und ARBEITSSCHUTZ VON KOPF BIS FUSS ONLINE-SHOP - VDWF

Aluminium: Eine wirtschaftliche 

Alternative für den 

Werkzeug- und Formenbau 

Magazin des Verbands Deutscher 

Werkzeug- und Formenbauer e.V. 

Preis 9,50 € Ausgabe 3/09 

ISSN 1860-4935 www.vdwf.de

Alfred 

Härer 

GmbH 

Amberger 

Werkzeugbau GmbH Antonius 

Köster GmbH & Co. KG BBG 

GmbH & Co. KG Bikar-Metalle GmbH 

bkl-Lasertechnik Bosch + Heck GmbH Bosch 

Erodier- technik GmbH Camtek GmbH Carbon Industrie-Produkte 

GmbH Cimatron GmbH CMA Engineering GmbH CNC Technik 

Burger GmbH Deckel Maho Seebach GmbH Dieter Maier Versicherungsmakler 

GmbH Dorn Spritzguß GmbH Dr. Knetsch und Partner GmbH 

Erowa System eitech Werkzeugbau GmbH Ermet-Buck Exeron 

GmbH FBB Formenbau Buchen GmbH Festool GmbH Form-Technik 

Normalien GmbH Formenbau Eck Formenbau Haug G+K Frank GmbH 

Gebhardt Werkzeug- und Maschinenbau GmbH Gsodam GmbH Güvo-Steinsberg 

GmbH H.-G. Sprick GmbH & Co. KG Hack Formenbau GmbH Hans Knecht 

GmbH Hans-Hermann Bosch GmbH Hartmetallwerkzeugfabrik Andreas Maier 

GmbH Helle Rolf GmbH Hermann Bantleon GmbH Hitachi Tool Hofmann 

Innovation Group AG Hummel-Formen GmbH ICT Fraunhofer Institut Ingenieurbüro 

Falke Ingenieurbüro Zahler Kaiser Werkzeugbau GmbH Karl Alber Werkzeug- 

und Maschinenbau Karl-Heinz Müller KG Kasperzik Werkzeugbau GmbH Kegelmann 

Technik GmbH Kind - tec Konrad Häupler KG Kuder Konstruktionen Kummer Werkzeugbau 

GmbH Kurt Wünsch Formenbau GmbH Langer Konstruktion GmbH Laudenbach 

Formtechnik GmbH LBC LaserBearbeitungsCenter GmbH Leonhardt Graveurbetrieb GmbH 

Lotec Loh GmbH & Co. KG Mack Erodiertechnik GmbH Maier Formenbau Mast GmbH 

Mecadat CAD/CAM Computersysteme Meissner AG Men at Work GmbH Meusburger 

Georg GmbH & Co. KG Musmann & Söhne GmbH Open Mind Technologies AG 

Organisationsbüro Herbert Bübel Paul Bauernbeck GmbH Pfletschinger 

u. Gauch GmbH Pokolm Frästechnik GmbH & Co. KG pro-Plantool 

GmbH & Co. KG PSG Plastic Service GmbH Rapp Formenbau 

GmbH Reutter GmbH RGF Funken erosions GmbH Richard 

Kirschmer Erodiertechnik GmbH Ritec Formenbau Roth Werkzeugbau 

GmbH Sartorius GmbH & Co.KG Schenk & Schmid 

Werkzeugbau GmbH Schubert Software & Systeme KG Schweiger 

GmbH & Co.KG Seco Tools GmbH Segoni AG Sescoi GmbH 

SimpaTec GmbH Simpoe GmbH SKZ GmbH Stefan Pfaff Werkzeug- 

und Formenbau GmbH STM Stahl-Vertriebs-GmbH 

STZ Werkzeug- und Formenbau Sudhoff Werkzeugbau 

GmbH System 3R Europe GmbH Tebis AG Theo 

Rothweiler Werkzeug- und Formenbau TransCAT Kunststofftechnik 

GmbH Uwe Sehler Vacuumschmelze GmbH & Co.KG 

VG Kunststofftechnik GmbH W. Faßnacht Werkzeug- und 

Formenbau Walter AG Walther Wolf GmbH Weinmüller 

GmbH Weiss GmbH Werkzeugbau Erz GmbH Werz 

Vakuum-Wärmebehandlung GmbH WKL Werkzeugbau GmbH 

Zimmer Werkzeugbau GmbH & Co. KG Zwicker Systems GmbH 

µ-Tec GmbH 

Mit Mut in die Zukunft 

Die Krise scheint inzwischen auch fest in unseren Köpfen zu stecken. Das schafft unnötige 

Blockaden und engt die Wahrnehmung ein. Denn nicht alles steht still, vieles entwickelt 

sich weiter. Deshalb ist gerade jetzt der Zeitpunkt gekommen, um mit Zuversicht und Mut 

nach vorn zu schauen. Freilich sollten wir dies gemeinsam und mit vereinten Kräften tun. 

Die Herausforderungen liegen auf der Hand: Wir müssen weiterhin aktiver Partner in 

vielen Innovationsprozessen bleiben. Das ist kein utopisches Vorhaben, denn es gibt 

kaum eine Branche, die ohne das Wissen und die Kompetenzen des Werkzeug- und 

Formenbaus auskommt. Das war schon bisher so, jetzt aber mit einem kleinen, wichtigen 

Unterschied: Wir müssen lernen, dass der Markt nicht wie in früheren Jahren zu uns 

kommt, sondern dass wir selbst den Markt suchen müssen, um zusammen mit den 

innovativen Akteuren wachsen zu können. 

Die Unternehmen des Werkzeug- und Formenbaus repräsentieren traditionell die 

Leistungsspitze. Weltweit. Weil das nach wie vor gilt, sollten wir hierzulande nicht zu 

viel Zeit mit der Beobachtung der Nachahmer vergeuden. Ideenreichtum, Erfahrung 

und Zielstrebigkeit werden uns weiterhin leiten. Allerdings sollten alle Verantwortlichen – 

Politik, Wirtschaft, Forschung, Technik und Fertigung – enger und bewusster zusammenarbeiten 

und einige übergeordnete Ziele nicht aus den Augen verlieren. 

Ehrliche unternehmerische Verantwortung zwingt zum Blick über den eigenen Tellerrand 

hinaus. Dass hier Nachholbedarf herrscht, zeigen ja gerade die Mechanismen, die 

uns in die tiefste Krise der Nachkriegsgeschichte geführt haben. Denn es geht um mehr 

als den einzelnen unternehmerischen Erfolg. Es geht um die Sicherung und Schaffung 

neuer Arbeitsplätze in Deutschland, es geht um hochwertige Aus bildungsangebote, 

es geht um die Entwicklung und Herstellung neuer Produkte unter dem Gesichtspunkt 

optimierter Energieeffizienz und ökologischer Qualität. 

Vergessen wir eines nicht: Wir haben nur eine Welt, und die sollte von uns so gepflegt 

werden, dass auch unsere Nachkommen sie als lebenswert empfinden. Ohne Augenmaß 

und Verantwortung geht das nicht. Ohne Veränderung zum Besseren aber ebenso 

wenig. 

Die mittelständisch geprägten Unternehmen des Werkzeug- und Formenbaus und das 

Netzwerk des VDWF sind davon überzeugt, dass die gegenwärtige Situation bestens 

dazu geeignet ist, diese Herausforderungen jetzt anzupacken und gestärkt aus der 

Bewältigung der Aufgaben hervorzugehen. Der deutsche Werkzeug- und Formenbau 

ist mit einem Umsatz von fast fünf Milliarden Euro und knapp 70 000 Beschäftigten in 

mehr als 4800 Unternehmen zwar ein kleiner, aber sehr wichtiger Wirtschaftszweig 

mit zahlreichen Schnittstellenfunktionen. 

Man muss es immer wieder betonen: Die meist mit Vernunft handelnden mittelständischen 

Unternehmen tragen nach wie vor die überwiegende Last wirtschaft licher 

Leistung in Deutschland. In Momenten des Erfolgs ebenso wie in Krisenzeiten. Darauf 

dürfen wir stolz sein. 

Nicht zuletzt vor dem Hintergrund notwendiger gemeinsamer Anstrengungen appelliert 

der Verband an die Bundesregierung, rahmengebend ihren Teil dazu beizutragen: 

Deutschland muss weiter ein Land beispielhafter Ideen und Leistungen sein. Bei beruhigend 

gemeinten Lippenbekenntnissen und kurzfristigen Strohfeuern der Politik vor einer 

Wahl darf es nicht bleiben. Es müssen konkrete, vor allem aber langfristig tragfähige 

Handlungen folgen. Nur Mut. 

Ihr Willi Schmid 

“Spielen Sie bei mir mit – für einen starken 

Werkzeug- und Formenbau!” 

Willi Schmid 

Geschäftsführer des VDWF

Bald könnte auf der Schiene die gleiche Vielfalt 

an Fahrzeugen zu finden sein wie auf der Straße – 

das aus der Automobilindustrie bekannte Plattformdenken 

hält auch bei Zügen langsam Einzug. 

Aluminium ist der Werkstoff, der im Werkzeug- 

und Formenbau immer mehr Einzug hält. Jeder, 

der dieses Material zerspant, weiß die Vorteile 

zu schätzen: hohe Wärmeleitfähigkeit, gute 

Zerspanbarkeit und Formstabilität, geringes 

Gewicht – und die Vielfältigkeit an Legierungen 

bietet für fast alles eine Lösung. 

Unter vielen anderen Problemstellungen bei 

Mikrospritzgießwerkzeugen beeinträchtigen 

vor allem die Markierung der Auswerfer und 

die Deformation durch Auswurfkräfte die Qualität 

der Spritzgussteile. Am Kunststoff-Zentrum in 

Leipzig entstand nun ein auf Ultraschall basierendes 

Auswerfersystem. 

Produkt und Design 

Zukunft auf der Schiene – Variabilität und Vielfalt 6 

Serie Produktinnovationen: Von der Formel 1 zum Industriehelm 11 

Recht und Rahmen 

Benchmarking – von erfolgreichen Firmen lernen 12 

Schutzkleidung – weniger Verletzungen, höhere Produktivität 15 

Versicherung von Lohnbearbeitung im Werkzeugbau 16 

Innovation und Technik 

Werkzeugmaschinen – neue Ideen braucht das Land 18 

Bikar-Metalle GmbH, ein Spezialist für Aluminium 22 

Nachwachsende Rohstoffe: Gummi aus Löwenzahn 26 

Ultraschall-Auswerfer: Markierungslos Entformen 30 

Unternehmen stellen Neues aus der Branche vor 34 

Wissen und Wandel 

“Typen” im Verband: Die zwei Herzen des Erich Schweiger 38 

Markus Merk – alles richtig machen ist nicht möglich 44 

Ulrike Herrmann über Wege in und aus der Krise 48 

Märkte und Chancen 

Investieren in “Down Under” – der Australien-Länderbericht 52 

MdB Hartmut Schauerte: Was leisten KMU? 58 

Messevorberichte 62 

Freizeit und Kultur 

Die Geschichte dahinter: DIN – der richtige Weg? 64 

Verband und Netzwerk 

Firmenvorstellung 66 

Neues aus dem Verband 70 

Impressum, Vorschau, Bildnachweise 74 

Editorial 3 

Braucht der Werkzeug- und Formenbau noch 

mehr Hightech oder hat der Entwicklungseifer 

der Maschinenhersteller vorerst die Grenze des 

Sinnvollen erreicht? Bei den Anforderungen an 

künftige Maschinenkonzepte jedenfalls rücken 

die Anwender zunehmend die Schnittstellen zu 

Mensch, Markt und Produkt in den Fokus. 

Da synthetisch hergestellte Kautschukprodukte 

wegen steigender Ölpreise immer teurer werden, 

könnte der Löwenzahn zu einem wichtigen 

Gummilieferanten werden. Daran forschen in 

Deutschland auch Wissenschaftler der West– 

fälischen Wilhelms-Universität Münster. 

Unterm Kreuz des Südens, das auch in der 

australischen Flagge dargestellt ist, gibt es mehr 

als nur Traumjobs auf Korallenriffen: Werkzeug- 

und Formenbauer finden dort interessante 

Geschäftsmöglichkeiten, denn Australien zählt 

zwar unbestritten zu den entwickelten Industrieländern, 

hat aber trotzdem gerade in dieser 

Branche viel aufzuholen.

Produkt und Design 

Sammlung verschiedener Werkstücke und 

Modelle zur Veranschaulichung der Design– 

entwicklung 

Zukunft auf der Schiene: Variabilität und Vielfalt 

von Claus Kaelber 

Es ist schwer vorstellbar, dass irgendwann auf der Schiene 

die gleiche Vielfalt an Fahrzeugen zu finden wäre wie auf 

der Straße. Hunderte verschiedener Modelle, ganz nach 

Gebrauch, Gelegenheit und Geldbeutel. So ist das mit dem 

Auto. Aber bei der Bahn oder einem städtischen Verkehrsbetrieb, 

dort hält man ein paar Baumuster in Betrieb, oft 

jahrzehntelang. Landauf, landab fast immer Graubrot statt 

Pastete. Die Nutzer haben sowieso keine Wahl, Zug ist Zug. 

An den Designern liegt das eher nicht, zumindest nicht 

an den rund 15 Spezialisten um Frank Schuster und Thomas 

Koenig, Gründer und Vorstände der Tricon Design AG im 

württembergischen Kirchentellinsfurt, einem kleinen Ort 

zwischen Tübingen und Stuttgart. 

Seit rund 20 Jahren entwickeln und erarbeiten die Tricon- 

Designer neue Lösungen im Transportsektor, vornehmlich für 

den Schienenverkehr. Die Branche steht, wie fast alle anderen 

Verkehrssegmente auch, vor einem Strukturwandel. Aber es 

sind nicht überall die gleichen Einflüsse, im Schienenverkehr 

sorgen die Faktoren Umwelt und Energiekosten eher für einen 

Vorsprung. Theoretisch zumindest, denn Grund zum Zurücklehnen 

haben die Bahn oder kleinere regionale und kommunale 

Betreiber nicht. Frank Schuster sieht die Branche gegenwärtig 

eher in einem Spannungsfeld. “Es ist im Schienenverkehr gerade 

die Zeit, nachzudenken, wie man zu Serienprodukten kommt, 

um Kosten zu sparen. Bisher hatte man ja fast jedes Produkt 

neu angefangen, neu konstruiert, neu entwickelt”, skizziert er 

die Herausforderungen und benutzt einen Begriff, den eher 

die Automobilindustrie für sich gepachtet zu haben scheint: 

Plattformstrategie. “Es ist die Kunst, eine Plattform so zu 

gestalten, dass sie alles Wichtige aufgreift und alles Unwichtige 

fallenlässt.” Dass diese Überlegungen von den Autobauern 

im Entwicklungs- und Produktionsalltag mittlerweile zu einem 

hohen Reifegrad gebracht wurden, macht die Sache aber nicht 

einfacher. “Die Gedanken kommen natürlich aus dieser Richtung”, 

bestätigt Schuster, denn “es geht darum, schneller zu Ergebnissen 

zu kommen, schneller auf Ausschreibungen zu reagieren 

und natürlich kostengünstiger Produkte für den Kunden ausführen 

zu können”. Und ähnlich, fügt er an, arbeitet inzwischen 

auch schon die Luftfahrtindustrie. Zu tun wäre also eine 

Menge. 

Eines der besonderen Tricon-Projekte ist der 

Glacier-Express für die Rhätische Bahn und die 

Matterhorn Gotthard Bahn. Die schweizer Auftraggeber 

gaben den Designern maximalen 

Gestaltungsfreiraum, lediglich das Gewicht der 

Fahrzeuge, der Zug hat eine komplette Küche 

an Bord, war wegen der Streckensteigungen 

in der Bergwelt für die Entwickler eine große 

Herausforderung. 

Transportation-Designer Frank Schuster: “Es ist 

die Kunst, eine Plattform so zu gestalten, dass 

sie alles Wichtige aufgreift und alles Unwichtige 

fallenlässt.” 

VDWF im Dialog 3/2009 7

8 VDWF im Dialog 3/2009 

Von der Automobilindustrie lernen 

Die Entwicklung und Herstellung von Zügen wird heute weltweit 

unter vier großen Herstellern aufgeteilt: Fast alle Schienenfahrzeuge 

stammen entweder vom französischen Mischkonzern Alstom 

SA, dem kanadischen Flugzeug- und Schienenfahrzeugkonzern 

Bombardier, der Siemens Mobility Gruppe aus Deutschland 

oder unterschiedlichen japanischen Konsortien. Ein wesentlicher 

Unterschied zur Automobilindustrie liegt, bisher zumindest, in den 

extrem langen Entwicklungsvorläufen. Aber ähnlich wie die Kraftfahrzeughersteller 

ist die Zugindustrie deshalb an der Umsetzung 

einer technisch machbaren und kostenattraktiven Gleichteilepolitik 

interessiert. Schuster ist fest davon überzeugt, dass man da zu cleveren 

Lösungen kommen kann. Wichtig ist, der Kunde erhält am 

Ende “sein Fahrzeug”, ähnlich wie es die Automobilbranche erfolgreich 

vorgemacht hat. “Die haben es geschafft, möglichst hohe 

Vielfalt zuzulassen. Wir sind im Schienenbereich erst auf dem Weg 

dorthin. Das Ziel muss sein, dem Kunden das Gefühl zu geben, 

maximale Varianz und maximale Auswahlmöglichkeiten zu haben.” 

Für einen Spediteur, der seine Ware von A nach B bringen will 

oder einen Geschäftsreisenden in einem Hochgeschwindigkeitszug 

mag die Unverwechselbarkeit des Schienenfahrzeugs von nachrangiger 

Bedeutung sein, für die Betreiber regionaler oder kommunaler 

Verkehrsbetriebe sieht die Sache schon anders aus. “Eine 

Stadt”, erklärt Schuster, “kann sich damit stärken, dass sie einen 

guten, einen attraktiven ÖPNV hat und dass das alles noch mit 

Produkten in Verbindung gebracht wird, über die die Menschen 

sagen, das ist doch Klasse.” Die Designqualität spielt dabei eine 

erhebliche Rolle, auch wenn die finanziellen Hürden originäre 

Lösungen bisher nicht gerade erleichtert haben. Rund 20 Fahrzeuge 

pro Baumuster ordert ein Verkehrsbetrieb, im Vergleich zur 

Automobilindustrie sind das winzige Größen. Beschafft die Bahn 

neue Fahrzeuge für den überregionalen Betrieb, stellen sich die 

Losgrößen pro Baumuster zwar etwas anders dar, aber ohne neue 

Produktionskonzepte bleibt die Gefahr groß, dennoch in einer 

Kostenklemme steckenzubleiben. Die Tricon-Mannschaft verfolgt 

auch aus diesem Grund die Idee einer plattformbasierten 

Modellentwicklung, die dem Kunden möglichst viel Spielraum 

für individuelle Produktausprägungen möglich machen soll. 

Ihre Ansprechpartner: 

• Werner Mühleisen 

• Volker Schmid 

• Markus Bay 

Technische Herausforderungen im Detail 

Tiefgreifende technische Veränderungen werden die Züge der 

kommenden Jahre aller Voraussicht nach aber nicht aufweisen, 

die Innovationen liegen eher im strukturellen Bereich des 

Schienenverkehrs. Einfach und gut verständlich in die Öffentlichkeit 

zu vermittelnde Vorteile gegenüber anderen Verkehrsmitteln 

wie dem Auto oder dem Flugzeug, vor allem in Bezug 

auf die Thematik Umwelt und Energie, habe “man sich ein 

wenig aus der Hand nehmen lassen”, meint Schuster. “Die 

Automobilindustrie wirbt viel mehr mit Umweltthemen als 

die Schiene.” Auch wenn die tatsächlichen Erfolge und Bilanzen 

anders aussehen. 

Sehr viel Fachwissen steckt in der Auseinandersetzung mit 

Fragen der Aerodynamik. Dabei stellen sich die Herausforderungen 

in den Details, ganz im Gegensatz zur cw-Wert-Orientierung 

der Automobilentwickler, anders dar. “Das ist eine sehr 

komplexe Materie”, erläutert Frank Schuster, “und etwas völlig 

anderes als im Automobilbau. Im Schienenfahrzeugbau geht 

es dabei um Aspekte, welche Druckwelle ein Fahrzeug im Bahnhofsbereich, 

beispielsweise bei einer schnellen Durchfahrt, vor 

sich herschiebt.” An anschaulichen Szenarien, weshalb diese 

Fragen von Bedeutung sind, mangelt es nicht: Wie stellt sich die 

Situation dar, wenn etwa ein Kinderwagen auf einem Bahnsteig 

steht und ein Zug mit hohem Tempo durchfährt? Oder: Wie 

baut sich die Druckwelle bei einer Zugbegegnung an einem 

Tunnelende auf? 

Schrittweise neue Materialien in der Außenhülle und 

im Innenraum 

Maßgeblich zum Einsatz kommende Werkstoffe sind in der 

Regel Aluminium- oder Stahllegierungen. Sonderlösungen 

gibt es, wenn die Fahrzeuge vorrangig in der Nähe salzhaltiger 

Seeluft zum Einsatz kommen. Die Hamburger Hochbahn 

bekommt deshalb auch eine Edelstahlkarosserie. “Grundsätzlich 

kommt es an der Fahrzeugfront darauf an, für welchen Verkehr 

das Fahrzeug zum Einsatz kommen soll, daraus ergibt sich 

Wir sind Ihr innovativer Formenbau, der mit seiner Produktpalette von Einkomponenten-, 

Mehrkomponenten-, Multikavität-, Dreh- und Etagenwerkzeugen, Prototypen- 

und Vorserienwerkzeuge – bis zu einer Größe von 1.000 mm x 1.200 mm und 

einem Gewicht von bis zu 5 t – hochwertige Spritzgießformen fertigt. 

Seit Jahren sind wir speziell im Bereich der Zweikomponentenformen ein kompetenter 

Partner für jedes Problem. Durch unsere ISO 9001-Zertifizierung sind Termintreue und 

Qualität keine leeren Versprechungen. 

Auch ein durchgängiges CAD/CAM-System und verbunden mit einer hauseigenen 

Konstruktion mit Moldflow-Analyse sowie der neuesten Maschinentechnologie 

sichern diesen Anspruch, den wir an uns selbst im höchsten Maße stellen. 

In der Lohnfertigung decken wir den Bereich HSC-Fräsen und die dazugehörige Datenaufbereitung 

sowie Lohnerodieren mit Elektrodenfertigung ab. 

Formenbau Rapp GmbH · Blumenstraße 13 · 74369 Löchgau · Tel. 0 71 43 / 21 055 · info@formenbau-rapp.de · www.formenbau-rapp.de 

entweder ein Stahlkopf oder GFK oder eine Hybridlösung aus 

Stahl und GFK”, beschreibt Schuster die Herangehensweise 

aus dem Blickwinkel des technischen Designprozesses. “Das 

Crashverhalten ist durch neue europaweite Normen ein großes 

Thema geworden, in der Folge verändern sich die Köpfe, also 

die Gesichter der Züge, erheblich.” Momentan denkt das Tricon- 

Team darüber nach, einen CFK-Kopf zu realisieren, bei dem 

die Struktur des Materials schon in die Oberfläche übergeht. 

In den zumindest gestalterisch wesentlich variabler bespielbaren 

Innenräumen fanden bisher vor allem “GFK- oder HPL-beschichtete 

Holzfaserplatten” Verwendung. Schritt für Schritt setzen 

sich allerdings jetzt auch in den Innenräumen Recyclingmaterialien 

durch. 

“Man muss ein Fahrzeug auch wieder komplett demontieren 

und recyclen können. Das hat auch damit zu tun, dass viele 

Fahrzeuge im Besitz von Leasinggesellschaften sind. Nach Ende 

einer Vertragslaufzeit muss das Fahrzeug oft umgerüstet werden, 

der neue Kunde will sich in einem angepassten Innenausbau 

wiederfinden. Insofern treibt auch hier der Markt ein wenig 

das Plattform-Thema vor sich her.” 

Die Anzahl der Bauteile pro Fahrzeug bleibt dabei vergleichsweise 

gering. Um die sogenannte Röhre eines Schienenfahrzeugs, 

also die Hülle des Wagens zu realisieren, werden rund 

20 Bauteile zusammengefügt. Hinzu kommen die einzelnen 

Elemente für das Interior, also Gepäckablagen, Sitze, diverse 

Klein- und Untergruppen. Aber nicht die Menge der Einzelteile 

pro Fahrzeugelement bestimmt die Gesamtbilanz, sondern 

die der produkttypischen Größe eines mehrgliedrigen Zuges 

geschuldete Menge aus vielen gleichen, größeren Bauteilen 

macht die Summe. Die Fokussierung auf möglichst niedrige 

Kosten in der Fertigung führt aber zwangsläufig zur Standardisierung 

der Bauteile. “Es gibt nicht mehr so viele Handlaminat- 

Situationen wie früher”, beschreibt Schuster die Veränderungen, 

“man ist schon sehr daran interessiert, möglichst viele Gleichteile 

in ein Gefäß zu bringen. Früher gab es ja Fahrzeuge, da war 

jedes Seitenwandteil komplett anders, jedes Teil ein Unikat. Das 

gibt es eben nicht mehr, weil mehr Formen auf höhere Stückzahlen 

ausgelegt sind.” 

VDWF im Dialog 3/2009 9 

High Speed Train: Zwei konzeptionelle Designstudien 

für zukünftige ICE-Zugköpfe. Im Schienenfahrzeugbau 

geht es dabei um Aspekte, welche 

Druckwelle ein Fahrzeug im Bahnhofsbereich, 

beispielsweise bei einer schnellen Durchfahrt, 

vor sich herschiebt.


Reduzierte klare Formensprache als kleine historische 

Referenz an die Hochbahn der späten 

50er Jahre des HfG-Ulm-Designers Hans Gugelot. 

Interior-Designkonzepte im Rahmen einer Diplomarbeit 

für einen Steh- und Sitzstuhl im Flugzeug, 

die aber auch abgewandelt in Zügen vorstellbar 

sind. Links mit integrierter Gepäckbox unter der 

Sitzfläche, rechts als platzsparendes, klappbares 

Sitzmöbel. 

Innovationspotentiale durch verstärkte Zusammenarbeit 

Schuster sieht beim Thema Gewicht grundsätzlich sehr viel 

Potential, “das die Bahn, und nicht umsonst sprechen wir oft 

noch von der ‘Eisenbahn’, bei weitem nicht ausgeschöpft hat”. 

Und zwei weitere Bereiche mit erheblichen Innovationspotentialen 

wären noch zu bearbeiten: Einerseits bleibt das Thema “alters- 

und behindertengerechte Gestaltung” nach Einschätzung der 

Designer ein ausgesprochen wichtiges Thema, andererseits muss 

über die multifunktionale Nutzung der Fahrzeuge konsequenter 

nachgedacht werden. “Wenn ich mir überlege”, skizziert Schuster 

seine Gedanken, “wie viele Schienenfahrzeuge in Deutschland 

als leere Gefäße – beispielsweise wegen einer Standortüberführung 

– unterwegs sind, ohne dass diese Fahrzeuge einem 

Doppelnutzen zugeführt werden können, dann liegt da sicher 

Marktpotential brach.” 

Die Identifikation innovativer Prozesse setzt – wie fast immer – 

das Zusammenführen verschiedener fachlicher Perspektiven und 

Wahrnehmungen voraus. Viele Anstöße kommen aus dem Automobilbereich, 

die Zug-Designer blicken auf manche Entwicklungen, 

die die öffentliche Wertschätzung des Automobils 

mitgeprägt haben, mit einer gewissen Bewunderung. So haben 

es die Autohersteller bei den Konsumenten in den vergangenen 

Jahrzehnten geschafft, eine oft emotional getriebene Entscheidung 

für ein bestimmtes Produkt im Nachhinein rational zu 

legitimieren. Der Kopf rechtfertigt die Entscheidung des Bauches. 

Die Bahn ist mit ihren Produkten noch meilenweit davon entfernt. 

Aber auch in eine andere Richtung wird geblickt: Schuster hält 

es für sehr wichtig, die Fortschritte in der Luftfahrtindustrie 

unter die Lupe zu nehmen, leider wird seine Einschätzung in der 

Schienenfahrzeugbranche nicht so richtig geteilt. Auf Fachmessen 

sind immer wieder Spezialisten der Flugzeughersteller 

zu treffen, die sich fachlich orientieren und Eindrücke sammeln. 

Umgekehrt ist das eher nicht der Fall, obwohl Schuster davon 

überzeugt ist, dass gerade von den “Flugzeugbauern gelernt 

werden kann, wie man dem Kunden ein Systemprodukt anbietet 

und gleichzeitig Individualität ermöglicht”. 

Hilfreiches Wissen wäre in unmittelbarer Nähe vorhandener 

Kooperations- und Wertschöpfungsketten vorhanden. Die Rede 

ist von den Zulieferern. Man müsste nur intensiver zusammenarbeiten. 

“Das ist ein echtes Problem”, betont Frank Schuster. 

“Wenn wir etwas mit einem Ingenieur entwickeln, egal ob mit 

einem Zulieferer oder mit einem Systemhaus, dann steht immer 

das Produkt und seine Qualität im Vordergrund. Leider schalten 

sich im Verlauf oft noch andere Akteure ein, und dann fängt man 

nicht selten wieder von vorne an. Wir würden die Zulieferer gerne 

deutlich mehr in den Entwicklungsprozess integrieren: ihnen die 

konzeptionelle Idee vorstellen und fragen, welche technologischen 

Möglichkeiten vorhanden sind, um diese oder jene Anforderungen 

erfüllen zu können. Danach ginge es gemeinsam weiter, das wäre 

für uns der ideale Fall.” Hier sind sich die Auto- und die Schienenfahrzeugentwickler 

in ihren Problemen und Wahrnehmungen 

schon mal sehr nahegekommen. | Claus Kaelber, München 

Serie “Produktinnovationen”: 

Von der Formel 1 zum Schutz gegen Starkstrom 

von Sabrina Hetrich 

In einer der modernsten Entwicklungs- und Fertigungsstätten 

für Kopfschutzsysteme forschen die Ingenieure des Helmherstellers 

Schuberth an immer neuen Materialien, um den perfekten 

Schutz des Trägers zu erreichen. Das Engagement und die Leidenschaft 

schlägt sich im betriebsinternen Technologietransfer 

nieder: von den Erkenntnissen, die Schuberth bei der Entwicklung 

von Formel-1-Helmen gewinnt, profitieren auch die Kopfschutzsysteme 

der anderen Arbeitsbereiche. Dies zeigt sich auch darin, 

dass Schuberth als langjähriger Ausrüster von Michael Schumacher 

den siebenmaligen Weltmeister als Cheftester an der Neuentwicklung 

von Motorradhelmen beteiligt. Alle neuen Erkenntnisse 

– eben z. B. auch aus dem Rennbereich – werden dabei 

immer auf ihre Verwertbarkeit in der Konzeption anderer Technologieprojekte 

geprüft. 

So ist es auch nicht verwunderlich, dass mit dem “BOP Energy 

3000”, dem neuesten Schuberth-Schutzhelm für Elektriker, 

neue Maßstäbe gesetzt werden: Stromschläge von über 3000 

Volt steckt der Helm problemlos weg – damit übertrifft er den 

üblichen Normwert von 1200 Volt für Elektrikerhelme bei weitem. 

Der entscheidende Vorteil liegt im Material: Während Arbeitshelme 

vorwiegend aus thermoplastischem Kunststoff bestehen, 

handelt es sich beim neuen Schuberth-Helm um ein neuentwickeltes 

duroplastisches Faserverbundmaterial. Nach einer 

intensiven 16-monatigen Forschung entstand ein Kopfschutz 

aus glasfaserverstärktem ungesättigtem Polyester, der die mechanischen 

und isolatorischen Eigenschaften früherer Helmgenerationen 

vereinigt. Die RWE Eurotest GmbH unterzog das neue 

Produkt mit einer Störlichtbogenprüfung auch gleich einem 

echten Härtetest: Hierbei wurde ein Störlichtbogen-Unfall simuliert, 

bei dem der Helm einer Energie von 10 k A ausgesetzt wurde. 

Der Helm blieb formstabil und erhielt mit diesem Ergebnis auch 

seinen endgültigen Namen “BOP Energy 3000”. 

Wegen der hohen Hitze bei einem Störlichtbogen-Unfall kann 

es zum Teil zu schweren Verbrennungen kommen, wenn keine 

passende Schutzausrüstung getragen wird. Den Anforderungen 

einer solchen Situation zu genügen war die Aufgabenstellung 

bei der Entwicklung des formbeständigen Helms. Aber das Hochleistungsmaterial 

kann noch mehr: Es weist eine hohe Unempfindlichkeit 

gegen Metallspritzer auf. Auch in dieser Disziplin 

boten die Helme aus Thermoplast bislang nur unzureichenden 

Schutz. Darüber hinaus lässt sich mit dem BOP Energy 3000 Geld 

sparen: Helme aus duroplastischem Werkstoff halten im Vergleich 

zu thermoplastischen Fabrikaten einfach mehr als doppelt so 

lange. | Sabrina Hetrich, München 


Standard-Arbeitshelm (links) und der neue Schuberth-Helm 

nach der Störlichtbogenprüfung: 

Der BOP Energy 3000 wies dank seiner glasfaserverstärkten 

Bauweise aus ungesättigtem Polyester 

eine hohe Formbeständigkeit auf und bestand 

die Prüfung auf elektrische Schutzeigenschaften 

nach DIN EN 397. Das Basismaterial des Helms, 

ungesättigtes Polyester, zeichnet sich durch seine 

äußerst vielseitige Einsetzbarkeit bei relativ niedrigem 

Kostenaufwand in der Herstellung aus. 

Es lässt sich zudem mit einer großen Anzahl von 

Füllstoffen verarbeiten, da es ein ausgezeichnetes 

Benetzungsvermögen aufweist. Glasfaserverstärkte 

Polyesterteile werden z. B. auch im Schiffsbau 

verwendet.

Recht und Rahmen 

Benchmarking – von erfolgreichen 

Unternehmen lernen 

von Martin Bock, Benedikt Gellißen und Stefan Kozielski 

Mehr als nur Kennzahlen: Der aachener werkzeug- 

und formenbau hat eine mehrjährige Erfahrung 

bei der Durchführung von Benchmarkings. Auch 

VDWF-Vizepräsident Anton Schweiger konnte sich 

beim Benchmarking-Prozess für sein Unternehmen 

ein Bild über die Vorgehensweise der Aachener 

machen: “Ein wesentlicher Vorteil ist die große 

Datenbasis aus anonymisierten Kennzahlen. So 

konnten wir einen Eindruck gewinnen, wie ähnlich 

strukturierte Unternehmen aufgestellt sind.” 

Werkzeugbau in turbulentem Umfeld 

Durch das Zusammenwachsen globaler 

Märkte werden in Zukunft nur diejenigen 

Unternehmen erfolgreich am Markt agieren 

können, die nicht nur organisatorisch 

und technologisch hervorragend aufgestellt 

sind, sondern auch durch Produkt- 

und Prozessinnovationen ihre Technologieführerschaft 

langfristig ausbauen können. 

Doch den Unternehmen bietet sich 

abseits des unmittelbaren Wettbewerbs 

auch die Chance, z. B. durch die Rationalisierung 

betrieblicher Abläufe eine 

Effizienzsteigerung zu erzielen. Neue 

Technologien zur Werkzeugfertigung 

und moderne IT-Systeme können bei 

richtiger Integration einen entscheidenden 

Beitrag zur Rationalisierung leisten. 

Um aber eine Spitzenposition im Wettbewerbsfeld 

einnehmen zu können, ist 

es wichtig, die eigenen Stärken und 

Schwächen im Vergleich zur Konkurrenz 

zu kennen. 

Während großen Unternehmen für solche 

Veränderungsprozesse häufig eigene 

Ressourcen – bis hin zu ganzen Abteilungen 

– zur Verfügung stehen, ist es 

für den mittelständischen Werkzeug- und 

Formenbau viel schwieriger, seine eigene 

Position am Markt zuverlässig zu bestimmen. 

Zudem steht das Management 

vor großen Herausforderungen, denn 

die Entscheidung hin zu Veränderungsprozessen 

fällt im Spannungsfeld von 

Qualität, Kosten, Zeit und Flexibilität 

sowie zur Verfügung stehender Ressourcen. 

Die Kenntnis der eigenen Stärken 

und Schwächen ist hier aber ebenso 

wichtig wie belastbare Informationen 

über das Marktumfeld, mögliche Alleinstellungsmerkmale 

und Wettbewerber. 

Sogenannte “Best Practices” vergleichbarer 

Unternehmen könnten die Um- 

setzung von Veränderungsmaßnahmen 

erleichtern – diese Informationen sind 

jedoch innerhalb der Werkzeugbaubranche 

für die einzelnen Unternehmen 

praktisch nicht verfügbar. 

Mehr als nur Kennzahlen: Benchmarking, 

ein erprobtes Instrument 

Um die Position des eigenen Unternehmens 

zügig und auf der Basis zuverlässiger 

Kennzahlen zu bestimmen, bietet der 

aachener werkzeug- und formenbau als 

gemeinsames Geschäftsfeld des Werkzeugmaschinenlabors 

WZL der RWTH 

Aachen und des Fraunhofer-Instituts 

für Produktionstechnologie IPT ein Benchmarking 

für den Werkzeug- und Formenbau 

an. Dieses Instrument ist seit mehr 

als 15 Jahren erfolgreich bei Unternehmen 

der Branche im Einsatz. In dieser Zeit 

setzten weit über 150 Unternehmen das 

Benchmarking erfolgreich ein. 

So auch bei der Schweiger GmbH & 

Co. KG aus Uffing: Das familiär geführte 

Unternehmen nahm im Jahr 2007 am 

Wettbewerb “Werkzeugbau des Jahres” 

teil und gewann als eines unter den 

besten 20 Unternehmen im Teilnehmerfeld 

die Verlosung eines Benchmarkings 

des aachener werkzeug- und formenbaus, 

das regulär 11 500 Euro zuzüglich 

Reisekosten und Umsatzsteuer kostet. 

“Eigentlich hatten wir so ein komplettes 

Benchmarking-Projekt bereits vorgehabt. 

Dass wir das dann gewonnen haben, 

freute uns doppelt”, so Anton Schweiger, 

der das Unternehmen als Geschäftsführer 

in zweiter Generation leitet. 

Dann begann für beide Seiten ein spannendes 

Projekt: Nach der Zusendung eines 

Fragebogens zur Datenerhebung – dieser 

stellt die Grundlage der Unternehmens- 

Standardisiertes Vorgehen in der 

Bench marking-Kurzanalyse 

Fragebogen und Erläuterungen 

Erfassung der Vergleichswerte 

Kalkulation erster Kennzahlen und 

Plausibilitätsprüfung 

Besuch und Kurz-Audit des Werkzeugbaus: 

Sammlung ergänzender Informationen und 

Identifikation der Vergleichsgruppe 

Analyse des Werkzeugbaus 

Präsentation der Ergebnisse 


Aufgabenstellung 

– Wo steht der Betrieb im Vergleich mit direkten 

Wettbewerbern und mit anderen Unternehmen? 

– Welches sind die besten Lösungen in der Branche? 

– Was sind die wichtigen Stellhebel, um gezielte 

Verbesserungen vorzunehmen? 

Vorgehensweise 

– Erfassung der technischen und kaufmännischen 

Daten 

– Sammlung von ergänzenden und erläuternden 

Informationen durch ein Expertenteam vor Ort 

– Berechnung der Kennzahlen und anonymer 

Vergleich mit Datenbankbestand (über 150 

komplette und aktuelle Datensätze) 

Ergebnisse 

– Gegenüberstellung der eigenen Position im 

Verhältnis zum Durchschnitt und zum Besten 

der Wettbewerber 

– Basis für strategische Entscheidungen durch 

Wissen über eigene Stärken und Schwächen 

– Ermittlung geeigneter Handlungsempfehlungen


bewertung dar und wird vom Unternehmen 

selbst ausgefüllt – galt es, die entsprechenden 

Daten im Unternehmen zu 

recherchieren. “Das war zunächst nicht 

ganz einfach. Doch wer dies konsequent 

als Projekt mit verteilten Verantwortlichkeiten 

und Vereinbarungen von Terminen 

begreift, ist innerhalb weniger Wochen 

mit der Beantwortung fertig. Und bei 

Fragen hatten wir einen Projektmitarbeiter 

als geschulten Ansprechpartner 

in Aachen gehabt, der schnell Antworten 

und Erläuterungen liefern konnte”, erklärt 

Anton Schweiger. Dabei ist aber auch 

eine offene und ehrliche Herangehensweise 

der untersuchten Firmen Pflicht, 

denn nur wer alle im Fragebogen geforderten 

Daten liefert, erhält auch eine 

detaillierte Auswertung und damit Kenntnis 

über die eigenen Stärken und Schwächen 

sowie die Position im Wettbewerb. 

Um den Gegebenheiten im Werkzeug- 

und Formenbau gerecht zu werden, 

ist der Fragebogen in einen organisatorischen 

und technologischen Bereich 

aufgeteilt. Die Informationen, die anhand 

des Fragebogens gewonnen werden, 

unterziehen die Experten von WZL und 

Fraunhofer IPT dann einer ersten Plausibilitätsprüfung, 

um eine hohe Datenqualität 

zu sichern. Danach werden mit 

einem Auswertungsprogramm, das die 

Institute speziell für das Benchmarking 

im Werkzeugbau entwickelt haben, alle 

Informationen zu Kennzahlen verarbeitet. 

Diese Daten werden einer weiteren 

Prüfung unterzogen. So lassen sich vor 

allem außerordentliche Abweichungen 

von Vergleichszahlen und einander widersprechende 

Kennzahlenwerte identifizieren. 

Auswertung und Interpretation der 

ermittelten Kennzahlen 

Um ein umfassendes Bild vom Unternehmen 

zu gewinnen, besprechen die 

Mitarbeiter der Institute die ermittelten 

Kennzahlen innerhalb eines eintägigen 

Kurz-Audits vor Ort: Auf diese Weise 

werden mögliche Diskrepanzen in Zusammenarbeit 

mit den Führungskräften 

aufgedeckt, und durch einen Rundgang 

im Unternehmen können sich die Mitarbeiter 

der beiden Forschungsinstitute 

auch einen augenscheinlichen Eindruck 

über die Leistungsfähigkeit des Unternehmens 

verschaffen. So auch in Uffing: 

Beim ersten Besuch der Firma Schweiger 

wurden die erhobenen Kennzahlen, Abweichungen 

und Widersprüche dargestellt 

und diskutiert. Aber auch die Eindrücke 

von den Bedingungen vor Ort 

wurden standardisiert erfasst und flossen 

in die spätere Bewertung des Unter– 

nehmens ein. Ein erstes Zwischenfazit 

gaben die Experten der Aachener Institute 

schon nach dem Rundgang ab. 

In einem nächsten Schritt wurden dann 

die ermittelten Kennzahlen und die Eindrücke 

zusammengefasst und die Position 

des Unternehmens im Wettbewerbsfeld 

wurde erläutert und interpretiert. Bei 

der umfassenden Abschlusspräsen tation, 

die der Geschäftsführung während eines 

zweiten Termins vor Ort präsentiert wurde, 

war Anton Schweiger dann auch entsprechend 

angetan: “Vom Benchmarking- 

Ergebnis waren wir schon beeindruckt. 

Unsere größten Probleme, wie zum Beispiel 

die transparente und durchgängige 

Auftragssteuerung, wurden direkt angesprochen 

und unser ‘Bauchgefühl’ mit 

greifbaren und konkreten Kennzahlen 

untermauert.” 

Zur Dokumentation des Projekts erstellen 

die Experten aus Aachen dann immer 

noch einen Abschlussbericht, der nicht 

nur die relevanten Kennzahlen veranschaulicht, 

sondern zusätzlich auch die 

Ergebnisse einer Stärken- und Schwächen- 

Betrachtung und die damit verbundenen 

Handlungsoptionen beschreibt, um im 

nächsten Schritt Innovationen erfolgreich 

umzusetzen. 

Die Grundlage des Erfolgs: Eine 

breite Datenbasis 

Die Benchmarking-Datenbank des 

aachener werkzeug- und formenbaus 

erfasst prozesskettenweit und ganzheit - 

lich sowohl technologische als auch 

organisatorische Aspekte. Die zum späteren 

Vergleich herangezogenen Kennzahlen 

stammen dabei aus einer umfassenden 

und branchenspezifisch aufgebauten 

Datenbank mit breiter Datenbasis. 

Der Abfluss kritischer Kennzahlen und 

der Verlust von unternehmensinternem 

Know-how sind häufig genannte Befürchtungen 

gegenüber dem Benchmarking-Vergleich 

mit Wettbewerbern. 

“Diese Angst ist unbegründet”, verspricht 

Kristian Arntz, Oberingenieur am Fraunhofer 

IPT. “Die Datenverarbeitung geschieht 

unter strengen Datenschutzvorkehrungen. 

Und alle unternehmensbezogenen 

Daten werden konsequent 

anonymisiert.” Diese Grundlagen sind 

wesentlich und wurden daher auch im 

Vertrag zum Benchmarking-Projekt vom 

WZL und vom Fraunhofer IPT schriftlich 

fixiert. Durch die neutrale Position der 

beiden Forschungsinstitute werden die 

untersuchten Unternehmen zudem mit 

größtmöglicher Objektivität bewertet, 

ohne dass Informationen an die Konkurrenz 

fließen könnten. 

So sieht auch Anton Schweiger weniger 

Probleme, sondern vielmehr den Nutzen 

der umfassenden Datensammlung: “Ein 

wesentlicher Vorteil ist die große Datenbasis, 

die die Aachener mit ihrer Datenbank 

aus anonymisierten Kennzahlen 

bieten. So konnten wir einen Eindruck 

gewinnen, wie ähnlich strukturierte 

Unternehmen aufgestellt sind.” | 

Dipl.-Kfm. Martin Bock 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie 

IPT 

Marketing aachener werkzeug- 

und formenbau 

Steinbachstraße 17 

52074 Aachen 

Telefon +49 (0)241 8904159 

Telefax +49 (0)241 89046159 

martin.bock@ipt.fraunhofer.de 

Schutzkleidung sichert Produktivität 

von Lisa Zeidler, aus “Produktion” 16/2009 

Schutzkleidung beugt Verletzungen 

vor – keine Frage. Doch ihr Einsatz 

bringt auch dem Arbeitgeber Vorteile. 

Durch weniger Arbeitsunfälle muss er 

hinsichtlich seiner Produktivität keine 

Einbußen hinnehmen. 

Schwere Verbrennungen sind oft die 

Folge falscher oder fehlender Schutzkleidung, 

zum Beispiel an Schweißarbeitsplätzen. 

Flüssige Metallspritzer durchdringen 

das Gewebe und verletzen die 

Haut. Der Arbeitgeber ist verpflichtet, 

die Mitarbeiter vor solchen Unfällen zu 

schützen. “Gerade was den Arbeitsschutz 

betrifft, ist der Gesetzgeber besonders 

restriktiv”, sagte Walter K. Staiger, Auditor 

für Managementsysteme und Unternehmerpflichten 

auf einem Schutzkleidungs-Seminar 

des textilen Dienstleisters 

diemietwaesche.de. 

Die Missachtung der Pflichten kann rechtliche 

Folgen nach sich ziehen. Zu den 

Grundpflichten gehört laut Arbeitsschutzgesetz 

die Gefährdungsbeurteilung aller 

Arbeitsplätze. “Sind die Gefährdungen 

erkannt und bewertet, müssen entsprechende 

Schutzmaßnahmen getroffen 

werden”, erklärt Staiger. Zu den Maßnahmen 

zählen unter anderem die Auswahl 

und Bereitstellung von Persönlicher 

Schutzausrüstung (PSA). “Der Arbeitgeber 

muss die Mitarbeiter mindestens einmal 

jährlich im Umgang mit PSA schulen”, 

sagt Staiger. “Diese Unterweisungen 

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werden allerdings oft vernachlässigt.” 

Geschieht aber ein Arbeitsunfall, muss 

der Arbeitgeber die Schulung schriftlich 

nachweisen. Sonst könne er der groben 

Fahrlässigkeit bezichtigt werden. “Dann 

droht zum Beispiel eine Geldbuße von 

bis zu 25 000 Euro oder eine Freiheitsstrafe 

von bis zu einem Jahr”, warnt 

Staiger. Aber auch der Arbeitnehmer ist 

verpflichtet, die PSA bestimmungsgemäß 

zu tragen. Staiger rät den Arbeitgebern, 

konsequent zu sein: Sie sollen Mitarbeiter 

motivieren, die Schutzkleidung zu tragen, 

und bei Missachtung abmahnen. Zudem 

muss der Arbeitgeber dafür sorgen, dass 

die PSA ihre Schutzwirkung beibehält, 

und ihre Wartung und Reparatur garantieren. 

Diese Aufgabe übernehmen immer 

häufiger textile Dienstleister. 

“Unternehmen betreiben Prävention nicht 

nur aufgrund rechtlicher Vorschriften, 

sondern auch im eigenen Interesse”, sagt 

Prof. Dr. Dietmar Bräunig von der Justus- 

Liebig-Universität, Gießen. Prävention 

zahle sich auch für sie aus, denn wichtigstes 

Ziel sei, die Produktivität zu erhalten. 

Doch Arbeitsunfälle stören die Produktivität 

eines Unternehmens, da zum Beispiel 

eine weniger qualifizierte Person die 

Aufgaben des Verunglückten übernimmt. 

“Die Regulierungen, die Arbeitgeber einhalten 

müssen, sind für gute Unternehmen 

kein Problem – sie tun meistens noch 

mehr”, sagt Professor Bräuning. | Lisa 

Zeidler, Landsberg 

Gefahr in Verzug: Nur die richtige Schutzkleidung 

verhindert Verbrennungen durch z. B. flüssige Metallspritzer. 

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16 VDWF im Dialog 3/2009 VDWF im Dialog 3/2009 17 

Gut versichert: Dieter Maier Versicherungsmakler 

GmbH bietet die Versicherung von Lohnbearbeitung 

von Richard Läpple 

Rolf Maier, Geschäftsführer der Dieter Maier 

Versicherungsmakler GmbH, Tuttlingen: “Wir 

können nur auf Basis sorgfältig ermittelter 

Daten optimal versichern. Wenn der Input 

nicht stimmt, ist der Output nicht in Ordnung.” 

Die Dieter Maier Versicherungsmakler GmbH ist auf Versicherungen 

für Gewerbe- und Industriebetriebe spezialisiert, 

genauer: für sämtliche Betriebe, die mit Metallbe- und 

verarbeitung zu tun haben. Seit kurzem versichert das 

Tuttlinger Unternehmen auch die ersten Werkzeug- und 

Formenbauer. In der Folge wurde der Kontakt zum VDWF 

geknüpft. Ein Vorteil für Verbandsmitglieder: Sie profitieren 

von günstigen Konditionen. Geschäftsführer Rolf Maier 

beantwortet die Fragen von VDWF im Dialog. 

Richard Läpple: Herr Maier, welche Arten von Versicherungen 

haben Sie im Angebot? 

Rolf Maier: Wir decken sämtliche Versicherungsarten ab, angefangen 

von Kfz-Versicherungen über Feuerversicherungen, 

Elektronikversicherungen, Maschinenbruchversicherungen, Transportversicherungen, 

Kreditversicherungen bis hin zu Rechtsschutz- 

und alle Arten von Betriebshaftpflichtversicherungen. Es gibt 

keine Sparte, die wir nicht versichern. Aber das ist noch nicht 

alles, wir bieten unseren Kunden darüber hinaus ein komplettes 

Haftungs-Management-System. Dieses umfasst die Gesamtheit 

der Maßnahmen, die ein Betrieb ergreift, um gegen ihn gerichtete 

Ansprüche zu verhindern oder zu vermindern und eigene 

Ansprüche gegenüber Dritten zu sichern. 

Was heißt Haftungs-Management-System konkret? 

Neben Versicherungen sind Verträge ein immer wichtiger werdender 

Bestandteil einer rechtswirtschaftlichen Unternehmensführung. 

Die Dinge, die nicht versichert werden können, sollte 

man per Vertrag regeln. Anders gesagt, man sollte durch Verträge 

regeln, wofür man nicht haftet. Wir unterstützen unsere Kunden 

bei der Ausarbeitung von Liefer- und Kaufverträgen. Dafür haben 

wir kompetente Juristen in unserem Netzwerk. Bei Rechtsstreitigkeiten 

arbeiten wir mit erfahrenen Partnern zusammen. 

Sie heben besonders Ihre günstigen Konditionen bei 

überdurchschnittlich hohen Leistungen hervor. Warum 

sind sie günstiger als andere? 

Das liegt vor allem an der Zahl der Kunden. Mit der Anzahl 

der versicherten Betriebe sinkt das Risiko. Dies können wir in 

Form von Rabatten weitergeben. 

Profitieren Verbandsmitglieder in besonderer Weise davon? 

Verbandsmitgliedern räumen wir je nach Sparte einen Rabatt 

von 10 bis 15 Prozent ein. Wir sind ferner mit dem VDWF übereingekommen, 

dass wir die Risikoanalysen kostenfrei durchführen. 

Erodieren ist eine typische Lohnbearbeitung. 

Die Teile, die beispielsweise zu Bernhard Mack 

kommen, haben bereits einen hohen Wert. 

Diesen Wert kann eine Versicherung für die 

Lohnbearbeitung abdecken. 

Wie werden solche Analysen durchgeführt? 

Wir führen zunächst ein Informationsgespräch, das etwa eine 

Stunde dauert. Die Aufnahme der Risikodaten für die Haftpflichtversicherungen 

dauert etwa 1,5 Stunden, die Risikoaufnahme 

von Sachwerten (gegen Feuer, Leitungswasser, Einbruch- 

Diebstahl etc.) dauert weitere 2,5 Stunden. Das heißt, der zu 

Versichernde muss etwa 5 Stunden für die Risikoaufnahme 

einplanen. Wir erarbeiten dabei eine individuelle Analyse für 

jeden Betrieb. Die genaue Risikoanalyse ist sehr wichtig. Nach 

unserer Erfahrung darf man sich nicht auf bestehende Verträge 

verlassen. Wir können nur auf Basis sorgfältig ermittelter Daten 

optimal versichern. Wenn der Input nicht stimmt, ist der Output 

nicht in Ordnung. 

Neben den üblichen Dingen versichern Sie auch die Lohnbearbeitung. 

Wie sieht Ihr Angebot diesbezüglich aus? 

Die Versicherung der Lohnbearbeitung ist ein Highlight von 

uns. Dieser Punkt wurde schon rege diskutiert, viele glauben 

nicht, dass es das gibt. Diese Art Versicherung bedeutet, dass 

ein beigestelltes Bauteil zu dem Wert, den es zum Zeitpunkt der 

Beistellung hat, versichert ist. Entsteht an einem solchen Bauteil 

während der Weiterverarbeitung ein Schaden, so dass es nicht 

mehr verwendet werden kann, ist der Wert des Bauteils versichert. 

In der Regel beträgt die maximale Versicherungsleistung 

100 000 Euro; dieser Wert kann jedoch gegen Mehrbeitrag 

erhöht werden. Nicht versichert sind die Kosten, die mit der 

Arbeit an diesem Bauteil entstanden sind. Die Versicherung 

deckt nur Schäden der fremden Wertschöpfung in Form von 

Sachen oder Leistungen ab. Die Versicherung greift ebenfalls 

nicht, wenn das Bauteil nachgebessert und der Schaden beseitigt 

werden kann. Wohl aber können Folgeschäden ver sichert werden 

für den Fall, dass ein Fehler erst im eingebauten Zustand zutage 

tritt, nachdem das bearbeitete Bauteil mit anderen Komponenten 

zu einer Baugruppe verbunden worden ist. 

Bieten Sie noch weitere Besonderheiten? 

Es sind oft die gewissen Klauseln, auf die ein Versicherungsnehmer 

achten sollte. Gerichtsstand ist beispielsweise bei uns 

immer der Ort des Versicherungsnehmers. Schäden sind üblicherweise 

innerhalb von fünf Tagen einer Versicherung zu melden. 

Bei uns gibt es eine Versehensklausel in der Betriebshaftpflichtversicherung: 

Bei einem versehentlich zu spät gemeldeten 

Schaden erlischt der Versicherungsschutz nicht. Zu spät gemeldete 

Schäden sind in der Praxis an der Tagesordnung. Bei uns hat 

das keine negativen Folgen für den Versicherungsschutz. 

Vielen Dank für das Gespräch. | Richard Läpple, Tübingen 

Und wie sieht ein typischer Lohnbearbeiter 

den speziellen Versicherungsschutz für die 

Lohnbearbeitung? 

Bei Bernhard Mack Erodiertechnik, Langenau, 

kommen etwa 30 bis 40 Prozent der Aufträge 

aus dem Werkzeug- und Formenbau, wobei die 

angelieferten Teile bereits eine entsprechende 

Wertschöpfung erfahren haben. 

Geschäftsführer Bernhard Mack: “Als Dienstleister 

für Erodiertechnik stehen wir in der 

Prozess kette sehr weit hinten. Das heißt, die 

Teile, die zu uns kommen, sind schon gefräst, 

gehärtet, geschliffen etc. In der Regel übersteigt 

der Wert der beigestellten Teile den Aufwand 

für die Lohnbearbeitung bei weitem. Aus 

diesem Grund halte ich die Versicherung des 

fremden Wertes für überlegenswert. Die Versicherungssumme 

von 100 000 Euro ist meiner 

Meinung nach ausreichend.” 

Außerdem hält Bernhard Mack sehr viel von 

einer individuellen Risikoanalyse: “Das hört sich 

gut an. Wer, wie unser Unternehmen, viel in 

ein Qualitätsmanagement investiert hat, begrüßt 

natürlich, wenn die getroffenen Maßnahmen 

bei der Risikoanalyse berücksichtigt werden und 

in die Festsetzung der Versicherungsprämien 

einfließen.”

Innovation und Technik VDWF im Dialog 3/2009 19 

Neue Ideen braucht das Land 

von Wolfgang Pittrich, Chefredakteur der “fertigung” 

Die Geschichte von den blinden Gelehrten und 

dem Elefanten verdeutlicht das Phänomen 

komplexer Situationen: Dadurch, dass man nur 

Teile des Problems sieht oder versteht, kann es 

zu widersprüchlichen Aussagen kommen, und 

trotzdem hat jeder – zumindest in seinem eigenen 

Horizont – recht. So ist der deutsche Maschinenbau 

zwar stolz auf seine Hightech-Produkte, 

doch von vielen Seiten her werden neue Anforderungen 

an künftige Entwicklungen gestellt. So 

stellt sich auch die Frage, ob der Anwender wirklich 

hochkomplexe, teilweise wartungsintensive 

Maschinen benötigt. Zwar gehören Qualität und 

Genauigkeit des Produktionsmittels immer noch 

zu den wichtigsten Punkten im Pflichtenheft – 

die Anforderungen in den letzten Jahren haben 

sich jedoch stark verändert. 

Moderne Maschinenkonzepte müssen mittlerweile 

viel leisten: 

– hohe Produktqualität 

– hohe Maschinengenauigkeit 

– hohe Reproduzierbarkeit 

– guter Service 

– gute Produktivität 

– verschwendungsarme, schlanke Produktion 

– hoher Nutzungsgrad der Maschine 

– integrativer Systemlieferant 

– guter After-Sales-Service 

– hohe Flexibilität 

– kurze Umrüstzeiten 

– kleine Losgrößen bearbeitbar 

– instandhaltungsgerechte Maschine 

– Total-Cost-of-Ownership (TCO)-Betrachtung 

– schnelle Umsetzung von Neuheiten in die Serie 

– marktfähige Herstellkosten 

– sinkende Preise bei gleichzeitig komplexeren 

Produkten 

In Zeiten der Krise dürfen Denkansätze durchaus akzentuierter 

formuliert werden. Wenn sich dabei der eine oder 

andere Gedanke nicht gleich jedem Zuhörer erschließt, ist 

das nicht weiter tragisch; man will ja aufrütteln und zum 

Nachdenken anregen. 

So geschehen bei den letzten “Göppinger Maschinenbautagen” 

Ende März dieses Jahres. Die Veranstaltung plätscherte gerade 

ein wenig vor sich hin, als ein Satz von VDWF-Präsident Professor 

Thomas Garbrecht bei nicht wenigen Zuhörern schlagartig 

zu einer aufrechten Körperhaltung und gespitzten Ohren 

führte: “Rücken konkret das System Werkzeug- und Formenbau 

und das System Werkzeugmaschine näher zusammen und 

stellt sich der Vertrieb des Werkzeugmaschinenherstellers neben 

die Auftragsbeschaffung des Werkzeug- und Formenbauers, 

um partnerschaftlich dessen Eingang zu erhöhen, dann wird 

in dieser Partnerschaft auch kein Mitbewerber eine Werkzeugmaschine 

absetzen können.” 

Im Klartext forderte Thomas Garbrecht also, dass die lieben 

Werkzeugmaschinenhersteller ihre Maschinen dem Werkzeug- 

und Formenbauer nicht nur hinstellen, sondern auch gleich für 

die notwendigen Aufträge sorgen sollten. Hightech ja, aber bitte 

mit Mehrwert. 

Die Krise macht’s möglich: Neue Ideen braucht das Land. Ob sie 

nun gleich so bunt sein müssen wie der Vorschlag des eloquenten 

Wissenschaftlers, bleibt dahingestellt. Doch warum nicht? 

Der Anstoß geht durchaus in die richtige Richtung. Denn eines 

wurde bei der besagten Veranstaltung auch klar: Ein “Weiter 

wie bisher” wäre der grundverkehrte Ansatz, um erfolgreich 

aus der Krise herauszustarten. 

Natürlich hat der deutsche Maschinenbau, allen voran der deutsche 

Werkzeugmaschinenbau, aus den Krisen der Vergangenheit 

gelernt. “Deutsche Werkzeugmaschinenhersteller sind heute 

strukturell besser aufgestellt als in jedem vorangegangenen 

Konjunkturabschwung”, beschwört Wilfried Schäfer, Geschäftsführer 

des Vereins Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW), 

zu Recht das Potential der Branche. Und: “Sie haben in den 

Boomjahren ihre Hausaufgaben gemacht.” 

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Doch stimmt das wirklich? Mehren sich nicht die Anzeichen 

eines neuen Over-Engineerings? Jener “Alles-ist-machbar-undmöglichst-in-einer-Maschine”-Mentalität, 

die sicherlich gefördert 

wird durch die Lust am Hightech-Produkt. Vor allem die 

Forschungsinstitute – auf deren Zusammenarbeit die Branche 

großen Wert legt und auch stolz ist – haben in den letzten Jahren 

den Trend zu immer ausgefeilteren Maschinenbaulösungen 

befördert. Das Ziel war und ist, mit Innovationen beim Kunden 

zu punkten. Aber um jeden Preis? 

“Vorne ist zu weit hinten” lautet das Motto von Prof. Dr. Hans- 

Jörg Bullinger, Präsident der Fraunhofer-Gesellschaft. Nicht 

umsonst ist das hohe Innovationspotential und daraus resultierend 

die Produktoffensive der letzten Jahre die Stärke der 

deutschen Maschinenhersteller und gleichzeitig ihr “Unique 

Selling Point” (USP) im internationalen Wettbewerb. 

Auf der anderen Seite ist es ein schmaler Grat zwischen wirtschaftlichem 

Produktionsmittel und unwirtschaftlicher Hightech-Maschine. 

Denn einer sollte beim Streben nach immer 

mehr Technik und komplexeren Maschinenstrukturen nicht vergessen 

werden: der Anwender. Und den beschäftigen zurzeit 

intensiv zwei Themen: Wirtschaftlichkeit und Flexibilität. 

“Moderne Fertigungssysteme zeichnen sich durch die Notwendigkeit 

immer größerer Flexibilität und einem damit oft 

verbundenen hohen Anteil an unproduktiver Nebenzeit aus”, 

beschreibt Wolfgang Jütting, Leiter Maschinen-, Werkzeug- und 

Produktionssysteme bei der Daimler AG in Stuttgart, das daraus 

entstehende Dilemma.


Thomas Garbrecht ist Professor an der Hochschule 

Esslingen und Präsident des VDWF. Seine 

provokanten Thesen sorgen für Irritationen in 

der Werkzeugmaschinenbranche. 

Professor Garbrecht, sollen die Werkzeugmaschinenhersteller 

tatsächlich die Akquise 

für ihre Kunden gleich mitübernehmen? 

Lassen Sie mich mit einem privaten Beispiel 

antworten: Als ich nach Göppingen gezogen bin, 

brauchte ich ganz schnell ein Haus mit Grundstück. 

Fertighäuser, die mir gefielen, gab es eine 

Menge, aber die Hersteller konnten mir kein 

passendes Grundstück liefern. Letztendlich beauftragte 

ich einen Makler, der mir ein Haus mit 

Grundstück besorgte, meine alte Wohnung verkaufte 

und mir noch eine Zwischenfinanzierung 

anbot. Ich war also rundum zufriedengestellt. 

Und genau darum geht es: Wenn ich als Werkzeugmaschinenhersteller 

meinen Kunden in allen 

Belangen zufriedenstellen kann, dann brauche 

ich den Wettbewerb nicht zu fürchten. 

Der Werkzeug- und Formenbauer braucht 

also Aufträge und keine Hightech-Maschine? 

Er braucht zumindest nicht die noch schnellere 

Spindel oder den noch schnelleren Vorschub. 

Was nützt ihm die schnellste Maschine, wenn 

sie nicht ausgelastet ist? Das meiste Potential 

für die Werkzeugmaschinenhersteller liegt in den 

Randbereichen und nicht in der Technik. Die Frage 

muss lauten: Wie schaffe ich mit meinem Produkt 

den größten Mehrwert für meinen Kunden? 

Die eher ablehnenden Reaktionen der Maschinenhersteller 

kann ich aber durchaus nachvollziehen. 

Das Geschäft würde ja einen zusätzlichen Prozessschritt 

erfordern, nämlich den Vertrieb für 

den Kunden zu übernehmen. Auf der anderen 

Seite gibt es Vertriebsmitarbeiter, die diesen 

Mechanismus bestätigen: Sie verkaufen Maschinen 

dort am besten, wo sie dem Kunden auch Aufträge 

verschaffen. 

Nebenzeiten von bis zu 70 Prozent 

Aufgeschreckt wurden die Produktionsverantwortlichen bei 

Daimler bereits im Jahr 2002. Eine damals durchgeführte Studie 

zeigte, dass die als so flexibel gerühmten Bearbeitungszentren 

Nebenzeiten von bis zu 70 Prozent und mehr produzierten. In 

der Folgezeit durchgespielte Konzepte zur Reduzierung der 

Neben- und damit hauptsächlich Werkzeugwechselzeiten, wie 

Linearmotor-Maschinen oder Parallelkinematiken, besaßen alle 

ein ähnliches Manko: zu hohe Investitions- und Instandhaltungskosten. 

Die Lösung für Daimler kam in Form eines bis dato bereits 

bewährten Sondermaschinenkonzepts: des Transferzentrums. 

Das Prinzip: Das zu bearbeitende Bauteil wird über bewegte 

Achsen zu ortsfesten Werkzeugspindeln bewegt. Der Effekt: 

Die Nebenzeiten reduzierten sich auf 30 Prozent. 

Innovation muss also nicht immer Hightech sein. Diesen 

Ansatz verfolgt beispielsweise auch das Unternehmen Aesculap. 

Während bei Daimler die großen Lose dominieren, sucht der 

Medizintechnikspezialist aus Tuttlingen den Stein der Weisen 

für kleine Stückzahlen bis hin zur Einzelteilfertigung. “Unsere 

Vision ist die wirtschaftliche Fertigung unterschiedlichster 

Aufträge in kleinsten Losen in chaotischer Reihenfolge hintereinander 

aus dem gleichen Rohmaterial”, umschreibt Lothar 

Schutzbach, Werkleiter des Instrumente-Werks in Tuttlingen, 

die Ausgangslage. 

Individuelle Lösung von der Stange 

Im Fokus der Betrachtungen steht nicht die reine Maschinen– 

lösung, sondern die flexible, kundenindividuelle Komplettlösung 

– möglichst als Maschine von der Stange. Gefragt ist der Systemlieferant, 

der in der Lage ist, die unterschiedlichen Technologien 

miteinander zu verknüpfen. 

Auch hier lautet die Parole also: Hightech ja, aber nur so viel, 

wie unbedingt notwendig. Daneben beschäftigt sich ein wesentlicher 

Bestandteil des Pflichtenhefts bei Maschinenbestellungen 

mit dem Thema Total-Productive-Maintenance (TPM)-gerechte 

Ausführung. Der vorbeugenden Instandhaltung wird also breiter 

Raum eingeräumt. “Darüber hinaus”, sagt Lothar Schutzbach, 

“müssen die Partner einen kompetenten After-Sales-Service 

entsprechend unseren Vorgaben anbieten.” 

Neue Ideen braucht das Land. Warum als Werkzeugmaschinenhersteller 

also nicht auch die Akquise für seine Kunden übernehmen, 

wenn dafür ein lukrativer Auftrag winkt? In diesem 

Licht betrachtet, scheint der Vorschlag von VDWF-Vorstand 

Garbrecht also doch nicht so abwegig, trotz des provokanten 

Auftritts. 

Übrigens hatte der Wissenschaftler jenseits seiner exotischen 

Vorschläge noch eine Zahl parat, die in der allgemeinen Aufregung 

ein wenig unterging: Rund zehn Prozent einer Maschineninvestition, 

so die Erhebungen des VDWF, muss ein Werkzeug- 

und Formenbauunternehmen in die richtige Auswahl 

einer Maschine investieren. Kundenfreundlichkeit sieht anders 

aus. | Wolfgang Pittrich, Landsberg 

Modernes Produktionsmittel: Die Kombination 

von unterschiedlichen Bearbeitungsmöglichkeiten 

auf einer Maschine schafft Raum für die 

Anwenderflexibilität; gefragt ist also der Systemlieferant, 

der unterschiedlichste Technologien 

verknüpfen kann. Während der Maschinenbau 

aber zu Recht stolz auf seine Hightech-Orientierung 

ist, will der Anwender mehr – neben der 

Wirtschaftlichkeit und Flexibilität der Produkte 

ist die Serviceorientierung des Lieferanten ein 

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Ein Spezialist für Aluminium: Das neue VDWF- 

Mitglied Bikar-Metalle GmbH liefert Materialien 

für den Werkzeug- und Formenbau 

von Konstantin Bikar 

Bikar zählt zu den führenden Lieferanten für 

Aluminium, Kupfer, Messing, Rotguss, Bronzen 

und Kunststoffe in Form von Platten, Blechen, 

Stangen und Profilen sowie Zuschnitten, Ronden 

oder Ringen. Aber nicht nur Werkstoffe bekommt 

man bei Bikar. Ein wichtiger Punkt in der Unternehmensphilosophie 

ist die Beratung. In Zusammenarbeit 

mit einem führenden Hersteller 

für Fräs- und Bohrwerkzeuge können so Probleme 

bei der Bearbeitung direkt mit dem Kunden geklärt 

werden – telefonisch oder vor Ort. Denn das 

zeichnet letztlich einen kompetenten Partner aus. 

Aluminium ist der Werkstoff, der im Werkzeug- und Formenbau 

immer mehr Einzug hält. Jeder, der dieses Material zerspant, 

weiß die Vorteile zu schätzen: hohe Wärmeleitfähigkeit, gute 

Zerspanbarkeit und Formstabilität, geringes Gewicht – und die 

Vielfältigkeit an Legierungen bietet für fast alles eine Lösung. 

Bikar-Metalle GmbH mit Stammsitz in Bad Berleburg hat sich 

im Lauf der Jahrzehnte besonders auf den Werkzeug-, Formen- 

und Modellbau spezialisiert. Das umfangreiche Lieferprogramm 

umfasst dabei nicht nur Aluminium. Auch Kupfer, Messing, 

Bronzen oder Kunststoffe sind als Platten, Bleche, Stangen, 

Rohre oder Profile vorrätig. Ständige Investitionen in modernste 

Lager- und Maschinentechnik machen das Familienunternehmen 

heute zu einem der Marktführer. Und das weltweit. 

Die Lieferfähigkeit spiegelt sich auch in der Größe wider. In 

drei Werken am Standort Bad Berleburg werden die unterschiedlichen 

Produkte getrennt gelagert und auf Kundenwunsch 

zugeschnitten: Werk I beinhaltet alle Zieh- und Pressprodukte. 

Ob Stangen – rund, flach, 4-kant und 6-kant – oder Rohre und 

Profile. Mit wenigen Handgriffen werden gewünschte Materialien 

dem Versand zugeführt und auf modernsten Band sägen maßgenaue 

Abschnitte gefertigt. 

Im Werk II werden Walzprodukte bearbeitet. Herzstück ist hier 

das computergesteuerte Hochregallager mit einer Kapazität 

von 9000 t. In 1800 Kassetten liegen Platten und Bleche in 

unterschiedlichen Qualitäten und Dimensionen. Wie von Geisterhand 

gesteuert werden Kundenaufträge automatisch aus dem 

Hochregal zum angegliederten Zuschnittzentrum geliefert. Mit 

Hochgeschwindigkeitskreissägen fertigt man hier Kundenaufträge 

von Briefmarkengröße bis hin zum Superformat 6000 × 

2000 mm. Fast jedes Maß ist möglich. Auch Ronden und Ringe 

bis zu einem Durchmesser von 1500 mm stellen kein Problem dar. 

Im neuen Werk III hat man sich auf die Produktion von Gussplatten 

spezialisiert. Wohl einzigartig in Bezug auf Prozessabläufe 

dürfte das 2 Millionen Euro teure Sägezentrum in dieser 

Halle sein. Hier fertigt Bikar die Produktreihe Formodal. Dabei 

handelt es sich um Aluminium-Gusslegierungen, die über spezielle, 

thermische Wärmebehandlungsverfahren hervorragende 

mechanische Eigenschaften erzielen. Doch was ist so Besonderes 

an Formodal? 


Mechanische Richtwerte von Formodal 023 

und Formodal 030-plan 

Zugfestigkeit Rm 230 – 280 N/mm² 

Dehngrenze Rp 0,2 110 – 130 N/mm² 

Brinellhärte HB 70 

Bruchdehnung A 12 Prozent 

Wärmeausdehnung 24 × 10 -6 /K 

Elastizitätsmodul 70 GPa 

Elektrische Leitfähigkeit 16 – 19 m/Ω × mm² 

Zerspanbarkeit sehr gut 

Schweißbarkeit gut – mit S Al 5183 

Eloxier-, Anodisierbarkeit gut, nicht dekorativ 

Korrosionsbeständigkeit sehr gut 

Zuschnitt viele Formen möglich, 

auch Ronden und 

Ringe 

Ohne Investition keine Innovation. Permanentes 

Investieren in neueste Technologie ist für Bikar 

Garant für den Erfolg. Am Standort Bad Berleburg 

wurde 2008 eines der modernsten Sägezentren 

für Aluminium-Gussplatten eingerichtet.


Die Bikar-Metalle GmbH: Das im Jahr 1962 von 

Radomir und Luise Bikar gegründete Familienunternehmen 

wird seit den 70er Jahren in zweiter 

Generation von den beiden Söhne Aleksandar 

und Konstantin mit stetigem Erfolg geführt – 

und auch die weitere Nachfolge ist bereits gesichert. 

Bikar hat Niederlassungen und Vertretungen in 

Italien, England, Schweden, der Slowakei, Österreich, 

Singapur und Kanada. Und das Unternehmen 

setzt weiter auf Wachstum. So wurde in Korbußen 

bei Gera am 14. September 2009 ein neues 

Lager mit Zuschnittzentrum auf über 2000 m² 

Fläche eröffnet. Ebenso sind die Baumaßnahmen 

für eines der modernsten Bearbeitungszentren 

zur Herstellung von plangefrästen Aluminiumplatten 

(Formodal) in vollem Gange. Die Fertigstellung 

soll im März 2010 stattfinden. Hier wird 

das Herzstück das neue Fräszentrum sein: Der 

gigantische Messerkopf von 2700 mm Durchmesser 

fräst Platten in einem Durchgang plan. 

So sind theoretisch Abmessungen von 6000 × 

2500 × 5 mm bis 150 mm lieferbar. Hieraus kann 

dann fast jedes Zuschnittmaß für den Kunden 

gesägt werden. 

Rund 13 000 Artikel beherbergen die Lager des 

Halbzeuglieferanten Bikar: Bleche, Platten und 

Zuschnitte, aber auch Zeichnungsteile oder Profile 

in jeglichen Formen gehören zum Portofolio. 

Gerade der Formen- und Modellbau steht häufig vor dem Problem, 

dass das zu erstellende Werkstück beim Fertigungsprozess 

aufgrund von Spannungen die Maßhaltigkeit nicht gewährleisten 

kann. Dies geschieht häufig durch längskristalline Strukturen, 

die beim Walzprozess auftreten, oder Spannungen, die beim 

Zerspanen freigesetzt werden. 

Hier spielt Formodal seine Vorteile aus: Formodal 023 ist eine 

Gusslegierung, basierend auf dem bewährten Aluminium 

Al Mg 4,5 Mn 0,7 (EN AW-5083). Das Besondere daran ist die 

Spannungsarmut und Formstabilität bei und nach der Bearbeitung. 

Komplizierte Werkzeuge können so problemlos gefertigt 

werden. Ein weiterer Vorteil sind die lieferbaren Abmessungen. 

Als Ausgangsmaterial dienen sogenannte Guss-Walzbarren mit 

Liefergrößen von 4000 × 2200 × 600 mm (ca. 14,1 t) und 2800 × 

1650 × 1050 mm (ca. 8,3 t Stückgewicht). Aus diesen Barren 

werden dann alle gewünschten Maße gesägt. Formodal 030-plan 

ist der gleiche Werkstoff, jedoch sind diese Platten bereits in den 

Oberflächen plangefräst und foliert. Die Dickentoleranzen liegen 

bei ±0,1 mm, die Ebenheit zwischen 0,13 und 0,80 mm, je nach 

Plattenstärke – die Ebenheit bezieht sich dabei auf die gesamte 

Platte und nicht auf den Zuschnitt. Standardmäßig lagert Bikar 

Platten mit der Abmessung 3000 × 1500 mm von 5 bis 100 mm 

Stärke. 

In der Entwicklung steht der neue hochfeste Aluminium-Werkstoff 

Formodal 360. Eine 7000er-Legierung mit hervorragender 

Zerspanungsqualität und Zugfestigkeiten von etwa 310 bis 

360 N/mm 2. Auch hier steht die Spannungsarmut im Vordergrund. 

Als Formodal 360-Ausgangsmaterial dient ein Barren 

mit den Abmessungen 3000 × 1650 × 600 mm. Und letztlich ist 

da noch der Preis. Da Formodal nicht das Prozedere des Walzverfahrens 

durchläuft, kann es auch kostengünstiger hergestellt 

werden. All diese Punkte tragen dazu bei, dass Bikar allein im 

letzten Jahr ca. 5000 t des Materials an eine Vielzahl von Werkzeug-, 

Formen- und Modellbauer geliefert hat. 

Alles in allem ist Formodal ein faszinierender Werkstoff, was 

jedoch nicht bedeutet, dass dadurch die gewalzte Platte ersetzt 

wird. Ausschlaggebend für die Wahl des richtigen Materials ist 

der Verwendungszweck. Denn bei bestimmten Anforderungen 

im Werkzeugbau werden gerade die längskristallinen Strukturen 

einer Knetlegierung benötigt, um deren Elastizität (Biege- und- 

Wechselfestigkeit) zu nutzen. Ebenso können Gusslegierungen 

noch nicht alle Festigkeitsbereiche der gewalzten Platte abdecken. 

Letztlich spricht dies aber für die Vielfalt von Aluminium und 

dessen Einsatzmöglichkeiten. | Konstantin Bikar 

Bikar-Metalle GmbH 

Industriestraße 

57319 Bad Berleburg 

Telefon +49 (0)2751 9551111 

Telefax +49 (0)2751 9551555 

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M O N T F O R T W E R B U N G


Serie “Nachwachsende Rohstoffe”: 

Gummi aus Kaninchenfutter: Forscher züchten 

Löwenzahn für die Kautschukproduktion 

von Prof. Dr. Dirk Prüfer 

Die Erforschung alternativer Kautschukquellen 

wird durch das EU-Projekt “EU-based Production 

and Exploitation of Alternative Rubber and Latex 

Sources” (EU-PEARLS) vorangetrieben. In dem 

Projekt, das von der niederländischen Universität 

Wageningen koordiniert wird, arbeiten universitäre 

Partner, Forschungszentren und Unternehmen 

aus fünf EU-Ländern sowie aus der 

Schweiz, Kasachstan und den USA zusammen. 

Im Rahmen der Kooperation erforschen Professor 

Prüfer und seine Mitarbeiter die Mechanismen 

der Herstellung von Kautschuk aus Löwenzahn. 

Das Projekt wird von der EU mit 5,6 Millionen 

Euro gefördert. 682 000 Euro davon gehen an 

die münsterschen Forscher. 

Da synthetisch hergestellte Kautschukprodukte wegen 

steigender Ölpreise immer teurer werden, könnte der 

Löwenzahn zu einem wichtigen Gummilieferanten werden. 

Daran forschen auch Wissenschaftler der Westfälischen 

Wilhelms-Universität Münster: Prof. Dr. Dirk Prüfer und 

seine Mitarbeiter vom Institut für Biochemie und Biotechnologie 

der Pflanzen arbeiten daran, für die Gummiherstellung 

aus dem vermeintlichen Unkraut die optimalen 

Voraussetzungen zu schaffen: Sie wollen eine Sorte 

züchten, die aufgrund ihrer Eigenschaften für die Kautschukproduktion 

noch wesentlich besser geeignet ist 

als die herkömmliche Pflanze. Zudem betreiben sie Grundlagen 

forschung, um die biologischen Mechanismen der 

Kautschukproduktion besser zu verstehen. 

“Durch die steigenden Ölpreise wird Naturkautschuk wieder 

interessanter”, so Professor Prüfer. Allerdings hat der herkömmliche 

Naturkautschuk, der aus dem Gummibaum gewonnen 

wird, zwei Nachteile: Die derzeit produzierte Menge ist kaum 

ausreichend und könnte auch kurzfristig nicht erhöht werden. 

Zudem löst Naturkautschuk, der aus dem Gummibaum gewonnen 

wird, häufig Allergien aus, im Gegensatz zu synthetisch hergestelltem 

Kautschuk – und im Gegensatz zu Kautschuk aus Löwenzahn. 

Mechanisch aber hat der Löwenzahn-Kautschuk, soweit 

bislang bekannt, die gleichen Eigenschaften wie der synthetische; 

so ist z. B. die Elastizität identisch. 

Während der in Deutschland heimische Löwenzahn nur sehr 

geringe Mengen an Kautschuk produziert und daher für die 

Gummiherstellung uninteressant ist, liefert der aus Kasachstan 

stammende Löwenzahn (Taraxacum koksaghyz) große Mengen 

davon – der Kautschukanteil macht über ein Drittel des Milchsaftes 

der Pflanze aus. Allerdings gibt es ein “Problem”: “Sobald 

die Pflanze verletzt wird und latexhaltiger Milchsaft austritt, 

wird der Saft braun und fließt nicht mehr”, erklärt Professor 

Prüfer. Diese Reaktion dient dem Verschluss von Verletzungen 

des Pflanzengewebes. Gleichzeitig behindert diese Eigenschaft 

jedoch die Kautschukgewinnung. 

Die Forscher wissen, welches Enzym für die Gerinnung des 

austretenden Milchsafts verantwortlich ist. “Bei Pflanzen, in 

denen wir das zuständige Gen durch gentechnologische Methoden 

ausgeschaltet haben, gibt es diesen Fließ-Stopp nicht. Sie 

sind für die Kautschukproduktion bestens geeignet” so Professor 

Prüfer. Da in Deutschland aber keine gentechnisch veränderten 

Löwenzahnpflanzen angebaut werden dürfen, untersuchen die 

Forscher diese Pflanzen nur im Labor. Professor Prüfer und 


Überall, wo Menschen mit Latexprodukten in 

Berührung kommen, kann der Löwenzahn-Kautschuk 

seine Stärken ausspielen: Er löst – im 

Vergleich zum Gummibaum-Kautschuk – keine 

Allergien aus, besitzt aber dieselben mechanischelastischen 

Eigenschaften: Die Möglichkeiten 

zur Herstellung von z. B. Einmalhandschuhen, 

Kondomen und Schnullern (wie oben im Bild 

bei der Nürnberg Gummi Babyartikel GmbH & 

Co. KG) sind in der Erprobung.


Nach der Ernte im Labor in Münster werden 

die Löwenzahnpflanzen samt Wurzel tiefgefroren 

zum Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie 

ICT ins baden-württembergische Pfinztal 

geschickt. Dort werden aus den kleingehackten 

Pflanzen durch Zentrifugieren etwa 5 ml Milch 

pro Pflanze gewonnen. 

Anhand von Probeprodukten wie z. B Auto reifen 

werden die mechanischen Eigenschaften des 

Materials getestet. Der Löwenzahn-Gummi kann 

mit den herkömmlichen Werkzeugen für die 

Kautschukverarbeitung in Form gebracht werden. 

sein Team wollen daher durch klassische Züchtung eine Pflanze 

erhalten, bei der der Fließ-Stopp ebenfalls ausgeschaltet ist. 

Bis eine solche Zuchtlinie entstanden und “marktreif” ist, vergehen 

etwa fünf Jahre, schätzt Professor Prüfer. Dann könnte 

der Löwenzahn den Rohstoff zur Reifenherstellung liefern, 

aber auch für Produkte wie antiallergene Untersuchungshandschuhe 

für die Medizin, Schnuller oder auch Kondome. 

Ganz problemlos sei die Umstellung jedoch nicht. “Handschuhe 

für den medizinischen Bereich müssen eine Vielzahl 

von Ansprüchen erfüllen”, sagt Krzysztof-Daniel Malowaniec, 

Leiter Produktentwicklung bei Paul Hartmann – nach eigenen 

Angaben Europas größter Anbieter von Latex-Untersuchungshandschuhen. 

“Eine Rohstoffsubstitution kann nicht ohne 

weiteres vorgenommen werden.” Allerdings werde bei der 

Suche nach neuen Rohstoffen “keine Alternative ausgeschlossen”, 

was sich auch in den bereits verwendeten Stoffalternativen 

bei Untersuchungshandschuhen zeige. 

Ein großer Vorteil des Löwenzahns ist seine Anspruchslosigkeit. 

Er wächst auf Böden, die zur Produktion von Nutzpflanzen nicht 

geeignet sind. Außerdem ist Löwenzahn im Vergleich zum Gummibaum 

genügsam und relativ resistent gegen Schädlinge, und 

beim Düngen reiche ein Zehntel der Menge, die bei Nutzpflanzen 

normalerweise üblich sei. Da der Russische Löwenzahn nicht 

so vermehrungsfreudig ist wie sein einheimischer Verwandter, 

befürchten die Forscher auch nicht, dass er sich massiv in der 

Natur ausbreiten würde – trotzdem wäre er in Deutschland 

problemlos anbaubar. 

Die Idee, Löwenzahn zur Gummiproduktion zu verwenden, ist 

nicht neu. Sowjetische Experten hatten bereits seit Anfang der 

1930er Jahre an der Gewinnung von Pflanzenkautschuk aus 

dem Koksaghyz-Löwenzahn gearbeitet. “Der Russische Löwenzahn 

wurde während des Zweiten Weltkriegs von Russland, den 

USA und auch von den deutschen Nationalsozialisten genutzt”, 

so Professor Prüfer. Denn angesichts des Gummibedarfs für 

Fahrzeug reifen und der Blockade von Kautschukimporten aus 

den Tropen wurde in Deutschland die “Kautschuk-Frage” immer 

wichtiger. Zwar hatte der Chemiekonzern IG Farben den synthetischen 

Kautschuk “Buna” entwickelt, doch reichte die Produktion 

weder quantitativ noch qualitativ aus, um den Naturkautschuk 

zu ersetzen. 

Sollte der Russische Löwenzahn künftig großflächig angebaut 

werden, müsste noch ein Problem gelöst werden: der Appetit 

der Kaninchen. “Andererseits löst sich das Problem vielleicht 

auch von selbst dadurch, dass die Kaninchen mit dem Fressen 

einfach nicht nachkommen”, sagt Professor Prüfer schmunzelnd. 

“Das wissen wir nämlich von den Salatbauern: Die Menge 

macht’s.” | Prof. Dr. Dirk Prüfer, Münster 

Tebis Version 3.4: 

Wissen, was läuft. 

Wissen, dass es läuft. 

Wer heute profitabel in CAD und CAM arbeiten will, muss sich auf seine Software- 

Werkzeuge verlassen können. Damit er alle Abläufe im Griff hat. Damit jeder 

im Unternehmen das weiß, was er für seine Arbeit wissen muss. Damit Fehler 

vermie den werden. Damit die Qualität stimmt. Mit Tebis Version 3.4 setzen Sie 

diese Forderungen in die Realität um: Noch nie konnte ein System so viel Wissen 

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Besucher der Fakuma 2009 können die Demonstration 

des Ultraschall-Auswerfer-Systems auf 

der modularen Maschinen-Plattform “formica 

Plast” in Halle B3 Stand 3006 erleben. 

“Mit der Industrie – für die Industrie” ist 

die Philosophie der Kunststoff-Zentrum in 

Leipzig gGmbH (KuZ) 

In enger Zusammenarbeit mit seinen Kunden 

und Partnern aus der kunststoffverarbeitenden- 

und anwendenden Industrie, führt das KuZ 

Forschungs- und Entwicklungsarbeiten über 

die gesamte Prozesskette zur Herstellung von 

Kunststofferzeugnissen durch. Mit fast 5 Jahrzehnten 

Erfahrung und moderner Ausrüstung 

ist das KuZ kompetenter Ansprechpartner für 

innovative Lösungen in der Kunststofftechnik. 

Mehr unter www.kuz-leipzig.de 

Entformung wie von Zauberhand: Neue Möglichkeiten 

des markierungslosen Auswerfens mikrostrukturierter 

und optischer Kunststoff-Formteile 

von Thomas Zwicker 

Die fortschreitende Entwicklung auf dem Gebiet der Mikrosystemtechnik 

hat zur Folge, dass grundlegende Innovationen 

insbesondere bei der Fertigungstechnologie vorangetrieben 

werden müssen. Die anwenderbezogenen Forderungen 

nach geringen Formteilabmessungen, komplexen 

Details bzw. nach mikrostrukturierten und optischen Formteilen 

im µm-Maßstab führen die Werkzeugbaubetriebe 

dazu, die herkömmlichen Konzepte und Systeme zu über– 

arbeiten und neue Baugruppen zu erstellen. In erster Linie 

bezieht sich dies auf das Anguss- und Auswerfersystem, 

die Zentrierung und die Temperierung eines Spritzgießwerkzeugs. 

Betrachtet man die Auswerfertechnik eines Mikrospritzgießwerkzeuges, 

so wird häufig sehr schnell deutlich, welchen Einfluss 

die funktionalen Werkzeugbauteile auf die hohen Qualitäts- 

und Maßanforderungen besitzen. Unter vielen anderen 

Problemstellungen im Mikrowerkzeug, beeinträchtigen vor 

allem die Markierung der Auswerfer und die Deformation als 

Folge der Auswurfkräfte die Qualität der Spritzgussteile. Bei 

der Kunststoff-Zentrum in Leipzig gGmbH (KuZ) stand daher 

bei der Entwicklung eines Auswerfersystems das Ziel im Vordergrund, 

markierungslos optische und mikrostrukturierte Formteile 

herzustellen. 

Die Neuentwicklung und ihre Wirkungsweise 

Im großen Maßstab wird Ultraschall bereits beim Schweißen 

von Kunststoffteilen eingesetzt. In diesem Anwendungsbereich 

ist das Ultraschallschweißen ein ausgereiftes und automatisierbares 

Verfahren. Voruntersuchungen zum Einsatz von Ultraschall 

für die Entformung zeigten, dass ein Lockern und Auswerfen 

der Formteile im erstarrten Zustand möglich ist. Darauf 

aufbauend, wurde ein auf Ultraschall basierendes Auswerfersystem 

(US-Auswerfer) entwickelt. Die hierfür eingesetzte Technik 

besteht in der Regel aus den Komponenten Ultraschallgenerator, 

Konverter, Booster und einer Sonotrode. 

Frontfläche mit eingearbeiteter Kavität 

Sonotrode 

Booster 

Klemmringe 

Konverter 

VDWF im Dialog 3/2009 31


Mikrospritzgießwerkzeug mit integriertem Ultraschall-Auswerfersystem 

Über eine FEM-Simulation ermittelte Amplitudenverstärkung 

und -verteilung der Sonotrode zeigt 

die theoretisch mögliche Amplitudentransformation 

der Sonotrode. Die Transformation der 

Sonotrode liegt annähernd bei 1:4. 

5,787 

5,305 

4,822 

4,340 

3,858 

3,376 

2,894 

2,411 

1,929 

1,447 

0,965 

0,482 

0 

Im Ultraschallgenerator wird eine elektrische Wechselspannung 

erzeugt, die vom Konverter in eine mechanische Schwingung 

gleicher Frequenz umgewandelt wird. Der im Aufbau des Ultraschallsystems 

folgende Booster wirkt aufgrund seiner geometrischen 

Gestalt als Transformationsstück. Er besitzt die Aufgabe, 

die Schwingungsamplitude zu verstärken. Die Sonotrode 

gilt als Formeinsatz im Spritzgießwerkzeug. Sie ist mechanisch 

mit dem Booster gekoppelt. 

Beim Auswerfen der Formteile durch Ultraschall wird ein sich 

aufbauendes Luftpolster zwischen Formteil und Kavitätsboden 

sowie die Vibration des Formeinsatzes genutzt, um ein Lockern 

und Abstoßen der Formteile aus der Kavität zu erzielen. Die 

beim Auswerfen übertragbare Ultraschallleistung wird von der 

Frequenz, der Amplitude, der Einwirkdauer sowie von den 

werkzeug- und spritzgießtechnischen Parametern (Formteilgeometrie, 

Oberflächenrauheit, Werkzeugtemperatur, Massetemperatur, 

Einspritzdruck und -geschwindigkeit, Kühlzeit 

etc.) beeinflusst. Bei den genannten Einflussgrößen handelt 

es sich um variable Parameter, die in bestimmtem Grenzen 

verändert werden können. 

Der Schwerpunkt bei der Entwicklung des US-Auswerfers lag 

in der Integration des schwingenden Formeinsatzes (Sonotrode) 

in das Werkzeug. Mit dem Anspruch, die Geometrie für ein 

optisches Formteil mit Mikrostrukturen (Fresnellinse) in eine 

Sonotrode einzuarbeiten, mussten Lösungen für die Beschichtung 

und Ultrapräzisionsbearbeitung der Sonotrode erarbeitet werden. 

Der Projektplan beinhaltete weiterhin grundlegende Untersuchungen 

der für den Spritzgießwerkzeugbau verwendbaren 

Sonotrodenwerkstoffe. Es galt im Dauertest nachzuweisen, dass 

durch den Ultraschalleinfluss sowohl die Beschichtung als auch 

die Kavität keine Schädigung erfuhren. 

Um den konstruktiven und fertigungstechnischen Aufwand 

zu minimieren, wurde über die Vorbetrachtung das Resonanzverhalten 

der beteiligten Ultraschallkomponenten simuliert. 

Für die Anpassung der Eigenfrequenz der Sonotrode an das 

Schwingsystem mit 40 kHz wurden Simulationsrechnungen 

durchgeführt. Die Sonotrode ist in ihrer Geometrie so gestaltet, 

dass eine Verstärkung und gleichmäßige Verteilung der Amplitude 

zum Sonotrodenkopf erfolgen kann. Die Gleichmäßigkeit 

der Amplitudenverteilung an der Frontfläche ist von großer 

Bedeutung, da grundlegend gleiche Bedingungen (Entformungsparameter: 

Amplitude, Leistung) im Kavitätsbereich der Sonotroden 

anliegen müssen. 

Kunststoffe und Entwicklungsergebnisse – Entformungsergebnisse 

im Vergleich 

Um den Einfluss des ultraschallunterstützten Entformens auf 

die mikrostrukturierten und optischen Formteile zu untersuchen, 

wurden mehrere Testreihen mit verschiedenen Kunststoffen 

(PMMA, POM, PS, PC etc.) bei unterschiedlicher Amplitude 

bis hin zur Handentformung untersucht und gegenübergestellt. 

Bei identischen Spritzgießparametern waren in der 

Abformqualität der Strukturspitzen keine Unterschiede erkennbar. 

Betrachtet man die Form der Strukturspitzen, so 

konnte festgestellt werden, dass das Entformen durch Ultraschall-Auswerfer 

keine Markierungen am Formteil hinterlässt. 

Laut Messprotokoll ist sogar eine geringfügige Glättung des 

Rauheitsprofils durch den Ultraschall-Auswerfer nachweisbar. 

Die arithmetische Durchschnittsabweichung des Rauheitsprofils 

Ra ist mit 0,021 µm wesentlich geringer als beim handentformten 

Formteil mit 0,036 µm. 

Qualitätssteigerung durch markierungsfreies Entformen 

Das neuartige Auswerfersystem wurde im Kunststoff-Zentrum 

Leipzig konstruiert und gebaut. Unter realen Fertigungsbedingungen 

wurde das System in den Aufbau einer Mikrospritzgießmaschine 

und eines Mikrospritzgießwerkzeugs als Modul 

integriert. Auf den Sonotroden des Ultraschall-Auswerfers 

können unter Spritzgießbedingungen nachweislich verschiedenartige 

Beschichtungen zum Einsatz kommen, die durch 

den Betrieb nicht beschädigt werden. Darunter zählen auch 

Beschichtungen, die speziell für das Fertigen optischer Konturen 

benötigt werden. 

Außerdem besteht nunmehr Klarheit darüber, wie diese 

Beschichtungen durch unterschiedliche Reibungseigenschaften 

das Entformungsverhalten beeinflussen. Durch die Optimierung 

des US-Auswerfers können Formteile mit 0° Entformungsschräge 

sicher entformt werden. Mit dem markierungsfreien 

Entformen spritzgegossener Leichtgewichte kann vorab eine 

wichtige Hürde im Fertigungsprozess spielend genommen 

werden. | Dipl.-Ing. (FH) Thomas Zwicker, Kunststoff-Zentrum 

in Leipzig gGmbH 


Sonotroden mit beschichteter Frontseite und 

ultrapräzisionsgefertigten optischen Konturen 

für die Herstellung von Fresnellinsen und von 

plankonkaven Linsen 

Linsen-Formteil mit mikrostrukturierter Fresnel– 

struktur auf einer Fläche von 6,8 mm im Durchmesser 

und mit spitz auslaufender Mikrokontur 

mit Höhen im µm-Bereich

Schön, wenn man die 

richtige Entscheidung 

getroffen hat. 

Reduzieren Sie Ihren 

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Unternehmen stellen Neues aus der Branche vor 

PEPS Version 7.0 – Zeitgewinn durch 

automatische Feature-Erkennung 

In enger Zusammenarbeit mit namhaften 

Maschinen- und Steuerungsherstellern hat 

Camtek sein CAD/CAM-System PEPS weiter 

entwickelt und die Version 7.0 vorgestellt. 

Das neue Release des CAD/CAM-Systems 

enthält wesentlich erweiterte 3-D-HSC- 

Frässtrategien, eine aktualisierte Bedieneroberfläche, 

Zusatzfunktionen für die 

Programmierung von Drehachsen auf 

Erodiermaschinen, Taschenerosion in Verbindung 

mit 4-Achs-Regelflächenbearbeitung, 

kombinierte 3-D-Drehfräsbearbeitung 

sowie aktualisierte CAD-Schnittstellen. 

Gegenüber der Vorgängerversion 

kann der Anwender erhebliche Zeiteinsparungen 

bei der Bearbeitung erzielen. 

Es wurden neue Strategien für das 2-D- 

und 3-D-Fräsen und das Drahterodieren 

implementiert. 

Eine automatische Feature-Erkennung im 

Bereich 2,5-D-Fräsen führt zu Zeiteinsparungen 

bei der Programmierung von 

bis zu 85 Prozent. Und zur Herstellung 

von Freiformflächen werden nun Strategien 

geboten, die zwar nicht unbedingt 

eine kürzere Bearbeitungszeit versprechen, 

dafür aber zu höheren Oberflächengüten 

führen und das Werkzeug schonen. Darüber 

hinaus verfügt die Version 7.0 über 

Strategien, mit denen der Anwender in 

der Lage ist, auch im gehärteten Material 

zu fräsen. 

www.peps.de 

Röhm: “Neue Freiheit” beim Werkstückspannen 

Mit dem neuen Mehrfach-Spannsystem 

MS zum Fixieren einer Vielzahl von Werkstücken 

bringt der Spannmittel-Spezialist 

Röhm einen wirkungsvollen Nebenzeiten- 

Blocker in die Produktionshallen. Denn 

durch seine Flexibilität und problemlose 

Handhabung hat MS das Zeug, zahlreiche 

Prozesse, etwa im Werkzeug-, Formen- 

und Maschinenbau oder in der Automobilindustrie, 

deutlich zu optimieren. Längst 

geht es nicht mehr nur um das Liefern des 

jeweiligen Spannmittels, sondern um Lösungen, 

die die Produktion noch leistungsfähiger 

und wirtschaftlicher machen. 

Großes Potential dazu schlummert in 

den Nebenzeiten, die sich durch innovative 

Spannmittel deutlich reduzieren lassen. 

Spannmittel und die dazugehörigen Komponenten 

sind der Schlüssel zur Rationalisierung 

von Spann- und Rüstvorgängen. 

Das Ergebnis lässt sich “als neue Freiheit” 

beim Werkstückspannen bezeichnen. Denn 

MS passt immer, da sich die Spannleiste 

mit Spannbacken einfach, schnell und 

genau an unterschiedliche Werkstückabmessungen 

anpasst. Zur Grundausrüstung 

gehört eine Anlagebacke, vier Zwischenbacken, 

eine Spannleiste, zwei Nutensteine 

für Nut 16 mm, vier Spannpratzen und 

vier Werkstückanschläge. Im Verbund 

kombiniert, kann das System beliebig erweitert 

und an die individuellen Bedürfnisse 

der Endanwender angepasst werden. 

www.roehm.biz 

TopSolid unterstützt die Produktlinien 

von 3Dconnexion 

Stand B1 - 1205 Mit Booster-Druckgas aus der Dose 

TopSolid, die integrierte CAD-CAM-Lösung 

von Missler Software, wurde für die 3-D- 

Mäuse der Logitech-Tochter 3Dconnexion 

zertifiziert. Die 3-D-Mäuse beschleunigen 

in allen TopSolid-Modulen die Navigation 

im dreidimensionalen Raum und erleichtern 

die Positionierung von Teilen am Projekt. 

Die Arbeit mit komplexen Baugruppen 

wird weiter optimiert und ein noch realistischeres 

Konstruieren ermöglicht. Dank der 

präzisen und flüssigen Bearbeitung mit den 

3-D-Mäusen kann der Nutzer sich optimal 

an der Ergonomie des Objekts orientieren. 

Zu den Neuerungen zählen die individuelle 

Konfiguration der Funktionstasten, 

die fließend-schnelle Bewegung von 

Arbeitsebene und Perspektive im Entwurfsmodus 

sowie die schnellere Erstellung 

von Baugruppen durch die optimale Einstellung 

des Blickwinkels. “Die 3-D-Mäuse 

von 3Dconnexion ergänzen den Konstruktionsfluss 

von TopSolid optimal. Zusammen 

liefern sie eine leistungsstarke 3-D- 

Konstruktionslösung für die Modellierung, 

Simulation und Fertigung von Produkten”, 

sagte Dieter Neujahr, Präsident von 

3Dconne xion. “Egal, ob Anwender Maschinenteile 

in TopSolid’Cam herstellen oder 

Blechteile in TopSolid’Fold konstruieren, 

mit den 3-D-Mäusen von 3Dconnexion 

profitieren sie von einem effizienteren 

Konstruktionsprozess, mehr Komfort und 

deutlichen Performancevorteilen.” 

www.topsolid.de 

von Cramolin gegen zähen Staub 

Druckluft aus der Dose kennen die meisten 

Techniker. Deutlich weniger hatten 

allerdings schon einmal einen Booster in 

Gebrauch. Dabei bietet dieses Druckgas 

Vorteile bei der Anwendung – gerade im 

Fall von zähen Staubrückständen und an 

schwer zugänglichen Stellen. 

Servicetechniker wissen: Staub ist in der 

Technik weniger ein ästhetisches Problem 

als vielmehr eine Störquelle. Legt sich eine 

Staubschicht beispielsweise auf die Kontaktschichten 

von Drehpotentiometern 

oder Schaltern, können deren Leitfähigkeit 

und damit die Funktion nachhaltig gestört 

sein. Will man die Bauteile dann nicht 

aufwendig ausbauen, um den Staub zu 

entfernen, bringt Druckluft meist den 

erwünschten Effekt. Allerdings nur, wenn 

der Druck ausreicht. Booster von Cramolin 

bietet viermal mehr Druck als herkömmliche 

Sprays. Das bringt entscheidende 

Vorteile in engen Gehäusen oder 

bei versteckt liegenden Bauteilen, weil 

dort punktgenaues Arbeiten erschwert 

oder unmöglich ist. Zudem ist Booster 

unbrennbar und erhöht so die Anwendersicherheit 

insbesondere bei Bauteilen, 

die unter Spannung stehen. In der Summe 

bietet Booster also mehr Praxis tauglichkeit 

und schnellere Problemlösung für 

Servicetechniker, Mitarbeiter in der optischen 

und elektronischen Industrie sowie 

in Forschungs- und Prüflaboren. 

www.itwcp.de 


Neue Anwendungsmöglichkeiten für 

kohlefaserverstärkte Materialien 

Ciba präsentierte auf der European Coatings 

Show 2009 einen neuartigen Lichtstabilisator 

zum Schutz von kohlefaserverstärkten 

Materialien (CFRMs), der im 

Dezember 2008 einen Forschungspreis der 

Ciba gewann. Ciba XYMARA CarboProtect 

ermöglicht die Reduzierung der Dicke des 

essentiellen Schutzlacks von CFRMs und 

verringert somit deren Gewicht. 

“CFRMs zeichnen sich aus durch hohe 

Stärke und leichtes Gewicht”, erklärte 

Andreas Türk, Leiter des Geschäftsbereichs 

Paints & Coatings. “Daher sind sie extrem 

attraktiv für Hochleistungsobjekte wie 

Fahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe und Windturbinen. 

Weil sie aber über keinen inhärenten 

Lichtschutz verfügen, brauchen 

sie eine Schutzlackschicht. XYMARA CarboProtect 

hilft mit seiner lichtstabilisierenden 

Wirkung dabei, die Dicke dieser 

Schutzlackschicht substantiell zu reduzieren, 

wodurch sich das Gewicht des 

Materials verringert. Je geringer das Gewicht, 

desto geringer der Treibstoff- und 

Energieverbrauch.” 

Da XYMARA CarboProtect den lichtinduzierten 

Abbau des Substrats verhindert, 

muss die Schutzlackschicht für CFRMs 

nicht mehr pigmentiert werden, sondern 

kann transparent bleiben, wodurch sich 

das nun sichtbare Gewebe als Designhighlight 

einsetzen lässt. 

www.ciba.com


Extrem glatte Oberflächen durch 

Kempf Rolliertechnik 

Rollieren ist ein wirtschaftliches Feinbearbeitungsverfahren, 

um schnell und 

prozesssicher glatte und verfestigte 

Oberflächen mit Rautiefen von unter 

Rz 1,0 µm herzustellen. Mit einem umfangreichen 

Programm an Universal- 

Rollierwerkzeugen unterstützt Kempf 

aus Reichenbach an der Fils Unternehmen 

der metallverarbeitenden Industrie. 

Zur Bearbeitung von zylindrischen Außendurchmessern, 

Planflächen, Kegeln, Konturen 

und Innendurchmessern bietet 

Kempf verschiedene Werkzeuge an. So 

etwa das schwenkbare Einrollenwerkzeug 

UBT-T1 für schwierig zugängliche Stellen 

oder für die Innenbearbeitung das Bohrstangenwerkzeug 

UBT-B1 bis -B3. Ein 

Cogsdill UBT-B1 Universal-Rollierwerkzeug 

von Kempf erzielt zum Beispiel die geforderte 

Oberflächengüte von Ra 0,25 bis 

0,6 µm in einer kürzeren Taktzeit. Dies 

ermöglicht eine wesentlich höhere Stückzahlbearbeitung 

pro Schneide, reduziert 

die Maschinenlaufzeit, erhöht die Produktion 

und minimiert die Kosten. Das 

Diamant-Rollierwerkzeug von Kempf 

glättet und verfestigt Werkstückoberflächen 

mit einer geschliffenen und 

polierten Diamantspitze. Damit lassen 

sich etwa Kohlenstoff- und Werkzeugstahl, 

Gusslegierungen bis hin zu Eisen- 

und Nichteisenmetallen mit jeder Drehwerkzeugmaschine 

bearbeiten. 

www.kempf-tools.de 

Werkzeug-Tuschierpressen von 

Mill utensil 

Seit über 50 Jahren ist Millutensil S.r.l. 

international führend in der Herstellung 

von Tuschierpressen. Für Werkzeugbauer 

ermöglicht eine Tuschierpresse die gründliche 

Kontrolle der eigenen Werkzeuge 

und ein quali tativ hochwertiges Richten 

der Bauteile. 

Millutensil stellt zwei Serien von Tuschierpressen 

her: BV und MIL, mit Tischabmessungen 

von mindestens 780 × 760 mm 

bis höchstens 3500 × 2500 mm. Die PLC 

S7 von Siemens steuert alle Bedienungseingriffe. 

Die Überwachung des Parallelismus 

zwischen den Tischen erfolgt mittels 

einer Vorrichtung, die die Höhenmaße 

vergleicht und am Display anzeigt sowie 

im Fall von Abweichungen automatisch 

eingreift. Die Tuschierpressen können 

außerdem mit einer Einspritzeinheit für 

Wachs ausgestattet werden, um das 

Füllen des Werkzeugs, die Form und die 

Abmessungen des Teils sowie die Dichtigkeit 

der Schließprofile und die Hinterschneidungsbewegung 

zu prüfen. Dank 

einer hydraulischen Auswurfeinheit in 

der Mitte des Untertisches wird die Einstellung 

des Systems zum Ausheben des 

Teils aus dem Werkzeug und das Nullstellen 

der Auswerfer vereinfacht. Weiteres 

Zubehör besteht in der Steuereinheit für 

Hilfszylinder, ein hydraulisches System, 

das der Bewegung der hydraulischen 

Zylinder der Werkzeugschlitten dient. 

www.millutensil.com 

Germania: Liquidität durch modernes 

Forderungsmanagement 

Um den wachsenden Herausforderungen 

der sich wandelnden Märkte gewachsen 

zu sein, ist es für viele Unternehmen unerläss 

lich, sich auf die eigenen Kernkompetenzen 

zu konzentrieren. Das Forderungsmanagement, 

sofern in Eigenregie betrieben, 

bindet angesichts der schleppenden 

Zahlungsmoral allerdings wichtige Ressourcen. 

Der Germania Inkasso-Dienst 

übernimmt dieses Forderungsmanagement 

und gewährleistet damit ein Plus an 

Sicherheit und Liquidität und erspart Zeit 

und Kosten. “Unser Kerngeschäft ist die 

Forderungsbetreibung”, bekräftigt der 

Inhaber Hermann Lehner. “Das Ziel von 

Germania lautet, unseren Auftraggebern 

unter Vermeidung hoher Folgekosten 

rasch zu ihrem Geld zu verhelfen.” 

80 Prozent der von Germania bearbeiteten 

Forderungen stammen aus dem 

B2B-Bereich, der Rest aus dem B2C- 

Geschäft. Im Kundenfokus des Unternehmens 

liegen Mittelständler ab einem 

Umsatzvolumen von rund 5 Millionen 

Euro, Großfirmen und Konzerne. Das 

Unternehmen beschäftigt gegenwärtig 

67 Mitarbeiter im Innen- und Außendienst 

sowie fünf Auszubildende. Neben 

dem Stammsitz in Deggendorf existieren 

noch fünf weitere Standorte. Jährlich 

werden rund 25 000 Aufträge abgewickelt. 

Bis zu zehn Prozent des Umsatzes werden 

im Ausland erzielt. 

www.germania-inkasso.de 

Dieter Maier 

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Wissen und Wandel 

In Uffing regieren die Kängurus: Ob als Aufkleber 

auf dem Auto, Steinskulptur oder Kinderzeichnung 

– überall findet man bei der Familie 

Schweiger die Beuteltiere. Zuletzt holte Erich 

Schweiger zwei echte Wallabies zu sich nach 

Bayern. 

Serie “Typen” im Verband: Erich Schweiger – 

ein Bayer mit dem Australien-Virus 

im Gespräch mit Erich Schweiger 

In der Brust von Erich Schweiger, Geschäftsführer der 

Schweiger GmbH & Co. KG, schlagen zwei Herzen. Neben 

der Liebe zu seiner Heimat, die er mit seiner Familie und 

dem eigenen Betrieb in Uffing am Staffelsee verbindet, 

schwärmt der sympathische Bayer für den “fünften Kontinent”. 

Seit er 1959 für knapp drei Jahre zum Arbeiten nach 

“Down Under” ging, heißt seine zweite Heimat Australien. 

Willi Schmid und Fabian Diehr erfuhren im Gespräch, warum 

diese Faszination von damals bis heute anhält und wie die 

“Aussies” ihn auf seinen weiteren Werdegang in der Werkzeug- 

und Formenbaubranche vorbereitet haben. 

Willi Schmid: Herr Schweiger, Sie gingen als 18-Jähriger 

nach Australien. Welches waren Ihre Antriebe? 

Erich Schweiger: Ich war gesund, wollte arbeiten und Australien 

reizte mich als Land. Am 10. Januar 1959 bin ich von Cuxhaven 

mit dem Schiff losgefahren. Ich wundere mich heute noch, wie ich 

den Mut gehabt habe, diesen Schritt zu machen. 1961, drei Tage 

vor dem Mauerbau in Berlin, bin ich dann wieder zurückgekehrt. 

Fabian Diehr: War es eine einfache Entscheidung, Ihre 

Heimat zu verlassen und nach Australien zu gehen? 

Nein, das war es nicht, aber ich steckte voller Tatendrang, und 

die Perspektiven in Uffing waren mehr als ungewiss. Per Zufall 

habe ich gelesen, dass in Australien Facharbeiter gesucht werden. 

Ich hatte unter anderem ein Angebot des schweizerischen 

Spritzgussmaschinenherstellers Bühler, aber die Schweiz schien 

mir dann zu nah an meiner Heimat. Zudem blieb mein Bruder 

ja in Deutschland und hat sich um das elterliche Fuhrunternehmen 

gekümmert. 

Gab es damals organisatorische Hürden bei Ihrer Emigration? 

Ja, das Arbeitsamt musste mich erst freigeben – dies geschah 

aber erst, nachdem ich meinen ganzen Mut zusammengenommen 

und auf dem Amt Radau gemacht habe. Ich arbeitete 

damals, nachdem ich zum allgemeinen Mechaniker ausgebildet 

war, als Vorarbeiter. Das war eine Stelle, die schwer zu besetzen 

war, und mein Antrag, ins Ausland zu gehen, wurde daher 

zunächst abgelehnt. 

Was haben Sie nach Australien mitgenommen? 

Damals hatte ich ungefähr 180 Mark dabei – die Fahrt kostete 

etwa 270 Mark, die ich bereits bezahlt hatte. Mein Vater hat mir 

vor der Abreise noch 50 Mark in die Hand gedrückt und gesagt, 

dass das so bestimmt reichen werde. Außerdem hatte ich mein 

Fahrrad mitgenommen. Das war wichtig, denn die erste Zeit war 

ich so immer mobil. 


Wie haben Sie sich verständigt? Zu Beginn konnten Sie 

ja kein Englisch. 

Ich konnte keine fünf Wörter Englisch, man konnte aber in 

den fünf Wochen, die wir auf dem Schiff unterwegs waren, 

Englisch lernen. 

Wie war es dann, als Sie in Australien ankamen? 

In Melbourne standen Vertreter verschiedener Firmen schon 

im Hafen und haben die Facharbeiter direkt vom Schiff heruntergeholt. 

Und besonders waren deutsche Werkzeugmacher oder 

Formenbauer gesucht. Zu dieser Zeit waren ja gut 90 Prozent 

der Werkzeugmacher in Melbourne deutschsprachig. Österreicher, 

Schweizer oder eben Deutsche. 

Wo haben Sie dann einen Platz gefunden? 

Ich wollte mich nicht direkt anstellen lassen, sondern mich 

zunächst etwas umschauen. Nach fünf Wochen habe ich dann 

eine Annonce von Bosch gelesen, in der sie Werkzeugmacher 

gesucht haben. Dort habe ich dann meine erste Anstellung 

bekommen. Eigentlich wollte ich in den Werkzeugbau, bin bei 

Bosch aber in der Automatendreherei gelandet. Für meinen 

späteren Berufsweg war das aber unheimlich wichtig. Auf 

Leistung drehen konnte eben nicht jeder. Lange Zeit habe ich 

dann auf Sechsspindel-Schütte-Automaten gearbeitet. Dort 

haben wir Teile für Einspritzpumpen gedreht und auch jede 

Menge Zündkerzen. 

Wie globalisiert wurde damals schon produziert? 

Es gab durchaus schon internationale Verflechtungen. Diese 

Pumpen-Bauteile bei Bosch gingen z. B. zur Weiterverarbeitung 

nach Indien und sind dann auch wieder auf den australischen 

Markt zurückgekommen. 

Sind Sie dann doch noch in einen Werkzeugbau gekommen? 

Ja, nach einem halben Jahr bin ich in einen anderen Betrieb 

gewechselt. Bei dem Einstellungsgespräch hatte ich geschwindelt 

und auf alle Fragen nach technischer Erfahrung stets gesagt, 

dass ich das schon gemacht habe. Eigentlich hätte meine deutsche 

Ausbildung für Australien aber noch gar nicht gereicht – die 

Lehrzeit betrug dort damals fünf Jahre. Zum Glück waren Zeugnisse 

damals nicht so wichtig, sondern vielmehr war die vierwöchige 

Probezeit relevant. Die Arbeit war zu Beginn schon sehr 

hart. Ich musste dann ja auch im Zoll-System arbeiten und habe 

anfangs zur Sicherheit immer noch ins metrische System ungerechnet. 

Da habe ich fast Blut geschwitzt. Taschenrechner gab 

es damals noch nicht und so war ich ganz auf meine Volksschul-Rechenkenntnisse 

angewiesen.


“Mir war wichtig, dass ich erst so viel Geld gespart 

hatte, um notfalls heimfliegen zu können. Erst 

als ich das erreicht hatte, habe ich mir ein Auto 

ge leistet – einen alten englischen Singer, ein 

Triumph-Nachbau. Das Auto war nicht besonders 

zuverlässig, aber dafür konnte ich alles selbst 

reparieren.” 

Gab es in diesem Betrieb noch weitere Gastarbeiter? 

Genau das war das Interessante: Unter den etwa 30 Mitarbeitern 

im Betrieb gab es Schotten, Engländer, Franzosen, Deutsche, Österreicher, 

Schweizer, Ägypter, Weißrussen. Und die Zusammenarbeit 

untereinander war wirklich sehr gut. Da habe ich viel gelernt. 

Was ist das Wichtigste, das Sie aus dieser Zeit mitgenommen 

haben? 

Das ist die Kunst, zu improvisieren. Wir hatten nicht viel – “nur” 

die Hände und den Kopf. Für später war das unglaublich wertvoll. 

Es gab für mich nichts, was nicht geht. Der Mensch und der körperliche 

Einsatz waren damals für die Qualität eines Produkts noch 

maßgebend und wichtig. Wenn ich heute die damaligen Praktiken 

noch anwenden würde, würde man mich als Exoten bestaunen. 

Mit welchen Maschinen haben Sie damals gearbeitet? 

Es gab Colchester-Drehbänke, Deckel-Fräsmaschinen, Maschinen 

von Huron oder Union. Die Bohrer und Fräser waren aber meist 

aus England vom Werkzeughersteller Sheffield. 

Wie war es als Deutscher, so kurz nach dem Krieg, 

in Australien zu sein? 

Ich habe mich da immer gewundert: Ich bin ja nur 15 Jahre nach 

Kriegsende in Australien eingereist. Wir Deutsche waren aber 

immer angesehen und anerkannt. Es hieß nur einmal “always the 

bloody Germans”, als die deutsche Chemie mit ihrer Kunstseide 

mit den australischen Produzenten von Naturwolle in Konkurrenz 

trat. Generell waren die Deutschen von ihrem Arbeitseinsatz und 

von ihrem Wissen her aber sehr geschätzt und auch gesucht. Wir 

haben uns allerdings nichts darauf eingebildet. Auf was ich aber 

stolz bin, ist, dass sich die Deutschen in Australien am besten integriert 

haben und durchweg gerne gesehen waren und noch sind. 

Sie arbeiteten ja auch in einem jüdischen Betrieb. Gab 

es da Ressentiments gegenüber Deutschen? 

Nein, das hat nie interessiert. Im Gegenteil, mein jüdischer Chef – 

mit dem ich auch persönlich ein super Verhältnis hatte – hat ja 

gerade uns Deutsche gesucht. Und wenn die Arbeit besonders 

gut erledigt wurde, gab es auch einen Lohn-Bonus. 

Bedeutete “made in Germany” in Australien bereits etwas? 

Der Begriff war sicher schon da. Aber auch damals hat der 

Australier lieber “made in Australia” gesagt. Die Deutschen 

hatten von der Technik her aber schon einen großen Einfluss. 

Wie war die Entlohnung in Australien? 

Wir haben gut verdient. Ich habe 11 000 D-Mark wieder nach 

Uffing mitgebracht. Für dortige Verhältnisse war es ein Haufen 

Geld. In Australien war damals schon die 40-Stunden-Woche 

die Regel. Aber trotzdem haben wir bis zu 70 Stunden gearbeitet. 

Mein Chef meinte: “Solange es genügend zu tun gibt, könnt 

ihr arbeiten, solange ihr wollt”. Die Überstunden wurden entsprechend 

gut bezahlt: Die ersten 8 Überstunden wurden mit 

50 Prozent und alle weiteren sogar mit 100 Prozent Zuschlag 

vergütet. Da haben wir uns dann richtig reingehängt. 

Wie stand es damals in Australien um die soziale Absicherung? 

Hatten Sie damals auch Anspruch auf Urlaub? 

Ja, Urlaub hat es gegeben. Bemerkenswert waren aber die 

sogenannten Sick Days – sechs Tage im Jahr, die man nehmen 

konnte, wenn man krank war. Wenn man sie aber nicht gebraucht 

hat, hat der Chef das am Ende ausbezahlt. Wenn man dort jedoch 

länger krank war, hat man nicht viel Geld bekommen. Es hätte 

entweder für die Miete oder für das Essen gereicht – für beides 

aber nicht. Deshalb ist man da auch nie krank geworden. Oder 

man war krank, ist aber trotzdem zur Arbeit. 

War es Ihnen damals schon klar, dass Sie wieder nach 

Deutschland zurückkommen? 

Nein, ich habe doch zuerst einmal geschaut, dass ich wegkomme, 

und in Australien gefiel es mir ja ausgesprochen gut. Nach drei 

Jahren habe ich “nur” Urlaub in der Heimat machen wollen ... 

diesen Urlaub mache ich heute noch hier (lacht). Ich musste 

auch mein ganzes Hab und Gut nach senden lassen, weil ich ja 

eigentlich vorhatte, wieder nach Australien zurückzugehen. 

Die Arbeitsstelle wäre mir auch sicher gewesen, aber dann hat 

mich mein Bruder darauf hin gewiesen, dass in der Umgebung 

eine hohe Nachfrage an Zulieferern im Metallbereich bestand. 

Mit einem lachenden und einem weinenden Auge habe ich 

mich dann entschlossen, mit den in Australien gesparten 11 000 

Mark meinen jetzigen Bertieb zu gründen. 


Oftmals entscheidet ja auch die Partnerin, wo man 

sess haft wird ... 

Ich muss gestehen, dass wenn ich in Australien eine Frau 

kennengelernt hätte wie meine, dann wäre ich ganz sicher 

in Australien geblieben. 

In Australien hat es also nicht “gefunkt”. Hatten Sie 

neben Ihrer Arbeit überhaupt genügend Freizeit zum 

Ausgehen? 

Ja, aber ich musste ja auch Englisch lernen – da hat kein Weg 

dran vorbeigeführt. Und so war ich auch ein halbes Jahr in der 

Berlitz-Sprachschule in Melbourne. An den Wochenenden war 

ich aber trotzdem oft mit meinen meist deutschen Freunden, 

die ich bei der Überfahrt und der Arbeit kennengelernt hatte, 

vor allem im Hinterland unterwegs. 

Die Australier sind ja für ihr spezielles Lebensgefühl bekannt. 

Haben Sie damals schon etwas davon mitbekommen? 

Beim Australier kommt die Arbeit frühestens an dritter Stelle. 

An erster Stelle stand damals schon die Freizeit. So wie das Geld 

reingekommen ist, ist es auch sofort wieder ausgegeben worden 

– man hat einfach gelebt. Aber wenn der Australier jemanden 

zum Barbecue einlädt, dann meint er das ehrlich und von Herzen. 

Beim Deutschen weiß man nicht, ob es eventuell nur aus Höflichkeit 

geschieht.


“Wir waren viel in der Wildnis unterwegs und auch 

auf Kängurujagd. Das Fleisch konnte man essen, 

und es gab pro Känguruohr 10 Schilling, weil die 

Tiere das Saatgut vom Feld weggefressen haben.” 

“Mit dem in Australien verdienten Geld habe ich 

dann in Uffing meine erste Maschine gekauft. Die 

Katze fand gleich heraus, dass die Drehmaschine 

eine gute Heizung war, und ließ sich auch von 

umherfliegenden Spänen nicht vertreiben.” 

Kann der Deutsche von den Australiern in dieser Hinsicht 

etwas lernen? 

Von der Lässigkeit, die die Australier haben, kann man sich 

hier sicher eine Scheibe abschneiden. Umgekehrt fiel es den 

ausgewanderten Europäern mit ihrer Arbeitswut und ihrem 

Arbeitseinsatz leicht, es zu etwas zu bringen. 

Ist in Australien auch das Denken freier als hier in 

Deutschland? 

Ja, sicher. Das kommt allein schon aus dem Mix der Nationalitäten. 

Gerade auch in der Kirche: Schwarz, weiß, gelb, evangelisch 

oder katholisch, das spielt keine Rolle. Man steht zusammen. 

Ganz im Gegensatz zur Politik. 

Sie sind ein religiöser Mensch. Hat Ihnen die Kirche 

in Australien Rückhalt gegeben? 

Ja, ich war zwar kein regelmäßiger Kirchengänger, aber mein 

Glaube war immer schon ein Rückhalt für mich, an den ich mich 

gerade auch im Ausland klammern konnte – ich war ja komplett 

auf mich allein gestellt und hatte schon auch Heimweh. 

Trotzdem war es für Sie auch nicht leicht, die Entscheidung 

zu treffen, in Deutschland zu bleiben? 

Als ich frisch aus Australien zurückgekommen bin, hat mein 

Vater zu mir gesagt. “Überall auf der Welt geht es dir besser 

als daheim.” Das hat mir ganz schön zu denken gegeben. Es 

war damals eine harte Zeit. Zu Beginn, als ich bei Unternehmen 

in der Umgebung um Arbeit angefragt habe, hatte ich schon 

auch Lampenfieber. 

Wie ging Ihr Start in Deutschland dann vonstatten? 

Haben Sie gleich von Anfang an Werkzeuge und Formen 

her gestellt? 

Als ich in Uffing angefangen habe, investierte ich mein Geld, 

das ich aus Australien mitgebracht hatte, in eine Drehbank. Ich 

habe damals als Einmannbetrieb nicht auf die Uhr geschaut, 

sondern gedreht, bis der Auftrag abgearbeitet war. Es gab ja 

zu der Zeit auch noch keine Mobiltelefone, folglich ging ich 

auch nicht außer Haus, weil ich dann nicht mehr erreichbar 

gewesen wäre und eventuell einen Auftrag verpasst hätte. Ich 

habe immer sofort reagieren müssen. Und so kam ich im ersten 

Jahr auf einen Umsatz von 13 500 Mark. Nach zwei Jahren habe 

ich dann meinen ersten Mitarbeiter eingestellt. Und in den 

weiteren Jahren habe ich dann noch eine zusätzliche Maschine 

kaufen können und mich so langsam hochgearbeitet. 1967 war 

dann eine kritische Zeit, in der ich trotzdem in eine Schleifmaschine 

investierte. Das war sehr wichtig, weil ich dadurch 

universeller geworden bin und auch schon erste einfache Formen 

herstellen konnte. 

War Ihr in Australien erworbenes Know-how die Initialzündung 

für Ihren Werdegang in Deutschland? 

Ja, ganz sicher. Die Arbeit in der Dreherei bei Bosch hat mir 

sehr viel gebracht. Dieses Leistungsdrehen, mit 7–8 Sekunden 

pro Drehteil, war eigentlich bereits industrielle Produktion. 


Haben Sie Ihre Entscheidung jemals bereut, dass Sie hier 

in Deutschland geblieben sind? 

Da muss ich ehrlich sein. Ich denke immer noch darüber nach, 

ob ich alles richtig gemacht habe. Ich bin heute noch nicht in 

der Lage, sagen zu können, ob meine Entscheidung richtig war. 

Auf der anderen Seite war es natürlich richtig, weil ich ja hier 

im Leben durchaus auch etwas erreicht habe. 

Wie oft waren Sie seit Ihrer Rückkehr nach Deutschland 

wieder in Australien? 

Elfmal. Und es bestand dabei immer eine kleine Gefahr, dass der 

Australien-Virus wieder von mir Besitz ergreift. 1977 war ich das 

erste Mal mit meiner Frau für vier Wochen drüben. Das war sehr 

seltsam für mich. Aber da hatten wir ja bereits unsere Kinder und 

die wollten wir nicht aus ihrer Umgebung reißen. Ich habe schon 

kämpfen müssen, hier in Deutschland weiterzumachen. 

Wenn Sie in Australien geblieben wären, hätten Sie sich 

dann auch selbständig gemacht? 

Ich wäre mitgerissen worden. In den Werkzeug- und Formenbaubetrieben 

haben sich immer wieder Gruppen zusammengetan 

und sich selbständig gemacht. Zum Teil wurden dann 

auch die Kunden in die neue Firma mit übernommen. Ich merke 

das jetzt auch, wenn ich drüben bin, dass unter den ehemaligen 

Kollegen eine gewisse Distanz herrscht. Die australischen Werkzeugmacher 

sind durch diese Ausgründungen zu Konkurrenten 

geworden. 

Haben Sie jemals über eine Dependance in Australien 

nachgedacht? 

Nein, ich hatte dazu einfach nie das nötige Fachpersonal. 

Und ich wollte mich immer darauf konzentrieren, dass der 

eigene Betrieb daheim erhalten bleibt. 

Wenn Sie an Australien denken, haben Sie dann Heimweh 

oder eher Fernweh? 

Bei mir vermischt sich das. Meine erste Heimat ist sicherlich 

hier in Uffing. Hier bin ich geboren und zur Schule gegangen. 

Aber die zweite Heimat ist und bleibt Australien. Ich möchte 

nicht nach Mallorca oder Amerika in den Urlaub, sondern nach 

Australien. Lieber warte ich etwas länger und fahre dann erst. 

In jungen Jahren hat mir der fünfte Kontinent sehr viel gegeben. 

Die Erfahrung, die ich dort gemacht habe, allein auf mich 

gestellt zu sein und mit meiner Leistung etwas zu schaffen und 

voranzutreiben, ist sehr wichtig für mich. So ist auch meine 

Sehnsucht zu erklären. Es vergeht kein Tag, an dem ich nicht 

mit den Gedanken dort bin und an dem das Wort “Australien” 

nicht fällt. 

Wenn bei der nächsten Fußball-WM Deutschland gegen 

Australien im Finale steht – mit wem fiebern Sie mit? 

Da würde ich sicher die australische Fahne raushängen. Bei der 

WM 2006 habe ich die australische neben die bayerische Fahne 

gehängt. Das sagt alles. | Willi Schmid und Fabian Diehr im 

Gespräch mit Erich Schweiger 

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Markus Merk (47) ist Weltschiedsrichter der Jahre 

2004, 2005 und 2007. Von 1988 bis 2008 leitete 

er Spiele in der Fußball-Bundesliga und ist dort 

mit über 330 Spielen der absolute Rekordhalter. 

Zudem war er zwischen 1992 und 2008 als FIFA- 

Schiedsrichter im Einsatz (u. a. 50 Länderspiele, 

Champions-League-Finale 2003, Endspiel Euro 

2004). Als einziger deutscher Schiedsrichter wurde 

er neben den Europameisterschaften 2000 in 

den Niederlanden/Belgien und 2004 in Portugal 

auch für die beiden Weltmeisterschaften 2002 in 

Korea/Japan und 2006 in Deutschland nominiert. 

Auf dem Spielfeld überzeugt der Ausdauersportler 

durch körperliche Fitness und Souveränität. Der 

gebürtige Kaiserslauterer ist promovierter Zahnarzt, 

praktiziert aber seit 2005 nicht mehr und 

widmet sich Vorträgen und der Beratung von 

Unternehmen. Sein Leben findet jedoch auch 

noch in einer ganz anderen, gegensätzlichen 

Entscheidungswelt statt. Er ist Gründer von eigenständigen 

Hilfsprojekten in Südindien und Botschafter 

für die Kampagne “Schützt Kinder im 

Krieg” des Internationalen Roten Kreuzes. Für 

seine Leistungen im Sport und im Sozialen wurde 

ihm 2005, neben vielen anderen Auszeichnungen, 

das Bundesverdienstkreuz verliehen. Außerdem 

wurde er von der Deutschen Sportpresse zum 

“Sportler mit Herz 2005” gewählt. 

Schiedsrichter sind keine Maschinen: Markus 

Merk leidet mit einem Spieler mit, als dieser den 

Ball am leeren Tor vorbeischiebt. 

Herr Merk, war bei Ihnen die Begeisterung für den Fußball 

bzw. für die Schiedsrichterei schon von kleinauf vorhanden? 

Bereits mit fünf Jahren habe ich die Fußballschuhe geschnürt. 

Für mich gab es nichts Bedeutenderes als Fußballer zu sein, vielleicht 

auch ein Großer zu werden. Wen wundert es, wenn man 

in Kaiserslautern geboren ist, der Wiege des 54er-Wunders von 

Bern, und das eigene Elternhaus gerade einmal 300 Schritte vom 

Fritz-Walter-Stadion entfernt steht. Und doch hat mich in 

frühester Kindheit, bei den Besuchen der Bundesligaspiele, eines 

noch mehr fasziniert als Dribbelkünste und Schussgewalt der 

Fußballstars: der Schiedsrichter und seine Linienrichter: Drei 

Menschen, die dem Druck der Massen standhalten und den Mut 

haben, Verantwortung zu übernehmen. Das wollte ich auch tun. 

Unwissend, 1974 als 12-Jähriger, welche Bedeutung die Begriffe 

Mut und Verantwortung in allen Lebens- und Entscheidungswelten 

bedeuten sollten. 

Was könnten die hauptsächlich klein- und mittelständisch 

geprägten Werkzeug- und Formenbaubetriebe von der 

Arbeit der Schiedsrichter lernen? 

Schiedsrichter brauchen Mut zur Verantwortung, eine Basis, um 

überhaupt solch eine exponierte Entscheidungs- und Führungsposition 

im Spitzenbereich ausüben zu können. Als Entscheider 

muss ich von einer hohen fachlichen Kompetenz und einem 

starken Leistungswillen geprägt sein. Akzeptierte Entscheidungen 

müssen konsequent, aber auch mit großer Gelassenheit – diese 

Erfahrung musste ich erst sammeln – getroffen werden. Nur 

so erreiche ich als Führungsperson Glaubwürdigkeit. Eine progressivere 

und offensivere Denkweise fördert zudem die Entscheidungsfähigkeit. 

Sie bieten Ihre Fachvorträge ja gerade auch einem Publikum 

an, das aus Ihren Ausführungen wirtschaftliche oder organisatorische 

Rückschlüsse ziehen möchte. Bietet Fußball 

eine besonders gute Analogie zu unternehmerischen Abläufen? 

Von der Komplexität der Abhängigkeiten von Trainer, Spielern, 

Zuschauern, Schiedsrichter und der Regeln im Fußball kann man 

sicherlich vieles ableiten: Entscheidungen können schwarz oder 

weiß sein, doch sehr oft bewegen sie sich in der Grauzone. Hier 

ist der Entscheider besonders gefordert, mit der verbalen, aber 

besonders der nonverbalen Kommunikation seine Entscheidung 


Dr. Markus Merk über sicheres Entscheiden: “Alles 

richtig machen ist nicht möglich. Gerecht zu sein 

noch weniger! Aber der Wille dazu muss in jeder 

Situation erkennbar sein.” 

Fabian Diehr im Gespräch mit Dr. Markus Merk 

den 22 unterschiedlichen Charakteren auf dem Spielfeld zu 

kommunizieren und zu präsentieren. Und Emotionen gehören 

zum Fußball, ohne sie hätte das Spiel nicht den sportlichen und 

wirtschaftlichen Stellenwert. Als Schiedsrichter muss ich darauf 

eingestellt sein, dass jede Entscheidung eine Reaktion hervorruft 

und nach einer nächsten, spontanen Reaktion verlangt. 

... die – wie auch im wirtschaftlichen Leben – nicht immer 

positiv ausfällt ... 

Natürlich spüre ich spontan auf dem Spielfeld den Wert der 

getroffenen Entscheidung. Man bekommt ein gutes oder 

schlechtes Gefühl suggeriert und muss weiter entscheiden. 

Dies kann gefährlich sein, doch dürfen Entscheider nie zu Konzessionen 

neigen. Als Schiedsrichter werden sich Spieler, Trainer 

und Zuschauer weniger ereifern, wenn ich ihnen ebenfalls einen 

strittigen Strafstoß zugesprochen habe, der TV-Reporter wird 

sagen: “Es hat sich ausgeglichen!” Einen Fehler mit einem Fehler 

auszugleichen bedeutet für mich aber, zwei Fehler gemacht zu 

haben! Meine Glaubwürdigkeit über diese Entscheidungen 

hinaus ist dann nachhaltig gestört. Oft begegnet uns, von Aristoteles 

geprägt, der Begriff der ausgleichenden Gerechtigkeit. 

Konzessionen sind wenn überhaupt ausgleichende Ungerechtigkeiten, 

im Fußball genauso wie in der Wirtschaft und im sozialen 

Leben. 

Gibt es “geborene” Entscheider? 

Das glaube ich schon. Ich glaube jedoch auch, dass “sich entscheiden” 

erlernbar und trainierbar ist. Viele Spiele und Entscheidungen 

haben dazu geführt, dass ich situationsgerechte 

Entscheidungsmuster abgespeichert habe und auch wieder 

abrufen kann. 

Entscheidungen eines Schiedsrichters auf dem Platz führen 

aber auch ganz konkret zu wirtschaftlichen Folgen – sonst 

hätte es den Fall “Hoyzer” ja auch nicht gegeben. 

Ja, Schiedsrichter im Spitzenfußball entscheiden nicht mehr nur 

über Sieg und Niederlage, Ruhm oder Ehre, Auf- oder Abstieg, 

sondern bestimmen die Positionierung von Wirtschaftsunternehmen. 

Entscheidungen im Fußball emotionalisieren und tangieren 

die Subjektivität des Betroffenen, an jedem Wochenende, 

wenn Fußballfans ihre Farben sichtbar präsentieren und ihren 

Verein als Sieger bejubeln wollen. Da muss man sich über die 

Tragweite jeder Entscheidung im Klaren sein.


Schiedsrichter treffen im Bruchteil von Sekunden 

Entscheidungen, die über Sieg und Niederlage, 

Meisterschaft und Abstieg entscheiden. Ob im 

Fußballstadion oder in der Wirtschaft, die beste 

Entscheidung ist eine sichere Entscheidung. Als 

“Live”-Entscheider sollte man sich daher in jeder 

Entscheidungslage der Kausalkette der getroffenen 

Entscheidungen bewusst sein. Denn idealerweise 

steht am Ende eine Win-Win-Situation, von der 

alle Parteien profitieren. 

“Merk”-Regeln für Entscheider – ohne 

Anspruch auf Vollständigkeit und universelle 

Anwendbarkeit: 

– Entscheide nie gegen deinen Willen und 

Persönlichkeit! 

– Höre auf Verstand und Gefühl! 

– Beobachte dein Umfeld und kommuniziere 

mit ihm! 

– Entscheide schnell und eindeutig, aber nicht 

übereilt! 

– Sei jederzeit auf emotionale Reaktionen gefasst! 

– Handle gelassen, aber dabei immer konzentriert 

und konsequent! 

Als Schiedsrichter kann man es dabei in den seltensten 

Fällen allen recht machen und häufig wird tagelang über 

eine strittige Situation diskutiert. Gehört das zu Ihrem 

Tagesgeschäft? 

Es ist ein langer und steiniger Weg, sich den Emotionen und 

Subjektivitäten Woche für Woche zu stellen. Ich treffe ja Entscheidungen 

in einem Bruchteil von Sekunden, in permanenter 

Abfolge und großer Komplexität. In unserem Medienzeitalter 

sind sie kontrollierbar, mit einer anderen, eben telegenen Wahrheit. 

Das Bild des Fernsehens ist meist ein anderes als das Bild 

im Stadion. Oft hat man richtig entschieden und doch wird man 

attackiert – Entscheidungen sind eben nicht immer rot-weiß, 

gelb-schwarz oder königsblau. 

Das heißt aber auch, dass keiner Ihrer Arbeitstage dem 

anderen gleicht? 

Schiedsrichter zu sein, mit einem solch hohen Maß an quantitativen 

und qualitativen Entscheidungen, ist ein steter Lernprozess. 

Ich musste lernen, bei Einhaltung der Spielregeln, die 

es in jedem Unternehmen gibt, möglichst viele Win-Win-Situationen 

herzustellen, dabei individuelle Spielräume zum Wohle 

des Projekts zuzulassen. Ein Lernprozess, der nie endet und 

gerade deshalb so reizvoll bleibt. Ich musste auch lernen, selbst 

äußerst selten in den persönlichen Genuss einer Win-Situation 

zu gelangen, denn jede Entscheidung auf dem Spielfeld ist 

gleichsam für und gegen eine Mannschaft. 

Inwieweit müssen Sie sich bei Ihren Entscheidungen über 

persönliche Sympathien hinwegsetzen? 

Auch als Schiedsrichter vertrete ich natürlich den moralischen 

Grundsatz des Fair Play. Dieser stärkt mich, Entscheidungen 

gerecht zu treffen, sich von Sympathien und Antipathien nicht 

oder so wenig wie möglich leiten zu lassen. Gerechtigkeit ist 

der immerwährende Anspruch an mich, wohl wissend, dass 

meine Entscheidungen für den Betroffenen sehr oft als ungerecht 

empfunden werden. Dies führt zwangsläufig zu Reaktionen, 

von denen ich mich nie überraschen lassen darf. Es ist 

eine Frage des moralischen Grundsatzes, aber auch hauptsächlich 

der Erfahrung, sich einer objektiven Entscheidungsfindung 

zu stellen und seine Entscheidungen dem Umfeld vorzuleben. 

Ist die erste Entscheidung immer die richtige? 

Die schnelle Entscheidung galt für mich jahrelang als bestes Alibi 

für strittige oder sogar falsche Entscheidungen. Natürlich sehe ich 

die Risiken, aber heute umso mehr die Chancen. Die einfache Regel 

des Volksmundes sehe ich überwiegend bestätigt: “Der erste 

Gedanke ist der beste!” Die strittigsten Entscheidungen habe ich 

zumeist dann getroffen, wenn ich im Bruchteil von Sekunden versucht 

habe, mit mir eine zweite Wahrheit meiner Wahr nehmung 

zu konstruieren. Für mich ist die schnelle Entscheidung die Basis 

einer sicheren und überzeugenden Entscheidung, sie stärkt die 

Persönlichkeit, Souveränität und Akzeptanz der Führungskraft. 

Schnelle Entscheidungen ersparen außerdem intrapersonelle 

Konflikte, Stunden und Tage der inneren Anspannung und dokumentieren 

deshalb im Umfeld ein hohes Maß an Sicherheit. 


Trotzdem muss ein Schiedsrichter – und auch ein Unternehmer 

– bei seinen Entscheidungen manchmal Rücksprache 

halten. Wie funktioniert die schnelle Entscheidung im Team? 

Als Schiedsrichter arbeite ich in einem Miniteam. Meist werde ich 

als der Alleinentscheider angesehen und der Aufgabenbereich 

meiner beiden Assistenten wird unterschätzt. Viele nonverbale 

Kommunikationstechniken helfen mir, mich mit ihnen abzustimmen. 

Für mich schafft es ein gutes Team, Schnittstellen zu 

schließen und kritische Entscheidungen gemeinsam zu treffen – 

möglichst unbemerkt vom Umfeld. Als Mannschaft eine gemeinsame 

Sprache zu sprechen, lässt die Entscheidung sicher wirken 

und führt somit zu einer hohen Akzeptanz. Und das ist wesentlich, 

da ich mich sowohl als Führungs- als auch als Mitspieler verstehe. 

Wenn ich die Möglichkeit habe, berate ich mich natürlich – schnell 

entscheiden heißt nicht übereilt entscheiden. Doch darf ich eine 

Entscheidung nie hinauszögern, dies mindert Akzeptanz und 

Sicherheit. Der erste Gedanke bleibt mir aber auf diesem Weg der 

Entscheidungsfindung immanent vorhanden. Unter Unsicherheit 

greife ich stets auf ihn zurück. Sichere Entscheidungen werden 

im “Doppelpass” zwischen Ratio und Intuition getroffen. 

Warenverzeichnis Kurzübersicht 

Wie verhalten Sie sich bei Fehlentscheidungen? 

• Spritzgießmaschinen • Schweißmaschinen 

Auf dem Spielfeld habe ich selten die Möglichkeit, Entscheidungen 

• Extruder, 

zu revidieren. Aber natürlich darf – ja muss ich – zu Fehlentschei- 

13. – 17. Okt. 09 

• Messmaschinen, 

Extrusionsanlagen Prüfgeräte 

dungen stehen. Entscheidungen müssen und dürfen korrigiert 

• Verarbeitungsmaschinen • Recycling 

werden, wenn es auf dem Weg zum Ziel nützlich ist. Leider legt 

• Maschinen und Aus- • Peripheriegeräte 

unser Umfeld dies sehr schnell und fahrlässig als Unsicherheit aus. 

rüstung zum Aufbereiten 

• Werkzeuge, Bauteile 

Hier hilft nur eine permanente Kommunikation der Strategie. Die 

• Bearbeitungs- und 

Toleranz bei korrigierten Entscheidungen ist sehr gering und dies 

Veredelungsmaschinen • Halb- u. Fertigerzeugnisse 

führt fälschlicherweise oft zu einem starren Festhalten – korrigiere 

• Blasformmaschinen • Roh- und Hilfsstoffe 

Messe FRIEDRICHSHAFEN 

ich eine Entscheidung oder stehe ich zu meinen Fehlern, werde ich 

• Pressen 

• Dienstleistungen 

aber anerkannt. Beim ersten Mal. Denn wer will schon Entscheider, 

die sich permanent korrigieren? Aus Fehlern zu lernen ist der beste 

Lernprozess, allerdings auch ein sehr schmerzhafter. 

Welches ist das ideale Selbstverständnis eines Entscheiders, 

damit eine getroffene Entscheidung auch akzeptiert und 

umgesetzt wird? 

Die Spieler auf dem Platz sind meine Verhandlungs- und VerVeranstalter: 

tragspartner, ohne die ich keine akzeptierten “Verträge” schließen 

kann. Bei konsequenter Handschrift versuche ich Nutzen 

zu stiften. Partner sind wichtig für den Erfolg. Ihre Ablehnung 

meiner Spielleitung kann zu einer eskalierenden Stimmung in 

den oft parteiischen und überemotionalen Fußballstadien führen. 

Ohne ein individuelles Management der Protagonisten ist 

heutzutage eine akzeptierte Spielleitung in großen Spielen nicht 

mehr möglich. Flexibilität ist gefragt. Auf dem Spielfeld arbeite 

ich 90 Minuten, versuche Spannungsfelder und Konflikte im 

Ansatz zu vermeiden, zum Schutz der Spieler vor den Angriffen 

ihrer Gegenspieler, aber auch oft vor sich selbst. Ich präge das 

Spiel zu einem Großteil als Spielmacher mit, möchte aber, dass 

der Fußball im Mittelpunkt steht und ich lieber als der unauffällige 

Projektleiter und akzeptierte Entscheider das Spielfeld 

verlasse. Je öfter mir dies bei großen Aufgaben gelingt, umso mehr 

beherrsche ich sie, die “Kunst der sicheren Entscheidung”. | 

Die Spritzgießer – Messe Nr. 1 weltweit 

Kunststoff–Technologien – Made by FAKUMA 

20. FAKUMA – Die internationale 

Fachmesse für Kunststoffverarbeitung 

Warenverzeichnis Kurzübersicht 

• Spritzgießmaschinen • Schweißmaschinen 

• Extruder, 

• Messmaschinen, 

Extrusionsanlagen Prüfgeräte 

• Verarbeitungsmaschinen • Recycling 

• Maschinen und Aus- • Peripheriegeräte 

rüstung zum Aufbereiten 

• Werkzeuge, Bauteile 

• Bearbeitungs- und 

Veredelungsmaschinen • Halb- u. Fertigerzeugn 

• Blasformmaschinen 

20. FAKUMA – Die internationale • Roh- und Hilfsstoffe 

Fachmesse für Kunststoffverarbeitung 

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www.fakuma-messe.d 

13. – 17. Okt. 09 

Messe FRIEDRICHSHAFEN 

www.fakuma-messe.de 

Veranstalter: 

P.E. Schall GmbH & Co. KG 

Gustav-Werner-Straße 6 · D - 72636 Frickenhausen · Tel. +49 (0) 7025.92 

Fax +49 (0) 7025.9206 - 620 · fakuma@schall-messen.de · www.schall-mess 

P.E. Schall GmbH & Co. KG 

Gustav-Werner-Straße 6 · D - 72636 Frickenhausen · Tel. +49 (0) 7025.9206 - 0 

Fax +49 (0) 7025.9206 - 620 · fakuma@schall-messen.de · www.schall-messen.de 

Mitglied in den Fachverbänden: 

Mitglied in den Fachverbänden: 

www.schall-virtuell.de 

www.schall-v 

Veranstaltungsort: 

Veranstaltungsort: 

Messe Friedrichshafen GmbH · Neue Messe 1 · D - 88046 Friedrichshafen 

Messe Friedrichshafen GmbH · Neue Messe 1 · D - 88046 Friedrichs


Nach einer abgeschlossenen Banklehre studierte 

Ulrike Herrmann (Jahrgang 1964) Wirtschaftsgeschichte 

und Philosophie an der FU Berlin. 

Anschließend arbeitete sie als wissenschaftliche 

Mitarbeiterin bei der Körber-Stiftung und als 

Pressesprecherin der Hamburger Gleichstellungssenatorin 

Krista Sager. Seit 2000 ist Ulrike Herrmann 

bei der “taz” für wirtschaftspolitische und 

soziale Themen zuständig. 

Im Gespräch mit Ulrike Herrmann, Wirtschaftsredakteurin 

der Berliner Tageszeitung “taz” über Kurzarbeit, 

Vollbeschäftigung, Inflationsängste und Schwierigkeiten 

auf dem Weg zu einer nachhaltigen Ökonomie 

von Claus Kaelber 

Frau Herrmann, die Zahlen zur Entwicklung auf dem 

Arbeitsmarkt klingen zunehmend beunruhigend. Wir scheinen 

inzwischen davon ausgehen zu müssen, dass die wie 

ein Menetekel über uns schwebende Zahl von 5 Millionen 

Erwerbslosen ziemlich bald wieder erreicht sein wird. 

Wird das 2010 noch deutlich umfangreichere Ausmaße 

annehmen? 

Ich würde sagen, dass 5 Millionen Arbeitslose eine absolut 

realistische Annahme darstellen, es aber noch mehr werden 

können. Vor allem ist aber wichtig zu sehen, dass die 5 Millionen, 

die wir 2010 haben werden, nicht die gleichen 5 Millionen sind, 

die wir Anfang 2005 hatten, als Hartz IV eingeführt wurde. 

Viele denken sicher, das war damals auch nicht so schlimm, und 

irgendwie sind da ja viele wieder in den Arbeitsmarkt integriert 

worden. Man muss aber verstehen, dass in der Zwischenzeit 

auch viele Arbeitslose aus der Statistik ausgesteuert wurden. 

Das heißt, dass wir nächstes Jahr eigentlich bereits 6 Millionen 

Arbeitslose haben werden. Hinzu kommen dann noch die 

Menschen, die in 1-Euro-Jobs geparkt sind und nicht gezählt 

werden. Real werden wir damit rund 7 Millionen Arbeitslose 

haben, zuzüglich jener Leute, die Arbeit suchen, aber bei den 

Arbeitsagenturen nicht gemeldet sind. Das wird schon dramatisch 

werden. 

Erreicht der Sozialstaat damit die Grenzen seiner Möglichkeiten? 

Das Problem ist, dass in den vergangenen Jahren die sozialversicherungspflichtige 

Beschäftigung stark zurückgegangen 

ist. 2000 gab es noch 27,8 Millionen sozialversicherungspflichtig 

Beschäftigte, 2007 waren es eine Million weniger. Noch dramatischer 

ist die Entwicklung bei den Vollzeitstellen: 2000 waren 

es 23,9 Millionen sozialversicherungspflichtig Beschäftigte, 

2007 nur noch 22,1 Millionen. Stattdessen haben wir jede 

Menge prekär Beschäftigte, Scheinselbständige und so weiter. 

Die kommen im Fall der Erwerbs- oder Auftragslosigkeit als 

Suchende im Grunde ja auch noch dazu. 

Vermeidet es die Politik, das wahre Ausmaß der Problematik 

beim Namen zu nennen? 

Die Statistik bildet die wahre Arbeitslosenzahl natürlich ungenügend 

ab, weil sich alle Regierungen – begonnen bei Kohl über 

Schröder bis hin zur gegenwärtigen Koalition – immer heftig 

bemüht haben, die Zahlen zu schönen. Heute erleben wir aber in 

zweierlei Hinsicht etwas völlig Neues. Erstens wird die Exportindustrie 

besonders stark betroffen, das war in vergangenen 

Krisensituationen eher nicht der Fall. Nie war die Welt gleichzeitig 

in der Krise, vielmehr waren immer nur bestimmte Regionen 

betroffen. Insofern haben wir tatsächlich seit 1929 die erste 

Weltwirtschaftskrise, ein strukturelles Novum. Einen derart 

massiven Rückgang an Aufträgen gab es in dieser Dauer noch nie. 

Damit werden, das ist der zweite Punkt, auch Branchen getroffen, 

denen es bisher immer besser ging: Zum ersten Mal trifft es 

Süddeutschland und dabei besonders die Automobilindustrie, 

den Maschinenbau, die Zulieferer. Leider wird sich die Situation 

nicht so schnell wieder bessern. Neue Aufträge brechen weg, es 

werden gegenwärtig vor allem die alten Aufträge abgearbeitet. 

Die Kurzarbeit läuft in vielen Betrieben bald aus, die 

Beschäftigten sind sehr verunsichert. Werden im Vergleich 

zu früheren Krisen erstmals auch andere Qualifikationsprofile 

in den Belegschaften von einer drohenden Arbeitslosigkeit 

betroffen sein? 

Nun, die Kurzarbeit wird auf Dauer nicht helfen, weil die Betriebe 

irgendwann die Fixkosten nicht mehr tragen können. Wenn 

die Aufträge ausbleiben, stehen sie vor der Frage, ob sie Teile 

des Betriebes ganz stilllegen, und dann brauchen sie auch keine 

Kurzarbeiter mehr. Das ist natürlich genau der Mechanismus, 

weswegen die Arbeitslosigkeit steigen wird. Es wird aber viele 

Betriebe geben, die die 24 Monate gar nicht ausschöpfen. 

Ich glaube, dass nach der kommenden Bundestagswahl, egal 

wer regiert, das Arbeitslosengeld I (ALG I) verlängert wird. 

Momentan ist es mit Ausnahme der Älteren ja so, dass man 

nach 12 Monaten ALG I in Hartz IV kippt. Das wird, denke ich, 

jede Bundesregierung zu vermeiden versuchen, weil es diesmal 

die hochgeschätzten Facharbeiter trifft. Es würde bei der 

Bevölkerung sicher nicht gut ankommen, wenn diese Berufsgruppen 

in Hartz IV landen. 

Mit einer gewissen Regelmäßigkeit skizzieren Politiker 

aller Richtungen das ihnen zufolge erreichbare Ziel einer 

Vollerwerbsgesellschaft. Sind das nicht Phantome, die sich, 

jetzt noch mehr als früher, von der wirtschaftlichen Realität 

entfernt haben? 

Die Vollerwerbsgesellschaft hat eine große Zukunft. Allerdings 

aus anderen Gründen als den meist dargestellten. Durch die 

“demographische Katastrophe”, wie das manchmal so schön


Mit der Auswertung seiner Konjunkturumfragen 

aus dem Frühjahr und Sommer 

2009 ... 

Wie beurteilen Sie die allgemeine 

Wirtschaftslage? 

80 Prozent gut befriedigend schlecht 

60 

40 

20 

0 

März April Mai Juni Juli August 

Wie sind Ihre Geschäftserwartungen 

für die nächsten 3 Monate? 

80 gut befriedigend schlecht 

60 

40 

20 

0 


Wie hat sich Ihre Mitarbeiterzahl im vergangenen 

Halbjahr entwickelt? 

80 zugenommen gleichbleibend abgenommen 

60 

40 

20 

0 


Wie wird sich Ihre Mitarbeiterzahl voraussichtlich 

im kommenden Halbjahr entwickeln? 

80 

60 

40 

20 

0 

zunehmend gleichbleibend abnehmend 

April Mai Juni Juli August 

Sind Sie zurzeit mit Ihrem Betrieb im Ausland 

aktiv? 

80 ja nein wäre ich gern 

60 

40 

20 

0 


heißt, wird es wieder Vollbeschäftigung geben, weil dann die 

jungen Jahrgänge fehlen. Wahrscheinlich wird diese neue 

Vollbeschäftigung aber erst gegen 2030 erreicht. Deshalb ist 

es aber auch so wichtig, den gesamten Nachwuchs gut auszubilden. 

Was sollte die Politik tun, um auf die sich zuspitzende 

Situation vorbereitet zu sein? 

Das ALG I wird auch bei Schwarz-Gelb verlängert, da bin ich mir 

ziemlich sicher. Aber das sind Ad-hoc-Maßnahmen. Was sollte 

man sonst tun? Die jetzigen Konjunkturpakete leiden daran, 

dass unendlich viel Geld verschwendet wurde für Maßnahmen, 

die nicht viel bringen. Eine Steuersenkung, die verpufft einfach. 

Es wurde viel zu wenig Geld investiert, um die Energieeffizienz 

zu steigern. Der Ölpreis wird bei einer posi tiven wirtschaftlichen 

Entwicklung wieder schnell steigen und damit die Gefahr in sich 

tragen, diesen Aufschwung gleich wieder abzuwürgen. Das alte 

Wachstumsmodell, erneut expandieren, das wird in dieser Form 

nicht mehr funktionieren. Den nächsten Aufschwung zu planen 

bedeutet deshalb auch, auf Energieeffizienz zu setzen. Das ist 

auch das Drama der Abwrackprämie, man hat es versäumt, zwei 

Jahre weiter zu schauen. 

Diesen Folgerungen muss aber ein strategisches Denken 

zugrunde liegen, das über den Zeitraum einer Legislaturperiode 

hinausgeht. Der gedankliche Horizont der Politik 

geht in der Regel doch nur bis zu den jeweils nächsten 

Wahlen? 

Ja, aber der steigende Ölpreis wird die nächste Regierung sehr 

wahrscheinlich innerhalb ihrer Legislatur erwischen. Trotz der 

tiefgreifenden Wirtschaftskrise liegt der Preis für ein Barrel Öl 

immer noch bei etwa 70 US-Dollar. Vor neun Jahren, 2000 im 

Boom, lag der Preis bei knapp über 30 US-Dollar. Zwar stimmt 

es, dass viel Spekulation im Markt ist, aber das war damals, 

2000, auch der Fall. Schon allein die fundamentale Veränderung 

des Preises zeigt, dass “peak oil” hinter uns liegt. Darauf muss 

man sich einstellen. 

Sollten dann nicht gerade jetzt langfristige strategische 

Entwicklungen verbindlich eingeleitet werden? Die Themen 

Energie, Ökologie, Nachhaltigkeit ... 

Energieeffizienz, Bildung und eine Abkehr von der reinen 

Export orientierung, das sind die drei großen Themen. Es muss 

einem doch zu denken geben, dass die beiden von der Krise 

am stärksten betroffenen Länder mit hohem Entwicklungsstandard 

Deutschland und Japan sind. Dort, wo die Krise losgetreten 

wurde, in den USA oder in Spanien, gibt es zwar auch 

schwere Einbrüche, aber nicht in dem Maße wie bei uns. 

Bei einer starken Exportorientierung könnten sich die 

von Ihnen angesprochenen, bald wieder steigenden Energiekosten 

als großes Problem erweisen? 

Das kommt noch dazu. Wenn wir denken, wir könnten auch 

in Zukunft nur große und teure Fahrzeuge exportieren, dann 

setzen wir auch auf ein falsches Pferd. 

Welche Perspektiven sollten stärker in den Vordergrund 

rücken? Mehr regionales Denken, geographisch enger 

verzahnte Wirtschaftskreisläufe? 

Das ist eine interessante Frage, aber man muss dabei sehen, 

dass Arbeitsteilung ja auch immense Kosten spart. Der Vorteil 

der großen Stückzahlen ist mit regionalisierten Wirtschaftskreisläufen 

kaum möglich. Aber man wird in den arbeitsteiligen 

Produktionsprozessen energieeffizienter sein müssen. Leider 

wird momentan kaum in Forschung und Entwicklung investiert. 

Wir hatten zur letzten IAA in Frankfurt 2007 die vorsichtige 

Frage formuliert, warum die deutschen Hersteller, die 

sicher in vielen Bereichen die Technologieführerschaft 

für sich reklamieren dürfen, so wenig Sichtbares in Richtung 

sparsame, attraktive und intelligente Fahrzeuge unternehmen. 

Dabei ging es nicht um die nackte Schubkarre 

mit vier Rädern, sondern um hochwertige, aber eben 

andere, neue Fahrzeugkonzepte. Wirklich viel hat sich 

seitdem nicht getan, vielmehr ist es beunruhigend, wie 

neue Modellgenerationen nach wie vor den alten Denkmustern 

zu entsprechen scheinen. 

Da steckt eine gewisse Rationalität dahinter, denn ein Umschwenken 

wäre geradezu fundamental. Damit wären auch 

tradierte Gewinnmodelle in Frage zu stellen. Nehmen wir an, 

die deutschen Premiumhersteller würden alle nur noch 3-Liter- 

Autos bauen, dann würden bisherige Wachstumsvorstellungen – 

höher, schneller, weiter – nicht mehr funktionieren. Energieeffizienz 

bedeutet in gewisser Weise auch Schrumpfen, dafür 

gibt es in unserem Wirtschaftssystem gar kein Konzept. Die 

intellektuelle Herausforderung ist also immens; alle reden vom 

nachhaltigen Wachstum, und nirgends ist es zu sehen. 

Sie haben unlängst ein interessantes Bild ins Spiel 

gebracht: die Inflationsrate gewissermaßen als Fieberkurve 

der wirtschaftlichen Entwicklung. Die gegenwärtigen 

Daten, um die null Prozent, unterstreichen eher den 

Stillstand? 

Inflation kann es nur geben, wenn Knappheit herrscht und 

die Lager nicht überfüllt sind. Das haben wir ja gegenwärtig 

nicht. Vielmehr gibt es ruinöse Rabattschlachten bei jeder Art 

von Ware, und die Preise sinken. Solange die Preise nachgeben, 

ist dies ein sicheres Zeichen dafür, dass die Krise andauert. 

Inflation kann erst wieder bei einem Aufschwung entstehen. 

Eine moderate Inflation von zwei bis vier Prozent wäre auch 

wichtig, weil sich damit die Schulden automatisch entwerten. 

Wenn die Preise wieder steigen, neigen auch die Konsumenten 

tendenziell dazu, einzukaufen und nicht auf noch günstigere 

Preise in der Zukunft zu warten. Letztlich belebt eine moderate 

Inflation die Konjunktur, so absurd das klingen mag. 

Während eine Deflation genau den umgekehrten Effekt hat: 

Die Schulden werden immer größer, die Verbraucher halten 

sich zurück. Innerhalb kürzester Zeit kann man damit eine 

Volkswirtschaft abwürgen. 

Herzlichen Dank für das Gespräch. | Claus Kaelber, München 

... präsentiert der VDWF ein Stimmungsbaro 

meter des deutschen Werkzeug- und 

Formenbaus. 

Wie werden sich Ihre Investitionen in den 

kommenden Monaten voraussichtlich entwickeln? 

80 Prozent steigend gleichbleibend sinkend 

60 

40 

20 

0 


Wie beurteilen Sie momentan die Wahrscheinlichkeit, 

einen Kredit zu erhalten? 

80 

60 

40 

20 

0 

leicht befriedigend schwer 


Nutzen Sie in der aktuellen Situation die 

Möglichkeit der Kurzarbeit? 

80 ja in Planung nein 

60 

40 

20 

0 


Wie beurteilen Sie das Krisenmanagement der 

Bundesregierung? 

80 

60 

40 

20 

0 

gut befriedigend schlecht 


Wie beurteilen Sie das Potential des VDWF- 

Netzwerks? 

80 gut befriedigend schlecht 

60 

40 

20 

0 

März April Mai Juni Juli August

Märkte und Chancen 

Chancen für Innovationen “down under”: 

Australien als Markt für deutsche Werkzeug- 

und Formenbauer 

von Ute Harland 

Port Jackson, der Hafen von Sydney, ist der 

größte Naturhafen der Welt. An der Hafenfront 

gelegen ist die 1973 eröffnete Sydney Opera. 

Mit ihrer faszinierenden Architektur ist sie der 

Kulturmittelpunkt Australiens und das wohl 

bekannteste Bauwerk des Kontinents. Der dänische 

Architekt Jørn Utzon erklärte, dass er beim 

Verzehr einer Orange von den aufgeschnittenen 

Schalen inspiriert worden sei und so die Entwurfsidee 

zur äußeren Gestalt der Oper entwickelte. 

Australien hat mehr zu bieten als Traumjobs auf Korallenriffen: 

Werkzeug- und Formenbauer finden dort interessante 

Geschäftsmöglichkeiten, denn der fünfte Kontinent zählt 

zwar unbestritten zu den entwickelten Industrieländern, 

hat aber trotzdem gerade in dieser Branche viel aufzuholen. 

Das Land ist 22-mal so groß wie Deutschland, allerdings mit 

erheblich weniger Einwohnern (etwa 25 Prozent). Diese sind 

überwiegend europäischer Abstammung, fast ein Viertel wurde 

im Ausland geboren. Deutsche Siedler gehörten zu den ersten 

europäischen Einwanderern, über 4 Prozent der heutigen 

Bevölkerung haben deutsche Wurzeln. Australien und Deutschland 

pflegen deshalb traditionell freundschaftliche Beziehungen. 

Australien würdigt zum Beispiel regelmäßig den Beitrag deutscher 

Einwanderer zum erfolgreichen Aufbau des Landes Ende 

des 19. Jahrhunderts. 

Heute ist Deutschland nach Großbritannien Australiens wichtigster 

europäischer Handelspartner, weltweit der neuntgrößte. 

Der Handel zwischen beiden Ländern ist allerdings unausgeglichen: 

Australien importiert aus Deutschland etwa viermal 

so viel Waren, wie es dorthin ausführt. Dabei handelt es sich 

bei den australischen Ausfuhren eher um Rohstoffe und Primärprodukte. 

Die deutschen Einfuhren dagegen umfassen hauptsächlich 

hochwertige Endprodukte wie Kraftfahrzeuge und 

-teile, Maschinen oder Kunststoffe. 

Für Deutschland ist Australien vor allem politisch bedeutsam: 

als einflussreicher Staat, der sich in ganz Südost- und Südasien 

für Frieden, Demokratie, Menschenrechte und gute Regierungsführung 

einsetzt. 

Eine immer wichtigere Rolle für Australien spielt China. Der 

australische Premierminister Kevin Rudd ist China-Experte und 

möchte eine Mittlerrolle zwischen China und den westlichen 

Staaten einnehmen. Die meisten Konsumgüter in Australien 

stammen aus China, das ressourcenreiche Australien erfüllt 

einen großen Teil des chinesischen Rohstoffbedarfs. Gemäß 

einem Abkommen über die friedliche Nutzung der Kernenergie 

liefert es zum Beispiel Uran in die Volksrepublik. 

Auswirkungen der Wirtschaftskrise gering 

Die aktuelle Wirtschaftskrise hat Australien weniger stark getroffen 

als andere Industrieländer. Das Land leidet darunter eher indirekt, 

indem seine Hauptexportländer von Krisen betroffen sind und die 

Rohstoffpreise fallen. Für 2009 rechnen Analysten mit einem 

Rückgang des australischen BIP um 1 bis 1,5 Prozent. Staatliche 

Konjunkturprogramme und Maßnahmen der Regierung, um die 

Krise abzufedern, laufen. Ab Mitte 2010 erwartet das australische 

Schatzamt eine Rückkehr zu den gewohnten Wachstumsraten 

um 3 Prozent – bis 2008 war die australische Wirtschaft 16 Jahre 

lang um durchschnittlich 3,5 Prozent jährlich gewachsen. 

Perth 

Northern 

Territory 

Western Australia South 

Australia 

Adelaide 


Queensland 

New South Wales 

Canberra 

Victoria 

Melbourne 

Tasmania 

Brisbane 

Sydney 

Australian 

Capital 

Territory


“Road Trains” sichern die Versorgung entlegener 

Regionen Australiens, da viele Gebiete nicht an 

das Eisenbahnnetz angebunden sind. 

Zahlen und Fakten zu Australien 

(Quelle: Auswärtiges Amt, Germany Trade and Invest) 

Bruttoinlandsprodukt (2008) 

Bruttoinlandsprodukt pro Kopf (2008) 

Wirtschaftswachstum (2007) 

(2008) 

Durchschnittslohn (2008) 

Inflation (2008) 

Deutsche Unternehmen in Australien 

Importe aus Deutschland (2008) 

Exporte nach Deutschland (2008) 

Importe von Maschinen (2006) 

Davon aus Deutschland (2006) 

Davon Werkzeugmaschinen (2006) 

Davon aus Deutschland (2006) 

790 Mrd. Euro 

29 153 Euro 

3,9 Prozent 

0,3 Prozent 

673 Euro/Woche 

4,5 Prozent 

über 300 

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In der Wirtschaft des fünften Kontinents dominiert der Dienstleistungssektor. 

Auf die verarbeitende Industrie entfallen nur 

etwa 10 Prozent des BIP, entsprechend klein sind die einzelnen 

Industriesektoren. Transportintensive Branchen haben 

mit erheblichen logistischen Schwierigkeiten zu kämpfen: Die 

Ballungs gebiete sind weit voneinander entfernt, die Infrastruktur 

ist ausbaubedürftig. Bisher hat Australien Investitions- und 

Kapitalgüter deshalb größtenteils importiert. Die eigenen Exporte 

bestanden dagegen weitgehend aus Rohstoffen. 

Gut für Unternehmer: Die australischen Löhne sind verhältnismäßig 

niedrig, der Ausbildungsstand ist hoch. Allerdings sind 

Fachkräfte auch hier Mangelware, und vorhandene Ausbildungsmöglichkeiten 

genügen nicht, um Abhilfe zu schaffen. Insbesondere 

fehlt es an Personal zur Steuerung und Wartung komplexer 

Maschinen und Anlagen. 

Verlässliche Rahmenbedingungen 

Die ehemalige britische Kolonie Australien ist heute eine parlamentarisch-demokratische 

Monarchie im Commonwealth of 

Nations, die sich als Einwanderungsland versteht. Das politische 

System ist stabil, es herrscht hohe Rechtssicherheit. Ausländische 

Investitionen sind in fast allen Bereichen zulässig, allerdings 

teilweise – je nach Umfang und Tätigkeitsbereich – anzeige- 

oder genehmigungspflichtig. Wenn Ausländer in Australien 

Grundbesitz erwerben wollen, müssen sie grundsätzlich eine 

Genehmigung beantragen. 

Steuern erheben in Australien der Bund, die Einzelstaaten sowie 

die Städte und Gemeinden. Die Körperschaftsteuer liegt 2009 bei 

30 Prozent, die Einkommensteuer beträgt einkommens abhängig 

15, 30, 40 oder 45 Prozent. An Umsatzsteuer fallen einheitlich 

10 Prozent an. Die gebräuchlichsten Rechtsformen sind “Sole 

Trader” (Einzelkaufmann), “Partnership” (Personengesellschaft, 

ähnlich der deutschen Gesellschaft bürgerlichen Rechts), “Limited 

Partnership” (ähnlich der deutschen Kommanditgesellschaft) 

und “Company” (Kapitalgesellschaft) mit mehreren Unterformen, 

zum Beispiel öffentlich (wie AG) oder privat (wie GmbH). 


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Im Bereich des Vertriebsrechts gibt es in Australien kaum 

gesetz liche Regelungen, stattdessen gilt das Richterrecht. 

Dieses unterscheidet bei Handelsvertretungen zwischen “allgemeinen” 

Handelsvertretern (“agents”), die nur vermitteln, 

ohne selbst Geschäfte abzuschließen, und Abschlussvertretern 

(“selling agents”), die Vertragsabschlüsse übernehmen dürfen. 

Vertragshändler (“distributors”) schließlich handeln als eigenständige 

Unternehmer im eigenen Namen und auf eigene 

Rechnung. 

Kleiner, aber feiner Markt 

Der australische Werkzeug- und Formenbau besteht aus knapp 

1200 kleinen und mittelständischen Unternehmen, die etwa 

41 000 Personen beschäftigen. Er ist damit sehr überschaubar. 

Die meisten Firmen sowie ihre Zulieferer und Dienstleister sitzen 

in den Bundesstaaten Victoria (über die Hälfte) und New South 

Wales. Dort hat sich auch 1991 der Branchenverband der Kunststoffindustrie 

PIMA (Plastics Industry Manufacturers of Australia) 

angesiedelt. Allerdings erwarten Experten, dass sich die Produktion 

zunehmend nach Queensland und Western Australia verlagern 

wird. 

Die Branche befindet sich zurzeit im Umbruch. Bisher haben 

viele Unternehmen nur einfache Produkte gefertigt und 

techno logisch höherwertige Komponenten aus dem Ausland 

eingeführt, vor allem aus den USA, Japan, Großbritannien 

und Deutschland. Diese brauchten sie dann nur noch zu montieren 

und an die individuellen Bedürfnisse ihrer Kunden 

anzupassen. 

Seit einiger Zeit funktioniert diese Geschäftsstrategie nicht 

mehr: Auch die australische Branche spürt nun die Konkurrenz 

aus Niedriglohnländern, insbesondere aus China. Dort lassen 

aus Kostengründen inzwischen zahlreiche australische Unternehmen 

selbst fertigen. Besonders hart hat es australische 

Automobilzulieferer getroffen, deren Großkunden von Australien 

nach Asien umgezogen sind. 

Ansprechpartner und Kontakte 

AHK 

Deutsch-Australische Industrieund 

Handelskammer 

Level 10, 39–41 York Street 

Sydney NSW 2000/Australien 

Telefon +61 2 8296 0400 

Telefax +61 2 8296 0411 

info@germany.org.au 

http://australien.ahk.de 

Zweigstelle Melbourne Suite 2, Level 5, 14 Queens Road 

Melbourne VIC 3004/Australien 

gccmel@germany.org.au 

PIMA 

Plastics Industry Manufacturers of Australia 

PO Box 324 

Lidcombe NSW 2022/Australien 

www.pima.asn.au 

PARTEC 

Plastics & Rubber Training Education Centre 

www.partec.qld.edu.au 

PACIA 

Plastics & Chemicals Industries Association 

www.pacia.org.au 

SPE 

Society of Plastics Engineers 

Sektion Australien/Neuseeland 

www.4spe.org/technical-groups/sections/ 

australia-new-zealand 

AMTIL 

Australian Manufacturing Technology 

Institute Limited 

www.amtil.com.au 

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Messe für Kunststoffindustrie, alle drei Jahre, 

nächster Termin 2011 in Melbourne 

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Messe für Metallbearbeitung und Werkzeugmaschinen, 

alle zwei Jahre, nächster Termin 2011 

in Melbourne 

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Innovation im Geldschein: Als erstes Land führte 

Australien Geldnoten aus Kunststoff ein. Ab 

1992 wurden die in Umlauf befindlichen Papiergeldscheine 

durch Geldscheine aus Polypropylen 

ersetzt. Bereits zur Zweihundertjahrfeier Australiens 

1988 wurde eine 10-Dollar-Note aus Polypropylen 

in Umlauf gebracht. Vorteile der Kunststoffscheine 

gegenüber herkömmlichen Banknoten 

sind u. a. die längere Haltbarkeit und die 

höhere Fälschungssicherheit. Jeder Schein besitzt 

ein durchsichtiges Fenster als Sicherheitsmerkmal. 

In Australien, das große Vorkommen u. a. an 

Kohle, Diamanten, Uran und weiteren Metallen 

hat, ist der Bergbau einer der wichtigsten Wirtschaftszweige. 

Die Entdeckung und kommerzielle 

Nutzung der immensen Bauxitvorkommen ließ 

Australien in den achtziger Jahren zum weltweit 

größten Produzenten von Bauxit und zu einem 

bedeutenden Hersteller von Aluminium werden. 

“Mit dem australischen Werkzeug- und Formenbau geht es steil 

bergab”, folgert Allan Petersen von Hook Plastics aus Altona 

North in Victoria. Dagegen helfe nur, vom Bau einfacher Formen 

und Werkzeuge umzusteigen auf die Produktion anspruchsvoller, 

komplexer Präzisionsteile. 

Und genau das tun australische Unternehmen in jüngster Zeit 

zunehmend. Sie erschließen sich neue Zielgruppen zum Beispiel 

im Bereich Infrastruktur und konzentrieren sich auf anspruchsvolle 

Produkte und Dienstleistungen. Erfolg dürften dabei am 

ehesten innovative Technologien bringen, die sich für die Massenproduktion 

eignen und die Stückkosten senken. Petersen hat 

zum Beispiel aber auch beobachtet, dass Unternehmen ihr Angebot 

auf Management-Dienstleistungen umstellten und nun 

selbst für ihre Kunden Projekte in China leiten. 

Bisher liegt die Exportrate des australischen Werkzeug- und 

Formenbaus noch unter 15 Prozent. Der Branchenverband TIFA 

(Tooling Industry Forum of Australia) setzt sich allerdings dafür 

ein, diesen Anteil zu erhöhen. Dafür hat er zum Beispiel kürzlich 

eine Internetplattform für internationale Auftragsausschreibungen 

eingerichtet. 

Wenn australische Unternehmen ihren Exportanteil ausbauen 

wollen, werden sie aber auch in ihre eigene Produktionsausrüstung 

investieren müssen. Denn es genügt nicht, wenn sie 

sich international vernetzen, solange sie nicht ihre eigenen 

Produktionsbedingungen rationalisieren und modernisieren – 

hier liegen gute Chancen für deutsche Unternehmen. 

Eine Branche am Wendepunkt bietet günstige Bedingungen 

für findige Unternehmer. Deshalb können sich Kontakte nach 

Aus tralien für deutsche Werkzeug- und Formenbauer lohnen, 

obwohl der Markt vor Ort klein und verhältnismäßig gesättigt 

ist. Immerhin dürfen sie ausreichende Qualität und Verfügbarkeit 

bei ihren australischen Geschäftspartnern in der Regel voraussetzen. 

Und wohlfühlen werden sie sich auf dem fünften 

Kontinent auch: Die freundliche und offene Art der Australier 

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Hartmut Schauerte: “Kleine und mittlere Unternehmen 

sind in Deutschland von großer wirtschaftlicher, aber 

zugleich auch gesellschaftspolitischer Bedeutung.” 

Sabrina Hetrich im Gespräch mit Hartmut Schauerte 

Hartmut Schauerte, gelernter Rechtsanwalt und 

Notar, ist seit 1994 Mitglied des Deutschen 

Bundestags. Seit 2005 ist er parlamentarischer 

Staats sekretär beim Bundesminister für Wirtschaft 

und Technologie und seit 2007 Beauftragter 

der Bundesregierung für den Mittelstand. 

“Technologieförderung für den Mittelstand breiter, einfacher, 

übersichtlicher machen” – diese Botschaft verkündete 

der parlamentarische Staatssekretär beim Bundesminister 

für Wirtschaft und Technologie und Mittelstandsbeauftragte 

der Bundesregierung, Hartmut Schauerte, auf dem 

15. Innovationstag Mittelstand des Bundesministeriums 

für Wirtschaft und Technologie, am 25. Juni 2008, und 

gab grünes Licht für das neue Zentrale Innovationsprogramm 

Mittelstand (ZIM). Wir sprachen mit Hartmut Schauerte 

über das neue Basisprogramm für den innovativen Mittelstand, 

mit dem die Bundesregierung die deutlich gewachsenen 

Innovationsbemühungen der kleinen und mittleren 

Unternehmen stärker unterstützen und die zukunftsorientierte 

Zusammenarbeit zwischen mittelständischen Unternehmen 

und wirtschaftsnahen Forschungseinrichtungen 

weiter ausbauen will. 

Klein- und mittelständische Unternehmen (KMU) sehen 

sich gerne in der Summe als Rückgrat der deutschen 

Wirtschaft – stimmen Sie damit überein? 

Ja. Kleine und mittlere Unternehmen sind in Deutschland von 

großer wirtschaftlicher, aber zugleich auch gesellschaftspolitischer 

Bedeutung. In den rund 3,6 Millionen Unternehmen wer den 

rund 40 Prozent der Umsätze der Wirtschaft erzielt, sind rund 

70 Prozent aller Arbeitnehmerinnen und Arbeitnehmer be schäftigt 

und werden über 80 Prozent der Lehrlinge ausgebildet. 2006 

und 2007 haben die KMU rund 80 Prozent der zusätzlichen 

(sozialversicherungspflichtigen) Arbeitsplätze geschaffen. 

Was leistet die Bundesregierung für KMU? 

Die mittelständischen Unternehmen stehen im Zentrum der 

Wirtschaftspolitik der Bundesregie rung. Im Rahmen unserer 

Mittelstandsinitiative haben wir in den letzten Jahren eine Fülle 

von Maßnahmen in den Bereichen Gründungsförderung, Finanzierung, 

Innovation, Bürokratieabbau und Außenwirtschaft 

zugunsten der KMU umgesetzt und die steuerlichen Rahmenbedingungen 

verbessert. So hat zum Beispiel die KfW im Jahr 

2008 67 000 Anträge auf günstige Darlehen in Höhe von 15,8 

Mrd. Euro bewilligt. Mit den beiden Konjunkturpaketen haben 

wir zudem weitere wichtige Akzente zur För derung des Mittelstandes 

gesetzt. So sorgen wir zum Beispiel durch zusätzliche 

öffentliche Investitionen in Bildungseinrichtungen und Infrastruktur 

von 17 Mrd. Euro in den Jahren 2009 und 2010 für 

Aufträge für Lieferanten, Handwerker und Bauunternehmen. 

Für Handwerkerleistungen ist konkret die Abzugsfähigkeit von 

der Steuerschuld von 600 Euro auf 1200 Euro jährlich verdoppelt 

worden. Mit Steuer- und Abgabenentlastun gen geben wir 

den Unternehmen und Bürgern finan zielle Spielräume zurück. 

So senken wir den Eingangssteuersatz bei der Einkommensteuer 

rückwirkend zum 1. Januar 2009 auf 14 Prozent, erhö hen den 

Grundfreibetrag in diesem und im nächsten Jahr in zwei Stufen 

um 340 Euro und die übrigen Eckpunkte des Steuertarifs in zwei 

Stufen um 730 Euro. Bereits zum 1. Januar haben wir den Beitragssatz 

zur Arbeitslosenversiche rung von 3,3 Prozent auf 2,8 

Prozent gesenkt und nun beschlos sen, ihn bei diesem Wert bis 

Ende 2010 zu stabilisieren. Wenn der paritätisch finanzierte Beitragssatz 

zur gesetz lichen Krankenversicherung am 1. Juli 2009 

um 0,6 Prozentpunkte auf 14,0 Prozent verringert sein wird, 

liegen die Lohnzusatzkosten mit 38,65 Prozent so niedrig wie 

seit über zehn Jahren nicht mehr. Von zentraler Bedeutung ist 

es, die Finanzierung der Investitionen und Innovationen des 

Mittel standes zu sichern. Mit einem Kredit- und Bürgschaftsvolumen 

von 115 Mrd. Euro im Rahmen des Wirtschaftsfonds 

Deutschland haben wir rasch auf die teilweise schleppende 

Kreditvergabe der Banken an Unternehmen reagiert. 

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Kein Weg ist zu weit 

für gute Qualität und hohe Präzision 

Auf was zielt die Technologieförderung des Bundesministeriums 

für Wirtschaft und Technologie genau ab? 

Die Technologiepolitik des BMWi hat drei Schwerpunkte. Erstens: 

technologieorientierte Rahmenbedingungen. Dazu gehören zum 

Beispiel steuerliche Regeln für Wagniskapital, technische Regeln 

für die Produktmärkte, eine anwendungsorientierte Forschungsinfrastruktur 

für Unternehmen und Rahmenbedingungen für 

die effiziente Verwer tung von geistigem Eigentum. Zweitens: 

die Förderung von Schlüsseltechnologien, wie zum Beispiel die 

Energietechnologien, neuer Technologien in der Luft- und Raumfahrt 

oder die Anwendung der Informations- und Kommunikationstechnik. 

Die Maßnahmen sind besonders auf die Entwicklung 

neuer Leitmärkte zum Nutzen deutscher Unternehmen und Verbraucher 

sowie auf den Klimaschutz ausgerichtet. Und schließlich 

drittens: die Förderung des innovativen Mittelstands. Dazu 

gehören die breitenorientierte Unterstützung von Forschungs- 

und Innovationsmaßnahmen und die Förde rung technologieorientierter 

Gründungen. Unsere Technologiepolitik ist in die 

Hightech-Strategie der Bundesregierung eingebettet, in der alle 

anwendungsorientierten Forschungs-, Technologie- und Innovationsaktivitäten 

zu einer Gesamtstrategie zusammengefasst sind. 

Der Großindustrie wird ja nachgesagt, dass sie mit gutpositionierten 

Lobbyisten ihre politischen Ziele vorantreibt. 

Warum fällt vielen KMU der Zugang zur Politik so schwer? 

Das Engagement der KMU ist hier viel besser, als Sie offenbar 

vermuten. Zweifelsohne stehen größere Unternehmen mehr im 

Fokus der Medien und der öffentlichen Aufmerksamkeit. KMU 

verschaffen sich aber über ihre Verbände, über ihre Bundestags- 

und Landtagsabgeordneten und in direktem Kontakt mit der 

Bundesregierung Gehör für ihre Anlie gen. Als Mittelstandsbeauftragter 

der Bundesregierung führe ich Woche für Woche auf 

einer Fülle von Veranstaltungen viele Diskussionen und Gespräche 

mit Unternehmerinnen und Unter nehmern. Wünschenswert 

wäre es aus meiner Sicht allerdings, wenn sich mehr Selbständige 

in unseren Parlamenten als Abgeordnete engagieren würden. 

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Der VDWF heißt seine 

neuen Partner herzlich 

im Verband willkommen. 

Das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand soll den 

KMU bis Ende 2013 eine verlässliche Perspektive zur 

Unterstützung ihrer Innovationsbemühungen bieten. Wer 

ganz konkret soll angesprochen und gefördert werden? 

Zielgruppe sind die innovativen kleinen und mittleren Unternehmen 

bis 250 Beschäftigte und die mit diesen zusammenarbeitenden 

Forschungseinrichtungen. Im Rahmen des Konjunkturpakets 

II der Bundesregierung können darüber hinaus 

bis Ende 2010 auch Unternehmen bis 1000 Beschäftigte 

Anträge stellen. 

Was genau beinhaltet diese Förderung? 

Mit dem technologie- und branchenoffenen Programm können 

FuE-Kooperationsprojekte zwischen Unternehmen und von 

Unternehmen mit Forschungseinrichtungen, Netzwerkprojekte 

von innovativen KMU und Forschungseinrichtungen sowie 

FuE-Einzelprojekte von ostdeut schen KMU (bis Ende 2010 

auch bundesweit Unternehmen bis 1000 Beschäftigte) gefördert 

werden. 

Mit ZIM sollte der eigene Förderdschungel gelichtet 

werden. Hat das Programm die Anforderungen erfüllt? 

Mit dem Programm sind wir hier ein weiteres gutes Stück 

vorangekommen. Aus vier Programmen mit unterschiedlichen 

Regelungen, Kalkulationsvorschriften und Formularen haben 

wir eines aus einem Guss gemacht. Wir haben dadurch ein 

Höchstmaß an Vereinfachung erreicht. 

Was ist die Besonderheit bzw. die Neuerung bei dieser 

Förderung im Vergleich zu den bereits betriebenen Fördermöglichkeiten 

(Pro Inno II, Nemo)? 

Da möchte ich drei Aspekte hervorheben. Erstens ist es die 

bundesweite Ausdehnung der Förde rung von Netzwerkprojekten 

(“NEMO”) und der einzelbetrieblichen Förderung von FuE- 

Projekten. Zweitens ist es die bereits genannte Vereinfachung 

der Förderung, zum Beispiel durch Über tragung der einfachen 

Spiel regeln von “Pro Inno II” auf alle Module des ZIM. Und 

drittens ist es natürlich auch der gewachsene finanzielle Spielraum 

der Förderung. 

Die Förderbedingungen in Ost und West sollten durch 

ZIM einander angeglichen werden. Wie genau sollte dies 

gelingen? 

Vor allem durch die gerade erwähnte Ausdehnung der Förderung 

von Netzwerkprojekten und der einzelbetrieblichen Förderung 

auf die westlichen Bundesländer. Die ostdeutschen Unterneh men 

erhalten weiterhin höhere Fördersätze. Im Wesentlichen differenziert 

aber das ZIM in Über einstimmung mit dem EU-Beihilferahmen 

zwischen kleinen (bis 50 Beschäftigte) und mittleren 

Unternehmen (bis 250 Personen). 


Das Programm wurde am 1. Juli 2008 gestartet. Kann 

man schon eine erste Bilanz ziehen, inwieweit das Programm 

angenommen wurde? Wie ist Ihr persönliches 

Fazit? Wie ist die Resonanz? Wie viele Förderanträge 

sind einge gangen? Wie viele Unternehmen wurden bereits 

gefördert? Gibt es bereits sichtbare Erfolge? 

Die Resonanz ist erfreulich groß und zeigt, dass wir den Bedarf 

der Zielgruppe getroffen haben. So sind z. B. im Kooperationsmodul 

seit dem 1. Juli 2008 rund 5200 Anträge eingegan gen, 

von denen bereits annähernd 2400 bewilligt wurden. Weiterhin 

werden bundesweit die ersten 34 Netzwerkprojekte gefördert. 

Auch die im Februar auf Westdeutschland erweiterte Förderung 

von Einzelprojekten von KMU trifft auf große Nachfrage. So 

sind bis Ende August rund 1450 Anträge eingegangen, von 

denen bisher 570 positiv beschieden werden konnten. Insgesamt 

haben bis Ende August rund 3000 Unternehmen und mit ihnen 

kooperierende Forschungseinrichtungen eine ZIM-Förderung 

erhalten. Da die FuE-Projekte meist zwei Jahre laufen, konnten 

noch keine Ergebnisse auf den Markt gebracht werden. Aber 

es sind hoffnungsvolle Entwicklungen in der Pipeline, ohne hier 

Betriebsgeheimnisse zu verraten. Auf jeden Fall nutzen die 

mittelständischen Unternehmen die aufgestockte ZIM-Förderung 

ganz offenbar, um nach der Krise noch besser im Wettbewerb 

bestehen zu können. 

Wie hoch ist im Durchschnitt die Bewilligungsquote? 

Wer erhält am Ende wirklich die Fördermittel? 

Durch breite Informationsarbeit vor Ort sowie viele vorherige 

Ideenskizzen und Beratungs gespräche bei den Projektträgern 

ist die Qualität der Anträge gestiegen. So können heute rund 

70 Prozent der gestellten Anträge bewilligt werden. Die Fördermittel 

kommen voll dem innovativen Mittelstand zugute. 

Nach welchen Kriterien werden Anträge bewilligt? 

Die Kriterien sind für alle in der Förderrichtlinie nachlesbar. 

Erstens: Qualität und FuE-Gehalt der Projektidee. Zweitens: die 

Marktchancen der neuen Produkte, Verfahren oder technischen 

Dienstleistungen. Und drittens: die personellen und finanziellen 

Voraussetzungen im Unternehmen selbst. 

Welches sind die nächsten Schritte bei der Förderung 

von KMU? 

Das Schrittmaß wird gegenwärtig durch das Konjunkturpaket II 

der Bundesregierung bestimmt. Was davon nach 2010 Bestand 

haben wird und welche neuen Akzente gesetzt werden, das wird 

die nächste Bundesregierung nach den Bundestagswahlen 

bestimmen. 

Herr Schauerte, vielen Dank für Ihre Ausführungen. | 

Sabrina Hetrich, München 

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Messen: Das Wichtigste in den kommenden Monaten 

Euroguss wechselt in den Januar 

Die internationale Fachmesse für Druckgießtechnik 

findet 2010 zum ersten Mal 

im Januar statt. Vom 19. bis zum 21. 

steht den ausstellenden Unternehmen 

im Messezentrum Nürnberg mit rund 

25 000 m 2 auch deutlich mehr Fläche 

zur Verfügung als bisher. 

“Die Euroguss eröffnet mit diesem 

Termin den weltweiten Jahresreigen der 

druckgussrelevanten Veranstaltungen. 

Die Hallen 7 und 7A im Ostteil der 

NürnbergMesse bieten auch auf längere 

Sicht ausreichend Potential für das 

erfreuliche Wachstum der Euroguss”, 

erklären gemeinsam Claus Rättich, Mitglied 

der Geschäftsleitung der Nürnberg- 

Messe, und der Fachbeirat der Euroguss. 

Weiter heißt es: “Das Plus an Ausstellungsfläche 

lässt sich nur mit einem 

neuen Termin realisieren, da das Messegelände 

auf lange Sicht im bisherigen 

Zeitraum keine sinnvolle Volumenerweiterung 

zulässt.” 

Die Messe ist die größte Veranstaltung 

für die komplette Druckguss-Wertschöpfungskette. 

Sie bietet ein zentrales Forum 

für Fachleute aus der Druckgießerei und 

der damit verbundenen Industrien sowie 

den Rahmen für internationalen Austausch 

von Wissen, Know-how und dedizierten 

Informationen. | 

Composites Europe 

Vom 27. bis 29. Oktober 2009 öffnet die 

vierte Composites Europe wieder in den 

Hallen der Neuen Messe Stuttgart. Die 

am dynamischsten wachsende Messe der 

gesamten Branche demonstriert gemeinsam 

mit mehr als 300 Ausstellern das 

Potential und den Innovationscharakter 

von Verbundwerkstoffen und avanciert 

mit etwa 7000 erwarteten internationalen 

Fachbesuchern zur größten Messe im 

größten europäischen Composites-Markt. 

Die Fachmesse für Verbundwerkstoffe, 

Technologie und Anwendungen zeigt die 

gesamte Wertschöpfungskette für verstärkte 

Kunststoffe vom Rohmaterial bis 

zum Fertigprodukt sowie die neuesten 

Technologien in Verarbeitung und Fertigung. 

Vom drei Meter hohen Windrad 

bis zum Rennboliden, von der Harzinfusion 

bis zur intelligenten Oberfläche: Mit 

ihrer Sonderfläche “Product Demonstration 

Area” wird die Fachmesse auch in diesem 

Jahr einen besonderen Besuchermagneten 

schaffen. Zusätzlich kann dort in Live- 

Vorführungen die Herstellung von Faserverbundbauteilen 

hautnah miterlebt 

werden. 

In einem internationalen Vortragsforum 

geben Experten darüber hinaus einen 

Überblick über Grundlagen, Trends und 

Innovationen der Branche. | 

Motek 

Unter dem Motto “Effizienzsteigerungen 

durch rationellere Montage und Automatisierung” 

findet die 28. Internationale 

Fachmesse für Montage- und Handhabungstechnik 

in der Landesmesse Stuttgart 

statt. Vom 21. bis 24. September 

2009 bietet die Motek – mit ihrem praxisnahen 

Mix aus Komponenten, Baugruppen, 

Subsystemen und Komplettlösungen 

für die rationelle Montage und das Industrial 

Handling – die ideale Basis, um 

Produktions- und Montageprozesse noch 

effizienter zu machen. 

Die Motek präsentiert das Technologie-, 

Produkt- und Systemslösungsangebot 

von über 900 Ausstellern. Auch in diesem 

Jahr unterstreichen ein sehr hoher Anteil 

an Ausstellern aus dem gesamten deutschsprachigen 

Raum sowie rund 150 ausländische 

Aussteller aus weiteren 18 

Ländern den Status der Welt-Leitmesse. 

Die Motek 2009 überzeugt auch durch 

ihre innovativen Informationsangebote. 

Hierzu zählen unter anderem die erstmals 

angebotenen “Themenparks”, deren Funktion 

es ist, aktuelle und sich abzeichnende 

Trends zu beleuchten und praxisgerecht 

darzustellen. Die Themenparks 

2009 widmen sich den Bereichen “Mechatronik”, 

“Mikrosystemtechnik” und “Ausbildung/Wissenschaft”. 

| 

Auf der Fakuma finden Sie den VDWF-Gemeinschaftsstand 

in der Halle B2, Stand 2112 und 

Stand 2110 

Die 20. Fakuma hält die Fahne hoch 

Kurz vor der Sommerpause meldet die 

Projektleiterin der Fakuma Internationale 

Fachmesse für Kunststoffverarbeitung, 

Annemarie Lipp, auch zur 20. Veranstaltung 

ein enormes Interesse: “Ein derzeitiger 

Anmeldungsstand von 1420 

Unternehmen aus dem In- und Ausland 

bedeutet in diesen wirtschaftlich nicht 

einfachen Zeiten doch ein klares Vorwärts-Signal.” 

Den Ausstellern und den 

Fachbesuchern stellt die Fakuma eine 

hochinteressante und klar technologie- 

und businessorientierte 20. Fakuma 

in Aussicht. Zumal sich der Bereich 

Kunststoffverarbeitung nun auch über 

alle Technologien wie Spritzgießen, 

Extrusionstechnik und Thermoformung 

erstreckt. So wird die Messe eine ideale 

Präsentations- und Businessplattform 

für die gesamte Branche. 

Daher ist auch der VDWF wieder mit 

seinem gut 250 m 2 großen Gemeinschaftsstand 

auf der Fakuma vertreten. 

“Eine wesentliche Aufgabe unseres Verbands 

besteht darin, Firmen bei ihren 

ersten Messepräsentationen zu unterstützen”, 

erklärt VDWF-Präsident Thomas 

Garbrecht. Für ihn ist der Gemeinschaftsstand 

des VDWF einerseits eine wichtige 

Kommunikationsplattform, aber auch das 

“Sprungbrett” der Mitgliedsfirmen für 

spätere selbständige Messeauftritte. 

Zur 20. Fakuma wird der private Messeveranstalter 

P. E. Schall GmbH & Co. KG 

zur Jubiläumsveranstaltung, die vom 

13. bis 17. Oktober 2009 im hochmodernen 

und nochmals erweiterten Messezentrum 

Friedrichshafen am Bodensee 

stattfindet, ein wahres Informations- 

und Kommunikations-Feuerwerk in Szene 

setzen: So gibt es neben dem weltweit 

einzigartigen – weil alle Branchensegmente 

umfassenden – Ausstellungsangebot 

weitere Informations- und 

Austauschmöglichkeiten in Gestalt des 

bewährten Ausstellerforums in Halle B5, 

der innovativen Themenparks “Mikrosystemtechnik” 

sowie “Bildung + Forschung” 

in der Halle A6 und nicht zuletzt 

über das nun bestens etablierte Medium 

“Kunststoffe TV”. | 

EuroMold 2009: Was kostet eigentlich eine 

Messe? Wir erfuhren es von Konstantin Bikar, 

Geschäftsführer der Bikar-Metalle GmbH: 

“Was uns immer zurückgehalten hat, waren die 

‘sicher immensen’ Kosten – Messen seien teuer, 

dachten wir. Doch dies ist ein Irrglaube. Was kostet 

eigentlich eine Messe? Hier einige Preisbeispiele 

für die EuroMold 2009: Standgröße 20 m 2: 4286 

Euro – ein Fertigstand, der vom Veranstalter für 

weitere 1740 Euro gemietet werden kann. Letztlich 

kommt noch der Wasser- und Strom anschluss 

für die Kaffeemaschine hinzu sowie das Hotel für 

das eigene Standpersonal. Somit liegt man bei 

einer Investitionssumme von weit unter 10 000 

Euro. Es gibt aber auch Sonderangebote für Neueinsteiger. 

Hier kostet eine Fläche von 15 m 2 

einschließlich Fertigstand und Stromanschluss 

4838,25 Euro. Und das für volle vier Tage Präsenz 

auf einer der weltweit führenden Messen für den 

Werkzeug- und Formenbau mit über 1500 Ausstellern 

und etwa 60 000 Besuchern. 

Um also die Frage zu beantworten, ob sich so was 

auch für kleinere und mittlere Betriebe rentiere, 

kann ich nur sagen, dass es wirklich ein Muss ist: 

Haben Sie den Mut und präsentieren Sie Ihre 

Qualität, Ihre Produkte und Ihr Unternehmen – 

Sie werden interessante Menschen kennenlernen. 

Und die EuroMold ist für jeden, der etwas mit 

Zerspanung, Produktentwicklung und Design zu 

tun hat, eine Investition wert. Beachtlich ist auch 

die Tatsache, dass trotz der Wirtschaftskrise die 

EuroMold 2009 voraussichtlich wieder die Ausstellerzahlen 

von 2008 erreichen wird. Auch 

Bikar wird dieses Jahr wieder auf der EuroMold 

präsent sein. Wenn Sie Lust auf ein Gespräch 

oder ein traditionelles Eis haben, schauen Sie 

doch einfach bei uns vorbei. Sie finden uns wie 

immer in Halle 8 am Stand E 58. Wir freuen uns 

auf Ihren Besuch.”

Freizeit und Kultur 

DIN – 

der richtige Weg? 

von Andreas Burgmayer 

“Passt schon!”, sagen wir in der Wirtschaft und schieben der 

Bedienung die aufgerundete Zeche zu. Was in der Wirtschaft 

nach Speis und Trank nur billig ist, würde eine Volkswirtschaft 

in den Ruin treiben. Einer florierenden Industrie kann nichts 

Schlimmeres passieren, als dass es eben nicht passt. 

Mit der unaufhaltsam rasanten Industrialisierung zum Ende des 

19. Jahrhunderts wird das den Menschen klar. Wenn sich die 

Hersteller von Bauteilen, Maschinen, Geräten und so ziemlich 

allem anderen nicht auf allgemein gültige Standards und Größen 

einigen, würde am Ende gar nichts mehr funktionieren. Einheitliche 

Begriffe, Abmessungen, Formen und Formeln mussten her, 

um die Austauschbarkeit von gleichartigen Teilen aus unterschiedlichen 

Herstellerbetrieben zu sichern. In Deutschland 

verständigten sich dazu Vertreter der Erzeuger und Verbraucher 

mit denen aus Wissenschaft, Handel und Behörden. Und im 

Dezember 1917 wurde mit dem Normenausschuss der deutschen 

Industrie (NADI) ein Gremium für diese Abstimmung geschaffen. 

Drei Monate später gab der NADI die erste Deutsche Industrie 

Norm, kurz DIN, heraus: Die DIN 1 für Kegelstifte, ein konisches 

Verbindungselement in Maschinenteilen. 1922 erscheint die dem 

Verbraucher geläufigste DIN, nämlich die DIN 476 für Papierformate 

(DIN A4). Bereits 1926 muss sich das Gremium in 

“Deutscher Normenausschuss” (DNA) umbenennen, weil längst 

mehr nicht nur Normen für die Industrie, sondern für alle Bereiche 

des Lebens entwickelt werden. Der Begriff DIN wird nun schlicht 

mit “Das ist Norm” übersetzt. Seit 1975 steht DIN für Deutsches 

Institut für Normung. Es gibt mittlerweile Normen für alles 

Denkbare und jedes Jahr kommen etwa 2600 neue dazu. Der 

Urgedanke der Normung hat nach wie vor Geltung. Auch wenn 

gerade die Werkzeug- und Formenbauer ihre Probleme mit der 

DIN haben – könnten sie doch in vielen Bereichen effektiver 

und innovativer ohne eine DIN produzieren und anbieten. 

Doch die DIN ist im ordnungsliebenden Deutschland und in 

vielen Teilen der Welt längst zu einer Ersatzreligion geworden 

und somit unantastbar. Damit sind wir Deutschen dem Islam 

auf Umwegen sehr nahe. Denn dort steht das arabische Wort 

Din für die Religion als solche und die Begriffe Verpflichtung, 

Richtung, Unterwerfung und für den richtigen Lebensweg. Passt 

schon. | Andreas Burgmayer, Hamburg 

Mit Weitsicht geplant: Mit der DIN 1451 wurde 

1936 eine moderne Schrift für die Bereiche 

Technik und Verkehr definiert. Seither kennt man 

sie in der breiten Öffentlichkeit in Deutschland – 

aber auch in Griechenland, in einigen osteuropäischen 

Ländern und im Nahen Osten. Die 

“DIN-Schrift” wird hauptsächlich bei Orts-, 

Autobahn-, Eisenbahn- und offiziellen Hinweisschildern 

verwendet. Für deutsche Kfz-Kennzeichen 

kam sie lange Jahre zum Einsatz, bis 

sie 2000 von der aktuellen “fälschungserschwerenden 

Schrift” abgelöst wurde. 

Die Normenreihe DIN 6868 sichert die Bildqualität 

in röntgendiagnostischen Betrieben. 

Dabei wird die Konstanz der Röntgendiagnostik 

überprüft. Die Norm legt fest, welche Parameter 

zu prüfen sind, welche Grenzwerte einzuhalten 

sind und welcher Prüfkörper zu benutzen ist. 

Klein, aber wichtig: Spannscheiben haben die 

Aufgabe, ein Loslösen bzw. Lockern einer 

Schraubenverbindung zu verhindern. Durch 

ihre Formgebung können die Scheiben federnd 

mitverspannt werden und so eine Verbindung 

sichern. Daher regelt die DIN 6796 auch nicht 

nur, wie die Qualität der Scheiben auszusehen 

hat, sondern auch, wie die Ringe zu prüfen sind. 

Aller Anfang war militärisch: Der Kegelstift – ein 

konisches Verbindungselement, das in wieder 

lösbaren Maschinenteilen verwendet wird – erhielt 

in Deutschland im März 1918 vom DIN Deutsches 

Institut für Normung die erste vergebene DIN- 

Norm, die DIN 1. Der normierte Stift wurde damals 

unter anderem für den Bau des bekannten deutschen 

Maschinengewehrs “08/15” verwendet. Die 

DIN 1 wurde 1992 zurückgezogen und durch die 

Europäische Norm DIN EN 22339 ersetzt. 

Das deutsche Alphabet ergänzt das lateinische 

um die Umlaute Ä, Ö, Ü und ß. Wie diese zusätzlichen 

Buchstaben aber einsortiert werden, 

war lange unklar: Soll man die Pünktchen einfach 

ignorieren, den Umlaut in einen Doppelbuchstaben 

auflösen oder ihn als selbständige Letter 

separieren? 1962 beschrieb dann die DIN 5007 

unter dem Titel “Ordnen von Schriftzeichenfolgen” 

die Einsortierungsregeln. 


“… you cannot hit, what your eyes don’t see!“ 

lautete das Credo von Muhammad Ali. Schnell 

aber kann der Boxer im Ring selbst getroffen 

werden von etwas, das er nicht hat kommen 

sehen. Mit gutem Grund nimmt DIN EN 13277-4 

also Stellung zur Gestaltung des Sichtfeldes von 

Kopfschützern für den Kampfsport. Wichtig sind 

auch Öffnungen für die Ohren: Zum Hören und 

zur Vermeidung durch Luftdruck bedingter 

Schäden bei Schlägen auf die Ohren. 

Werkzeugbau – Formenbau 

Werkzeug- und Formenbau für Fortgeschrittene. 

»Wir lassen Sie 

nicht hängen.« 

Unsere „Seilschaft“ für den Werkzeug- und Formenbau besteht aus 

einem Team hochqualifizierter und motivierter Mitarbeiter. Das schafft 

Sicherheit und Vertrauen in der Zusammenarbeit mit unseren Kunden. 

Durch Zuhören, Analysieren, Bewerten, Beraten wollen wir Sie in 

unser Team integrieren. Denn nur gemeinsam schaffen wir den Erfolg. 

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Stark durch Kooperation: Die Hochschule Karlsruhe eröffnet 

ihr neues “Institute of Materials and Processes” (IMP) 

Praxisnahe Ausbildung: Anlässlich der Institutseröffnung 

übergaben Rudolf Riedel (Kern Micro- 

und Feinwerktechnik, 2. von links) und Dr. Roland 

Ruppel (Zimmer & Kreim, 3. von links) eine von 

beiden Firmen gemeinsam entwickelte Fräs- 

Erodierzelle an die Leiter der IMP-Abteilung für 

Fertigungstechnik Prof. Dr.-Ing. Wolf-Immo Jutzler 

(links) und Prof. Dr.-Ing. Rüdiger Haas. 

IMP der Hochschule Karlsruhe – 

Technik und Wirtschaft 

Postfach 2440 

76012 Karlsruhe 

Telefon +49 (0)721 9252202 

Telefax +49 (0)721 9252205 

www.hs-karlsruhe.de 

Am 16. Juni 2009 wurde das neue “Institute 

of Materials and Processes” (IMP) 

der Hochschule Karlsruhe offiziell eröffnet. 

An ihm sollen durch die Entwicklung 

neuer rechnergestützter Modellierungs- 

und Simulationstechniken in der Werkstoffentwicklung 

Verfahren in der Produktions- 

und Fertigungstechnik weiterentwickelt 

werden. 

Basis des neuen Instituts ist der interdisziplinäre 

Zusammenschluss des Institute 

of Computational Engineering (ICE) an der 

Fakultät für Informatik und Wirtschaftsinformatik 

mit dem Institut für Fertigungstechnik 

und Produktion sowie den Laboren 

für Fluidmechanik und Werkstoffprüfung 

an der Fakultät für Maschinenbau und 

Mechatronik. Am IMP werden die Studierenden 

beider Fakultäten mit Schlüsseltechnologien 

der Fertigungstechnik sowie 

der Werkstoffkunde und -simulation 

vertraut gemacht. Sie können mit den 

modernsten Fertigungstechnologien alle 

Prozesse einer industriellen Produktion 

direkt nachvollziehen und Problemlösungen 

unter realen Bedingungen erarbeiten. 

Die Forschungsschwerpunkte des IMP 

liegen daher bei der Verbindung von virtueller 

und angewandter Materialforschung: 

Über mathematisch-physikalische Modelle 

können die Mikrostrukturen am Bildschirm 

dreidimensional visualisiert werden. So 

lässt sich ermitteln, wie sich die Werkstoffeigenschaften 

unter verschiedenen Prozessbedingungen, 

Ver arbeitungsmethoden 

oder auch durch andere Zusammensetzungen 

verhalten. “Solche Materialstrukturen 

lassen sich mit bloßem Auge nicht 

erkennen”, so die Leiterin des ICE Dr. Britta 

Nestler, Professorin an der Fakultät für 

Informatik und Wirtschaftsinformatik, 

und Direktorin des neuen IMP, “über die 

Computersimulation kann ich mich jedoch 

in ein Werkstück quasi hineinzoomen und 

jeden Bereich aus unterschiedlichen Perspektiven 

betrachten.” Diese Technologie 

er laubt den Forschern nun auch die 

Analyse z. B. von metallischen Erstarrungsprozessen. 

Dies ist in der Realität wegen 

der hohen Temperaturen nicht möglich. 

Ein weiteres Forschungsfeld ist die Produktionstechnik. 

Hier kommt es durch 

die stetige Weiterentwicklung von Bearbeitungskomponenten, 

Werkzeugen, Werkzeugbeschichtungen 

und durch die steigende 

Leistung der Maschinen zu immer 

höheren mechanischen und thermischen 

Belastungen der bearbeiteten Werkstücke. 

“Das kann in nahezu allen Prozessen der 

Werkstoffbearbeitung zu einer Schädigung 

der Oberflächenstruktur im Mikrobereich 

führen”, so Dr. Rüdiger Haas, Professor 

an der Fakultät für Maschinenbau und 

Mechatronik und Leiter des Instituts für 

Fertigungstechnik und Produktion. 

Durch diese Institutsgründung – in die 

immerhin mehr als 70 Wissenschaftler, 

modernste technische Ausstattung und 

ein leistungsstarker Rechnercluster für 

die Computersimulation einfließen – 

werden an der Hochschule Karlsruhe 

nicht nur die Aktivitäten in der angewandten 

Forschung weiter ausgebaut, 

sondern auch den Studierenden eine 

praxisorientierte Ausbildung geboten. 

20 Jahre Kunststoff-Institut Lüdenscheid – 

20 Jahre Kunststoffkompetenz 

Ein Firmenjubiläum von 20 Jahren ist 

allein schon ein guter Grund, eine 

zufriedene Zwischenbilanz zu ziehen: 

In den Jahren 1988/89 wurde das Kunststoff-Institut 

von etwa 25 Firmen aus 

der Region um Lüdenscheid gegründet 

und hat sich seitdem mit seinen rund 

50 Mitar beitern und 4,5 Millionen Euro 

Jahresumsatz zu einem der wichtigsten 

und größten Institute dieser Art in 

Deutschland und zum größten in der 

Region entwickelt. 

Als privatwirtschaftlicher Dienstleister 

und mit zwei Gesellschaftern im Hintergrund 

(eine Trägergesellschaft mit 76 

Prozent Anteilen und 154 Firmen sowie 

die Stadt Lüdenscheid mit 24 Prozent 

Gesellschaftsanteilen) hat sich das 

Kunststoff-Institut in allen Bereichen 

der Kunststofftechnik Entwicklungsabteilungen 

aufgebaut, so dass zurzeit 

auch 16 verschiedenste Verbundprojekte 

mit über 200 Industriebeteiligungen 

angeboten werden können. 

Mit den neun Fachabteilungen erstrecken 

sich heute die Schwerpunkte der Institutstätigkeit 

von der Auswahl des geeigneten 

Kunststoffmaterials bis hin zur Serienfertigung 

von Kunststoffteilen und 

umfassen auch die Oberflächentechnologien, 

um die Kunststoffoberflächen 

anschließend noch veredeln oder funktionalisieren 

zu können. 

Das Institut versteht sich insbesondere 

als Ansprechpartner bei Neu- oder 

Weiterentwicklungen in der Kunststoffbranche. 

Neben einer Vielzahl von Firmengemeinschafts- 

und Entwicklungsprojekten 

steht den Firmen auch ein großes 

Dienstleistungsangebot zur Lösung von 

firmenspezifischen Aufgabenstellungen 

zur Verfügung. Ebenso wird das praxisnahe 

Wissen durch zahlreiche Weiterbildungs- 

und Schulungsmaßnahmen 

vermittelt. 

Mit der Ausweitung seines Engagements 

stieß das Kunststoff-Institut Lüdenscheid 

letztendlich an räumliche Grenzen und 

entschloss sich im Herbst vergangenen 

Jahres für einen Erweiterungsbau mit 

rund 650 Quadratmetern Fläche an der 

Lüdenscheider Karolinenstraße. Am 

18. September 2009 wird der Neubau, 

aber auch der Umbau der einzelnen Fachabteilungen 

vorgestellt und im Rahmen 

eines Tags der offenen Tür den Kunden 

und dem interessierten Publikum präsentiert. 

Mit Stolz kann die Geschäftsleitung mit 

seinen Mitarbeitern auf die vergangenen 

20 Jahre zurückblicken und bedankt 

sich ganz herzlich bei allen Mitgliedsfirmen 

und Geschäftspartnern für das 

entgegengebrachte Vertrauen und hofft 

weiterhin auf eine jahrelange gute 

Zusammenarbeit. 

Kunststoff-Institut Lüdenscheid 

(Kunststoff-Institut für die 

mittelständische Wirtschaft NRW GmbH) 

Karolinenstraße 8 

58507 Lüdenscheid 

Telefon +49 (0)2351 1064191 

Telefax +49 (0)2351 1064190 

mail@kunststoff-institut.de 

www.kunststoff-institut.de

Zwei neue Produktlinien bei PSG Plastic Service GmbH: 

Punktlandung bei Qualität und Preis 

Mit Standardsystemen “Made in Germany” vereint 

PSG Plastic Service die Ansprüche nach 

mehr Qualität zu einem günstigeren Preis. 

Mit der neuen Produktstrategie wird 

sich die PSG Plastic Service GmbH 

auf das untere und das obere Preissegment 

konzentrieren. Die zwei neuen 

Produktlinien PSG-Econ und PSG- 

Premium sorgen für eine klare Profilierung 

des Angebots: Standardisierung 

und Preis auf der einen – kundenspezifische 

Lösungen und Innovationen 

auf der anderen Seite. 

Von der neuen Produktlinie PSG-Econ 

sollen Kunden in Form von günstigen 

Preisen und schneller Verfügbarkeit profitieren. 

Stephan Berz, Geschäftsleitung 

Vertrieb bei der PSG, verdeutlicht die 

neue Produktstrategie an einem einfachen 

Beispiel: “In unserer Branche ist es wie 

beim Autofahren, meist reicht ein guter 

Mittelklasse-Pkw, um sicher und zuverlässig 

von A nach B zu kommen. Für 

solche Anwendungen haben wir das 

modulare System PSG-Econ. Wenn die 

Ansprüche steigen, bieten wir PSG-Premium. 

Beispiele hierfür sind hochtechnische 

Kunststoffe, schneller Farbwechsel, 

Dünnwandtechnik und einiges mehr.” 

PSG-Premium war die Voraussetzung 

für PSG-Econ 

“Nur wer seine Technologien beherrscht 

und die Anwendungen seiner Kunden 

kennt, ist überhaupt erst in der Lage, 

eine ökonomische Lösung zu entwickeln, 

die den gewohnten Qualitätsmaßstäben 

standhält,” urteilt Andreas Kißler, 

Geschäftsleitung Heißkanal. Laut PSG 

war es nicht das Ziel, den Wettbewerbern 

aus Fernost in Sachen Abspecken um 

jeden Preis voraus zu sein. Entwickelt 

wurde ein neues standardisiertes System, 

das auf dem 45-jährigen Qualitäts- und 

Anwendungs-Know-how aufbaut. Dieses 

wird jetzt unter dem Namen Thermoject- 

Econ zusammengefasst. “Aus dieser Erfah- 

rung heraus konnte die PSG Standardsysteme 

entwickeln, die punktgenau die 

technischen Anforderungen für einen 

Großteil der branchenüblichen Anwendungen 

treffen.” 

Die geschickte Standardisierung schafft 

breite Anwendungsmöglichkeiten und 

ermöglicht höhere Stückzahlen. Darüber 

hinaus sinken Beratungs-, Administrationsaufwand 

und Projektierungs-, Einkaufs-, 

Lager- und Fertigungskosten. Alles Faktoren, 

die den Preis positiv beeinflussen, 

ohne dass der Kunde Abstriche bei 

der Qualität oder der Prozesssicherheit 

machen muss. 

Premium ist und bleibt die Speerspitze 

für neue Technologien und Verfahren 

Größten Wert legt die PSG auf Serviceorientierung 

von Anfang an und die 

enge Zusammenarbeit mit Kunden im 

Entwicklungsstadium. Mit Referenzprojekten 

wie z. B. beim Smart hat PSG seine 

Lösungskompetenz und Innovationskraft 

unter Beweis gestellt. Der Bereich der 

individuellen Anwendungen mit höchsten 

Ansprüchen bleibt nach wie vor das Maß 

der Dinge bei der PSG. 

Bestes Beispiel ist der Präzisionsnadelverschluss 

Prima mit dem Allround-Betätigungszylinder 

oder das reinraumtaugliche 

elektromagnetische Nadelverschlusssystem 

E-mag S und E-mag V. 

Laut Michael Saal, Entwicklungs leiter 

bei der PSG, werden gerade im High- 

End-Bereich die Ideen und Lösungen 

geboren, die früher oder später auch 

in den Standardlösungen zum Einsatz 

kommen werden. 

Größten Wert legt die PSG Plastic Service GmbH 

bereits in der Konzeptphase auf die anwendungsspezifischen 

Qualitätsansprüche und die enge 

Zusammenarbeit mit Kunden bei Entwicklungsprojekten. 

Produktvielfalt: 0,5 g bis 25 kg 

Schussgewicht 

Mit einer breiten Produktpalette von 

“Nano” bis “Big-Shot” wird ein nahezu 

lückenloses Düsenprogramm mit passenden 

Verteilern geboten. Die Branchenschwerpunkte 

sind Automobil, Medizin, 

Verschlüsse und Transport. Nicht zu vergessen 

der Know-how-Transfer. Denn 

nicht selten kann die PSG Lösungstechnologien, 

wie z. B. Langfaserverstärkung, 

die in der Automobilbranche bereits üblich 

ist, auf andere Branchen übertragen. 

Heißkanalregler von Econ bis Premium 

Der TEMP-Command bildet die Spitze der 

Premium-Produkte der PSG-Heißkanalregler. 

Mit integriertem Touchscreen 

visualisiert und dokumentiert er alle für 

die Produktion notwendigen Prozesse. 

Über nur einen Menüpunkt lassen sich 

alle wichtigen Heißkanalfunktionen wie 

z. B. Mold-Check-Funktion, Automatikrampe, 

Regelung nach Kenngrößen etc., 

abrufen. Vom Anfahrbetrieb bis zu Verdrahtungsfehlern 

gibt der neue TEMP- 

Command lückenlos Auskunft über die 

laufenden Prozesse, und der Bediener 

erhält Hilfestellungen zur Fehlerbehebung. 

Wer die wirtschaftlichen Gesichtspunkte 

in den Vordergrund setzt, bekommt mit 

dem neuen econ-trol vollständigen Funktionsumfang 

und eine einfache Bedienung. 

Zur Auswahl stehen Modelle von 

2 bis 12 Zonen. Die Geräte können direkt 

über die dafür eingerichtete Website 

www.econ-trol.de konfiguriert werden. 

Internationales Wachstum auf zwei 

Linien 

Mit der Gründung einer Tochtergesellschaft 

in den USA sowie Vertriebspartnern 

in Indien und China hat die PSG 

Plastic Service GmbH als familiengeführter 

Mittelständler den Sprung zum 

international aufgestellten Unternehmen 

erfolgreich vollzogen. Dadurch kann 

die PSG Großkunden in Europa, USA 

und Asien vor Ort betreuen. Die PSG 

Firmengruppe beschäftigt heute in 

Deutschland etwa 210 Mitarbeiter. Insgesamt 

ist das Unternehmen in 30 Ländern 

weltweit vertreten. 

2009 will das Unternehmen mit PSG- 

Econ und PSG-Premium die steigenden 

Anforderungen bei Qualität und Preis 

erfüllen, um Kunden technisch und ökonomisch 

punktgenaue Lösungen zu bieten. 

PSG Plastic Service GmbH 

Pirnaer Straße 12 – 16 

68309 Mannheim 

Telefon +49 (0)621 71620 

Telefax +49 (0)621 7162162 

info@psg-online.de 

www.psg-online.de

P R Ä Z I S I O N 

in jeder 

F O R M 

Unsere Kernkompetenz ist die Herstellung 

von Ein- und Mehrkavitätenformen. 

Unsere Spezialität liegt im 

Service vom Prototyp bis zur kompletten 

Serienlieferung mit unserer 

Tochterfirma, PTK-ERZ Präzision in 

technischem Kunststoffspritzguß. 

Werkzeugbau ERZ 

Industriestraße 5, 89150 Laichingen 

Tel. 07333-922436, Fax. 07333-922438 

Email: info@wzb-erz.de, http://www.wzb-erz.de 

made in Germany 

Verband und Netzwerk 

Neues aus dem Verband 

Graveurbetrieb Leonhardt als “Top- 

Innovator” ausgezeichnet 

Der Graveurbetrieb Leonhardt gehört 

zu den 100 innovativsten Unternehmen 

im deutschen Mittelstand. Das hat der 

bundes weite, branchenübergreifende 

Unternehmensvergleich “Top 100” ergeben. 

Das VDWF-Mitglied überzeugte bei der 

17. Runde der Wirtschaftsinitiative mit 

einem maßgeschneiderten Innovationsmanagement. 

Lothar Späth, Ministerpräsident des Landes 

Baden-Württemberg a. D., überreichte dem 

Hochdorfer Unternehmen das begehrte 

“Top 100”-Gütesiegel und würdigte damit 

die Verdienste des Graveurbetriebs Leonhardt 

insbesondere für sein Innovationsklima, 

in dem jeder einzelne der insgesamt 

21 Mitarbeiter aufgefordert ist, Mitunternehmer 

zu sein und Kernkompetenzen 

eigenverantwortlich einzubringen. Das 

Fördern der kreativen Potentiale seiner 

Mitarbeiter hat im Hause Leonhardt System. 

So lautet einer der Grundsätze, dass 

keine Idee – und sei sie noch so weit 

hergeholt – im Keim erstickt werden darf. 

Ein formalisiertes Vorschlagwesen ist 

dabei nach Überzeugung des Geschäftsführers 

Dr. Wolfgang Leonhardt eher 

hinderlich: “Wir diskutieren jede Idee eingehend 

und erarbeiten dann gemeinsam 

einen Weg, wie wir sie schnell, flexibel 

und unbürokratisch verwirklichen können.” 

Mit dieser eher unkonventionellen Strategie 

fährt das Unternehmen gut, wie 

folgende Zahlen belegen: Pro Jahr entfallen 

auf jeden Beschäftigten im Durchschnitt 

vier Verbesserungsvorschläge oder 

neue Ideen, von denen 80 Prozent realisiert 

werden. Diese Vorschläge zahlen 

sich für die Betreffenden aus, wenn sie 

zur Anmeldung eines Patents führen. 

Für die Ehrung musste der Graveurbetrieb 

ein strenges Verfahren der Wirtschafts 

universität Wien überstehen. Bei 

dieser Analyse zeigte sich auch, dass 

die ausgezeichneten Unternehmen zwei 

Drittel ihres Umsatzes der vergangenen 

drei Jahre mit Innovationen erwirtschafteten 

– bei einer Vergleichsgruppe 

deutscher Mittelständler waren es gerade 

einmal 30 Prozent. Zudem konnten die 

Top-Unternehmen durch Prozessinnovationen 

ganze 12 Prozent ihrer Kosten 

einsparen, “Durchschnittsmittelständler” 

sparten nur 4 Prozent. Die Folge: Unter 

den dies jährigen “Top 100” finden sich 

54 nationale Marktführer, 22 sind in 

ihrem Tätigkeitsfeld sogar weltweit die 

Nummer eins. 

Dr. Wolfgang Leonhardt freut sich über 

den Erfolg: “Unsere Innovationskraft 

stärkt unsere Glaubwürdigkeit und schafft 

Vertrauen bei Mitarbeitern, Partnern und 

natürlich auch bei Kunden. Besser kann 

man Krisenzeiten wohl kaum begegnen.” | 

Der Grillabend der Karl-Heinz Müller 

KG hinterließ nur zufriedene Gesichter 

Die Wettersituation am 17. Juli war alles 

andere als einladend. Monsunartige 

Niederschläge ließen an der Durchführbarkeit 

des Grillabends bei der Karl-Heinz 

Müller KG zweifeln. Schließlich entschied 

aber Karl-Heinz Müller selbst, dass sich 

der Werkzeug- und Formenbau nicht von 

etwas Feuchtigkeit aufhalten lasse. So 

trafen dann in Balingen-Engstlatt unter 

der großen Zahl von Gästen auch viele 

der neuen Verbandsmitglieder ein, die 

mit Sekt empfangen wurden. Nach der 

Begrüßung durch Harry Fünfer, Karl-Heinz 

Müller und einem Begrüßungswort des 

Verbandspräsidenten Professor Thomas 

Garbrecht begann die Zubereitung der 

wohlsortierten Auswahl des örtlichen 

Metzgers auf dem Grill. 

Nach dem hervorragenden Essen, das 

hauptsächlich dem Grillengagement der 

Hausherren zu verdanken war, fand ein 

ausführlicher Firmenrundgang statt, der 

schließlich wieder in die wetterfeste 

Remise zu Kaffee und Kuchen führte. Ein 

sehr gelungener, freundschaftlicher und 

äußerst unterhaltsamer Abend endete 

gegen Mitternacht und hinterließ viele 

zufriedene Gesichter. Dies ist vor allem 

auch den Organisatoren rund um die 

Firma Karl-Heinz Müller KG zu verdanken, 

die diesen schönen Abend ermöglichten. | 


40 

Jahre 

Hartmetallwerkzeugfabrik Andreas 

Maier GmbH: Alles begann 1969 

Über 40 Jahre ist es her, dass die Hartmetallwerkzeugfabrik 

Andreas Maier 

GmbH (HAM) 1969 mit zwei Mitarbeitern 

in den Markt startete. Rasch erwarb die 

aufstrebende Firma Anerkennung in der 

Industrie und wurde durch die HAM- 

Präzision als Qualitätsmarke weit über 

Deutschlands Grenzen hinaus bekannt. 

Damals gab es noch keine Computer, selbst 

der Taschenrechner kam erst ein paar 

Jahre später auf den Markt. Fast unvorstellbar, 

welche Technologiesprünge das 

VDWF-Mitglied seither bei seiner Organisation 

und Produktion gemacht hat. 

Heute beschäftigt HAM weltweit über 

600 Mitarbeiter, 320 davon im Stammwerk 

Schwendi-Hörenhausen. Hier entstehen 

durch langjährige Erfahrung und 

mit dem entsprechenden Know-how 

innovative Präzisionswerkzeuge und Produktentwicklungen 

für namhafte Industriepartner 

auf der ganzen Welt. Zum 

weiteren Unternehmensfeld gehören 

u. a. Projektengineering sowie Dental 

und Medizintechnik. 

Der VDWF gratuliert zu diesem beachtlichen 

Firmenjubiläum und wünscht seinem 

Mitglied auch in Zukunft ein gesundes, 

auf der Entwicklung neuer Produkte 

basierendes Wachstum. | 

Werz Vakuum-Wärmebehandlung 

GmbH 

Trochtelfinger Straße 50 

D-72501 Gtg.-Harthausen 

Telefon +49 (0) 75 74/93 4 93-0 

Telefax +49 (0) 75 74/93 4 93-15 

Internet: www.werz.de 

e-mail: info@werz.de


Spezialhärterei Werz mit neuem 

Firmensitz 

Hart, härter, stahlhart. Noch härter wird 

Stahl durch spezielle Härtungsverfahren, 

die herkömmlicherweise mit viel Energie 

und Chemie vonstattengehen. Nicht so 

bei der Werz Vakuum-Wärmebehandlung 

GmbH, die ihren Firmensitz von Trochtelfingen 

nach Gammertingen-Harthausen 

verlegt hat. Bernhard Werz hat 1991 ganz 

klein angefangen: Was mit einem Vakuumofen 

im Keller einer Trochtelfinger Textilfirma 

begann, ist heute ein 3000 m 2 

großer Betrieb mit 20 Angestellten und 

mehreren hundert Kunden aus dem Werkzeug- 

und Formenbau, der Lebensmitteltechnik 

und der Medizintechnik. 

Schon damals, erzählt Firmenchef Werz, 

sei es sein Ziel gewesen, Stahlhärtung 

mit umweltfreundlichen Verfahren anzubieten. 

Zwei davon stehen im Werz’schen 

Betrieb zur Wahl. In Öfen wird Stahl im 

Vakuumverfahren bei minimalem Verzug 

und blanker Oberfläche gehärtet. Bei der 

Plasma-Nitrierung, einem thermochemischen 

Verfahren, verbindet sich der Stahl 

an der Oberfläche bei geringem Gasverbrauch 

mit Stickstoff und wird somit 

härter. Drittes Standbein der Firma Werz 

ist das Beschichten. TiN, TiCN, TiBN und 

Kombinationen daraus sind möglich. 

Für die Härterei sind im neuen Gebäude 

in Harthausen ideale Bedingungen geschaffen 

worden. Wichtig waren dem 

Bauherrn die guten Arbeitsbedingungen. 

Sternförmig gliedern sich die Fertigungs- 

hallen um das gläserne Atrium, in dem 

Betriebsleitung, Qualitätssicherung, Arbeitsvorbereitung 

und Zentrale ihren 

Platz haben. Vorteil dieser Anordnung: 

Jeder Gebäudeteil ist einsehbar und kann 

nach außen verlängert werden. Alle Gebäudeteile 

sind lichtdurchflutet und wirken 

warm und extrem sauber. Im Obergeschoss 

haben Personalkantine und Schulungsraum, 

EDV sowie weitere Büro- und Sozialräume 

ihren Platz gefunden. Laute und 

störende Technik ist im Keller untergebracht, 

so dass das unmittelbare Arbeitsumfeld 

sehr ruhig ist. Und der Neubau 

ist quasi ein Passivhaus, ausgestattet mit 

einer Wärme rück gewinnungsanlage, mit 

der der Heizungs- und Brauchwasserbedarf 

gedeckt wird. “Zudem arbeiten wir 

jetzt mit einem geschlossenen Kühlkreislauf, 

der unseren Wasserverbrauch extrem 

verringert.” Eventuell zusätzlich benötigtes 

Wasser wird aus einem großen Regenwasserbehälter 

eingespeist. 

Die Entscheidung für den neuen Standort 

ist nicht leichtgefallen. Für Harthausen 

sprachen dann aber die gute Verkehrsanbindung, 

die Expansionsfähigkeit, die Nähe 

zu den Mitarbeitern und die Repräsentationsmöglichkeit. 

Und Bernhard Werz ist 

sich sicher: “Jetzt sind wir zukunftsfähig 

für unsere Kunden, unsere Mitarbeiter, die 

Firma und die nächste Generation.” Als 

Sinnbild für das geplante stete Wachstum 

pflanzten VDWF-Präsident Professor 

Thomas Garbrecht und VDWF-Gesschäftsführer 

Willi Schmid bei der Einweihung 

im Namen aller Verbandsmitglieder eine 

Linde auf dem neuen Firmengelände. | 

Von Verbandsmitglied zu Verbandsmitglied: 

Rapp Formenbau zu Gast 

bei exeron in Oberndorf 

Am Samstag, den 25. April besuchte die 

Firma Rapp Formenbau aus Löchgau mit 

nahezu der gesamten Mannschaft die 

exeron GmbH in ihrem neuen Domizil in 

Oberndorf am Neckar. Rapp ist sowohl 

im EDM-Bereich als auch im HSC-Bereich 

Kunde von exeron. Ziel des Besuchs war 

es, allen Mitarbeitern von Rapp die neuesten 

Trends der Technik sowohl in der 

Erodiertechnik als auch beim HSC-Fräsen 

aufzuzeigen. 

Zum Auftakt stellte exeron-Geschäftsführer 

Gerd Götz den Gästen das Unternehmen 

vor und ging dabei auch auf die 

Weiterentwicklung durch die Zukäufe 

von Deckel multiform und Digma ein. 

Beim anschließenden Betriebsrundgang 

und bei der Maschinenvorführung, die 

von den Anwendungstechnikern durchgeführt 

wurde, zeigte sich das große 

Interesse der Rapp-Belegschaft in rege 

geführten Diskussionen. Bei Vorführungen 

wurden spezielle Funktionen 

erläutert und Tipps für den Arbeitsalltag 

besprochen. Abgeschlossen wurde die 

Veranstaltung mit einem zünftigen 

Weißwurstfrühstück, bei dem sich Rapp- 

Geschäftsführer Markus Bay für den 

gelungenen Vormittag und den Technologie-Einblick 

bedankte. So machte sich 

dann die rundum zufriedene Rapp- 

Belegschaft – geistig und körperlich 

gestärkt – wieder auf den Heimweg. | 

Drei der neun Finalisten zum 

“Werkzeugbau des Jahres 2009” 

kommen vom VDWF 

Bereits zum sechsten Mal veranstalten das 

Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH 

Aachen und das Fraunhofer-Institut für 

Produktionstechnologie IPT in diesem Jahr 

den Wettbewerb “Excellence in Production” 

zum “Werkzeugbau des Jahres”. In diesem 

Jahr beteiligten sich 311 Unternehmen – 

für den Einzug ins Finale bewährten sich 

schließlich neun Unternehmen, die den 

Anforderungen der Jury standhielten. 

Im Finale treffen nun die besten Werkzeugbau-Unternehmen 

im diesjährigen 

Wettbewerb aufeinander. Nominiert sind 

– Christian Karl Siebenwurst Modell- und 

Formenbau GmbH & Co. KG 

– Gedia Gebrüder Dinkerkus GmbH 

– Gerresheimer Wilden Werkzeug- und 

Automatisierungstechnik GmbH 

– GKN Driveline Trier GmbH 

– Maschinenfabrik Reinhausen GmbH 

– Summerer Technologies GmbH & Co. KG 

und die VDWF-Mitglieder 

– Modellbau Robert Hofmann GmbH 

aus Lichtenfels 

– Werkzeugbau Siegfried Hofmann GmbH 

aus Lichtenfels 

– W. Faßnacht Werkzeug- und Formenbau 

aus Bobingen 

Leistungsfähigkeit zahlt sich aus: Um die 

Sieger zu ermitteln, bewerten die Juroren 

nicht nur die technologische Leistungsfähigkeit 

entlang der gesamten Prozesskette, 

sondern betrachten dabei vor allem 

auch finanzielle, organisatorische und 

strategische Aspekte. Ein Expertenteam 

besucht zudem die nominierten Betriebe 

vor Ort und führt ein Audit durch. 

Am Nachmittag des 1. Dezember 2009, 

während des 9. Internationalen Kolloquiums 

“Werkzeugbau mit Zukunft” in Wiesbaden, 

werden ausgewählte Vertreter der 

besten Unternehmen über ihre Erfolgsstrategien 

berichten. Die Verleihung der 

Preise an die Sieger des Wettbewerbs 

findet dann im Anschluss während einer 

feierlichen Abendveranstaltung im Kurhaus 

der Stadt Wiesbaden statt. | 

VDWF startet Workshopreihe zum 

Thema Marketing 

Marketing beginnt bereits an der Hofeinfahrt 

des Unternehmens. Was für einige 

Firmen selbstverständlich ist, bereitet 

anderen große Schwierigkeiten. Doch was 

ist Marketing überhaupt? Was ist sinnvoll, 

was richtig und vor allem wichtig? 

Auf diese Fragen versucht die VDWF- 

Workshopreihe “Marketing im Werkzeug- 

und Formenbau” Antworten zu geben. 

Mit tatkräftiger Unterstützung von Ralf 

Dürrwächter vom ideellen Workshoppartner 

Segoni AG will die Veranstaltungsreihe 

die zentralen Punkte rund um die 

Identität des Unternehmens und seines 

Auftritts erläutern. Ziel jeder Firma sollte 

es sein, die eigenen Stärken in den Markt 

hinein zu kommunizieren, aber auch sich 

von Ballast zu trennen, der eine zielgerichtete 

Kommunikation blockiert. Denn 

Marketing heißt zeitnahes, kundenorientiertes, 

aktives Handeln, das nicht mit 

der Auftragserteilung beginnt und mit 

der Auslieferung endet. Der Markt kommt 

nicht von allein, es gilt ihn zu erobern. 

Alle VDWF-Mitglieder, aber auch Nichtmitglieder 

sind am 10. November 2009 

herzlich eingeladen, sich in der VDWF- 

Geschäftsstelle in Schwendi auszutauschen 

und gemeinsam neue Marketing- 

Erfahrungen zu sammeln. In der Folge 

werden vierteljährlich Veranstaltungen 

zu weiteren Themen angeboten. Informationen 

dazu erhalten Sie unter vdwf.de 

unter der Rubrik “Termine”. | 

Super Diemaster 

Hocheffizientes Fräswerkzeug 

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•verstärkte Wendeplatten 

•Doppel-Spannsystem 

•positiver axialer Spanwinkel 

•G-Körper mit einer Härte von 65 HRc 

•alle Werkzeuge mit Innenkühlung 

•lebenslange Garantie auf den 

Fräskörper 

Plattenstärke bis 68% stärker 

als beim Wettbewerb 

•höhere Vorschübe 

•lange Standzeit 

•großes Zeitspanvolumen 

•geringer Verschleiß 

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Super Diemaster 

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RDMW 1004 MOT 

Plattenstärke: 

4,1 mm 

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E-Mail info@sartorius-werkzeuge.de I web www.sartorius-werkzeuge.de


Termine und Veranstaltungen 

– AsiaMold 

Guangzhou, China, 16. – 18. September 

– 13. Engelskirchener 

Kunststoff-Technologietag 

Engelskirchen, 18. September 

– IAA 

Frankfurt am Main, 17. – 27. September 

– Motek 

Stuttgart, 21. – 24. September 

– Bondexpo 

Stuttgart, 21. – 24. September 

– BBG-Innovationstag zum 

10-jährigen Firmenjubiläum, 

Mindelheim/Allgäu, 9. Oktober 

– Fakuma 

Friedrichshafen, 13. – 17. Oktober 

– IKET-Seminar “Kunststoffprüfung” 

Horb/Neckar, 21. – 22. Oktober 

– Blech Polska 

Kielce, Polen, 27. – 29. Oktober 

– Composites Europe 

Stuttgart, 27. – 29. Oktober 

– IKET-Seminar 

“Einführung in die Kunststofftechnik” 

Horb/Neckar, 4. – 5. November 

– FMB – Zuliefermesse Maschinenbau 

Bad Salzuflen, 4. – 6. November 

– SKZ-Lehrgang “Edle Oberflächen” 

Würzburg, 25. – 26. November 

– Blechexpo 

Stuttgart, 1. – 4. Dezember 

– Schweisstec 

Stuttgart, 1. – 4. Dezember 

– EuroMold 

Frankfurt, 2. – 5. Dezember 

Weitere relevante Termine finden 

Sie gesammelt unter www.vdwf.de 

Verlag und Herausgeber 

VDWF – Verband Deutscher 

Werkzeug- und Formenbauer e.V. 

Gerberwiesen 3 

88477 Schwendi 

Telefon +49 (0)7353 9842299 

Telefax +49 (0)7353 9842298 

info@vdwf.de, www.vdwf.de 

Präsident Prof. Dr.-Ing. Thomas Garbrecht 

Geschäftsführer Willi Schmid 

Redaktion VDWF mit c3|wortundform 

Verantwortlich im Sinne des Presserechts 

Willi Schmid, VDWF, Schwendi 

Gestaltung und Technik 

c3|wortundform 

Entenbachstraße 35 

81541 München 

Telefon +49 (0)89 62500535 

Telefax +49 (0)89 62500536 

ask@wortundform.de, www.wortundform.de 

Herstellung 

Medienhaus Kastner AG 

Schloßhof 2–6 

85283 Wolnzach 

Telefon +49 (0)8442 92530 

Telefax +49 (0)8442 2289 

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Preise 

Einzelheft: 9,50 Euro, Jahres-Abonnement im 

Inland über vier Aus gaben: 25 Euro (inklusive 

Porto und Versand). Das Abonnement kann 

unter www.vdwf.de bestellt werden. Für die 

Mitglieder des VDWF erfolgt der Bezug der 

Zeitschrift im Rahmen ihrer Mitgliedschaft 

ohne gesonderte Berechnung. 

Anzeigen 

Heiko Semrau, VDWF 

werbung@vdwf.de 

Mediadaten www.media.vdwf.de 

AGB www.agb.vdwf.de 

Erscheinungsweise viermal im Jahr 

Druckauflage 11 500 Exemplare 

Verbreitete Auflage 10 891 Exemplare 

(Angaben des 2. Quartals 2009) 

Der Informationsgesellschaft zur 

Feststellung der Verbreitung von 

Werbeträgern (IVW) angeschlossen 

“VDWF im Dialog” 4/2009 erscheint 

am 18. November u. a. mit folgenden 

Themen: 

– Länderbericht Polen 

– Transportation-Design: Der Charme der Lkws 

– Serie Gesund am Arbeitsplatz: Gehörschutz 

Bildnachweise 

– Titel: Bikar 

– Seite 3: Stefan Schmid 

– Seite 4 oben: c3 | wortundform 

– Seite 4 Mitte: Bikar 

– Seite 4 unten: Uni Münster 

– Seite 5 oben: Mori Seiki 

– Seite 5 Mitte: Kunststoff-Zentrum in Leipzig 

– Seite 5 unten: flickt/spud murphy 

– Seite 6, 7 unten: c3 | wortundform 

– Seite 7 oben: SBB 

– Seite 9, 10 oben: Tricon 

– Seite 10 Mitte: Ulmer Museum/HfG-Archiv, 

Herbert Lindinger 

– Seite 10 unten: c3 | wortundform 

– Seite 11: Schuberth 

– Seite 12 unten: c3 | wortundform 

– Seite 15: neptunems 

– Seite 16: Richard Läpple 

– Seite 17: Bernhard Mack 

– Seite 18: Hokusai 

– Seite 20: WiF-Wirtschaftsförderungsgesellschaft 

für den Landkreis Göppingen 

– Seite 21: Mori Seiki 

– Seiten 22–24: Bikar 

– Seite 25: Franz Eugen Köhler 


– Seite 26 Mitte: Nürnberg Gummi Babyartikel 

– Seite 26 unten: Ritex 

– Seite 27 oben: Uni Münster 

– Seite 27 unten: goodyear 

– Seiten 28–32: Kunststoff-Zentrum in Leipzig 

– Seite 38: c3 | wortundform 

– Seiten 40, 42: Erich Schweiger 

– Seite 44: Imago 

– Seite 46 oben: Imago 

– Seite 46 unten: Baumann 

– Seite 48: Mestemacher GmbH 

– Seite 52–53: Anton Schweiger 

– Seite 54: Imageshack 


– Seite 56 unten: yourglobaltravelguide 

– Seite 58: Deutscher Bundestag, 

Lichtblick/Achim Melde 

– Seite 62 links: Euroguss 

– Seite 62 Mitte: Composites Europe 

– Seite 62 rechts: Motek 

– Seite 63 oben links: c3 | wortundform 

– Seite 63 oben rechts: Bikar 

– Seite 63 unten: Fakuma 

– Seite 72: links: Ulrich Studios

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