux clients
en utilisant une cellule de production complète. La
cellule de production comprend une machine d’usinage,
un robot, divers systèmes de mesure dans la
machine d’usinage et le système de mesure Equator
de Renishaw.
L’objectif de cette installation est de démontrer
comment différentes technologies peuvent contribuer
ensemble à accroître la productivité et les capacités
Visuel Trametal.ai 1 14/05/2019 11:42:48
de production. Outre les capteurs de mesure et les
systèmes de mesure des outils et d'alignement de
la pièce à usiner, la cellule est équipée d'un Equator
permettant d'effectuer des mesures comparatives.
L'Equator compare les produits avec un « master »
comme référence. Parce que le « master » se trouve
dans le même environnement que les pièces, l’Equator
peut mesurer les produits tout en compensant les
variations dues aux conditions thermiques. En combinaison
avec le logiciel, le processus peut être surveillé
et ajusté en permanence, de sorte que les dimensions
du produit restent dans les mesures de tolérance. En
fait une cellule de production à correction automatique
est créée pour la production automatique et sans
intervention humaine de petites séries.
APPLIQUÉ DANS SA PROPRE USINE
Avec sa propre usine en Angleterre, Renishaw
peut démontrer que les systèmes de mesure en
production ont un effet positif sur la productivité.
Renishaw produit sa gamme de produits dans
une usine entièrement automatisée comprenant
plus de 300 machines à commande numérique.
Les produits qu'ils proposent sur le marché sont
également utilisés par Renishaw pour optimiser la
production. Toutes les machines de production sont
équipées de capteurs de mesure et de systèmes
de mesure pour le contrôle des outils et des pièces
à usiner.
De nombreux produits vendus par la société ont été
développés pour fournir une solution aux questions
venant de leur propre usine. Et dans cette usine,
les nouveaux produits sont minutieusement testés
et appliqués avant d’être proposés sur le marché.
C’est pourquoi Renishaw est convaincu que la
gamme de produits est pertinente et intéressante
pour ses clients.
PYRAMIDE DE PROCESSUS
« De plus en plus, les fabricants se rendent compte
des avantages du contrôle de processus, car ils
optimisent d’avantage le processus de production
en termes de rapidité, de flexibilité, de qualité, de
répétabilité et de réduction des coûts. La gamme
MESURE ET CONTROLE
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TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 53

MESURE ET CONTROLE
de produits de Renishaw prend en charge tout le
spectre des applications de métrologie industrielle.
Afin de clarifier et d’aider les fabricants à intégrer
les mesures sur la machine, nous avons mis en
place une pyramide de processus. Cette pyramide
comprend quatre phases et indique, pour chaque
phase, ce qui doit être fait pour passer par le trajet
de contrôle du processus », déclare Hans van
Rossum, responsable des ventes pour le Benelux
chez Renishaw.
La première phase de la pyramide constitue la base
du processus. Au cours de cette phase, Renishaw
mettra au point le processus de production chez le
client : la géométrie de la machine est examinée
ainsi que ses éventuels défauts. La première phase
doit garantir la production dans des conditions
stables. L'étalonnage des performances statiques
et dynamiques d'une machine est effectué à l'aide
d'un interféromètre laser et de systèmes de mesure
à bras sphérique.
Les clients utilisent principalement des sondes pour
réinitialiser le point zéro, tandis qu'une sonde peut
être utilisée pour de nombreuses autres actions. La
deuxième phase répond à ces questions.
Le contrôle en cours de traitement est réalisé dans
la troisième phase. Une entreprise d'usinage doit
être bien organisée avant qu'un contrôle automatisé
puisse avoir lieu pendant le processus d'usinage.
Dans la troisième phase, les différentes sources de
variation sont vérifiées à l’aide notamment de sondes
en cours d’usinage. Pensez à l'usure de l'outil, aux
variations de température et aux dimensions de la
pièce. Ces données peuvent être renvoyées au
processus, après quoi tous les décalages peuvent
être ajustés automatiquement, tout en continuant
la production. Le système peut également choisir
d’arrêter la production, par exemple en cas de rupture
d’outil ».
QUATRIÈME PHASE
La quatrième et dernière phase de la pyramide des
processus est la surveillance des processus. La
surveillance des processus se concentre sur les
activités de surveillance et de rapports d’activités
qui fournissent des informations sur les résultats des
processus terminés. Ces informations peuvent être
utilisées pour influencer positivement les activités
ultérieures.
Un développement récent est le calibreur multiaxe
XM60, qui intègre à la fois des erreurs linéaires
et des erreurs d'angle et de rectitude. Le système
peut également prendre en compte la température
ambiante. Le XM60 est particulièrement utile lors
du calibrage de centres d'usinage à cinq axes. Plus
tard, ces solutions peuvent également être utilisées
pour des contrôles périodiques. Ensuite, par
exemple, la croissance des défauts dans la machine
peut également être mesurée.
LA BASE EST ESSENTIELLE
« Les bases doivent être fiables avant que nous puissions
tirer le meilleur parti des phases successives »,
déclare Rob Reuter, responsable régional des ventes
chez Renishaw. Il poursuit : « La deuxième phase
représente le réglage de processus. Cette phase
concerne la détermination de l'emplacement du
produit (comment mon produit est-il positionné ?) et
des données des outils (les outils sont-ils présents ?
Quels sont la longueur et le diamètre de l'outil ?).
Ici, l'Equator est pratique dans une cellule de production
automatisée. De plus, l'inspection finale des
pièces usinées est généralement effectuée sur une
CMM. Mesurer sur une CMM est un processus qui
prend du temps et dans de nombreuses entreprises,
il s'agit d’un ralentissement de la production. Afin
d'accélérer ce processus et de pouvoir mesurer des
produits encore plus complexes dans une chaîne de
production, Renishaw a développé le REVO-2.
Le système REVO utilise des mouvements synchronisés
et une technologie de mesure à cinq axes. Ceci
garantit que la CMM produit moins de mouvements
et ne souffre pas d'effets dynamiques à des vitesses
de mesure rapides. Pour ce faire, la tête REVO-2
effectue des mouvements lents tandis que la CMM se
déplace de manière linéaire lente. Grâce au REVO-2,
vous pouvez économiser jusqu'à cinquante pour cent
du temps.
« Comme vous pouvez le constater, Renishaw
propose des produits adaptés à chaque phase de
la pyramide des processus. Une étude de faisabilité
montre que dans un processus intelligent avec
contrôle intelligent, le nombre de pertes et de réusines
est beaucoup moins élevé lorsqu’uniquement les
paramètres du processus sont observés », explique
Van Rossum.
par Dominique Dubois
d.dubois.trametal@gmail.com
54 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

CELA BOUGE POUR
LES FLUIDES DE COUPE !
LUBRIFIANTS
Les lubrifiants et fluides de coupe sont
enfin largement reconnus comme un facteur
essentiel de qualité et de productivité. Les
huiles entières relèvent la tête, les produits
bio compatibles, à base d’esters végétaux,
de GTL (gaz to liquid), le CO 2
, rivalisent de
prouesses et d’innocuité pour le personnel
et l’environnement mais restent la valorisation
des déchets, le dégraissage des pièces
et les problèmes de filtration. N’oublions pas
que les fluides de coupe ont surtout un rôle
de refroidissement de la zone de coupe et
d’évacuation des copeaux et limailles. Ceci
explique que le MQL (minimum quantity
lubrication) ou le travail à sec reviennent en
force.
Chez le fabricant suisse BLASER SWISSLUBE, la
gamme Vascomill offre le choix entre des produits
MQL à base d’alcools gras ou d’esters.
HORKOS propose un système de mélange à
l’intérieur des broches iMQL® : le lubrifiant et le
gaz porteur sont conduits séparément à l’intérieur
de la broche et mélangés près de l’outil de coupe.
Le brouillard lubrifiant ainsi obtenu alimente le
bout de l’outil. Contrairement aux systèmes MQL
où le mélange se fait à l’extérieur de la broche, la
mise en route du iMQL® ne souffre pas de temps
de latence dans le cas de changements d’outils
fréquents, et des rotations et des avances de
la broche à grande vitesse sont possibles sans
crainte des effets de centrifugation sur l’intégrité
du mélange. Par ailleurs la quantité de lubrifiant
est paramétrable, pour une mise au point précise.
LE RETOUR DU MQL ET DE L’USINAGE À SEC, UN DES
THÈMES DE L’EMO DE HANOVRE
En usinage selon le fabricant français VIBRACO qui
commercialise la gamme ACOVAL, par rapport à la
lubrification classique la micro-lubrification apporte
en général :
• Une réduction importante du coût des lubrifiants
• Une augmentation de la durée de vie des outils
• Une amélioration de l'état de surface
• Une amélioration de l'environnement par :
• Des pièces plus propres
• Des ateliers plus propres
• Des copeaux plus propres
• La suppression des huiles solubles et des risques
pour la santé associée.
L'installation d'un système nécessite toutefois une
étude. Dans certains cas, une lubrification classique
s'impose.
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 55

LUBRIFIANTS
Selon les fournisseurs et les clients utilisateurs,
les économies de lubrifiant sont considérables,
la qualité progresse, les durées de vie des outils
sont souvent quadruplées ou plus et en perçage
notamment, la productivité peut être décuplée.
Les responsables méthodes sont donc confrontés
au problème de choisir entre un arrosage traditionnel
à plus ou moins haute pression et une
lubrification par brouillard d’huile ou encore un
travail à sec. Il est bien évident que de multiples
facteurs rentrent en jeu et qu’il n’y a pas de solution
universelle. Voici ce qu’en pensent quelques
experts et scientifiques.
UN SUCCÈS CONFORTÉ DANS LA GRANDE SÉRIE AUTOMOBILE
« Le plus grand nombre d’applications existantes
en MQL réside dans l’automobile pour
les boîtes de vitesses notamment mais aussi les
blocs cylindres, les arbres de transmission et les
moyeux de roues., » déclare Jürgen Keppler de
Bielomatik Leuze GmbH + Co. KG à Neuffen.
Cette entreprise est un spécialiste reconnu dans
les systèmes de lubrification MQL. « dans l’aéronautique,
le fait que des composants complexes
ne soient pas noyés sous des flux de lubrifiant
est aussi de plus en plus apprécié. Aujourd’hui, il
est parfaitement possible de travailler en MQL des
pièces cubiques, des pièces de fonderie. »
De très hautes températures sont générées dans
la zone de coupe et les fluides de coupe doivent
évacuer cette chaleur, évacuer les copeaux et
réduire les frictions. Les chocs thermiques sont un
des problèmes rencontrés. Au début des années
2000 le travail à sec a semblé être une solution
miracle. Mais les applications qui ont perduré sont
assez marginales.
Il est maintenant possible de faire un état de l’art
avec un recul suffisant :
Cet expert estime qu’environ 15 % des nouvelles
séries de pièces sont usinées avec MQL et plus
de 70 % dans le cas de perçages ou d’alésages
profonds. « la percée prédite il y a 20 ans a eu
lieu principalement dans le secteur automobile car
les séries récurrentes ont permis de quantifier et
d’optimiser les process. Les nouvelles applications
qui se profilent sont dans le domaine de l’électromobilité
et dans les pièces obtenues en fabrication
additive. Le gros avantage du MQL tient dans
les économies de ressources et d’Energie mais
aussi dans la propreté des pièces, des machines
et des ateliers ainsi qu’au niveau de la santé des
opérateurs. La demande est constante pour de
nouvelles applications et le procédé gagne nettement
du terrain » ajoute Keppler.
ET QUE PENSENT LES SCIENTIFIQUES ?
« Grâce aux matériaux de coupe modernes, l’usinage
à sec a pu être introduit dans la majorité des
process de production. La pression sur les coûts
mais aussi la consommation de ressources et
56 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

d’énergie supportent la renaissance de ces technologies,
» déclare le Dr. Ivan Iovkov responsable
des techniques de coupe à l’ Institute of Machining
Technology ISF de l’université technique de
Dortmund. « le travail à sec n’est pas seulement
utilisable en tournage ou fraisage conventionnels
mais des études vont permettre de réduire ou de
supprimer les fluides de coupe dans des opérations
complexes comme les perçages profonds
ou l’usinage d’engrenages . Mais le process et la
technologie devront être adaptés dans certains
cas. »
Le travail à sec se répand indéniablement plus
vite dans les grandes entreprises qui travaillent
en série des matières récurrentes que dans les
petits ateliers qui usinent des matières et des
pièces très variées, souvent complexes, de haute
précision et à grande valeur ajoutée.
EN CONCLUSION
Il encore trop tôt pour annoncer si l’arrosage classique
« humide » peut ou non être remplacé par
l’usinage « MQL » ou à sec. Actuellement, l’usinage
humide représente 85 % des applications mais les
procédés secs ou demi-secs grignotent toujours
plus de parts de marché. A l’EMO, constructeurs
de machines et fabricants d’outils permettront
aux visiteurs d’avoir une approche holistique de
la technologie en rapport avec leurs applications.
LA CHALEUR DANS LA COUPE : LE DÉFI NO1
Les fluides de coupe actuels résultent d’un
compromis entre pouvoir réfrigérant et pouvoir
lubrifiant. Le procédé MQL peut lubrifier mais
évacue peu de chaleur, l’azote liquide refroidit
bien mais son pouvoir lubrifiant est nul.
LUBRIFIANTS
« Je pense que les deux méthodes vont coexister
dans le futur et nous devons avoir une vision holistique
de la production avant de décider si l’usinage
à sec peut faire sens ou non. Avec l’arrivée
des capteurs sur les machines-outils, la précision
croissante du parc machines, et les progrès du
procédé, il est bien possible que le développement
du MQL s’accélère dans le futur et avec une
prédictibilité des résultats bien supérieure. »
THE FUSION SOLUTION
Le procédé au dioxyde carbone super critique
de Fusion offre un refroidissement maximal et
assure une bonne lubrification. Les solutions
supercritiques de Fusion amènent la solution
supercritique sur la machine en phase unique et
délivrent le CO 2
à haute pression ce qui produit
un puissant effet de réfrigération et peut ajouter
ou non une lubrification associée.
Partagez l’excellence
9 es Trophées
de la Performance
Lorsque le lubrifiant réfrigérant
devient un outil liquide.
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Mercredi 6 mars
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TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 57

Exemple : implant médical en titane
Fusion Product : Pure-Cut
Exemple 2 : usinage pièce automobile en 8620
Fusion Product : Pure-Cut+
LUBRIFIANTS
Sans le système Fusion :
15-minutes de durée de cycle avec un lubrifiant
soluble
Avec Fusion :
10.5-minutes de durée de cycle avec le CO 2
supercritique sans lubrifiant ( à sec). Le système
Pure-Cut améliore aussi la durée de vie outil
de 20 %, réduit le lavage des pièces et élimine le
traitement des fluides usés.
Sans Fusion :
600 pièces par outils en usinage à sec
Avec Fusion :
1200 pièces par outil avec CO 2
super critique et
ajout de lubrifiant
Résultat :
Durée de vie outil doublée et plus de 1 million de
USD épargné rien qu’en outils carbure
Résultat :
Réduction des coûts de production supérieur à
25 %
COMMENT NOUS AVONS OPTIMISÉ LE PROCÉDÉ :
Le travail à sec avec du CO 2
supercritique
présente le même pouvoir lubrifiant qu’un fluide
semi synthétique. Ce double effet provient de
Fusion’s Pure-Cutqui autorise des avances plus
élevées tout en maintenant la tenue de l’arête de
coupe.
EN MODE ÉTENDU :
Le lubrifiant est amené avec plus d’efficacité
transporté par le CO 2
supercritique car celui-ci est
un excellent solvant et un canal d’amenée unique
suffit donc. En outre la zone de coupe étant plus
froide et les efforts réduits, l’efficacité du lubrifiant
de coupe s’en trouve dopée. Pure-Cut+en
mode étendu offre les qualités de lubrification du
MQL avec le pouvoir refroidissant des installations
cryogéniques.
POURQUOI UTILISER FUSION ?
Le procédé Fusion à base de CO 2
supercritique
assure un environnement sain, dépourvu de
bactéries pathogènes, qui élimine les corvées
58 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

de nettoyage des machines et qui a un impact
environnemental minime. Cette technologie de
rupture a déjà fait ses preuves dans l’aérospatial,
le biomédical, l’automobile et toutes les applications
concernées par la technologie MQL
En conclusion, le CO 2
supercritique est un
excellent agent de refroidissement quand il
est injecté sous fort pression et il se comporte
comme un lubrifiant semi synthétique. C’est aussi
un excellent solvant qui peut en option assurer
un haut niveau de lubrification. Aucun risque de
dépôts ou de colmatage et coût opérationnel.
ECOCOOL® S-AERO POUR L'USINAGE DES
MATÉRIAUX AÉRONAUTIQUES
FUCHS Lubrifiant France -Division Industrieannonce
ECOCOOL S-AERO. Ce nouveau
fluide synthétique haute performance -approuvé
par SAFRAN et AIRBUS- montre son efficacité,
même dans des conditions extrêmes. ECOCOOL
S-AERO vient renforcer la gamme des lubrifiants
de coupe miscibles dans l'eau ECOCOOL, qui
offrent des performances exceptionnelles en
termes de durabilité et de consommation. Grâce
à leurs excellentes propriétés de lubrification,
ils atteignent des performances d'usinage et de
coupe extrêmement élevées.
le service R&D de FUCHS sans acide borique et
sans biocide afin de contribuer à la sécurité et à la
protection de l'homme et de son environnement.
ECOCOOL S-AERO a été approuvé par SAFRAN
sur acier, aluminium, nickel et titane. Il répond
aussi au cahier des charges AIRBUS sur acier,
aluminium, cuivre et titane.
FUCHS LUBRIFIANT PRÉSENTE UNE SOLUTION POUR
L’USINAGE PAR MICRO-LUBRIFICATION POUR LE
SECTEUR AÉRONAUTIQUE
Issu d’un développement international et disponible
sur tous les continents, FUCHS Lubrifiant
présente ECOCUT MIKRO PLUS 20. Ce produit
d’usinage par micro-lubrification, qui bénéficie
d’une chimie innovante, est utilisé par de
nombreux acteurs majeurs de l’aéronautique. Il
vient d’obtenir les homologations aéronautiques
Embraer MEP08-028, Boeing BAC 5008 et
Bombardier BAMS 569-001.
LUBRIFIANTS
Jusqu'à présent, pour le travail des métaux avec
enlèvement de copeaux, les fluides de coupe
sans huile minérale ou solutions vraies avaient
peu de succès. En effet, elles étaient principalement
utilisées pour les opérations de rectification
car elles ne pouvaient pas fournir un niveau de
performance suffisant pour des procédés d'usinage
ou des matériaux nécessitant un pouvoir
lubrifiant élevé.
Aujourd'hui, grâce à une combinaison astucieuse
d'agents anticorrosion, de réducteurs de friction et
de polymères hydrosolubles, ECOCOOL S-AERO
bénéficie des mêmes niveaux de performance
que les émulsions ou pseudo-solutions utilisées
pour les opérations difficiles.
Dorénavant, les alliages d'aluminium sensibles à la
corrosion, les aciers fortement alliés ou les alliages
réfractaires peuvent être usinés avec le même
produit. Parfaitement transparent, le nouveau
fluide n'engendre aucune formation de mousse
et bénéficie d'un fort pouvoir de décantation des
huiles de fuite. De plus, si par le passé, les résidus
huileux étaient éliminés par un procédé de lavage
supplémentaire, on peut maintenant renoncer à
ce traitement coûteux. Dans de nombreux cas,
ECOCOOL S-AERO permet d'obtenir des pièces
quasiment sèches après usinage.
Grâce à une sélection ciblée de matières
premières, le fluide d'usinage a été formulé par
ECOCUT MIKRO PLUS 20 est un produit d’usinage
par micro-lubrification, formulé sur base
d’alcools gras spécifiques. Il convient à tous les
systèmes de micro-lubrification externe et interne
(simple et double canaux). Il est parfaitement
adapté pour l’usinage des différentes nuances
d’aluminium aéronautiques ainsi que l’ensemble
des métaux non-ferreux.
La chimie innovante d’ECOCUT MIKRO PLUS
20 permet de limiter les consommations et ne
laisse pas de résidus sur la surface des pièces,
contrairement aux huiles conventionnelles. Sa
formulation, sur la base de matières premières
biodégradables, permet également de l’affranchir
de toute toxicologie car aucune de ses substances
n’est visée par la réglementation REACH.
Indolore et incolore, le produit présente un grand
confort à l’utilisation.
par Dominique Dubois
d.dubois.trametal@gmail.com--
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 59

XAO
FINE-HEART UTILISE
HYPERMILL POUR FAIRE BATTRE
LES CŒURS
Un outil FAO puissant, fiable et simple
d’utilisation au service d’un dispositif
médical totalement innovant visant à traiter
un problème de santé majeur dans le monde
a start-up FineHeart développe un dispositif
médical totalement innovant qui vise à traiter
un problème de santé majeur dans le monde.
L’objectif est d’assister le cœur des patients
souffrant d’insuffisance cardiaque sévère et
actuellement non pris en charge par les thérapies du
marché. Cette maladie dégénérative représente la
deuxième cause de mortalité des pays du G8 après
le cancer, avec 200 000 nouveaux cas par an.
Pour donner vie à cette technologie de pointe nommée
ICOMS (Implantable Cardiac Output Management
System) et produire les prototypes nécessaires à
la réalisation des tests, FineHeart a fait le choix en
2016 de la solution FAO hyperMILL développée par
OPEN MIND. Ce qui a fait la différence ? la stratégie
en 5 axes simultanés « Usinage des turbines », la
détection des collisions, la qualité de surface et la
simplicité d’utilisation.
FineHeart a vu le jour en 2010 à Pessac, en
métropole bordelaise, par la réunion de cardiologues
interventionnels, d’ingénieurs et managers de
l’industrie biomédicale. L’activité de l’entreprise est
axée sur la création de technologies innovantes
dans le domaine cardiovasculaire.
60 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

Arnaud Mascarell, CEO co-fondateur, a débuté sa
carrière comme ingénieur R&D chez Air Liquide en
1997 puis a rejoint Medtronic -géant de l’industrie
biomédicale- et évolué dans l’une des principales
MedTech de renommée mondiale. Après 17 ans
d’expérience dans l’environnement clinique, Arnaud
Mascarell a complété sa formation avec un MBA de
l’IAE Paris et un diplôme de HEC start-up. Son goût
pour l’entreprenariat l’a conduit à co-fonder FineHeart
avec le Dr. Stephane Garrigue, l’inventeur du concept.
POURQUOI UN NOUVEAU DISPOSITIF MÉDICAL POUR
TRAITER L’INSUFFISANCE CARDIAQUE ?
Les dispositifs actuels ne présentent pas de
résultats optimaux et beaucoup de patients restent
sans solution. La greffe cardiaque est réservée
aux patients les plus sévères – une à deux
hospitalisations par mois- et dont l’âge n’excède
pas 60 ans, soit 3 % de toute la population souffrant
d’insuffisance cardiaque. Par ailleurs, il y a de
moins en moins de donneurs, notamment en raison
de la baisse des accidents mortels de la route. Sur
200 000 nouveaux cas d’insuffisance sévère par an
dans le monde, 50 000 sont concernés par la greffe
mais seulement 5 000 d’entre eux l’obtiennent.
Pour répondre à ce besoin de santé majeur,
FineHeart a eu l’idée de créer, via une technologie
de pointe, un tout nouveau dispositif médical pouvant
convenir à un maximum de patients. Il s’agit de
traiter le problème en amont, voire même de soigner
les patients.
L’INNOVATION AVEC L’ICOMS, IMPLANTABLE DE
FAÇON MINI INVASIVE
L’ICOMS est le fruit de la collaboration et
de l’expertise de deux célèbres docteurs en
chirurgie cardiaque/cardiologie et de deux
experts en management dans l’industrie des
dispositifs médicaux. Il s’agit d’une mini-pompe
XAO
© The helmet was programmed and produced by DAISHIN
La FAO ? aucune hésitation !
Vous aussi, choisissez hyperMILL ® pour la
programmation de vos parcours d’usinage.
hyperMILL ® – La solution FAO idéale en 2,5D,
3 ou 5 axes, en fraisage-tournage ainsi que
pour vos stratégies UGV et HPC.
www.openmind-tech.com
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 61

XAO
intracardiaque, entièrement implantable et
sans fil : pompe et batterie (autonomie de 5h,
rechargeable grâce à une ceinture abdominale)
sont incorporées dans le corps du patient.
Le système respecte la physiologie du cœur et
permet de la normaliser. Il permettra d’améliorer
considérablement la qualité de vie des patients
qui pourront retrouver une « vie normale », faire à
nouveau du vélo, tout simplement se doucher ou
encore se promener sans contrainte.
Contrairement aux autres assistances cardiaques
du marché, l’ICOMS ne nécessite pas de chirurgie
lourde à thorax ouvert pour être mis en œuvre.
De la taille d’un index et d’un poids n’excédant
pas 85g, la mini turbine est implantée par voix
chirurgicale mini invasive, bien connue des
chirurgiens.
Depuis 2010, plusieurs grandes étapes
techniques et technologiques ont été réalisées
par FineHeart telles que la finalisation du
design et de la performance de la pompe,
la création des prototypes de la pompe, le
développement du système général et les
premières expérimentations animales et tests
in-vitro.
En 2016, une fois l’étape de conception du
produit validée, la start-up recrute -l’effectif est
aujourd’hui de 22 personnes- et investit dans un
centre d’usinage 5 axes DMG et un logiciel de
FAO pour programmer les stratégies d’usinage.
LA FAO HYPERMILL FAIT LA DIFFÉRENCE POUR
L’USINAGE DES PROTOTYPES
Arnaud Mascarell commente : « ICOMS est une
pompe très sophistiquée qui intègre un design
particulier. Nous avions besoin d’un logiciel
FAO capable d’usiner des pièces de formes
extrêmement complexes, notamment la turbine
en 5 axes continus et de générer une qualité
de surface impeccable, sans aucun risque
d’accroche au niveau des globules rouges ».
Comme l’explique Arnaud Mascarell, « l’ICOMS
agit comme un « vélo électrique du cœur ». Il est
en support de la contraction cardiaque native et
non en remplacement du cœur. Tout comme le
vélo électrique, le patient doit « appuyer sur les
pédales pour monter la côte », l’ICOMS apportant
alors l’aide essentielle de façon synchronisée.
Ce qui préserve la contraction cardiaque et est
fondamental. Le dispositif agit comme une sorte
de rééducation et évitera, nous le pensons, la
dégénérescence de la maladie ».
Deux éditeurs de logiciels FAO sont contactés
et des démonstrations sont programmées.
Rapidement, hyperMILL se démarque avec ses
performances en usinage 5 axes continus, plus
précisément avec sa stratégie « usinage des
turbines », parfaitement adaptée à la pièce et
très simple d’utilisation. Le dispositif est un tube
de 150 mm, de 18mm de diamètre, qui intègre
des pièces intérieures de formes complexes,
avec des petits congés et rayons, par exemple
des formes cylindriques avec pales. Des essais
sont réalisés sur machine, chez le constructeur
DMG. Les premiers prototypes sont usinés et
les tests s’avèrent très concluants.
Julien Cardon, programmeur FAO recruté
en 2016, ajoute : « hyperMILL est un outil
puissant, la fonction de détection des collisions
a également fait la différence. Les surfaces
à usiner ne sont pas très accessibles, les
pièces et les outils sont petits, il s’agit de
micromécanique. »
HyperMILL est adopté, Julien Cardon suit
une formation de base sur le logiciel puis une
formation plus poussée en 5 axes. « J’ai trouvé
extrêmement intéressant et pratique de me
former à hyperMILL directement sur les pièces
que j’avais à réaliser. J’ai été opérationnel très
rapidement, au bout d’une quinzaine de jours. »
Le dispositif comprend une quinzaine de
références à usiner, exclusivement en titane.
Il s’agit de tournage pour certaines pièces ou
de fraisage en 5 axes continus pour d’autres.
62 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

UN OUTIL PUISSANT, UNE ÉQUIPE À L’ÉCOUTE ET
DISPONIBLE
Après quelques années d’utilisation, le programmeur
dit apprécier l’interface utilisateur qu’il qualifie de très
conviviale, la facilité d’utilisation du logiciel et la rapidité
d’exécution, la fiabilité ainsi que le post-processeur
généré par OPEN MIND, parfaitement adapté à la
cinématique de la machine. Il ajoute que l’équipe est
sympathique et à l’écoute, disponible au téléphone
quand il en a besoin, ce qu’il juge très agréable.
« Quant à la qualité de surface obtenue, précise-t-il,
elle est impressionnante, limite poly-miroir. Nous
obtenons un Ra < 0,3 microns en sortie d’usinage.
Nous réalisons quand même un polissage afin
d’obtenir 0,2 microns. »
XAO
LA PROCHAINE ÉTAPE ?
FineHeart a pour objectif de continuer à développer
et à finaliser son produit afin de programmer les
premiers essais cliniques -sur l’homme- courant
2021-2022.
Au-delà de sauver des vies, FineHeart estime
une économie supérieure à 2 milliards d’euros
pour les 4 années post-implantation ICOMS,
grâce à la réduction de la mortalité et du nombre
d’hospitalisations. La maladie est en forte
croissance. Le coût annuel de prise en charge
des personnes en insuffisance cardiaque est
de 30 milliards de dollars. En France, avec
20 000 nouveaux cas par an, le coût annuel
représente 975 millions d’euros, dont 85 % dus
aux hospitalisations longues et répétées.
D’après un témoignage Open Mind
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 63

EDM
DELTA MACHINES
INVITE SES CLIENTS AUX FRENCH
DAYS CHEZ MITSUBISHI ELECTRIC
EN ALLEMAGNE
Delta Machines, sis à Morangis, où se trouve son siège
social, et à Scionzier en Haute-Savoie est l’une des
entreprises leader dans la distribution de machinesoutils
en France. Son expertise se concentre dans les
domaines du Tournage, du Décolletage du Fraisage, de
l’Electro-érosion, du Service et de la Formation.
Cette société indépendante et proche de ses
clients, est à l’écoute du marché depuis près
de 25 ans, et compte aujourd'hui
plus de 4 000 machines installées.
Parce qu’elle importe des
machines à haute valeur ajoutée
technologique, son activité
s’est largement développée
dans les secteurs industriels
les plus exigeants, comme
l’aéronautique, le nucléaire,
le médical, l’automobile, les
moules et l’outillage, ou l’horlogerie
et la joaillerie.
Les machines de la gamme MV tenaient la vedette.
L’entreprise est distributeur exclusif en France de
constructeurs-partenaires prestigieux, tels que
TSUGAMI, HERMLE, FEELER, KNC KITAMURA
MACHINE WORKS, CCM, ACCUWAY, AXA, OPS
INGERSOLL, ERGOMAT et MITSUBISHI ELECTRIC.
Pour cette troisième édition des French Days, Delta
Machines a organisé en partenariat avec ce dernier
des journées Portes Ouvertes exclusives dédiées aux
clients industriels français sur deux jours, pendant
lesquels ils avaient l’occasion de découvrir l’univers de
ce constructeur de renommée internationale au sein de
son siège européen de Düsseldorf en Allemagne.
LES MACHINES D’ÉLECTROÉROSION EN VEDETTE
Dans un bâtiment qui est, à l’image de l’entreprise
japonaise visitée, un concentré d’innovations dans
sa conception, on peut découvrir la vaste gamme de
produits que Mitsubishi Electric a inventés et construits
depuis sa création. Pour cela, un espace d'exposition
appelé « Le monde de Mitsubishi Electric » a, d’ailleurs,
spécialement été conçu, pour mettre en évidence
l’empreinte du constructeur dans toutes les technologies
avancées (satellites, intelligence artificielle, écrans
géants, appareils domestiques, ascenseurs, escaliers
mécaniques, etc. …).
Le bac de travail de la machine EA 12 est très accessible.
Plus au cœur de notre sujet, la gamme complète
de machines électroérosion (fil et enfonçage) y est
exposée dans un showroom dédié. Une opportunité
pour beaucoup, de découvrir notamment la nouvelle
série MV de la marque, des machines à fil, connectées
et équipées de la nouvelle commande numérique M800
facile d’utilisation, permettant à tout opérateur de se
familiariser rapidement. Une facilité et une fiabilité dans
la programmation d’usinage, qui s’avère être un vrai
plus lors du recrutement d’une nouvelle génération de
techniciens (avec moins d’expérience), ou si l’on souhaite
donner plus de polyvalence à un opérateur. Outre la
mise en forme, ces machines se révèlent être des outils
performants pour la fabrication de pièces haute précision
dans l’aéronautique et dans l’industrie informatique. En
effet, après une trentaine d’années d’expérience dans
la fabrication de machines électroérosion, Mitsubishi
Electric est aujourd’hui l’un des leaders dans la fabrication
de machines innovantes de grande précision (± 1.5 µm).
64 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

Une des raisons pour de plus en plus d’entreprises
européennes de miser sur ces dispositifs d’érosion, est
que pour ses machines-outils, le constructeur recourt à
sa propre commande numérique, ses semi-conducteurs,
moteurs, et autres composants.
UNE TECHNOLOGIE SOLIDE ET ERGONOMIQUE
La gamme MV-S, par exemple, ne nécessite que peu
de maintenance grâce à un entretien préventif. Un corps
de machine massif, moulé dans l’acier, garantit une
longévité qui se mesurera sur des dizaines d’années
et qui supportera des pièces lourdes jour après jour.
Le solide banc de machine résiste aux contraintes les
plus élevées. Le plan de travail trilatéral est construit
de manière ergonomique au niveau Z = 0. Ainsi, il est
également possible de placer des pièces de manière
optimale sans tasseaux de serrage. Des composants de
haute valeur en acier inoxydable et le réservoir de travail
en acier inoxydable assurent la fiabilité et l’absence de
maintenance. Comme la porte a disparu entièrement,
l’accès direct facilite l’installation des pièces. Pour
obtenir un mouvement souple des axes, l’entraînement
est positionné au centre de la charge. Enfin, les règles
de mesure situées au plus proche de la zone de travail
garantissent une meilleure précision et la possibilité
du réenfilage automatique dans la fente de coupe,
même pour des pièces hautes et discontinues, permet
un processus d’usinage continu grâce à la préparation
thermique sophistiquée du fil. Cette technologie permet de
travailler en temps masqué même la nuit et le week-end.
fibres de verre. Les taux de transfert élevés pour un
encombrement minimal et une flexibilité maximale sont
des critères décisifs pour les dispositifs d’érosion les plus
avancés, en plus d’une résistance totale à l’eau.
L’ÉROSION À ENFONÇAGE
Les machines de la gamme EA disposent d’options pour
presque tous les défis. Elles sont équipées règles en
verre sur tous les axes et d’un système en boucle fermée
pour assurer une précision maximale à l’usage. Carbure
cémenté, PCD, titane et d’autres matières particulières
sont les bienvenus. Le bac de travail escamotable sur
3 cotés permet l’accessibilité et un chargement facilité.
Grâce au guide utilisateur graphique, la mise en place de
la pièce et de l’électrode est simplifiée. Les
différents équipements possibles pour
les machines d’érosion par enfonçage
permettent pour chaque usinage un
rapport prix/performance optimisé,
comprenant un changeur d’électrodes,
l’axe C, le bac escamotable et un système
d’extinction d’incendie automatique. De
plus, la création des programmes
d’usinage se fait entièrement par
le biais d’un dialogue qui guide
l’utilisateur. Des fenêtres de sélection
en langage clair guident l’utilisateur
depuis la sélection de la technologie
jusqu’au démarrage du programme.
La nouvelle commande
M800 est très conviviale.
EDM
UN ASSERVISSEMENT ULTRA MODERNE
L’asservissement à sustentation magnétique de la
machine à fil ne provoque aucun frottement, aucun
échauffement, ni aucune usure. Pour obtenir des
résultats d’érosion rapides et très précis, l’entraînement
tubulaire direct utilise près de 100 % de l’énergie dans
des mouvements d’axe d’une précision nanométrique.
L’asservissement à moteur tubulaire direct convertit
l’énergie en mouvement sans contact, sans maintenance
et surtout sans perte de précision sur la durée.
Combinée avec la communication à fibre optique (400 %
plus rapide) cet entraînement haute technologie pourra
être exploité au maximum de ses possibilités. Les fibres
optiques polymériques de Mitsubishi Electric sont dotées
d’avantages décisifs, pas seulement par rapport aux
fils de cuivre traditionnels, mais aussi par rapport aux
L’entrainement direct tubulaire a des avantages incontestables.
Les industriels français chez Mitsubishi Electric en Allemagne.
STRATÉGIE D’USINAGE SÉLECTIONNÉE FACILEMENT
La stratégie d’usinage est facilement créée grâce à la
bibliothèque de données incluse dans la CNC. Il n’y
a qu’à fournir les paramètres de l’usinage à réaliser
pour que la machine génère automatiquement un
programme d’usinage complet. À partir du choix du
matériau de l’électrode et de la pièce, la technologie est
automatiquement sélectionnée. Pour améliorer encore
les résultats, il est possible, d’importer les données
3D dans le format Parasolid®, pour sélectionner la
technologie la plus adaptée, et générer les programmes
CN avec les paramètres d’usinage adaptés. Sur le
marché français, Delta Machines partage avec les
industriels une même ambition, soit la qualité d’usinage
et la haute précision. Fort de son expérience et de
son sens du service, l’entreprise dispose d’une équipe
d’experts capable de répondre aux demandes les plus
exigeantes de ses clients.
D’après un article de Martin Burkhardt
TRAMETAL #203 Mai-Juin 2019 65

INDEX
RÉPERTOIRE DES ANNONCEURS
SOCIETE
PAGE
AUTOFORM ENGINEERING 63
BLASER 57
CFC 27
DELTA MACHINES 30-31
ELECTROBROCHE CONCEPT 25
EMO 13
EMUGE FRANKEN 39
FORMNEXT 9
HALBRONN 1e de couverture & 23
HORN 43
IBD LE MANS 10
IGUS 51
INGERSOLL FRANCE 37
ISCAR
Face sommaire
KASTO FRANCE 29
MEWA
4e de couverture
MMC METAL FRANCE 45
OPEN MIND TECHNOLOGIES 61
OSG TOOL 41 & 47
RENISHAW 17
RHENUS LUB 21
SALON SIAE 7
TTGROUP 53
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Manufacturing + puis photographiez la publicité concernée.
LISTE DES SOCIÉTÉS CITÉES DANS CE NUMÉRO
SOCIETEPAGE
3D PRINT 6 & 14
3DKFACTORY 15
3DPROD 15
ADDITIVE 3D 15
AFU 15
ALICONA 49 & 50
BIELOMATIK LEUZE 58
BIG KAISER 38
BLASER SWISSLUBE 32 & 55
CETIM 51 & 52
DECAYEUX STI 15
DELTA MACHINES 28 & 64 & 65
EDGECAM 18
EMO HANOVRE 10
ENISE 16
ERPRO GROUP 15
FARO 50 & 51
FINE HEART 60 à 63
FUCHS 59
FUSION 57 & 58
GLOBAL INDUSTRIE LYON
11 à13
HALBRONN 15
HEIDENHAIN 52
HERMLE 28
HOFFMANN GARANT 44 & 45
HORKOS 55
HORN 39 & 40
IBD LE MANS 8
IGUS 19
INDEX 33 à 36
SOCIETEPAGE
IRT JULES VERNE 18
ISCAR 46 & 47
KENNAMETAL 40 & 41
LIGERIUM 3D 15
MAKINO 32
MECAPREC 32 & 33
MICROEPSILON 48 & 49
MITSUBIHI ELECTRIC 28 & 64 & 65
MITSUBIHI MATERIALS 42 & 44
MMB 15
OPEN MIND 60 à 63
PARTS2CLEAN 6 & 8
PLI 8
PRODWAYS GROUP 15 & 19
PROTO LABS LTD 15
PROTO PRINT 16
QATAR AIRWAYS 20 & 21
RENISHAW 53 & 54
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66 Mai-Juin 2019 TRAMETAL #203

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