Magazin zur Nachhaltigkeit 2008 - Daimler Nachhaltigkeitsbericht ...

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70 Daimler 360 GRAD – Magazin zur Nachhaltigkeit 2008 RUNDHERAUS fünf fragen an … Armin Willy, Leiter Montage Großserie der Mercedes-Benz C- und E-Klasse im Werk Sindelfingen. ——— Herr Willy, die ergonomische Bewertung von Arbeitsschritten macht den Mitarbeitern das Arbeiten an der Produktionslinie leichter. Wie konnten die Arbeitsprozesse in Teilbereichen der Produktion an die ergonomischen Bedürfnisse noch besser angepasst werden? Uns in der Montage Großserie der Mercedes-Benz C- und E-Klasse ist es wichtig, die Arbeitsprozesse ergonomisch zu gestalten. Dies haben wir mit dem Einsatz von Mitfahrbändern, Schwebesitzen und der Änderung von Montageabläufen erreicht. Jeder Arbeitsgang wird auf den Bewegungsablauf hin untersucht. Drehen, Bücken, unnötige Bewegungen werden dadurch – so gut es geht – vermieden. ——— Wie haben ihre Mitarbeiter auf diesen Veränderungsprozess reagiert? Konnten sie sich dabei aktiv einbringen? Die Umsetzung von Ergonomiemaßnahmen wird bei den Mitarbeitern sehr positiv aufgenommen. Der Veränderungsprozess wurde von den Teams von Anfang bis Ende begleitet und aktiv mitgestaltet. In Zusammenarbeit mit den Experten aus der Produktionsplanung und dem Health & Safety Management wurden die Ideen und Erfahrungen aufgenommen und anhand von „Ergonomie-Checklisten“ bewertet. In der Produktion werden seit dem Anlauf der neuen Mercedes-Benz C-Klasse alle Ar- beitsstationen im Rahmen einer „Ergonomie-Landkarte“ überprüft und ungünstige Prozesse z. B. mit Videoanalyse (AviX) be- arbeitet. ——— Wie umfangreich waren die Veränderungsprozesse bei der Anpassung der Arbeitsprozesse, dies ist ja sicher auch ein Kostenthema für sie? Einen sehr umfangreichen Veränderungsprozess haben wir zum Beispiel mit dem Umbau der Fahrwerkslinie in der C- und E-Klasse- Montage durchgeführt. Hier wurden die Ar- beitsprozesse vollständig neu organisiert: Für den Anlauf der Neutypen wurden die ergonomisch ungünstigen Hochbänder durch moderne und ergonomische C-Ge- hänge umgestellt. Das Fahrzeug, das sich in der Montage befindet, wird jetzt je nach Arbeitsstation in die optimale Höhe ver- stellt und bietet dem Mitarbeiter eine optimale Montageposition. Dies ist natürlich ein Kostenfaktor, der sich aber durch effi- zientere und ergonomischere Arbeitsprozesse wieder amortisiert. ——— Also ein idealfall, Mitarbeiter arbeiten ergonomisch richtig, und die wirtschaftliche Effizienz stimmt? Die Gesundheit der Mitarbeiter steht für uns klar im Vordergrund. Wir sind davon über- zeugt, dass jede ergonomische Verbesserung sich wirtschaftlich für das Unternehmen auszahlt, z. B. durch Reduzierung von belastenden Bewegungen und Qualitätssteigerung durch ergonomische Montagevorgänge. Und es gilt ja auch, sich gesellschaftlichen Veränderungen anzupassen: Das Durchschnittsalter der Mitarbeiter in der Montage steigt, wir alle arbeiten länger bis zur Erreichung des Rentenalters. Deshalb stellen wir uns im Produktionsprozess optimal auf die zukünftige Situation ein. ——— Wie verstehen sie ihre Rolle in Zu- kunft beim Thema Ergonomie in der Pro- duktion? In enger Zusammenarbeit mit Produktionsplanung, dem Health & Safety Management sowie den Kollegen aus der Entwicklung müssen Ergonomiethemen schon in der frühen Phase der Neutyp-Pla- nung verstärkt eingebracht werden. Ziel sollten standardisierte ergonomische Pro- zesse für bestimmte Arbeitsumfänge sein. Des Weiteren muss der Erfahrungsaustausch zwischen den Montagen bzw. Wer- ken in Richtung Ergonomie ausgeweitet und vertieft werden, um noch mehr Synergieeffekte zu erzielen. CHECKPOINT Gesund und fit „Unser Produkt ist Gesundheit“ – das sagt Dr. Ralf Franke, der Leiter des Bereichs Health & Safety (H&S), in welchem nach einer Neustrukturierung Mitte 2006 sämtliche Funktionen des Gesundheitsmana- gements bei Daimler zusammengefasst sind. Der Bereich H&S konzentiert sich auf sechs Handlungsschwerpunkte: Arbeits- medizin, Arbeitsschutz, Anwesenheitsver- besserung, betriebliche Gesundheitsförderung, Sozialberatung und Ergonomie. Der gemeinsame Nenner dieser sechs Teilbe- reiche ist das erklärte Ziel, die Gesundheit und Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter zu erhalten und nach Möglichkeit noch zu stärken. Dafür gibt es nicht nur gute Empfehlungen für die Beschäftigten, sondern viele konkrete Angebote. Beispiel: Im vergangenen Jahr setzte Daimler mit dem generellen Rauchverbot in allen Gebäuden ein deutliches Signal für den Nichtraucherschutz – und flankierte diese Maßnahme mit Angeboten des Werksärztlichen Dienstes zu Rauchentwöhnungskursen an allen Standorten. Als innovatives Konzept gilt das „Integrationsmanagement“ von H&S: Weil das Durchschnittsalter der Daimler-Belegschaft steigt (wie das der Gesellschaft insgesamt) und weil gleichzeitig der Renteneintritt immer später stattfindet und der Fachkräftemangel zunimmt, wird es immer wichtiger, die individuellen Fähigkeiten und Eigenschaften von Mitarbeitern – auch solchen mit gesundheitlichen Problemen – mit den Arbeitsplatzprofilen abzugleichen. „Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag zur Sicherung der Wett- bewerbsfähigkeit von Daimler“, sagt Be- reichsleiter Franke. Auch extern wird das Engagement von H&S gewürdigt: In einer Studie des „Handelsblatts“ belegte das Daimler-Gesundheitsmanagement den ersten Platz, der BKK-Bundesverband und die Europäische Kommission würdigten das vorbildliche Gesundheitsmanagement bei Daimler mit dem „Unternehmenspreis Gesundheit 2007“.
CHECKPOINT Körperhaltungen System zur Analyse von Körperhaltungen (SAK) In einem vorgeschalteten Analyseschritt zur ergonomischen Risikoabschätzung, dem Screening-Verfahren ESC, wird ein Arbeitsvorgang anhand von sechs Leit- fragen beurteilt: 1. ungünstige statische Körperhaltung, 2. Umsetzen bzw. Halten von Lasten, 3. Tragen bzw. Ziehen oder Schieben von Lasten, 4. kraftbetonte manuelle Tätigkeiten, 5. repetitive, hochfrequente Tätigkeiten, 6. zusätzliche ungünstige Ausführungs- bedingungen. stehen sitzen Hocken Karsten Richter ein, beide sogenannte „Verbesserungsmanager“ in Sindelfingen. Das Instrument heißt „AviX“, sein wichtigster Bestandteil sind Videoclips. Meist in der Vorserienphase, wenn die Montage noch an Prototypen geprobt wird, filmen Haas und Richter einzelne Arbeitsvorgänge und analysieren die Szenen in Verbesserungsworkshops mit den Werkern. „Die Kollegen machen sehr gute Vorschläge und fühlen sich dadurch eingebun- den“, meint der gelernte Industriemeister Roland Haas, der selbst 7 Jahre am Band stand. Die Lösung des Ergonomieproblems kann dann darin bestehen, ein neues Hilfswerkzeug bei der Montage zu verwenden, den Werker auf einen „Schwebesitz“ zu setzen, ein Podest ans Band zu bauen oder ein Mitfahrband, auf dem sich der Arbeiter stehend mit dem Fahrzeug fortbewegt; ergonomische Entlastung kann auch daraus resultieren, dass die einzubauenden Teile nicht mehr in tiefen Kisten ans Band geliefert werden, sondern in Regalen, aus denen man die Teile in Hüfthöhe entnimmt; auch eigens entwickelte, ergonomisch günstigere Teile können die Be- lastung mindern. Ein zweiter, manchmal sogar ein dritter Videoclip desselben Ar- beitsschritts liefern dann oft erstaunliche Verbesserungen im Vor- her-nachher-Vergleich, die sich etwa so lesen: „Vorher: 25 mal strecken, 9 mal beugen, 5 mal drehen, 52 Schritte. Nachher: 6 mal strecken, 3 mal beugen, 2 mal drehen, 22 Schritte.“ „Manche Arbeitsprozesse sind dann immer noch rot, aber dann gilt eben, die Werte so lange herunterzuknabbern, bis wir im gelben oder sogar im grünen Bereich sind“, sagt Verbesserungsmanager Karsten Richter. Physiotraining. Gleichzeitig gibt es aber auch das Angebot an die Mitarbeiter, sich selbst in Sachen Ergonomie zu qualifizieren. Da- für stehen eigens entwickelte Montagewürfel zur Verfügung, an denen die Werker das belastungsarme Schrauben und Klipsen und Fügen in 16 verschiedenen Varianten trainieren können. Für Mitarbeiter, deren Körper bereits warnende Signale ausgesendet normal gebeugt Schwerpunkt Effizienz – Planziel Ergonomie: Prävention in der Produktion stark gebeugt Überkopfarbeit normal gebeugt Überkopfarbeit normal Überkopfarbeit hat, kommen beispielsweise in Sindelfingen auch Physiotherapeuten des Werksärztlichen Dienstes ans Band, begutachten mit den Werkern ihre Arbeitssituation und beraten, mit welchen Maßnahmen sie am Arbeitsplatz und privat gegensteuern können. „Mitar- beiter empfinden es durchaus als Wertschätzung, dass wir ihnen diese Hilfe anbieten. Vor dem Hintergrund einer älter werdenden Belegschaft ist so ein Angebot aber auch im Interesse des Unternehmens“, befindet Günter Häfele, Abteilungsleiter in der Montage in Sindelfingen. Tatsächlich zahlt es sich für das Unternehmen – und damit letzt- lich für den Kunden – aus, wenn die Montage ergonomisch im „grünen Bereich“ stattfindet. „Belastende und schwierige Handgriffe sind meistens nicht sehr effizient und können sogar die Qualität der Arbeit beeinträchtigen“, erklärt Ralf Franke, Leiter des Bereichs Health & Safety bei Daimler, „ergonomisch gute Arbeitsplät- ze haben deshalb in aller Regel auch eine höhere Wertschöpfung. Das ist eine klassische Win-win-Situation für Mitarbeiter und Ar- beitgeber.“ \ [360 GRAD OnlinE] Als Zusatzinformationen zu diesem Beitrag finden Sie im Internet folgende Elemente: [1] Daimler „Health & safety“-Report 2007 [2] Eckdaten „Health & safety“ [3] interview mit Dr. Ralf franke, leiter „Health & safety“ [www.daimler.com/nachhaltigkeit] Knien Rückenlage normal gebeugt Überkopfarbeit normal 71
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