SPECIAL Drehtechnik Kennametal hat dem Rattern den Kampf angesagt Ausdrehen soll einfacher werden Welche unangenehmen Lärmpegel beim Ausdrehen entstehen, ist bekannt, seit der Erfinder der Drehmaschine, Henry Maudslay, 1797 erstmals ein Stück Stahl einspannte, um es auszudrehen. Seither hat sich das Problem noch verschärft, da die verwendeten Werkstoffe immer härter und zäher und die Bearbeitungsverfahren dadurch zunehmend anspruchsvoller wurden. ■■■■■■ Kennametal hat dem Rattern den Kampf angesagt und ein Werkzeug entwickelt, das alle Bediener überzeugen soll. Das neue Ausdrehsystem verfügt über die effektivste Dämpfung, die Kennametal je entwickelt hat. Zudem steht eine große Auswahl an Scheidköpfen und Schaftgrößen zur Verfügung. Jemand, der sich mit dem Ausdrehen und den damit verbundenen Herausforderungen bestens auskennt, ist Sam Eichelberger, Produktingenieur fürs Drehen. Er hat den neuen, integrierten Dämpfungsmechanismus mitentwickelt. „Das eigentlich Besondere an der neuen Bohrstange ist, dass sie nach dem Plug-and-Play-Prinzip eingesetzt werden kann“, erklärt Eichelberger. „Es besteht überhaupt keine Notwendigkeit mehr, die Bohrstange vor der Bearbeitung zu kalibrieren oder umständlich einzustellen. Alles was man tun muss, ist, sie auszupacken und in den Spannblock einzusetzen. Und schon kann man mit der Innenbearbeitung beginnen.“ Ohne Vibrationen ist mehr Leistung möglich Doch natürlich geht es nicht in erster Linie darum, den Maschinenbedienern zu einem ruhigen Arbeitsplatz zu verhelfen. Wenn es gar nicht erst zu Vibrationen und damit zum Rattern kommt, verlängert sich die Standzeit des Werkzeugs und die Oberflächengüte des zu bearbeitenden Werkstücks steigt. Das neue vibrationsfreie Ausdrehsystem von Kennametal kann mit einigen technologischen Verbesserungen aufwarten, die einen einfachen Plug-and-Play-Betrieb ermöglichen. Bild: Kennametal Und wenn die Werkzeuge länger halten, können sie auch stärker beansprucht werden. Und das wiederum heißt: Mit einem Mal werden Vorschubraten, Schnittgeschwindigkeiten und Schnitttiefen möglich, die viele Fachleute früher für unerreichbar gehalten haben. Eichelberger weiß, wovon er spricht. Er nennt eine ganze Reihe von Merkmalen, die die neue schwingungsfreie Bohrstange zum einfachsten und produktivsten Ausdrehsystem aller Zeiten machen. Als Beispiel sei hier nur die verzahnte Schnittstelle an der Stirnseite der Bohrstange genannt, durch die die unterschiedlichsten Schneidköpfe mühelos und sicher eingesetzt werden können. Hinzu kommt, dass auch an den Schneidköpfen selbst einige Verbesserungen vorgenommen wurden: Sie sind nun kürzer und leichter, was zu einer Erhöhung der Stabilität und damit auch zu einer Steigerung der Leistungsfähigkeit des gesamten Systems beiträgt. Zudem verfügen die Bohrstangen über eine innere Kühlmittelzufuhr, sodass das Kühlmittel mit hohem Druck genau dorthin geleitet wird, wo es benötigt wird. Auch eine effiziente Spanabfuhr wird so ermöglicht. Vibrations- und wartungsfrei Die wichtigste Neuerung ist jedoch die integrierte Dämpfung. Eichelberger dazu: „Die Bohrstangen sind sowohl vibrations- als auch wartungsfrei. Im Inneren befindet sich eine Dämpfmasse und während der Bearbeitung schwingt diese Dämpfmasse mit einer vorgegebenen Frequenz, nimmt dadurch die Eigenschwingungen der Bohrstange auf und unterbindet damit die Entstehung von Vibrationen im gesamten System. Es gibt keine Verschleißteile, um die man sich kümmern muss, und man muss auch keinerlei Einstellungen vornehmen. Wie gesagt: Man muss die Bohrstange nur einsetzen und dann läuft die Sache.“ Das vibrationsfreie Ausdrehsystem erweist sich bei Drehanwendungen mit einer Auskragung von bis zu 10 x D als sehr leistungsfähig, erklärt Eichelberger. Damit kann mit den neuen Bohrstangen viel tiefer ausgedreht werden als mit Bohrstangen aus Vollhartmetall oder Schwermetall. Interne sowie bei den Kunden durchgeführte Tests haben ergeben, dass mit den neuen Bohr- 54 Januar/Februar 2019
stangen hervorragende und in den meisten Fällen sogar bessere Oberflächengüten als mit vergleichbaren Systemen des Wettbewerbs erreicht werden. Gleichzeitig überzeugt das neuen Ausdrehsystem durch deutlich bessere Schnittwerte. Natürlich können auch die neuen Bohrstangen nur dann volle Leistung erbringen, wenn sie richtig in die Maschine eingespannt werden. Um jederzeit eine korrekte Einspannung der Bohrstange gewährleisten zu können, hat Kennametal eigens zu den unterschiedlichen Maschinentypen passende Revolveradapter sowie eine Reduzierhülse zur Erhöhung der Steifigkeit entwickelt. „Denn das ist ja genau das, was wir mit unserem neuen Produkt erreichen wollen“, erdrehen, bis der Winkelsucher null anzeigt, und dann nur noch die Spannschrauben festziehen.“ Eine Reihe verschiedener Schneidköpfe In Anbetracht der höheren Kosten eines solchen Bohrsystems ist auch positiv hervorzuheben, dass die Schneidköpfe im Schadensfall ausgewechselt werden können, bevor es zu Schäden an der Bohrstange selbst kommt. Sollte bei einem Kunden noch ein älteres Ausdrehsystem von Kennametal zum Einsatz kommen, so muss dieses nicht ausgetauscht werden, da die neuen Schneidköpfe mittels Adapter auch zu allen älteren Systemen passen. Die Ausrichtung des Schneidkopfes ist denkbar einfach: Man muss die Bohrstange nur so lange drehen, bis der Winkelsucher 0° anzeigt. Anschließend muss man nur noch die Schrauben am Spannblock festziehen. Bild: Kennametal klärt John Gable, zuständiger Produktmanager bei Kennametal. „Die größtmögliche Stabilität und das effektivste Dämpfungssystem, das auf dem Markt verfügbar ist.“ Jeder, der schon einmal versucht hat, eine Bohrstange genau zu zentrieren, wird es zu schätzen wissen, dass die Ausrichtung bei dieser Bohrstange so einfach ist. „Die Stirnseite der Schneidknöpfe ist mit einer Referenzfläche ausgestattet“, führt Eichelberger aus. „Man muss die Bohrstange also nur Es wird ein Durchmesserbereich von 25 bis 100 mm abgedeckt“, führt Gable aus. „Außerdem bieten wir zahlreiche auswechselbare Schneidköpfe an. Von aufschraubbaren Wendeplatten mit positiven Spanwinkeln zur Schlichtbearbeitung, bis zu geklemmten Wendeplatten mit negativen Spanwinkeln für die Schruppbearbeitung. Das Ausdrehsystem wurde speziell für anspruchsvolle Anwendungen entwickelt.“ ■ Kennametal Deutschland GmbH www.kennametal.com Januar/Februar 2019 55
