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2<br />
Innovative Lösungsansätze<br />
Innovative solutions<br />
Sitzen nebeneinander. Dies ergibt sich aus den Erfordernissen eines<br />
Familienkonzepts mit Platz für 140, 189 oder 233 Passagiere<br />
und einer anvisierten Turnaround-Zeit von unter 30 Minuten. Sie<br />
wird gewährleistet durch das Ein- und Aussteigen über eine zentrale<br />
Tür in der Flugzeugmitte und seitlich verschiebbare Sitze. Ein<br />
weiterer Treiber für das Zwei-Gang-Design war der erforderliche<br />
Platz im Frachtraum für die Batterien. Diese werden in speziell modifizierten<br />
LD3-Containern ähnlich den heutigen Fracht-Containern<br />
untergebracht. Aufgrund schwerer Batterien und Elektronik sind<br />
Elektromobilitätskonzepte sehr gewichtssensitiv. Daher wurden<br />
herkömmliche Frachttüren anstatt schwerer schwenkbarer Frontoder<br />
Heckladetüren vorgesehen.<br />
Ein weiteres wichtiges Thema ist seit jeher die Vorfeldsicherheit.<br />
Dortige Unfälle kosten Fluggesellschaften weltweit rund zehn<br />
Milliarden Dollar pro Jahr. Allein an den Frachttüren entstehen 20<br />
Prozent aller Flugzeugschäden. Um diese zu reduzieren, hat das<br />
Bauhaus Luftfahrt in Kooperation mit der Fachhochschule Pforzheim<br />
Designstudien für eine autonome Bodenabfertigung entwickelt.<br />
Diese bestehen aus drei multifunktionalen Fahrzeugen für<br />
den Umschlag von Fracht- und Batteriecontainern, das Boarding sowie<br />
für den Transport von Passagieren und Catering zum Flugzeug.<br />
boarding door arrangement and sideward foldable seats. Another<br />
driver for the twin-aisle design was the large space in the<br />
freight compartment required for energy storage. The batteries are<br />
housed in specially modified LD3-type containers, which are similar<br />
to standard freight containers used today. Due to the significant<br />
weight of batteries and supporting power management and<br />
distribution, concepts reflecting electromobility are highly weight<br />
sensitive. Hence, standard cargo doors were preferred over heavy<br />
nose-swivelling or tail-loading door designs.<br />
Ramp safety has always been another major issue. Accidents<br />
on the apron amount to an annual cost of roughly ten billion US<br />
dollars for airlines worldwide. Cargo doors alone account for 20<br />
percent of aircraft damage. With this in mind, Bauhaus Luftfahrt in<br />
cooperation with the Pforzheim University of Applied Sciences, developed<br />
design studies on how to reduce this aspect using autonomous<br />
ground handling concepts. This novel ground service equipment<br />
consists of three multifunctional vehicles that autonomously<br />
take care of loading and unloading batteries and cargo containers,<br />
boarding and deboarding, and the safe transport of passengers<br />
and catering boxes to the aircraft.<br />
Zeitsparende Abfertigung des Ce-Liners am Boden: Drei multifunktionale Servicefahrzeuge aus einer vom Bauhaus Luftfahrt in Kooperation mit der Fachhochschule<br />
Pforzheim entwickelten Designstudie könnten sich vollkommen autonom auf dem Vorfeld bewegen und somit die Bodenzeiten des universell-elektrischen<br />
Flugzeugkonzepts minimieren.<br />
Time-saving ground servicing of the Ce-Liner: Three multifunctional service vehicles developed in a design study of Bauhaus Luftfahrt in cooperation with the<br />
Pforzheim University of Applied Sciences autonomously move around the apron and thus minimise turn-around times of the universally-electric airliner concept.<br />
Bauhaus Luftfahrt Neue Wege. 77
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