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Peiner Wirtschaftsspiegel ;
E-Stahlwerk: Sauberer
Weg vom Schrott zum Stahl
Funken sprühen bei der Bearbeitung der Cellformträger in der Peiner Produktion.
Benebelnde Staubwolken, schmierigen
Ruß und übelriechenden Qualm, die
tristen Rauchzeichen der alten Montanindustrie,
die Peine als traditionelle
Stahlstadt auszeichneten, sucht man bei
den High-Tech-Öfen der heutigen
Stahlkocher vergeblich. Anstatt Eisenerz
und Koks landet in den Schmelzbehältern
mittlerweile tonnenweise Schrott,
der im sauberen und modernen Elektrolichtbogenofen
seine „Wiedergeburt“
erlebt.
Damit hielt in Peine 1996 nach Thomas-,
Siemens-Martin-, Rotor- und Oxygen-
Stahlwerk die fünfte Industrie-Generation
Einzug und der Sprung an die Weltspitze
gelang.
In rasanter Geschwindigkeit werden bei
der Peiner Träger GmbH, einem Tochterunternehmen
der Salzgitter AG, rund eine
Million Tonnen Stahl pro Jahr erzeugt, die
auf den beiden Walzstraßen zur breiten
Produktpalette des traditionellen Profilstahls
verarbeitet werden. Ob in Brücken-
, Haus-, Hotel- oder Stadionbau – in
ungezählten Gebäuden finden die Trägerprofile
aus Peine ihre Verwendung.
Wobei den so genannten Breitflanschträgern
– auch Peiner Träger genannt –
besondere Bedeutung zukommt, denn die
1914 in der Stahlstadt hervorgebrachte
Erfindung machte den Namen weltweit
bekannt.
Flüssiges Roheisen gelangte
auf Schienen ans Ziel
Dabei hatten die Gründer der Ilseder
Hütte im Jahre 1858 wohl kaum an derartige
Erfolge gedacht, als sie mit dem
Ilseder Hochofenwerk die erste Anlage
zur Roheisenerzeugung in Südost-Niedersachsen
errichteten.
Als Absatzziele galten vor allem die
Stahlerzeuger an Rhein und Ruhr, bevor
man sich 1872 aus wirtschaftlichen
Gründen dazu entschloss, das Unternehmen
Peiner Walzwerk ins Leben zu rufen.
Ab jetzt gelangte das flüssige Roheisen in
riesigen Transportpfannen auf dem Schienenweg
vom Ilseder Hochofen direkt in
das Thomasstahlwerk, das unter großen
Schadstoffausstößen und ohrenbetäubendem
Lärm Rohstahl für die späteren
Walzprodukte hervorbrachte.
Mit Millioneninvestition der
Umweltbelastung entgegen
Doch die Zeiten von Hochofen und
Konverter als klassische „Verfahrensroute“
auf dem Weg zur Stahlerzeugung sind
mit dem Elektroofen vorbei und damit
auch die großen Umweltbelastungen.
„Den entscheidenden Ausschlag zum
Wechsel vom Blas- zum Elektrostahlwerk
gab aber vor allem die hohe Anforderung
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Titelgeschichte
an die Staubemissionen“, erläutert
Geschäftsführer Ulrich Eggers. Waren in
alten Werken zu früheren Zeiten noch
75 mg pro Kubikmeter Abluft erlaubt,
sank der Wert später auf 50 mg, bevor
1995 die technische Anweisung lediglich
noch 20 mg für Elektrostahlwerke zuließ.
„Für Peine galten wegen der geographischen
Lage inmitten des Stadtgebietes
sogar nur 10 mg“, sagt Eggers.
Werte, die – regelmäßig vom Gewerbeaufsichtsamt
Braunschweig geprüft – mit
dem herkömmlichen Verfahren nie hätten
erreicht werden können. Also stellten sich
die Peiner mit erheblichen Investitionen
in mehrfacher Millionenhöhe auf Neuentwicklungen
ein.
Lichtbögen zwingen Stahl zum Schmelzen
Jetzt landen pro Arbeitstag zwischen
3500 und 4000 Tonnen Schrott – 110
Tonnen sind es pro Einzelprozess – im
Schmelzgefäß, in dem ein gezündeter
Lichtbogen das Alteisen zu Flüssigstahl
werden lässt.
Die dabei freigesetzte Energie ist enorm:
Mit einer Stromstärke von annähernd
140 000 Ampere erzeugen hier Graphitelektroden
– die Herzstücke der Lichtbogenöfen
– eine Gluthitze von rund
6000 Grad Celsius, die den Stahlschrott
förmlich zur Schmelze zwingen.
Das stellt sogar Naturgewalten in den
Geschäftsführer Ulrich Eggers