TRAMETAL 221

LES ACTUS DE L’ADDITIF p. 08

ADDITIF AddUp lance p. 6une nouvelle génération

Formnext de machine : Tendances d’impression marché 3D métallique :

FormUp®350

p. 24

p.10

Usinons les réfractaires et les titanes

MACHINES

OUTILS

Témoignage : Mazak usine pour le médical

LUBRIFIANTS

p. 34 p. 24

Développement L’Outil Liquide, durable : Blaser Swisslube

partenaire de luxe pour Decayeux STI

propose des stratégies

TÉMOIGNAGES

AFFÛTAGE

Röders - Kern p. 42 - Esprit - Wfl

Strausak One, la solution évolutive

N°215 Juillet 2021 • 20€

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N°221 • Décembre 2022 • 20€ WWW.TRAMETAL.FR

p. 26

Outils coupants

Une cuvée

d’automne

à la hauteur p. 13

DOSSIER

Titane

relever les défis de l’usinage 10

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ÉDITORIAL

C’est là que cela se passe

Dominique DUBOIS

Rédacteur en chef

Envie de réagir ?

@trametal

En cet automne 2022 au ciel chargé par la guerre en Ukraine, les tensions internationales et les

hausse des énergies, la situation n’est pas si mauvaise au niveau de l’industrie manufacturière

et de l’emploi. Bien entendu personne ne sait vraiment de quoi 2023 sera fait mais le pire n’est

pas toujours sûr et dans l’immédiat la résilience des entreprises est aussi réelle qu’inattendue.

Les machines-outils intègrent de plus en plus de capteurs et sont compatibles « usine connectée », les

fabricants d’outils rivalisent de prouesses techniques et les éditeurs de logiciels de performance et les

jumeaux numériques changent profondément la façon de travailler et de concevoir.

Mais s’il est un domaine qu’il faut suivre de près c’est bien celui de la fabrication additive. Non seulement

l’intégration aux process industriels s’accélère avec des normes et des homologations enfin en place

mais la démarche nouvelle de conception est mieux prise en compte , tandis que la compréhension des

phénomènes physiques est mieux maitrisée ( déformations, porosités, états de surface, métallurgie, etc.)

La grand-messe de la FA, FormNext, vient de se tenir à Francfort et a plus que doublé sa fréquentation

atteignant les 30 000 visiteurs et plus de 800 exposants. S’il fallait caractériser l’évènement , on pourrait

parler de bouillonnement convivial : des multinationales bien implantées avec des fabrications en série

régulières voisinaient et échangeaient avec des start up proposant des logiciels novateurs, des poudres ou

des matériaux polymères complexes voire des procédés de rupture.

Il est clair que pour un visiteur désireux de se lancer en FA et étourdi par les offres présentées , il y a de

quoi se perdre d’autant que les tendances évoluent vite et que de nouveaux procédés ou plutôt des machines

toujours plus rapides sortent sans cesse sur le marché. Dans la machine-outil, votre dernier tour fraiseur

numérique ne va pas devenir obsolète avant 3 à 5 ans s’il est bien utilisé. En fabrication additive, des

machines onéreuses, nécessitant des enceintes sous vide, de longues opérations en cas de changement de

production, sans parler d’un parachèvement complexe, peuvent se trouver dépassées en quelques mois par

un procédé travaillant en atmosphère normale, économe en énergie, temps et place au sol.

Par exemple, le travail avec jumeau numérique de la pièce, le calcul automatique de l’empreinte carbone,

les imprimantes 3D éliminant le recours à un support ou le travail à fil métallique changent complètement

la donne pour certaines applications. La productivité des machines multi laser travaillant de nouveaux

alliages d’aluminium par exemple, va ouvrir de nouveaux marchés.

En outre les machines et surtout les robots de grande taille travaillant par extrusion démocratisent la

fabrication additive de grands composants y compris pour les travaux publics et le bâtiment.

Ce qui est passionnant avec un tel salon c’est que le visiteur a le sentiment de prévisualiser le monde d’un

futur proche avec des produits vraiment nouveaux, normalement irréalisables. En outre la prise en compte

des contraintes du développement durable est ici plutôt un challenge avec de nombreuses solutions qu’un

frein et un surcout.

C’est bien là que cela se passe y compris pour les intégrations avec les équipements de production classiques

sans parler de l’accès à de nouveaux alliages ●

Dominique Dubois

ÉDITEUR

MRJ Informatique

Le Trèfle - 22, boulevard Gambetta

92130 Issy-les-Moulineaux

Tél. : 01 84 80 57 07

production-maintenance.com

/trametal

/@trametal

Direction :

Michaël Lévy

Directeur de publication :

Jérémie Roboh

Directeur des rédactions :

Olivier Guillon

Rédacteur en chef :

Dominique Dubois

COMMERCIALISATION

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Prix au numéro : 20 €

Abonnement 1 an France et

à l’étranger, 6 n° en version

numérique :

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papier + numérique :

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Règlement par chèque bancaire

à l’ordre de MRJ

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Maquette :

Gaëlle Vivien

Impression :

CORLET

Zone Industrielle Ouest - Rue

Maximilien-Vox

Condé-sur-Noireau

14110 Condé-en-Normandie

N°ISSN : 1632 - 4153

Dépôt légal : À parution

Périodicité : Trimestrielle

Numéro : 221

Date : Décembre 2022

CRÉDITS

Photo de couverture :

DR

TRAMÉTAL • N°221 • Décembre 2022 ı1

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tournage modulaire

pour tours à poupée

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Nouveau concept de tête de

tournage à changement rapide

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serrage interne

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DOSSIER

LES ACTUS DE L’ADDITIF

ADDITIF p. 6

Formnext : Tendances marché

MACHINES p. 24

OUTILS

Témoignage : Mazak usine pour le médical

LUBRIFIANTS

p. 34

Développement durable : Blaser Swisslube

propose des stratégies

TÉMOIGNAGES

AFFÛTAGE p. 42

Strausak One, la solution évolutive

N°215 Juillet 2021 • 20€

WWW.TRAMETAL.FR

N°221 • Décembre 2022 • 20€ WWW.TRAMETAL.FR

Outils coupants

Une cuvée d’automne

à la hauteur

p. 13

DOSSIER

Titane

relever les défis de l’usinage 10

DOSSIER OUTILS COUPANTS

13 Cuvée d’automne : Big Kaiser présente Mold Chuck

14 Mitsubishi Material et la BC8210

16 Horn innove en aéronautique

18 Sandvik Coromant vise les alliages base nickel

20 Seco gagne en polyvalence

21 Kennametal allège ses outillages

22 Mitsubishi Materials pour de tous petits diamètres

SOMMAIRE

13

Fabrication

additive

06 Formnext :

Tendances marché

08 DMG MORI sur le salon

10 Add Up et MT Aerospace en

partenariat

12 Amnovis choisit

3D Systems

Machines-Outils

24 Témoignage :

Mazak usine pour le médical

28 Halbronn conforte sa

position et lance le JX 200 en

France

32 Kern va encore plus loin

Lubrifiants

34 Développement durable :

Blaser Swisslube propose

des stratégies

XAO

36 CG Tech pour des données

plus intelligentes

Métrologie

38 La ténacité classe 9 avec

Posithôt

Mesure &

contrôle

40 Témoignage Renishaw

Affûtage

42 Strausak One, la solution

évolutive

44 Num lance la CNC de

demain

46 Anca lance une gamme

premium


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NOS DOSSIERS EN UN CLIN D’ŒIL

FABRICATION ADDITIVE

OUTILS COUPANTS

MACHINES

Fabrication Additive : pages 6 à 12

Les tendances du marché après Formnext et des innovations

marquantes ; un témoignage chez Amnovis qui choisit la solution

d’impression directe en métal à deux lasers de 3D Systems ;

AddUp et MT Aerospace étendent leur partenariat pour accélérer

l’industrialisation de la technologie DED ; DMG MORI propose un

tout nouveau laser bleu spécialement conçu pour les machines

hybrides LASERTEC DED hybrid.

Outils coupants : pages 13 à 23

Les principales nouveautés de l’automne avec des micro fraises

pour aciers traités et une nouvelle nuance CN la BC8210 chez

Mitsubishi Materials, Horn se focalise sur l’aéronautique

avec deux innovations particulièrement performantes : les

solutions de fraisage HPC dynamique pour l’usinage du titane

et de POWER SKIVING pour l’usinage des dentures et aussi

Sandvik Coromant qui enrichit la série de têtes de fraisage

interchangeables céramique et introduit une nouvelle nuance

céramique pour des performances optimisées dans les alliages

à base de nickel. Enfin Seco a lancé son nouveau système

de têtes de fraisage remplaçables à changement rapide, les

X-Head.

Machines-Outils : pages 24 à 33

Miser sur la fiabilité des machines Mazak pour relever les défis

de l’usinage dans le médical, Kern repousse les limites du

faisable avec de nouvelles options et Halbronn devient HRT en se

redéployant et conforte sa position avec l’acquisition du groupe

Repmo.

Fluides de coupe : pages 34 & 35

Les stratégies de Blaser Swisslube pour un développement

durable en agissant sur les coûts consommables et

d’exploitation des entreprises.

XAO

XAO : pages 36 & 37

CG Tech : des données plus intelligentes avec la dernière

version 9.3 de VERICUT

Métrologie/Mesure Contrôle : pages 38 à 41

Aux frontières de la Physique avec des particules d’antimatière

et un témoignage Renishaw en partenariat avec Beijing Jingdiao

Company Ltd, fabricant chinois de machines de haute précision.

Affutage : pages 44 à 47

Strausak prévoit l’avanir avec sa machine flexible et modulaire,

la Strausak One ; Num propose sa nouvelle CN FlexiumPro

qui est plus de 10 fois plus rapide que la précédente tandis

que Anca lance une gamme de machines premium de dernière

génération avec sa série MX7 Ultra.



Le monde de l’additif

Tandis que certains en sont encore à juger que lancer

des pièces en additif en comparaison de l’existant en

enlèvement de métal ou en moulage injection, ne peut

être rentable, sauf refabrication unitaire dans un délai

court, d’autres ont bien compris les immenses possibilités

de la fabrication additive : des matériaux nouveaux à

porosité contrôlée, multi couches, avec des fonctions

intégrées et des formes autrefois impossibles etc. le salon

Formnext mettait en évidence de nouvelles évolutions

prometteuses.

Les contraintes sont assez faibles en fabrication additive sur

résines mais deviennent vite pesantes dès qu’il s’agit de

céramiques, de matériaux métalliques ou fibrés. En effet les

machines et robots qui travaillent sur lits de poudre ou par projection

doivent travailler sous enceinte fermées et souvent sous vide partiel

ou gaz inerte.

Les investissements sont lourds, les chaines de production imposantes

et les couts elevés. Il était tentant de copier les différents procédés

à fils des résinoïdes : des filaments métalliques sont désormais

disponibles, parfois sur des machines multi têtes. Les pertes de

matière sont très faibles, le rendement élevé et les installations bien

plus compactes et surtout plus sécurisants pour les operateurs. Sans

vouloir généraliser, la sintérisation laser sur lit de poudre semble

bien marquer le pas actuellement.

Autre procédé issu du monde des imprimantes, les cartouches avec

le matériau sous forme liquide contenu dans des cartouches. Ceci

fonctionne très bien pour des résines ou des métaux/matériaux,

y compris non conducteurs, notamment les céramiques voire les

verres métalliques.

Une chose est certaine, le secteur foisonne d’innovations ou de

remise au gout du jour de procédés anciens et nous n’avons pas fini

d’avoir des surprises. Désormais des militaires aux avionneurs en

passant par le médical ou l’automobile, tous les secteurs industriels

investissent ou testent divers procédés en additif.

LA FABRICATION ADDITIVE PAR BINDER METAL

JETTING

Le Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM) est très

impliqué dans la fabrication additive à travers sa participation

au programme 3D START PME pour accompagner les PME

dans la découverte de la fabrication additive. Le Centre collabore

6ı TRAMÉTAL • N°221 • Décembre 2022


évolue très vite

activement à l’Additive Factory Hub à Saclay qui réunit

grands groupes, PME et laboratoires de recherche, à

l’initiative de la Région Ile-de-France, autour de cette

thématique et développe ses propres travaux ainsi que

plusieurs UPDP « Unité Pilote à Dispositif Partagé » pour

permettre aux industriels de tester la fabrication additive

avant de s’équiper.

Ce dispositif s’applique à la technologie MBJ (Metal Binder

Jetting) dont l’imprimante et des pièces seront présentées

sur le ZOOM. Le MBJ présente en effet de nombreux

atouts pour devenir une technologie majeure dans les

années à venir. Aujourd’hui, il propose une productivité

significativement supérieure aux technologies par fusion

(laser ou faisceaux d’électron). En outre, la qualité des

pièces à l’issue du process nécessite moins de reprise que

les technologies par fusion. Enfin, la productivité actuelle

et potentielle à l’avenir est aussi bien meilleure grâce à

la possibilité de couvrir l’ensemble du lit de poudre avec

plusieurs têtes d’impression - sans pour autant augmenter

excessivement le coût de l’équipement contrairement

aux buses laser. Le procédé est aussi moins exigeant en

matière de conditions de production : pas besoin 11

d’atmosphère contrôlée, travail à température ambiante

donc le volume de la chambre de fabrication n’a pas de

limite théorique

IMPRESSION 3 D DE PIÈCES MAGNÉTIQUES

Magneto 3D est né de la collaboration entre l’Institut Jean-

Lamour (IJL UMR CNRS - Université de Lorraine) et BBFil.

Le procédé Magneto 3D de BBFil met en avant une innovation

mondiale dans le domaine de la fabrication additive : la première

imprimante 3D de fabrication directe de pièces magnétiques

(aimants 3D). Les aimants sont imprimés à partir de son nouveau

filament Magneto et de son imprimante 3D spécifique permettant

de créer une aimantation à orientation contrôlée directement

lors du processus d’impression de l’objet

XJET LANCE SMART POUR LE POST-TRAITEMENT

AUTOMATISÉ DE PIÈCES CÉRAMIQUES EN AM

Cet équipement de parachèvement présenté en

2021permet aux fabricants d’avoir une production

automatisée, reproductible et à faible coût de pièces en

céramique. Il est représentatif du procédé à cartouches

liquides.

XJet Ltd. Propose sa station SMART, un nouveau

système pour automatiser le post-traitement des pièces

XJet. L’équipement constitue le dernier maillon de la

chaîne de fabrication additive automatisée de bout en

bout utilisant XJet NanoParticle Jetting.

SMART, ou «Support Material Automatic Removal

Technology», fonctionne de manière transparente avec

tous les systèmes AM de XJet Carmel, en automatisant

le retrait du matériau de support soluble primé et en

éliminant la dépendance à l’expertise de l’opérateur.

Le système à base d’eau, facile à utiliser, dispose

d’une sélection de programmes - qui diffèrent par le

niveau d’eau, le débit et d’autres paramètres - pour

s’adapter à n’importe quel plateau de pièces. Grâce à

des algorithmes intelligents, le système SMART suggère

le programme approprié.

« La station SMART constitue le dernier chaînon

manquant de l’AM », affirme Dror Danai, CBO de

XJet. « Désormais, le matériau de support soluble

primé de XJet devient encore plus facile à retirer, ce qui

rend la production de pièces vraiment facile et permet

pratiquement n’importe quelle géométrie puisque l’eau

peut accéder aux plus petits canaux que l’impression

d’ultra haute qualité de XJet permet ».

Le matériau de support soluble de XJet fonctionne

avec tous ses matériaux de construction en céramique

et en métal. La possibilité de faire fondre doucement

le support garantit que tous les détails ultrafins et les

géométries complexes des pièces sont préservés tout au

long du processus de post-traitement. L’introduction

de l’automatisation de bout en bout - de la génération

du support à son retrait - permet aux fabricants de

produire des pièces de qualité supérieure, avec tous

les avantages de la fabrication additive.

« L’un de nos clients bêta a signalé une réduction de

90 % du temps de nettoyage et des tracas en utilisant

la station XJet SMART, nous sommes donc ravis des

résultats », déclare Danai. « La fabrication additive est

censée offrir une véritable liberté de conception et des

géométries complexes sans aucun coût supplémentaire.

Notre matériau de support soluble offre ces possibilités,

même pour de minuscules cavités. Maintenant, avec

la station SMART, nos clients peuvent bénéficier d’un

fonctionnement simple, prévisible et à faible coût. » ●



FORMNEXT ADDITIF DMG

DMG MORI présent en force

sur Formnext 2022

Dans la course aux innovations dans les technologies de fabrication additive, DMG MORI tire son épingle

du jeu avec un tout nouveau laser bleu spécialement conçu pour les machines hybrides LASERTEC DED

hybrid. Il offre un comportement d’absorption nettement supérieur, permettant notamment le traitement du

cuivre pur. À côté de cela, de nouvelles fonctionnalités sont venues agrémenter le contenu du AM Assistant.

En contrôlant les variables de processus décisives, la combinaison du matériel et des logiciels assure un

processus de fabrication stable.

En tant que leader de l’innovation dans

la fabrication de machines-outils,

DMG MORI complète son large

portefeuille de méthodes de fabrication

conventionnelles avec des technologies

additives depuis 2013. Les modèles

LASERTEC DED hybride et LASERTEC

SLM permettent ainsi des chaînes de

processus holistiques allant de la poudre

métallique à l’usinage de finition de haute

précision. Le large éventail d’applications

s’étend de la production de prototypes

complexes et de pièces en petites séries

à la fabrication d’outils et à la réparation

de pièces d’usure. Via l’unité Intelligence

Additive, DMG MORI aide également

les débutants ainsi que les utilisateurs

expérimentés à exploiter pleinement le

potentiel de l’impression 3D métallique.

DMP 35 . Des centres d’usinage

comme le DMP 35 complètent le

processus autour de la fabrication

additive en finition de haute

précision.

LASERTEC DED HYBRIDE :

LASER BLEU AVEC UN TAUX

D’ABSORPTION OPTIMAL

Le laser bleu nouvellement développé par

DMG MORI pour les modèles hybrides

LASERTEC DED a une longueur d’onde

de 450 nm et se caractérise par un

comportement d’absorption optimal.

Un avantage certain pour les matériaux

réfléchissants tels que le cuivre. Le taux

d’absorption dans ce cas est de 44% – contre

2% pour la lumière infrarouge. Le laser bleu

est idéal pour traiter le cuivre. La bonne

conductivité thermique confère au métal

des propriétés de refroidissement améliorées



LASERTEC 65 DED

hybrid. Equipé d’un

laser bleu nouvellement

développé,

le LASERTEC 65

DED hybrid traite

également des

matériaux réfléchissants

tels que

le cuivre.

pour les moules d’injection et les outils de formage, par exemple.

Dans l’industrie aéronautique, il est utilisé – comme bi-métal avec

des superalliages à base de nickel – dans les boucliers thermiques

des buses de fusée. Les propriétés de glissement des métaux non

ferreux ouvrent également de nouvelles applications comme les

paliers lisses et cuivrés dans les éoliennes.

NOUVELLE PRODUCTION ET RÉPARATION DE

MOULES À OUTILS

Dans la production de moules à outils, les applications nécessitant

l’emploi de différents matériaux sont monnaie courante et seule

la fabrication additive peut répondre à ces exigences plurielles.

Par exemple, les moules coulés sous pression peuvent être munis

d’un noyau en alliage de bronze. La LASERTEC 65 DED hybrid

construit ce noyau et fraise des canaux de refroidissement

hautement fonctionnels dans le même processus. Cela garantit

une dissipation optimale de la chaleur. Le noyau est ensuite

revêtu d’une couche à chaud d’acier à outils. La réparation de

moules d’outils est également possible avec les machines de la

série LASERTEC DED hybrid. Le matériau est d’abord appliqué

sur une zone endommagée. Dans le processus de fraisage suivant,

l’usinage de finition est effectué dans la qualité d’origine. En

fonction de la taille des composants, une LASERTEC 125 DED

hybrid avec beaucoup plus d’espace de travail convient également

à de telles applications.

du bain de fusion. Ainsi, un processus de production stable et

transparent est obtenu pour soulager l’opérateur et simplifier

considérablement le développement du processus.

LASERTEC SLM : DEUX CHAÎNES DE PROCESSUS

POUR LA TECHNOLOGIE DES LITS DE POUDRE

Deux chaînes de processus peuvent être réalisées avec la série

LASERTEC SLM de DMG MORI : d’une part, les utilisateurs

peuvent retravailler des pièces réalisées en fabrication additive

sur une fraiseuse telle que la DMP 35 5 axes avec la qualité de

surface requise. D’autre part, les modèles de la série LASERTEC

SLM peuvent finir des plaques de base ou des corps préalablement

fraisés dans le lit de poudre complètement sans structures de

support. Alors qu’un système de serrage à point zéro crée une

interface uniforme pour le transfert du composant entre le lit

de poudre et la machine CNC, l’interface de commande CELOS

basée sur une application garantit le flux de travail numérique

continu. Grâce à la circulation efficace de l’information et à

son fonctionnement intuitif, CELOS garantit des processus

optimaux dans le pré et le post-traitement des composants

fabriqués de manière additive ●

LASERTEC 30 DUAL SLM.

Le LASERTEC 30 DUAL SLM

dispose de deux lasers qui

permettent une fabrication

additive productive.

AM ASSISTANT : PROCESSUS DE FABRICATION

TRANSPARENT ET STABLE

Pour une qualité optimale et vérifiable des pièces, il est

crucial dans la fabrication additive de surveiller et contrôler

en permanence les variables importantes du processus. L’AM

Assistant, une combinaison de matériel et de logiciels pour

les machines LASERTEC DED et LASERTEC DED hybrid,

surveille les variables de processus telles que la puissance laser, le

débit massique de poudre, le gaz de protection et la température

TRAMÉTAL • N°219 • Mai 2022 ı9


ADDUP ET MT AEROSPACE

AddUp et MT Aerospace

pour accélérer l’industrialisation

Fournisseur majeur de l’industrie spatiale et aéronautique, la société allemande MT Aerospace renouvelle sa

confiance au groupe AddUp et annonce l’acquisition d’une seconde machine Modulo 400. Ces deux machines de

dépôt par énergie dirigée (DED) permettront à MT Aerospace de multiplier les projets tout en réduisant les délais

d’industrialisation, afin de s’orienter plus rapidement vers l’utilisation de cette technologie pour la production en

série.

Basée à Augsbourg, en Allemagne,

MT Aerospace est le leader

européen dans le domaine du

stockage des fluides pour l’industrie

aérospatiale. Cette filiale du groupe

OHB conçoit et fabrique des réservoirs de

carburant pour les satellites et les lanceurs

spatiaux, notamment le programme

Ariane 5. Elle est également le principal

fournisseur de systèmes de stockage

d’eau potable et d’eaux usées pour les

avions du groupe Airbus. Spécialisée

dans la transformation des métaux et

des composites, MT Aerospace possède

également une expertise dans l’impression

3D métallique, notamment dans la

technologie DED (Directed Energy

Deposition) grâce à sa machine Modulo

400 fournie par AddUp en 2020.

AddUp, une coentreprise française

créée par Michelin et Fives, est un

équipementier mondial de fabrication

additive métallique qui propose une

gamme de machines de fusion sur lit

de poudre (PBF) et de dépôt à énergie

dirigée (DED). AddUp travaille en

étroite collaboration avec les experts de

MT Aerospace depuis deux ans pour

qualifier les applications utilisant le

procédé DED. La machine Modulo 400,

qui pulvérise des poudres métalliques à

travers un faisceau laser de forte puissance,

a prouvé sa capacité à créer des pièces

présentant des finitions de surface fines et

des caractéristiques mécaniques élevées.

MT Aerospace l’a déjà testée sur une



étendent leur partenariat

de la technologie DED

grande variété de matériaux, même des

matériaux réactifs comme le titane, grâce

au haut niveau de sécurité de la machine.

En deux ans seulement, l’entreprise

allemande s’apprête à construire une

plateforme industrielle complète autour de

la technologie DED, avec des compétences

en conception et des capacités de

production, de post-traitement et

d’inspection des pièces. Toutes ces activités

seront bien sûr compatibles avec les

exigences de la norme EN 9100 applicable

ultérieurement au secteur aérospatial.

ACCÉLÉRER LE DÉVELOPPEMENT

ET L’INDUSTRIALISATION DES

PROJETS

Aujourd’hui, MT Aerospace souhaite

franchir une nouvelle étape dans

sa maîtrise du processus DED et

annonce l’intégration d’une seconde

machine Modulo 400. L’équipementier

aéronautique va pouvoir profiter de cette

capacité de production doublée pour

travailler simultanément dans plusieurs

directions.

Premièrement, l’accélération des phases

de qualification des réservoirs de

carburant des satellites en collaboration

avec l’Agence spatiale européenne, ainsi

que le développement de nouvelles

applications pour les satellites et les

micro-lanceurs. Ensuite, cette deuxième

machine sera l’occasion d’étendre les

services et de s’adresser ainsi à d’autres

secteurs, comme l’automobile ou

l’énergie.

MT Aerospace a déjà réussi à

convaincre de nombreux donneurs

d’ordre de l’intérêt du procédé DED et

compte désormais sur cette nouvelle

machine AddUp pour accompagner

l’augmentation des volumes de

production prévue dans les prochaines

années. AddUp est fier de soutenir cette

croissance en proposant à ses clients

d’Allemagne et d’ailleurs de profiter

pleinement de l’expertise de MT

Aerospace pour adopter le procédé DED.

AddUp et MT Aerospace présenteront

des pièces fabriquées grâce à leur

partenariat lors du prochain salon

Formnext .

Enfin, MT Aerospace et AddUp ont

l’intention d’étendre encore leur

collaboration en 2023 ●



AMNOVIS

Amnovis choisit la solution d’impression

directe en métal à deux lasers

de 3D Systems

L’entreprise utilise la DMP Flex 350 Dual de 3D Systems pour produire

des pièces en titane ultra-fiables destinées à des dispositifs médicaux

et à des applications industrielles. La DMP Flex 350 Dual a multiplié

sa productivité au moins par deux et réduit ses coûts par rapport à la

solution à laser unique

3D production par fabrication

Systems a annoncé qu’Amnovis,

une société d’ingénierie et de

additive basée à Aarschot, en Belgique, a

intégré la DMP Flex 350 Dual de 3D Systems

à son processus de fabrication dans le cadre

de ses activités de fabrication contractuelle.

Cette technologie de nouvelle génération à

deux lasers lui permet de produire des pièces

d’utilisation finale de haute qualité et très

fiables pour différents types d’applications

industrielles et de dispositifs médicaux. En

abandonnant le modèle à un seul laser au

profit de la solution DMP Flex 350 Dual,

Amnovis a pu plus que doubler sa production

tout en réduisant ses coûts.

Les fondateurs d’Amnovis ont été parmi les

premiers à utiliser la technologie de fusion

laser sur lit de poudre (LPBF) pour fabriquer

de manière additive des dispositifs médicaux

en titane tels que des implants orthopédiques

et rachidiens. L’intégration de l’imprimante

DMP Flex 350 Dual à son flux de production

permet à Amnovis de mieux gérer son stock

et d’innover davantage dans les dispositifs

médicaux sur-mesure. Cet écosystème

d’innovation unique permet également à

Amnovis d’introduire des améliorations au

niveau de ses produits et processus et d’en

tirer aussi un avantage dans les applications

industrielles hautement réglementées, comme

l’aérospatiale et les hautes technologies.

La DMP Flex 350 Dual est le modèle le plus

récent du portefeuille d’impression directe

en métal (DMP) de 3D Systems. Cette configuration

à deux lasers conserve les avantages

de la configuration à laser unique, notamment

en termes de souplesse d’utilisation

et d’interchangeabilité rapide des modules

de fabrication. Elle est par ailleurs équipée

d’un serveur central qui permet de gérer les

travaux d’impression, les matériaux, les paramètres

et la maintenance et donc de bénéficier

d’une productivité sans interruption. De

plus, la chambre à vide unique à la solution

réduit considérablement la consommation

de gaz argon tout en offrant la meilleure

pureté d’oxygène de sa catégorie (

OUTILS COUPANTS

CUVÉE D’AUTOMNE

BIG KAISER présente

le mandrin de serrage

de précision Mold Chuck

sans frettage

BIG KAISER, l’un des plus grands fournisseurs mondiaux de systèmes d’outillage de haute qualité, annonce

sa dernière gamme de mandrins de serrage de précision qui ne nécessite pas d’opération de frettage pour

être serrés.

Ces mandrins constituent une alternative écologique

aux produits concurrents, car ils ne nécessitent pas

d’électricité pour serrer les outils et sont en outre plus

faciles à utiliser. Aucune machine de frettage supplémentaire

et coûteuse n’est nécessaire, ce qui permet d’économiser de

l’espace et de l’argent.

Les Mold Chucks sont des porte-outils de précision pour la

fabrication de moules, qui sont serrés à l’aide de deux vis de

blocage latérales. Ils offrent une solution de haute précision et

une concentricité garantie à moins de 5 µm pour 4xD. Sans

opération de frettage, les mandrins ne se déforment pas sous

l’effet de l’échauffement et ont une durée de vie plus longue.

Le liquide d’arrosage est dirigé en interne directement dans

la zone d’usinage, ce qui permet une meilleure évacuation

des copeaux et un état de surface de haute qualité. Grâce à

leur conception pré-équilibrée, ils sont adaptés à l’usinage à

grande vitesse, jusqu’à 15 000 tr/min. Leur design mince et

conique les rend plus faciles à manipuler et moins encombrant

dans les espaces souvent restreints lors de l’usinage de

moules (comme l’usinage de parois latérales ou verticales

et de cavités).

Disponibles dans des longueurs allant de 135 mm à 200 mm

et dans des diamètres de Ø3 à Ø20, cette gamme est disponibles

dans les différents types de broche. − Six modèles en

BIG-PLUS BBT40 avec des diamètres de Ø3 à Ø12. − Douze

modèles en le BBT50 de Ø6 à Ø20 − Sept modèles en HSK-

A63 de Ø3 à Ø16 − Huit modèles en HSK-A100 de Ø8 à Ø20

« Nos clients voulaient éviter le gaspillage d’énergie et les

inconvénients liés à l’utilisation de porte-outils de frettage.

Nous avons répondu à cela avec les mandrins Mold Chuck »,

explique Giampaolo Roccatello, Chief Sales & Marketing

Officer pour l’Europe chez BIG KAISER. « Leur design élancé

est parfaitement adapté à la fabrication de moules de tous

types, au secteur de l’automobile comme pour l’emballage,

en passant par l’électronique et l’aérospatiale » ●


OUTILS COUPANTS

Une cuvée d’automne

à la hauteur

Traditionnellement, les fabricants proposent une

deuxième série de nouveautés à cette période,

en s’axant davantage sur les applications en

micromécanique, Micronora oblige, mais aussi

à l’occasion de l’AMB, du SIANE ou encore de

Formnext pour les reprises en fabrication additive

dans des matériaux au comportement différent.

En voici quelques exemples :


OUTILS COUPANTS

BC8210 : nuance CBN revêtue technologie de dernière

génération

Pour le tournage des aciers

traités Mitsubishi Materials a

développé une nouvelle nuance

de plaquettes CBN revêtues :

la BC8210. Cette nuance

vient compléter la gamme de

plaquettes de tournage. Cette

nuance est dotée d’un revêtement

innovant développé par Mitsubishi

Materials. Il assure une meilleure

résistance à l’usure, une

productivité plus élevée et une

polyvalence accrue.

Cette nouvelle nuance est

adaptée à un usinage continu à

moyennement interrompu. La

nuance BC8210 offre une excellente

résistance à l’écaillage et à l’usure, ce

qui permet un usinage stable dans des

conditions de coupe à haute vitesse. La

combinaison d’une couche de revêtement

AlCrSiN, qui résiste aux chocs, et d’une

couche de TiAlSiN à l’excellente résistance

à l’usure, assure une grande durée de

vie en coupe continue à moyennement

interrompue. Des profondeurs de passe

jusqu’à 0,35 mm et des vitesses de coupe

jusqu’à 300 m/min permettent de couvrir

un grand nombre d’applications avec une

seule nuance.

Cela permet de simplifier les choix lors

de la création des gammes d’usinage et

de la programmation CNC et de réduire

les stocks de plaquettes.

SUBSTRAT ET REVÊTEMENT DE

HAUTE TECHNOLOGIE

La nouvelle série de plaquettes CBN

offre des performances élevées et de

nombreux avantages grâce à l’amélioration

continue en R&D. La recherche interne

a permis d’obtenir un nouveau substrat

CBN composé de micro-grains et de

grains moyens associés à un liant à ultra

microparticules. Cette nouvelle technologie

de liant rend le substrat plus résistant à

l’usure en cratère et empêche l’écaillage en

évitant la propagation linéaire des fissures.

Grâce à la nouvelle formule du liant qui

disperse les fissures, la BC8210 excelle lors

de l’usinage d’aciers de grande dureté.

De plus, ce nouveau substrat accroît la

polyvalence de la nouvelle nuance en

augmentant à la fois la résistance à la

chaleur, à l’abrasion et à l’écaillage. La

dernière technologie a également été

appliquée à un revêtement PVD multicouches

spécifique à la nuance BC8210. Ce

tout nouveau revêtement multi-couches

comprend une couche d’accroche de

type TiAlN qui améliore fortement

l’adhésion entre le revêtement et le

substrat CBN, assurant ainsi une résistance

exceptionnelle à la délamination. La couche

suivante en TiAlSiN assure une incroyable

résistance à l’abrasion et donc à l’usure.

La couche de revêtement AlCrSiN confère

à la BC8210 la résistance à l’écaillage en

coupe interrompue. La finition avec une

couche de TiN de couleur or permet

l’identification facile des arêtes utilisées.

Tout cela donne à la nuance BC8210 des

performances exceptionnelles, une fiabilité

élevée et une grande polyvalence pour

l’usinage des aciers traités et trempés.

PRÉPARATIONS D’ARÊTE

Les plaquettes BC8210 sont disponibles

en 4 honings différents : les types FS

et GS sont destinés à une utilisation

polyvalente, le GH aux avances élevées

et grandes profondeurs de passe, et enfin

le TS est destiné aux usinages légèrement

interrompus.

GAMME

Dès le lancement de la nuance BC8210,

de nombreuses préparations d’arête sont

disponibles en géométries négatives

CNGA, CNGM, DNGA, DNGM, SNGA,

TNGA, VNGA et WNGA ainsi qu’en

géométries positives CCGT, CCGW,

DCGT, DCGW, TPGB, CPGB, VBGW

et VCGW ●


OUTILS COUPANTS

HORN présente ses dernières innovations

dédiées aux usinages de pièces aéronautiques

Le fabricant d’outils de précision Horn, bien implanté

dans le secteur aéronautique, met en avant deux

innovations particulièrement performantes. Les

solutions de fraisage HPC dynamique pour l’usinage

du titane et de POWER SKIVING* pour l’usinage des

dentures étaient présentées au SIANE Industries

En France, David Pradin technico-commercial pour

Toulouse et ses environs est assisté d’Emmanuel Gervais

–ingénieur d’application aéronautique-, interlocuteur

privilégié des grands comptes et sous-traitants de rang 1 basés

dans l’hexagone. Fort d’une expérience de plus de quinze ans

dans l’outil coupant et le secteur aéronautique, ce dernier est

également l’un des principaux acteurs en R&D aéronautique

pour le groupe HORN.

LE FRAISAGE DYNAMIQUE AVEC LE SYSTÈME DS HPC

HORN

HORN annonce l’élargissement de sa gamme de fraises en

carbure monobloc de type DS, dédiée à l’usinage du titane et des

alliages de titane, avec une nouvelle géométrie haute performance.

Celle-ci vise le fraisage HPC (High Performance Cutting) des

aciers hautement résistants avec taux d’enlèvement de copeaux

élevé. Le système démontre son efficacité, notamment lors des

opérations d’ébauches dynamiques ainsi que dans les cycles

d’ébauches classiques.

Les angles d’hélices variables qui en résultent permettent un

fonctionnement très fluide. La géométrie frontale optimisée des

outils réduit la pression de coupe lors de la plongée en hélicoïdale

ou en ramping. Les goujures de dégagement de copeaux améliorés

offrent une sécurité de processus élevée en usinage lors de la

formation et de l’évacuation des copeaux. Le système démontre

ses capacités, même lors de la finition. L’importante fluidité de

fonctionnement permet, par exemple, de réaliser des degrés élevés

de qualité de surface lors des opérations de contournage parois.

Le fraisage DS HPC, avec taux d’enlèvement de copeaux conséquent,

dans les aciers hautement résistants, impose des performances

élevées aux outils utilisés. Les nouveaux substrats en carbure

ainsi que les nouvelles technologies de revêtement des outils le

permettent. HORN mise sur la qualité avec un revêtement ES3P

de technologie HiPIMS pour les fraises. La technologie High-

Power-Impulse-Magnétron-Sputtering (pulvérisation magnétron

à impulsions haute puissance) offre les nouvelles possibilités et

avantages suivants pour le revêtement des outils de précision : elle

permet de réaliser des revêtements très denses et compacts, à la fois

très durs et résistants. Les couches possèdent une structure très

homogène et une épaisseur uniforme même avec des géométries

d’outil complexes. Le revêtement présente une excellente adhérence

de couche, pour une stabilité élevée des arêtes de coupe. Grâce à

sa résistance à haute température, le revêtement sert de bouclier

thermique et réduit la quantité de chaleur transférée au carbure.

LE POWER SKIVING, UNE RÉVOLUTION DANS

L’USINAGE DES ENGRENAGES

Pour la production de grands modules, HORN élargit son portefeuille

avec des outils de taillage dotés de plaquettes de coupe amovibles

pour l’usinage d’engrenages. Le système d’outil est utilisé à partir

de la taille de module 3, où les outils en carbure ne peuvent plus être

utilisés pour des raisons économiques. L’outil offre la possibilité de

fabriquer, sur des machines équipées de l’option POWER SKIVING,

de grandes pièces d’engrenage qui nécessitaient auparavant des

tailleuses spéciales. L’utilisateur peut maintenant usiner et terminer

la pièce en une prise de pièce et raccourcir ainsi les délais tout en

obtenant une précision plus élevée.

Le procédé offre l’avantage d’un temps de process court, en particulier


OUTILS COUPANTS

pour les dentures internes. Le taillage de grands modules

requiert des centres de fraisage/tournage imposants et rigides,

dotés d’une synchronisation parfaite entre la broche principale

de tournage et la broche de fraisage. Riche de ses expériences

avec de petits outils de taillage en carbure, HORN a utilisé ce

savoir-faire acquis pour s’élargir vers de plus grands modules.

Emmanuel Gervais, Ingénieur d’application aéronautique,

commente : « Nos clients du secteur aéronautique constatent

des gains de temps de cycle allant jusqu’à 60% avec l’utilisation

du POWER SKIVING, sans compter les gains de temps intermachines

(tour-tailleuse-tour). »

Le système d’outil de base de taillage HORN repose, tout

d’abord, sur la technologie de plaquettes de coupe type S117.

Le siège de la plaquette sur l’outil garantit une stabilité et un

positionnement précis de la plaquette avec une rigidité élevée de

tout le système ainsi qu’une répétabilité précise. Il est possible

d’obtenir de la classe 5, voire 4, suivant la norme de la denture.

La conception de cette technologie à plaquette amovible, avec

arrosage intégré, apporte une très bonne évacuation des copeaux

hors de la zone d’usinage. Elle peut également se révéler une

solution technico-économique très rentable pour l’utilisateur.

La gamme de produits HORN comprend maintenant une

très large palette d’outillages pour la fabrication de différentes

géométries de dentures, allant du module 0,25 au module 5.

Qu’il s’agisse de dentures droites, coniques ou Spiro coniques,

de pignons ou de profils spécifiques aux clients. Tous ces profils

dentés peuvent être réalisés d’une manière très économique

avec les outils de fraisage ou de mortaisage. Le programme

« power skiving » apporte une preuve supplémentaire des

compétences dans le domaine des outils pour la production

d’engrenages. Horn maitrise cette technologie depuis maintenant

plusieurs années, que ce soit dans l’usinage de l’aluminium,

les aciers, l’inox traité comme le 17-4Ph ou 15-5Ph, le titane

mais aussi l’inconel.

Le procédé Power skiving, breveté par Wilhelm Pittler, est

connu depuis plus de 100 ans. Il n’est toutefois largement

appliqué que depuis que des centres d’usinage et des tours

fraiseurs sont dotés de broches entièrement synchronisées et de

logiciels optimisés, permettant ainsi d’utiliser cette technologie

extrêmement complexe ●

1

MINI

DVAS

FIABILITÉ

PRÉCISION PRODUCTIVITÉ

5 TECHNOLOGIES POUR UN PERÇAGE

PROFOND EFFICACE

4

5

Trous d’arrosage trigones pour un débit augmenté

1

3

2

2

3

4

5

Acuité et robustesse de l’arête de coupe

Efforts de coupe réduits grâce à l’amincissement XR

Raideur augmentée

Durée de vie améliorée grâce au revêtement PVD

www.mmc-hardmetal.com

OUTILS COUPANTS

Sandvik Coromant vise la productivité pour le fraisage

des alliages à base de nickel

Sandvik Coromant, spécialiste des outils de coupe et des systèmes d’outillage, enrichit la série de têtes de

fraisage interchangeables céramique et introduit une nouvelle nuance céramique pour des performances

optimisées dans les alliages à base de nickel. La fraise en bout céramique brasée CoroMill® 316 offre plus de

productivité pour l’ébauche des matières ISO S que les fraises carbure monobloc standard.


OUTILS COUPANTS

De plus en plus de pièces en alliages

à base de nickel sont fabriquées

dans l’aéronautique et la demande

en outils d’usinage optimisés augmente.

C’est pourquoi Sandvik Coromant a

développé deux solutions novatrices pour

le fraisage d’épaulements et le surfaçage

de pièces de moteurs d’avions en alliages

à base de nickel.

« Le substrat céramique de la nouvelle

fraise CoroMill 316® autorise des process

de coupe différents des outils carbure

monobloc traditionnels », indique Tiziana

Pro, responsable global pour les fraises en

bout monoblocs chez Sandvik Coromant.

« La nuance S1KU est spécialement conçue

pour donner des résultats supérieurs

dans les alliages à base de nickel ; avec sa

géométrie négative, elle offre des arêtes de

coupe tenaces. »

« La géométrie à six goujures est très

productive dans les opérations de dressage

et la géométrie à quatre goujures accélère

le surfaçage. CoroMill® 316 est un outil

parfait pour les applications présentant

des difficultés d’accès ou si vous recherchez

une plus grande flexibilité grâce au système

de têtes interchangeables. »

Les outils céramique conservent leur

dureté à haute température, ce qui est un

avantage pour le fraisage de superalliages

réfractaires. Grâce à cela, il est possible

d’appliquer des vitesses 20 à 30 fois

supérieures à celles qui sont possibles

avec les outils carbure monobloc. La

productivité est donc beaucoup plus

élevée. Avec le nouveau diamètre de tête

plus grand, disponible de D16 à 25 mm,

il sera possible d’atteindre ces vitesses de

coupe élevées avec des centres d’usinage

conventionnels (n=10 000-18 000 tr/min).

Outre le fraisage d’épaulements et le

surfaçage, les nouvelles fraises en bout

peuvent aussi servir pour le fraisage de

poches, l’interpolation hélicoïdale, le

ramping et l’usinage de rainures. CoroMill®

316 fait partie de l’offre de solutions

Optimized au sein de la gamme des outils

rotatifs monoblocs de Sandvik Coromant ●

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OUTILS COUPANTS

Gagnez en polyvalence et réduisez

les coûts grâce au système de fraises

interchangeables X-head de Seco

Pour offrir polyvalence et valeur ajoutée aux fabricants, Seco a lancé son nouveau système de têtes de fraisage

remplaçables à changement rapide, les X-Head.

Grâce à ce système, les utilisateurs

peuvent alterner rapidement

et facilement entre diverses

géométries et formes de têtes de fraisage,

tout en réduisant les coûts de fabrication

et les stocks d’outils, pour des opérations

d’usinage optimisées.

CHANGEMENTS D’OUTIL RAPIDES

ET AISÉS, EN UN TOUR DE CLÉ

Les têtes de fraisage peuvent être montées

sur une grande variété de longueurs

d’attachements disponibles pour une plus

grande polyvalence, de portées courtes ou

longues offrant de nombreuses options

de longueurs utiles. Les changements des

têtes se font en un simple tour de clé, ce qui

élimine la nécessité de retirer le porte-outil

de la machine pour changer la fraise. Les

utilisateurs n’ont également pas besoin

de régler à nouveau les longueurs d’outil,

grâce à une connexion sûre et fiable qui

permet une précision à 50 microns près,

même à la suite d’un changement.

UN SEUL OUTIL POUR TOUTES LES

OPÉRATIONS DE FRAISAGE

Selon Gary Meyers, chef de produit

fraisage monobloc chez Seco, les ateliers

doivent souvent acheter de nombreuses

fraises et porte-outils pour usiner les

différentes caractéristiques sur une

pièce, ce qui augmente le coût d’un

projet. « Le système de têtes de fraisage

interchangeables à changement rapide

XHead de Seco s’adapte à divers besoins

d’usinage, avec toute une gamme de

géométries et de formes de têtes, mais sans

nécessiter de porte-outils supplémentaires »,

explique-t-il. Avec 194 références de têtes

d’usinage disponibles, les utilisateurs

peuvent choisir entre différentes fraises

pour plusieurs opérations, ainsi qu’entre

des géométries hautes performances

spécifiques, polyvalentes ou universelles.

Seco propose également des produits en

mesures métriques et impériales pour les

têtes et les attachements ●


OUTILS COUPANTS

Kennametal présente la version la plus légère

de sa solution d’outillage

pour véhicules électriques

Synonyme de gain de temps de préparation et d’usinage, cet outil d’alésage primé, issu de la technologie

d’impression 3D et ne pesant seulement que 7 kg, assure des changements d’outils et rotations rapides sur

les centres d’usinage

Kennametal présente son outil

d’alésage imprimé en 3D de

nouvelle génération, destiné

à l’usinage de carters de moteur en

aluminium pour véhicules électriques.

Cette dernière version de l’outil se

distingue par une structure de bras de

conception nouvelle, un tube central

plus grand en fibre de carbone et une

réduction de poids de plus de 20% par

rapport à la conception initiale. Cet

outil complexe est capable d’usiner

trois grands diamètres en une seule

passe : c’est là, pour les fabricants de

composants automobiles, un gain de

temps de préparation et d’usinage, avec

une précision et une qualité de surface

optimales.

L’outil d’alésage imprimé en 3D avec un

corps en fibre de carbone pèse 7,3 kg.

La nouvelle version de l’outil s’est vue

récemment décerner le prix « Best of

Industry » du magazine spécialisé MM

MaschinenMarkt dans la catégorie

« Production et Fabrication » par un

jury de lecteurs et experts du secteur.

« Au moment où nos clients du secteur

automobile élargissent leur offre de

véhicules hybrides et électriques, nous

continuons à répondre à leurs besoins

de solutions d’outillage allégées. En

exploitant des techniques de fabrication

avancées comme l’impression 3D, nous

avons réduit le poids de 20% par rapport

à l’outil de première génération tout

en améliorant le contrôle des copeaux

et en augmentant la rigidité de l’outil

: des innovations grâce auxquelles

nos clients usinent plus rapidement

et plus efficacement », explique Ingo

Grillenberger, Responsable Produit

chez Kennametal.

Usinant trois diamètres en une

seule passe, l’outil d’alésage assure

l’alignement et la concentricité des

surfaces usinées tout en réduisant

sensiblement le temps de cycle. L’outil

combiné léger, imprimé en 3D, accélère

le changement d’outil et la mise en

rotation, même sur des machines moins

puissantes. Les spécifications de surface

et les tolérances des composants sont

atteintes sans contraintes.

CES CARACTÉRISTIQUES

INTERNES ET EXTERNES

COMPLEXES SONT RENDUES

POSSIBLES PAR LA FABRICATION

ADDITIVE

L’évacuation des copeaux est assurée par

des bras en forme de profil d’aile dotés

d’un arrosage interne garantissant une

alimentation précise et puissante en

liquide de refroidissement des arêtes de

coupe et des patins de guidage. Il serait

difficile, voire impossible, de produire

économiquement ces pièces avec les

méthodes de fabrication traditionnelles.

En revanche, l’impression 3D nous

permet de réaliser des caractéristiques

internes aussi complexes. En outre, le

système d’alésage RIQ de Kennametal

facilite le réglage du diamètre et

l’installation sans problème de nouvelles

plaquettes ●


OUTILS COUPANTS

VFR DIAEDGE : Fraise pour aciers traités - très petits

diamètres 0,2 mm - 0,5 mm

En matière d’aciers traités, Mitsubishi Materials bénéficie d’une réputation qui en fait la référence parmi

les carburiers. Renforçant davantage sa gamme, l’entreprise a étendu sa série VFR2XLB de fraises

hémisphériques à détalonnage long. Ces nouvelles tailles se trouvent dans la gamme de micro-fraises de

diamètres entre 0,2 mm et 0,5 mm, la gamme complète allant jusqu’au diamètre 6,0 mm.

Le nouveau revêtement PVD multicouches

AlTiSiN/AlCrSiN offre une meilleure résistance

à l’oxydation, un meilleur glissement, une

résistance à l’usure augmentée et une meilleure

adhésion au substrat.

Les nouvelles fraises sont idéales pour

le fraisage d’aciers extrêmement

durs jusqu’à 70 HRC. Cette

nouvelle génération de fraises

est fabriquée à partir d’un

substrat carbure à ultra

micro-grains revêtu d’une

sous-couche d’AlTiSiN qui

augmente la résistance à

l’usure et améliore la

force d’adhésion pour

assurer une durée de

vie accrue des outils.

Il résulte de toutes ces

caractéristiques une

durée de vie largement

supérieure à celle des

produits conventionnels,

ce qui augmente le taux

d’utilisation des machines,

tout en assurant une

grande fiabilité qui permet

un usinage sans intervention

humaine des aciers les plus durs.

Le type VFR2XLB fait partie de la

famille de fraises VFR qui donne aux

utilisateurs un large choix de tailles et

de géométries pour couvrir un maximum

d’applications d’usinage d’aciers traités. L’usinage

précis de parois verticales est rendu possible par le

type à détalonnage long. La dépouille optimisée réduit les

vibrations communément associées à un usinage à grand porte-àfaux,

surtout en finition de parois verticales.


OUTILS COUPANTS

La géométrie de goujure optimisée et l’affûtage fil à fil des

arêtes de coupe sont idéaux pour un usinage de finition soigné.

Des caractéristiques géométriques supplémentaires comme

l’optimisation de l’angle de coupe fournissent une arête tranchante

avec une bonne résistance à l’écaillage, permettant d’obtenir

d’excellents états de surface.

Autres fraises de la série VFR La fraise de finition VFR2SBF

bénéficie de la technologie de surface Zéro-µ de Mitsubishi

Materials et d’une géométrie d’affûtage spécifique qui montre

des performances impressionnantes, même en travaillant au

centre de l’outil. L’hélice à 30° assure à la fois acuité et résistance,

permettant d’associer une grande productivité et un excellent

état de surface. La fraise hémisphérique de finition à deux dents

possède une longueur taillée courte pour assurer une raideur

maximale, ce qui optimise la productivité en usinage d’une

grande gamme d’aciers prétraités ou trempés. La VFR2SBF est

proposée dans des diamètres allant de 1 à 6 mm.

Le type VFR2SB plus polyvalent, dédié à la finition et semifinition

de haute précision, est disponible en différents diamètres

de queue pour répondre exactement aux besoins de l’utilisateur.

Cette nouvelle solution est disponible dans des diamètres allant

de 0,2 à 20 mm, avec une longueur taillée comprise entre 0,2

et 38 mm ●


MACHINES

TÉMOIGNAGE

Miser sur la fiabilité des machines Mazak

pour relever les défis de l’usinage

dans le médical

Répondre avec réactivité aux

exigences du secteur en matière

de prothèses et d’ancillaires

n’est pas simple. C’est pourquoi

la société Groupe Lépine,

spécialiste français du domaine

mais aussi des attelles et des

tissus et biomatériaux (exportant

près de la moitié de ses produits)

a décidé depuis plus de vingt ans

de sécuriser ses process avec

un parc quasi-exclusivement

composé de machines Mazak...

à l’exemple d’un îlot de

production chargé de fabriquer

des têtes fémorales destinées

aux prothèses de hanche, qui a

accueilli à l’été 2021 un centre

Integrex J-200S entièrement

automatisé.

L’ « allée Mazak », comme on

la surnomme ici, à Orthez

Pour les amateurs de basketball,

la ville d’Orthez (située à une

cinquantaine de kilomètres de Pau,

dans les Pyrénées-Atlantiques) s’est rendue

célèbre avec son équipe qui s’est hissée à de

nombreuses reprises en haut du classement

de la Pro-A. Mais dans l’industrie, une

entreprise peut se targuer elle aussi de

figurer en tête d’un classement : celui de

la qualité et de la réactivité en matière

de production d’éléments de prothèses

et d’ancillaires (instruments et outils

chirurgicaux). Plus précisément, c’est

dans le développement et la fabrication de

tiges et de têtes de prothèses de hanche ou

d’épaule que l’usine béarnaise de Groupe

Lépine – l’une des deux principales du

groupe – s’est spécialisée.

Ce site d’environ soixante-quinze salariés

(la quasi-totalité travaillant à 100% en

production) a intégré le groupe en 2005.

Forte d’un savoir-faire dans l’usinage de

précision de pièces en inox, chrome-cobalt

et céramique, l’usine d’Orthez possède

également une forge inox et titane,

chose peu commune pour ce type d’ETI,

généralement habitué à sous-traiter une

partie des étapes de production pour se

concentrer sur leur cœur de métier et des

savoir-faire à plus forte valeur ajoutée.

Mais dans le contexte actuel de crise des

matières premières et des problèmes d’approvisionnements

en cascade, beaucoup

apprécieraient d’être dans le cas de Groupe

Lépine dont la réussite repose sur la maîtrise

de A à Z du process. « Nous disposons

à Orthez d’une forge et d’un traitement thermique

nous permettant d’être beaucoup

moins dépendants de sous-traitants et d’être

nettement plus réactifs, d’autant que nos

clients finaux nous demandent parfois de

fabriquer avec une très grande réactivité les

prothèses et instruments associés, souligne

Nicolas Bruneau, directeur industriel de

Groupe Lépine, qui intervient également

sur les autres sites du groupe. De même, en

Allemagne, nous possédons une fonderie ».

LA NÉCESSITÉ DE RECOURIR

À DES MACHINES FIABLES ET

PERFORMANTES

Mais qui sont ces clients finaux ? Les

chirurgiens directement. Ceux-ci font

directement appel à la « Maison Lépine »,

une entreprise familiale qui a vu le jour

en 1714 et dont le siège se situe à Genay,

près de Lyon. Le groupe, qui comprend

aujourd’hui huit sites de production dont

les deux principaux se situent en France

(à Genay et à Orthez), emploie environ

500 salariés (avec les filiales) et produit

chaque année des centaines de milliers

d’exemplaires de prothèses (intra et extra

corporelles), des orthèses et attelles ainsi

que des ancillaires et des instruments pour

les secteurs du médical et de la chirurgie.


MACHINES

De gauche à droite :

Nicolas Bruneau,

Benjamin Amodeo,

Valérie Denis-Lutard

et Jérémy Gornet

Des secteurs industriels en pleine expansion

depuis déjà de nombreuses années,

mais dont les exigences règlementaires

sont toujours plus drastiques et contraignantes

pour la production.

Afin de mieux répondre à une demande

croissante en matière de matériels dédiés

au médical, en particulier dans le domaine

des implants et ancillaires, Groupe Lépine

s’est engagé depuis 2019 dans une stratégie

d’investissements massifs et réguliers dans

l’outil de production. Pour accompagner

cette dynamique d’investissements, le

groupe a jeté depuis plusieurs années son

dévolu sur les machines Mazak. « Nous

disposons de nombreuses machines Mazak. »

Dans l’usine, l’« allée Mazak » porte bien

son nom. « En 2012, l’entreprise a investi

dans son premier centre Integrex J-200 puis

2 autres en 2014 avec une fraiseuse FJV », se

souvient Benjamin Amodeo, responsable

Méthodes et industrialisation au sein de

l’usine d’Orthez.

L’atelier abrite également un centre Integrex

j-200S pour des pièces d’instrumentation

de la gamme KNEO – des ancillaires pour

les implants de genoux – avec un passage en

barre de 65 mm et d’une longueur de banc

de 1000 mm. Plus loin, trois autres centres

Integrex ont pris place dans l’usine dans

les années 2010, dans le but de produire

des tiges de hanches. Équipées d’un système

de contrôle embarqué, ces machines

bénéficient d’une application spécifique

Mazak d’autocontrôle et de correction

automatique en cas de rupture de trajectoire.

« Les Integrex J-200 nous procurent

les niveaux de précision dont nous avons

besoin, mais aussi le tournage et le fraisage

au sein d’une seule et même machine, limitant

ainsi le nombre de reprises, souligne

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MACHINES

Crochet armature

couvrante

pour la hanche

Jérémy Lannes, technicien Méthodes. Ces

machines sont très ergonomiques et il est

facile de travailler dessus ».

PLUS DE 50% DE PRODUCTIVITÉ

EN PLUS !

Un projet d’envergure portant sur du traitement

thermique et le développement de

nouveaux produits avait mis en pause le

renforcement de la partie usinage. « Puis

il y a trois ans, Groupe Lépine a repris sa

politique d’investissement en particulier sur

un îlot de production de têtes fémorales, une

zone d’usinage autonome déjà équipée de

tours Mazak historiquement présents depuis

Tiges et tête

céramique

Pièces sorties de la

forge qu’abrite le

site Groupe Lépine

d’Orthez

les années 90 », explique Nicolas Bruneau.

Pour ce projet d’îlot autonome, le site

d’Orthez avait plusieurs objectifs. Avant

tout, sécuriser le process. « Nos tours, en

raison de leur âge, subissaient de plus en

plus de pannes et les temps de cycle étaient

particulièrement longs par rapport à ce que

l’on pouvait obtenir avec des machines d’aujourd’hui,

détaille le responsable Méthodes.

Surtout, nous avions la volonté d’automatiser

au maximum cette ligne afin de renforcer

la productivité du site. Enfin, il était

important d’être en mesure d’augmenter nos

capacités de production, afin notamment

de répondre à des hausses de commandes

avec un maximum de réactivité ».

Concernant ce projet de l’unité de

fabrication autonome de têtes fémorales,

« la machine et le process sont

qualifiés, précise Nicolas Bruneau. Nous

souhaitons améliorer en permanence

nos process de fabrication comme nous

avons pu le faire sur l’industrialisation

des têtes afin de se donner les moyens

de nos ambitions (à savoir doubler le

chiffre d’affaires d’ici 2025) ».

Le choix s’est ainsi porté sur un Mazak

Integrex i-250H S, un centre bi-broche

équipé d’un banc de 1 000 mm, d’un

embarreur et d’un système de convoyage

automatique de pièces. Dotée d’un

magasin de 74 outils et d’un détecteur

de bris d’outils coupants, la machine a

pris place dans l’atelier en juillet 2021.

Sur la broche, un contrôle est effectué à

l’aide d’un palpeur Renishaw afin d’assurer

une précision maximale de l’usinage

des têtes fémorales ; par ailleurs, une

pince de préhension vient prendre la

pièce puis l’envoyer dans un ascenseur

déposant la tête dans un bac prévu à cet

effet. Une multitude d’équipements et

la possibilité d’effectuer sur une seule

machine du fraisage et du tournage…

ce qui explique, outre la stratégie d’usinage

adoptée avec le fabricant d’outils

coupants, l’important gain de productivité

sur cet îlot de production de têtes

fémorales, avec une réduction de plus de

50% des temps d’usinage !

« Tout le process de la machine a été pensé

et développé avec le service Applications

de Mazak, lequel abrite huit personnes

travaillant à Villejust, au siège France du

groupe », révèle Jérémy Gornet, ingénieur

commercial chez Mazak. Benjamin Amodeo

ajoute à ce sujet qu’avec Mazak et plus

particulièrement Jérémy Gornet, « nous

avons beaucoup échangé ; ce projet a fait

l’objet d’un vrai partenariat entre nous.

Mazak a pris le projet à bras le corps ;

c’est pourquoi à chaque fois, nous avons

confiance à 100 % envers leurs équipes.

C’est vital dans nos métiers » ●


NOUVEAUTÉ

VCN-700

REMARQUABLES EXCELLENTE HAUTE

PERFORMANCES PRODUCTIVITÉ PRÉCISION

VOUS POUVEZ

TOUT AVOIR

De l’usinage à haut rendement à l'usinage à grande vitesse, le

tout nouveau VCN-700 est un centre d'usinage vertical puissant et

polyvalent - le meilleur de sa catégorie.

Offrant de nouveaux niveaux de précision, de qualité et de performances, le VCN-700 s'appuie sur les toutes

dernières technologies digitales et sur une CNC de pointe pour augmenter votre productivité, quelle que soit votre

entreprise. Associé à un large éventail de fonctions conçues pour répondre à vos besoins, le VCN-700 représente

véritablement la nouvelle génération de centres d'usinage verticaux Mazak. Découvrez dès aujourd'hui ce qu'il

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MACHINES

Halbronn conforte

sa position et

sa stratégie de

croissance externe

avec l’acquisition

du groupe Repmo

Techni-CN

Le leader français du négoce et d’importation

de machines-outils à commande numérique et

d’imprimantes 3D accélère sa stratégie de croissance

et annonce la reprise du Groupe Repmo-Techni-CN,

spécialiste dans les domaines de l’intégration, la

robotique et l’automatisation industrielle. L’acquisition

de 100% du capital a fait naître en avril 2020, le Groupe

HRT (Halbronn Repmo Techni-CN premier groupe

indépendant fournisseur de solutions de production

industrielles 4.0).

L’ÉVIDENCE DE CE RAPPROCHEMENT : LA

GARANTIE D’UNE TRANSFORMATION INDUSTRIELLE

SUR-MESURE ET CLÉS-EN-MAIN

Outre le lien très fort entre ces PME familiales détenues par

des industriels français, la complémentarité commerciale,

territoriale et produits, est d’une cohérence totale. Le point

central de la stratégie du Groupe est de garantir aux clients

un accompagnement industriel sur-mesure et clés-en-main,

grâce à un savoir- faire et des partenariats historiques avec des

constructeurs spécialisés internationaux de renom, le tout au

travers d’un interlocuteur unique. Bernard Bettan, Président

du Groupe HRT explique que « ce rapprochement est une

opportunité majeure qui répond à nos besoins de continuité,

de pérennité, d’accélération et de confiance. Notre stratégie

s’est construite pour répondre à ces besoins ».

L’ATOUT POUR LES CLIENTS : LA SOLUTION « ALL-IN-ONE »

Au-delà des solutions industrielles de pointe pour l’usinage et la

fabrication additive, la valeur ajoutée du Groupe HRT est véritablement

dans le savoir-faire sur-mesure. La gamme de produits

soigneusement sélectionnée est plus que jamais la plus complète

du marché, permettant de répondre à toutes les problématiques

des industriels quelles que soient leurs tailles ou leurs besoins,


MACHINES

tous secteurs confondus.

L’organisation interne est structurée de façon à offrir un accompagnement

du client personnalisé tout au long de son projet

d’investissement. On parle alors de « all-in-one solution », la

solution tout compris : de l’étude du besoin du client aux services

Technique et Hotline, en passant par les services Application,

Commercial et Logistique mais également par la Formation certifiée

Qualiopi, jusqu’au Financement de l’investissement par le

biais de la filiale Valemo.

« Les sociétés du Groupe HRT ont leur propre histoire, plus d’un

siècle d’existence pour Halbronn, une cinquantaine d’années pour

Repmo et plus de 30 ans pour Techni-CN. C’était une évidence

pour nous de conserver l’identité et l’origine de chaque entité qui

composent le Groupe. Le but n’est pas d’effacer le passé mais bien

de construire le futur en renforçant les bases historiques du Groupe.

Cette consolidation s’est également portée sur la sélection des fournisseurs

avec lesquels nous avons choisi de collaborer » explique

David Bettan, Directeur des Opérations du Groupe.

Ce regroupement permet aux entités du Groupe HRT, bien que

distinctes, d’offrir aujourd’hui les ressources commerciales et

techniques les plus étendues du marché, couvrant l’ensemble du

territoire français.

UN NOUVEAU DÉPART

Si le nouveau siège social de Repmo a vu ouvrir ses portes

à Roissy-en-France en 2020, c’est au tour de Techni-CN

d’accéder prochainement à un nouveau bâtiment. La

construction devrait être terminée début 2023 et se trouvera


MACHINES

dans le même parc industriel que le site Halbronn Chassieu,

qui a également fait peau neuve cette année. La stratégie est

bien de regrouper les ressources afin de créer une synergie

et ainsi gagner en performance et réactivité.

A ce jour, l’effectif du Groupe est de 150 collaborateurs répartis

sur 7 implantations en France et 2 à l’étranger. Avec plus de

7 500 m 2 de showroom, le Groupe HRT possède le plus grand

centre technique français équipé de machines en fonctionnement ;

un réel avantage pour les 8 000 clients français et européens qui

peuvent assister à la présentation des équipements de production

dernière génération.

UNE CROISSANCE À 2 CHIFFRES

A la fois agile, solide et réactif, le Groupe HRT s’adapte

constamment à l’environnement et aux évolutions

technologiques afin de devancer le marché lui permettant

d’être toujours à la pointe de l’innovation. La mise en place de

partenariats exclusifs et stratégiques avec les leaders mondiaux

du marché de la fabrication additive : GE Additive, Stratasys

et Hexagon, permet à la filiale Halbronn 3D-Repmo 3D de

se positionner comme un acteur incontournable sur un

marché en pleine croissance. Du prototypage à la production

en série, en métal ou polymère, la division 3D possède ses

propres équipes techniques et commerciales lui permettant

de répondre à tous les besoins industriels du marché.

Sur le plan européen, le Groupe HRT

est présent en Angleterre depuis 2012,

en Pologne depuis 2013 et en Irlande

depuis cette année. La stratégie de

développement du Groupe ne s’arrête

pas là. En effet « nous sommes

actuellement en discussion pour deux

nouveaux projets de développement

en Europe qui devraient se concrétiser

prochainement » affirme David

Bettan, directeur des opérations

du groupe, avant de conclure « nos

prévisions de croissance sur cinq ans

sont à deux chiffres, du jamais vu sur

le secteur. »

LE NOUVEAU TOUR

MULTIFONCTION JX-200 QUI TRANSFORME

L’IMPOSSIBLE EN POSSIBLE

Développé avec le concours des utilisateurs les plus exigeants

au monde dans tous les secteurs de l’industrie, le dernier

tour compact multifonction du spécialiste mondialement

reconnu Nakamura-Tome permet de produire les pièces les

plus complexes avec une parfaite stabilité dimensionnelle

et géométrique, quels que soient les matériaux ou autres

contraintes particulières.

Autrement dit, le JX-200 répond aux plus hautes exigences de

production dans tous les secteurs de pointe. Toutes les informations

concernant cette pépite technologique sont disponibles

auprès d’Halbronn, membre du Groupe HRT.

DES PERFORMANCES D’USINAGE INÉGALÉES DANS

SA CATÉGORIE

Le tour multifonction JX-200 regroupe l’ensemble des fonctionnalités

d’un tour bi-broche et d’un centre d’usinage 5 axes.

Sa conception moderne permet de contenir sa construction

massive et extrêmement rigide dans un faible encombrement,

tout en offrant de larges capacités d’usinage. Il est également

équipé des contrôles numériques et asservissements d’axes de

dernière génération, lui procurant de hautes performances.

Sa construction sur bâti en fonte monobloc, avec l’ensemble

des éléments (montant mobile, 2 broches, tête de fraisage,

et tourelle inferieure) totalement indépendants, ainsi que

sa cinématique complète (10 axes), lui confère une grande

adaptabilité pour aborder toutes les morphologies de pièces

et toutes les stratégies d’usinage, y compris les pièces longues,

nécessitant d’être supportées avec une lunette montée sur la

tourelle inférieure.

UNE SOLUTION COMPACTE « ALL IN ONE GO »

Le JX-200 est un condensé de technologie, une solution

« All in One Go » permettant une multitude d’opérations de

travail telles que le tournage, le fraisage,

le perçage et le taillage. Sa structure

est conçue pour réaliser un travail de

précision, quel que soit le matériau ou

le design de la pièce à usiner.

UNE MACHINE DÉVELOPPÉE PAR

ET POUR LES CLIENTS

Le JX-200 est une machine

multifonction qui change l’impossible

en possible pour répondre aux souhaits

des clients d’un usinage plus flexible

permettant une grande production

de pièces avec une seule machine.

« La demande des clients était d’avoir

une machine multifonction compacte,

de haute précision. Après de longues

études en collaboration avec nos ingénieurs de la conception

mécanique, de la conception des commandes, de l’ingénierie

d’application et de service, nous avons conçu le tour JX-200.

C’est une machine non seulement facile à utiliser pour les

opérateurs, mais qui présente également des performances

d’usinage élevées » Shogo Nakamura président de Nakamura-Tome.

« En plus de sa conception intelligente, le design du

JX-200 est simple, moderne et attrayant, ce qui devrait plaire à

un grand nombre de nos clients » David Bettan, directeur des

opérations du groupe HRT ●


LE NOUVEAU

CLX 450 TC

MACHINES

USINAGE COMPLET EN 6 FACES ET 100%

RÉDUCTION DU TEMPS D’ÉQUIPEMENT

COÛTS RÉDUITS DES

OUTILS

Usinage radial et axial avec un outil -

sur les deux broches

GRANDE FLEXIBILITÉ

Temps d'équipement et d'arrêt réduits

grâce au changement de moule automatique

avec un magasin de 30 ou 60

empreintes

PARFAITEMENT

AUTOMATISÉ

Produire non-stop avec le

Robo2Go Tournage - pas besoin

d'avoir des connaissances en

programmation !

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MACHINES

Des innovations à la

limite du faisable

De nouvelles options

pour le Kern Micro-HD

Le centre d’usinage de haute précision Kern Micro-HD 5 axes s’est imposé sur le marché depuis son introduction

en 2019. Rien qu’en 2022 une quarantaine de machines seront livrées. Il établit maintenant de nouvelles

normes de références. Afin d’augmenter encore la productivité de la machine haut de gamme pour une grande

variété d’applications, les ingénieurs de l’entreprise ont développé des options supplémentaires innovantes qui

garantissent encore plus d’avantages majeurs.

Améliorer les benchmarks est

aussi difficile qu’important.

Le constructeur de machines

Kern Microtechnik consacre

beaucoup d’énergie au développement de

ses machines, en particulier la référence

technologique Kern Micro-HD. Pour le

directeur technique Sebastian Guggenmos,

cela signifie : « Nous sommes constamment

en contact avec nos clients, nos partenaires

et la recherche scientifique, prenons en

compte les suggestions et les concrétisons

dans nos nouveaux développements. »

Entre autres, Kern a réussi à intégrer une

nouvelle génération de broches refroidies

par l’axe, qui permet d’exploiter pleinement

ses atouts, en particulier en combinaison

avec la technologie supérieure

micro-gap de la Kern Micro-HD. Connu

sous le nom de broche CSC (Compact

Shaft Cooled) et équipé en HSK 40, ce système

réduit considérablement la dilatation

de l’axe de broche, prolonge la durée de vie

de celle -ci, augmente les performances

de la Kern Micro-HD et raccourcit les

temps de chauffe déjà courts d’environ

80 % supplémentaires.

Sebastian Guggenmos est enthousiasmé

par les améliorations obtenues et conclut :

« La broche est absolument stable en température

après un temps très court, même

avec de grands sauts de vitesse. Grâce à

cette fonctionnalité, les valeurs de précision

les plus élevées peuvent être atteintes

immédiatement sur les pièces et pour nos

clients, cela augmente considérablement

le précieux temps d’usinage. De plus, les

processus de palpage souvent si importants

pour l’inspection des pièces peuvent être

rendus beaucoup plus efficaces.»

La base des améliorations apportées à

la broche est un nouveau processus de

refroidissement intégré. Le joint tournant

sans palier du système de refroidissement

de l’arbre est extrêmement compact. Ainsi,

les dimensions de la broche CSC restent

quasiment inchangées par rapport à la

broche standard. «Sur demande, elle peut

également être installée sur des machines

existantes», explique le directeur général et

mentionne la vitesse accrue de 45 000 tr/

min comme un avantage supplémentaire,

plutôt moindre. Elle est supérieure d’environ

3 000 tr/min à la valeur par défaut,

ce qui signifie une légère augmentation

supplémentaire de la productivité pendant

le processus d’usinage.

PRIORITÉS DE TRAITEMENT

RAPIDE ET FACILE

La possibilité de définir des priorités de

manière intuitive et rapide avec la nouvelle

fonctionnalité logicielle «Advanced

Setting» est tout aussi intéressante pour de

nombreux opérateurs. Alors que les trois

paramètres vitesse, précision et qualité de

surface sont également équilibrés dans la

norme, ils peuvent désormais être ajustés

selon les besoins.

Par exemple, si l’opérateur souhaite optimiser

l’ébauche, il est utile de donner la

priorité à la vitesse de traitement. Cela

permet d’accélérer l’ébauche jusqu’à 30 %

par rapport à un fonctionnement standard,


MACHINES

ce qui élève la productivité du centre d’usinage

à un nouveau niveau. Si la finition

dépend de l’efficacité maximale de la forme

ou de la qualité de surface dans la gamme

nano, l’utilisateur peut définir la mise au

point appropriée dans le programme. La

sélection peut déjà être effectuée lors de

la programmation. Un clic de souris avec

modification d’un paramètre suffit et le

cycle souhaité est intégré.

Ajuster automatiquement les buses de

liquide de refroidissement

Comme autre option, Kern propose des

buses de liquide de refroidissement qui

s’adaptent automatiquement à la pointe

de l’outil. Cela élimine le besoin de réajustement

manuel. Les buses correspondent

à la base de données d’outils enregistrée

et à la longueur d’outil qui y est entrée.

De cette façon, le liquide de refroidissement

(qu’il s’agisse d’huile ou de liquide

de refroidissement) effectue toujours son

travail exactement là où il est le mieux - au

point central de l’outil. Une fonction de

soufflage intégrée en plus assure également

la fiabilité des buses de liquide de

refroidissement à long terme. De ce fait,

les outils sont épargnés et leur durée de

vie est augmentée.

Enfin et surtout, pour les nouveaux centres

Kern Micro HD, il sera possible de moderniser

la «Rectification par coordonné»

- une option qui est déjà très populaire

aujourd’hui. Jusqu’à présent, cela n’était

pas possible en raison de plusieurs composants

individuels structurés différemment.

AVANTAGE PAR L’INNOVATION

Kern a réussi à intégrer trois véritables

innovations techniques dans la Kern

Micro HD, établissant ainsi la référence

des centres d’usinage de haute précision.

En un coup d’œil :

• Les broches CSC refroidies par l’arbre

garantissent une plus grande productivité

et précision de la pièce

• Grâce à la fonction logicielle facile à utiliser

«Advanced Setting», les processus

d’ébauche peuvent être accélérés jusqu’à

30 % par rapport à un fonctionnement

standard.

• Les nouvelles buses de refroidissement

s’ajustent automatiquement et garantissent

ainsi un refroidissement constant au point

central de l’outil ●

Ekkehard Alschweig a repris les parts de

l’entreprise à Mr Kern en 1999. En tant

que directeur général, il a introduit une

nouvelle machine sur le marché. Outre

le Kern Evo et le Kern Pyramid Nano,

son équipe a également développé la

première Kern Micro.

Avec Simon Eickholt (à gauche) et

Sebastian Guggenmos (à droite), deux

jeunes de haut niveau ont rejoint Kern

Microtechnik en 2016. Fin 2018, ils ont

repris la majorité des actions et ont

continué à développer des processus

et des machines. Aujourd’hui, Kern

propose trois types de machines basées

sur la plate-forme Kern Micro, entre

autres la Micro HD - la machine la plus

performante de l’histoire de Kern.

Avec la Kern Femto E3, Kern a une

nouvelle machine d’usinage laser dans

son portefeuille depuis 2022.


LUBRIFIANTS

LUBRIFIANTS BLASER

Energie, écologie et économie

Lacroix, le dirigeant de la filiale française du formulateur

suisse. « Cela se vérifie presque systématiquement avec nos

clients, lorsque ceux-ci adoptent une démarche de suivi, de

maintenance et recyclage de leur outil liquide ».

En agissant sur leurs coûts consommables et d’exploitation,

les ateliers d’usinage peuvent enregistrer, en temps

réel, des gains économiques souvent supérieurs à 30%.

Blaser Swisslube propose des stratégies pour réduire

durablement ces approvisionnements et les couts de

production. Mieux armée, l’entreprise s’enrichit d’une

maîtrise de sa consommation et des bénéfices d’une

gestion économe et citoyenne.

Les retournements de l’économie de marché posent à

l’entreprise de nombreuses questions existentielles :

préserver sa pérennité, entretenir son savoir-faire tout

en diversifiant sa production et ses marchés, protéger ses

salariés et l’environnement... Autant de préoccupations qui

influencent nos décisions quotidiennes. Dans le domaine du

lubrifiant de coupe, il est possible d’agir efficacement, dans

l’urgence, sans compromettre les performances d’un parc

machines. « Les efforts consentis pour trouver les meilleures

caractéristiques d’un lubrifiant adapté aux objectifs de production

d’une entreprise ne sont pas incompatibles avec une gestion

économe du lubrifiant, bien au contraire, » affirme Philippe

D’IMPORTANTES ÉCONOMIES À LA CONSOMMATION

Fort de résultats largement exposés à l’occasion des trophées

de la Performance en lubrification de coupe, Blaser Swisslube

continue d’accompagner ses clients. Parmi les nombreux

exemples de gains de consommation, le cas de MECAPREC

est emblématique. Cette entreprise de haute technicité et

soucieuse de son environnement a réussi entre fin 2017 et 2019

à réduire sa consommation de près de 80% ! Une performance

réalisée avec le même lubrifiant qui avait permis une baisse

de 30% des coûts outils. Plus avantageux qu’un lubrifiant

ordinaire, ce lubrifiant stable va être récupéré dans les copeaux

et recyclé sans jamais perdre ses propriétés.

Sans nécessairement viser de tels résultats, accessibles dans

le cadre d’un recyclage 4.0, la plupart des PME peuvent

économiser annuellement plus de 10 000 € de trésorerie pour

un parc de 10 machines. Pour des structures de taille moyenne,

les chiffres sont proportionnellement plus conséquents.

« Récupérer, recycler ne sont que les parties apparentes d’une

démarche qui englobe bien plus de paramètres pour cerner

tous les aspects de la consommation d’un atelier », explique

Philippe Lacroix. « Cela se vérifie pendant l’exploitation du

lubrifiant – suivre la santé du lubrifiant, éviter le surdosage –

lors de la maintenance des machines ou d’un arrêt de longue

durée de certains équipements… Sans anticipation, la gestion

d’un atelier crée de nombreuses occasions qui risquent de

réduire la longévité initiale du fluide de coupe ».

LUBRIFIANT DURABLE DE A À Z

Du recyclage du lubrifiant chez l’utilisateur en passant

par le process de fabrication et son utilisation, les sources

d’économies d’énergies sont nombreuses dans un atelier.

Le recyclage, 4.0 ou non, confère des gains d’énergie en

diminuant l’impact logistique grâce à une réduction des

flux lié à la baisse de consommation du lubrifiant et donc,

un réapprovisionnement moins fréquent. Sa réutilisation

et la diminution de rebuts associés contribuent aussi à la

réduction de consommation d’énergie.

Blaser Swisslube s’inscrit dans une volonté sans limite de

gestion durable avec une gamme de produits de grande

qualité et longévité, utilisant de faibles taux de rajout, stables,


LUBRIFIANTS

grâce à une consommation maîtrisée

recyclables ou nécessitant un niveau de destruction très limité.

Dans les prochains numéros, nous évoquerons plusieurs

de ces pistes afin de mettre en avant tous les avantages que

peut faire valoir un outil liquide adapté à son contexte de

production dans le process d’économie d’énergie.

TOUT À GAGNER

Gratuitement, un service complet est assuré par les conseillers

Blaser Swisslube. De nombreuses économies sont atteignables

avec les moyens internes et une organisation légère. Pour

que l’utilisateur optimise sa consommation et gère au plus

tard ses débours de trésorerie, le spécialiste Blaser suit et

analyse régulièrement les fluides en production et intervient

préventivement en cas de pollution destructive. Il sensibilise

les opérateurs aux bonnes pratiques et conseille pour améliorer

les stratégies de gestion du lubrifiant.

Après les gains immédiats sur la consommation raisonnée

obtenus avec les conseils d’un spécialiste, il est possible de

franchir de nouveaux paliers de gains de consommation. Outre

une gamme complète d’huile entières et solubles utilisant

des technologies multiples (bio-concept, végétale, minérale,

gas-to-liquid, micro lubrification et diélectrique) ainsi que des

huiles hydrauliques et de graissage, Blaser Swisslube met à

votre disposition les bons outils pour agir sur l’environnement

du lubrifiant :

- Des solutions de recyclage et outils pour la gestion 4.0 du

lubrifiant,

- Des équipements pour la gestion du lubrifiant : matériel

de contrôle, mélangeur, aspirateur pour vidange…

- Des solutions et équipements pour le déshuilage

(technologies à bande, disque, coalescence et

centrifugation).

L’EXPÉRIENCE PARTAGÉE,

LA SOLUTION GAGNANT-GAGNANT

Bien souvent au pied du mur par une conjoncture chaotique,

les ateliers d’usinage sont sur la brèche. Tout n’est qu’évolution,

changements. Blaser Swisslube, entreprise familiale, a fait de

la réussite de ses clients son leitmotiv. L’expérience partagée

est dans sa nature notamment pour contribuer aux valeurs

citoyennes : préserver l’environnement et développer les

emplois. Cette expérience au service des utilisateurs est un

savoir-faire pour l’accompagnement de projets clients, du

diagnostic à la mise en œuvre des solutions techniques et

l’obtention de résultats mesurables et durables dans le temps.

Bien souvent oubliée, la gestion du lubrifiant de coupe offre

un gisement d’économie à la consommation particulièrement

significatif pour la trésorerie et facilement accessible ●


XAO

Des données plus intelligentes pour

CGTech est fier d’annoncer la dernière version 9.3

de VERICUT. Il est le logiciel leader de l’industrie

en matière de simulation, de vérification et

d’optimisation des machines pour tous les types

de processus d’usinage CN, de fabrication additive

et hybride. Le logiciel fonctionne de manière

indépendante, mais s’intègre également à tous

les principaux systèmes de FAO.

Vericut 9.3 : simulation et optimisation des parcours.

Proposition automatique de vitesse de broche et de vitesse d’avance.

VERICUT propose un thème de couleurs en mode sombre (Dark Mode) pour les

utilisateurs qui préfèrent des couleurs plus sombres afin de réduire la fatigue

oculaire et de fournir des vues plus frappantes de la simulation, tout en consommant

moins d’énergie.

VERICUT 9.3 se concentre sur la création de

processus de fabrication plus intelligents

(Smart Manufacturing) et plus efficaces grâce

à des fonctionnalités qui intègrent des données relatives

à la machine, aux outils et au stock afin d’améliorer

la simulation et le flux de production global. Des

améliorations ont été apportées pour renforcer le cœur

de VERICUT et obtenir un jumeau numérique ultra

performance au service de la sobriété énergétique. Des

centaines de modifications et d’améliorations apportées

par les clients ont également été prises en compte dans

cette dernière version.

« Cette version a pour ambition de donner une longueur

d’avance à nos clients. Avec des données sur l’usinage

toujours plus poussées, VERICUT 9.3 offre une évolution

importante pour l’optimisation des programmes CN, le

tout en garantissant un niveau de sécurité jamais égalé »,

déclare Gene Granata, directeur de la gestion des produits

pour CGTech.

Dans la version 9.3, Tool Manager connecte les utilisateurs

avec des sources d’outils en ligne et des bases de données

d’outils pour les importer de manière intelligente avec

les données correspondantes pour une utilisation

correcte et plus rapide. Une nouvelle base de données

sur les performances des outils permet à ceux qui n’ont

pas d’expérience de choisir les avances et les vitesses

appropriées pour couper une variété de matériaux courants.

Cette utilisation simplifiée permet d’éviter de générer

du stress inutile en évitant ainsi la casse d’outils et/ou

de pièces, voir même endommager la machine-outil.


XAO

une fabrication pleinement efficiente

Le module d’optimisation intégré de VERICUT, Force, a

également reçu des améliorations supplémentaires dans

la version 9.3. Outre les améliorations apportées aux

fonctionnalités, le nouveau traitement intelligent des données

relatives aux outils de coupe et les informations sur le matériau

brut, permettent d’obtenir une finition de surface des pièces

irréprochable, un respect des dimensions, tout en prolongeant

la durée de vie des outils.

« Nous avons constaté une augmentation de 40 % de la durée de

vie des outils et une réduction de 30 à 40 % de la durée du cycle

d’usinage grâce à l’utilisation de VERICUT Force. Le module est

inestimable pour notre travail de production car il nous donne

un avantage concurrentiel. C’est un module facile d’utilisation et

rapide de mise en œuvre. Il nous suffit de choisir le matériau dans

la base de données et de saisir la géométrie de l’outil de coupe,

que nous obtenons du fabricant d’outils. Force effectue alors ses

calculs en arrière-plan et le tour est joué », déclare Jason Mills,

directeur technique chez Advanced Manufacturing, Ltd (AML) ●

Adoptez une vision Smart Manufacturing*

& optimisez l’efficience de vos moyens de production,

au service de la sobriété énergétique.


MÉTROLOGIE

POSITRON

La ténacité classe 9

Mesurer l’état d’une pièce en la bombardant avec de l’antimatière ? non ce n’est pas de la science-fiction

ou une expérience de labo un peu inquiétante, c’est bien une nouvelle méthode de métrologie appliquée.

Les deux fondateurs de Posithôt, un spin-off du CEA Saclay

de 2015, Jean Michel Rey et Pierre Bregeault ont développé

une machine qui est capable d’interpréter les résultats

d’un bombardement de positons sur une cible, métallique,

amorphe, multicouches, poreuse ou non.

LE PRINCIPE EN BREF

Pour résumer le principe à gros traits, lorsqu’un positon, un

anti électron chargé positivement donc, percute un électron,

les deux particules s’annihilent en émettant deux photons

à 180°. Suivant la réponse du matériau et la façon dont les

positons sont stoppés par les électrons, les micro fissures du

matériau sont mises en évidence par spectrométrie ainsi que

leur degré de criticité.

À la suite d’études, il est apparu que la densité et le type de

fissures rencontrés permettait de prédire avec exactitude la

durée de vie utile d’une pièce ou caractériser sans erreur

son endommagement inacceptable. Ceci est valable pour un

traitement de surface, une arête de coupe ou mesurer la tenue

en fatigue d’une aube de turbocompresseur ou de réacteur


MÉTROLOGIE

ou leur degré de corrosion. La qualité d’un polissage ou

l’homogénéité de pièces frittées ou obtenues en fabrication

additive peut aussi être finement analysée.

Le degré de précision obtenu est de 10-9 mm, à l’échelle

atomique donc, ce qui représente un saut quantitatif énorme

par rapport aux 10 – 6 accessibles actuellement. Le modèle

actuel examine typiquement des carrés d’1 cm de côté et

donne les résultats en quelques minutes, ceci en attendant une

meilleure collimation du faisceau et un logiciel plus puissant.

Le générateur, dans son enveloppe de plomb et de béton,

occupe le volume d’un conteneur de 40 pieds et pèse 40 t. Le

faisceau peut être distribué à grande distance sur plusieurs

postes, sans génération de radioactivité instantanée ou

résultante.

LES APPLICATIONS

Ce type de métrologie de la ténacité au niveau le plus fin peut

apporter beaucoup pour la connaissance et la gestion préventive

de pièces critiques, des outils coupants, tester la porosité d’un

matériau, affiner la métallurgie d’alliages complexes, etc.

Les applications seront sans doute multiples y compris en

microélectronique ou en expertise et l’utilisation d’un tel outil peut

facilement être automatisée, une fois réglé. Un fonctionnement

quasi sans usure H24 est possible avec une consommation

d’énergie de l’ordre de 40 kVa.

Voici un lien pour mieux comprendre la spectrométrie

d’annihilation des positons émis : www.posithot.com

Affaire à suivre donc d’autant que la société recherche des

partenaires pour financer des développements futurs… ●


MESURES & CONTROLE

Un partenariat pour une qualité

toujours améliorée

Beijing Jingdiao Company Ltd a collaboré avec Renishaw au fur et à mesure de la croissance de ses activités

au fil des ans. Les deux entreprises ont travaillé ensemble pour ouvrir de nouvelles voies à l’innovation et

fournir une qualité supérieure.

Le hall de montage

avec les machines

en phase de contrôle

Basée en Chine, Beijing Jingdiao Company Ltd (Jingdiao)

est spécialisée dans la R&D et la fabrication de petites

machines-outils de coupe à grande vitesse. Elle exploite

actuellement plusieurs douzaines d’interféromètres laser, de ballbars

et de calibrateurs d’axe rotatif Renishaw, qui sont utilisés pour

le développement de nouveaux produits et le perfectionnement

des processus de fabrication. Huang Shan, PDG de Jingdiao,

explique : « Nous avons choisi les produits Renishaw lors de la

création de notre entreprise car nous admirions les valeurs de

leur marque et les performances de leurs produits. Nous avons

comparé les équipements d’étalonnage de précision, notamment

les interféromètres laser et les ballbars de plusieurs marques sur

le marché, et nous avons constaté que, parmi tous les produits

comparables, Renishaw offrait les performances les plus constantes

et les résultats de mesure les plus largement reconnus.»

UN ŒIL AVISÉ ET DES NORMES INTRANSIGEANTES

« Travailler avec la précision d’un sculpteur » est un élément

fondamental de l’ADN de l’entreprise Jingdiao, de sorte que la

qualité des produits a toujours été la priorité. L’entreprise a mis

cette philosophie en pratique en se procurant les équipements

et instruments de mesure et d’essai les plus avancés pour

garantir la qualité des produits, même aux premiers stades du

développement de Jingdiao, lorsque les fonds étaient limités. Cet

arsenal d’équipements et d’instruments de pointe comprend les

interféromètres laser et les ballbars de Renishaw, qui sont utilisés


MESURES & CONTROLE

pour évaluer la précision des centres

d’usinage.

L’utilisation d’équipements d’étalonnage

de machines de pointe comme

l’interféromètre laser XL-80 et le

Ballbar télescopique QC20-W a permis à

Jingdiao de maintenir un contrôle strict

de la qualité des produits. De plus, les

interféromètres laser et les ballbars sont

équipés de diverses fonctions d’essai

dynamique et d’analyse des défauts, qui

fournissent une multitude de données

précieuses à utiliser pour la recherche et

le développement de nouveaux produits

et l’amélioration des processus de

fabrication des produits existants.

Jingdiao investit beaucoup dans la mise

à jour de ses équipements de production

et de mesure chaque année. Depuis

plusieurs années, l’entreprise a acheté

plusieurs dizaines d’interféromètres laser

QC20-W

effectuant

un test

sur une

machine

à graver

Renishaw, qu’elle achète en exclusivité, ainsi que les interféromètres

laser XL-80 de nouvelle génération, les ballbars télescopiques

sans fil QC20-W et les calibrateurs d’axe rotatif sans fil XR20-W

de Renishaw. Récemment, Jingdiao a commandé cinq autres

systèmes XL-80 et XR20-W en prévision de sa prochaine phase

de production en grandes séries et de contrôle de la qualité des

centres d’usinage à cinq axes.

Ces équipements spécialisés et une gestion stricte de la qualité

garantissent la haute qualité des produits de Jingdiao. Jingdiao

dispose d’une solide équipe de R&D technologique et de systèmes

d’assurance qualité complets. La société a développé sa propre

interface de saisie de données pour utiliser les fonctions de

compensation automatique des erreurs de pas des interféromètres

laser Renishaw lors de l’étalonnage des produits. Ce système envoie

les données des interféromètres laser directement aux centres

d’usinage de Jingdiao via une interface USB, ce qui permet un

étalonnage rapide, efficace et précis des machines.

LIBÉRER LE POTENTIEL PAR L’INNOVATION ET LA

CRÉATIVITÉ

Afin de répondre aux exigences d’amélioration du traitement

des produits, Jingdiao a intégré les palpeurs OMP40 et OMP400

de Renishaw en tant qu’accessoires pour ses produits de centres

d’usinage, y compris ses centres d’usinage à commande numérique

récemment lancés. Cela permet la mise à jour automatique des

systèmes de coordonnées des composants et la mesure automatique

des dimensions des composants. Jingdiao a également exploité

les avantages de la mesure tactile en développant des fonctions

uniques de compensation d’erreur de contour, qui fournissent une

compensation embarquée du degré de déviation des contours des

composants, permettant un traitement de coupe à

profondeur équivalente pour les contours à usiner.

Le serrage ou le traitement de composants à paroi

mince, tels que les pièces en alliage d’aluminium,

peut facilement produire une déformation du

composant, ce qui rend difficile la garantie de la

précision des dimensions. C’est là que les palpeurs

OMP40 et OMP400 prennent tout leur sens. Avant

l’usinage, les palpeurs recueillent des données

sur les contours extérieurs des composants et

les résultats sont enregistrés dans les paramètres

variables du centre d’usinage ; les outils de coupe

d’usinage suivent ensuite cette trajectoire comme

lors du profilage, assurant ainsi l’usinage précis

des contours.

En 2013, Jingdiao a poursuivi en développant des

fonctions de compensation des erreurs de surface

incurvée pour ses centres d’usinage à cinq axes. Ce

système offre une compensation embarquée des

erreurs sur les surfaces courbes, ce qui permet de

graver des dessins et des reliefs sur des surfaces

courbes qui suivent les erreurs de surface

TRAITEMENT OPTIMISÉ ET MESURE DE PRÉCISION

Les graveurs de précision CNC sont extrêmement exigeants en

termes de précision de traitement des dimensions des produits

pour la rectification du verre. Le nombre d’arêtes cassées pendant

le processus de fabrication du moule CNC a un impact direct

sur le rendement du produit. Jingdiao a vendu plus de 10 000

machines spécifiquement pour ces applications. Jingdiao a choisi

les palpeurs de mesure haute précision OMP400 de Renishaw et

leur système de réglage d’outils laser sans contact NC4 pour ces

applications, qui impliquent des exigences strictes en matière

de précision dimensionnelle et des taux de rendement élevés en

production par lots.

Traitement du chanfreinage de largeur équivalente sur des moyeux

de roue déformés L’OMP400 offre les avantages d’une mesure

tridimensionnelle de haute précision ; il a une répétabilité de

mesure allant jusqu’à 0,25 micron et peut atteindre un niveau de

précision de mesure dans les environnements de centre d’usinage

qui se compare favorablement aux unités CMM. L’utilisation de

l’OMP400 résout les problèmes liés à la production par lots tels

que le positionnement et la déformation des produits, garantissant

ainsi que les produits répondent aux exigences de précision les

plus élevées. Le système de réglage d’outils laser sans contact

NC4 utilise des faisceaux laser pour mesurer les dimensions des

meules, les données de mesure étant capables de mettre à jour

automatiquement les paramètres des outils de coupe. Le NC4

peut être utilisé pour surveiller l’usure des meules et effectuer des

réparations instantanées, ce qui permet non seulement de gagner

du temps sur la mesure des meules, mais aussi de garantir des

niveaux élevés de précision des mesures ●


AFFUTAGE

D’après un article de Pierre Yves Kohler

Strausak One : la solution évolutive !

Dans l’industrie des machines, lors d’une décision d’achat, la question se pose souvent de savoir s’il est

judicieux d’investir plus pour disposer d’une certaine réserve de capacité ou de possibilités futures ou au

contraire d’acheter un produit « moins complet » dédié spécifiquement à un type de travail. La nouvelle

affûteuse Strausak One répond à cette interrogation de manière intelligente, élégante et efficace : avec

elle plus besoin de se poser la question ! Rencontre avec M. Alexandre Condrau, Chief Product Officer.

C’est sous le titre « adaptée à l’imprévisible » que le

fabricant biennois oriente la commercialisation

de cette nouvelle affûteuse CNC 5 axes dont la

conception et la production ont été pensées pour assurer

une flexibilité totale grâce à sa modularité. Le succès du

concept est au rendez-vous !

PRODUCTION OPTIMALISÉE…

Afin de permettre à l’entreprise d’être réactive face aux

demandes des clients, la conception de la machine et la

mise en place des flux de production ont été réalisées

avec l’objectif de créer une plateforme intégralement

standardisée qui se laisse configurer sur mesure en y

ajoutant des équipements optionnels modulaires en

quelques simples opérations. Le CPO explique : « De

cette manière, nous pouvons produire en série la base de

la machine et la configurer rapidement selon les besoins de

nos clients lors des dernières étapes de production. Cette

approche nous permet de profiter d’économies d’échelles

substantielles et d’obtenir l’assurance que les processus

sont parfaitement maîtrisés ».

…ET CONSTRUCTION MODULARISÉE !

Et si toutes les machines sont identiques dans leur plateforme

de base, elles sont finalement toutes différentes et préparées

sur mesure à partir d’un large catalogue d’équipements

modulaires. Mieux encore, toutes ces possibilités d’individualisation

sont non seulement disponibles « départ

usine » mais également en rétrofit sur des machines déjà en

exploitation. En fonction des types d’outils à produire, des

opérations à réaliser, de la taille des lots et de la fréquence

des changements de séries, le client a donc le choix de

construire sa machine idéale lors de l’achat, mais il peut

également décider de la faire évoluer en fonction de ses

besoins. A titre d’illustration de cette modularité, le chargement

automatique des outils peut se faire à l’aide d’un

simple préhenseur monté sur les axes machine ou via un

robot polyarticulé intégré puisant directement les ébauches


AFFUTAGE

Très compacte et dotée d’une ergonomie sans faille,

la Strausak One impressionne par sa modularité, son

efficacité, mais également par son design harmonieux.

depuis des palettes prévues à cet effet. Selon la typologie des

outils réalisés ainsi que la stratégie de taillage définie, les meules

nécessitent parfois une maintenance fréquente. Pour satisfaire à

ce besoin un système de dressage et d’avivage automatique des

meules est prévu. Le CPO explique à ce sujet : « Les possibilités

de combinaisons sont quasi infinies. Nos spécialistes peuvent ainsi

réellement proposer la solution sur-mesure pour chaque client ».

SOLUTION SUR-MESURE SANS COMPROMIS SUR LA

QUALITÉ

La combinaison d’une production rationalisée et de la flexibilité

permise par l’intégration d’éléments éprouvés impactent positivement

la fiabilité des machines. M. Condrau ajoute : « Nous

travaillons étroitement avec des partenaires clés qui assurent

un très haut niveau de qualité. Les broches, les commandes

numériques, le robot polyarticulé sont autant d’exemples de

systèmes fabriqués par des spécialistes reconnus et localisés

à quelques kilomètres de Bienne que nous intégrons à notre

nouvelle machine ».

L’INTERFACE DE PROGAMMATION NUMROTO –

INTUITIVE, PERFORMANTE ET POLYVALENTE

La meilleure des machines n’est efficace que si sa commande

numérique est à la hauteur. La Strausak ONE intègre le logiciel de

programmation NumRoto, la solution spécialisée dans le domaine

des outils de coupe le plus populaire du marché. Cette interface

ergonomique a été développée et améliorée sans cesse, à tel point

que pour de nombreux clients, c’est l’un des premiers critères

retenu dans la sélection des fournisseurs potentiels ! Que l’on

parle de production d’outils ou de leur réaffûtage, l’opérateur est

constamment accompagné au travers des étapes de programmation

par des aides graphiques judicieuses qui simplifient la saisie

des paramètres et assurent une bonne lecture de la production

future ! La commande gère également la compensation en cours

de fabrication des éventuelles dérives géométriques détectées

par les nombreux systèmes de mesures embarqués.

DESIGN ET ERGONOMIE SANS CONCESSION

Les ingénieurs ont réalisé la prouesse de développer une machine

avec une zone d’usinage très aérée tout sachant minimiser les

dimensions extérieures. Le responsable relève : « La capacité

d’usinage est plus large que la génération de machines précédentes

alors que l’empreinte au sol est drastiquement réduite !

Nous offrons ce que l’on peut qualifier de compacité généreuse

! ». Corolaire de cette large zone de travail, les conditions

d’accès aux zones de réglages sont idéales. Afin de simplifier

l’évolution de la machine au cours de sa vie, des panneaux

amovibles intégrés à la cabine ont été prévus pour permettre le

montage ou le démontage des organes intégrés très facilement.

Mais ces éléments de confort et de performances n’ont pas été

développés au détriment de l’aisance d’utilisation quotidienne

ni même de l’aspect général de la machine. Au contraire !

La nouvelle Strausak One impressionne par son esthétique

visuelle très soignée.

PERFORMANCES ? DES RÉSULTATS BLUFFANTS

Développées avec les outils de simulation de l’analyse par

éléments finis, les fontes sont optimisées pour assurer une

rigidité maximale. Tous les coulisses sont équipées de rails à rouleaux

de 35 mm, ces derniers sont de plus étagés et concourent

efficacement à la rigidité globale du système. Le responsable

précise : « Nous avons réalisé de très nombreux tests et avons

poussé la machine au maximum de ses capacités. Nous n’en

avons pas encore découvert les limites puisque les performances

qu’elle démontre dépassent celles supportées par les meules ».

De manière à assurer les meilleures conditions d’usinage, le

point d’arrosage de la meule au contact de la matière est de la

plus haute importance. Il influence non seulement la qualité

des surfaces réalisées, mais il impacte également l’usure de la

meule. Une option proposée par Strausak répond directement

à cette problématique en offrant la possibilité de charger les

blocs de distribution de l’arrosage spécifiques à chaque paquet

de meules directement depuis le magasin. Ainsi, malgré le

changement de configuration automatique les conditions

d’arrosage optimales sont toujours garanties !

LA STRAUSAK ONE ? C’EST POUR QUI ?

Le marché principal visé par la Strausak One est celui de la production

d’outils de coupe, soit pour leur fabrication, soit pour leur

réaffûtage. M. Condrau précise : « Notre machine couvre les besoins

d’une large plage d’application. Elle ne se spécialise pas dans les

extrêmes, c’est-à-dire par exemple les outils très petits ou très longs ».

Il ajoute : « Nous couvrons ainsi l’essentiel des gammes d’outils

réalisées par nos clients ». Et si actuellement seuls quelques-uns

de nos clients emploient aujourd’hui nos machines dans d’autres

domaines que celui de l’outillage, le potentiel de développement

est bien là … et il est très important ●


AFFUTAGE

D’après un article de Pierre Yves Kohler

NUM lance aujourd’hui la Commande

Numérique de demain !

La nouvelle CN FlexiumPro est plus de 10 fois plus rapide que la précédente.

Basé sur la technologie SoC, le RTK héberge à la fois l’automate et la CN.

NUM, spécialiste de la Commande

Numérique, a lancé une plateforme

radicalement nouvelle qui

établit de nouvelles références en matière de

performances pour le pilotage des machines.

La nouvelle plateforme CN FlexiumPro

de NUM améliore considérablement la

puissance de calcul, la vitesse, la connectivité

et la fiabilité du système Flexium+

de la génération précédente, lui-même

largement considéré comme l’un des

meilleurs systèmes de pilotage pour les

machines-outils haut de gamme.

Le noyau en temps réel (RTK) de Flexium-

Pro héberge à la fois l’automate Codesys

V3 et la Commande Numérique. Basé sur

un processeur ARM multicœur, le RTK est

mis en œuvre à l’aide d’une technologie

avancée de système sur puce (SoC). La forte

intégration de cette technologie permet de

réduire considérablement le nombre de

composants, ce qui améliore la fiabilité et

la compacité du système ; la conception

monocarte sans ventilateur, permet de

loger la fonction dans 25 mm d’épaisseur.

Les avantages en termes de vitesse de la

CN FlexiumPro de NUM sont considérables.

Son système d’exploitation temps

réel réduit la latence et évite les surcharges

dont sont affectés les systèmes d’exploitation

«souples» complexes. Chaque aspect

du matériel et du micrologiciel est optimisé

pour maximiser la productivité et

la disponibilité de la machine.

Par rapport à son prédécesseur Flexium+,

le nouveau système est plus de 10 fois plus

rapide ; ceci se ressent sur le démarrage,

sur l’exécution de blocs par seconde et

jusqu’à l’échange de données PLC/CNC,

l’interface E/S et le contrôle des axes.

L’application automate, les programmes

pièces, la configuration de la machine,

les données d’étalonnage, etc., sont tous

sauvegardés en toute sécurité sur une

carte microSD amovible. Pour sécuriser

les processus d’arrêt, le FlexiumPro

RTK intègre des supercondensateurs

qui maintiennent le système opérationnel

pendant le temps nécessaire

à la sauvegarde de toutes les données

en cas d’arrêt brutal.

Les constructeurs de machines et les équipementiers

familiers de la CN Flexium+

44ıı TRAMÉTAL • N°221 • Décembre 2022

AFFUTAGE

de NUM trouveront très facile de migrer

vers FlexiumPro. Les langages de programmation

et l’environnement de l’automate

sont identiques à ceux de Flexium+, les programmes

pièces restent compatibles avec

les deux systèmes, les interfaces logicielles

des IHM (interfaces homme-machine) personnalisées

restent très similaires et tous

les terminaux EtherCAT et les dispositifs

de sécurité sont inchangés.

FlexiumPro conserve et étend tous les

aspects comportementaux et fonctionnels

du système Flexium+ de NUM. Il

permet notamment de contrôler jusqu’à

32 axes et/ou broches, jusqu’à 32 canaux

d’usinage et des capacités d’interpolation

sub-nanométriques. Le système prend

en charge les fonctions RTCP (Rotation

Tool Center Point) et HSC (High Speed

Cutting), ainsi que plusieurs fonctions et

cycles spécifiques à certaines technologies

(découpe laser, jet d’eau, etc…)

NUM a également développé une architecture

d’interface utilisateur (IU) innovante

pour FlexiumPro qui peut incorporer des

modules séparés, définis par les OEM,

avec des fonctions intégrées liées à la

technologie. Jusqu’à présent, les OEM

devaient souvent développer des IHM

dédiées à une technologie spécifique dans

leurs produits, ce qui pouvait être une

tâche coûteuse et longue.

La nouvelle architecture IHM double

couche FlexiumPro de NUM simplifie

considérablement cet aspect de la conception

des machines-outils. La fonctionnalité

des modules d’interface utilisateur

(UIM) sous-jacents peut être facilement

définie, modifiée et sauvegardée par les

OEM, ce qui facilite la création d’IHM

hautement ergonomiques et spécifiques

aux applications. Cette nouvelle approche

de l’interaction utilisateur/machine utilise

les dernières technologies logicielles

(WPF pour les UIM et C# pour le kit

de développement logiciel SDK) afin de

maximiser les performances en termes

de vitesse et de gestion des ressources.

Comme son prédécesseur Flexium+,

l’IHM FlexiumPro de NUM fonctionne

sous le système d’exploitation Windows

; elle peut être connectée directement à

un FlexiumPro RTK ou fonctionner à

distance sur n’importe quel PC connecté

au même réseau local que le FlexiumPro

RTK. Pour plus de flexibilité, le système

prend également en charge les configurations

multi IHM (à utiliser lorsqu’une

seule machine-outil possède plusieurs

IHM), les pages de visualisation basées sur

l’API et le célèbre logiciel de simulation

graphique Flexium 3D de NUM.

Parallèlement au lancement de Flexium-

Pro, NUM présente également une nouvelle

série de variateurs haute performance

et une nouvelle unité de puissance

à quatre axes. Les nouveaux variateurs

NUM DrivePro sont disponibles dans des

configurations à un, deux et quatre axes.

Les variateurs NUM DrivePro intègrent

un processeur ARM multi-cœur et sont

mis en œuvre à l’aide d’une technologie

SoC avancée. Pour éviter la latence et

les surcharges, il n’y a pas de système

d’exploitation entre les processeurs et le

logiciel, il s’agit d’une programmation

« quasi câblée ». Par conséquent, chaque

unité de commande NUM DrivePro peut

gérer jusqu’à 4 axes simultanément, avec

un temps d’échantillonnage de la boucle

de position de 50 µs.

Pour une flexibilité maximale, les variateurs

NUM DrivePro peuvent contrôler

tout type de moteur électrique, y compris

les broches, les servomoteurs, les moteurs

linéaires, les moteurs couple, les moteurs

synchrones et asynchrones. La boucle de

contrôle de chaque axe peut être refermée

en utilisant jusqu’à 3 capteurs externes, le

capteur moteur, le capteur externe (une

règle linéaire par exemple) et un accéléromètre.

Et pour une souplesse de configuration

maximale, chaque variateur prend

en charge jusqu’à 99 jeux de paramètres.

Lorsqu’il est équipé de l’option NUM-

SAMX, NUM DrivePro met en œuvre

toutes les fonctions de mouvement de

sécurité nécessaires : Safe Torque Off

(STO), Safe Stop (SS1/2), Safe Operating

Stop (SOS), Safe Limited Speed (SLS), Safe

Limited Position (SLP), Safe Direction

Monitoring (SDM), Safe Cams (SCA) et

Safe BrakeControl (SBC). Les fonctions

de sécurité sont activées par l’automate

Safe PLC du système au moyen de FSoE

(Fail Safe over EtherCAT), il n’y a donc

pas besoin de câblage additionnel ●


AFFUTAGE

ANCA lance une gamme de machines

premium dernière génération

Ces machines de la série MX 7 ULTRA permettent de produire les outils de coupe offrant la précision

et la qualité les plus élevées sur le marché international . Avec sa nouvelle fonctionnalité de résolution

nanométrique des axes, la machine MX7 ULTRA garantit une précision de +/- 0,002 mm sur tous les profils,

fraises hémisphériques et à rayon d’angle incluses

La nouvelle MX7 ULTRA peut produire

de hauts volumes de fraises

et autres outils de coupe avec une

précision et une qualité extrêmes. La taille

d’un micron est invisible à l’œil nu, mais

la haute précision offerte par ANCA,

passée du micromètre au nanomètre,

lui permet de produire des outils de coupe

offrant la précision et la qualité les plus

élevées du marché. Les nouvelles caractéristiques

en termes de logiciel, matériel

et conception ont permis d’améliorer

considérablement le fini de surface, la

précision et le contrôle de l’excentricité

afin de garantir des lots homogènes - du

premier au millième outil produit.

Pat Boland, co-fondateur d’ANCA, a

déclaré : « Le MX7 ultra est un développement

significatif dans la conception

de machines de précision et je suis

convaincu qu’il apportera des avantages

majeurs à nos clients. Je suis très fier de

l’équipe ANCA qui a développé le MX

ultra. L’ingénierie a permis des développements

significatifs dans tous les aspects

de la conception et des applications des

machines-outils que le marché verra dans

les performances de meulage supérieures

de nos derniers produits. » « La machine

ULTRA est véritablement en train de

révolutionner le marché. C’est l’apogée

de la technologie supérieure ANCA, de

ses connaissances approfondies dans ce

domaine, et de l’expérience de rectification

de ses utilisateurs » a déclaré Thomson

Mathew, chef de produit ANCA pour

la série et les produits logiciels MX.

Au contraire de ses concurrents, ANCA

est à intégration verticale. Cette structure

représente un atout important

car elle permet aux équipes ANCA de

développer et produire intégralement

leurs machines en interne - contrôles,

systèmes de transmission, logiciel de

conception et simulation, et même logiciel

de contrôle de la machine inclus.

Maîtriser l’ensemble de la technologie

signifie qu’ingénieurs et concepteurs

peuvent considérer la machine comme

un système unique lors du développement

de nouvelles solutions. « Nous voulions

créer une technologie permettant de

produire des outils de coupe premium au

sommet du marché en termes de précision

et de longévité. Nous avons ainsi mis en

place des axes à résolution nanométrique,

une nouveauté sur le marché des outils

de coupe. Le résultat est un exemple parfait

des capacités d’intégration verticale

d’ANCA, car nous disposons des compétences

internes nous permettant d’affiner

ou développer de nouveaux algorithmes

pour nos systèmes de transmission. »

« Les outils de coupe tels que les fraises

hémisphériques, fraises à rayon d’angle,

fraises tonneaux hémisphériques ou

fraises à double rayon d’angle sont largement

utilisés dans de nombreux secteurs

- incluant les moules et matrices,

l’aéronautique et la production d’énergie.

La qualité du fini de surface, la précision

et le contrôle de l’excentricité sont essen-


AFFUTAGE

tiels aux performances et à la longévité

de toutes les applications – et nos clients

exigent la garantie que le premier outil

produit sera rigoureusement identique

au centième, ou même au millième.

« Des années de recherche et développement

ainsi que notre excellence technique

nous ont permis de développer cette

solution premium pour la rectification

d’outils de coupe haute qualité. Après

25 ans d’activité dans cette industrie,

je pense que la nôtre est l’une des innovations

les plus révolutionnaires jamais

réalisées et qu’elle transformera radicalement

le marché des outils de coupe.

Nous sommes certains que nos clients

seront particulièrement satisfaits de la

longévité et de la performance des outils

de coupe produits avec cette machine

supérieure. » conclut Thomson.

Les points forts de la MX7 ULTRA :

Contrôle renforcé de la vitesse, accélération

et décélération, et limitations

des oscillations de la machine: En vue de

renforcer la rigidité de l’axe C, la MX7

ULTRA associe la résolution nanométrique

ou en microdegrés des axes

linéaires et rotatifs, des paramètres de

réglage fin, plusieurs améliorations du

système et des changements majeurs

apportés à la mécanique. Réponse

immédiate d’ULTRA aux perturbations

internes ou externes : Le nouvel

algorithme de contrôle asservi ANCA

permet un mouvement exceptionnellement

fluide de l’axe via un algorithme

unique et la mesure nanométrique du

système de contrôle

Ces améliorations aboutissent à des tranchants

plus fins et éliminent les micro-copeaux,

renforçant ainsi l’efficacité de l’usinage.

Amélioration du temps de cycle et

de la productivité d’outils de coupe haute

qualité : Algorithme unique essentiel à la

performance de la machine et assurant un

suivi exceptionnel. Il permet également

la performance ULTRA du système de

contrôle asservi sans besoin d’un système

mécanique onéreux et complexe.

Réduit les délais de mise en place et les

déchets : Ce logiciel à l’avant-garde a été

développé par ANCA afin de garantir

l’homogénéité sur des lots importants.

LaserUltra est intégré à la MX7 ULTRA

et assure l’homogénéité et la précision du

processus de rectification incluant mesure

en cours de processus et compensation

de l’usure de la meule et des autres variations

externes durant la rectification de

lots importants. Sa capacité analogique

garantit une précision de +/- 0,002 mm

sur tous les profils, fraises hémisphériques

et à rayon d’angle incluses. La durée de

vie de la meule est ainsi prolongée, et les

outils sont de meilleure qualité.

La performance des meules peut encore

être améliorée grâce au logiciel iBalance,

qui guide l’utilisateur jusqu’à une position

de rectification et une vitesse optimales,

surveille les vibrations et équilibre le jeu

de meules à l’intérieur de la machine. Un

jeu de meules correctement équilibré se

traduit par un fini de surface supérieur et

par une usure réduite de la meule grâce

à l’élimination des vibrations. Qualité

homogène des outils finis : Une intégration

majeure du groupe MX7 ULTRA

consiste dans la mesure intégrale et la

correction de l’excentricité sur les outils

iGrind. En vue de garantir la longévité

d’une fraise à queue en rotation et garantir

une coupe efficace, il est essentiel que

le contact de chaque dent avec la pièce se

fasse exactement au même point. L’excentricité

de chaque outil d’un même

lot peut être mesurée et corrigée afin de

garantir que la totalité du lot respecte

la tolérance de 0,002 mm. Une garantie

supplémentaire de la qualité constante des

fraises, de la première à la dernière. Stabilité

thermique constante de la broche :

le contrôle de la température du moteur

(MTC) est une innovation en instance

de brevet intégrée au micrologiciel de

l’entraînement de la broche du moteur.

L’algorithme de contrôle intelligent gère

et maintient activement la température

des broches motorisées dans le MX7

ULTRA. Le temps de préchauffage de la

machine considérablement réduit signifie

que la production peut commencer plus

tôt, une fois que la machine a atteint la

stabilité thermique. Cela améliore la productivité

et l’utilisation de la machine.

La stabilité thermique constante de la

broche dans le temps, indépendamment

des changements de charge ou de vitesse,

ou de la température du liquide de refroidissement,

améliore considérablement

la stabilité dimensionnelle des résultats

de meulage ●


INDEX

Au sommaire du prochain numéro :

DOSSIER

Global Industrie Lyon : les trophées,

les nouveautés , les outils et les

machines , les équipements et

mesure contrôle

COMPTE RENDU

Compte rendu Studer Motion 2023

JEC COMPOSITES

JEC Composites Paris 2023 :

les tendances et les outils

AFFÛTAGE

Affutage et rectification : l’état de l’art

Sciage et stockage : témoignages

Liste des entreprises citées et index des annonceurs

IOT

Pré-réglage et capteurs embarqués, IoT

FLUIDES, COUPES

Exemples d’applications, développement durable

XAO

Les nouveautés du printemps

3D SYSTEMS.............................................................. 12

ADD UP....................................................................... 10

AMNOVIS.................................................................... 12

ANCA ................................................................. 46 & 47

BIG KAISER ............................................................... 13

BLASER SWISSLUBE ................................ 19, 34 & 35

CETIM........................................................................... 7

CG TECH............................................................ 36 & 37

DMG MORI ......................................................... 8, 9, 31

GLOBAL INDUSTRIE......................... 2 e de couverture

GROUPE LEPINE....................................................... 24

HALBRONN....................................................... 28 & 29

HORN................................................................. 16 & 17

HRT............................................................................. 30

IGUS............................................................................ 25

ISCAR ........................................................................... 2

JINGDIAO.......................................................... 40 & 41

KENNAMETAL........................................................... 21

KERN................................................................. 32 & 33

MAGNETO 3 D.............................................................. 7

MAZAK ......................................................... 24, 25 &27

MEWA................................................. 3 e de couverture

MITSUBISHI MATERIALS ...............14,15, 17, 22 & 23

MT AEROSPACE........................................................ 10

NUM................................................................... 44 & 45

POSITHOT ......................................................... 38 & 39

RENISHAW ....................................................... 40 & 41

SANDVIK COROMANT..................................... 18 & 19

SECO TOOLS.............................................................. 20

STRAUSAK........................................................ 42 & 43

TORK................................................... 4 e de couverture

VERICUT..................................................................... 37

X JET............................................................................. 7

À SAVOIR

Un nouveau site Web pour Trametal ! À la suite du rapprochement entre le magazine dirigé par le journaliste

Dominique Dubois et l’éditeur MRJ Presse, le magazine Trametal se dote d’un nouveau site : www.trametal.fr

N’hésitez pas à le consulter et à vous abonner à sa newsletter bimensuelle !

Retrouvez nos anciens

numéros sur :

www.trametal.fr

ı TRAMÉTAL • N°221 • Décembre 2022

TRAMÉTAL • N°221 • Décembre 2022 ı

Réduisez les stocks

inutiles

74 %

des travailleurs prennent

plus de produits

d’essuyage que ce dont

ils ont besoin pour éviter

de devoir aller en reprendre*

* Étude sur les opérateurs de machines Tork (juillet 2019)

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Tork, une marque d’Essity


TRAMETAL 221

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