Separator's Digest 2011/3 (Sonderausgabe: Innovationen)

Die HerausforderungJahrhundertelang wurde Olivenöl, der „Nektar der Götter“, klassisch mit Pressengewonnen, zuletzt mit Hydraulikpressen, und in einem komplexen Prozess mitrelativ niedriger Ausbeute verfeinert. Dann kam die 3-Phasen-Technologie aufden Markt, bei der die Olivenmaische mit viel Wasser gelöst und mit einemDekanter in Ölphase, Wasserphase und Feststoff getrennt wurde. Endlich eine sehrwirtschaftliche Methode mit hoher Ausbeute – aber einem gravierenden Nachteil:Für den Prozess werden große Mengen Frischwasser benötigt, bis zu 50 Prozentdes Rohmaterials, und es fallen ebenfalls enorme Abwassermengen an, bis zu80 Prozent der Rohmaterialmenge, was zu einer eklatanten Umweltbelastungführte. In Spanien beispielsweise, dem weltgrößten Olivenölproduzenten, entstandenganze Seenlandschaften mit Abwasser aus dem Olivenölprozess. DieBranche war deshalb auf der Suche nach einer Alternative, die die Wirtschaftlichkeitdes 3-Phasen-Prozesses mit Umweltfreundlichkeit verbindet.Die innovative LösungDie GEA Westfalia Separator Group entwickelte daraufhin ein 2-Phasen-System,das die Olivenmaische nur in Öl und produktwasserhaltigen Feststoff trennt,ohne Wasserzugabe auskommt und entsprechend weniger Abwasser produziert.Dies wurde später noch verfeinert durch die Konstruktion einer speziellenSchnecke für den Dekanter, die Westfalia Separator ® cetec-Technologie. Damitkonnte die Ausbeute nochmals um 1 bis 2 Prozent gesteigert werden. FürAnwender, die aus bestimmten Gründen sowohl das 2-Phasen-Verfahren als auchdas 3-Phasen-Verfahren nutzen wollen, hat die GEA Westfalia Separator Groupaußerdem eine Kombischnecke konzipiert, mit der beide Techniken im Wechselbetrieben werden können. Der Umbau dieser Spezialschnecke nimmt nur etwa eineStunde Zeit in Anspruch. Und es resultieren keine Änderungen im Durchsatz undin der Ausbeute im Vergleich zu einer reinen 2-Phasen- oder 3-Phasen-Schnecke.GEA Westfalia Separator Group | Separator’s Digest ® 3 / 2011Der Nutzenfür die AnwenderWährend die 3-Phasen-Technologie zwingend zwischen 20 und 50 Prozentwarmes Wasser im Verhältnis zur Rohstoffmenge benötigt, um im Dekantereine Trennschicht zwischen Öl und Feststoff zu bilden, kommt die 2-Phasen-Techno logie gewöhnlich ohne Verdünnungswasser für die Maische aus. Das spartgewaltige Mengen an Frischwasser – und das in den südlichen Olivenanbauländern,die ohnehin nicht mit Wasserüberfluss gesegnet sind. Daraus resultiertin der Konsequenz auch ein deutlich niedrigeres Abwasseraufkommen, dessenAufbereitung relativ kostenintensiv ist. In einer Ölmühle mit einem 3-Phasen-System entstehen 50 bis 80 Prozent Prozessabwasser bezogen auf die eingesetzteRohstoffmenge, noch dazu mit hohem CSB(Chemischer Sauerstoff-Bedarf)-Wertvon 40 bis 60 Gramm pro Liter. In einer Mühle mit einem 2-Phasen-Systemfallen dagegen nur maximal 5 Prozent Abwasser mit niedrigem CSB-Wert von 5bis 10 Gramm pro Liter an. Welch ein Unterschied! Die von der GEA WestfaliaSeparator Group entwickelten und angewandten Technologien garantieren auchbei besonders hochwertigen Ölen höchste Ausbeuten. Daneben wirkt sich die2-Phasen-Technologie auch positiv auf die Qualität des Olivenöls aus. Mit demErreichen des höchstmöglichen Polyphenolgehalts können die Olivenmühlenbeste Premiumqualität gewinnen. Da wasserlösliche Geschmacksträger undOlivenbestandteile durch die geringere Wasserzugabe weniger ausgewaschenwerden, ist der Ölgeschmack intensiver. Zudem weisen diese Öle eine deutlichlängere Haltbarkeit auf.Mit dem innovativen2-Phasen-System konntedie GEA WestfaliaSeparator Group bei denOlivenölmühlen in allenBereichen punkten:weniger Frischwasser,weniger Abwasser,bessere Ölqualität.19