La Plastica Oggi e Domani, n° 2 - Maggio / Giugno 2022

RIDUCI I CO 

AUMENTA LE PE 

Pressa orizzontale per termoplastici 

Sistema di chiusura Hydrobl 

Pressa servo assistita a bas 

Riduzione deg 

Facilità di accesso alla chiusu

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Appliances 

ANNO XI - NUMERO 2 - MAGGIO/GIUGNO 2022 

ATTUALITÀ 

La crescita di un'impresa 

parte dall'ESG 

AMBIENTE 

Trovare le materie prime 

grazie all'economia circolare 

APPARECCHIATURE 

AUSILIARIE 

Macchinari evoluti 

per una redditività sostenibile 

Automotive 

Closure 

Crates, 

Pallets and Bins 

Disposable 

Cutlery & 

Dishes 

Houseware 

product 

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Medical and 

Pharmaceutical 

Industry 

Pet preform 

Packaging 

our history, our strength 

Technical 

molding 

sommario 

la plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

POSTE ITALIANE SPA•SPED. IN ABB. POSTALE•70%•LO/MI•COSTO COPIA € 8,00 

la 

plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

4 

Editoriale 

Quelle imprese 

che fanno la differenza 

14 

Attualità 

La crescita di un’azienda 

parte dall’ESG 

28 

Ambiente 

Anche il bio inquina? 

www.campetella.com 

from 1897 

6 

In primo piano 

Capire la plastica 

per poterla utilizzare 

18 

Attualità 

30 

Riciclo 

12 

Attualità 

75 anni di BASF in Italia 

22 

Appuntamenti 

24 

Ambiente 

34 

Saldatura 

Bilanci e previsioni 

per Leister 


grazie all’economia circolare 

2 LaPlasticaOggieDomani 

01_03_SOMMARIO.indd 2 20/06/22 11:13

sommario 

ANNO XI - N. 2 MAGGIO/GIUGNO 2022 

36 

Stampaggio a iniezione 

Pressa per lo stampaggio 

di polimeri riciclati 

42 

Componenti 

Tubi portachiavi 

che rispettano l’ambiente 

50 

Strumentazione 

52 

Materiali 

Un impianto all’avanguardia 

per la polimerizzazione 

39 

Stampa 3D 

44 

Automazione 

40 

Apparecchiature ausiliarie 

Macchinari evoluti per 

una redditività sostenibile 

48 

Automazione 

Un progetto per realizzare 

l’azienda del futuro 

54 

Materiali 

56 

Elenco inserzionisti 

LaPlasticaOggieDomani 3 

01_03_SOMMARIO.indd 3 20/06/22 11:13

editoriale 

Quelle imprese che fanno 

la differenza 

Il clima è cambiato, le materie prime sono poche e costose 

e la sostenibilità è sempre più una necessità che una 

scelta. Persino il bio sembra a rischio, ora che i risultati 

di un esperimento condotto dal CNR insieme ad altri organismi 

competenti ha rivelato che anche le bioplastiche 

hanno tempi di degradazione molto lunghi, comparabili a 

quelli di materiali plastici non bio. 

Qual è la soluzione? Non ce n’è una sola e se c’è va raggiunta 

attraverso un solido lavoro di squadra da parte delle 

industrie, soprattuto ora, in un tempo minacciato dalla 

guerra e dal Covid, ancora in circolazione. 

Tutti i governi hanno approvato i 17 Obiettivi di Sviluppo 

Sostenibile (SDGs) ma il loro successo dipende dall’azione 

e dalla collaborazione di tutte le parti coinvolte. In questo 

senso, le imprese sono attori fondamentali per il ruolo che 

svolgono nella vita economico-sociale delle comunità in 

cui operano: l’impresa che adotta la logica ESG, infatti, non 

solo fornisce un aiuto concreto per il raggiungimento degli 

obiettivi SDGs a livello macro, ma avrà dei vantaggi anche 

a livello micro e accrescerà le sue performance. Un vantaggio 

per tutti dunque che migliora l’immagine aziendale, accresce 

l’efficienza operativa, attirando sempre più giovani. 

Per fornire alcuni dati: adottare pratiche ESG da parte delle 

imprese secondo il 90% delle rilevazioni riduce il costo del 

capitale, nell’88% dei casi analizzati migliora la performance 

operativa e secondo l’80% degli studi influenza positivamente 

l’andamento del prezzo delle azioni. 

Per quanto riguarda le materie prime, il discorso è simile. 

Molte materie prime mancano e, quando ci sono, i prezzi si 

alzano in maniera esponenziale. Tra le cause: l’aumento crescente 

della domanda, la crisi climatica, la pandemia – che 

ha imposto una lunga battuta d’arresto all’economia globale 

– ma anche il tremendo conflitto in Ucraina che ha esasperato 

la fragilità energetica dell’Europa. Secondo il Circular 

Economy Network l’unico modo per sopperire alla mancanza 

di materie prime è passare all’economia circolare. 

I dati globali parlano chiaro: tra il 2018 e il 2020 il tasso di 

circolarità è sceso dal 9,1% all’8,6%. Negli ultimi cinque 

anni i consumi sono cresciuti di oltre l’8% (superando i 100 

miliardi di tonnellate di materia prima utilizzata in un anno), 

a fronte di un incremento del riutilizzo di appena il 3% (da 

8,4 a 8,65 miliardi di tonnellate). In breve, sprechiamo troppi 

materiali estratti dagli ecosistemi. 

Anche l’Italia è ancora lontana dall’obiettivo ma, nel quadro 

delle prime cinque economie europee, si posiziona al 

primo posto per gli indicatori più importanti di circolarità, 

assieme alla Francia. 

Anche in questo caso la soluzione grava sul ruolo delle 

industrie. Secondo Roberto Morabito, direttore del dipartimento 

sostenibilità dei sistemi produttivi e territoriali ENEA 

la simbiosi industriale è uno degli strumenti più potenti che 

possiamo utilizzare a supporto della transizione circolare 

dei nostri sistemi produttivi con grandi vantaggi ambientali, 

economici e sociali. Come avviene in altri Paesi, sarebbe 

giusto che anche l’Italia si dotasse di un programma 

nazionale per la simbiosi industriale per massimizzarne 

le potenzialità e assicurare tracciabilità e contabilità delle 

risorse scambiate. Il potenziale vantaggio economico per 

lo scambio di risorse in Europa è stimato tra i 7 e i 13 miliardi 

di euro, a cui aggiungere oltre 70 miliardi per costi di 

discarica evitati. Cifre che non varranno mai quanto i danni 

ambientali da noi causati, ma che possono essere un buon 

punto di partenza per aiutare le risorse, e quindi l’industria 

italiana, a risollevarsi. 

Eva De Vecchis 

4 ı LaPlasticaOggieDomani 

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petella ad un’espansione nazionale e interstoria 

di copertina 

Capire la plastica 

per poterla utilizzare 

Nonostante le difficoltà di reperimento dei componenti e delle 

materie prime, Campetella Robotic Center pensa già al futuro e 

porta avanti una campagna di sensibilizzazione verso il riciclo della 

plastica: un materiale tanto demonizzato quanto indispensabile. 

di Eva De Vecchis 

Campetella Robotic Center è una 

realtà italiana specializzata nella 

progettazione e produzione di robot 

cartesiani e manipolatori. 

La sua storia si interseca con l’evoluzione 

industriale e coinvolge cinque generazioni. 

che, ma anche a software, installazione 

degli impianti, vendita e post-vendita del 

prodotto robot per l’industria. Il suo core 

business è rappresentato da soluzioni robotizzate 

per il settore dello stampaggio 

delle materie plastiche. Nel tempo, la solida 

esperienza maturata ha portato Cam- 

Oggi Campetella è una realtà che si dedica 

a progettazioni e realizzazioni meccaninazionale 

nonché a una sempre maggiore 

competenza verso tematiche attuali come 

l’attenzione all’ambiente e al riciclo. A parlare 

della plastica e delle sue molteplici 

sfaccettature sono Marco Valmorri e Francesco 

Bitocco, rispettivamente Key Account 

e Area Manager Spagna e Sud America 

in Campetella. 

Marco Valmorri e Francesco Bitocco, 

come è andato l’ultimo anno e quali sono 

le principali sfide del 2022 per Campetella, 

alla luce del preoccupante contesto 

internazionale? 

Francesco Bitocco: Non tutto il mondo ha 

reagito nello stesso modo al post-Covid. 


Maggio/Giugno 2022 

06_09_Storia_Cover_CAMPETELLA.indd 6 16/06/22 10:30

storia 

di copertina 

Per esempio l’America Latina, di cui mi 

occupo, è molto in ritardo rispetto ad altri 

paesi. Per Campetella però l’ultimo anno 

è andato bene come il precedente e non 

ci sono stati grossi impedimenti. La nostra 

azienda infatti si occupa di automazione 

destinata all’industria del packaging i cui 

consumi sono aumentati, soprattutto nel 

periodo di lockdown quando le persone 

hanno comprato più prodotti confezionati. 

Stessa cosa per il settore farmaceutico: il 

gel per le mani, le mascherine sono tutte 

abitudini che prima non esistevano. Oltre 

a questi settori però, è giusto iniziare a 

pensare anche al futuro del mercato automotive 

che prima o poi riprenderà la sua 

risalita, dopo la discesa del comparto 

iniezione. 

Marco Valmorri: Il 2021 doveva essere 

l’anno di ripresa dopo la pandemia. Lo è 

stato sicuramente per i mercati europei 

(Italia in primis), mentre non lo è stato per 

i mercati dell’America Latina, che hanno 

subito l’ondata del Covid con circa tre 

mesi di ritardo rispetto all’Europa, e per 

questo hanno avuto uno strascico più 

Da sinistra, Caterina Dezi (CFO), Elia Campetella (CEO), Gaia Campetella (Marketing 

Manager) e Carlo Campetella (Chairman) 

lungo, aggravato da molte situazioni politiche 

difficili. 

Per quanto ci riguarda, tra le sfide in atto, 

la maggiore è la reperibilità dei componenti 

elettronici e delle materie prime. Gli ordinativi 

per il packaging ci sono, insieme ad 

alcuni investimenti per l’automotive, ma il 

vero problema oggi è la difficoltà nel trovare 

i componenti elettronici e meccanici per 

poter costruire le automazioni. Abbiamo 

subito in questo anno un enorme allungamento 

dei tempi di consegna dei vari componenti 

con incrementi, in alcuni casi, di 

6-7 volte rispetto alle normali consegne in 


LaPlasticaOggieDomani ı 7 


storia 

di copertina 

essere pre-Covid. Per Campetella gli obiettivi 

principali per il 2022 sono quasi gli 

stessi degli ultimi anni: continuare il processo 

di miglioramento interno per rendere 

sempre più interessante la proposta verso 

i clienti. 

Ci sono dei comparti, tra quelli di vostra 

competenza, che in questi anni complessi 

hanno subito maggiori battute d’arresto? 

Quali sono invece i più resistenti? 

F.B.: Il comparto dell’automotive è senz’altro 

quello che ha subito la battuta di arresto 

più forte negli ultimi anni, dovuta soprattutto 

all’’incertezza sul futuro di questo settore. 

Da una parte ci sono le aziende inAsia 

che spingono per una migrazione completa 

verso il motore elettrico e, dall’altra, ci 

sono quelle europee sostenitrici del motore 

termico a basse emissioni. I comparti più 

resistenti sono quello del packaging alimentare 

e del farmaceutico/medicale che, 

dopo la pandemia, si sono nettamente rafforzati 

grazie all’aumento di vendite. 

Per sensibilizzare sui temi ambientali c’è bisogno 

di una forte sensibilizzazione anche a 

livello di comunicazione, come sta procedendo 

Campetella da questo punto di vista? 

M.V.: La plastica oggi è sotto un attacco 

pesantissimo da parte della maggior parte 

dei media, perché si crede che questo materiale 

sia la causa principale dell’inquinamento. 

Eppure pensare a un paese industrializzato 

senza plastica è pressoché 

impossibile, non potremmo fare quasi nulla 

rispetto alla vita a cui siamo abituati. Una 

delle soluzioni è quella di istruire le persone 

al riciclo, ma soprattutto pensare e progettare 

fin da subito degli oggetti che possano 

essere riciclabili. 

F.B.: Il dibattito attuale legato alla plastica 

nasce da una conoscenza molto approssimativa 

dell’argomento. Non conoscendo 

la materia si tende a diffidare e, se arriva 

una notizia non ben documentata 

secondo cui la plastica inquina e fa male 

alle persone, la cosa più semplice è crederci 

e sconsigliarne l’utilizzo, così come 

si vieta ad un bambino di usare qualcosa 

senza spiegargli il perché. La plastica invece 

è un nome generico che raggruppa 

un numero molto ampio di polimeri che 

hanno caratteristiche chimiche e meccaniche 

molto diverse tra loro. In funzione 

Francesco Bitocco (Campetella): “I nostri prodotti 

sono provvisti di dispositivi speciali per il risparmio di energia 

elettrica, per il risparmio di aria compressa, per la conversione 

di energia cinetica in energia elettrica, per l’ottimizzazione 

dei consumi nelle fasi lavorative meno intense” 

Modula X-Series per applicazione IML in stampo a 4 cavità di contenitori in plastica 

per formaggio spalmabile 

del prodotto da realizzare si sceglie il polimero 

più adatto. Secondo me il dibattito 

andrebbe spostato su famiglie di prodotti, 

per poi parlare del polimero utilizzato e 

verificare se e quanto realmente inquina. 

Potremmo scoprire che nella maggior 

parte dei casi il polimero utilizzato non è 

in grado di inquinare. 

Quali pratiche suggerite per un corretto utilizzo 

e smaltimento di questo materiale? 

F.B.: Anche per questo argomento non 

c’è un modo univoco di utilizzare i prodotti 

in plastica, ma esiste un modo di 

utilizzare e smaltire famiglie di prodotti. 

Per chiarire il concetto, uno pneumatico 

per auto non può avere le stesse norme 

di smaltimento di una bottiglia per acqua 

minerale. In generale il corretto utilizzo e 

smaltimento dei prodotti plastici non è 

molto diverso da quello che si fa oggi 

nella maggior parte delle città italiane. Si 

tratta semplicemente di separare i prodotti 

in plastica che possono quindi essere 

riciclati, ri-pallettizzati e usati per 

altri prodotti. 




storia 

di copertina 

Più che parlare di plastica in modo generico, 

dimenticando tutte le famiglie di prodotti 

con caratteristiche diverse, bisognerebbe 

quindi analizzare i singoli prodotti e 

le loro sotto-famiglie. Ciò che davvero inquina 

sono le micro-plastiche alle quali ci 

esponiamo direttamente o indirettamente. 

La plastica quindi non è tutta uguale, e per 

di più ci sono prodotti plastici che hanno 

un’incidenza sull’inquinamento molto minore 

rispetto ad altri materiali, come il vetro: 

la plafoniera in vetro di un lampione 

cittadino ha una possibilità di riciclaggio 

inferiore rispetto a un policarbonato iniettato 

a temperature nettamente più basse, 

con una possibilità di recupero elevata e 

resistente al calore. 

F.B.: Ci sono vari vantaggi nella tecnologia 

IML, tra questi l’aumento della protezione 

ai raggi UV (grazie all’etichetta fusa con il 

contenitore) quindi maggiore garanzia di 

conservazione del prodotto alimentare e 

costi di produzione inferiori, poiché il prodotto 

viene iniettato ed etichettato con un 

solo processo, e non a posteriori. 

Inoltre le etichette possono avere un codice 

a barre incrementale, grazie al quale si 

può identificare la vita del prodotto fino alla 

macinatura. Ci sono clienti che utilizzano 

l’IML per dare al prodotto un codice a barre 

e renderlo reperibile in ogni parte del 

Quali sono i vantaggi della plastica di cui la 

nostra società non può fare a meno? 

F.B.: I vantaggi sono evidenti: costi di produzione 

bassi, alta percentuale di riciclaggio, 

minori emissioni di CO2 e risparmio energetico 

maggiore rispetto alla produzione di vetro, 

infine minore impatto ambientale in estrazione 

della materia rispetto alla carta. 

E quali conseguenze e impatti negativi potrebbe 

avere una sua sostituzione con altro 

materiale, sia sull’ambiente che sulle nostre 

vite? 

F.B.: Dipende molto dal materiale sostitutivo. 

In caso di legno e carta avremmo un 

aumento di abbattimento degli alberi 

(dopo aver supportato per anni la lotta al 

disboscamento). L’utilizzo del legno e della 

carta nel settore alimentare potrebbe incidere 

in modo determinante alla trasmissione 

di virus e batteri. In caso di sostituzione 

con il vetro potremmo avere: aumento del 

costo di produzione, aumento del costo di 

riciclaggio, aumento di emissioni inquinanti 

durante la produzione, rischio di infortuni 

proprio per la pericolosità e la fragilità tipiche 

di questo materiale. 

Mini Modula 

X-Series per 

applicazione 

IML su coppette 

di plastica 

per gelato 

realizzate in 

polipropilene 

(PP) 

Per fare un focus sull’IML (“In-Mold Labeling”), 

tecnica molto interessante, soprattutto 

nell’industria alimentare: quali sono i 

vantaggi di questo processo? E perché, 

grazie all’IML, lo smaltimento risulta più 

semplice? 

M.V.: Campetella da almeno 15 anni ha attivato 

applicazioni legate all’IML, le prime 

erano dedicate al settore dei casalinghi, 

poi anche la packaging (soprattutto alimentare). 

Ad oggi è uno dei settori trainanti 

per l’azienda, perché grazie a questa 

tecnologia è possibile inserire un’etichetta 

dello stesso materiale del contenitore, posizionandola 

all’interno dello stampo. Una 

volta chiuso lo stampo, il polipropilene viene 

iniettato sopra l’etichetta e diventa un 

tutt’uno. Questo, oltre a permettere la non 

removibilità dell’etichetta, permette anche 

di fare delle decorazioni brillanti e di cambiare 

grafica senza fermare l’impianto. Il 

risultato più importante però è che, trattandosi 

dello stesso materiale, il riciclo è facilitato 

rispetto ad altri tipi di etichette, come 

quelle a fascia o quelle in carta. In questi 

casi occorrerebbe separare la carta dal 

prodotto plastico prima del riciclaggio. 

mondo dove ci sarà un lettore in grado di 

decodificarlo: un processo utile per dare 

visibilità al proprio prodotto e non perderlo 

nel mercato. 

Parlando di sostenibilità, come le vostre 

soluzioni robotizzate per il settore dello 

stampaggio delle materie plastiche possono 

andare incontro a questa esigenza? 

F.B.: I nostri prodotti, oltre a essere di eccellente 

livello tecnologico nel funzionamento 

lo sono anche dal punto di vista della 

sostenibilità. Sono provvisti di dispositivi 




storia 

di copertina 

speciali per il risparmio di energia elettrica, 

per il risparmio di aria compressa, per 

la conversione di energia cinetica in energia 

elettrica, per l’ottimizzazione dei consumi 

nelle fasi lavorative meno intense. 

Molto importante è anche la salvaguardia 

del prodotto stesso alla quale contribuisce 

l’IML che permette di verificare, ad esempio, 

la presenza di parti troppo sottili o parzialmente 

forate. Anche i micro-fori invisibili 

ad occhio nudo sono rilevati attraverso 

questi sistemi di visione messi a bordo 

pressa, capaci di abbassare il rischio di 

confezionare un prodotto difettoso che potrebbe 

consumarsi prima della data di scadenza. 

M.V.: Parlando di packaging alimentare noi 

ci distinguiamo per l’efficienza dei nostri 

impianti e per il ridotto numero di scarti in 

produzione, oltre che per il controllo del 

singolo pezzo che viene prodotto. Molti degli 

impianti IML sono multi-cavità e permettono 

di raggiungere i 4-5 secondi di tempo 

ciclo. Riuscire a gestire lo scarto singolo 

permette inoltre di non buttare tutta la 

stampata ma solo il pezzo che presenta 

delle difettosità riducendo lo scarto riciclato 

ai minimi termini. Questo fa sì che anche 

il consumo energetico sia molto ridotto. 

Etichette 

prodotte 

con la tecnica 

IML 

Marco Valmorri (Campetella): “La fabbrica verrà ampliata 

con l’obiettivo di raddoppiare i metri quadri attuali. 

Il motivo alla base di questa decisione è l’aumento, 

negli ultimi anni, della richiesta di automazione 

sia sul mercato del packaging che su altri mercati” 

Per il futuro avete in programma progetti o 

investimenti importanti? 

M.V.: Campetella inizierà a breve l’ampliamento 

della fabbrica con l’obiettivo di raddoppiare 

i metri quadri attuali. Il motivo alla 

base di questa decisione è l’aumento, negli 

ultimi anni, della richiesta di automazione 

sia sul mercato del packaging che su 

altri mercati. L’incremento di questi ordinativi 

arriva soprattutto dagli USA, dall’America 

Latina ma anche dall’Italia e dall’Europa 

in generale. 

F.B.: L’ampliamento servirà non solo per 

aumentare la produzione ma anche per 

rivolgersi ad altri settori della plastica 

oggi non trattati, a riconferma della differenza 

tra materie plastiche. All’interno della 

stessa materia plastica e dello stesso 

tipo di prodotto esistono infatti industrie 

completamente diverse tra loro e specializzate, 

che devono saper essere compe- 

titive anche a livello di automazione. In 

questa nuova fabbrica si cercherà di fare 

proprio questo: dividere le aree produttive 

per alcuni settori, anche per andare in 

contro ad altre branche della plastica nelle 

quali siamo già parzialmente presenti, 

come l’estrusione dei tubi, che verrà potenziata 

in questa nuova area dello stabilimento. 

Quale pensate siano le conseguenze delle 

agevolazioni per l’industria 4.0? 

F.B.: Ultimamente c’è stato un boom delle 

vendite soprattutto grazie alla politica della 

Industry 4.0, che ha invogliato le aziende a 

investire in tecnologia. Le difficoltà però 

non sono mancate, soprattutto per quanto 

riguarda il reperimento di componenti, materiali 

e degli stessi prodotti finiti provenienti 

dalla Cina. Questo ha causato una 

carenza di container da navi, considerando 

che in Italia avevamo molti ordini non 

evasi o evasi in modo approssimativo sia in 

Europa che in America o America Latina. 

Per molte aziende la conseguenza è stata 

quella di cercare soluzioni interne, ed è 

proprio questa tendenza che io vedo ancora 

in essere: ci sono molte industrie che 

non trovano più tanto conveniente acquistare 

dalla Cina. 

M.V.: Un buon numero di aziende sta decidendo 

di far rientrare produzioni delocalizzate 

ormai da anni. Si può dire che da questo 

punto di vista la pandemia abbia 

accelerato la reindustrializzazione delle 

aziende, che si stanno orientando verso 

soluzioni tecnologicamente più evolute. 

10 ı LaPlasticaOggieDomani Maggio/Giugno 2022 


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attualità 

75 anni di BASF in Italia 

Quello scorso è stato un anno speciale 

per BASF in Italia. Il Gruppo ha 

celebrato 75 anni di presenza nel Paese 

e, in un periodo ancora segnato dalla 

pandemia, ha confermato la strategicità 

del nostro mercato, secondo in 

Europa per fatturato dopo la Germania, 

con vendite generate in Italia pari a 

2,288 miliardi di euro, in crescita del 

+41,6% rispetto all’anno scorso. 

Per la prima volta il giro d’affari ha 

superato i due miliardi di euro, un risultato 

storico a cui hanno contribuito 

tutti i segmenti di business. In particolare, 

il segmento Chemicals (quello 

che fornisce i prodotti chimici di base), 

è cresciuto del 75,4% rispetto al 2020. 

Una performance determinata in parte 

dagli accresciuti costi delle materie prime, 

ma anche da un deciso aumento 

dei volumi, guidato soprattutto dal 

successo delle soluzioni per l’isolamento 

termico degli edifici, segmento 

fortemente trainato dagli incentivi governativi 

sul settore. 

Cresce in modo significativo (+ 

71.3%) anche il segmento Surface 

Technologies, che ha registrato ottime 

performance nei settori dei catalizzatori 

e dei trattamenti per le superfici 

metalliche e quello Materials 

(+46,9%) che ha registrato aumenti 

importanti nelle vendite di sistemi poliuretanici 

per cui l’Italia rappresenta 

un mercato particolarmente ricco, 

grazie alla vitale industria calzaturiera 

e del legno arredo. 

“Dopo un 2020 segnato dalla pandemia, 

nel 2021 abbiamo vissuto una 

ripresa economica che BASF è riuscita 

a cavalcare al meglio grazie alle 

proprie soluzioni sostenibili, specie 

quelle indirizzate a segmenti di mercato 

come i sistemi per l’isolamento 

edilizio, che, anche grazie al contributo 

degli incentivi governativi, hanno 

fatto registrare aumenti molto significativi”, 

ha spiegato Lorenzo Bottinelli, 

amministratore delegato e Vice Presidente 

di BASF Italia. “Ma il 2021 è 

stato soprattutto l’anno della ripresa 

della socialità, ancora limitata ma coltivata 

in azienda come un valore, nel 

pieno rispetto dei protocolli sanitari. 

Riteniamo che questo sia stato il vero 

motivo del nostro successo”. 

La positiva tendenza del 2021 è stata 

mantenuta dal Gruppo e in Italia 

anche nei primi mesi del 2022, nonostante 

il conflitto in Ucraina abbia 

causato rincari dell’energia e difficoltà 

di reperimento di materie prime e abbia 

indotto l’azienda alla graduale 

chiusura di tutte le sue attività commerciali 

in Russia e Bielorussia. 

IrPlast si aggiudica l’oscar dell’imballaggio 2022 

IrPlast accelera verso il futuro e vince l’Oscar dell’Imballaggio 

- Best Packaging 2022, nella categoria Premio Speciale Carta 

Etica del Packaging, con l’etichetta Preglued4Cans. Lo 

storico premio, promosso dall’Istituto Italiano dell’Imballaggio 

che dal 1957 premia i migliori Packaging italiani, 

è stato conferito all’Azienda a Milano nel corso di 

una cerimonia organizzata nell’ambito della Fiera 

“Ipack-Ima”. 

Preglued4Cans è un’etichetta roll-fed preadesivizzata 

– su supporto in polipropilene cavitato, trasparente o ad 

alta retrazione (Lisim Technology) – mediante tecnica 

proprietaria, per decorare a 360°, lattine in alluminio, in 

banda stagnata o contenitori aerosol. 

Ideale per sostituire le etichette in carta e la stampa 

sulle lattine. Il film può essere certificato ISCC PLUS, 

secondo l’approccio del bilancio di massa e ottenuto da 

fonti rinnovabili (oli vegetali), oppure da riciclo chimico 

da post consumo. 

Questa la motivazione al premio speciale carta etica del packaging: 

“L’etichetta Preglued4Cans soddisfa diversi valori: accessibile, 

trasparente, informativo, educativo e sostenibile. 

Significativa la flessibilità di applicazione su differenti 

materiali e forme, che permette la personalizzazione del 

contenitore senza sprechi. Inoltre è riciclabile e facilmente 

separabile dal contenitore”. 

“La sostenibilità e l’innovazione sono parte integrante 

della nostra strategia industriale”, ha dichiarato Fausto 

Cosi, amministratore delegato di IrPlast SpA. 

“Siamo orgogliosi e onorati da questo riconoscimento 

che premia IrPlast per la sensibilità ai temi della sostenibilità: 

abbiamo emesso il primo Report di Sostenibilità 

nel 2020, abbiamo valorizzato l’integrazione 

verticale e le speciali tecnologie di cui disponiamo (Linea 

LISIM per produzione di film in PP), creando film 

speciali che consentono la riduzione di materiale plastico 

e lo rendono riciclabile”. 



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attualità 

Il convegno con RadiciGroup e le imprese del territorio ha voluto sottolineare come 

un’azienda di successo non debba preoccuparsi solo dei propri bilanci finanziari ma, 

prima ancora, di rispettare i valori umani e ambientali. 

La crescita di un’azienda 

parte dall’ESG 

Radici Chimica Spa, azienda cuore della 

chimica made in Italy di RadiciGroup, 

ha ospitato il convegno “L’approccio 

ESG come strategia d’impresa”, promosso da 

Confindustria Novara Vercelli Valsesia (CNVV) 

per fornire alle imprese associate informazioni, 

formazione e consulenza sui temi legati agli indicatori 

di natura non finanziaria che misurano 

l’impatto ambientale (E), il rispetto dei valori sociali 

(S) e gli aspetti di buona gestione (G) di una 

organizzazione. 

“Attenzione alle persone, all’ambiente e alle 

comunità locali”, ha commentato Maurizio 

Radici, vicepresidente di RadiciGroup che 

ha aperto così l’incontro. “Da oltre 80 anni 

sono valori presenti nel DNA del nostro 

Gruppo, i cosiddetti indicatori di natura non 

finanziaria che, per tutte le aziende, sono 

sempre più importanti”. 

“Chiediamo alle imprese di dimostrarci come 

intendono assumersi le proprie responsabilità 

nei confronti degli azionisti, anche attraverso 

solide pratiche e politiche ambientali, 

sociali e di governance”, ha spiegato Gianni 

Filippa, presidente di CNVV il quale ha riportato 

le parole di Larry Fink, Ceo di BlackRock 

Inc. citando poi come esempio un passaggio 

del Codice etico di RadiciGroup, secondo 

cui “formalizzare principi e regole non è un 

punto di arrivo o un vincolo, è un punto di 

partenza per migliorarci ogni giorno senza 

perdere di vista la nostra identità comune, è 

uno stimolo ad impegnarci sempre più, individualmente 

e collettivamente”. 

Tutti i Governi hanno approvato i 17 Obiettivi 

di Sviluppo Sostenibile (SDGs) ma il loro 

successo dipende fortemente dall’azione e 

dalla collaborazione di tutte le parti coinvolte; 

tra queste le imprese sono attori fondamentali 

per il ruolo che svolgono nella vita 

economico-sociale delle comunità in cui 

operano”, ha spiegato Eliana Baici, del Dipartimento 

per lo Sviluppo sostenibile e la 

transizione ecologica dell’Università del Piemonte 

orientale. “L’impresa che adotta la 

logica ESG non solo contribuisce al raggiungimento 

degli obiettivi SDGs a livello macro, 

ma avrà dei vantaggi anche a livello micro e 

può accrescere le sue performance: stimolando 

una produzione innovativa che apra 

nuovi segmenti di mercato, migliorando la 


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attualità 

propria immagine, accrescendo l’efficienza 

operativa e la produttività attraverso un 

maggior coinvolgimento del personale e attirando 

risorse da parte degli investitori attenti 

alla sostenibilità. Adottare pratiche ESG da 

parte delle imprese secondo il 90% delle rilevazioni 

riduce il costo del capitale, nell’88% 

dei casi analizzati migliora la performance 

operativa e secondo l’80% 

degli studi influenza positivamente 

l’andamento del prezzo delle azioni”. 

La strada da percorrere è tanta, gli 

obiettivi sono sfidanti ma le imprese non 

sono lasciate da sole”, prosegue Eliana 

Baici. “Il primo passo dunque è la consapevolezza 

nei confronti del nostro agire, perché 

se non conosciamo l’impatto delle nostre 

azioni non possiamo procedere in modo sicuro. 

Per le imprese è conveniente abbracciare 

questa filosofia sostenibile non solo 

perché i risultati porteranno a una maggiore 

innovazione tecnologica che aprirà nuovi 

mercati, ma anche perché i giovani di oggi 

sono attratti da questo modo innovativo di 

ragionare. 

In conclusione, cosa significa per le imprese 

abbracciare gli SDGs? Significa gestione dei 

rifiuti, dell’inquinamento e delle emissioni, 

ma anche un ciclo produttivo circolare, significa 

avere un ritorno economico rilevante e 

significa, infine, essere consapevoli del fatto 

che non c’è un altro pianeta. 

Il Global Compact 

“Il ruolo del settore privato è fondamentale 

per il compimento dell’Agenda 2030 e UN 

Global Compact sostiene le imprese con 

strumenti dedicati, nel loro percorso verso 

la sostenibilità”, ha spiegato Daniela Bernacchi, 

segretario generale dell’UN Global 

Compact Network Italia, organismo impegnato 

nella promozione della Corporate Sustainability 

tra imprese e organizzazioni italiane. 

“Abbiamo già detto molto per l’agenda 

2030 ma non abbiamo detto nulla sul Global 

Compact delle Nazioni Unite che parte 

dal 1999 quando il segretario generale 

dell’epoca ha lanciato un patto di valori e 

principi condivisi, un patto con il mondo 

delle imprese. I nostri principi sono dieci, 

divisi in quattro aree: diritti umani, lavoro, 

ambiente e lotta alla corruzione”. 

“Per il 2022– prosegue Daniela Bernacchi – il 

Network focalizza il suo programma attività 

su tre aree tematiche, che sono la climate 

action, il gender e la lotta alle disuguaglianze. 

Tutte le aziende, a prescindere dalle dimensioni 

e dalla localizzazione geografica, sono 

chiamate a giocare un ruolo cruciale al fianco 

dei Governi e della società civile: è urgente 

incrementare l’impegno di tutti se vogliamo 

veramente raggiungere i 17 obiettivi di sviluppo 

sostenibile nei prossimi nove anni”. 

“Per quanto riguarda l’ambiente, l’Italia è indietro 

sul punto 13, 14 e 15 (lotta contro il 

cambiamento climatico, vita sott’acqua e 

vita sulla Terra). Siamo in un trend di miglioramento 

ma abbiamo dei semafori rossi tra i 

quali anche il punto 9 (imprese, innovazione 

e infrastrutture). Anche per questo le aziende 

che avranno un futuro saranno quelle pronte 

a investire in sostenibilità e quelle con una 

maggiore capacità di attrarre giovani talenti. 

Perché è vero che i ragazzi di oggi fanno fatica 

a trovare lavoro, ma anche loro scelgono 

e sono molto più attratti dalle aziende che 

investono nel sostenibile piuttosto che in 

quelle che non lo fanno”. 

“Per raggiungere questi nuovi obiettivi noi del 

Global Compact Network Italia siamo anche 

a disposizione delle imprese per aiutarle a 

migliorare. Offriamo possibilità di networking, 

apprendimento attraverso piattaforme, talk e 

piattaforme action management sugli SDGs 

così che le realtà industriali possano capire 




attualità 

I relatori del convegno “L’approccio ESG come strategia d’impresa” 

meglio a che punto si trovano sulla scala della 

sostenibilità. È importante sapere che il 

65% delle nostre imprese sono piccole e 

medie, perché tutti, non solo le grandi aziende, 

possono evolversi”. 

“Abbiamo chiarito quali siano le leve sulle 

quali dobbiamo lavorare nei prossimi anni. Io 

credo però che il tema della rendicontazione 

per le aziende sia fondamentale per riuscire a 

far capire come un’impresa si impegna su 

determinati argomenti e quali sono i suoi piani, 

considerando rispetto ai tempi stretti 

dell’agenda 2030”, ha dichiarato Franco 

Amelio, sustainabilty leader di Deloitte&Touche 

il quale, nel suo intervento, ha presentato 

un’anteprima sulla normativa per il futuro 

della rendicontazione. “La finanza ha definito 

a livello di World Economic Forum una linea 

chiara secondo la quale la minaccia alla crescita 

economica mondiale non è la pandemia, 

ma il cambiamento climatico. Il cambiamento 

climatico è un elemento su cui si 

giocheranno le reali possibilità di sviluppo 

delle aziende, in particolare attraverso due 

fondamentali elementi. Il primo è il rischio fisico: 

in questi anni abbiamo subito minacce 

climatiche estreme come spia del cambiamento 

climatico; un rischio che sta creando 

problemi assicurativi a molte aziende che 

non saranno più coperte dai troppi danni 

creati dal clima. Se continuiamo così – prosegue 

Franco Amelio – i danni alle strutture 

produttive e residenziali non saranno più sostenibili.” 

Il secondo rischio è quello di transizione, utile 

per mitigare il rischio fisico: per ridurre i rischi 

fisici, infatti, l’azienda deve saper transitare 

da fonti fossili a fonti green o rinnovabili e potrà 

farlo solo grazie a una buona capacità di 

adattamento. Rischio fisico e di tradizione se 

sottoposti a stress test vedono l’Italia al secondo 

posto a livello di rischio fisico subito 

dopo la Spagna, e al primo posto per rischio 

di tradizione in Europa. L’Italia infatti ha un 

settore manifatturiero forte con alto rischio di 

non riuscire a transitare con la velocità richiesta. 

Ma è anche vero che l’Italia avendo 

aziende solide nel manifatturiero, se volesse, 

avrebbe molte opportunità di uscire dal pericolo 

in tempi più veloci. Non solo, perché nel 

processo di transizione l’Italia è anche il primo 

paese in grado di trasformare un’idea in 

un sistema di produzione completo”. 

La parola a Radici Group 

“Da oltre 15 anni ci impegniamo nella rendicontazione 

di tutte le nostre attività attraverso 

la pubblicazione del Report che, dal 

2010, è anche certificato secondo il model- 



attualità 

lo GRI Standards”, ha commentato Stefano 

Alini, CEO di Radici Innova che ha presentato 

il Bilancio di Sostenibilità 2020 di RadiciGroup. 

“Numerose sono le iniziative su cui 

stiamo lavorando per offrire soluzioni sempre 

più sostenibili e frutto di una grande 

operazione di ricerca e innovazione: dal 

progetto Ulisse, con il quale abbiamo dimostrato 

la possibilità di produrre poliammidi a 

partire da materie prime rinnovabili, fino alla 

realizzazione di una tuta da sci per lo Sci 

Club RadiciGroup prodotta con filati riciclati 

e totalmente riciclabile a fine vita. Perché è 

importante sottolineare che l’economia circolare 

non si fa da soli ma è necessario lavorare 

in squadra con la filiera, le istituzioni 

e tutti gli stakeholder.” 

“Radici è una multinazionale italiana, leader 

europea nel settore tessile e plastico. Siamo 

circa 3.000 dipendenti nel mondo con un 

fatturato superiore al miliardo e con circa 30 

tra stabilimenti e uffici commerciali. Siamo 

presenti soprattutto in Italia e in Europa ma 

anche in America e Asia e siamo strutturati 

su 3 aree di business: la Speciality Chemicals, 

la High performance polimers e la Advanced 

Textiles Solutuions. Abbiamo costituito 

all’inizio del 2020 Radici Innova con 

l’obiettivo di fare ricerca radicale e trasversale 

alle tre aree di business, per portare innovazione 

nel gruppo e per mantenere rapporti 

istituzionali esterni. 

La sostenibilità è al centro della nostra attenzione 

da molti anni. Dal 1950, quando il 

Gruppo recuperava fibre naturali poi, nel 

Da sinistra: Maurizio Radici, vicepresidente 

di RadiciGroup, con Gianni Filippa, presidente 

Confindustria Novara Vercelli Valsesia e Roberta 

Lombardi, direttore del Dipartimento per lo Sviluppo 

Sostenibile e la Transizione Ecologica 

1981, è stato costituito uno stabilimento 

per il recupero di scarti post-industrial generati 

all’interno dei vari stabilimenti. Nel 

2000 abbiamo iniziato a parlare di energia 

rinnovabile, e dal 2012 abbiamo adottato il 

Global reporting Initiative come standard di 

rendicontazione dei nostri impatti. 

Abbiamo avviato anche studi di LCA sui nostri 

prodotti nel 2012/2013 e siamo stati la 

prima realtà qui a Novara ad avere una LCA 

asseverata secondo la raccomandazione 

europea della Product Envinromental Footprint 

e Organisational Environmental Footprint. 

Nel 2015 abbiamo avuto certificazioni 

EPD per altri settori e nel 2018 abbiamo 

avviato il bilancio di sostenibilità.” 

“Abbiamo sposato appieno l’agenda 2030 e 

cerchiamo di dare al meglio il nostro contributo 

a tutti e 17 i punti ESDGs. Abbiamo investito 

nell’ultimo anno 49 milioni in sostenibilità 

soprattutto di tipo strutturale e con il 

fine di adottare le “best availables techniques” 

sui nostri impianti. Questi sono numeri 

che riguardano 20 siti Radici Group. 

Abbiamo investito 3,4 milioni per i costi di 

gestione ambientali (gestione dei rifiuti, trattamento 

delle acque) e i risultati che abbiamo 

ottenuto sono già molto interessanti perché 

negli ultimi 10 anni abbiamo ridotto del 

17,5% l’utilizzo dell’energia. Abbiamo lavorato 

molto sulla CO2 raggiungendo il - 61,5% 

e abbiamo ridotto dell’8,6% il consumo di 

acqua (valore medio dei nostri gruppi). Su 

tutti i prodotti Radici stiamo cercando di incrementare 

la quantità di materiale riciclato 

utilizzando non solo maggiore energia rinnovabile, 

ma anche prodotti che derivano da 

fonti rinnovabili. Stiamo quindi cercando di 

portare, su materiali che devono avere prestazioni 

elevate, un concetto di degradazione 

accelerata. 

Un punto su cui stiamo investendo molto è 

anche la circolarità: quindi il riciclo infinito del 

materiale che da vergine viene trasformato in 

un filato, o progettato per compuond, e poi 

riselezionato per entrambi i settori”. 



attualità 

Versalis e Novamont: la partnership nella chimica verde si rafforza 

Versalis e Novamont rafforzano la 

partnership per rinsaldare le sinergie in 

un settore chiave per la transizione ecologica 

come quello della chimica verde, 

facendo leva su quanto costruito fino ad 

ora per massimizzarne le ricadute e cogliere 

nuove opportunità. 

Viene riconfermato l’impegno su Matrìca 

– la jv costituita nel 2011 tra Versalis 

e Novamont a Porto Torres e specializzata 

nella produzione di bioprodotti da 

fonti rinnovabili – con l’obiettivo di valorizzarne 

tecnologie e asset produttivi per 

il pieno sviluppo dei prodotti, anche in 

filiere integrate con le due società, nei 

mercati di riferimento, puntando sul loro 

sviluppo e crescita. 

In questo contesto sono anche stati 

ridefiniti gli accordi tra gli azionisti: Versalis 

aumenterà la sua partecipazione in 

Novamont dal 25% al 35%. Al termine di 

questo riassetto la compagine Novamont 

è così configurata: Mater-Bi (detenuta 

da NB Renaissance, Investitori Associati 

e altri investitori privati) 65%, 

Versalis 35%. 

“Lo sviluppo della chimica da fonti 

rinnovabili, di cui la jv Matrìca rappresenta 

un importante esempio, è uno dei 

pilastri della strategia di Versalis, in linea 

con il percorso di transizione energetica 

che sta portando avanti Eni”, ha commentato 

Adriano Alfani, amministratore 

delegato Versalis. “Questo accordo con 

Novamont parte dall’idea che l’Italia, nel 

campo della chimica da fonti rinnovabili 

e della bioeconomia circolare, possa 

giocare un ruolo chiave a livello internazionale”. 

“Novamont è pioniere ed esperto nel 

settore dei biochemical e delle bioplastiche 

avendo contribuito a costruire la 

piattaforma italiana di bioeconomia circolare 

e una serie di tecnologie integrate 

alla base dei suoi impianti nei territori”, 

ha spiegato Catia Bastioli, amministratore 

delegato di Novamont. “Questo accordo 

rafforza le sinergie tra Novamont 

e Versalis nel la chimica verde, facendo 

leva su quanto realizzato fino ad ora per 

massimizzarne le opportunità. La jv Matrìca 

rappresenta oggi una piattaforma 

di chimica da fonti rinnovabili a livello 

industriale, con impianti e prodotti unici 

nel loro genere sui quali si può ulteriormente 

costruire in termini di tecnologie, 

prodotti e progettualità che guardano 

anche ai settori dell’agricoltura, dell’energia 

e dei bioprodotti”. 

Un accordo per connettere università e aziende del territorio 

Un accordo orientato a creare sinergie tra Università e aziende del 

territorio, favorendo gli studi di ricerca da un lato e l’innovazione 

dall’altro. A dare vita a un nuovo protocollo di intesa sono state Unimore 

e le associazioni confindustriali di categoria Acimac (Associazione 

Costruttori Italiani Macchine e Attrezzature per Ceramica), 

Amaplast (Associazione Nazionale Costruttori di Macchine e Stampi 

per Materie Plastiche e Gomma) e Ucima (Unione Costruttori Italiani 

Macchine Automatiche per il Confezionamento e l’Imballaggio). Le 

tre associazioni settoriali coinvolgono quasi 400 aziende produttrici 

di beni strumentali dislocate soprattutto tra Emilia-Romagna, Piemonte, 

Lombardia e Veneto. Lo scopo è di creare spazi operativi e di 

studio tra il mondo accademico e le imprese, conciliandone i rispettivi 

obiettivi. A guidare il percorso sarà la trasversalità, con la realizzazione 

di interventi su più fronti che porteranno a sviluppare collaborazioni 

ad ampio raggio. 

L’accordo darà così vita a svariate opportunità, dalla compartecipazione 

in progetti specifici a incarichi di ricerca fino ad arrivare a 

percorsi di stage degli studenti presso le aziende associate. Ad essere 

coinvolti saranno, sempre secondo una logica multidisciplinare, i 

dipartimenti tecnico-scientifici e i corsi di studio economici e dell’organizzazione 

gestionale. Le prime iniziative figlie dell’accordo partiranno 

questa primavera. Il protocollo di intesa avrà una durata di tre 

anni e si rinnoverà tacitamente, una volta completato il primo ciclo, 

per ulteriori tre. Cinque, approssimativamente, i campi di intervento: 

attività di ricerca, attività di formazione, dottorati di ricerca, attività di 

supporto di Startup innovative e iniziative di sensibilizzazione all’auto-imprenditorialità 

degli studenti e qualsiasi altra attività ritenuta di 

reciproco interesse. 




attualità 

Cresce del 48% il mercato italiano del serramento in PVC 

Il Gruppo Serramenti e Avvolgibili di PVC Forum 

Italia presenta i risultati dell’annuale ricerca 

di mercato sul serramento in PVC realizzata in 

collaborazione con 10 aziende associate (Alphacan, 

Aluplast, Deceuninck, Finstral, QI Sistemi/Gealan, 

Profine, Rehau, Salamander, 

Schüco e QI Sistemi/Veka) che insieme coprono 

la maggior parte del mercato degli infissi in 

PVC. Nel 2021 le 10 aziende hanno complessivamente 

immesso nel mercato italiano oltre 

14,2 milioni di metri lineari di telaio per finestre 

in PVC con un forte incremento del 48% rispetto 

all’anno precedente. Un dato che ha diverse 

chiavi di lettura. La prima è legata al confronto 

con il 2020, un anno che ha subito più dello 

scorso le conseguenze economiche della pandemia 

da Covid 19. Il secondo aspetto riguarda 

l’effetto positivo sul settore conseguente agli 

incentivi fiscali sia in termini di Bonus Infissi al 

50% che di Ecobonus 110%. Ma va anche sottolineata 

la scelta d’acquisto degli utenti che ha 

premiato il serramento in PVC per le sue caratteristiche 

tecniche, di ottimale rapporto costo/ 

prestazione e anche ambientali. Considerando 

circa 6 metri di profilo telaio per ogni finestra 

campione, le unità serramento in PVC prodotte 

nel 2021 dalle aziende associate sono oltre 2,3 

milioni quasi equamente suddivise tra profili 

bianchi e pellicolati, precisando che sono 

esclusi dal calcolo i profili persiana mentre 

sono compresi quelli per finestre scorrevoli. 

Quantità equivalenti a circa 42.660 tonnellate 

sulla base di un peso medio di 18 Kg per unità 

serramento. Aggiungendo anche le unità finestra 

importate dall’estero, quantificabili in circa 

900.000 in aumento rispetto al 2020, si arriva 

ad una rappresentatività totale del PVC con circa 

3,2 milioni di unità. Il mercato italiano 2021 

del serramento, considerando tutti i materiali 

alternativi, è stimato in circa 6,3 milioni di unità 

serramento per impiego residenziale e in applicazioni 

equiparabili per tipologia di utilizzo. Il 

PVC rappresenta quindi circa il 52% del mercato 

totale. Un dato che testimonia la costante 

crescita di un comparto che nel 2000 non arrivava 

al 15%. 

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attualità 

Massimiliano Fenili nuovo 

responsabile tecnico di Bausano 

Bausano, leading player 

internazionale nella progettazione 

e produzione di 

linee di estrusione personalizzate 

per la trasformazione 

delle materie plastiche, 

incarica Massimiliano 

Fenili, in qualità di responsabile 

tecnico per 

sovraintendere la progettazione 

di impianti per le 

diverse aree applicative: 

granuli, tubi, profili, WPC, 

settore medicale e per il 

riciclo. La nomina di Fenili 

rientra all’interno di un 

progetto di più ampio respiro 

che vede Bausano 

impegnata nel potenziare il proprio 

Team. L’elevata expertise del Manager 

nella tecnologia di estrusione per tubi è 

in linea con la strategia aziendale di essere 

tra i principali player del mercato 

per tali soluzioni. 

Massimiliano Fenili, quali gli ambiti 

applicativi che vedono un impiego 

sempre più diffuso di tubi in materie 

plastiche? 

“La domanda si stia orientando verso 

soluzioni a più alta efficienza. Questo si 

traduce in un incremento della richiesta 

di tubi in polietilene (PE), un materiale 

che garantisce importanti benefici in 

termini di riduzione dei tempi di posa e 

di costi, anche fino al 50%, grazie alla 

sua flessibilità, facilità di installazione 

ed alla possibilità di posa senza scavo 

con tecnologia trenchless o senza letto 

di sabbia. Oltre al polietilene sono in 

forte espansione i tubi multistrato in 

polipropilene (PP), che coniugano massima 

flessibilità e resistenza a diverse 

condizioni climatiche in grado di assolvere 

diverse funzioni”. 

Su quali innovazioni tecnologiche si 

concentrerà il potenziamento della divisione 

tubi di Bausano? 

“In primo luogo l’Area R&D sarà impegnata 

nell’ampliamento della gamma 

di linee di estrusione per tubi con un 

diametro fino a 1200 mm. Lo scopo 

principale è di supportare i Clienti nel 

raggiungere i loro obiettivi, mediante la 

definizione del corretto setup delle macchine 

con la conseguente raccolta di 

dati e la relativa definizione di KPI di 

produzione. In quest’ottica, giocano un 

ruolo fondamentale la digitalizzazione e 

l’Industria 4.0. C’è poi il tema della sostenibilità, 

espresso bene dallo Smart 

Energy System, il sistema di riscaldamento 

del cilindro a induzione, grazie a 

cui è possibile limitare l’usura del macchinario 

e raggiungere un risparmio 

energetico del 35%. Inoltre, la riduzione 

degli scarti di produzione è un ulteriore 

aspetto su cui l’azienda investe”. 

Quali sono gli obiettivi di Bausano a 

lungo termine? 

“Il Team in cui entro a far parte è eterogeneo, 

dinamico e connotato da consolidate 

esperienze e competenze trasversali. 

Un aspetto fondamentale per 

garantire una forte integrazione tra i diversi 

dipartimenti e favorire l’innovazione 

di prodotto e di processo. Allo stesso 

tempo, ciò permette di offrire ai 

Clienti una consulenza pre e post vendita 

di altissimo livello. Infine, Il Team 

avrà l’incarico di coordinare le attività 

dell’R&D, in accordo con le linee strategiche 

Bausano di sviluppo e crescita in 

nuovi mercati, come gli Stati Uniti”. 

Oltre 20 mila visitatori 

per la prima edizione 

di Greenplast 

È stato un esordio vincente quello di Greenplast, 

la fiera organizzata da Promaplast srl 

che si è svolta a Fiera Milano Rho-Pero dal 3 

al 6 maggio 2022. La manifestazione ha ospitato, 

su 6.000 mq netti espositivi, 170 espositori 

che hanno proposto le soluzioni più avanzate 

a livello di materiali, processi produttivi, 

macchinari e servizi per un’industria della 

plastica e della gomma più sostenibile e votata 

all’economia circolare. A partecipare alla 

prima edizione della manifestazione sono stati 

oltre 20mila visitatori provenienti da 55 Paesi. 

Numeri di gran lunga superiori alle attese, 

che hanno contato anche sulla presenza di 

un elevato livello qualitativo dei buyer con un 

evidente interesse a confrontarsi sulle innovazioni 

offerte. 

La mostra ha inoltre arricchito la sua offerta 

ospitando alcuni eventi della terza edizione 

di Packaging Speaks Green, il forum 

internazionale dedicato allo sviluppo della 

cultura della sostenibilità e dell’economia 

circolare nel settore dell’imballaggio e della 

plastica. Oltre 400 gli operatori che hanno 

preso parte alle varie sessioni dell’evento: 

pharma, beauty & chemicals, plastics and 

recycling, save food, food & beverage. L’evento 

era sponsorizzato da Amaplast e da 

Ucima, le associazioni che rappresentano i 

costruttori italiani di macchine per plastica e 

gomma e per confezionamento e imballaggio, 

rispettivamente. 




attualità 

Oldrati Group si muove verso un futuro 

sostenibile proseguendo con il suo nuovo 

Piano di Sviluppo industriale: all’interno 

del Polo Oldrati di Adro, in provincia di 

Brescia, prenderà il via la costruzione di 

un nuovo stabile di 11.000 m² dedicato 

alla produzione di polimeri ad alto contenuto 

tecnologico. 

Si tratta di un passaggio significativo, ma 

intermedio, del piano di espansione avviato 

nel 2018 e che ha l’obiettivo strategico di 

esprimere la funzionalità del Gruppo in tutte 

Oldrati: un nuovo stabilimento per 

polimeri ad alto contenuto tecnologico 

le sue forme, nell’ottica di soddisfare le crescenti 

esigenze dei clienti e offrire le soluzioni 

innovative che rendono il Gruppo Oldrati 

leader di mercato. 

Localizzato nel cuore della Franciacorta, 

questo investimento è stato progettato tenendo 

bene in mente i principi dell’ecosostenibilità, 

rispetta le best practices per ottimizzare 

l’impatto energetico e ridurre il 

consumo di risorse naturali, per un nuovo 

stabile innovativo che a cuore l’ambiente e il 

territorio circostante. 

Sul tetto sarà installato un impianto per la 

produzione di energia green di origine solare 

della capacità massima di circa 1.000.000 

kWh l’anno. 

Non solo, questa novità esprime l’eccellenza 

del Gruppo in tutte le sue forme, sia a 

livello di sviluppo di know-how che di aumento 

della forza lavoro nel nostro territorio, 

con l’obiettivo di potenziare la capacità 

produttiva e lo sviluppo di innovazioni e 

tecnologie nel mondo dei polimeri. 

Caratterizzato da un’estetica pulita e funzionale, 

il nuovo Building dedicato alla produzione 

di High-Tech Polymers è caratterizzato 

da materiali innovativi e impianti 

all’avanguardia, inserendosi in modo armonioso 

nel contesto circostante senza rinunciare 

a funzionalità ed efficienza energetica. 

Con un passaporto energetico ai massimi 

livelli e una logica di sicurezza al 100%, il 

nuovo plant Oldrati garantisce una miglior 

condizione di aerazione ed illuminazione, 

evitando pericolosi abbagliamenti sui macchinari 

e nuove aree spogliatoio, centralizzate 

per tutto il sito, che senz’altro permetteranno 

un miglioramento in termini di 

massima igiene e protezione per ciascun 

dipendente. 

Your Experts 

in Laser Plastic 

Welding. 

www.leister.com 




appuntamenti 

A K 2022 i cambiamenti dell’industria della plastica 

Le aziende leader nell’industria delle materie 

plastiche e della gomma saranno presenti 

all’edizione 2022 della fiera K che si terrà a 

Düsseldorf dal 19 al 26 ottobre 2022. 

All’ inizio dell’anno fieristico della K gli 

esperti della plastica e della gomma sono di 

nuovo d’accordo sul fatto che questo evento 

sia il luogo d’incontro più importante al mondo 

per l’intero settore. I circa 3.000 espositori 

provenienti da 61 paesi occuperanno l’intero 

comprensorio fieristico di Düsseldorf. È 

possibile accedere alla banca dati degli espositori 

della K 2022 all’indirizzo www.k-online. 

com/2410. 

Clima, economia circolare e digitalizzazione 

sono i tre temi chiave della K 2022. 

Lo scambio aperto ed il dialogo su innovazioni 

orientate alle soluzioni e agli sviluppi 

sostenibili, oltre i confini nazionali e continentali, 

saranno anch’essi al centro della K di 

quest’anno. 

L’agenda 

Interplas Thailand 

22 - 25 giugno2022 

Dortmund, Germany 

interplasthailand.com 

Plastic Recycling Show Europe 

22 - 23 giugno 2022 

Amsterdam, Paesi Bassi 

prseventeurope.com/prse2022/en/page/ 

home 

mcTER Cogenerazione 

23 giugno 2022 

Milano 

mcter.com 

Composites Europe 


Losanna Svizzera 

www.nfiere.com 

MedPharmPlast Europe 


Amburgo, Germania 

medpharmplast-europe.prezly.com/ 

medpharmplast-europe-summerconference-2022-save-the-date 

DKT 


Norimberga, Germania 

dkt2021.de 

Colombiaplast 

26 - 30 settembre 2022 

Bogotà, Colombia 

colombiaplast.org 

K 

19 - 26 ottobre 2022 

Düsseldorf, Germania 

k-online.de 

Plastec 

2 - 3 novembre 2022 

Minneapolis, Stati Uniti 

advancedmanufacturingminneapolis.com/ 

en/show-brands/plastec-minneapolis.html 

Printplastpack 

22 - 24 novembre 2022 

Erbil, Iraq 

ppp-iraq.com/ 

In particolare quest’anno saranno rappresentati 

anche i fornitori provenienti dall’Europa, 

soprattutto da Germania, Italia, Austria, 

Turchia, Paesi Bassi, Svizzera e Francia, ma 

anche dagli Stati Uniti. Allo stesso tempo, la K 

riflette i cambiamenti del mercato mondiale: il 

numero e l’area di presentazione delle aziende 

asiatiche si trovano da diversi anni un livello 

costantemente alto. Per la loro forte partecipazione, 

colpiscono l’attenzione la Cina, Taiwan, 

la Corea del Sud ed il Giappone. 

Con il suo K-Talk, la K 2022 presenta già 

ora un concentrato di know-how da parte di 

esperti. Una volta al mese, questo digitale live 

talk in lingua inglese, offre emozionanti round 

di discussioni con l’alternarsi di partecipanti 

internazionali, su diversi argomenti, tenendo 

sempre al centro i tre temi principali della K 

2022. La rivista online K-MAG lanciata nell’aprile 

dello scorso anno, si rivolge a tutti i settori 

collegati alla fiera K e fornisce tutto l’anno 

in lingua tedesca ed inglese, fatti, notizie, 

storie e tendenze dell’industria internazionale 

della plastica e della gomma. 

Una novità dell’edizione K 2022 è la Start-up 

zone presso il padiglione 8b. Le giovani imprese 

possono ancora iscriversi salvo alcuni requisiti 

fondamentali quali: età dell’impresa inferiore ai 

10 anni, numero dei dipendenti inferiore a 100, 

fatturato annuo inferiore a 10 milioni di euro. 

Mecspe 

30 marzo - 1 aprile 2023 

Bologna 

mecspe.it 

JEC Composites Europe Show 

25 - 27 aprile 2023 

Parigi, Francia 

jeccomposites.com 

Interpack 

4 - 10 maggio 2023 

Düsseldorf, Germania 

interpack.de 

PIAE 

21 - 22 giugno 2023 

Mannheim, Germania 

www.vdiconference.com/piae/ 

Plast 

5 - 8 settembre 2023 

Milano 

plastonline.org 

Feiplastics 

13 - 16 settembre 2022 

San Paolo, Brasile 

www.feiplastic.com.br 


22_22_News APPUNATMENTI.indd 22 16/06/22 11:20

ambiente 

DuPont Sustainable Solutions diventa dss + 

DuPont Sustainable Solutions, società di consulenza per il miglioramento 

delle operations a livello globale, ha annunciato che opererà 

sotto un nuovo nome commerciale: dss + (pronuncia ‘di es es 

plus’). Dopo lo scorporo da DuPont nel 2019, DuPont Sustainable 

Solutions si è affermata come società di consulenza indipendente, 

evolvendo e rafforzando le proprie competenze, in modo organico 

e attraverso l’acquisizione di tre organizzazioni, migliorando l’ampiezza 

e la profondità in fatto di eccellenza operativa, sostenibilità e 

performance in ambito ESG (Environmental, Social & Governance). 

“Sono felice di annunciare il nuovo nome commerciale che indica 

la nostra capacità esponenziale di aiutare le aziende a operare in 

modo più sicuro ed efficiente, con determinazione ed incisività”, ha 

dichiarato Davide Vassallo, CEO di dss + . “Questo obiettivo è fondamentale 

in tutto ciò che facciamo in dss + e riflette il nostro impegno 

continuo a salvare vite umane e ad assicurare un futuro sostenibile 

e incidere in maniera positiva a favore delle generazioni future”. 

L’obiettivo e l’impegno di dss + di proteggere le persone rimangono 

centrali per il marchio. Allo scopo di soddisfare le sempre maggiori 

esigenze dei clienti, dss + ha ampliato l’offerta delle soluzioni 

volte a sostenere le aziende operanti in una varietà di settori per 

proteggere, trasformare e sostenere le loro attività. L’ampliamento 

delle soluzioni consentirà a dss + di aiutare i propri clienti a dotarsi di 

capacità organizzative e umane, gestire i rischi, ottimizzare le operazioni, 

raggiungere gli obiettivi di sostenibilità e operare in modo 

più responsabile. 

Premio Impresa per la decarbonizzazione 

Nato dalla riconversione di un sito 

abbandonato, con un investimento di 

oltre 100 milioni di euro, ed entrato in 

attività nell’ottobre 2016, l’impianto 

Mater-Biotech Novamont di Bottrighe, 

in provincia di Rovigo, ha una capacità 

produttiva di oltre 30.000 tonnellate/ 

anno di butandiolo a basso impatto 

(biobutandiolo), con un risparmio di 

oltre il 50% di emissioni di CO 2 

rispetto 

al butandiolo da fonte fossile attraverso 

processi tradizionali. Il profilo di 

sostenibilità dell’impianto di Bottrighe 

è completato dall’efficienza energetica 

ottenuta tramite una centrale co-generativa 

e il riutilizzo dei sottoprodotti 

della lavorazione e dall’ottimizzazione 

complessiva del ciclo di vita dell’intero 

processo. 

Il premio Impresa Ambiente per la 

categoria “Miglior processo/tecnologia 

per lo sviluppo sostenibile” – istituito 

dalla Camera di Commercio di Venezia 

Rovigo con la collaborazione di Unioncamere 

e il patrocinio del Ministero 

della Transizione Ecologica – è riservato 

alle aziende che hanno sviluppato 

e applicato una nuova tecnologia 

di produzione in grado di apportare 

un contributo concreto allo sviluppo 

sostenibile e alla protezione dell’ambiente. 

Secondo la motivazione del 

premio: “Novamont ha attuato un processo 

innovativo per la produzione di 

1,4 Butandiolo, ottenuto da risorse rinnovabili 

tramite fermentazione e non 

più da un processo a base di petrolio”. 

Composto chimico derivato dal butano, 

il butandiolo (1,4 BDO) è un intermedio 

chimico ottenuto da fonti fossili 

e usato sia come solvente che per la 

produzione di plastiche, fibre elastiche 

e poliuretani, che nel 2021 ha generato 

un mercato del valore di oltre 6.5 miliardi 

di euro. A Bottrighe, il Gruppo 

Novamont, partendo da una tecnologia 

sviluppata da Genomatica – società 

californiana esperta nel settore della 

bioingegneria – ha messo a punto una 

piattaforma biotecnologica che partendo 

da zuccheri attraverso l’azione di 

batteri di tipo escherichia-coli (e.coli) 

opportunamente ingegnerizzati, li trasforma 

in biobutandiolo. 

L’utilizzo di 1,4 BDO da fonti rinnovabili 

realizzato a Mater-Biotech consente 

di diminuire il Global Warming 

Potential netto “Cradle to gate” da 5 

a 2 kg CO 2 

e/kg, con un risparmio del 

60%.”Questo premio è un importantissimo 

riconoscimento all’impegno 

del Gruppo Novamont in direzione 

della decarbonizzazione dell’economia 

attraverso processi produttivi 

altamente integrati, l’efficientamento 

energetico, il supporto delle fonti 

energetiche rinnovabili, la messa a 

punto di prodotti e soluzioni in grado 

di risolvere problemi ambientali concreti”, 

ha dichiarato Stefano Dessì, direttore 

di stabilimento Mater-Biotech 

del Gruppo Novamont. 



23_23_NEWS AMBIENTE.indd 23 16/06/22 14:23

ambiente 

Secondo il Circular Economy 

Network l’unico modo per 

sopperire alla mancanza 

di materie prime è passare 

all’economia circolare. 

Un obiettivo ancora lontano 

ma che vede l’Italia fra le prime 

cinque economie europee 

per gli indicatori più importanti 

di circolarità. 


grazie all’economia circolare 

Molte materie prime mancano e, 

quando si trovano, i prezzi vanno 

alle stelle. Le responsabilità 

sono varie: l’aumento della domanda, che 

è crescente; la crisi climatica, che diminuisce 

la capacità degli ecosistemi di offrire 

risorse e aumenta alcuni bisogni; la pandemia, 

che ha imposto una lunga battuta 

d’arresto all’economia globale; il conflitto in 

Ucraina, che ha esasperato la fragilità 

energetica dell’Europa. La soluzione esiste 

e si chiama economia circolare. Ma ancora 

non decolla. 

I dati globali, sotto questo profilo, parlano 

chiaro: tra il 2018 e il 2020 il tasso di circolarità 

è sceso dal 9,1% all’8,6%. Negli ultimi 

cinque anni i consumi sono cresciuti di 

oltre l’8% (superando i 100 miliardi di tonnellate 

di materia prima utilizzata in un 

anno), a fronte di un incremento del riutilizzo 

di appena il 3% (da 8,4 a 8,65 miliardi di 

tonnellate): sprechiamo ancora una gran 

parte dei materiali estratti dagli ecosistemi. 

Anche l’Italia non ha centrato l’obiettivo del 

disaccoppiamento tra crescita economica 

e uso delle risorse. Ciò significa che Pil e 

consumo di materiali viaggiano in parallelo: 

la ripresa del 2021 mostra come i due valori 

si stiano riportando sugli stessi livelli precedenti 

alla pandemia. Eppure l’Italia è uno 

dei Paesi che “tiene”: nel quadro delle prime 

cinque economie europee si posiziona 

al primo posto per gli indicatori più importanti 

di circolarità, assieme alla Francia. 

È quanto emerge dal Rapporto nazionale 

sull’economia circolare in Italia 2022, giunto 

alla sua quarta edizione. Lo studio è realizzato 

dal CEN (Circular Economy Network), 

la rete promossa dalla Fondazione per lo 

sviluppo sostenibile assieme a un gruppo di 

aziende e associazioni di impresa, in collaborazione 

con Enea, ed è stato presentato 



24_26_ART_ENEA.indd 24 20/06/22 11:30

Transizione Ecologica, Giacomo Vigna, diambiente 

Secondo i dati globali tra il 2018 

e il 2020 il tasso di circolarità è sceso 

dal 9,1% all’8,6% 

dal presidente CEN Edo Ronchi e dal direttore 

del dipartimento sostenibilità dei sistemi 

produttivi e territoriali ENEA Roberto Morabito, 

alla presenza do Andrea Orlando, 

ministro del lavoro e delle politiche sociali e 

di Paola Migliorini, vice capo unità economia 

circolare, DG Ambiente, Commissione 

europea. 

“La crisi climatica e gli eventi drammatici 

degli ultimi due anni, con l’impennata dei 

prezzi di molte materie prime, dimostrano 

che il tempo dell’attesa è finito. È arrivato il 

momento di far decollare senza ulteriori incertezze 

le politiche europee a sostegno 

dell’economia circolare”, ha dichiarato Edo 

Ronchi. “Le nostre economie sono fragili 

perché per aspetti strategici dipendono da 

materie prime localizzate in larga parte in 

un ristretto gruppo di Paesi. È un nodo che 

rischia non solo di soffocare la ripresa ma di 

destabilizzare l’intera economia con una 

spirale inflattiva. Ed è qui che l’economia 

circolare può fare la differenza trovando 

all’interno del Paese le risorse che è sempre 

più costoso importare. L’obiettivo che l’Italia 

si deve porre è raggiungere il disaccoppiamento 

tra crescita e consumo di risorse”. 

“La simbiosi industriale è uno degli strumenti 

più potenti che possiamo utilizzare a 

supporto della transizione circolare dei nostri 

sistemi produttivi con grandi vantaggi 

ambientali, economici e sociali”, ha sottolineato 

Roberto Morabito. “Come avviene in 

altri Paesi, sarebbe quanto mai opportuno 

che anche l’Italia si dotasse di un programma 

nazionale per la simbiosi industriale 

per massimizzarne le potenzialità e assicurare 

tracciabilità e contabilità delle risorse 

scambiate. Il potenziale vantaggio economico 

per lo scambio di risorse in Europa è 

stimato tra i 7 e i 13 miliardi di euro, a cui 

aggiungere oltre 70 miliardi per costi di discarica 

evitati. ENEA dal 2010 ha sviluppato 

una piattaforma e una metodologia di 

lavoro che hanno permesso di realizzare 

progetti con oltre 240 aziende e individuare 

circa duemila potenziali trasferimenti di 

risorse tra loro”. 

Sulle politiche e le misure messe in campo 

dal Governo ci sono stati gli interventi 

di Andrea Orlando, ministro del Lavoro e 

delle Politiche sociali, Laura D’Aprile, capo 

dipartimento per la transizione ecologica e 

gli investimenti verdi del Ministero della 

visione economia circolare del Ministero 

dello Sviluppo Economico. Hanno inoltre 

partecipato al panel del dibattito dedicato 

a “Uno sguardo sull’Europa” Paola Migliorini 

per la Commissione europea e Claudia 

Alessio del Circle economy. 

I numeri dei consumi 

In media in Europa nel 2020 sono state 

consumate circa 13 tonnellate pro capite 

di materiali. Ma tra le cinque maggiori economie 

al centro dell’analisi di questo Rapporto 

(Italia, Francia, Germania, Polonia, 

Spagna) le differenze sono consistenti: si 

va dalle 7,4 tonnellate per abitante dell’Italia 

alle 17,5 della Polonia. La Germania è a 

quota 13,4 tonnellate, la Francia a 8,1, la 

Spagna a 10,3. 

Nel 2020 per nessuno dei cinque Paesi europei 

esaminati si è registrato un incremento 

nella produttività delle risorse. In Europa 

nel 2020, a parità di potere d’acquisto, per 

ogni kg di risorse consumate sono stati generati 

2,1 euro di PIL. L’Italia è arrivata a 

3,5 euro di PIL (il 60% in più rispetto alla 

media UE). 

Materie prime vergini risparmiate e emissioni evitate in Italia grazie al riciclo 

degli imballaggi, 2020 



24_26_ART_ENEA.indd 25 16/06/22 11:31

ambiente 

Il tasso di utilizzo di materia proveniente 

dal riciclo misura il contributo dei materiali 

riciclati alla domanda complessiva di materia. 

Nel 2020, ultimo anno di dati disponibile, 

il tasso di utilizzo di materia proveniente 

dal riciclo nell’UE è stato pari al 

12,8%. In Italia, sempre nello stesso anno, 

il valore ha raggiunto il 21,6%, secondo solamente 

a quello della Francia (22,2%) e di 

oltre 8 punti percentuali superiore a quello 

della Germania (13,4%). Spagna (11,2%) 

2025, del 60% al 2030 e del 65% al 2035. 

Nel 2020 nell’UE 27 è stato riciclato il 

47,8% dei rifiuti urbani; in Italia il 54,4%. 

Sempre nel 2020 i rifiuti urbani avviati in discarica 

in tutta l’UE sono stati il 22,8%. 

Dopo la Germania, le migliori prestazioni 

sono quelle di Francia (18%) e Italia 

(20,1%). 

Ci sono invece settori in cui l’Italia è in netta 

difficoltà. Uno è il consumo di suolo: nel 

2018 nella UE a 27 Paesi risultava coperto 

da superficie artificiale il 4,2% del territorio. 

La Polonia era al 3,6%, la Spagna al 3,7%, 

la Francia al 5,6%, l’Italia al 7,1%, la Germania 

al 7,6 %. Anche per l’eco-innovazione 

siamo agli ultimi posti: nel 2021 dal punto 

di vista degli investimenti in questo 

settore l’Italia appare al 13° posto nell’UE 

con un indice di 79. La Germania è a 154. 

Infine la riparazione dei beni: in Italia nel 

2019 oltre 23.000 aziende lavoravano alla 

riparazione di beni elettronici e di altri beni 

personali (vestiario, calzature, orologi, gioielli, 

mobilia, ecc.). Siamo dietro alla Francia 

(oltre 33.700 imprese) e alla Spagna 

(poco più di 28.300). In questo settore abbiamo 

perso quasi 5.000 aziende (circa il 

20%) rispetto al 2010. 

Facendo le somme risulta che l’Italia e la 

Francia sono i Paesi che fanno registrare le 

migliori performance di circolarità, totalizzando 

19 punti ciascuno. In seconda posizione, 

staccata di tre punti, si attesta la 

Spagna con 16 punti. Decisamente più 

contenuto è l’indice di performance di circolarità 

della Polonia e della Germania che 

ottengono, rispettivamente 12 e 11 punti. 

e Polonia (9,9%) occupano rispettivamente 

la quarta e la quinta posizione. 

Notizie positive per l’Italia anche sul fronte 

rifiuti. In Italia la percentuale di riciclo di tutti 

i rifiuti ha raggiunto quasi il 68%: è il dato 

più elevato dell’Unione europea. Tra le cinque 

economie osservate, l’Italia è quella 

che al 2018 ha avviato a riciclo la quota 

maggiore di rifiuti speciali (quelli provenienti 

da industrie e aziende): circa il 75%. 

Per quanto riguarda i rifiuti urbani (il 10% 

dei rifiuti totali generati nell’Unione europea) 

l’obiettivo di riciclaggio è del 55% al 

Il PNRR e il quadro europeo 

e normativo 

Il Piano nazionale di ripresa e resilienza 

(PNRR) indica due obiettivi di carattere 

generale per quanto attiene all’economia 

circolare: rendere performante la filiera 

del riciclo con interventi volti a consentire 

il recupero delle materie prime seconde; 

implementare il paradigma dell’economia 

circolare, riducendo l’uso di materie prime 

di cui il Paese è carente e sostituendole 

progressivamente con materie prime 

seconde. 

Il 4° Rapporto del CEN ha inoltre monitorato 

l’andamento dell’economia circolare attraverso 

l’applicazione di indicatori basati 

sulla Carta di Bellagio. Tale misurazione 

contribuisce agli obiettivi del Nuovo piano 

d’azione europeo per l’economia circolare 

che richiede precise valutazioni degli 

avanzamenti della circular economy. Nel 

2022, inoltre, entrerà in vigore la Strategia 

nazionale sull’economia circolare e questo 

Rapporto si propone come uno strumento 

per contribuire al dibattito sul tema, ponendo 

particolare attenzione all’andamento 

del 2021 che, da un lato, si è caratterizzato 

per un rimbalzo dell’economia più positivo 

delle aspettative, ma, dall’altro, ha evidenziato 

una crescita consistente del consumo 

di risorse. 



24_26_ART_ENEA.indd 26 16/06/22 11:31

ambiente 

Secondo una ricerca di CNR, INGV e DLTM, 

i materiali biopolimerici sottoposti 

a un processo di degradazione in mare e sabbia 

hanno tempi di degradazione comparabili 

a quelli non bio. Ma Assobioplastiche ritiene 

che lo studio abbia almeno tre punti deboli. 

Anche il bio 

inquina? 

Se disperse nell’ambiente anziché conferite 

correttamente nel compost, anche 

le bioplastiche hanno tempi di 

degradazione molto lunghi, comparabili a 

quelli di materiali plastici non bio. Lo dimostrano 

i risultati di un esperimento condotto congiuntamente 

da Consiglio nazionale delle ricerche, 

coinvolto con l’Istituto dei processi 

chimico-fisici (Cnr-Ipcf) e l’Istituto di scienze 

marine (Cnr-Ismar), Istituto nazionale di geofisica 

e vulcanologia (Ingv) e Distretto ligure 

per le tecnologie marine (Dltm), con il supporto 

di Polizia di Stato-Centro Nautico e Sommozzatori 

La Spezia (CNeS). 

Lo studio, pubblicato sulla rivista open access 

Polymers, ha riguardato il comportamento 

a lungo termine di differenti tipologie di 

a cura di Eva De Vecchis 

granuli di plastica vergine (resin pellet) utilizzati 

per realizzare oggetti di uso comune. 

Sono stati comparati due polimeri tra i più 

impiegati negli oggetti di plastica, HDPE e 

PP, e due polimeri di plastica biodegradabile, 

PLA e PBAT, verificandone il grado di invecchiamento 

e degradazione rispettivamente 

in acqua di mare e sabbia: in 

entrambi gli ambienti, nell’arco di sei mesi di 

osservazione, né i polimeri tradizionali né 

quelli bio hanno mostrato una degradazione 

significativa. L’osservazione dei campioni, 

unitamente all’esito di analisi chimiche, spettroscopiche 

e termiche condotte presso il 

laboratorio pisano del Cnr-Ipfc, coordinato 

dalla ricercatrice Simona Bronco, mostra 

che nell’ambiente naturale le bioplastiche 

hanno tempi di degradazione molto più lunghi 

rispetto a quelli che si verificano in condizioni 

di compostaggio industriale. 

“Data l’altissima diffusione di questi materiali, 

è importante essere consapevoli dei rischi 

ambientali che l’utilizzo della bioplastica 

pone, se dispersa o non opportunamente 

conferita per lo smaltimento: è necessario informare 

correttamente”, spiega la ricercatrice 

Silvia Merlino del Cnr-Ismar di Lerici (La Spezia), 

coordinatrice del progetto. 

“Questo studio mette in luce l’importanza di 

una corretta informazione riguardo alla plastica 

biodegradabile, soprattutto dopo lo stop 

alla plastica usa e getta in vigore in Italia dal 

gennaio 2021 in attuazione della direttiva europea 

‘Single use plastic’, che ha portato alla 

progressiva commercializzazione di prodotti 

monouso in plastica biodegradabile, come i 

polimeri presi in esame”, aggiunge Marina 

Locritani, ricercatrice dell’Ingv e co-coordinatrice 

dello studio. 

L’esperimento, ad oggi il primo di questo tipo 



28_29_ART_BIOPLASTICHE.indd 28 16/06/22 11:52

ambiente 

I ricercatori hanno 

comparato due polimeri 

tra i più impiegati 

negli oggetti di plastica, 

HDPE e PP, e due 

polimeri di plastica 

biodegradabile, 

PLA e PBAT, 

verificandone il grado 

di invecchiamento 

e degradazione 

rispettivamente 

in acqua di mare 

e sabbia 

realizzato interamente in situ, ha utilizzato per 

il set up sperimentale la piattaforma multiparametrica 

di monitoraggio ambientale “Stazione 

Costiera del Lab Mare” posta a 10 metri di 

profondità nella Baia di Santa Teresa nel Golfo 

della Spezia, realizzata nell’ambito del progetto 

Laboratorio Mare del Distretto ligure per le 

tecnologie marine (cofinanziamento Regione 

Liguria, risorse PAR-FSC 2007-2013 “Fondo 

per lo sviluppo e la coesione”), alla quale collaborano 

anche l’Istituto Idrografico della Marina 

e l’Enea. Qui, grazie anche al supporto 

del Centro nautico e sommozzatori di La Spezia 

e della Cooperativa mitilicoltori spezzini, 

sono state alloggiate particolari “gabbie” progettate 

per contenere i campioni di plastica; è 

stata inoltre predisposta una vasca contenente 

sabbia, esposta agli agenti atmosferici per 

simulare la superficie di una spiaggia. L’esperimento 

si concluderà nel 2023. 

Ulteriori esperimenti riguarderanno lo studio 

dei processi di degradazione in condizioni di 

maggiore profondità, grazie all’installazione 

di gabbie contenenti plastiche e bioplastiche 

ca 400 metri di profondità, sempre in acque 

liguri. Inoltre, in collaborazione con l’Istituto 

zooprofilattico sperimentale del Piemonte, 

Liguria e Valle d’Aosta (Izto), è già in corso 

un ulteriore studio che prevede l’analisi comparata 

dello stato di degradazione dei resin 

pellet in mare e della presenza di sostanze 

chimiche (IPA, PCB, pesticidi) ivi disciolti e 

da essi assorbiti, nonché il confronto con i 

processi di ritenzione di contaminanti da parte 

dei mitili, storicamente ritenuti le “sentinelle” 

dell’inquinamento. 

Cosa ne pensa Assobioplastiche 

Secondo Assobioplastiche – Associazione 

Italiana delle Bioplastiche e dei Materiali Biodegradabili 

e Compostabili – attraverso il Comunicato 

stampa diffuso dal CNR il 10 maggio 

2022 “Anche le bioplastiche si degradano 

lentamente nell’ambiente”, vengono non solo 

attaccate alcune categorie di bioplastiche, 

ma viene gettata un’ombra sull’intero settore e 

rileva tre singolarità. 

La prima è che i risultati dello studio siano stati 

diffusi in maniera prematura ossia sulla base 

L’esperimento ha utilizzato per il set up sperimentale la 

piattaforma multiparametrica di monitoraggio ambientale 

“Stazione Costiera del Lab Mare” posta a 10 metri di profondità 

nella Baia di Santa Teresa nel Golfo della Spezia 

L’osservazione dei campioni mostra che 

nell’ambiente naturale le bioplastiche 

hanno tempi di degradazione molto più 

lunghi, rispetto a quelli che si verificano 

in condizioni di compostaggio industriale 

nella “Stazione profonda del Lab Mare” a cirdel 

primo campionamento, effettuato dopo 

sei mesi in un esperimento che dura tre anni. 

La seconda singolarità è che pur trattandosi 

di uno studio sui tempi di degradazione 

questi tempi non vengono effettivamente 

misurati. Più specificamente, nello schema 

sperimentale della prova manca un elemento 

fondamentale, a detta dell’associazione, 

per contestualizzare i risultati e dare un senso 

al termine “significativo” riferito a degradazione, 

“lungo” riferito a tempo: si tratta 

del pellet di materiale lignocellulosico, ossia 

un composito polimerico naturale che è necessario, 

come il metronomo con la musica, 

per dare significato alla durata, per calibrare 

l’esperimento e capire cosa significa “veloce” 

e “lento” in natura, al di là delle aspettative 

soggettive degli sperimentatori. La 

terza e ultima difformità secondo Assobioplastiche 

sono i “rischi ambientali che l’utilizzo 

della bioplastica pone, se dispersa o 

non opportunamente conferita per lo smaltimento” 

di cui si parla nell’articolo pubblicato 

in Polymers che però non affronta il tema 

della valutazione del rischio che invece prevede 

la determinazione del pericolo e della 

concentrazione prevista in ambiente. 



28_29_ART_BIOPLASTICHE.indd 29 16/06/22 11:52

iciclo 

Reload: un nuovo concetto di recupero 

e riutilizzo della plastica 

I prodotti Aliplast sono una materia 

prima seconda affidabile e offrono 

performance in linea con la plastica 

vergine in termini di shelf life e protezione 

del prodotto, minimizzando 

il loro impatto sull’ambiente. Tanto i 

film in LDPE quanto le lastre in rPET 

risultano indicate per il confezionamento 

di beni di largo consumo, 

soprattutto in ambiti quali il Food 

and Beverage. Settori a cui si rivolge 

l’offerta di Ipack-IMA, a cui Aliplast ha 

partecipato come parte di una strategia 

di sostegno agli eventi specializzati, 

ai fini di un rilancio del comparto 

e di un confronto diretto con clienti e 

operatori del settore. 

La fiera di Milano ha visto la premiere 

di “Reload”, marchio che va a 

contraddistinguere i polimeri e i film 

realizzati con un’elevata percentuale 

di materiale di recupero. 

Tutte e tre le linee di prodotti realizzate 

da Aliplast potranno fregiarsi del 

marchio Reload; dai polimeri riciclati, 

in granuli o scaglie, ai film flessibili 

e rigidi, a condizione di essere composti 

per almeno il 90% di materiale 

riciclato. I prodotti della linea Reload 

non sacrificheranno nulla in termini di 

qualità e performance, mantenendo 

invariate caratteristiche quali l’elevata 

resistenza meccanica e la flessibilità 

di utilizzo, contribuendo al contempo 

ad una concreta riduzione del carbon 

footprint. 

Oltre all’ambito del packaging alimentare, 

i prodotti Reload saranno 

quindi impiegabili in vari settori tra 

cui l’automotive, l’arredamento, la ceramica, 

il cosmetico e il chimico. 

Reload è il coronamento della politica 

che l’azienda ha perseguito negli 

ultimi anni. Fin dalla sua fondazione, 

Aliplast ha puntato a ridurre i consumi 

e a risparmiare in termini di consumi 

energetici e materiali. Al contempo, 

l’azienda ha sposato il tema della sostenibilità, 

investendo sulla modernizzazione 

degli impianti e sulle tecnologie 

“green”. I polimeri e i film a 

marchio Reload, così come le altre famiglie 

di prodotti Aliplast, sono frutto 

di processi completamente “circolari”: 

un modello che prevede il ritiro del 

rifiuto direttamente presso l’azienda e 

la riconsegna del medesimo prodotto 

rigenerato. 

“Il nostro contributo all’economia 

circolare è totale”, ha commentato 

Carlo Andriolo, amministratore delegato. 

“La quasi totalità di ciò che 

rigeneriamo deriva da plastiche da 

post-consumo, dunque rifiuti veri e 

propri e non semplici sfridi di produzione. 

Sono materiali che necessitano 

di lavorazioni più complesse, 

per ritornare ad un livello di qualità 

eccellente, ma in questo modo operiamo 

in piena in coerenza con gli 

obiettivi di riciclaggio indicati dall’Unione 

Europea, che richiedono di riciclare 

sempre di più proprio questi 

‘rifiuti difficili’ per riportare a nuova 

vita materiali oggi lasciati tra i rifiuti 

indifferenziati e quindi inceneriti o 

mandati a discarica”. 

Testare la riciclabilità degli imballaggi in polistirene 

RecyClass pubblica un nuovo protocollo 

di valutazione della riciclabilità 

dei contenitori in polistirene (PS) 

destinato alle aziende che vogliono 

valutare se i loro imballaggi rigidi in 

PS, come i vasetti destinati allo yogurt 

e ad altri tipi di prodotti alimentari 

e bevande, sono compatibili con 

lo stato dell’arte del riciclo post-consumo 

in Europa. 

“Garantire la riciclabilità degli imballaggi 

in PS, oltre ad aumentarne 

la raccolta, è indispensabile per migliorare 

la gestione del fine vita e per 

sbloccare un nuovo mercato per i 

materiali riciclati”, ha dichiarato David 

Eslava, amministratore delegato 

di Eslava Plasticos e presidente del 

Comitato Tecnico RecyClass PS. 

Il protocollo delinea una metodologia 

completa che consente di testare 

su scala di laboratorio gli imballaggi 

innovativi e i loro effetti sul PS riciclato.”Il 

documento mira a rappresentare 

nel modo più accurato possibile 

il funzionamento del processo 

di riciclaggio del PS su scala industriale 

per consentire il riciclaggio 

dei contenitori in PS in applicazioni 

di alto valore”, ha dichiarato Fabian 

Lüth, Technical Sales di Vogt e rappresentante 

del Comitato Tecnico 

RecyClass PS. 


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iciclo 

Soluzione tray-to-tray per promuovere la 

circolarità delle vaschette 

Nell’ambito della strategia globale 

a favore della sostenibilità AMB ha di 

recente lanciato il progetto Tray Revive, 

utilizzando materiale proveniente 

dal riciclo delle vaschette post consumo 

con l’obiettivo di riprodurne di 

nuove. 

Le previsioni dell’industria delle 

bottiglie prevedono un incremento di 

utilizzo di rPET dal riciclo delle bottiglie 

post consumo pari ad almeno 0,5 

milioni di tonnellate. Questa maggiore 

domanda porterebbe inevitabilmente 

ad una minore disponibilità di rPET 

da poter riutilizzare nella produzione 

di film per vaschette. Da questa premessa 

e grazie alla sua pluriennale 

esperienza e conoscenze acquisite 

nell’utilizzo di materiali riciclati, in 

collaborazione con un’azienda italiana 

specializzata nel riciclo, AMB ha 

lanciato un’iniziativa per raccogliere 

materiale da vaschette post-consumo, 

con l’obiettivo di promuovere la 

circolarità delle vaschette alimentari 

in PET. 

Questo materiale viene scomposto 

in scaglie che vengono successivamente 

utilizzate per realizzare prodotti 

tray-to-tray. Il costante aumento della 

domanda di scaglie in rPET emerge 

anche dal fatto che si vanno sviluppando 

le linee guida europee per la 

progettazione del riciclo per vaschette 

trasparenti multistrato PET/PE che, 

insieme alle già esistenti linee guida 

per la progettazione delle vaschette in 

mono materiale, rappresenteranno un 

importante passo verso la riciclabilità 

delle vaschette in PET. 

Per garantire la qualità delle vaschette 

finali, la materia prima deriva 

per il 95% da vaschette alimentari e 

viene sottoposta a rigorosi controlli. Il 

materiale delle vaschette da post consumo 

viene appositamente trattato 

per evitare possibili contaminazioni, 

garantire la qualità della materia prima, 

le prestazioni meccaniche, l’aspetto 

estetico e la qualità del film. I 

clienti di AMB possono contare sulla 

qualità delle vaschette finali, garantendo 

le performance che rimangono 

invariate durante le operazioni di termoformatura 

sulle esistenti linee. 

Bonus straordinario alla filiera dei beni in polietilene 

Il caro energia non deve fermare il 

processo di economia circolare. Ne 

è convinto il consorzio Ecopolietilene, 

realtà impegnata nella gestione 

dei beni in polietilene, che ha deciso 

di sostenere le imprese che trattano 

e riciclano questi rifiuti riconoscendo 

loro un bonus aggiuntivo una 

tantum sul contributo per i processi 

di recupero. L’iniziativa, che è stata 

avviata nelle scorse settimane dal 

consorzio nazionale, vuole essere 

un concreto sostegno alla propria 

filiera. 

“Per il primo trimestre 2022 

abbiamo deciso di destinare agli 

impianti un bonus straordinario 

pari al 20% del contributo di gestione”, 

annuncia Giancarlo Dezio, 

direttore generale del consorzio 

Ecopolietilene. “È stata una scelta 

necessaria per non interrompere il 

flusso circolare di questi rifiuti, ma 

è stato anche un segnale, doveroso 

e concreto, per non vanificare 

gli sforzi fatti. A fronte dei rincari 

energetici che hanno interessato 

carburanti, gas ed elettricità, il 

consorzio Ecopolietilene pone una 

questione di priorità. Abbiamo monitorato 

il pesante impatto che la 

dinamica dei prezzi dell’energia e 

dei carburanti sta avendo sull’intera 

filiera del recupero di beni in 

polietilene”, prosegue Dezio. “Così, 

per andare incontro alle difficoltà 

crescenti che si sono manifestate 

e per non vanificare il lavoro fatto 

per creare una reale economia circolare, 

Ecopolietilene ha voluto riconoscere 

un importo una tantum a 

copertura parziale dell’incremento 

di costi sostenuti in conseguenza 

degli straordinari avvenimenti che 

stanno caratterizzando il mercato. 

Tutto questo, senza gravare sulle 

imprese consorziate: è infatti rimasto 

invariato l’ecocontributo che i 

produttori ci riconoscono per la gestione 

dei beni in polietilene”. 

Gli impianti che beneficeranno 

del bonus deciso da Ecopolietielene 

sono complessivamente 18: di questi, 

16 si occupano della selezione 

dei rifiuti e due della trasformazione 

dei beni in polietilene, opportunamente 

trattati, in granulato, ovvero 

la materia prima seconda che può 

essere impiegata nei processi produttivi 

di nuovi prodotti. 




iciclo 

Riciclo chimico di PET e poliestere da tessuti 

NextChem, società di Maire Tecnimont 

per le tecnologie per la transizione 

energetica, ha ultimato la realizzazione 

del primo impianto dimostrativo in Italia 

di riciclo chimico di PET e poliestere da 

tessuti nell’ambito del progetto Demeto. 

L’impianto è installato a Chieti, nel Parco 

Tecnologico d’Abruzzo. La tecnologia di 

depolimerizzazione adottata, basata sulla 

reazione di idrolisi alcalina con utilizzo 

delle microonde, permette di riciclare chimicamente 

il PET e il poliestere delle fibre 

tessili di scarto e ottenere monomeri puri 

da utilizzare nei processi industriali per 

produrre nuovi polimeri. 

Il progetto Demeto è stato cofinanziato 

dall’Unione Europea nell’ambito del programma 

Horizon 2020 con NextChem 

come coordinatore di un consorzio di 

14 partner, che copre l’intera value chain 

(NextChem, 3V Tech, Spindox UK, Technical 

University of Denmark, The European 

Outdoor Group, EuPC, The Fricke and 

Mallah GmbH, gr3n, H&M Group, Neogroup, 

Recuprenda, Pectia, SUPSI, Synesis). 

NextChem ha il ruolo di sviluppatore 

e co-licensor della tecnologia di depolimerizzazione, 

di cui è titolare la start-up svizzera 

gr3n, oltre a quello di progettista e realizzatore 

dell’impianto. Diverse tipologie 

di materiali, incluse le fibre tessili a base 

poliestere, saranno testate nell’impianto, 

in grado di riciclare quasi il 100% del materiale 

in entrata, pari a un milione di kg/ 

anno. 

Il progetto è stato affiancato da un Industrial 

Advisory Board, di cui fanno parte 

aziende come Unilever, Coca-Cola, Oviesse, 

Danone, Henkel e diverse altre. Questa 

tecnologia innovativa potrebbe contribuire 

anche alla soluzione di alcuni problemi 

ancora irrisolti nel riciclo dei rifiuti tessili, 

quale quello relativo alle fibre accoppiate. 

Solo in Italia, nel 2019 i rifiuti tessili tracciati 

erano pari a 157,7 Kt, di cui il 47% 

costituito da fibre sintetiche accoppiate e 

non. In Italia il 5,7% dei rifiuti indifferenziati 

è composto da rifiuti tessili per un 

totale stimato di circa 663 kta. In Europa 

ogni abitante utilizza ogni anno 26 kg di 

materiale tessile e ne smaltisce 11, con 

una produzione totale di rifiuti tessili stimata 

in circa 5 Mt/a. 

“Siamo orgogliosi di aver realizzato 

questo impianto, primo nel suo genere in 

Italia e tra i primi in Europa, in particolare 

in un momento in cui si stanno iniziando 

a creare, in Italia come negli altri Paesi europei, 

sistemi nazionali di raccolta e riciclo 

dei rifiuti tessili, in attuazione della normativa”, 

ha spiegato Pierroberto Folgiero, 

amministratore delegato del Gruppo Maire 

Tecnimont e di NextChem. 

Recupero in linea degli scarti di produzione 

CMG Granulators introduce una serie 

di granulatori di nuova concezione 

per il riciclo in linea degli scarti di produzione, 

specifica per la macinazione 

di lastre, scheletrato e pezzi scarto. 

La nuova serie GT comprende 

quattro modelli, adatti a piccole e medie 

capacità, per coprire applicazioni 

che vanno da 200 a 1.000 kg/h. 

La caratteristica distintiva della 

serie GT di CMG Granulators è il design 

delle lame: le lame del rotore 

sono posizionate ad un alto grado di 

inclinazione, 50°, rispetto alla lama 

fissa, in modo da garantire la migliore 

precisione di taglio, la massima 

omogeneità dimensionale del rimacinato, 

bassissime emissioni sonore e 

assenza di polvere. 

La camera di taglio è assemblata a 

“spine & bulloni”, non utilizza componenti 

fusi o saldati e tutte le parti 

sono lavorate a CNC per ottenere la 

massima precisione di assemblaggio 

al 100° di millimetro. 

20 Wh/kg è la piccola quantità di 

energia utilizzata da un granulatore 

CMG, rispetto a oltre 40 Wh/kg consumata 

dalle unità convenzionali. 

Tutti i modelli GT sono ribassati e 

insonorizzati, in modo da essere posizionati 

sotto il nastro trasportatore 

del prodotto finito e mantenere l’ambiente 

di produzione il più silenzioso 

possibile. 

La posizione della griglia è precisamente 

al di sotto della camera di 

taglio e offre le massime prestazioni 

di scarico, per garantire il minimo 

tempo di permanenza del rimacinato 

nella camera di taglio e la massima 

produttività. 

L’evacuazione dell’unità avviene tramite 

un sistema di trasporto pneumatico 

in vuoto, che oltre a preservare 

l’integrità del rimacinato convogliandolo 

in depressione in tubazioni di 

grande diametro, elimina ogni possibile 

generazione di polvere e inquinamento. 




saldatura 

Groover LP500 

Paolo Possa, General Manager di Leister 

Technologies Italia Srl, spiega quali siano le 

dinamiche più interessanti nei segmenti della 

saldatura della plastica e del calore di processo 

e quali scenari si prospettano. 

Bilanci e previsioni 

per Leister 

Lo scorso anno è stato un anno particolare, 

segnato dalla ripresa di molti settori industriali: 

com’è andata per Leister? 

Il 2021 è stato un anno positivo per Leister, ci 

voleva dopo le difficoltà del 2020 causate non 

da rallentamento dell’economia ma dal fermo 

forzato del paese per lockdown. La nostra 

azienda opera principalmente in due settori 

dell’economia, il mondo dell’edilizia a cui forniamo 

saldatrici manuali ed automatiche per la saldatura 

di materiali termo-plastici ed il mondo 

della costruzione di macchinari ed impianti a cui 

forniamo riscaldatori industriali e campi solari ad 

infrarossi. Il lockdown di marzo-aprile 2020 aveva 

fermato la cantieristica di fatto quasi azzerando 

le vendite in ambito edilizia per almeno due 

mesi. Dalla riapertura di maggio fino a fine anno 

avevamo poi lavorato molto bene in entrambi i 

settori, a conferma che l’economia stava girando 

bene, ma non era stato possibile recuperare 

favorevoli si sono andati ad aggiungere gli incenil 

gap di fatturato creatosi con lo stop a inizio 

pandemia. Nel 2021 la macro-economia in entrambi 

i settori è stata positiva nonostante il permanere 

della minaccia pandemica, e questo ha 

creato condizioni favorevoli allo sviluppo del business 

come mai sperimentato in anni precedenti. 

L’effetto combinato del recupero di questi 

mercati e degli investimenti fatti dalla nostra 

casa madre sia sull’innovazione di prodotto che 

sul rafforzamento dell’organizzazione italiana 

hanno consentito di chiudere il 2021 con una 

crescita a doppia cifra ed in termini assoluti con 

il miglior risultato di sempre, dalla nostra partenza 

nel gennaio 2014. 

L’edilizia ha conosciuto uno sviluppo notevole, 

anche grazie agli incentivi: ci sono stati 

riflessi positivi per il segmento plastic welding? 

Il mondo dell’edilizia dopo un periodo molto lun- 

Paolo Possa, General Manager 

di Leister Technologies Italia Srl 

go di contrazione iniziato nel 2008 sta finalmente 

vivendo un nuovo momento favorevole. Sono 

in atto trend importanti tra i quali il più significativo 

è la accresciuta attenzione sia di privati che 

delle aziende verso il consumo energetico degli 

immobili, che stanno determinando investimenti 

molto significativi in quest’ambito. A questi trend 



34_35_Articolo LEISTER OK.indd 34 20/06/22 11:34

tivi come il superbonus 110% per ristrutturazioni Per quanto riguarda il segmento 

e interventi sull’involucro edilizio, e questi hanno 

process heat, 

funzionato da “booster”, fornendo un’ulteriore 

spinta ad un comparto che è trainante per l’economia 

italiana e che aveva bisogno di ritrovare 

slancio. 

quali sono stati i settori 

merceologici che vi hanno 

dato maggiori soddisfazioni? 

In ambito edilizia sono tante le applicazioni in cui In ambito industriale 

vengono utilizzati prodotti Leister; l’impermeabilizzazione 

di coperture commerciali ed industriali 

per esempio, o l’impermeabilizzazione di opere 

civili come la realizzazione di gallerie e opere 

interrate, o ancora la saldatura di pavimenti alto-resilienti 

tipici di scuole ed ospedali. In tutti 

questi ambiti abbiamo beneficiato del momento 

positivo vissuto dal settore, ma non dobbiamo 

dimenticare il contributo alla crescita dei volumi 

di vendita dato dall’innovazione di prodotto. Nel 

2021 abbiamo lanciato sul mercato saldatrici 

automatiche, come UNIROOF 700 LQS o 

come COMET 300/700, che velocizzano ulteriormente 

sono numerose le applicazioni 

di riscaldatori ad aria calda o di impianti 

ad infrarossi per fornire al processo il calore 

nella forma più intelligente ed efficiente. Preriscaldo 

materiali, asciugatura, saldatura di materiali 

plastici, termo-retrazione, 

attivazione di colle, l’elenco è lungo 

e a volte molto curioso. Il calore 

viene usato anche per “migliorare” il 

look ad un rossetto, per tostare nocciole 

o chicchi di caffè, per mantenere il 

cioccolato alla giusta temperatura per 

decorare al meglio torte o merendine. 

il processo di saldatura e contri- 

buiscono significativamente ad operare in 

qualità. Abbiamo messo sul mercato attrezzature 

a batteria come GROOVER 

LP500 che hanno una grande praticità 

d’uso e consentono al posatore di 

ridurre i tempi di intervento, a beneficio 

quindi della produttività 

della sua azienda. 

Nel 2021 è stato lanciato il sito leistershop.it: 

come è stato accolto? 

Da diversi anni il mercato ci cercava su 

Internet con l’aspettativa di trovare un canale 

comodo e pratico per conoscere 

ed acquistare i nostri prodotti. Da marzo 

2021 possiamo offrire ai clienti anche 

una vetrina “virtuale” aperta 24 

ore al giorno, 7 giorni su 7, dove 

informarsi sulle soluzioni tecniche 

Leister e trovare le ultime novità 

di prodotto ma anche conoscere 

le iniziative di marketing 

come fiere o webinar, o ancora 

cogliere opportunità di acquisto 

Uniroof 700 LQS 

legate a promoziosaldatura 

“Il mondo dell’edilizia sta vivendo un nuovo momento 

favorevole. Sono in atto trend importanti tra i quali il più 

significativo è una maggiore attenzione sia 

di privati che delle aziende verso il consumo 

energetico degli immobili” 

Comet 300/700 

ni a prezzi particolarmente vantaggiosi. 

Da subito abbiamo registrato un traffico significativo, 

segno di interesse da parte dei 

clienti, e un volume importante di richieste di 

informazioni all’azienda, richieste a cui cerchiamo 

di rispondere nel più breve tempo 

possibile. 

I volumi di vendita sono cresciuti mese dopo 

mese, segno anche questo di un progetto 

che è stato accolto bene dal mercato. 

Quali novità sono previste per il futuro? 

Guardando all’anno in corso sono tante le 

iniziative su cui stiamo lavorando. Da un lato, 

confidando su uno scenario progressivamente 

più favorevole alle attività in presenza, 

parteciperemo a vari eventi fieristici cercando 

di essere presenti nei nostri principali ambiti 

di mercato. Oltre ai già passati Forum 

Piscine, MECSPE, IPACK-IMA e SIFERR in 

autunno concluderemo con Piscina 22 ed 

Ecomondo, fiera dove presenteremo le soluzioni 

Leister per chi opera in ambito opere 

interrate e discariche. 

Per quanto riguarda i prodotti lanceremo due 

nuovi modelli di estrusori, studiati per chi realizza 

carpenterie e manufatti in plastica, e 

una saldatrice automatica per il settore dei 

telonai e produttori di banner pubblicitari. 



34_35_Articolo LEISTER OK.indd 35 20/06/22 11:34

stampaggio 

a iniezione 

Pressa per lo stampaggio di polimeri riciclati 

Fanuc presenta la pressa a iniezione 

Roboshot, impegnata nello stampaggio 

di pezzi con polimeri riciclati. Si 

tratta della soluzione 100% elettrica, 

sostenibile ed efficiente dal punto di 

vista energetico per lo stampaggio a 

iniezione. Coniuga la precisione del 

CNC più affidabile del mercato con 

l’innovazione di funzionalità di AI per 

ottimizzare il processo di stampaggio 

e un utilizzo intelligente dell’energia, 

con l’obiettivo di contenere l’impatto 

ambientale e ridurre l’impronta di 

consumi della pressa. 

Risparmio energetico e utilizzo intelligente 

dell’energia sono tra i principi 

che guidano da sempre la filosofia 

di Fanuc. L’azienda giapponese 

investe da decenni in tecnologie che 

consentono di consumare energia in 

modo sostenibile. La nuova gamma di 

presse Roboshot ALPHA-SiB si caratterizza 

per la facilità di utilizzo, grazie 

alla presenza dell’interfaccia utente 

ad alte prestazioni Fanuc PANEL iH 

Pro che dispone di un ampio display 

touch da 21,5” con risoluzione Full 

HD, migliorando così di 2,6 volte la 

risoluzione precedente. Migliorate anche 

le funzionalità del software. Sono 

state aggiunte funzioni che includono 

la sequenza di autospegnimento, una 

funzione di controllo preventivo della 

contropressione, la possibilità di modificare 

in modo automatico i parametri 

di avvio, la modalità di gestione 

dell’operatore (opzione con accesso 

RFID) e un sistema di valutazione 

della qualità (quando Linki2 è installato). 

Con la comunicazione OPC-UA 

integrata sono disponibili interfacce 

per Euromap 77 e 63 per consentire 

lo scambio di dati con sistemi ERP o 

MES. Roboshot è poi conforme alla 

norma ISO 20430, lo standard internazionale 

di sicurezza per le macchine 

per lo stampaggio a iniezione. 

Un’altra utile ottimizzazione del 

software riguarda la manutenzione 

preventiva tramite apprendimento automatico 

(estensione delle funzionalità 

AI). L’automazione dei processi di 

carico e scarico della pressa avviene 

senza soluzione di continuità con l’integrazione 

di un robot FANUC (cartesiano, 

collaborativo o antropomorfo), 

che si installa in modalità plug and 

play in pochi istanti sfruttando la piattaforma 

di controllo comune. 

Pannelli compositi termoplastici con fibra di carbonio riciclata 

Cannon Ergos società del gruppo 

Cannon esperta nelle tecnologie, nelle 

attrezzature di lavorazione e nella 

produzione di stampi per il settore dei 

compositi, sta lavorando con Boeing su 

prove di stampaggio per valutare la fattibilità 

dell’utilizzo della fibra di carbonio 

riciclata (rCF) nella fabbricazione di pannelli 

laterali interni per cabine di aerei. 

Il recupero e riutilizzo degli scarti di 

fibra di carbonio durante i processi di 

produzione e le applicazioni a fine vita, 

come l’automotive e l’aeronautica, si 

è dimostrato economicamente valido. 

Questo favorisce l’attuazione della direttiva 

quadro UE sui rifiuti (2008/98/ 

CE) finalizzata a ridurre notevolmente 

lo smaltimento in discarica, essenziale 

dal punto di vista ambientale, oltre che 

in linea con gli obiettivi fissati dal pacchetto 

UE sull’economia circolare per 

le pratiche di produzione sostenibile. 

“Da diversi anni, insieme alle consociate 

Cannon Afros e Cannon Tipos, 

abbiamo intrapreso con successo numerosi 

progetti per dare nuova vita 

alla fibra di carbonio riciclata”, ha 

dichiarato Mattia Andolfatto, Project 

Manager R&D di Cannon Ergos. 

“Combinando diverse tecnologie e 

processi di produzione su misura per 

ogni applicazione, siamo stati in grado 

di lavorare efficacemente la fibra di 

carbonio riciclata, sia impregnata con 

diverse resine, sia già integrata in una 

matrice termoplastica”. 

L’ultima fase del progetto coinvolge 

Mitsubishi Chemical Advanced Materials 

(MCAM), un fornitore globale di 

polimeri rinforzati ad alte prestazioni 

per il quale Cannon Ergos ha progettato, 

prodotto e installato un’unità di termocompressione 

personalizzata e completamente 

attrezzata. Questa attrezzatura 

è stata utilizzata per produrre prototipi 

di pannelli laterali con il nuovo materiale 

Kyrontex®. Le matrici di resina tipiche 

utilizzate per le applicazioni aeronautiche 

dei compositi termoplastici Kyrontex 

comprendono la poliammide (PA), il 

polieterimmide (PEI), il solfuro di polifenilene 

(PPS), il polieteretereterchetone 

(PEEK) e il poliarileterchetone (PAEK). 


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Bimestrale - anno XII - n°4 settembre 2021 

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20 

28 

44 

ATTUALITÀ 

MACCHINE UTENSILI 

SOFTWARE 

Le imprese 

Il parco macchine La scansione 3D 

a scuola di 4.0 

è pronto a rinnovarsi per aree speciali 

 

 

 

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stampaggio 

a iniezione 

Dispositivi di commutazione wireless 

per stampaggio a iniezione bicomponente 

Wireless, senza cavo: secondo questo 

principio, gli interruttori e i sensori 

wireless di Steute garantiscono una 

trasmissione del segnale sicura, affidabile 

e senza cavo in un’ampia gamma 

di applicazioni. Un’area interessante per 

questa soluzione è lo stampaggio a iniezione 

di materie plastiche, in particolare i 

processi multicomponente, in cui spesso 

vengono utilizzate macchine a piastre rotanti. 

Le piastre consentono di stampare 

prima la parte principale dell’elemento 

costruttivo e poi – dopo una rotazione 

della piastra di 90 o 180° – di iniettare 

la seconda parte, evitando distorsioni ed 

accelerando il processo produttivo. 

Una sfida qui è il monitoraggio delle 

posizioni della slitta e quindi la corretta 

chiusura dell’utensile di stampaggio a 

iniezione. Se le slitte non sono nella posizione 

corretta e l’utensile si chiude, questo 

può portare a riparazioni che costano 

non solo in termini di denaro, ma – forse 

ancor più importante – anche di tempo. 

Per evitare che questo accada, eliminando 

allo stesso tempo lo sforzo di installare 

dei cavi, che sono anche soggetti 

ad usura, l’utilizzatore può optare per un 

interruttore di posizione wireless oppure 

un sensore induttivo wireless di Steute. 

L’interruttore o sensore wireless registra 

la posizione finale della slitta e trasmette 

un segnale corrispondente al ricevitore 

wireless posto all’interno del quadro elettrico. 

Il successivo processo di stampaggio 

a iniezione non si avvia fino a quando 

il ricevitore non trasmette il segnale “slitta 

chiusa” al sistema di controllo della 

macchina. 

Poiché questa soluzione è il modo più 

elegante, semplice da installare e privo 

di usura per ottenere la trasmissione di 

un segnale da parte di un elemento rotante 

di una macchina, è già utilizzata 

dalle principali aziende che trasformano 

le materie plastiche. La maggior parte di 

loro ha potato per un interruttore di posizione 

della gamma Steute (ES 13, ad 

esempio) che diventa poi “compatibile 

con il wireless” in combinazione con un 

trasmettitore wireless universale (RF 96 

ST oppure RF I/O). In alternativa, sono 

disponibili anche i sensori induttivi wireless 

della gamma RF IS. 

Il costo di installazione di un interruttore 

o di un sensore wireless (incluso 

il ricevitore e l’integrazione nel sistema 

di controllo della macchina) è gestibile, 

mentre i vantaggi sono elevati, grazie 

al fatto che questa opzione è un modo 

semplice e affidabile per evitare danni 

all’utensile. Tra l’altro, soluzioni similari 

sono utilizzate anche per la lavorazione 

dei metalli – ad esempio per monitorare 

il posizionamento dei pezzi nelle presse 

piegatrici. 

Macchina a iniezione all electric fino a 450 tons 

Il pezzo 

stampato: 

piattino 

finger 

food 

Negri Bossi è stata presente alla fiera 

MECSPE di Bologna dove ha esposto 

una macchina della nuova generazione 

all electric della serie Nova eT, nella versione 

180-H490. La serie Nova eT rappresenta 

uno dei modelli di punta e di 

cui l’azienda milanese ha un’esperienza 

collaudata negli anni. Il prodotto Nova 

eT è disponibile a partire dai 50 tons 

e recentemente Negri Bossi 

ha sviluppato il modello fino a 450 tons 

con l’intenzione di ampliare ulteriormente 

il range, secondo le esigenze del 

mercato sempre più attento ai vantaggi 

che la pressa elettrica comporta. Il controllo 

user friendly e Multitouch Tactum 

completa la pressa e in unione con il 

Sistema brevettato di Tele-Assistenza 

AMICO.4.0., creato nel 1998 da NB che 

ad oggi conta migliaia di clienti utilizzatori, 

garantisce il supporto postvendita 

tramite connessione WAN, permettendo 

di gestire la produzione al meglio e 

l’interconnessione dei dati pressa ai vari 

sistemi informatici sempre più nell’ottica 

dell’Industry 4.0 (predisposto ai recenti 

standard di comunicazione OPC-UA). 

La pressa a iniezione, adatta principalmente 

per i mercati del medicale, packaging 

e stampaggio tecnico, stampa per 

l’evento un piattino finger food grazie allo 

stampo 12 cavità prodotto dalla società FB 

Moldus che ha sede in provincia di Bergamo. 

Questa soluzione di stampaggio 

veloce con un tempo di ciclo di 6 secondi 

utilizza materiale PS e il peso della stampata 

si aggira intorno ai 4 grammi. 

La pressa è, inoltre, equipaggiata con il 

Robot di Sytrama società del gruppo con 

sede a Vignate (MI). 



36_38_STAMPAGGIO A INIEZIONE.indd 38 16/06/22 12:14

stampa 3D 

Materiali compositi al 

servizio di Ducati Corse 

Roboze, fornitore di soluzioni avanzate 

di produzione additiva con le stampanti 

3D più precise al mondo specializzate nella 

produzione di componenti finiti in materiali 

compositi e super polimeri, sarà Technical 

Partner di Ducati Corse per la stagione 2022 

appena iniziata a Losail in Qatar. La tecnologia 

Roboze applicata alle stampanti 3D è 

focalizzata sull’utilizzo di materiali compositi 

e polimeri ad alte prestazioni – materiali 

che hanno evidenziato importanti vantaggi 

nel mondo delle competizioni – al posto dei 

metalli. Ducati Corse nel 2022 sfrutterà al 

massimo questa innovativa tecnologia offerta 

dall’azienda barese. 

“Lavoriamo con Roboze da più di un 

anno oramai e grazie alla tecnologia di 

stampa 3D per super polimeri e compositi 

di Roboze siamo riusciti a velocizzare notevolmente 

la produzione di componenti 

aerodinamici con incredibili proprietà 

meccaniche”, racconta Riccardo Savin, 

Ducati Corse Vehicle Dynamics and Design 

Manager. “Siamo molto felici di questa 

partnership tecnica e prevediamo di incrementare 

l’utilizzo della loro tecnologia 

visti gli incoraggianti risultati ottenuti”. 

Ducati Corse, infatti, ha utilizzato nelle delicate 

fasi di test la tecnologia Roboze per 

produrre parti delle Desmosedici GP, come 

alcune sezioni della carena e i paracalore. 

Roboze si è distinta nel mondo per aver 

sviluppato una tecnologia innovativa che 

sposta il focus della stampa 3D dalla semplice 

prototipazione alla produzione di parti 

finite con standard produttivi equiparabili ai 

metodi tradizionali. L’elevato know-how del 

team nella scienza dei materiali e nella meccatronica 

si è tradotto in un sistema ripetibile, 

e dunque scalabile nel mondo, per la produzione 

di componenti con super-materiali 

come PEEK, Carbon PEEK, ULTEM e Carbon 

PA. Polimeri e materiali compositi che non 

garantiscano solo un ottimo rapporto tra 

resistenza meccanica e peso, ma anche 

proprietà chimiche e termiche adeguate alla 

specifica applicazione di interesse. 

“Lavoriamo costantemente per aumentare 

le performance dei nostri super materiali 

e la velocità delle nostre stampanti 

3D. Supportare Ducati Corse in MotoGP ci 

riempie di orgoglio”, dichiara Alessio Lorusso, 

Founder & CEO di Roboze. “Lavorare 

fianco a fianco con i tecnici di Ducati 

Corse ci ha permesso di apprendere molto 

bene le loro esigenze”. 

Polimero per sinterizzazione laser 

Igus continua ad ampliare il suo servizio 

di stampa 3D sviluppando materiali 

innovativi per realizzare – tramite 

sinterizzazione laser selettiva (SLS) – 

componenti in tribopolimeri resistenti 

agli agenti chimici ed esenti da lubrificazione. 

Focus su iglidur I10: il nuovo 

materiale per stampa SLS, resistente 

ad acidi, basi, alcoli e grassi. Un polimero 

particolarmente indicato sia per 

impianti di lavorazione alimentare che 

per impianti di galvanica. 

Il nuovo materiale per stampa da 

sinterizzazione laser iglidur I10 non si 

distingue solo per la sua resistenza ad 

acidi, basi, alcoli e grassi, ma anche per 

il suo ridotto livello di assorbimento di 

umidità, per la sua robustezza e per la 

sua grande duttilità. Quest’ultima è la 

caratteristica dei materiali capaci di deformarsi 

in presenza di forze di taglio 

prima della rottura. iglidur I10 risulta 

quindi essere il materiale ideale per 

produrre componenti funzionali industriali 

leggeri con proprietà elastiche. 

Questo innovativo materiale di stampa, 

iglidur I10, si presta a svariate applicazioni 

e verrà utilizzato sempre di 

più anche negli impianti e processi di 

galvanizzazione. I componenti stampati 

in 3D che vengono impiegati nei 

processi di rivestimento per cataforesi 

devono resistere alle sostanze acide 

per ridurre al minimo il rischio di difetti 

e di possibili guasti. “Questo materiale 

risulta interessante in applicazione per 

il settore alimentare e del packaging”, 

spiega Tom Krause, responsabile delle 

tecnologie di produzione additiva 

in igus. “Siamo infatti uno dei pochi 

produttori ad aver ottenuto la certificazione 

del materiale di stampa SLS 

in conformità alle specifiche della Food 

and Drug Administration (FDA) statunitense”. 

Il nuovo materiale è anche 

conforme al Regolamento UE 10/2011 

che certifica che il polimero è innocuo 

a contatto con gli alimenti. 



39_39_News STAMPA 3D.indd 39 16/06/22 12:17

Apparecchiature 

ausiliarie 

Per Moretto sostenibilità e redditività rappresentano un binomio imprescindibile per l’industria 

globale del futuro. Essere sostenibili significa anche sviluppare e realizzare soluzioni che 

permettano di ridurre l’utilizzo di materie prime naturali provenienti da risorse esauribili. 

Macchinari evoluti per una 

redditività sostenibile 

Moretto è impegnata da anni sul 

fronte del risparmio energetico e 

del rispetto per l’ambiente. Investendo 

in media il 6% del fatturato annuale in 

attività di R&D, l’azienda dedica grande attenzione 

alla ricerca di soluzioni innovative e originali 

per affrontare tematiche fondamentali 

come il contenimento del consumo energetico, 

l’ottimizzazione della performance dei 

propri prodotti per evitare scarti di produzione 

e la realizzazione di un’intera gamma di automazioni 

ausiliarie per l’industria della trasformazione 

della plastica riciclata. 

“Immaginare un mondo senza plastica significa 

ignorare il progresso. Importante è piuttosto ripensarne 

la produzione, l’utilizzo, la trasformazione 

e il suo riciclo in termini sempre più sostenibili 

per l’uomo e per l’ambiente”, commenta 

Silvia Moretto, Marketing Manager. 

La necessità da parte delle aziende trasformatrici 

di dotarsi di macchinari evoluti in grado 

di processare non solo materiali vergini, 

ma anche con elevate percentuali di riciclato 

è forte e si sussegue l’impegno da parte delle 

istituzioni nel favorire un impiego sempre 

più massivo di materiali riciclati. La gamma di 

prodotti Moretto dedicati al riciclo copre tutte 

le fasi critiche che anticipano il processo di 

estrusione o iniezione. Si va dai granulatori 

per macinare scarti pre e post consumo, ai 

dispositivi per lo stoccaggio e il trattamento 

del flakes, chips e scaglie, ai deumidificatori 

sviluppati per grandi quantità di materiale riciclato. 

Soluzioni che sono state protagoniste 

alla fiera Greenplast 2022. 

“Un appuntamento che mancava nel panorama 

fieristico e che risponde, grazie alle 

molteplici innovazioni presenti, alla necessità 

di raccontare la plastica da un nuovo punto 

di vista, quello della sostenibilità”, aggiunge 

Silvia Moretto. 

I sistemi di cristallizzazione 

Tra i prodotti di punta per realizzare una lavorazione 

di qualità che permetta il riciclo, certamente 

i sistemi di cristallizzazione occupano 

un posto fondamentale. Il cristallizzatore 

MPK Moretto è un sistema che permette di 

cristallizzare i materiali provenienti da 

post-consumo, rimacinati e lavati per poter 

essere poi trasformati. Perfettamente rigranulati 

e rigenerati per poterli riutilizzare con il 

polimero vergine in nuovi processi produttivi. 

MPK si distingue per l’elevata efficienza 

energetica, per facilità di utilizzo e pulizia, feature 

fondamentali in macchinari che trattano 

materiale proveniente da post consumo 



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Apparecchiature 

ausiliarie 

DGM gravix, dosatore gravimetrico 

a batch 

soprattutto per limitare i tempi di cambio 

produzione. Il cono apribile con dispositivo 

assistito permette infatti di procedere rapidamente 

alla pulizia e manutenzione, un fattore 

di usabilità eccezionale in una macchina che 

tratta materiali critici come rimacinato e flakes. 

La movimentazione omogenea del materiale 

rimacinato è assicurata dalla particolare 

conformazione dell’albero miscelatore 

interno con pale rimovibili che si possono 

adattare alle diverse tipologie di materiale 

trattato evitando la formazione di grumi. Gli 

accessori che completano MPK sono il dispositivo 

di filtrazione Vortex che intercetta le 

polveri del circuito di processo e fa aumentare 

l’autonomia dello stesso. A separare i 

condensati Purex è un dispositivo che filtra il 

flusso del circuito di ritorno intercettando le 

sostanze oleose e/o resinose contenute nei 

vapori, impurità tipicamente presenti nei materiali 

di origine post-consumo. Purex contiene 

drasticamente le emissioni in atmosfera, 

dannose per le persone e per l’ambiente. 

Provvisto di interfaccia grafica intuitiva con 

controllo touch, questo sistema può essere 

connesso alle altre automazioni dell’impianto 

via web e controllato da remoto attraverso il 

software di supervisione Mowis che realizza 

una connettività completa via OPC UA, 

ETHERNET, MODBUS. 

MPK è solo una delle innovative soluzioni 

Moretto dedicate alla lavorazione di materiale 

da post-consumo che potranno essere 

visionate in fiera. 

Cristallizzatore Serie MPK 

Una particolare attenzione va posta alla 

gamma di dosatori adatti alla calibrazione 

delle miscele di materiale vergine, rigranulati 

e/o additivi. Sono disponibili dosatori gravimetrici 

a batch o anche loss-in-weight con 

produzioni fino a 12 ton/ora e dedicati al trattamento 

di ogni tipo di materiale. Rigranulato, 

vergine, rimacinati, scaglie, flakes, polvere; 

un’ampia gamma di applicazioni fino 

anche a 12 componenti. 

Progetti eco-responsabili 

I temi della sostenibilità e del risparmio energetico 

per Moretto si concretizzano non solo 

nei prodotti, ma anche nella quotidianità lavorativa 

con attività ed investimenti eco-responsabili 

che coinvolgono l’intera azienda. 

Da qui il progetto “Be Tomorrow” per la riduzione 

dell’impatto ambientale dei processi 

produttivi armonizzando gli obiettivi economici, 

ecologici e sociali dell’impresa. Tra le 

varie iniziative la scelta fatta da Moretto di 

utilizzare nei propri stabilimenti solo energia 

proveniente da fonti rinnovabili a cui si aggiungono 

una serie di accorgimenti atti a 

monitorare il consumo di risorse come l’installazione 

in ogni impianto di un rilevatore di 

consumo per i diversi orari di lavoro così da 

organizzare i cicli produttivi all’insegna 

dell’efficienza energetica. 

Uno degli obiettivi di Moretto è contribuire a 

diffondere la cultura dell’utilizzo intelligente 

della plastica. Il riciclo è un percorso obbligato 

nel panorama futuro e va affrontato 

con professionalità e determinazione nel rispetto 

dell’uomo e dell’ambiente in cui viviamo. 

La realizzazione di impianti ausiliari 

per la produzione e il trattamento di materiale 

PIR e PCR è solamente uno dei fronti in 

cui è impegnata l’azienda. Altri aspetti distintivi 

sono l’alta efficienza e l’alto grado di 

tecnologia impiegata. Più tecnologia significa 

migliori risultati, migliorare la performance 

di un prodotto significa migliorare il nostro 

futuro. 



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componenti 

Linea di estrusione Weber per tubi dotata 

di sistema per schiumatura fisica Promix 

Tubi portacavi 

che rispettano 

l’ambiente 

Grazie ai tubi portacavi schiumati fisicamente Promix garantisce 

la riduzione di CO 2 

e il risparmio sui costi di produzione. 

Promix Solutions AG, fornitore di componenti 

e soluzioni chiave nel settore 

della miscelazione, schiumatura e 

raffreddamento nella lavorazione della plastica 

e nella produzione di polimeri propone un 

nuovo approccio per ridurre i costi e il consumo 

di materia prima. Si tratta dei tubi con 

schiume termoplastiche con gas ecocompatibili, 

che portano a risparmiare sul quantitativo 

di plastica impiegata. 

Se si considera l’attuale difficoltà nel reperire 

polimeri e l’elevato costo delle materie prime 

in costante aumento, la schiumatura microcellulare 

dei tubi in plastica è tra le migliori 

soluzioni per risparmiare materiale e ridurre 

l’impatto della CO 2 

nella produzione di tubi. 

I tubi in plastica Promix per la protezione di 

cavi interrati sono disponibili in un’ampia varietà 

di diametri e spessori di parete. Un principio 

vale in tutti i casi: i cavi all’interno del 

tubo devono essere protetti dagli agenti 

esterni e dai danni accidentali. Per garantire 

ciò, devono essere soddisfatti standard appropriati 

che identifichino chiaramente le 

proprietà del condotto. 

Tra le altre cose, questi standard specificano 

il rapporto diametro/spessore della parete, 

che fissa la quantità di materiale per metro 

lineare di tubo. Per risparmiare sui costi, vengono 

spesso utilizzati materiali riciclati o di 

seconda scelta, le cui proprietà tecniche e 

caratteristiche di trasformazione dipendono 

fortemente dal lotto di produzione. 

Un altro approccio, per ridurre i costi e anche 

il consumo di materia prima, è di produrre 

tubi con schiume termoplastiche. In tal caso, 

gas ecocompatibili come l’anidride carbonica 

o l’azoto vengono iniettati nel polimero 

fuso e miscelati con esso nell’estrusore. Nella 

fase successiva di estrusione, questi gas 

formano nello strato interno della parete del 

tubo una schiuma microcellulare che porta 

ad una riduzione del peso e quindi al risparmio 

del quantitativo di plastica impiegata. 

Lavorare insieme per migliorare 

il risultato 

In un progetto congiunto delle società Hans 

Weber Maschinenfabrik GmbH e Promix Solutions 

AG, sono ora stati determinati la fattibilità, 

la praticità e il potenziale di risparmio. A 

tale scopo, Weber ha fornito un estrusore 

con cilindro rigato tipo NE7.40 per lo strato 

intermedio schiumato (foam) e un estrusore 

con cilindro rigato tipo NE5.40 per gli strati 

interno ed esterno. Come filiera è stata utilizzata 

una testa a 3 strati WEBER PKM250. 

Inoltre, sono state utilizzate delle apparecchiature 

a valle disponibili nel centro tecnico 

di Hans Weber GmbH: sezioni di raffreddamento, 

traino e taglio. Promix Solutions ha 

fornito una centralina di dosaggio gas N400 

con un iniettore specifico per il dosaggio preciso 

dell’azoto e un melt cooler P1 180 



42_43_AER_PROMIX.indd 42 16/06/22 14:22

componenti 

Particolare attenzione è stata riservata alla 

rigidità anulare e al test di caduta secondo 

DIN EN 744. Sulla base di questi risultati 

positivi, il test è stato ripetuto con uno strato 

interno schiumato in HDPE riciclato. Anche 

questo ha dimostrato una buona lavorabilità 

e un processo stabile. 

Maggiore sostenibilità 

In considerazione dell’attuale frangente di 

difficoltà per la reperibilità dei polimeri e per i 

prezzi delle materie prime in costante aumento, 

la schiumatura microcellulare dei tubi 

Il tubo portacavi con schiuma 

microcellulare utilizza dal 15 al 26% 

in meno di materia prima rispetto ai 

prodotti convenzionali. Ciò consente 

di risparmiare sui costi di produzione 

e aumenta la sostenibilità 

(scambiatore di calore miscelante) per l’omogeneizzazione 

e la riduzione della temperatura 

del fuso. Durante le prove iniziali è stato 

impiegato e schiumato con azoto un 

HDPE HE3490 LS di Borealis per la produzione 

di un tubo portacavi DN110 x 6,3. 

Dopo la produzione di un campione di riferimento 

non schiumato, la quantità di gas 

dosato è stata gradualmente aumentata, 

determinando una riduzione del peso fino al 

26% con materiale vergine e fino al 15% circa 

con materiale riciclato - calcolata sul 

tubo intero. Il tubo così prodotto è stato 

successivamente testato secondo le norme 

DIN 16876 e GA KSR 2010 (Svizzera) ed è 

stato in grado di soddisfare tutti i requisiti. 

in plastica è il modo perfetto per risparmiare 

materiale e ridurre l’impatto della CO 2 

nella 

produzione di tubi. Contrariamente alla produzione 

di schiume termoplastiche con 

agenti espandenti chimici esotermici, non 

vengono utilizzati additivi elencati SVHC (sostanze 

estremamente problematiche) e si 

evita così anche l’accumulo di additivi tramite 

l’impiego di rimacinati. Naturalmente, questa 

tecnologia può essere utilizzata anche 

per altre tipologie di tubazioni. Gli esperti di 

La schiumatura microcellulare dei tubi in plastica 

è un modo efficace per risparmiare materiale e ridurre 

l’impatto della CO 2 

nella produzione di tubi 

Hans Weber Maschinenfabrik GmbH e Promix 

Solutions AG saranno lieti di fornire ulteriori 

informazioni su questo argomento. 

Nei prossimi mesi i test congiunti di WEBER 

e Promix continueranno con l’impiego di 

questa tecnologia per la schiumatura di ulteriori 

categorie di tubi, con altre portate e anche 

altri polimeri. Inoltre, le due aziende 

stanno lavorando insieme su una soluzione 

per l’estrusione di PVC espanso fisicamente. 

Promix Solutions AG è il fornitore di componenti 

e soluzioni chiave uniche nel settore 

della miscelazione, schiumatura e raffreddamento 

nella lavorazione della plastica e 

nella produzione di polimeri. Promix serve 

l’industria con soluzioni efficaci per la riduzione 

dell’impatto ambientale, il risparmio 

dei costi e il miglioramento della qualità 

nell’estrusione e nello stampaggio a iniezione. 

Un team motivato con una lunga esperienza 

e un ampio know-how sui processi e 

sulle applicazioni assicura una consulenza e 

un servizio eccellenti. Il portafoglio di prodotti 

comprende sistemi di estrusione di 

schiuma, stazioni di dosaggio di gas CO 2 

/ 

N 2 

, additivi di nucleazione, componenti 

chiave per la produzione di schiume leggere, 

ugelli di miscelazione, miscelatori di fusione, 

raffreddatori di fusione e sistemi di 

misurazione della viscosità in linea. 



42_43_AER_PROMIX.indd 43 16/06/22 14:22

automazione 

Robot per ottenere elevate prestazioni a costi ridotti 

Il valore della 

partnership 

Comau amplia la sua 

gamma di prodotti con 

il nuovo N-220-2.7 (N- 

220), un robot con capacità 

di carico di 220 kg dalla configurazione modulare, 

cinematica diretta, calibrazione e algoritmi 

migliorati. Queste caratteristiche offrono una semplicità 

d’uso, una facile integrazione e una manutenzione 

post-installazione più rapida, garantendo 

al contempo precisione, flessibilità, ripetibilità e minimizzazione 

dei giochi agli assi. Prodotto con una 

linea di assemblaggio automatizzata all’interno del 

suo centro di innovazione di Advanced Robotics a 

Torino, il robot di nuova generazione di Comau beneficia 

di livelli di qualità crescenti e flessibilità della 

catena di approvvigionamento, oltre a costi operativi 

contenuti, come risulta sempre più richiesto dai 

segmenti di mercato oggi in forte sviluppo. 

“Secondo la relazione IFR (International Federation 

of Robotics) 2021, ci aspettiamo che i robot 

articolati con carico utile di 160-220 kg rappresentino 

circa il 30% del mercato totale installato, 

composto da 250.000-300.000 unità nel 2022, con 

un potenziale tasso di crescita annuale composto 

(CAGR) per il 2022-2026 del 2%”, ha spiegato Nicole 

Clement, Chief Marketing Officer. “L’obiettivo è 

quello di migliorare l’automazione, a costi bassi, per 

aziende di tutte le dimensioni”. 

Il nuovo robot industriale N-220 di Comau si 

avvale di un approccio architetturale innovativo 

basato su una modularità progressiva, la riduzione 

del numero di componenti, motori e driver APC innovativi. 

Grazie alla sua ampia area di lavoro e alle 

caratteristiche di sicurezza cartesiana Performance 

Level D, il robot ad alta capacità di carico (220 kg) è 

perfetto per una vasta gamma di settori compresi, 

tra gli altri, l’automotive, il Food & Beverage e la 

logistica. É dotato di un avambraccio cavo e beneficia 

anche dell’utilizzo della cinematica diretta, della 

calibrazione assoluta e di algoritmi di movimento 

evoluti. 

Primo di una nuova generazione di robot articolati 

a 6 assi, N-220 risponde alla specifica esigenza 

del mercato di una robotica attenta ai costi 

e facile da integrare, che offra anche prestazioni 

industriali ad alta velocità. Inoltre, il design olistico 

e l’architettura modulare di N-220 facilitano 

l’installazione, l’utilizzo e la manutenzione. L’algoritmo 

per software e-Motion di Comau migliora il 

tempo di ciclo, la qualità del movimento e il controllo 

del percorso. Grazie all’uso di un sistema di 

bilanciamento ad azoto sull’asse 2 e di fine corsa 

più grandi sull’asse 3, N-220 gode di una maggiore 

agilità e di un’ampia area di lavoro all’indietro, 

ideale per applicazioni di piegatura e manipolazione. 

Poiché N-220 usa solo due taglie di motore e 

un solo tipo di olio, sostituire un motore difettoso 

diventa facile e veloce. La manutenzione generale 

è più semplice e il tempo medio fra i guasti migliore 

(MTBF) grazie alla riduzione del 50% dei 

componenti del robot. 

“Comau ha sfruttato la sua lunga esperienza nella 

robotica industriale per rispondere alla crescente 

necessità di un’automazione di nuova generazione 

che sia facile da usare e abbia costi contenuti” ha 

dichiarato Pietro Ottavis, Chief Technology Officer. 

“È il prodotto giusto al momento giusto”. 

In occasione di Mecspe 

Yaskawa ha promosso l’Area 

System Integrator by Yaskawa, 

un’iniziativa pensata per evidenziare 

il valore derivante dalla 

collaborazione tra l’azienda ed i 

propri System Integrator. 

Nell’area attigua allo stand 

Yaskawa hanno gravitato infatti 

altri 6 spazi minori in cui alcuni 

integratori dell’azienda, esempi 

di una rete di realtà molto 

più ampia, hanno mostrato al 

pubblico di visitatori le loro applicazioni 

salienti realizzate con 

robot e sistemi di motion control 

Yaskawa. 

L’intero progetto rientra a 

pieno titolo nella vision strategica 

dell’azienda, che crede 

fermamente nel valore e nella 

promozione di partnership tecniche 

e commerciali di rilievo, a 

livello sia locale sia globale. Fare 

squadra è indispensabile per accrescere 

ulteriormente il valore 

aggiunto da mettere a servizio 

del mercato: i benefici ottenibili 

dall’uso dei prodotti Yaskawa, 

già di per sé molto elevati dal 

punto di vista tecnologico, vengono 

infatti esaltati attraverso 

l’abbinamento a competenze 

specialistiche e prodotti complementari 

di elevata qualità. 



44_47_News AUTOMAZIONE.indd 44 16/06/22 14:28

automazione 

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Registrazione 

gratuita per 

gli operatori 

professionali 

28 

edizioni di successo 

 

operatori previsti 

 

aziende rappresentate 

5 

convegni plenari 

Sessioni 

anche online 

 

workshop 

Giugno/Luglio 2022 

www.mcter.com/cogenerazione_milano 



automazione 

Dispositivi IO-Link per far crescere l’automazione 

Gefran – multinazionale italiana specializzata 

nella progettazione e produzione di sensori, 

strumentazione per il controllo di processi industriali, 

azionamenti elettrici e sistemi per l’automazione 

– ha partecipato alla decima edizione 

di SPS Italia. 

L’evento è stato la cornice ideale per presentare 

i nuovi dispositivi intelligenti con architetture 

basate su IO-Link, in forte crescita nell’automazione 

industriale. In questo senso, spiccano le 

soluzioni della serie GR di relè monofase a stato 

solido, una piattaforma scalabile dalle prestazioni 

incrementali, con diagnostica integrata, per il 

controllo di resistenze elettriche nel riscaldamento 

industriale. Si tratta dei modelli GRS-H, 

GRP-H e degli inediti GRM-H, tutti caratterizzati 

da un design ultracompatto e da taglie di corrente 

da 15A a 120A. In particolare, i GRP-H e 

i GRM-H si distinguono sul mercato per essere 

i primi relè al mondo con connettività IO-Link e 

per la possibilità di essere facilmente configurati 

sul campo grazie all’App Gefran NFC (Near Field 

Communication). I GRM-H integrano le caratteristiche 

tipiche di un power controller all’interno 

delle dimensioni di un SSR e permettono di gestire 

carichi resistivi lineari e non lineari come 

MoSi2, Sic, SWIR, grafite e trasformatori. Sono 

inoltre dotati di una funzione Soft Start ancora 

più sofisticata per il controllo di lampade a infrarossi 

onde corte. 

SPS è stata anche l’occasione per scoprire G-Vision, 

la nuova Piattaforma Gefran di Panel PC 

capacitivi multitouch, certificati UL, con Web 

Server integrato e connettività 4.0 per comunicare 

con tutti i principali protocolli fieldbus. 

Lato Drives&Motion, Gefran ha presentato due 

linee di inverter: ADV200-SP, per i sistemi di 

pompaggio con alimentazione fotovoltaica e 

ADL500, per il sollevamento civile. Soluzioni 

che testimoniano la volontà di Gefran Drives&- 

Motion di differenziare la propria capacità di 

sviluppo tecnologico, orientandosi verso settori 

sempre più green ed evoluti, sia dal punto di vista 

del controllo di sistema che della comunicazione 

smart. 

In dettaglio, ADV200-SP è la linea di Drives AC, 

con controllo MPPT integrato, più idonea per 

rispondere alle necessità di ogni tipologia di 

impianto e di utilizzatore, grazie ad una gamma 

di potenza estesa fino a 1,8MW, un’interfaccia 

semplice e la capacità di gestire sistemi anche 

ibridi con doppia alimentazione. ADL500 è invece 

la nuova generazione di inverter Gefran 

dedicata al mondo degli ascensori, che si distingue 

per le più avanzate integrazioni, in termini di 

safety, energy saving, comunicazione wireless 

e remota. In tal senso, viene introdotto l’innovativo 

concetto di Zero Contactors, grazie alle 

funzioni Safe Torque Off SIL3, Safe Brake Test e 

Electronic Brake Control SIL3. Infine, gli inverter 

ADL500 sono dotati della nuova APP Gefran 

GF_Liftouch, che consente di interagire con il 

drive via WiFi da qualsiasi dispositivo mobile, 

attraverso una User Interface semplice ed intuitiva, 

per il monitoraggio e controllo del proprio 

sistema. 

Completa il portfolio di novità G-START, il dispositivo 

di comando compatto per motori trifase 

fino a 500Vca e correnti fino a 7A. G-START 

consente di selezionare la direzione di rotazione 

di marcia del motore ed è in grado di proteggere 

dall’assenza o dallo sbilanciamento delle fasi. 

Una nuova 

generazione 

di pannelli web 

La nuova gamma di pannelli 

web WP 6000 di Phoenix Contact 

è una piattaforma flessibile 

che esegue compiti operativi e 

di monitoraggio. 

I pannelli web sono scalabili 

grazie a varie dimensioni di 

display ed offrono opzioni di 

montaggio flessibili. Con il sistema 

operativo Linux e il browser 

web Qt-HTML5, i dispositivi 

trovano applicazione in qualsiasi 

sistema di automazione con 

applicazioni web-based. Con la 

più recente tecnologia touch capacitiva 

in vetro ed una custodia 

metallica, i pannelli convincono 

per accuratezza nella fattura ed 

elevata qualità. I dispositivi operativi 

ad alte prestazioni sono in 

grado di aprire fino a quattro 

schede contemporaneamente. 

A partire da una dimensione 

dello schermo di 12,1 pollici, i 

pannelli web dispongono di un 

sensore di prossimità che permette 

l’automatica attenuazione 

o lo spegnimento completo 

della retroilluminazione dello 

schermo. Inoltre, anche le applicazioni 

non basate sul web 

possono essere gestite con il 

server VNC integrato. L’impostazione 

dei dispositivi avviene 

attraverso il cockpit integrato. 




automazione 

Ottimizzare i costi grazie al monitoraggio energetico 

Martoni Spa è un’azienda italiana che da più di 30 anni opera 

nel mercato italiano ed estero delle materie plastiche, producendo 

tubi e raccordi per il settore edile, termosanitario, 

industriale ed agricolo. Recentemente l’azienda ha convertito 

un capannone dedito allo stoccaggio in uno stabilimento 

produttivo, con l’obiettivo di ospitare nuove linee di estrusione 

acquistate da un sub-fornitore rimasto bloccato a causa 

della pandemia. 

La sfida, colta dallo studio tecnico PMTechs, dal quadrista 

Gardin Quadri, (entrambi partner EcoXpert di 

Schneider Electric) e dall’impiantista FG Automazioni 

SRL, è stata quella di ripensare il sistema di approvvigionamento 

e gestione dell’energia dell’intero edificio, 

adattandolo alle nuove esigenze. 

“Gli obiettivi principali da perseguire nel nuovo stabilimento 

produttivo a San Vito al Tagliamento (PN) consistevano 

nel consentirci di allocare correttamente a ogni commessa 

i relativi costi energetici, ottimizzare la rete elettrica, semplificare 

le operazioni di manutenzione e porre l’attenzione 

ai consumi energetici per contenerli ed abbassare l’impatto 

ambientale”, spiega Corrado Martorel, CEO di Martoni Spa. 

“Il primo step è stato lavorare sull’approccio dell’energia a 

partire dalla cabina esistente e, in sinergia con cliente e installatore, 

è iniziata la programmazione in ottica Transizione 

4.0. Era importante per un’azienda così energivora avere 

report dettagliati riguardo i consumi”, commenta Matteo 

Pozzobon, Studio Tecnico PMTech. 

L’introduzione di nuovi condensatori in grado di assorbire 

l’energia reattiva, l’adozione del sistema di monitoraggio 

EcoStruxure Power Monitoring Expert e l’utilizzo di un 

software di interfaccia uomo macchina basato sulla realtà 

aumentata come EcoStruxure Augmented Operator Advisor 

di Schneider Electric, hanno permesso al cliente di contenere 

i consumi energetici e i costi in bolletta grazie a report 

dettagliati riguardo i consumi, e guadagnare in efficienza 

operativa. Il software di monitoraggio energetico ed elettrico 

EcoStruxure Power Monitoring Expert di Schneider Electric 

è progettato per aiutare le strutture ad alto consumo energetico 

per massimizzare i tempi di attività, oltre che l’efficienza 

energetica ed operativa dei propri siti. Fornisce informazioni 

sullo stato di salute del sistema in modo da poter prendere 

decisioni informate per migliorare le prestazioni del sistema 

di alimentazione. 

Supporto completo per la revisione dei processi 

SedApta è un gruppo internazionale che 

da 25 anni si occupa di Manufacturing IT e 

Supply Chain per l’industria. 

SedApta, in collaborazione con Quin, ha 

supportato l’azienda Pibiplast - specializzata 

nel packaging primario in plastica per la 

cosmetica e il make-up – nella revisione dei 

processi di pianificazione e di produzione. 

Intorno al 2011, Pibiplast ha dovuto affrontare 

la complessità tipica nella programmazione 

della produzione del settore plastico. 

Il progetto ha richiesto l’ottimizzazione 

della produzione grazie all’implementazione 

dei seguenti moduli applicativi della suite di 

sedApta: Factory Scheduling e Resource&- 

Supply Planning. 

Gli obiettivi primari dell’azione strategica 

sono stati: 

• datazione degli ordini di vendita: fornire 

date affidabili e costantemente aggiornate 

delle consegne dell’intero portafoglio 

ordini; 

• mantenimento di un piano aggiornato e 

ottimizzato della produzione; 

• ottimizzazione dei setup e incremento 

della produttività. 

Una seconda fase ha invece ha riguardato 

il Sales&Operation Planning, con: 

• verifica della fattibilità produttiva del piano 

di budget; 

• identificazione di eventuali risorse colli 

di bottiglia e della necessità di incremento 

della capacità produttiva (aumento 

di numero di turni in particolari periodi 

dell’anno, acquisto di nuovi macchinari, 

outsourcing di alcune attività, …); 

• indicazione alle vendite su quali prodotti 

spingere o quali modifiche al mix produttivo 

effettuare in modo da sfruttare capacità 

produttive di risorse non completamente 

cariche; 

• confronto nel corso dell’anno fra valore 

di budget e valori consuntivati e modifica 

della proiezione del fatturato a fine anno 

in base al consuntivato. 

I principali risultati ottenuti dal progetto 

sono stati: 

• riduzione dei tempi di setup (-10-15%); 

• riduzione dei tempi di aggiornamento 

del piano in caso di mutate condizioni 

(-80%); 

• incremento del livello di servizio al cliente; 

• riduzione del tempo impiegato nella programmazione 

della produzione (- 10h/week). 




automazione 

Un progetto per realizzare 

l’azienda del futuro 

Che ci sia il sole, piova o tiri vento, che 

sia giorno o notte, indifferenti a condizioni 

atmosferiche o temporali, la flotta 

di navette all’interno dello stabilimento Michelin 

di Cuneo continua il suo andirivieni senza sosta. 

Sono sei veicoli a guida autonoma (AGV), con 

motore elettrico e dimensioni di un TIR che percorrono 

ininterrottamente, H24x7, i 1500 metri 

che separano il polo di fine produzione e il magazzino 

di stoccaggio, secondo disposizioni di 

carico e scarico che arrivano direttamente dal 

sistema di supervisione Livello 2 che dialoga 

l’automazione Rockwell Automation con cui le 

navette sono connesse. 

Uno stabilimento 4.0 

Chi percorre il cavalcavia che sovrasta lo stabilimento 

resta incantato poiché ha l’impressione 

di vedere la riproduzione gigante delle 

macchinine telecomandate con cui giocano i 

Veicoli autonomi e sicuri, una soluzione di intralogistica con 

movimentazione in esterno: sono questi alcuni dei risultati ottenuti 

da Michelin, grazie all’innovativo progetto realizzato da Giordano&C. con 

la tecnologia di Rockwell Automation presso lo stabilimento di Cuneo. 

con conducente che, per eseguire le operavativo 

che, al momento, non ha eguali nel 

mondo, realizzato per Michelin da Giordano&C. 

in collaborazione con Rockwell Automation. 

È un esempio di eccellenza nell’applicazione 

delle più avanzate tecnologie a 

supporto della digital transformation e del 

modello Industry 4.0. la cui realizzazione ha 

permesso a Michelin di ottenere importanti 

benefici in termini di sostenibilità, sicurezza, 

efficienza e di costi operativi. Un progetto 

customizzabile e quindi adattabile a qualsiasi 

azienda che deve movimentare in esterno 

grandi carichi, e che ha generato molto interesse 

poiché sono già in corso di valutazione 

eventuali repliche in altri siti produttivi Michelin 

e implementazioni presso importanti real- 

bambini. Si tratta invece di un progetto innotà 

industriali italiane che operano nel settore 

food&beverage e farmaceutico. 

Come spesso accade in questi casi, il tutto è 

nato da un’esigenza specifica espressa dal 

cliente. Michelin, azienda da sempre caratterizzata 

da una forte vocazione all’innovazione 

e a un modello di fabbrica eccellente, desiderava 

ottimizzare all’interno del proprio 

stabilimento di Cuneo il sistema di trasporto 

e di carico e scarico di prodotti finiti. Ciò presupponeva 

l’introduzione di un nuovo sistema 

di movimentazione dei carichi che andasse 

a rimpiazzare i camion impiegati per 

traferire i pneumatici dal polo di fine produzione 

al polo logistico, così come i muletti 



48_49_ART_ROCKWELL.indd 48 16/06/22 14:32

automazione 

zioni di carico e scarico, entravano e uscivano 

fisicamente dal corpo del camion. 

Come integrare il sistema AGV 

Non potendo ricorrere a sistemi di handling 

tradizionali vista la configurazione dello stabilimento, 

Michelin ha chiesto a diversi fornitori 

di proporre possibili soluzioni di movimentazione. 

Il fatto di dover operare in esterno e 

di dover coprire una distanza di 1500 metri 

rappresentavano elementi di complessità 

che avrebbero potuto mettere in difficoltà anche 

i fornitori più esperti. Era necessario 

pensare fuori dagli schemi e, impiegare lo 

stesso approccio che viene adottato negli 

stabilimenti brown-field dove si parte da ciò 

che c’è e si trae il massimo vantaggio da tutto 

ciò che si ha a disposizione. È stato proprio 

questo lo spirito con cui Giordano & C., 

azienda storica nel territorio dal 1924 e oggi 

affermato system integrator a livello globale, 

ha affrontato la sfida, non lasciandosi intimorire 

dalle opere edili necessarie per creare 

un’infrastruttura di transito per le navette e 

Lo stabilimento Michelin di Cuneo 

Grazie all’impiego di avanzate 

tecnologie digitali Michelin ha potuto 

ridurre di 50 tonnellate le emissioni 

annue di CO 2 

coinvolgendo Esatroll per la fornitura di veicoli 

con caratteristiche adeguate. Giordano 

& C. si è rivolto poi a Rockwell Automation, 

azienda con la quale esiste una collaborazione 

di lunga data consolidata anche dal fatto 

di essere un Rockwell Automation OEM 

Gold Partner. Era infatti indispensabile, per il 

governo delle navette, integrare il sistema 

AGV con quello di comunicazione con il livello 

2 che Rockwell Automation ha come standard 

negli stabilimenti Michelin. 

A prima vista si potrebbe pensare a una 

Il progetto realizzato per Michelin da Giordano&C. in 

collaborazione con Rockwell Automation è un esempio di 

eccellenza nell’applicazione delle più avanzate tecnologie a 

supporto della digital transformation e del modello Industry 4.0. 

semplice esternalizzazione di una logistica di 

magazzino gestita con AGV. In realtà siamo 

in presenza di peculiarità che non è usuale 

riscontrare in altri progetti similari. In primo 

luogo, la grande distanza tra i poli di produzione 

e logistico e che ha richiesto un’importante 

opera edile. A differenza di un AGV 

progettato per interni, queste navette hanno 

caratteristiche meccaniche che le rendono 

assimilabili a un camion/TIR che gira su strada 

e quindi sono dotate di assali, ruote, telai 

etc. Un altro elemento di differenziazione è 

rappresentato dal software, questi veicoli 

sono dotati di un sistema di navigazione che 

permette di far fronte a qualsiasi agente atmosferico. 

Inoltre, il sistema di controllo della 

navigazione è connesso ala comunicazione 

con livello 2 di Rockwell Automation, ciò fa sì 

che le navette operino in base a ordini che 

ricevono direttamente da questo sistema 

centrale. Tutti i quadri di comando delle baie 

di carico e scarico così come tutta l’interfaccia 

tra il livello 2 di stabilimento e la flotta, 

vengono gestiti tramite tecnologie fornite da 

Rockwell Automation e questo abilita la connessione 

tra la parte produttiva dell’azienda 

e la parte di trasporto. Una volta terminata la 

produzione il Livello 2 comunica, secondo 

regole stabilite dal cliente e integrate da Giordano 

& C. nel sistema di navigazione, che 

c’è del materiale da caricare presso la baia 

indicata all’interno del polo di fine produzione 

e da scaricare presso un’altra specifica 

baia del polo logistico. Una volta completata 

l’operazione informazione viene inviata al Livello 

2 in modo che Michelin possa sempre 

conoscere il numero di bancali arrivati a 

stock. 

Grazie all’impiego di avanzate tecnologie digitali 

Michelin ha potuto ridurre di 50 tonnellate 

le emissioni annue di CO2 e, nello specifico 

la scelta di utilizzare navette con motore 

elettrico le cui batterie si ricaricano durante le 

fasi di carico e scarico ha permesso di raggiungere 

un obiettivo di zero emissioni. 



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strumentazione 

Motion control per ogni applicazione 

Le funzioni di sicurezza del servoazionamento ACOPOS 

P3 di B&R sono ora disponibili anche per i motori con 

encoder sicuro Hiperface DSL. I costruttori di macchine 

hanno adesso una scelta più ampia di motori per l’implementazione 

di applicazioni safe motion control. 

Hiperface DSL Safety si è affermato sul mercato insieme 

a EnDat 2.2 Safety come standard industriale leader per 

il trasferimento sicuro dei dati tra motori e servoazionamenti. 

Proprio come EnDat 2.2, HDSL Safety è compatibile 

con tutte le funzioni di sicurezza B&R. Ciò include funzioni 

come Safely Limited Speed (SLS), Safe Operating Stop 

(SOS) e Safe Limited Increment (SLI). 

Il supporto di sicurezza HDSL è disponibile con un facile 

aggiornamento del firmware. Il tipo di encoder è definito da 

parametri sul modulo di sicurezza del servoazionamento. 

I moduli possono essere combinati liberamente, indipendentemente 

dal fatto che siano stati configurati con EnDat 

2.2 o con HDSL Safety. Gli sviluppatori di applicazioni sono 

in grado di scegliere il miglior sistema di encoder per qualsiasi 

applicazione. 

Misura di pressione robusta per una produzione sostenibile 

La sostenibilità è il megatrend 

per le diverse centinaia di stabilimenti 

di pneumatici in tutto il 

mondo. Tra le altre cose, questo 

include la misura di pressione con 

strumenti dalla robusta esecuzione 

che permettono l’aumento dell’efficienza 

energetica e produttiva, 

evitando gli scarti e accorciando 

contemporaneamente i cicli di produzione. 

I produttori di pneumatici assicurano 

il rispetto dei loro requisiti 

di qualità attraverso test approfonditi 

delle materie prime, test 

durante e dopo le singole fasi di 

produzione, così come attraverso 

vari test sul pneumatico finito. 

Naturalmente, il tasso di scarto dovrebbe 

essere ridotto al minimo e 

ogni fase di produzione dovrebbe 

funzionare in modo sostenibile a 

lungo termine. Proprio per questo 

è necessaria una tecnologia 

di misura di pressione precisa e 

affidabile. 

I macchinari e i sistemi moderni, 

anche con un monitoraggio completo 

delle condizioni e la connessione 

IIoT, non possono cambiare 

il fatto che la produzione di pneumatici 

sia un processo grezzo. In 

questo ambiente, i sensori utilizzati 

per la misura di pressione non devono 

solo sopravvivere. Devono 

misurare il più a lungo, nel modo 

più preciso e affidabile possibile. 

Per il controllo di sensori, pressostati 

e manometri, WIKA offre 

anche gli strumenti di calibrazione 

appropriati. Dai palmari per l’uso in 

produzione, agli strumenti fissi da 

tavolo per la sala prove dell’assicurazione 

qualità, ai sistemi di prova 

personalizzati. 

Gli strumenti di misura di pressione 

Wika MW e S-20 di alta 

qualità danno un contributo alla 

sostenibilità. La loro durata previene 

gli scarti nella produzione, 

così come i conseguenti costosi 

tempi morti, e riduce il costo delle 

parti di ricambio. Test approfonditi 

sul campo da parte di un “global 

player” mostrano tempi di funzionamento 

significativamente più 

lunghi per i pressostati e i sensori 

di pressione WIKA, e quindi risparmi 

sostenibili nella manutenzione 

e nell’assistenza. In particolare, i 

guasti prematuri dei pressostati e 

dei sensori di pressione sulle presse 

di polimerizzazione in precedenza 

portavano a frequenti fermi della 

linea di produzione. Questo era 

dovuto a carichi molto particolari. 

Le rapide variazioni di pressione 

e di temperatura causate dai cicli 

di produzione più brevi, insieme 

al vapore surriscaldato e alle atmosfere 

solforose, sollecitano gli 

strumenti di misura e portano ad 

un rapido invecchiamento. 

Ancora oggi, il cliente Wika è 

sorpreso del fatto che in precedenza 

aveva accettato questi frequenti 

guasti come un dato tecnico, come 

inevitabile. Nel frattempo, Wika rifornisce 

gli impianti di produzione 

del gruppo in tutto il mondo. 

La gamma di prodotti WIKA copre 

tutte le variabili di misura rilevanti 

necessarie per il controllo e 

la regolazione di tutti i macchinari 

per pneumatici: pressione, temperatura, 

livello e portata. Potete trovare 

molti altri esempi di applicazione 

nella sezione “Costruttori di 

macchine e automazione” del sito 

WIKA e nella nostra brochure. Non 

esitate a contattarci per ulteriori informazioni. 

Per ulteriori informazioni sul 

calibratore di processo portatile 

CPH7000, sul pressostato a membrana 

MW e sul trasmettitore di 

pressione S-20 consulta il nostro 

sito web. 



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strumentazione 

Barcode scanner 

con connettività IIOT e cloud 

Sensori induttivi senza contatto 

Ancora più flessibile e robusta: 

parliamo della innovativa serie di 

sensori induttivi INTT sviluppata 

da Wenglor Sensoric Group, 

azienda tedesca che sviluppa e 

produce sensori intelligenti, dispositivi 

di sicurezza e sistemi 

avanzati di elaborazione di immagini. 

I sensori induttivi INTT 

sono in grado di riconoscere 

oggetti metallici senza contatto 

in ambienti con temperature che 

possono raggiungere i 250°C. 

I nuovi dispositivi sono ancora 

più performanti, soprattutto 

per applicazioni dinamiche in 

ambienti ad elevate temperature. 

I costruttori di macchine e 

impianti hanno ora a disposizione 

sensori con cavi flessibili e 

semplici connettori push-pull, 

che rendono le teste a innesto 

di questi dispositivi facilmente 

intercambiabili. Inoltre, la centralina 

di analisi si trova direttamente 

all’interno del connettore 

M12. Si tratta di una caratteristica 

innovativa che offre un 

grande valore aggiunto. 

Cinque anni è la durata di vita 

media dei sensori induttivi INTT 

per ambienti con temperature 

estreme. Grazie alle nuove ed 

innovative caratteristiche, la sostituzione 

– quando si renderà 

necessaria – avverrà in modo 

semplice e con un solo veloce 

passaggio, anche in ambienti 

molto caldi. 

Le caratteristiche principali 

di questi sensori induttivi includono 

la lunga durata di oltre 

cinque anni, l’ampia fascia 

di temperatura compresa tra 

–10°C e +250°C e le grandi 

distanze di commutazione tra 

15 mm e 40 mm. La serie INTT 

senza PWIS può essere parametrizzata 

tramite un’interfaccia 

IO- Link. Grazie alla tecnologia 

weproTec integrata, è 

possibile installare più sensori 

uno accanto all’altro in spazi 

ristretti, senza che questi si influenzino 

reciprocamente. 

I sensori vengono impiegati 

soprattutto nei forni di essiccazione 

dell’industria automobilistica 

o per il posizionamento 

preciso dei skid- carrier. I sensori 

induttivi sono adatti anche 

per l’estrusione di profili in alluminio, 

per il riconoscimento 

di supporti merce nell’industria 

siderurgica o per il rilevamento 

di piastre da forno in panifici di 

grandi dimensioni. 

Caratteristiche principali: 

• Fascia di temperatura da 

–10°C a +250°C 

• Vita media del prodotto superiore 

a 5 anni 

• Distanze di commutazione 

da 15 mm a 40 mm 

• Connettore M12 con centralina 

di analisi integrata 

• Cavo flessibile per applicazioni 

dinamiche 

• IO- Link 1.1 

• Testa del sensore intercambiabile 

• Senza PWIS. 

Sick presenta il primo barcode scanner con IIOT 

integrato e connettività cloud. In combinazione con 

l’IO-Link Master SIG200, i dati letti dal dispositivo 

possono essere direttamente integrati e trasmessi ai 

principali sistemi IT tramite interfaccia REST API. Il 

CLV615 IO-Link viene utilizzato nei processi di produzione 

interni e nei cicli intralogistici per l’identificazione 

dei diversi tipi di prodotto durante la fase di 

stoccaggio e di movimentazione nei sistemi di imballaggio. 

Grazie ad una velocità di trasmissione di 

230,4 kBaud, consente l’integrazione semplificata e 

standardizzata del barcode scanner in diversi sistemi 

IT e in bus di campo. 

Con l’aiuto del software di configurazione SOPAS 

ET, la messa in servizio iniziale del CLV615 IO-Link 

è rapida e semplice, senza richiedere la conoscenza 

di PLC. Le logiche di processo del dispositivo riducono 

infine al minimo la necessità di programmazione 

all’interno del sistema di automazione principale, 

poiché i dati possono essere trasferiti all’unità 

di controllo nel formato desiderato. Adatto per una 

vasta gamma di codici 1D il CLV615 IO-Link è uno 

scanner lineare che può leggere numerosi tipi di codici 

a barre comunemente usati nell’industria, compresi 

Code 39, Code 128, Code 93, Codabar, UPC/ 

GTIN/EAN, 2/5 Interleaved, Pharmacode. La frequenza 

di scansione può essere impostata fino ad un 

massimo di 1.000 scansioni al secondo e può quindi 

essere adattata a diverse velocità di movimentazione 

e per coprire le più comuni distanze operative che la 

maggior parte dei sistemi di movimentazione richiedono, 

con distanze di lettura tra 25 mm e 330 mm. 

Infine, la custodia compatta in alluminio pressofuso, 

con grado di protezione IP65, rende il barcode scanner 

molto affidabile e a prova d’usura. 



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materiali 

Per realizzare lo stabilimento 

di polimerizzazione Solvay 

ha investito 31 milioni di euro, 

impiegato due anni di lavori 

e 120 persone, adottato i 

migliori standard progettuali 

per la sicurezza e la protezione 

ambientale, applicazioni e 

soluzioni innovative per la 

mobilità sostenibile. 

Un impianto all’avanguardia 

per la polimerizzazione 

Lo stabilimento Spinetta Marengo (AL), 

uno dei più importanti al mondo del 

Gruppo Solvay, è esperto nello sviluppo 

di materiali innovativi riconosciuti per la 

capacità di essere durevoli e resistenti se sottoposti 

a sforzi meccanici, termici, corrosivi 

anche di forte intensità. La combinazione di 

elevati standard e grande versatilità permette 

ai prodotti Solvay di essere fondamentali nella 

progettazione dell’industria dell’auto, delle 

batterie, dell’elettronica di consumo, dell’aerospaziale, 

dell’oil&gas, della sanità, dell’edilizia 

e in molti altri settori di applicazione. Ed è 

proprio nello stabilimento Solvay di Spinetta 

Marengo che è stato inaugurato il nuovo impianto 

di polimerizzazione Tecnoflon ® , in grado 

di potenziare la struttura già esistente e 

ampliare la gamma di produzione dei polimeri 

Tecnoflon. 

mente più consistente nella storia, ormai 

ventennale, di Solvay a Spinetta Marengo. 

“Dal primo giorno della sua presenza a Spinetta 

Marengo, Solvay ha sempre investito in tecnologia 

e sostenibilità per fare del sito industriale 

un’eccellenza del Gruppo e della 

chimica nel mondo. In questo continuo per- 

tegicamente più importante ed economicacorso 

di sviluppo, abbiamo aggiunto un ulteriore 

significativo tassello con l’installazione del 

nuovo impianto di polimerizzazione Tecnoflon”, 

ha commentato Andrea Diotto, Spinetta 

Marengo Site Manager di Solvay. 

L’impianto, la cui progettazione ha avuto inizio 

nel 2019, è stato completato in circa due anni 

Gli investimenti 

Con 31 milioni di Euro investiti, il nuovo impianto 

costituisce il singolo investimento stra- 

L’impianto Tecnoflon consentirà di rispondere alla crescente richiesta 

di applicazioni e soluzioni innovative e sostenibili per diversi settori tra i quali 

quello automobilistico, aeronautico ed elettronico 



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vestire in sostenibilità. Sono infatti due i promateriali 

di lavoro e ha visto impegnate 120 persone in 

cantiere per un totale di 90.000 ore lavorate con 

l’applicazione dei più alti standard di sicurezza. 

L’impianto Tecnoflon adotta i migliori standard 

progettuali per la sicurezza e la protezione ambientale 

e consentirà allo stabilimento di Spinetta 

Marengo di rispondere adeguatamente 

alla crescente richiesta di applicazioni e soluzioni 

innovative e sostenibili per diversi settori 

tra i quali quello automobilistico, aeronautico 

ed elettronico. 

La squadra di Solvay durante la cerimonia di inaugurazione 

presso lo stabilimento di Spinetta Marengo (AL) 

I polimeri ad alte prestazioni prodotti a Spinetta 

Marengo svolgono un ruolo chiave nello sviluppo 

della mobilità sostenibile e tra i principali 

ambiti di applicazione si segnalano i motori 

elettrici, le auto ibride ed elettriche. Il Tecnoflon 

rappresenta una famiglia di gomme sintetiche 

straordinariamente versatili e con un’eccellente 

resistenza agli agenti atmosferici. 

“Sono orgoglioso che il nostro settore stia trasformando 

molti mercati e consenta all’industria 

di creare un futuro sostenibile”, ha spiegato 

Carmelo Lo Faro, Presidente del settore 

Materials del Gruppo Solvay, che comprende 

le attività di Special Polymers e Composite 

Materials. “Con oltre 35 famiglie di prodotti e 

1.500 formulazioni, grazie alla forte sinergia tra 

ricerca e applicazione, Solvay Specialty Polymers 

è leader nello sviluppo di materiali innovativi. 

Prodotti che sono in grado di rispondere 

alle crescenti necessità di energia alternativa, 

acqua pulita, qualità della vita, nel pieno rispetto 

di sostenibilità e sicurezza sul lavoro”. 

L’investimento di 31 milioni di euro per la realizzazione 

del nuovo impianto Tecnoflon, è 

solo l’ultimo degli ingenti investimenti economici 

effettuati a Spinetta Marengo da Solvay, 

che dal 2002 ha investito circa 600 milioni di 

euro per lo sviluppo, la modernizzazione e la 

sostenibilità ambientale di tutti gli impianti del 

sito industriale. 

Il ruolo della sostenibilità 

Per un importo complessivo di 40 milioni di 

Euro – che avrà una ricaduta importante sul 

territorio perché le imprese coinvolte sono per 

la quasi totalità locali –, Solvay continua ad in- 

getti in corso che nello stabilimento Solvay di 

Spinetta Marengo contribuiranno al miglioramento 

ambientale e che porteranno l’attuale 

efficacia dei sistemi di trattamento delle acque 

alla rimozione pressoché totale dei PFAS. Infatti, 

se le performance richieste a livello Europeo 

sono dell’80%, gli attuali valori di rimozione 

a Spinetta Marengo con le migliori 

tecnologie disponibili BAT (resine a scambio 

ionico e carboni attivi) già in utilizzo sono superiori 

al 99% e, con i nuovi impianti, si potrà arrivare 

praticamente al cosiddetto “zero tecnico” 

(prossimo al 100%). 

“Oltre all’inaugurazione dell’impianto Tecnoflon 

siamo orgogliosi di poter annunciare il 

nostro impegno in questi nuovi impianti che, 

economicamente, rappresentano più di quanto 

investiamo per la crescita industriale ma, 

soprattutto, dimostrano che per noi la sostenibilità 

è una priorità attestata concretamente 

nei fatti”, ha commentato Andrea Diotto, Site 

Manager Solvay di Spinetta Marengo. 

L’impianto Osmosi Inversa per il trattamento 

dei reflui acquosi di processo separa efficacemente 

i tensioattivi PFAS delle acque, e risolve 

il problema tecnologico del cosiddetto “solido 

sospeso”. L’acqua demineralizzata verrà riutilizzata 

nei processi industriali del sito. L’impianto, 

che sorge su un’area di 6.500 mq, 

tratterà 40 mc/h di acque reflue. Nella sua realizzazione 

sono impiegate 80 persone e la 

costruzione dell’impianto richiederà 8.000 ore 

di lavoro. 

Il trattamento con carboni attivi costituirà il 

passaggio finale di un’ulteriore filtrazione delle 

acque industriali di raffreddamento. Su 1 ettaro 

di superficie, sorgerà un impianto altamente 

tecnologico formato da 40 colonne di filtrazione 

per trattare 3.700 mc/h di acque equivalenti 

a 40 piscine olimpioniche al giorno. Il progetto 

coinvolge 100 persone e la costruzione 

dell’impianto richiederà 10.000 ore di lavoro. 

Alla guida di entrambi i progetti vi sono tre giovani 

ingegneri donna: Serena Grispo, Cristina 

Zanirato e Luisa Baila. 



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materiali 

Schiume da MDI a impatto climatico zero 

Covestro persegue il suo percorso 

verso un’economia circolare e offre ai 

clienti un MDI (difenildiisocianato di 

metilene) neutro per il clima. È neutro 

dalla culla al cancello della fabbrica di 

Covestro, grazie all’uso di materie prime 

alternative – basate su rifiuti vegetali 

– che vengono assegnate ai prodotti 

con l’aiuto di un bilanciamento 

di massa certificato ISCC Plus. L’MDI 

neutro per il clima e i suoi pre-cursori 

sono prodotti negli stabilimenti 

Covestro certificati ISCC Plus di Krefeld-Uerdingen, 

Anversa e Shanghai. 

“Con il lancio del nostro MDI neutro 

per il clima, stiamo espandendo 

ulteriormente il nostro portafoglio di 

prodotti neutri per il clima”, commenta 

Sucheta Govil, Chief Commercial 

Officer di Covestro. “Questo ci permetterà 

di sostenere ancora meglio i 

nostri clienti in gran parte del mondo 

nel raggiungimento dei loro obiettivi 

di sostenibilità e nella transizione 

verso un’economia circolare”. Solo lo 

scorso dicembre l’azienda ha annunciato 

il lancio del suo policarbonato 

neutro per il clima. 

“I prodotti climaneutrali sono un 

fattore importante per raggiungere i 

nostri obiettivi di sostenibilità”, spiega 

Hermann-Josef Dörholt, responsabile 

del segmento Performance Materials. 

“Il nostro MDI neutro per il clima ha un 

altro grande vantaggio: è una soluzione 

drop-in, così i nostri clienti possono 

utilizzarlo immediatamente nella loro 

produzione senza alcun cambiamento e 

senza compromettere la qualità”. 

Questo è il caso, per esempio, 

dell’isolamento degli edifici. L’MDI è 

una materia prima indispensabile per 

la produzione di pannelli isolanti in 

poliuretano (PU) e pannelli sandwich, 

tra gli altri prodotti. Il fabbisogno di 

riscaldamento o raffreddamento degli 

edifici può essere ridotto fino al 

70% attraverso l’uso dell’isolamento 

in PU. Questo fa risparmiare emissioni 

di CO2 e fa bene al portafoglio dei 

residenti. Poiché gli elementi isolanti 

in PU possono essere progettati più 

sottili per ottenere già una buona prestazione 

di isolamento, essi permettono 

di risparmiare risorse e rendere 

accessibile più spazio utilizzabile rispetto 

ad altri materiali isolanti. 

Oltre alle buone proprietà di isolamento 

termico dei materiali isolanti 

in PU, l’MDI climaticamente neutro di 

Covestro offre ora un ulteriore vantaggio 

in termini di sostenibilità: evitando 

praticamente le emissioni durante la 

sua produzione, contribuisce a ridurre 

il carbonio incorporato nel corso del 

ciclo di vita di un edificio. 

Polimero solubile per applicazioni sostenibili 

Fondata dalla Solar Impulse Foundation, 

la Solar Impulse Efficient Solution Label 

segnala le soluzioni sostenibili ed economicamente 

efficienti, tra quelle attualmente 

esistenti. Il polimero solubile in acqua Addibond 

di Solvay, utilizzato come strato 

sottile per rinforzare l’aderenza tra alluminio 

e adesivi nelle applicazioni automobilistiche, 

ha ottenuto l’etichettatura Solar Impulse 

Efficient Solution. Con l’aggiunta di Addibond, 

Solvay schiera 13 soluzioni efficienti 

con questa etichettatura che, in linea con gli 

obiettivi di Solvay One Planet, forniscono 

anche soluzioni sostenibili per batterie, trattamenti 

dei gas di scarico, applicazioni per 

semiconduttori, compositi termoindurenti 

sviluppati per applicazioni automobilistiche 

di grande serie, formulazioni a base di terre 

rare, biostimolanti per l’agricoltura, adsorbenti 

per acque reflue, impiegate in vari settori 

quali acqua, energia e agricoltura. 

“Rinforzare il legame adesivo metallo su 

metallo nei pezzi in alluminio permette ai 

costruttori automobilistici di ridurre o eliminare 

una quantità di elementi di fissaggio un 

fattore che contribuisce all’alleggerimento 

dei veicoli, offrendo una migliore efficienza 

nei consumi e nell’energia”, commenta Marie-Pierre 

Labeau, capo progetto della piattaforma 

di trattamento metalli di Solvay. 

I polimeri Addibond di Solvay sono progettati 

per offrire un pretrattamento della superficie 

che massimizza la forza dei legami 

adesivi attraverso due gruppi funzionali: il 

primo, che reagisce con il substrato metallico, 

normalmente prima che questo riceva 

una formatura e, il secondo, che reagisce 

con l’adesivo durante il montaggio. 

Inoltre, Addibond aiuta i produttori di 

componenti e gli assemblatori ad allineare 

i loro trattamenti di superfici metalliche alle 

norme e ai più severi regolamenti in materia 

di HSE. I prodotti sono privi di cromati, metalli 

pesanti e fluoruri, eliminando il rischio di 

esposizione tossica per gli operatori. 



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materiali 

Alleanza strategica per lo sviluppo degli OEM 

Con il motto “Join our Journey” 

Kraiburg TPE invita clienti e partner 

interessati a creare alleanze per lo 

sviluppo. L’attenzione si concentra a 

grande richiesta sul tema del futuro, 

i TPE termoconduttivi. L’obiettivo è 

lo sviluppo di soluzioni e componenti 

per il mercato dell’automobile 

e dell’industria. 

Sulla base dei primi sviluppi e dei 

primi test Kraiburg TPE è guidata 

dalla consapevolezza che l’unione 

tra materie plastiche termoconduttive 

e isolamento elettrico costituisca 

un autentico valore aggiunto 

per l’industria automobilistica, in 

particolare gli OEM con focus su 

mobilità elettrica e produttori di batterie. 

Ma anche per la stessa industria 

queste soluzioni saranno una 

conquista: una gestione avanzata 

del calore nel campo dell’elettronica 

porterà vantaggi a produttori di 

power tool, sistemi di illuminazione 

a LED, stazioni di ricarica e caricatori, 

fabbricanti di periferiche per 

e-bike e accessori nonché di materiali 

elettrici ed elettronici (E&E). 

Finora, scenari applicativi simili 

fanno ricorso di frequente a dissipatori 

di calore in alluminio con siliconi, 

pad e paste, che in genere implicano 

sfide in termini di lavorazione 

e sicurezza dei processi. Rispetto a 

questi materiali termoconduttivi, i 

TPE offrono una lavorabilità termoplastica 

superiore a quella dei metodi 

tradizionali. Inoltre, una soluzione 

in TPE può sfruttare al meglio i 

propri punti di forza: 

• disponibilità di durezze da 55 a 

75 Shore A; 

• disponibilità di diverse conduttività 

termiche fino a 3 W/(m*K); 

• possibilità di adesione a poliolefine 

o poliammidi nello stampaggio 

a iniezione a 2 componenti; 

• assenza di PVC e siliconi. 

Grazie alla sicurezza dei processi 

dello stampaggio a iniezione 

dei TPE termoconduttivi, il TPE 

durante il processo di montaggio 

e durante l’utilizzo rimane stabile. 

Kraiburg TPE, con la sua visione 

del TPE termoconduttivo, è all’avanguardia; 

finora infatti la combinazione 

di adesione a PP o PA, 

come anche la conduttività termica 

non rientravano nel portfolio 

dei TPE. 

Lastre per il settore medicale 

La famiglia Med di Exolon Group 

accoglie un nuovo prodotto: Inspria 

® Med, prodotto con copoliestere 

Eastman TritanTM. Le lastre 

compatte per applicazioni medicali 

integrano i materiali per lastre Exolon 

® Med e Vivak ® Med. 

“Grazie all’ampliamento della 

nostra gamma di lastre per applicazioni 

medicali, ora siamo in grado 

di coprire un’ampia gamma di applicazioni 

con il nostro materiale”, 

afferma Jens Becker, CEO di Exolon 

Group. 

I campi di applicazione della famiglia 

di prodotti Med di Exolon 

Group spaziano dagli allineatori 

dentali agli imballaggi medici rigidi, 

fino ai contenitori e ai vassoi 

per dispositivi medici. 

Il nuovo Inspria ® Med può essere 

sottoposto a termoformatura con 

rapporti di imbutitura estremi ed 

elevata riproducibilità di impronta 

ed è quindi adatto, tra l’altro, alla 

produzione di allineatori dentali. 

Le lastre trasparenti in copoliestere 

sono inoltre ideali per le forti resistenze 

alle temperature: possono 

pertanto resistere a temperature 

fino a 90 °C e sono facili da lavorare. 

Il materiale è idoneo per diversi 

metodi di sterilizzazione, tra cui irradiazione 

gamma e ossido di etilene. 

Vivak Med, realizzato in Eastman 

Eastar 6763, è ideale per contenitori 

e vaschette imbutiti per dispositivi 

medici e applicazioni a contatto 

con la pelle, come le protesi. Il 

materiale può essere termoformato 

rapidamente con un basso consumo 

energetico, cicli di produzione 

brevi, livelli di allungamento estremi 

e riproduzione accurata della 

superficie dello stampo senza preessiccamento. 

L’apprezzato Exolon Med in policarbonato 

è resistente agli urti ed 

è adatto per imballaggi rigidi e dispositivi 

di protezione trasparenti 

su dispositivi medici. Le lastre Exolon 

Med possono essere facilmente 

modellate termicamente, piegate a 

freddo e lavorate a macchina. Resiste 

a temperature fino a 120°C. 

Tutti i prodotti della gamma Med 

sono prodotti nuovi al 100%, conformi 

ai requisiti della norma ISO 

10993 per la valutazione biologica 

dei dispositivi medici. Le lastre sono 

prodotte in conformità alle buone 

pratiche di fabbricazione (GMP). 

Il processo produttivo è costantemente 

controllato da un sistema di 

gestione della qualità conforme allo 

standard ISO 9001:2015. 



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00_00_COVER 02-2022.qxp_Layout 1 16/06/22 09:58 Pagina I 

Appliances 

ANNO XI - NUMERO 2 - MAGGIO/GIUGNO 2022 

ATTUALITÀ 

La crescita di un'impresa 

parte dall'ESG 

AMBIENTE 


grazie all'economia circolare 


AUSILIARIE 

Macchinari evoluti 

per una redditività sostenibile 

Automotive 

Closure 

Crates, 

Pallets and Bins 

Disposable 

Cutlery & 

Dishes 

Houseware 

product 

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Medical and 

Pharmaceutical 

Industry 

Pet preform 

Packaging 

our history, our strength 

Technical 

molding 

elenco 

inserzionisti 


la 

plastic a 

OGGI DOMANI 

e 

ANNO XI NUMERO 2 

MAGGIO/GIUGNO 2022 

la plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

from 1897 

DIRETTORE RESPONSABILE: Simone Ghioldi 

REDAZIONE: Alessandro Bignami (a.bignami@interprogettied.com), Eva De Vecchis 

(e.devecchis@interprogettied.com) 

GRAFICA: Studio Grafico Page Vincenzo De Rosa, Simona Viapiana - www.studiopage.it 

www.campetella.com 

In questo numero 

abbiamo parlato di... 

(in nero sono indicate le inserzioni 

pubblicitarie) 

ACIMAC ...........................................................................18 

ALIPLAST.........................................................................30 

AMAPLAST ......................................................................18 

AMB ................................................................................32 

ASSOBIOPLASTICHE ........................................................23 

B&R .................................................................................50 

BASF ...............................................................................12 

BAUSANO ........................................................................20 

CALDARA PLAST ..............................................................1 

CAMPETELLA ROBOTIC CENTER ...................... 1A COP., 6 

CANNON ..........................................................................36 

CMG ................................................................................33 

CNR .................................................................................22 

COLORTECH ...................................................................11 

COMAU ............................................................................44 

COVESTRO ................................................................27, 54 

ECOPOLIETILENE .............................................................32 

EIOM ...............................................................................45 

ENEA ...............................................................................24 

EXOLON...........................................................................55 

FANUC .............................................................................36 

GEFRAN ...........................................................................46 

GREENPLAST ...................................................................20 

HANS WEBER ..................................................................42 

HAITIAN MM ITALY ..................................... BATT. 1A COP. 

IGUS ................................................................................39 

IMAC TECNOLOGIE .........................................................13 

IPM ........................................................................ 2A COP. 

IRPLAST ..........................................................................12 

K .....................................................................................22 

KRAIBURG .......................................................................55 

LEISTER ....................................................................21, 34 

MAIRE TECNIMONT .........................................................33 

MARTONI .........................................................................47 

MICHELIN ........................................................................48 

MONTENEGRO ................................................................19 

MORETTO ........................................................................40 

NEGRI BOSSI ...................................................................38 

NEXTCHEM ......................................................................33 

NOVAMONT .....................................................................18 

OLDRATI ..........................................................................21 

PHOENIX CONTACT ..........................................................46 

PILLER ............................................................................31 

PRESMA ...........................................................................5 

PROMIX ...........................................................................42 

PVC FORUM.....................................................................19 

RADICI GROUP ................................................ 14, 4A COP. 

RECYCLASS .....................................................................30 

ROBOZE ..........................................................................39 

ROCKWELL AUTOMATION ................................................48 

SEDAPTA .........................................................................47 

SICK ................................................................................51 

SOLVAY ......................................................................52, 54 

STEUTE ...........................................................................38 

UCIMA .............................................................................18 

VERSALIS ........................................................................18 

WENGLOR .......................................................................51 

WIKA ...............................................................................50 

YASKAWA ........................................................................44 

INTERPROGETTI EDITORI S.R.L. 

Via Statale, 39 - 23888 La Valletta Brianza (LC) 

Redazione, vendite e abbonamenti 

Tel./fax +39 039 5153705 


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VENDITE: Simone Ghioldi (vendite@interprogettied.com) 

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Spedizione prioritaria Oceania € 100,00 

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integrazioni. Pertanto non può essere rilasciata fattura. 

Registrazione Tribunale di Milano n. 315 in data 03/06/2010 

Direttore Responsabile: Simone Ghioldi 

Finito di stampare il 15/6/2022 presso Aziende Grafiche Printing S.r.l. 

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segreto professionale, limitatamente alla fonte della notizia. 


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La Plastica Oggi e Domani, n° 2 - Maggio / Giugno 2022

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