cav MESSESPECIAL Mobile Abfüllanlage mit Schutzfolientechnologie Staubfreies Befüllen von Kleingebinden Mobile Abfüllanlagen zum Befüllen von Kleingebinden mit toxischen Produkten verlangen nach besonderen Schutzmaßnahmen. In den Anlagen von Novindustra kommt die Schutzfolientechnologie zum Einsatz. Sie ermöglicht ein absolut geschlossenes und staubfreies Handling von aggressiven und toxischen Produkten. Bild: Novindustra Die mobile und flexibel einsetzbare Abfüllanlage von Novindustra mit Schutzfolientechnologie erfüllt die Kundenanforderungen an ein staubfreies, präzises und bedienerfreundliches Befüllen von Kleingebinden mit toxischen Produkten. Die Anlage in Ex-Ausführung (gemäß Atex 94/9/EG) besteht im Wesentlichen aus der Zerkleinerungsmaschine, der Vibrationsdosierklappe Vibro-Dos 200, dem Doppelkammerprobenehmer DK100, dem Schutzfolienabfüllkopf mit Blähdichtung, dem pneumatischen Clipper-System, dem mobilen Chassis mit integrierter Bodenwaage und einer autarken Bedienersteuerung. Sie wird über einen flexiblen Kompensator an den Auslaufflansch Mobile Abfüllanlage mit Schutzfolientechnologie zum Befüllen von Kleingebinden mit toxischen Produkten des Kugelsegmentschiebers des Trockners im Obergeschoss, an die Quellenabluft und die Energieversorgung angeschlossen. Das aus dem Trockner ausgetragene, teils klumpige Produkt wird von der konischen Zerkleinerungsmaschine homogenisiert und direkt der integrierten Vibrationsdosierklappe Vibro-Dos 200 zugeführt. Für eine zuverlässige und genaue Dosierung wird der Klappenteller der Vibro-Dos 200 mit beidseitig integrierten Turbinenvibratoren in Schwingung versetzt, das Produkt auf dem Klappenteller in Bewegung gesetzt und mobilisiert. Mit dem präzise gesteuerten Pneumatikantrieb können besonders kurze Reaktionszeiten der Dosierklappe erzielt werden. Das Produkt wird zuerst im Grobstrom, dann im Mittelstrom und zulezt im Feinstrom grammgenau dosiert. Mit dem im Fallrohr integrierten Doppelkammer - probenehmer DK100 werden, je nach Produkt und Anforderungen, automatisch Inline-Proben gezogen. Einfache Bedienung Für das geschlossene und staubfreie Abfüllen kommt das, in einer geschlossenen Kassette untergebrachte, Schutzfoliensystem zum Einsatz. Der Bediener verschließt bei Produktionsbeginn die Schutzfolie mit dem integrierten pneumatischen Clipper. Die so verschlossene Schutzfolie wird nun in das Fass gezogen und mit Stickstoff aufgeblasen und dem Fass entsprechend ausgeformt. Der Bediener startet den Abfüllprozess und die Anlage zerkleinert, dosiert und beprobt vollautomatisch bis das eingestellte Gewicht toleranzgenau erreicht ist. Nun zieht der Bediener ca. 10 cm der Schutzfolie ab, legt diese in den pneumati- schen Clipper ein und verschließt das Ende des abgefüllten Sacks. Danach zieht der Bediener die Folie ca. 5 cm nach unten und verschließt den Anfang des neuen Sackes und trennt automatisch die Schutzfolie in der Mitte der beiden gesetzten Clips. Das staubfrei befüllte Fass mit Sack wird manuell von der Waage geschoben und palettiert. Wenn das Folienpaket aufgebraucht ist, kann dieses während der laufenden Produktion mit wenigen Handgriffen über das integrierte Safe-Change-System komplett geschlossen und staubfrei gewechselt werden. Mit der auf der Waage integrierten Hubsäule können problemlos, ohne umzubauen, verschieden hohe Kleingebinde abgefüllt werden. Zur Reinigung der Anlage wird am Auslauf des Abfüllkopfes eine Reinigungshaube befestigt. Diese wird direkt mit der Abwasserleitung verbunden. Die Anlage wird inline entsprechend vorgereinigt (WIP-Reinigung) und anschließend zerlegt und von Hand endgereinigt. Die Zerkleinerungsmaschine kann fürdie optimale Zugänglichkeit ausgeschwenkt und die restlichen Komponenten mit wenigen Handgriffen einfach demontiert werden. www.prozesstechnik-online.de Suchwort: cav0917novindustra Halle 1, Stand 226 AUTOR: MARCO STUDER Leiter Verkauf & Marketing, Novindustra 48 cav 09-2017
Statischer Einwegmischer mit X-Gitter-Geometrie Alles nur geklebt Wo früher geschraubt oder genietet wurde, werden heute nur noch Zwei- Komponenten-Kleber verwendet. Um diese unmittelbar vor der Klebestelle zu mischen, verwendet man statische Einwegmischer aus Kunststoff. Diese gibt es jetzt auch mit der bewährten X-Gitter-Geometrie von Stamixco. Stamixco ist es jetzt gelungen, die bewährte X-Gitter-Mischergeometrie auch als Einwegmischer in Kunststoff herzustellen. Möglich wurde dies dank eines speziellen Herstellverfahrens mithilfe der Spritzgusstechnologie. Mit dieser Geometrie können Mischaufgaben, die früher nur schlecht oder gar nicht lösbar waren, problemlos umgesetzt werden. Bild: Stamixco Der Einwegmischer GXP-H von Stamixco besitzt eine X-Gitter-Struktur und baut dadurch deutlich kürzer als ein Wendelmischer Bei sogenannten Zwei-Komponenten- Klebstoffen werden Harz und Härter mitein - ander vermischt. Sobald sich die beiden Fluide berühren, beginnt die chemische Reaktion, d. h. der Aushärtungsprozess. Damit die Aushärtung optimal und gleichmäßig passiert, ist es wichtig, beide Medien optimal miteinander zu vermischen. Eine möglichst große, sich berührende Oberfläche soll erzeugt werden. Dies erfolgt mithilfe statischer Mischer. Dabei ist die Geometrie des statischen Mischers entscheidend. Bis dato war der Stand der Technik bei Einwegmischern der Wendelmischer oder der quadratische Mischer. Dies sind jeweils um 180°-gedrehte oder -gewinkelte Platten, die jeweils alternierend hintereinander gereiht werden. Dabei erzeugt 1 Mischelement jedoch nur 2 Mischschichten. Somit ist eine große Anzahl von solchen Mischelementen hintereinander notwendig, um eine vernünftige Mischwirkung zu erzielen. Durch die Länge der Mischer ergiebt sich auch eine größere Verweilzeit innerhalb des statischen Mischers sowie ein größeres Volumen. Beides ist unerwünscht. Bewährte Mischergeometrie Für die meisten Klebstoffanwendungen wäre die statische X-Gitter-Mischergeometrie ideal. Bei dieser Geometrie werden pro Mischelement jeweils 6 bis 8 Mischschichten erzeugt, je nach Anzahl der Stege. Die Mischerlänge wird sehr kurz und das Volumen sehr klein. Das bedeutet wenig Produktabfall und schnellste Mischung. Kürzere Bauweise Der Druckverlust des X-Mischers ist bei thixotropen Klebstoffen nicht wesentlich höher, da durch die höhere Scherung auch die Viskosität stärker abfällt. Zudem werden wesentlich weniger X-Elemente benötigt als Wendelelemente fürdie gleiche Mischleistung. Neben der exzellenten Mischwirkung, ist auch die Dispergierwirkung für unlösliche Medien wesentlich besser. Generell kann man sagen, dass der neue Einwegmischer immer mindestens 3x kürzer ist als die herkömmlichen Wendelmischer bei gleicher Mischleistung. Die Chemie von 2-Komponenten-Anwendungen variiert sehr stark. Deswegen macht es Sinn, bestehende Anwendungen einfach mit den neuen X-Gitter-Mischern auszutesten. Mischversuche liefern sofort eindrückliche Ergebnisse. www.prozesstechnik-online.de Suchwort: cav0917stamixco Halle 2, Stand 209 AUTOR: BERNHARD HUG Geschäftsführer, Stamixco cav 09-2017 49
