WINDBLATT - Enercon

18 WINDBLATT 03 | 2009 ZULIEFERER
Hulvershorn Gießerei, Bocholt
Gleichbleibende Qualität auch
beim hundertsten Abguss
Blattadapter, Statorsterne, Achszapfen – diese
Komponenten werden bei ENERCON
Windenergieanlagen aus Sphäroguss gemacht, einer
Eisen-Kohlenstoff-Legierung, die sehr zäh, langlebig
und gut formbar ist. Sie kommt in WEA überall dort zum
Einsatz, wo die Belastungen für Turm und Rotor besonders
hoch und wechselhaft sind. Zu den wichtigsten
ENERCON Lieferanten von Gussteilen für die Modelle
E-40, E-70 und E-82 zählt die Hulvershorn Eisengießerei
in Bocholt, ein mittelständisches Unternehmen mit über
120 Jahren Erfahrung in der Gusstechnik.
„Die Windenergiebranche ist seit einigen
Jahren eine sehr interessante Abnehmergruppe
für uns geworden. ENERCON gehört
zu den wichtigsten Kunden, weil wir in dieser
Kooperation besonders nah an den
jüngsten technologischen Entwicklungen in
der Windenergie dranbleiben“, sagt Hermann-Josef
Bongert, der Vertriebsleiter der
Hulvershorn Eisengießerei in Bocholt.
Ein Drittel der Produktion für die
Windindustrie
Die Gießerei erzeugt mit insgesamt sechs
Elektroöfen jährlich etwa 20.000 Tonnen
Sphäroguss, Grauguss und Austempered
Ductile Iron (ADI) – ein im Salzbad „abgeschreckter“
Eisenguss, der mit Nickel, Molybdän
und Kupfer legiert ist. Zu den Abnehmern
zählen der Getriebebau, die Pumpenund
Armaturenindustrie, Werkzeugmaschinenhersteller,
der allgemeine Maschinenbau,
die Druck- und Papierindustrie, die Textilindustrie
sowie Hersteller von Kupplungen,
Schiffsgetrieben und Kraftfahrzeugen. Rund
ein Drittel geht in die Windindustrie.
„Die Formen, die ENERCON benötigt, kennen
wir schon seit dem Jahr 2000“, berichtet
Bongert. Die Gießerei produzierte die
Gusskomponenten
zunächst im Auftrag eines
anderen Zulieferers.
Nach vier Jahren
suchte ENERCON den
direkten Kontakt.
Ein Grund ist die hohe
gleichbleibende Qualität
der Gusstechik bei
Hulvershorn. Für die
Fertigung von Gussteilen
müssen zunächst die Gussstücke modelliert
werden. Bongert: „Wir erstellen 60
bis 70 Prozent der Modelle selbst.“ Grundlage
sind die Zeichnungen der Kunden. Die
Gießerei formt das meist mehrteilige Modell
aus Kunststoff und stellt es in Formkästen
ein, die mit Sand angefüllt werden. Nach
Aushärten des Sandes entfernen die Formenbauer
die Modellstücke. Danach legen
sie vorgeformte, geschlichtete Kerne aus
Sand in die Formen, durch die beim Guss
die nötigen Hohlräume entstehen. Schließlich
wird aus einem großen Tiegel flüssiges
Eisen eingegossen.
Nach dem Erkalten leeren die Gießer die
Formkästen, schlagen die Form vom Werk-
Formvorbereitung für E-82 Blattadapter in Werk II.
stück, entfernen nicht benötigte Metallteile
sowie speziell eingegossene Probestücke
für die Qualitätskontrolle.
Gussteile zwischen einem Kilo
und zehn Tonnen schwer
Hulvershorn fertigt Gussteile mit einem Gewicht
von einem Kilo bis 10 Tonnen. „Es ist
keine Kunst, einmal ein Werkstück exakt
nach den Vorgaben zu gießen. Wichtig ist,
dass auch der hunderste oder tausendste
Blattadapter noch genau in die Maschine
passt“, sagt Bongert, der seit 28 Jahren für
sein Unternehmen tätig ist. Vor der Auslieferung
erfolge deshalb eine hundertprozentige
Qualitätsprüfung. Die Mitarbeiter testen
Material aus jedem Abguss per Kerbschlag