Umwelterklärung 2010 für den Audi Standort Ingolstadt

Effizienz wird erlebbar –
ökologisches Bewusstsein im Automobilbau
Innovativer Leichtbau reduziert
den Kraftstoffverbrauch.
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Bei der Fahrzeugproduktion verbraucht Audi
Energie, Wasser und Rohstoffe. Dabei entstehen
die sonst üblichen ineinander verschachtelten
Blechkonstruktionen ersetzen können.
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Abfälle, Abwässer und Emissionen.
Beides – Input wie Output – reduziert das Werk
Ingolstadt auf das unbedingt notwendige Maß.
Eine positive Wirkung weist vor allem das
„Kreislaufprinzip“ auf: Ressourcen wie Wasser
oder Wachs werden im Produktionsverfahren
mehrmals verwendet. Oberster Grundsatz bei
Audi ist es, Belastungen der Umwelt voraus ­
schauend zu vermeiden.
Presswerk
Das Presswerk Ingolstadt produziert Blechteile
für die Karosserien der Modelle A1, A3, A4, A5,
Q5, Q7 und TT. Täglich werden hier durchschnittlich
1.700 Tonnen Stahl- und Aluminiumblech in
Form von Blechrollen, den so genannten Coils,
verarbeitet. Die bis zu 30 Tonnen schweren Blechrollen
werden zu Platinen geschnitten und in die
gewünschte Geometrie umgeformt. Das nicht
benötigte Material wird dabei abgeschnitten und
vollständig recycelt. Nachdem die fertigen Blechteile
in Spezialbehälter gestapelt worden sind,
kann der Karosseriebau darauf zugreifen.
In Ingolstadt steht eine der derzeit modernsten
Pressen für große Karosserieteile. Aufgrund ihrer
Leistung – Gesamtpresskraft von 7.700 Tonnen bei
einer maximalen Geschwindigkeit von 16 Hüben
pro Minute – ersetzt sie drei hydraulische Pressenlinien
älterer Bauart. Der Einsatz von hochfesten
Materialien in der Fahrzeugkarosserie erforderte
ein völlig neues Fertigungsverfahren bei Audi.
In zwei Warmumformlinien werden die Ausgangsplatinen
erwärmt und anschließend in einem
gekühlten Werkzeug in Form gepresst. Der Vorteil
liegt unter anderem in der Kraftstoffeinsparung
durch ein geringeres Fahrzeuggewicht. Bei Audi
entfallen im Karosseriebau gleich mehrere
Arbeitsschritte, da die hochfesten Blechteile
Einsatz von Druckluft beim Laserschneiden von
formgehärteten Bauteilen
Nach dem Umformprozess in den Warmumformlinien
werden die hochfesten Blechteile mit einem
Laser weiter bearbeitet. Dieser schneidet die am
Blechteil notwendigen Löcher aus. Audi ersetzt
hierfür das übliche Schneidgas Stickstoff durch
herkömmliche Druckluft.
Der jährliche Verbrauch von 600 Tonnen Stickstoff
wird vollständig eingespart, was zu einer Vermeidung
von 300 Tonnen CO 2 führt.
Einsatz von Zieh- und Hydraulikölen
Im Presswerk werden Öle für die Pressen und
für die Blechumformung eingesetzt. Durch die
Umstellung von hydraulischen auf mechanische
Pressenantriebe kann der Verbrauch von Hydraulikölen
und elektrischer Energie gesenkt werden.
Die Grundbeölung des Metalls seitens des Blechherstellers
macht die Zugabe von Ziehöl nahezu
überflüssig. Aufgrund der Lieferqualität können
die sonst üblichen Waschvorgänge vor der ersten
Umformung meist entfallen.
Verwertung von Restmetallen
Für nicht benötigtes Blech existiert ein Recyclingkreislauf:
Während des Herstellungsprozesses
fallen Abschnitte durch Schächte in den Pressenkeller
auf ein Förderband. Das Restmetall wird
zu einer Paketierpresse befördert, die jeweils
300 Kilogramm losen Blechverschnitt zu einem
kompakten Würfel presst. Diese Würfel werden
per Bahn zum Hersteller zurückgesendet und
dort erneut eingeschmolzen.
Der im Presswerk anfallende Metallverschnitt
dient so weit wie möglich zur Herstellung
von Kleinteilen. Die kompakte Würfelform
gewährleistet ein minimales Transportaufkommen.
Parallel dazu minimieren Fachleute
den Blechverschnitt bereits in der Produktplanungsphase.
Erschütterungen
Jedes Aufeinandertreffen der bis zu 22 Tonnen
schweren Werkzeughälften verursacht Lärm und
Vibrationen. Die Erschütterungen von bis zu
500.000 Hüben täglich werden nahezu beseitigt,
indem die Pressen nicht direkt auf das Betonfundament
platziert werden, sondern auf Schraubenfedern,
welche die Schwingungen stark dämpfen.
Karosseriebau
Roboter schweißen Einzelteile aus Stahl und
Aluminium in Baugruppen zu einem Fahrzeugskelett
zusammen. Verschiedene Fügetechniken
kommen zum Einsatz. Innovative Punktschweiß-,
Laserschweiß- und Klebetechniken reduzieren den
Verbrauch von Betriebsstoffen. Je sauberer die
Schweißkappen der Roboter, desto niedriger ist
der Energieverbrauch. Die Kappen werden deshalb
regelmäßig gereinigt. Nachdem die Karosserie
bis zur Fahrgastzelle aufgebaut ist, werden Türen,
Fronthauben und Heckklappen montiert. Zu
den im Karosseriebau verursachten Belastungen
zäh len nicht ausgehärtete Klebemittel, Emissionen
von Staub und Schadstoffen durch Schleifund
Schweißvorgänge sowie Lärm aus Fertigungseinrichtungen
und lufttechnischen Anlagen.
Hohe Wirtschaftlichkeit und eine Steigerung der
Schweißpunktqualität werden durch die Um -
stellung von pneumatischen Schweißzangen auf
elektro motorische Schweißzangen erreicht.
Positiver Effekt ist zugleich die Verringerung des
Energieverbrauchs und damit des CO 2 -Ausstoßes.
Lackiererei
Die Lackierung ist der Prozessabschnitt mit der
höchsten Umweltrelevanz. Seit der Umstellung
auf Wasserbasislacke ist der Lösemittelausstoß
drastisch gesunken. Alle in Ingolstadt verwendeten
Lacke sind bleifrei. Um die Sprühverluste
beim Lackieren gering zu halten, wird an dem
Automatisierungsgrad kontinuierlich gearbeitet.
Dazu zählt unter anderem ein elektrostatisches
Auftragsverfahren. Auswaschsysteme in den
Spritzkabinen reduzieren die Freisetzung von
Lackpartikeln. Die Abluft aus den Füller- und
Klarlacktrocknern wird einer thermischen Nachverbrennung
zugeführt und die dabei entstehende
Wärme erneut zum Beheizen der Trockner
genutzt. Geschlossene Wasserkreisläufe sorgen
für einen deutlich geringeren Wasserverbrauch
beim Lackierprozess.
Phosphatierung
Zu Beginn des Lackierprozesses muss die Oberfläche
der Karosserie vorbehandelt werden.
Phosphatierbäder schützen vor Korrosion und
bewirken, dass der Lack besser haftet.
Dieser Vorgang erzeugt Spülwässer, die mit
Nickel, Mangan, Zink und Zirkon belastet sind.
Mittels einer Teilstrombehandlung gelingt es,
einen hohen Anteil dieser Schwermetalle auszufällen.
Die gesetzlichen Grenzwerte für die
Einleitung in die Kanalisation werden im Werk
Ingolstadt aufgrund dieses Verfahrens deutlich
unterschritten.
Wasser: Audi hat die spezifische Abwassermenge
in 20 Jahren um 69 % reduziert
Produktion