02Werkzeuge klärt Jürgen Pfleghar, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens in Baienfurt. „Durch diese Konstruktion werden die Kräfte im Zug (Gewinde) und Schub (Ring) getrennt. Da das Gewinde somit schubfrei bleibt, lassen sich deutlich höhere Kräfte übertragen.“ Diese Ring/Zapfen-Kombination wird über ein „Getriebe“ gespannt, was zu maximalen Anzugskräften führt. Zudem besteht der FCS-Spanner aus einem einzigen Block, bei dem die konischen Flächen auf beiden Seiten in einer Aufspannung geschliffen werden. Pfleghar ergänzt: „Dies führt zu System- beziehungsweise Wiederholgenauigkeiten zwischen 3 und 5 μm. Einzigartig ist, dass durch die Ring/Zapfen-Kombination und die besondere Spannung des Zapfens das FCS-System einen Wärme- oder Härteverzug ausgleichen kann.“ Mit dem FCS-Nullpunktspannsystem hat sich bei Wisa nicht nur der Durchsatz erhöht, auch die Prozesse haben sich geändert. Während früher jedes Teil einzeln gespannt und gefräst wurde, packen heute die Mitarbeiter nach Möglichkeit mehrere Bauteile auf die Palette, um die Maschinenlaufzeit zu maximieren. Um diese in mannlosen Schichten noch weiter auszudehnen, entschlossen sich die Wisa-Verantwortlichen Anfang 2017 zum nächsten Schritt: der Automatisierung. Torsten Decker schildert: „An unserem Standort haben wir große Probleme, Mitarbeiter zu finden. Das heißt, auch wenn wir großen Termindruck haben, können wir nur einschichtig arbeiten. Automatisierte Schichten versprechen da Entlastung.“ Da Wisa mit der durchgängigen Installation eines Nullpunktspannsystems die Basis für eine automatisierte Einzelteilfertigung Kleine, „krumme“ Bauteile lassen sich auch zu Änderungen problemlos aufspannen. Bild: Wisa Das Herzstück der FCS-Philosophie ist die Trennung des Zentrierrings vom Gewinde, wodurch die Nachteile von starren Zapfen eliminiert werden. Bild: Wisa bereits geschaffen hatte, lag es nahe, mit einem Handlingsystem die FCS-Paletten einzuwechseln. Als erste Maschine sollte das kleine BAZ POS-mill H 800 U zu einer automatisierten Zelle umgebaut werden. Prozesssichere Basis für zukünftigen 24-Stunden-Betrieb Doch die Auswahl des Systems gestaltete sich schwierig. Ein Knackpunkt: Die POS- Mill muss von vorne beladen werden. Das heißt, das Handlingsystem muss entsprechend weit auskragend sein – und hohe Las- ten sicher positionieren können. Für viele Standard-Handlinggeräte ein Problem. Die Lösung konnten wiederum Jürgen Pfleghar und FCS bieten. Bei einem Besuch im Herstellerwerk machte sich Torsten Decker ein Bild von den angebotenen Automatisierungslösungen und überzeugte sich vor Ort von deren Leistungsfähigkeit. Er entschied sich für den schienengeführten FCS Pallet Changer RP 400 mit 500 kg Transportgewicht und einem Regalsystem, das zwölf Palettenplätze und eine Rüststation umfasst. Alles komplett eingehaust und CE-konform. Die Abwicklung lief auf direktem Weg zwischen FCS und dem Maschinenhersteller Pos GmbH & Co. KG, Rechberghausen. Reibungslos, wie Decker bestätigt: „Das Beste: Die Automatisierung läuft von Beginn an störungsfrei, und meine Kollegen sind vor allem vom einfachen, ergonomischen Rüsten begeistert.“ Zum Zeitpunkt der Recherche dieses Artikels befand sich die Anlage noch in einer gewissen Einarbeitungs- und Erkundungsphase. Aber die Laufzeiten waren im ersten Vierteljahr nach Inbetriebnahme schon um 30 Prozent gestiegen – „und es gibt noch beträchtlich Luft nach oben“, ist Decker überzeugt. „Unser Weg als Formenbauer führt eindeutig in Richtung Automatisierung, weshalb wir auch für unsere mittleren und großen Maschinen entsprechende Lösungen ins Auge fassen.“ ■ Wisa Werkzeug- und Formenbau GmbH www.wisa-formenbau.de FCS Deutschland Pfleghar GmbH & Co. KG www.pfleghar.de Start in die automatisierte Einzelteilfertigung: Wisa ergänzte seine POS- Mill H 800 U um eine individuell konfigurierte Automatisierungslösung von FCS (im Vordergrund ist der Rüstplatz zu sehen). Bild: Wisa 68 Januar/Februar 2019
Emuge sorgt für leichtes Fertigen und Prüfen von stellungsgebundenen Gewinden Innengewinde perfekt in Position ■■■■■■ Emuge Po-Co-Sys umfasst ein Werkzeugsystem zum leichteren Fertigen und Prüfen von positionsgebundenen Gewinden – von der Werkzeugaufnahme über die Gewindewerkzeuge bis hin zu den Ein- stelllehren und Prüfmitteln. Bei der Innengewindeherstellung gibt es zunehmend Anforderungen, die eine genaue Position des Gewindeanfangs vorschreiben. Dies ist beispielsweise bei automatischer Verschraubung von Schaltern, Sensoren oder elektronischen Steckern der Fall, bei denen die radiale Ausrichtung eine direkte Auswirkung auf die Funktionsfähigkeit hat. Im Motorenbau wird zunehmend eine definierte Winkellage der Zündkerzenelektrode angestrebt, da sich diese positiv auf Verbrennung und Emissionen ausüben kann. Zum stellungsgebundenen Ausrichten des Werkzeuges dient die Positions-Einstell-Hülse Po-Co-Bush, die auf Emuge- Gewindewerkzeuge perfekt abgestimmt ist. Die Winkellage des Werkzeuges wird in wenigen Schritten in einem Voreinstellgerät ermittelt, anschließend können die Werte in die Maschinensteuerung eingegeben werden. Damit entfallen aufwendiges Ausmessen oder Markieren, eine stellungsgebundene Ausrichtung ist mit dem ersten Gewinde gegeben. In Verbindung mit der speziellen Spannzangen-Aufnahme Po-Co-Synchro wird eine Winkelgenauigkeit von kleiner 5° erreicht. Die manuelle Gewindeprüfung erfolgt unabhängig vom Flankendurchmesser direkt am Bauteil in der Fertigungsmaschine mittels einer individuell angefertigten Anschlagplatte und einer darauf abgestimmten Arbeitslehre. Für das Prüfen in einer 3D-Messmaschine steht der Po-Co- Gauge 3D-Lehrdorn zur Verfügung. ■ Emuge-Werk Richard Glimpel GmbH www.emugewww.emuge-franken.com Die spezielle Spannzangenaufnahme Po-Co-Synchro mit HSK-T ermöglicht mit ihrer reduzierten Toleranz in Kombination mit Po-Co-Bush Winkelgenauigkeiten von kleiner 5°. Bild: Emuge Januar/Februar 2019 69
