VDWF im Dialog 2/2007

im Dialog 

Magazin des Verbands Deutscher 

Werkzeug- und Formenbauer e.V. 

Schenken Sie sich 

bei der Kalkulation 

reinen Wein ein 

Preis 9,50 € Ausgabe 2/07 

ISSN 1860-4935 www.vdwf.de

Spielen wir zu viel? 

Verbringen Sie auch gerne mehr Zeit als unbedingt nötig in Baumärkten? Für nahezu 

jedes Problem in Haus und Garten gibt es inzwischen die tollsten Geräte. Besonders 

Elektrohandwerkzeuge sind in den letzten Jahren sehr billig geworden. Das perfekte 

Spielzeug für den ambitionierten Gelegenheitsheimwerker. 

Manchmal versuche ich, die Preisbildung für solche Geräte ungefähr nachzuvollziehen: 

Kosten für Druckgieß- und Spritzgießwerkzeuge, Elektronik, Montage usw. … Sie haben 

das ganz sicher auch schon getan. Am Ende bleibt Erstaunen, das sich schließlich zu 

einem Wort verdichtet: China. Und zu einem Gefühl: Frustration. In China gibt es billige 

Arbeit, billige Werkzeuge und billige Produkte. Wie können wir als deutsche Hersteller 

auf Dauer überleben, wenn andere augenscheinlich gleiche Produkte deutlich billiger 

produzieren können? 

Andere Frage: Kennen Sie einen Waldarbeiter oder professionellen Handwerker, der billige 

Elektrowerkzeuge oder Motorsägen aus dem Baumarkt benutzt? Ich kenne keinen. 

Und das hat einen Grund: Geräte aus heimischer Produktion sind über die Lebenszeit 

gesehen günstiger. Nicht nach fünfmaliger Benutzung, wie es bei den Billiggeräten fast 

üblich ist, sondern erst nach frühestens zehn Jahren sollte sich der Besitzer eines 

hochwertigen Gerätes Gedanken über die umweltgerechte Entsorgung machen. 

Das Gleiche muss für unsere Werkzeuge gelten: Anschaffungskosten, Prozesssicherheit 

und Lebensdauer. Daraus errechnet sich der wahre Wert unserer Produkte. Und unsere 

Kunden sind zum Glück keine Baumarktkunden, sondern Profis, die das wissen. Darin 

besteht unsere Chance. Wir liefern das günstigere Produkt. Wenn es nicht so wäre, 

dann gäbe es uns nicht mehr. Sobald irgendwo auf der Welt Werkzeugmaschinen, 

Werkzeuge oder Motorsägen in gleicher Qualität zu günstigeren Preisen produziert 

werden, verlieren wir unsere wirtschaftliche Daseinsberechtigung. Diese Erkenntnis 

ist ebenso bitter wie einfach. Wir sollten alles dafür tun, dass es nie so weit kommt. 

Die Möglichkeiten dazu sind vorhanden. Wir verfügen über die Potentiale, die sich 

nicht kopieren lassen: Kreativität und die Fähigkeit zur Innovation. 

Haben Sie auch Mitarbeiter oder Kollegen, von denen Sie der Meinung sind, dass sie 

zu viel herumspielen und die Werkzeuge mit Dingen versehen wollen, die eigentlich 

nicht nötig wären und die die Werkzeuge teuer machen? Wenn ja, dann kann ich Sie 

nur beglückwünschen. Zugegeben: manches ist wirklich nicht nötig, vieles zu teuer. 

Aber es bleibt etwas zurück. Es ist unsere Fähigkeit zur Innovation, die wir niemals 

verlieren dürfen. Spielen Sie weiter. 

Es grüßt Sie ganz herzlich 

Ulrich Härer 

Dipl.-Ing. Ulrich Härer 

Vorstandsmitglied des Verbands Deutscher 

Werkzeug- und Formenbauer

Die Abgrenzung der miteinander 

konkurrierenden Fertigungsverfahren, 

zeigt gezielt die Potentiale 

bei der Erzeugung komplexer dreidimensionaler 

Formen. 

Eine Auswahl an interessanten 

Rennmaschinen, die nicht nur 

durch ausgekügelte technische 

Dateils, sondern auch durch 

hervorragendes Design auffallen. 

Wer sich aufmacht, um den Beruf 

eines Werkzeugmechanikers beim 

europäischen Nachbarn zu ergreifen 

kann dabei auf ganz ungewohnte 

Ausbildungswege stoßen. 

Die Huberbuam – Ihr Name steht 

für extremes Bergabenteuer. Die 

Berchtesgadener Brüder Alexander 

und Thomas Huber zählen zur 

Weltspitze des Klettersports. 

Innovation und Technik 

Senkerodieren: Versteckte Leistungsreserven 31 

Drahterodieren: Die neueRobofil 640cc 32 

Kalkulation: Transcat Kunststofftechnik GmbH 34 

Vergleich: Hochgeschwindigkeitsfräsen und Senkerodieren 77 

Polierschleifen: Mit Rost zum Erfolg xx 

Fertigungstechnik: Die neue Hermle C 40 Alchemy xx 

Unternehmen stellen Neues aus der Branche vor xx 

Wissen und Nachwuchs 

Ausbildung in Deutschland: Verwaltungsdschungel 6 

Ausbildungsmodell der IHK: “Dual mit Wahl” 8 

Ausbildung in Europa: Wie bilden die Nachbarn aus? 10 

Einweihung: IFP der Hochschule Karlsruhe 12 

Wissensspeicher: Das Europäische Patentamt 14 

Märkte und Chancen 

Marktanalyse: Investieren in Indien xx 

Produkt und Design 

Hochgezüchtet mit Stil: Die Fahrräder der Tour de France 20 

Menschen und Wandel 

Antriebe und Ängste: Gespräch mit Alexander Huber xx 

Recht und Rahmen 

Arbeitssicherheit: Die neue EU-Verordnung “REACH” 30 

Verkehr: Rechte und Pflichten des Unternehmers 26 

Arbeitsrecht: Gehaltsumwandlung im Betrieb 30 

Verband und Netzwerk 

Firmenvorstellung xx 

Neues aus dem Verband xx 

Editorial 3 

Impressum xx 

Vorschau xx 

Bildnachweise xx 

Die Karlsruher Transcat Kunststofftechnik 

GmbH bietet mit ihrer 

Softwarelösung CalCard die Möglichkeit 

einer transparenten Feinjustierung 

sowie der effizienten 

Nachkalkulation zu jedem Zeitpunkt 

des Herstellungsprozesses. 

Mit “Incredible India–unglaubliches 

Indien”. wirbt Indiens Regierung 

nicht zu Unrecht für das chaotische 

und sehr vitale Land. 

Eine Behörde, die die Zukunft 

organisiert: Das Europäische 

Patentamt kümmert sich um 

den Transfer des weltweit immer 

schneller und flüchtiger gehandelten 

Rohstoff “Wissen”. 

Die straf- und bußgeldrechtliche 

Verantwortlichkeit des Unternehmers 

bei Verkehrsdelikten

Wissen und Nachwuchs 

Ausbildung in Deutschland: 

Verwaltungsdschungel der 

Kompetenzen und Gebietsaufteilungen 

von Dipl.-Ing. (FH) Tobias Knipping 

Ende vergangenen Jahres schlossen sich mehrere Firmen des 

VDWF zusammen, um den Arbeitskreis Ausbildung ins Leben 

zu rufen. Ziel dieses Arbeitskreises ist es, die Ausbildung der 

jungen Leute, die sich für den Beruf des Werkzeugmechanikers/ 

der Werkzeugmechanikerin bzw. des Feinwerkmechanikers/ 

der Feinwerkmechanikerin entschieden haben, zeitgemäß zu 

gestalten. 

Die Basis für den Arbeitskreis bildete eine Bestandsaufnahme, 

wie sich die Ausbildung in den teilnehmenden Betrieben derzeit 

darstellt. Im Anschluss daran wurden von den Mitgliedern die 

Anforderungen definiert, die ein Auszubildender aus Sicht der 

Führungskräfte heutzutage erfüllen sollte, wenn er die Ausbildung 

abgeschlossen hat. Ein Abgleich der Anforderungsliste mit 

den Ausbildungsordnungen nach BBiG (Berufsbildungsgesetz) 

und HwO (Handwerksordnung) ergab, dass die Ziele und die 

Lehrplaninhalte nur in wenigen Fällen nicht deckungsgleich 

sind. 

Vier verschiedene Verwaltungsbezirke bei vier 

Institutionen, die mit der Ausbildung beauftragt sind 

Als eine der größten Herausforderungen des Arbeitskreises 

stellte sich schon nach kurzer Zeit heraus, dass die Verwaltungsbezirke 

der berufsbildenden Institutionen nur unzureichend 

deckungsgleich sind. Oberste Instanz für die Berufsschulen sind 

in den einzelnen Ländern die Regierungspräsidien, die direkt den 

Ministerien für Kultus, Jugend und Sport der Länder unterstellt 

sind. In Baden-Württemberg, welches hier exemplarisch als 

Beispiel dient, ist die Landesfläche in vier Regierungspräsidiumsbezirke 

aufgeteilt. 

Problematischer wird die Recherche nach statistischem Material, 

wenn neben den Regierungspräsidien, die aufgrund datenschutzrechtlicher 

Bestimmungen und schwieriger Entscheidungskompetenzen 

keine Auskunft geben dürfen, die Industrie- und Handelskammern 

(IHK) und die Handwerkskammern (HK) angefragt 

werden. Nicht nur, dass sich einige Kammervertreter weigern, 

die angeforderten Informationen herauszugeben, durch die 

Diskrepanz zwischen Regierungspräsidiumsbezirken und HKbzw. 

IHK-Bezirken können keine eindeutigen Aussagen zu den 

Schülerzahlen in den Regierungspräsidien gemacht werden. 

Die einzig verlässliche Quelle, die Schülerzahlen im Werkzeugmechaniker- 

bzw. Feinwerkmechanikerhandwerk erhebt, ist das 

Bundesinstitut für Berufsbildung (BIBB) in Bonn. Dieses Institut 

greift auf die Zahlen der Arbeitsämter zurück, wo die Lehrlingsverträge 

gemeldet werden müssen. Einziges Hindernis ist auch 

bei diesen Zahlen, dass sich die Arbeitsagenturbezirke weder 

mit den IHK- und HK-Bezirken noch mit den Regierungspräsidiumsbezirken 

decken. 

Erfahrungen zusammentragen und gemeinsam 

Lösungen erarbeiten 

Da die momentane Situation der Werkzeug- und Formenbaulehrlinge 

ein Thema ist, welches nicht nur die Firmen an sich, 

sondern die gesamte Gesellschaft etwas angeht, möchten wir 

gemeinsam mit den Regierungspräsidien, den Industrie- und 

Handelskammern und den Handwerkskammern eine Lösung 

erarbeiten, wie das Thema Ausbildung im Werkzeug- und Formenbau 

für alle Beteiligten zufriedenstellend gelöst werden kann. 

Parallel dazu rufen wir alle Werkzeug- und Formenbauer auf, 

sich aktiv an diesem Prozess zu beteiligen. Teilen Sie uns per Fax, 

per Mail oder per Post an die Geschäftsstelle, unter dem Stichwort 

“Ausbildung”, Ihre Erfahrungen und Probleme mit, damit 

der Verband diese in die Diskussion einbringen kann. Helfen 

Sie uns durch Ihre aktive Mitarbeit, damit wir gemeinsam stark 

sein können. | Dipl.-Ing. (FH) Tobias Knipping, Schwendi 

Baden-Württemberg 

Bayern 

Berlin 

Brandenburg 

Bremen 

Hamburg 

Hessen 

Mecklenburg-Vorpommern 

Niedersachsen 

Nordrhein-Westfalen 

Rheinland-Pfalz 

Saarland 

Sachsen 

Sachsen-Anhalt 

Schleswig-Holstein 

Thüringen 

VDWF im Dialog 2/2007 7 

1996 1998 2000 2002 2004 2006 

Lehrlingszahlen der im Werkzeug- und 

Formenbau relevanten Berufsbilder (Werkzeugmechaniker/-in, 

Feinwerkmechaniker/ 

-in, Schneidwerkzeugmechaniker/-in, Werkzeugmacher/-in) 

Quelle: Bundesinstitut für Berufsbildung, Bonn

8 VDWF im Dialog 2/2007 

Kein einheitliches europäisches “Werkzeug”– 

die Ausbildung zum Werkzeugmechaniker 

von Udo Mathee 

Wohl kaum ein Reisender möchte zurück 

zu einem Europa der Schlagbäume und 

Zollkontrollen. Und wer schon einmal 

auf der Autofahrt von Amsterdam nach 

Rom gleich vier verschiedene Landeswährungen 

hat mitführen müssen, weiß 

den Euro zu schätzen. Die europäische 

Einigung ermöglicht uns eine große Freiheit 

– und zwar nicht nur für die Ferien. 

So fördert z.B. das deutsch-französische 

Sekretariat in Saarbrücken (www.dfssfa.org) 

den Austausch zur beruflichen 

Bildung zwischen diesen beiden Partnerländern. 

Wohl wissend, dass ohne solche 

unterstützenden Programme ein Wechsel 

manchmal recht mühselig werden kann, 

denn Europa ist und bleibt trotz allem 

sehr vielfältig. Dies zeigt sich z.B. in der 

handwerklichen Ausbildung. 

Wer sich aufmacht, um den Beruf eines 

Werkzeugmechanikers zu ergreifen, und 

zwar nicht in der heimatlichen Region, 

sondern vielleicht beim europäischen 

Nachbarn gegenüber, kann dabei auf ganz 

ungewohnte Ausbildungswege stoßen. 

So ist unser duales System, also das 

Zusammenspiel von Betrieb und Berufsschule, 

in ähnlicher Form vor allem in 

Österreich und der Schweiz zu finden. 

In Frankreich dagegen oder in Finnland 

sind die Ausbildungssysteme viel mehr 

verschult. Und in Italien existiert, mit 

der Ausnahme von Südtirol, überhaupt 

keine spezifische Werkzeugmechanikerausbildung, 

so dass man dort eher von 

einem “freien” Beruf spricht. 

Dieses duale System aus Lernen und 

Arbeiten setzt auf “Learning by doing”, 

so dass Praxisschocks nach der Ausbildung 

verhindert werden. Es bildet in den 

schon genannten Ländern die wichtigste 

Säule der beruflichen Bildung und genießt 

weltweit einen guten Ruf. So führt der 

Deutsche Industrie- und Handelskammertag 

(DIHK) die um die Hälfte geringere 

Jugendarbeitslosigkeit in Deutschland 

gegenüber Frankreich auf dieses duale 

System zurück. (Siehe Broschüre “Pakt 

sucht Partner”, 2005) 

Die Ausbildung zum Werkzeugmechaniker 

definiert sich in Deutschland als ein 

sogenannter Monoberuf, dessen Differenzierungen 

in Fachrichtungen wie 

Stanz- und Umformtechnik, Instrumententechnik 

oder Vorrichtungstechnik 

in den jeweiligen Betrieben erfolgen. 

Obwohl man in Österreich den Lehrabsolventen 

natürlich auch eine möglichst 

große Mobilität am Arbeitsmarkt geben 

möchte, finden sich hier trotzdem zwei 

Ausbildungsrichtungen. Dies sind die 

Werkzeugbautechnik mit einer dreieinhalbjährigen 

Lehrzeit, welche laut dem 

Berufs-Informations-Comuter (www.bic.at) 

doch mehr die Stanz- und Schneidetechnik 

zum Schwerpunkt hat, und die 

Werkzeugmechanik mit vier Jahren. In 

beiden Berufen übernimmt der Betrieb 

80 Prozent der Ausbildung und 20 Prozent 

die Berufsschule. 

In der Schweiz dagegen betrachtet man 

den Ausbildungsberuf Werkzeug- und 

Formenbau als eine Spezialisierung des 

Polymechanikers. Dies ist eine vierjährige 

Ausbildung, bei der im theoretischen Teil 

auf Wunsch die Berufsmaturität (Fachabitur) 

zusätzlich miterworben werden 

kann. So werden im Jahr 2007 in allen 

Kantonen 1850 Polymechaniker/-innen 

ausgebildet, davon sind ca. 10 Prozent 

Werkzeugmechaniker. Die Spezialisierung 

des Polymechanikers zum allgemeinen 

Werkzeugmechaniker beginnt im dritten 

Jahr mit der Schwerpunktausbildung. 

Genauer betrachtet besteht aber in der 

Schweiz eine triale Ausbildung. Denn 

neben der betrieblichen Praxis und der 

Berufsschule legt man dort ein großes 

Gewicht auf vertiefende überbetriebliche 

Kurse. 

Um diesen Ansprüchen zu genügen, 

wird in der Schweiz ein Sekundarschulabschluss 

gefordert, der unserem Realschulabschluss 

gleichzusetzen ist. Zusätzlich 

wird von den meisten Betrieben ein 

Test (www.basic-check.ch) verlangt, der 

den Firmen ermöglicht, die Zeugnisnoten 

entsprechend einzuordnen. Außerdem 

wird die Methodenkompetenz und die 

Haltung der Jugendlichen oft noch durch 

eine Schnupperlehre hinterfragt. Trotzdem 

gibt es noch offene Lehrstellen. Auch 

hat der dortige Arbeitsmarkt nach einer 

Information der Arbeitgebervereinigung 

“Swissmem” einen deutlich größeren 

Bedarf an Polymechanikern, als zurzeit 

zur Verfügung stehen. 

Mit diesem konjunkturellen Aspekt zeigt 

sich gleichzeitig der allgemeine Nachteil 

eines dualen oder trialen Systems. Denn 

durch die enge Bindung an die wirtschaftliche 

Entwicklung finden in schlechteren 

Zeiten weniger junge Menschen einen 

Ausbildungsplatz. Um aber auch diese 

Schulabsolventen “von der Straße zu 

holen”, geht man in Frankreich einen 

anderen Weg. “Nur wenn Ihr Kind wirklich 

weiß, dass es Werkzeugmechaniker 

werden will”, heißt es sinngemäß auf der 

Website www.studyrama.com, sollte es 

den betrieblichen Weg gehen. Wenn es 

aber mehr die Schule vorzieht, dann wäre 

eine theoretische Ausbildung vorteilhafter. 

Beide Wege dauern nur zwei Jahre. 

Die praktische Ausbildung nennt sich 

“Le certificat d’aptitude professionnelle” 

(CAP) und bietet dem angehenden 

Werkzeugmechaniker zwei Richtungen, 

nämlich den allgemeinen Werkzeugund 

Formenbau und die Stanztechnik. 

Der Anteil der Berufsschule bewegt sich 

dabei zwischen 35 und 50 Prozent. 

Der theoretische Weg “Le brevet d’études 

professionnelles” (BEP) bietet sogar drei 

Spezialisierungen. Neben dem Werkzeugund 

Formenbau gibt es noch die Umformtechnik 

(chaudronnerie) und den Vorrichtungsbau 

(structures métalliques). Jedoch 

besteht das erste Jahr an diesen Berufsfachschulen 

in Vollzeitform aus Theorie 

und allgemeiner Bildung und im zweiten 

finden dann die jeweils mehrwöchigen 

Praktika statt. Beiden Wegen kann noch 

das Bac pro (baccalauréat professionnel) 

angehängt werden. Dieser zweijährige 

Zusatz entspricht unserem Fachabitur. 

Der deutsche Facharbeiterbrief wird zwar 

in Frankreich individuell anerkannt, aber 

im Gegenzug stellt sich natürlich die 

Frage, in welchem Umfang Unternehmen, 

die von den Standards des dualen Systems 

geprägt sind, französische Werkzeugmechaniker 

mit solchen kurzen bzw. 

theoretischen Ausbildungswegen überhaupt 

einsetzen können. 

Für eine dritte europäische Ausbildungsalternative 

soll hier das Beispiel Italien 

dienen. Während in der autonomen Provinz 

Südtirol die duale Ausbildung zum 

Werkzeugmechaniker in der Industrie 

drei Jahre dauert und im Handwerk sogar 

noch fünf Jahre, ist die Ausbildung im 

übrigen italienischen Staatsgebiet weniger 

spezifiziert. Nach einer Information 

der Handwerkskammer in Bozen gibt es 

dort keine vergleichbare Ausbildung an 

Berufsschulen. Die Fächer sind weniger 

berufsspezifisch und die Lehrlinge haben 

viel weniger theoretischen Unterricht, der 

außerdem mit denen anderer verwandter 

Berufe erfolgt. 

Was kann man also jemandem raten, der 

Werkzeugmechaniker werden und Berufserfahrungen 

jenseits der eigenen Landesgrenzen 

machen will? Vielleicht nur eins: 

Zu lernen und gut zu werden – gleich an 

welchem Ort – und immer aufzubrechen, 

um weiter zu lernen, denn Europa bleibt 

vielfältig und spannend. Nicht nur in den 

Ferien. | Udo Mathee, Coesfeld 

Österreich 

Ausbildungsberufe 

Werkzeugmechaniker 

Werkzeugbautechniker 

Spezialisierung 

in den Betrieben 

Ausbildungszeit 

4 bzw. 3,5 Jahre 

Voraussetzung 

Pflichtschule 

Berufsschule 

Duales System, 

Schulanteil: 20 Prozent 

Prüfungskommission 

Wirtschaftskammern 

der Bundesländer 

Anerkennung 

Abkommen z.B. mit 

Deutschland, Südtirol, 

Tschechien, Ungarn 

Informationen 

www.bic.at 

Schweiz 

Polymechaniker 



4 Jahre 

“Realschulabschluss”, 

Basis-Check 

Triales System: Betrieb, 

Berufsschule und überbetriebliche 

Kurse 

Berufsexpertenkommission 

der Swissmem 

(Arbeitgeberverband 

der Maschinen, Elektround 

Metallindustrie) 

Individuelle Anerkennungsverfahren 

www.swissmem.ch 

Südtirol 



5 Jahre Handwerk, 

3 Jahre Industrie 

Alter: 15 Jahre, 

9 Jahre Pflichtschule 


9 Wochen Schule/Jahr 

In der Berufsschule, 

mit Vertretern von 

Schule, Arbeitgeber, 

Innung und 

Gewerkschaft 

Abkommen z.B. mit 

Deutschland, Österreich 

und der Schweiz 

www.provinz.bz.it 


Frankreich 

CAP (praktisch) 

BEP (theoretisch) 

CAP (Werkzeugbau, 

Stanztechnik) 

BEP (Werkzeugbau, 

Umformtechnik, 

Vorrichtungsbau) 

Je zwei Jahre, dann 

Bac Pro (Fachhochschulreife) 

Mittlere Reife 


35 bis 50 Prozent 

Schule oder Vollzeitschulen 

mit Praktika 

Erziehungsministerium 

Gegenseitige 

Anerkennung von 

Facharbeiterbrief 

und Bac pro 

www.studyrama.com 

www.dfs-sfa.org


“Dual mit Wahl” – ein Modell der IHK-Organisation 

zur Reform der betrieblichen Ausbildung 

von Ewald Schamel, Geschäftsbereichsleiter Aus- und Weiterbildung der IHK Schwarzwald-Baar-Heuberg 

Die duale Ausbildung ist seit Jahrzehnten 

eine bewährte und bedeutsame Quelle 

für den Fachkräftenachwuchs in Deutschland. 

Sie garantiert eine hochwertige, 

bundesweit einheitliche berufliche Qualifizierung 

– und somit die Mobilität 

von Arbeitskräften und deren Einsatz 

in Unternehmen. Eine zentrale Stärke 

des betrieblichen Bildungssystems ist 

seine Verankerung in der betrieblichen 

Praxis – und zwar vom Fünf-Mann- 

Betrieb bis zum großen DAX-Unternehmen. 

Dadurch gelingt es dem dualen 

System, die Ausbildungsinhalte mit 

der technischen Entwicklung à jour zu 

halten. Das Resultat: Absolventen finden 

anschließend gut eine Beschäftigung – 

weit besser als in Ländern, in denen rein 

schulische Ausbildungsformen dominieren. 

Hierzulande absolvieren 60 Prozent 

eines Jahrgangs eine betriebliche Ausbildung; 

insgesamt sind das zurzeit 1,6 

Millionen junge Menschen. 

Die Herausforderungen an das duale 

System 

Um diese Bilanz auch für die Zukunft 

zu sichern, muss die berufliche Bildung 

Herausforderungen bewältigen, die durch 

die Wissensgesellschaft und den technischen 

Fortschritt auf sie zukommen. 

Die betriebliche Ausbildung steht unter 

Wettbewerbsdruck: Immer mehr wenden 

sich leistungsstarke Jugendliche den 

Hochschulen zu. Bereits heute ist zugleich 

in Teilbereichen ein Mangel an betrieblich 

qualifizierten Fachkräften am deutschen 

Arbeitsmarkt zu beobachten. Im Zuge 

der demografischen Entwicklung könnte 

sich dieser noch ausweiten. Folglich muss 

das System der beruflichen Ausbildung 

noch stärker als bisher für Jugendliche 

und für Ausbildungsbetriebe attraktiv 

werden. 

Die Alterung und Schrumpfung der 

Gesellschaft erfordert, dass lebenslang 

in die “Köpfe” investiert wird. Denn: 

Je weniger wir werden, desto besser 

müssen wir das Potential der arbeitsfähigen 

Menschen nutzen. Die Berufsausbildung 

muss die Basis für ein erfolgreiches 

Berufsleben legen und zugleich 

den Startschuss für das lebenslange 

Lernen in der Arbeitswelt geben. Eine 

bessere Verknüpfung mit Weiterbildung 

und Höherqualifizierung ist deshalb 

wichtig. 

Der technische Fortschritt und die zunehmende 

Arbeitsteilung haben zu immer 

differenzierteren, teilweise branchenspezifischen 

Berufen geführt. Die Folge 

ist, dass in der aktuell bestehenden 

Differenzierung der Berufsbilder und im 

Zuge des Rückgangs der Schulabgängerzahlen 

wird ein flächendeckender Berufsschulunterricht 

kaum mehr gewährleistet 

werden können. Bei der Modernisierung 

der Berufsbilder wurde insgesamt auf 

die alten Berufe “aufgesattelt”, neue 

Berufe wurden “überladen”. Insgesamt 

sind die Ausbildungsordnungen heute 

oft überfrachtet, berufstypische Fachqualifikationen 

kommen zugleich zu kurz. 

Des Weiteren kann häufig ein Betrieb 

allein die Fülle an Anforderungen von 

Ausbildungsberufen nicht mehr bewältigen. 

Vereinzelt wird gefordert, anstatt 

allgemeiner Berufe betriebsindividuelle 

Ausbildungen und Abschlüsse einzuführen. 

Die unerwünschten Nebenwirkungen: 

Ausbildungsabschlüsse ließen sich kaum 

mehr vergleichen; die Arbeitsmarktbefähigung 

der ausgebildeten Jugendlichen 

würde sinken. 

Somit stellt sich die Frage, welche Qualifikationen 

in der ersten beruflichen Phase 

unbedingt erforderlich sind und welche 

im weiteren Prozess des lebenslangen 

Lernens erworben werden sollten. 

Auswahlmodell der IHK-Organisation: 

“Dual mit Wahl” 

Vor dem Hintergrund dieser vielfältigen 

Herausforderungen hat die IHK-Organisation 

einen Vorschlag zur Reform der 

Berufsausbildung erarbeitet. 

Bei dem Modell “Dual mit Wahl” werden 

in einem ersten Abschnitt, der zwischen 

einem und zwei Jahren dauert, grundlegende 

Qualifikationen einer Branche 

oder Berufsgruppe vermittelt. Damit 

kann ein Teil der Regelausbildungszeit 

bei verwandten Berufen inhaltlich gleich 

gestaltet werden. Das bedeutet, dass der 

erste Ausbildungsabschnitt z.B. für alle 

industriellen Metallberufe (Industriemechaniker, 

Konstruktionsmechaniker, 

Werkzeugmechaniker etc.) gleich ist. 

Ein gemeinsamer Berufsschulunterricht 

wird somit ermöglicht. 

In einem zweiten Ausbildungsabschnitt, 

der bis zum Abschluss der Berufsausbildung 

dauert, entwickeln die Jugendlichen 

dann die Kompetenzen, die zur Ausübung 

eines bestimmten Berufs befähigen. 

Beispielsweise werden dem angehenden 

Industriemechaniker Kompetenzen in 

der Instandhaltung und der Produktionstechnik 

vermittelt, wohingegen beim 

Konstruktionsmechaniker hier Themen 

wie Trennen, Umformen und Schweißen 

anstehen. 

In dieser Phase besteht dann zugleich 

die Möglichkeit, dass die Ausbildung 

den betriebsspezifischen Anforderungen 

und Möglichkeiten Rechnung trägt: 

Der Betrieb kann hierbei aus einem – 

je nach Beruf unterschiedlichen – Paket 

eine bestimmte Anzahl an Modulen 

wählen. Dieses Paket deckt alle berufstypischen 

Kompetenzen des jeweiligen 

Berufs ab. 

Am Ende jeder Ausbildung steht dann – 

nach wie vor – eine bundesweit anerkannte 

öffentlich-rechtliche Abschlussprüfung. 

Das Modell ermöglicht Berufsabschlüsse 

sowohl für zwei- als auch für dreijährige 

Berufe. Wird die Ausbildung nach dem 

ersten Berufsabschluss fortgeführt, 

werden die bereits erworbenen Kompetenzen 

angerechnet. Ebenso verhält es 

sich, wenn Absolventen innerhalb einer 

Berufsgruppe wechseln wollen. Beispielsweise 

kann der Industriemechaniker den 

ersten Ausbildungsabschnitt anrechnen 

lassen, wenn er eine Ausbildung zum 

Konstruktionsmechaniker beginnen 

möchte. 

Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, 

dass leistungsstarke Jugendliche freiwillige 

Zusatzqualifikationen schon 

während ihrer eigentlichen Ausbildung 

erlangen, soweit es der jeweilige Betrieb 

ermöglichen kann. Die Bausteine dieser 

Zusatzqualifikation können branchenoder 

betriebsspezifischer Art sein – oder 

aus dem Bereich der im zweiten Ausbildungsabschnitt 

nicht gewählten Module 

entstammen. Damit wird gleichzeitig ein 

fließender Übergang in die berufliche 

Weiterbildung und Höherqualifizierung 

gefördert. 

“Dual mit Wahl” verbindet die 

Stärken des bewährten Systems mit 

den Anforderungen der betrieblichen 

Realität: 

– Die Ausgebildeten sind in ihrem Beruf 

anerkanntermaßen bundesweit qualifiziert. 

Dies erhöht die Beschäftigungschancen 

der Jugendlichen und stärkt 

die gesamtwirtschaftliche Wirtschaftsleistung. 

– Jugendliche sind in ihrer beruflichen 

Orientierung flexibler: Denn die im 

Verlauf einer Ausbildung erworbenen 

Kompetenzen können in der Weiterbildung 

oder in anderen Ausbildungsberufen 

angerechnet werden, was im 

Übrigen auch die Zahl an Ausbildungsabbrechern 

sinken ließe. 

– Das Reformmodell macht das duale 

System auch für leistungsstärkere 

Jugendliche attraktiver, indem es durch 

Zusatzangebote frühzeitig Perspektiven 

für die Aufstiegsfortbildung bietet. 

– Das IHK-Modell knüpft an die bewährten 

Strukturen der dualen Ausbildung an. 

Es kann sofort umgesetzt werden. Änderungen 

des Berufsbildungsgesetzes sind 

nicht erforderlich. 

– Der erste Ausbildungsabschnitt vermittelt 

gemeinsame Kernkompetenzen einer 

Berufsgruppe und ermöglicht so selbst 

bei sinkenden Lehrlingszahlen einen 

betriebsnahen Berufsschulunterricht. 

– Die Betriebe erhalten eine flexibilisierte 

Ausbildung, indem sich die Zusammensetzung 

der Module im zweiten Ausbildungsabschnitt 

an den betriebsspezifischen 

Notwendigkeiten und Erfordernissen 

orientiert. 

– Das Reformmodell bietet die Chance 

einer sinnvollen Entschlackung von 

Ausbildungsinhalten. Zudem können 

Berufsbilder bei geänderten betrieblichen 

Anforderungen schneller als bisher aktualisiert 

werden, da Änderungen in einem 

Modul die anderen Module unberührt 

lässt. 

– Die bessere Anrechenbarkeit erworbener 

und geprüfter Kompetenzen verhindert 

unerwünschte Doppelungen von Lernzeiten. 

– 

Anders als in voll modularisierten Systemen 

mit innerbetrieblichen Teilprüfungen 

bleibt es bei den transparenten bundesweit 

einheitlichen Abschlussprüfungen. 

Nicht ohne Grund ist im schulischen 

Bereich schon seit längerem ein Trend 

hin zu einheitlichen Prüfungsinhalten 

zu beobachten. 

Die bundesweit einheitlichen Prüfungen 

des IHK-Modells verursachen keine 

neuen bürokratischen Lasten. Besonders 

die vielen kleinen und mittleren Unternehmen 

würden bei betriebsintern abzuhaltenden 

Prüfungen einen vergleichsweise 

hohen bürokratischen Mehraufwand 

zu leisten haben. | Ewald Schamel, 

Villingen-Schwenningen 

profilgebundene 

Kompetenzen 

unternehmensspezifische 

Module von 

3 bis 6 Monaten 

Kernkompetenzen 

grundlegende 

Qualifikation für 

eine Branche oder 

Berufsgruppe 


Aufstiegsfortbildung 

Berufsabschluss Zusatzqualifikation 

profilgebundene 

Kompetenzen 

nicht gewählte 

Module aus der 

Ausbildung 

Zusatzqualifikationen 

für unterschiedliche 

Berufe 

geeignete, 

branchen- und 

berufsspezifische 

Module 

Ausbildung Weiterbildung


Einweihung des Instituts für Fertigungstechnik 

und Produktion (IFP) der Hochschule Karlsruhe 

von M. Sc. Dipl.-Ing. (FH) Markus Munz 

Prof. Dr. Rüdiger Haas, Leiter das Instituts im 

Gespräch mit Willi Schmid, Geschäftsführer 

des VDWF. 

Am Freitag, 27. April 2007, wurde das Institut für Fertigungstechnik 

und Produktion (IFP) der Hochschule Karlsruhe – Technik 

und Wirtschaft feierlich eingeweiht. 

Das Institut für Fertigungstechnik und Produktion ging unter 

Leitung von Prof. Dr. Rüdiger Haas 2006 aus dem 2002 an der 

Hochschule gegründeten Produktionstechnischen Labor hervor. 

Zu seinem einjährigen Jubiläum kann das Institut auf eine 

Unterstützung seitens der Industrie im Umfang von insgesamt 

zwei Millionen Euro zurückblicken. “Mit der augenblicklichen 

Ausstattung zählt das Institut zu den modernsten seiner Art 

in der gesamten deutschen Hochschullandschaft”, bestätigt 

Institutsleiter Prof. Dr. Rüdiger Haas nicht ohne Stolz. 

Hauptaufgabe des Instituts ist die praktische Ausbildung von 

Maschinenbaustudierenden der Vertiefungsrichtungen Produktion 

und Konstruktion sowie die anwendungsorientierte 

Forschung im Bereich der Fertigungstechnik und Produktion. 

“Voraussetzung für eine praxisorientierte ingenieurwissenschaftliche 

Hochschulausbildung ist eine moderne Labor- und Institutsausstattung”, 

so Rektor Prof. Dr. Karl-Heinz Meisel, “diese 

ist für die Hochschule aber auch ein erheblicher Kostenfaktor, 

den sie nicht allein aus eigenen Mitteln finanzieren kann. Für 

die Bereitstellung hochwertiger Maschinen in beträchtlichem 

Wert sind wir daher unseren Kooperationspartnern in der Industrie 

ausgesprochen dankbar. Diese privatwirtschaftliche Unterstützung 

trägt ganz wesentlich dazu bei, dass die Hochschule 

ihren Studierenden eine zeitgemäße Ingenieurausbildung bieten 

kann.” Insbesondere gehören hierbei kleinere und mittelständische 

Unternehmen des Werkzeug- und Formenbaus zu den 

Projektpartnern des Instituts. Für diese wurde auch das Karlsruher 

Werkzeug- und Formenbauforum (KaWF) gegründet, 

das mehrmals jährlich mit Fachtagungen, Intensivseminaren 

und Workshops Neuerungen, aktuelle Problemstellungen und 

Lösungsmöglichkeiten innerhalb des Werkzeug- und Formenbaus 

aufgreift. 

Mit der hochmodernen Institutsausstattung können die Studierenden 

der Fakultät für Maschinenbau und Mechatronik mit den 

aktuellsten Schlüsseltechnologien des Werkzeug- und Formenbaus 

vertraut gemacht werden. Am Institut stehen damit alle 

im Werkzeug- und Formenbau üblichen Bearbeitungsverfahren 

zur Verfügung. Die Mitarbeiter und Studierenden können so 


die Prozesse und Abläufe in einer industriellen Produktion direkt 

nachvollziehen und Problemlösungen unter realen Bedingungen 

erarbeiten. “Der Einsatz modernster Maschinen ist für die 

Aktualität einer praxisorientierten, ingenieurwissenschaftlichen 

Hochschulausbildung besonders wichtig”, so Prof. Dr. Rüdiger 

Haas der Fakultät für Maschinenbau und Mechatronik sowie 

dortiger Leiter des Instituts für Fertigungstechnik und Produktion, 

“doch die Entwicklungszyklen der Maschinen im Werkzeug-und 

Formenbau sind inzwischen so kurz, dass eine solche 

Maschine nach zwei, drei Jahren nicht mehr dem aktuellsten 

Stand entspricht.“ Aus hochschuleigenen Finanzmitteln ist 

jedoch ein Neuerwerb solcher Maschinen in diesen zeitlichen 

Abständen nicht möglich. Das Problem konnte am IFP der 

Hochschule Karlsruhe in einzigartiger Form gelöst werden: 

Namhafte Maschinenbauunternehmen stellen dem Institut 

modernste Maschinen als Leihgabe zur Verfügung und sorgen 

für entsprechende Programme und Betriebsmittel. “Dies entspricht 

einem völlig neuen Konzept”, betont Rektor Prof. Dr. 

Karl-Heinz Meisel, “mit dem wir in Zusammenarbeit mit Industriepartnern 

die Aktualität unserer Hochschulausbildung auch 

längerfristig sicherstellen können.” Die Maschinen werden der 

Hochschule als Leihgabe auf unbestimmte Zeit zur Verfügung 

gestellt. Nach zwei bis drei Jahren werden sie von den beteiligten 

Unternehmen gegen die entsprechenden Nachfolgemodelle 

ausgetauscht. 

Welcher Stellenwert dem Institut und seiner Ausstattung 

inzwischen in Hochschul- und Industriekreisen beigemessen 

wird, verdeutlicht unter anderem die Anwesenheit eines Ehrengastes 

zur feierlichen Inbetriebnahme: Artur Fischer – auf ihn 

geht nicht nur der nach ihm benannte “Fischer-Dübel” zurück, 

sondern mit 1080 Patenten und 5867 Schutzrechten ist der 

Unternehmer einer der erfolgreichsten Erfinder weltweit. Ebenfalls 

konnte der Ministerialrat Dr. Hanno Schnarrenberger als 

Gast begrüßt werden, der von dieser Art der Partnerschaft 

überzeugt war und betonte, dass das Land Baden-Württemberg 

in Zukunft diese Art der Forschungskooperation gezielt fördern 

möchte. Natürlich zählten auch zahlreiche Industrievertreter, 

Partner und Sponsoren des Instituts zu den Gästen an diesem 

Tag. 

Das Nachmittagsprogramm war den Studentinnen und Studenten 

sowie allen Mitarbeitern der Hochschule gewidmet, die die 

Chance hatten, sich über die aktuellen Maschinen, die Forschungsschwerpunkte 

sowie Möglichkeiten einer Mitarbeit 

am Institut zu informieren. | M. Sc. Dipl.-Ing. (FH) Markus Munz, 

Karlsruhe 

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Keine normale Behörde: 

Das Europäische Patentamt, ein internationaler 

Wissensspeicher in München 

von Claus Kaelber, München 

Die Idee zählt: Neben komplizierten technischen 

Patenten werden auch immer wieder scheinbar 

“einfache” Ideen als Gebrauchs- und Geschmacksmuster 

geschützt. Am Beispiel zweier konsequent 

durchdachter Objekte aus der Sammlung 

der Designprofessoren Carmen und Urs Greutmann 

von der Akademie der Bildenden Künste 

München lässt sich erkennen, dass ein cleveres 

Konzept und eine entsprechend gute Gestaltung 

einem Produkt zu einer eigenständigen Qualität 

verhelfen können. Der Grundstein für den späteren 

wirtschaftlichen Erfolg ist gelegt. 

Silikon-Pillendose mit Filmscharnier: Der Verschluss 

stülpt sich beim Öffnen nach unten 

weg und bildet eine Mulde für den Inhalt. 

Vorteil: Das Behältnis lässt sich leicht mit einer 

Hand öffnen. 

Faltrasierer: Das Produkt verpackt sich selbst. 

Der Rasierer wird durch Filmscharniere an vordefinierten 

Stellen gefaltet, das Produkt benötigt 

nur ein Minimum an Platz. Interessanter Nebeneffekt: 

Die Handhabung des Objekts reizt den 

Spieltrieb. Wir wissen, wovon wir sprechen. 

Die nachlassende Anspannung ist den Gesichtern anzusehen. 

Alle denkbaren Verkehrswege, die vom Empfang in die Tiefe 

des Gebäudes führen, sind durch mobile Absperrungen, wie man 

sie vom Sicherheitscheck auf den Flughäfen kennt, klar gekennzeichnet. 

Niemand soll sich verlaufen oder zum unerwarteten 

Sicherheitsproblem werden. Das spezialisierte Personal trägt 

dunkle Anzüge und die obligatorischen Knöpfe in den Ohren, 

aber in ein paar Stunden wird wieder die Normalität des Büroalltags 

einziehen. Gestern war Bundeskanzlerin Angela Merkel 

zu Besuch, heute morgen hielt der Industriekommissar der 

Europäischen Union, Günter Verheugen, einen Vortrag. Ein 

nicht alltägliches Programm, aber das Europäische Patentamt 

(EPA) in München feiert gerade seinen 30. Geburtstag. In der 

Wahrnehmung der Öffentlichkeit handelt es sich um eine 

unauffällige, distanziert und leise arbeitende Einrichtung, 

von der viele Menschen im Grunde nicht so genau wissen, was 

dort eigentlich gemacht wird. Etwas mit Patenten, nur auf 

europäischer Ebene. 

Allein aus dem Namen Auftrag und Selbstverständnis des 

Europäischen Patentamts abzuleiten führt aber schon fast in 

die falsche Richtung. Denn eine europäische Behörde, in irgendeiner 

Form dem Brüsseler Verwaltungsapparat unterstellt, ist 

die Einrichtung keinesfalls. Auf Eigenständigkeit und separate 

Verantwortungen, auch in finanziellen Dingen, legt man betont 

großen Wert. Vizepräsident Thomas Hammer unterstreicht die 

Bedeutung des Amtes über die nationalen Landesgrenzen hinweg, 

verweist aber gleichzeitig auf die besonderen Aufgaben der 

jeweiligen nationalen Einrichtungen, die besonders für kleinere 

Unternehmen, Betriebe und Einzelpersonen die erste Anlaufstelle 

sind. Beide Organisationen eint freilich ein recht komplexes 

Regelwerk im Verwaltungsablauf zwischen Patentanmeldung, 

Prüfung, Bescheid und schließlich der Dokumentation und 

Informationsleistung über erteilte Patente. Das ist wesentlich 

anspruchsvoller, als es im ersten Augenblick klingt, und hat nicht 

sonderlich viel mit den üblichen Klischees behördlicher Organisationsabläufe 

zu tun. Zumindest die Chefetage vermittelt 

diesen Eindruck glaubhaft nach außen. 

Eine Behörde, die die Zukunft organisiert 

Thomas Hammer, ein sportlicher Endfünfziger, studierter 

Maschinenbauingenieur mit langjähriger Industrieerfahrung 

und permanent pendelnd zwischen seinen beiden Büros in 

Den Haag und München, denkt besonders gerne über die 

zukünftigen Herausforderungen und Weichenstellungen seiner 

international operierenden Einrichtung nach. Und im Zentrum 

dieser Aufgaben steht der Umgang mit einem weltweit immer 

schneller und flüchtiger gehandelten Rohstoff: Wissen. 


Das Europäische Patentamt in München liegt 

ein wenig versteckt im Grün der Außenanlagen 

direkt an der Isar, unmittelbar gegenüber vom 

Deutschen Museum. Hier trafen sich Claus 

Kaelber und Thomas Hammer, Vizepräsident 

des Europäischen Patentamts, zum Gespräch.


Philips 

Siemens 

Samsung Electronics 

Matsushita Electric 

LG Electronics 

Sony 

Bosch 

Microsoft 

Fujitsu 

BASF 

Nokia 

Thomson 

DSM IP Assets 

IBM 

General Electric 

Alcatel 

Seiko Epson 

Bayer 

3M 

Canon 

Hitachi 

Fuji 

L´Oréal 

Delphi Technologies 

NEC 

Die größten Anmelder beim EPA 

im Jahr 2005 

Quelle: Europäisches Patentamt 

Werkzeugbau ERZ 

Industriestraße 5 

89150 Laichingen 

Telefon: 0 73 33 - 92 24 36 

Telefax: 0 73 33 - 92 24 38 

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1863 

1585 

1390 

1152 

1117 

1030 

879 

837 

778 

688 

577 

575 

573 

567 

552 

521 

519 

517 

499 

492 

462 

448 

447 

431 

4883 

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Einsatz von Formenbautechnologie, 

sowie Serienherstellung. Mit Vorschlägen 

und Herstellung von 

Handlingsystemen in Kombination 

Weil die Organisation und der Transfer von Wissen elementar 

für die Leistungsfähigkeit hochentwickelter Industrienationen 

geworden sind und ein Nachlassen des Drucks durch neue 

Wettbewerber wie Indien oder China weder zu erkennen noch 

in absehbarer Zeit zu erwarten ist, stellen sich für das Europäische 

Patentamt natürlich Fragen zur zukünftigen Bewertung 

und zum Schutz von Wissen im Sog wettbewerbsintensiver 

Auseinandersetzungen zwischen wirtschaftlichen und politischen 

Machtinteressen. Für Hammer liegt es deshalb auf der Hand, 

darüber nachzudenken, ob “wir uns in Zukunft nicht nur über ein 

Patentnetzwerk unterhalten, sondern über ein Innovationsnetzwerk 

diskutieren werden”. Das Europäische Patentamt sieht 

der Vize dabei “im Zentrum eines solchen Informationsverbundes 

stehen und da spielt die Politik natürlich eine große Rolle. Wie 

bringen wir Wissen weiter? Wie trainieren wir, wie bilden wir 

weiter?” 

Lernen mit der flüchtigen Ware Wissen 

Auf eine eventuell nachdrücklicher moderierende Rolle zwischen 

Wissensgeneratoren und Wissenverwertern will sich Hammer 

nicht eindeutig einlassen, vielleicht ist der Begriff des “Moderators” 

auch zu indifferent und zu wenig aktiv und die Diskussion 

über das Verständnis von “Intellectual Property” noch bei 

weitem nicht abgeschlossen, aber einen konkreten und rapide 

wachsenden Handlungsbedarf im Umgang mit der flüchtigen 

Ware gibt es bereits im eigenen Haus. Ein Blick nach innen 

veranschaulicht gleichzeitig die Herausforderungen außerhalb 

des Amtes: “Wenn wir die Probleme ganz konkret auf uns 

reduzieren, dann müssen wir überlegen, wie wir mit Mitarbeitern, 

besonders mit jungen Prüfern, die heute häufig direkt 

von der Universität weg eingestellt werden, über ihr gesamtes 

Berufsleben hinweg umgehen wollen. Wir müssen uns um 

deren Chancen und Kompetenzen, aber zugleich auch um deren 

Flexibilität und Anpassungsfähigkeiten kümmern. Und in vielen 

Technologiebereichen können wir heute gar nicht sagen, wohin 

die Reise geht.” Damit kommen der Wirtschaft und den Hochschulen 

im Dialog mit den Patentämtern möglicherweise schnell 

neue Aufgaben zu, zur gegenseitigen Befruchtung und idealerweise 

zu beiderseitigem Nutzen. 

mit vorhandenen oder Neubeschaffung 

der Serienspritzmaschine. 

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Das Europäische Patentamt hat seinem Selbstverständnis zufolge 

“den Auftrag, Innovation, Wettbewerbsfähigkeit und Wirtschaftswachstum 

zum Nutzen der Bürger Europas zu fördern”. 

Dabei entwickelt sich die Einrichtung immer mehr in Richtung 

eines komplizierten Informationsspeichers zur Dokumentation 

von Wissen. Einzigartige Produkte und Dienstleistungen daraus 

zu entwickeln ist logischerweise Aufgabe der Wirtschaft und der 

Industrie, das Patentamt kann diesen Prozess kaum anstoßen. 

Vizepräsident Hammer betont, dass “wir mit der Verwertung 

der Patente” entgegen manchen Vermutungen, wettbewerbsrelevantes 

Wissen würde in den Ämtern brachliegen, “überhaupt 

nichts zu tun haben. Das heißt, wir haben keinerlei Information 

darüber, wie oder welches Patent eingesetzt wird, ob 

es eventuell Erfolg am Markt hat oder nicht.” 

Diese Informationen können nur extern und größtenteils mit 

erheblichem Rechercheaufwand über verschiedene Einrichtungen, 

wie beispielsweise die Industrie- und Wirtschaftsverbände, oder 

durch Rückmeldungen direkt von den Anmeldern zusammengetragen 

werden. Das Patentamt selbst hat keine Datenbank, 

die es erlauben würde, Informationen abzurufen, welches Patent 

besonders erfolgreich war und welches nicht. Die einzigen 

maßgeblichen Faktoren sind die Erteilung eines Patents oder 

die Zurückweisung eines Patentantrags. 

Hilfe bei der Suche nach Schätzen 

Allerdings steht jedem Antragsteller offen, zumindest im Verfahrensweg 

des Deutschen Patent- und Markenamts, bereits 

im Vorfeld mitzuteilen, ob er bereit ist, eine Lizenz auf sein – 

erwartetes – Patent zu vergeben. In einem solchen Fall ist 

dieses spezielle Merkmal den Informationen zum Patent zugefügt, 

jede Recherche in der entsprechenden Datenbank macht 

diesen Sachverhalt explizit kenntlich. Mit der Informationssuche 

verbunden ist aber grundsätzlich die Hilfe des Amtes, jedem 

Rechercheur einen umfassenden Überblick in den unterschiedlichsten 

technischen Bereichen zu verschaffen. Thomas Hammer 

präzisiert dieses Leistungsspektrum: “Unsere Hilfe heißt, alle 

Patentdokumente, die weltweit erscheinen und bei uns ins Haus 

Wenn‘s mal wieder brennt... 

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Anmeldestärkste technische Gebiete im Jahr 2005 

Die dargestellten Gebiete stellen 55,5 Prozent aller 

Anmeldungen dar. Quelle: Europäisches Patentamt 

Medizin; Hygiene 

Elektr. Nachrichtentechnik 

Datenverarbeitung 

Elektrische Bauteile 

Organische Chemie 

Messen; Prüfen 

Fahrzeugtechnik 

Biochemie; Gentechnik 

Org. makromolekulare 

Verbindungen 

Maschinenelemente 

Werkzeug- und Formenbau 


4175 

4098 

3331 

3278 

• Drahterodieren 

• Senkerodieren 

• Startlochbohren im Werkzeug- 

und Formenbau 

Leistungen 

• Draht- und Senkerodieren für 

den Formenbau 

• Schnittwerkzeuge 

• Vorserien- und Serienteile 

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• Startlochbohren ab Ø 0,25 mm 

6570 

6525 

7541 

8664 

Equipment 

2004 

12 843 

14 688 

4 Drahterodiermaschinen 

(mit Plattenwechsler) 

4 Senkerodiermaschinen 

2 Startlochbohrmaschinen 

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Eingereichte Anmeldungen im Jahr 2005 


Im Berichtsjahr sind die Anmeldezahlen erneut 

stark gestiegen. So wurden fast 194000 

europäische Patentanmeldungen eingereicht, 

was einem Zuwachs um 7,2 Prozent gegenüber 

der Anmeldezahl des Vorjahres von 180700 

entspricht. Da sich die Gesamtzahl der europäischen 

Anmeldungen aus allen Anmeldungen 

zusammensetzt, die direkt beim EPA, bei den 

nationalen Patentämtern der Vertragsstaaten 

des Europäischen Patentübereinkommens (EPÜ) 

und bei der Weltorganisation für geistiges 

Eigentum (WIPO) eingereicht werden, ist ihr 

weiterer Anstieg ein Indikator für die starke 

europa- und weltweite Patentierungstätigkeit. 

Europäische Patentanmeldungen 

insgesamt 

Europäische Recherchen 

Internationale Recherchen 

Recherchen für nationale 

Ämter und Dritte 

Recherchentätigkeit 

des EPA insgesamt 

Recherchen im Jahr 2005 


19 354 

74 068 

69 722 

Im Jahr 2005 wurden beim EPA mehr als 163 000 

Recherchenanträge gestellt. Rund 74 000 davon 

betrafen europäische Patentanmeldungen 

(2004: 78 000), 70 000 internationale Anmeldungen 

(2004: 66 000) und 19 000 stammten 

aus nationalen Ämtern von Vertragsstaaten 

sowie von Dritten (2004: 22 000). 

2004 

163144 

193 623 

kommen, werden von jedem Prüfer einzeln nochmals angeschaut 

und schließlich klassifiziert nach einem speziellen Ordnungsschema, 

das verschiedene technische Bereiche detailliert 

untertitelt in etwa 60000 Teilbereiche. Intern haben wir eine 

Verfeinerung dieser Logik mit ungefähr 120000 Einheiten, jedes 

Dokument hat dann ein Kürzel, das es einem bestimmten technischen 

Teilbereich zugehörig macht. Über entsprechende Suchanfragen 

kann man natürlich sehr stark filtern, inhaltlich und 

zeitlich. Auch eine Suche im Volltext ist möglich. Letztlich können 

wir aber nur die Struktur liefern, was der einzelne Interessent 

sucht, muss er selbst wissen.” 

Stillstand verbietet sich 

Ende 2006 umfasste die Hauptrecherchedatenbank des Europäischen 

Patentamts nach eigenen Angaben über 60 Millionen 

Dokumente, dazu gehörten über eine Million neu hinzugekommene 

chinesische Patente. Die meisten Patentanmeldungen 

kamen mit einem Anteil von knapp etwas mehr als 25 Prozent 

am Gesamtvolumen von Antragstellern aus den USA, gefolgt 

von deutschen Anmeldungen mit 18,5 Prozent und fast 17 

Prozent aus Japan. Die drei am meisten frequentierten technischen 

Teilgebiete bei Neuanmeldungen waren die Bereiche 

Medizin, Nachrichtentechnik und Datenverarbeitung. Der überwiegende 

Teil aller Patentanträge, rund 70 Prozent, kommt im 

europäischen Bereich aus der Großindustrie, allen voran vom 

holländischen Philips-Konzern. 

Das Europäische Patentamt sucht deshalb den konstruktiven, 

multilateralen Dialog mit vergleichbaren Einrichtungen anderer 

Länder. Wissen ist nicht nur zu einer dynamischen und instabilen, 

sondern auch zu einer rasend schnellen Ware geworden. 

Und die zukünftigen Aufgaben lassen sich erst in groben 

Umrissen erkennen. Insofern ist auch im Aufgabenbereich der 

Patentämter viel selbstbezogener Veränderungsdruck impliziert. 

Zum 40. Geburtstag wird man sich möglicherweise wieder in 

München treffen. Real, von Angesicht zu Angesicht auf den 

Gängen des Hauses, zwischen Vorträgen und Diskussionsrunden 

mit prominenten Gästen. Es sei denn, virtuelle Konferenzumgebungen 

machen bis dahin riesige Entwicklungsschritte, denen 

vermutlich entsprechende Patente vorausgegangen wären. 

Und davon hätte man im Europäischen Patentamt aber wohl 

als Erster Kenntnis erlangt. | Claus Kaelber, München 

Österreich 

Belgien 

Bulgarien 

Schweiz 

Zypern 

Tschechische Republik 

Deutschland 

Dänemark 

Estland 

Spanien 

Finnland 

Frankreich 

Vereinigtes Königreich 

Griechenland 

Ungarn 

Irland 

Island 

Italien 

Liechtenstein 

Litauen 

Luxemburg 

Lettland 

Monaco 

Niederlande 

Polen 

Portugal 

Rumänien 

Schweden 

Slowenien 

Slowakei 

Türkei 

Japan 

USA 

Andere 

1053 

1658 

11 

5027 

35 

73 

1174 

3 

972 

1514 

8034 

4649 

67 

81 

311 

28 

4199 

152 

1 

181 

7 

15 

7799 

111 

41 

8 

2486 

87 

16 

68 

Ursprungsländer der im Jahr 2005 

eingereichten europäischen Anmeldungen 



10 830 

23 789 

21461 

32 738 

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Produkt und Design 

Die französische Qual 

von Dipl.-Ing. Axel Riedelbauch 

40 km/h 

30 

1900 1925 1950 1975 2000 

Durchschnitts-Geschwindigkeit der Tour de 

France (1903 bis 2006 mit Unterbrechungen) 

Das Dumme an der Tour der France ist immer, dass spätestens 

mit der Zieleinfahrt in Paris, also genau dann, wenn das individuelle 

Radrennsportfieber bei begeisterungsgefährdeten 

Zusehern kritische Werte annimmt, auch der Sommer bei uns 

langsam seine Ehrenrunden dreht. Sich selbst ein wenig vom 

Übermaß anstecken lassen und den hundertmal gefahrenen 

Anstieg irgendwo ein paar Kilometer von zu Hause entfernt mit 

dem Quäntchen mehr an Biss angehen, das geht in den Julitagen 

der Tour viel besser, und noch ein paar Wochen in den August 

hinein spielen mit Glück die Temperaturen mit. Die obligatorische 

abendliche Ausfahrt mit dem eigenen Rennrad, gleich nach 

den Liveübertragungen im Fernsehen von den Zieleinläufen 

in L´Alpe d'Huez, oder einem Einzelzeitfahren in der Gascogne, 

geht nur eine relativ kurze Zeit. Spätestens zur Weltmeisterschaft, 

immer am Ende einer Saison, kündigt sich mit unveränderter 

Regelmäßigkeit die Winterpause an. Zumindest für 

die meisten Amateure und Freizeitsportler. Insofern kann man 

mit dem “Aufwärmen” nicht früh genug beginnen, im Frühjahr 

die eher kurzen Klassiker wie Paris–Roubaix, dann im Frühsommer 

der Giro d’Italia, die große Testrunde, für uns Begeisterte 

leider viel zu wenig beachtet in den Medien, schließlich die 

knapp 3500 Kilometer lange Rundfahrt quer durch Frankreich, 

“le tour”, der Höhepunkt jeder Saison. 

Vermutungen, dass es sich hier um den härtesten Sport der Welt 

handelt und nur “unmenschliche” Leistungen zur Bewältigung 

der gesamten Strecke befähigen, gab es von Anfang an. Seit 1903 

wird die “Tour” ausgetragen und Tricks und Finten zur Leistungsmanipulation 

– heute eher harmlos wirkende Dinge wie Juckpulver 

in den Trikots der Gegner oder das Zurücklegen ganzer 

Etappendistanzen mit dem Zug anstatt auf dem Rad – gehörten 

schon immer dazu. Erst in den letzten Jahren hat die ganze 

Schieberei industriellen Charakter erhalten. Der allgemeinen 

Begeisterung taten solche Interventionen angesichts des Einsatzes 

und der Leiden der Sportler – auch ohne jegliche Tricks – 

bis heute keinen Abbruch. Natürlich ist die Rundfahrt inzwischen 

auch zu einem nicht unbedeutenden Wirtschaftszweig geworden, 

sehr viel Geld steckt im gesamten Zirkus, an dem neben den 

Medien und der Sportindustrie eine Reihe anderer Branchen 

ihre Interessen einbringen und auch abschöpfen wollen. 

Neben den frühen Tour-Königen der großen Radsportnationen 

Frankreich, Italien und den Benelux-Staaten traten in den letzten 

Jahrzehnten vermehrt Fahrer aus Spanien, den USA und schließlich 

auch aus Deutschland in den Vordergrund. Für den Zuschauer 

sind die Rennfahrer Projektionsfiguren, für den Amateurradsport 

größtenteils Vorbilder, das Thema Doping einmal außen vor gelassen. 

Daneben die nicht unerhebliche Faszination am Trubel, an 

den Leistungen und der Leidenschaft, die jedes Jahr Anfang Juli 

beginnt, wenn wieder der Startschuss zur “großen Schleife” fällt. 

Zur Steigerung der Vorfreude auf die Tour und als Lustbeschleunigung 

für die eigenen Ausfahrten auf den folgenden Seiten eine 

Auswahl an interessanten Rennmaschinen, die nicht nur durch 

ausgeklügelte technische Details, sondern auch durch hervorragendes 

Design auffallen. | Dipl.-Ing. Axel Riedelbauch, Augsburg 


Nur Colnago darf für sich reklamieren, die Ferrari 

unter den Straßenmaschinen zu produzieren. 

Konsequenterweise spielen Tradition, Mythos 

und Emotionen eine ebenso große Rolle wie 

beim springenden Pferd aus Maranello. Seit 

den 80er Jahren gibt es immer wieder spezielle 

Modelle, die auch den Namen Ferrari auf dem 

Rahmen tragen. 

Das Mitte der 50er Jahre vom ehemaligen Rennfahrer 

Ernesto Colnago gegründete Unternehmen 

in der Nähe von Mailand ist von Beginn an 

eine feste Größe im Straßenrennradsport. Unter 

anderem fuhren Gianni Motta und der legendäre 

Eddy Merckx auf Colnago. Das Bild links zeigt 

den Argentinier Juan Antonio Flecha Giannoni 

bei der Tour 2006 auf der 15. Etappe auf dem 

Weg nach L’Alpe d´Huez. 

In der Abbildung unten die spezielle Zeitfahrmaschine 

C50 Crono und das Modell CLX mit 

einem in Italien entwickelten, aber in Taiwan 

gefertigten Carbonrahmen, mit dem Hightech 

auch in bezahlbarere Preisregionen gebracht 

werden soll.

22 VDWF im Dialog 2/2007 VDWF im Dialog 2/2007 23 

Der amerikanische Hersteller Specialized rüstet 

seit zwei Jahren das Profiteam Gerolsteiner 

aus, das in der Vergangenheit mehrmals durch 

Erfolge des österreichischen Bergspezialisten 

Georg Totschnig auffiel. 

In der Abbildung das Modell Roubaix in der 

S-Works-Variante, einer Art Hightechversion 

der verschiedenen Baureihen, in der jeweils die 

neuesten Technikkomponenten zur Anwendung 

kommen. Die verwendeten Carbonteile werden 

chemisch verklebt und mit einer zusätzlichen 

Faserlage zu einem Bauteil verarbeitet. Eine 

Besonderheit sind die in Gabel, Sitzrohr und 

Sattelstütze integrierten Elastomer-Vibrationsdämpfer. 

Sie sollen für mehr Fahrkomfort sorgen. 

Traditionen spielen in Italien eine nicht unwichtige 

Rolle. Und eigentlich sind die Maschinen 

von Bianchi türkis lackiert, das “celeste bianchi” 

ist fester Bestandteil der Radsportgeschichte. 

Vor seiner vermurksten Rückkehr zum Team der 

Telekom im vergangenen Jahr fuhr Jan Ullrich 

eine Saison in den Farben der Italiener. Und das 

gar nicht mal so schlecht, wenn man bedenkt, 

dass Aufwand und Materialeinsatz nicht mit den 

Möglichkeiten des Teams von Lance Armstrong 

mithalten konnten. Vielleicht hätte er dort bleiben 

sollen. 

Zu sehen ist hier das “D2 Crono Carbon”. Die 

eigenwillige Rahmenform basiert einerseits 

auf aerodynamischen Aspekten, die Rohrquerschnitte 

sind luftwiderstandsarm ausgeformt 

und der Rahmen schmiegt sich an die Form 

der Laufräder an. Zum anderen ist die Form der 

Knotenpunkte, dem optimierten Kräfteverlauf 

folgend, angepasst. 

Cinelli, einer der ganz großen italienischen 

Traditionsnamen, war immer eng mit dem 

Straßenrennsport verknüpft. Laurent Fignon, 

Bernard Hinault und andere Stars fuhren auf 

Maschinen der Italiener. Produkte des Herstellers 

aus der Lombardei stehen inzwischen aber auch 

in Kunstmuseen, denn Design spielt seit langem 

eine wichtige Rolle bei der Entwicklung neuer 

Räder. Abgebildet sind zwei aktuelle Straßenmaschinen 

mit Carbonrahmen. Die unverbindliche 

Preisempfehlung des Cinelli-Carbon-Lenkers 

“RAM 2” liegt bei 650 Euro. 

Klassische Straßenmaschine des deutschen 

Technikspezialisten Rotwild in der traditionellen 

Farbwelt des Hauses Weiß, Schwarz, Silber, Rot. 

In der eigenen Entwicklungsabteilung werden 

neben der kompletten CAD-Konzeption Simulationen 

zu Festigkeitsberechnungen durchgeführt, 

die von Langzeittests bezüglich der 

Rahmen-Lebensdauer auf den hauseigenen 

Prüfständen begleitet werden. 

Die im realen Versuch ermittelten Verschiebungen 

werden in einem virtuellen Abbild des Rahmens 

nachsimuliert und die Einspann- und 

Krafteinleitungsbedingungen abgebildet. Ziel 

ist es, im Finiten-Elemente-Modell eine Idealform 

des Rahmens bezüglich der Steifigkeit und des 

Gewichts zu ermitteln. Diese Berechnungsmethode 

erlaubt es trotz der Komplexität der einzelnen 

Faktoren, detaillierte Rohr- und Rahmengeometrie-Vergleiche 

durchzuführen. 

Auch für Laien ist das traditionell auffallend 

breite Unterrohr der amerikanischen Kultmarke 

Cannondale zu einer Art Markenzeichen 

geworden. Gleichzeitig wurden die Rahmen 

mit Carbonelementen durch immer dünnere 

Außenwände so leicht, dass in der Vergangenheit 

den Profimaschinen bei Wettbewerben 

öfter mal ein Extragewicht draufgepackt 

werden musste, weil das jeweilige Reglement 

sonst ein Verbot des Materials vorgesehen 

hätte. 

Mit dem Claim “Legalize my Cannondale” haben 

die Amerikaner aus dem Problem gleich ein 

cleveres Marketinginstrument abgeleitet. Das 

abgebildete Modell SystemSix fällt durch eine 

integrierte Gabel-Vorbau-Steuersatz-Steuerrohreinheit 

auf. 

Das Modell TCR der taiwanesischen Marke Giant, 

dem weltweit größten Hersteller von Fahrrädern, 

wiegt ohne Sattelstütze knapp 900 Gramm. Auffallend 

und verantwortlich dafür ist der kompakte 

Rahmen mit abfallendem Oberrohr. Bei der Produktion 

werden Composite- und Aluminium- 

Einheiten muffenlos mit Carbonfasern verbunden 

–die oberste Carbonlage sorgt zudem für verbesserte 

Stabilität und glatte Oberflächen. Speziell 

dünnflüssiges Harz soll beim Zusammenfügen 

Lufteinschlüssen im Material vorbeugen.


Einsatzgerät von Lance Armstrong. Mehr 

muss man eigentlich nicht sagen. Wie fast alle 

amerikanischen Hersteller ist Trek ebenso stark 

in der Mountainbikeszene verankert. Bei der 

Entwicklung neuer Maschinen für die Profiteams 

treiben die Amerikaner mittlerweile einen 

immensen technischen Aufwand, um möglichst 

schnell neue Materialien oder Konstruktionsprinzipien 

umsetzen zu können. So werden nach 

Angabe von Trek immer gleichzeitig mehrere 

mögliche Entwicklungsvarianten verfolgt, 

Analyse und Umsetzung gehen bei so einem 

Formel-1-ähnlichen Vorgehen Hand in Hand. 

Bei dem Fertigungssystem mit mehreren 

Elementen liegen die Fügestellen außerhalb der 

belasteten Knoten an unkritischen Abschnitten 

des Rahmens. 

Der Schweizer Hersteller BMC bietet seinen 

Kunden die maßgefertigte Zeitfahrmaschine 

“Time Machine TT01” mit neu entwickeltem 

System zur präzisen Anpassung des Lenkers und 

der Sattelhöhe für eine optimale Formposition 

des Fahrers und konsequenter aerodynamischer 

Detailausrichtung: Scharnier statt Steuerrohr – 

das Gabelschaftrohr wird nicht mehr durch das 

Kugellager geführt. Dadurch wird der ganze 

Lenkkopf wesentlich schmaler. Der TT01-Rahmen 

ist im Monocoque-Verfahren, also an einem 

Stück ausschließlich mit unidirektionalem 

Carbongewebe, gefertigt. Dies ermöglicht – bei 

korrekter Ausrichtung der Fasern – eine optimale 

Kräfteführung durch das Material. Nach Angaben 

des Herstellers kann dank extrem präziser Formen 

auf Nachbearbeitungen der Rahmen, die unweigerlich 

die Fasern verletzen würden, verzichten 

werden. 

Straßenmaschine des designorientierten deutschen 

Herstellers Storck, der inzwischen auch 

für Porsche verschiedene Mountainbike- und 

Rennradmodelle fertigt. Durch ein patentiertes 

Steuersatzsystem kann auf Lagerschalen verzichtet 

werden. Industrielager werden zum 

Erhöhen der Lenkpräzision und der Lebensdauer 

mit geringsten Toleranzen direkt in den Rahmen 

eingesetzt. 

Blech trifft Business 

Das Technologie-Paket für die Blechbearbeitung 

8. Blechexpo – 

Die internationale Fachmesse 

für Blechbearbeitung 

1. Schweisstec – 

Die internationale Fachmesse 

für Fügetechnologie 

www.blechexpo-messe.de www.schweisstec-messe.de 

Warenverzeichnis 

Blech und Blechhalbzeuge 

(Stahl und NE) 

Handhabungstechnologie 

Trenntechnologie – Lochen, Ausklinken, 

Stanzen, Prägen, Zerteilen 

Umformtechnologie 

Flexible Blechbearbeitungstechnologie 

Rohr-/Profi lbearbeitung 

Maschinenelemente 

für die Blechbearbeitung 

Füge-/Verbindungstechnologie 

Oberfl ächentechnologie für Blech 

(verfahrensorientiert) 

Werkzeugtechnologie für 

die Blechteilefertigung 

Prozesskontrolle und 

Qualitätssicherung 

Datenverarbeitung 

(Hard- und Software) 

Betriebseinrichtungen 

Arbeitssicherheit und 

Umweltschutz 

Dienstleistungen, Information 

und Kommunikation 

13. – 16. Juni 2007 

Neue Messe Stuttgart 

Veranstalter: 

P.E. Schall GmbH & Co. KG 

Gustav-Werner-Straße 6 · D - 72636 Frickenhausen · Tel. +49 7025 9206 - 0 

Fax +49 7025 9206 - 620 · info@schall-messen.de · www.schall-messen.de 

Mitglied in den Fachverbänden: 

Veranstaltungsort: 

Neue Messe Stuttgart 

Landesmesse Stuttgart GmbH · Messepiazza · 70629 Stuttgart


Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz im Betrieb: 

Die neue EU-Verordnung “REACH” 

von Dipl.-Ing. Sabine Lemke 

REACH-Verfahren für den Anwender 

Auf dem “REACH-Helpdesk” des Bundesverbands 

der Deutschen Industrie (BDI) finden Sie Hilfestellungen 

zur Erfüllung der REACH-Verordnung 

(http://reach.bdi.info). 

REACH-Verfahren 

durch Hersteller 

ja 

ja 

ja 

ja 

nein 

nein 

Der Hersteller 

akzeptiert die 

Verwendung? 

Identifizierte 

Verwendung laut 

Sicherheitsdatenblatt? 

Plant der Lieferant 

seinen Stoff registrieren 

zu lassen? 

nein 

Meldung der 

Verwendung an 

den Hersteller 

REACH-Verfahren 

durch Verwender 

Wechsel des Lieferanten 

oder den 

Stoff selbst vorregistrieren 

nein 

Am 1. Juni 2007 ist es so weit: Nach 

langem Hin und Her in den Brüsseler 

Entscheidungsgremien tritt die neue 

Chemikaliengesetzgebung für Europa 

“REACH–Registration, Evaluation, Authorisation 

and Restriction of Chemicals” 

in Kraft. Zielsetzung von REACH ist es, 

alle Chemikalien (Gefahrstoffe), die in 

der EU in Mengen größer als eine Tonne/ 

Jahr auftreten, umfassend auf ihre 

Gefährlichkeit für Mensch und Umwelt 

zu untersuchen und registrieren zu lassen. 

Es ist zu erwarten, dass durch REACH 

gerade kleine und mittlere Unternehmen 

– z.B. durch die mehr als 10 000-seitige 

Implementierungsanleitung – überfordert 

werden, was zu Lasten der europäischen 

Wettbewerbsfähigkeit geht. Damit keine 

Arbeitsplätze verloren gehen, muss die 

EU eine globale Harmonisierung der 

Standards anstreben. 

Was geht REACH mich an? 

Zunächst ist festzustellen, welche chemischen 

Stoffe, die als Gefahrstoffe deklariert 

sind, im Betrieb verwendet werden. 

Anhand dieser Bestandsaufnahme ist 

festzulegen, ob dieser Stoff registrierungspflichtig 

ist. Ist der Lieferant innerhalb 

der Europäischen Union, ist dieser für 

die Registrierung verantwortlich und 

wird diesen Stoff vermutlich registrieren. 

Hat der Lieferant seinen Sitz außerhalb 

der EU und beabsichtigt nicht, den Stoff 

durch einen Vertreter innerhalb der EU 

registrieren zu lassen, wird der Verwender 

zum Importeur und muss die entsprechende 

Registrierung vornehmen. 

Was muss der nachgeschaltete 

Anwender tun? 

Eine wesentliche Pflicht als nachgeschalteter 

Anwender ist, so mit den chemischen 

Stoffen oder Zubereitungen umzugehen, 

dass von diesen kein Risiko ausgeht. 

Das von dem Chemikalienlieferanten 

zur Verfügung gestellte Sicherheitsdatenblatt 

beschreibt u.a., wie mit dem Stoff 

umgegangen wird, welche Erste-Hilfe- 

Maßnahmen angebracht sind und wie 

ein gefährlicher chemischer Stoff entsorgt 

werden muss. Die dort beschriebenen 

Vorkehrungen für den Umgang müssen 

eingehalten werden. Der im Sicherheitsdatenblatt 

beschriebene Umgang mit 

dem chemischen Stoff bezieht sich auf 

Verwendungen, die im Einzelnen aufgeführt 

sind. Prinzipiell darf der Stoff nur 

in den Bereichen verwendet werden, die 

der Hersteller angegeben hat und die er 

somit als eine sichere und beherrschbare 

Verwendung ansieht. Der Anwender 

hat die Pflicht, festzustellen, ob im Stoffsicherheitsbericht 

eine “identifizierte 

Verwendung” wiederzufinden ist. 

Auswirkungen von REACH 

Die Auswirkungen auf Spezialchemikalien, 

wie sie häufig in Schmierstoffen verwendet 

werden, können gravierend sein, 

da Schmierstoffe aus zahlreichen Komponenten 

(Additive, Grundöle) bestehen. 

Die Folgen sind zurzeit noch nicht absehbar, 

dürften aber erhebliche Preissteigerungen 

zur Folge haben. Deswegen 

ist es für den Anwender wichtig, sich 

rechtzeitig mit seinem Lieferanten in 

Verbindung zu setzen, um festzustellen, 

ob er eine Registrierung vornimmt und 

ob der erforderliche Anwendungsbereich 

im Sicherheitsdatenblatt aufgeführt ist. | 

Dipl.-Ing. Sabine Lemke, Weilheim 

Rechte und Pflichten 

des Unternehmers 

bei Verkehrsdelikten 

von Stefan Wally, Rechtsanwalt 

Die straf- und bußgeldrechtliche Verantwortlichkeit 

des Unternehmers 

Die meisten Straf- und Bußgeldvorschriften gehen von der Fallgestaltung 

aus, dass der Fahrzeugführer der Verantwortliche ist. 

In bestimmten Fällen kommt aber zusätzlich auch eine Verantwortlichkeit 

des Fahrzeughalters in Betracht. Halter ist, wer ein 

Fahrzeug auf eigene Rechnung gebraucht und die Verfügungsgewalt 

darüber hat. Die häufig vertretene Auffassung, verantwortlicher 

Halter sei der Eigentümer oder derjenige, der im 

Fahrzeugbrief eingetragen ist, ist falsch. Werden gegen einen 

Unternehmer polizeiliche Ermittlungen wegen eines Verkehrsdelikts 

geführt, sollte dieser daher stets prüfen, ob er als verantwortlicher 

Halter nach der vorgenannten Definition überhaupt 

in Betracht kommt. 

Handelt es sich beim Fahrzeughalter um eine juristische Person 

(z.B. GmbH), so ist der gesetzliche Vertreter (z.B. Geschäftsführer) 

oder der bevollmächtigte Vertreter verantwortlich. Probleme bei 

der Bestimmung des Betroffenen treten regelmäßig bei Bevollmächtigten, 

z.B. Betriebsleitern, Fuhrparkleitern, auf, insbesondere 

wenn die Verantwortlichkeiten innerhalb des Betriebs nicht 

klar geregelt sind. Ist die Entscheidungsbefugnis des Betriebsleiters 

beispielsweise unklar, so ist er nur verantwortlich, wenn 

er ihm obliegende Pflichten verletzt oder seine Entscheidungsbefugnis 

eigenmächtig überschreitet. 

Entlastung des Unternehmers 

Der Inhaber eines Unternehmens kann sich in der Regel nicht 

bereits aufgrund der Beauftragung eines anderen (z.B. Fuhrparkleiter) 

entlasten. Die insbesondere in Großbetrieben übliche 

arbeitsteilige Übertragung von Aufgaben beschränkt aber seine 

Verpflichtung darauf, alle organisatorischen Maßnahmen zur 

Verhinderung von Straf- und Bußgeldvorschriften zu treffen. 

Folglich entfällt eine eigene Verantwortlichkeit des Betriebsinhabers 

dann, wenn er lückenlos eine ordnungsgemäße, innerbetriebliche 

Organisation nachweist. 

Der Betriebsinhaber muss im Zweifel die sorgfältige und fachkundige 

Auswahl (Qualifikation, Eignung etc.) sowie je nach 

Sachkunde und Zuverlässigkeit laufende, stichprobenartige Überprüfungen 

des Beauftragten darlegen können. Um all dies gegenüber 

der zuständigen Behörde belegen zu können, sollte der 

Unternehmer die genannten Punkte soweit wie möglich schriftlich 

festhalten und vom jeweiligen Mitarbeiter gegenzeichnen 

lassen. Nur so kann er je nach Fallgestaltung die Behörde davon 

überzeugen, dass er nicht der Verantwortliche ist. 

Es ist die Erstellung eines Fragebogens für die Auswahl der 

Mitarbeiter zu empfehlen, laufende Kontrollen, einschließlich 

wiederkehrender Prüfungen, z.B. ob Mitarbeiter noch im Besitz 

einer gültigen Fahrerlaubnis sind, sowie die Führung und 

Kontrolle von Fahrtenbüchern etc. 

Besondere Tatbestände 


Häufige Tatbestände, bei denen neben dem Fahrer auch der 

Fahrzeughalter als Verantwortlicher in Betracht kommt, sind die 

Anordnung oder Zulassung der Inbetriebnahme von Fahrzeugen, 

die gegen einzelne Vorschriften der Straßenverkehrsordnung 

(StVO), insbesondere Verkehrssicherheitsnormen, verstoßen, wie 

z.B. das Nichteinhalten des zulässigen Gesamtgewichts, fehlende 

ausreichende Profiltiefe von Reifen oder defekte Bremsen oder 

Lenkeinrichtungen. Ein Verstoß gegen diese Vorschriften hat 

regelmäßig auch für den Halter ein Bußgeld und eine Eintragung 

in der Flensburger Verkehrssünderdatei zur Folge. Auf den 

tadellosen Zustand seiner Fahrzeuge und die ordnungsgemäße 

Beladung sollte der Firmeninhaber daher stets besonderen Wert 

legen.


Ein weiteres Beispiel für eine Halterhaftung ist, wenn ein Fahrzeug 

nicht der Hauptuntersuchung oder Sicherheitsprüfung 

vorgeführt wurde (bei Überschreitung um mehr als 4 bis 8 

Monate bereits 1 Punkt). 

In Betracht kommt aber neben der Haftung als Fahrzeughalter 

auch die Verantwortlichkeit des Unternehmers als selbständig 

Handelnder, wie etwa die Anstiftung oder Beihilfe zu bestimmten 

Taten oder in bestimmten Fällen sogar eine fahrlässige Körperverletzung 

oder fahrlässige Tötung. Beispiel: Der Betriebsinhaber 

setzt durch unachtsames Liegenlassen eines Fahrzeugschlüssels 

die Ursache dafür, dass ein Unbefugter ein Firmenfahrzeug 

benutzt und dabei einen schweren Unfall herbeiführt. Der Firmeninhaber 

kann dieser Gefahr durch entsprechende Sorgfaltsmaßnahmen 

entgegentreten. 

Mitwirkungspflichten 

Ist der Fahrzeugführer (bei Firmenfahrzeugen) nicht bekannt, 

versuchen die Behörden regelmäßig über den Fahrzeughalter 

an dessen Daten heranzukommen, entweder durch Versendung 

eines Anhörungsbogens oder durch ermittelnde Polizeibeamte. 

Wichtig: Der Fahrzeughalter ist in beiden Fällen nur verpflichtet, 

seine eigenen Personalien anzugeben, nicht jedoch die des Fahrzeugführers. 

Hält die Polizei den Fahrzeughalter für den Fahrzeugführer 

oder kommt er als Betroffener wegen eines eigenständigen 

Verstoßes gegen Verkehrssicherheitsnormen (s. o.) 

in Betracht, so muss er unverzüglich über seine Rechte als 

Betroffener belehrt werden (insbesondere über sein Aussageverweigerungsrecht). 

Selbstverständlich muss einem Polizeibeamten 

auch nicht ohne weiteres der Zugang zum Firmengelände 

gewährt werden. 

Beispiel: Zwei Polizeibeamte klingeln beim Unternehmer mit 

einem Radarfoto in der Hand, weil mit einem seiner Geschäftswagen 

eine Geschwindigkeitsüberschreitung um mehr als 

31 Stundenkilometer innerorts begangen wurde; der Fahrer 

ist noch nicht identifiziert (dem Fahrer droht ein Bußgeld von 

100 Euro, 3 Punkte und 1 Monat Fahrverbot). Es ist weder strafbar 

noch unhöflich, seine Mitarbeiter anzuweisen, den Beamten 

in solchen Fällen eine gewisse Reserviertheit und Zurückhaltung 

entgegenzubringen und im Zweifel die Ermittlungsbehörden 

zunächst darauf zu verweisen, dass der Vorgang erst intern 

geprüft werden müsse, bevor man hierzu Stellung nehme. 

Da gegen den Betroffenen mangels Kenntnis von seiner Person 

noch kein Ermittlungsverfahren eingeleitet werden konnte, 

wird die Verjährung allein durch den Besuch der Beamten noch 

nicht unterbrochen. Kommt die Behörde auch über einen Passbildvergleich 

nicht weiter, bleibt ihr nur die Möglichkeit, den 

Fahrzeughalter als Zeugen vorzuladen, erforderlichenfalls kann 

die Behörde auch eine richterliche Vernehmung des Fahrzeughalters 

beantragen. Von dieser Möglichkeit wird allerdings selten 

Gebrauch gemacht, nicht zuletzt deshalb, weil wegen der kurzen 

Verjährungsfristen gar keine Zeit mehr bleibt. Wird allerdings 

von dieser Möglichkeit Gebrauch gemacht, ist der Fahrzeughalter 

grundsätzlich verpflichtet, als Zeuge zu erscheinen und, 

sofern er kein Aussageverweigerungsrecht hat, zur Sache auszusagen. 

Folgen unterbliebener Mitwirkung 

Nur wenn der Fahrzeughalter als Zeuge vorgeladen wird, können 

bei unentschuldigtem Ausbleiben Ordnungsstrafen festgesetzt 

werden. Bei einer Falschaussage vor Gericht droht sogar ein 

Strafverfahren wegen Falschaussage. Bei Verstößen im ruhenden 

Verkehr (Parkverstöße) können ihm die Verfahrenskosten auferlegt 

werden, wenn der Fahrer nicht ermittelt werden kann. Auch 

droht dem Fahrzeughalter eine Fahrtenbuchauflage, wenn bei 

erheblichen Verkehrsverstößen oder bei ständig wiederkehrenden 

(auch kleineren) Verstößen der Fahrzeugführer nicht rechtzeitig 

vor Eintritt der Verjährung ermittelt werden kann. Im Einzelfall 

sollte der Fahrzeughalter daher die Folgen fehlender Mitwirkung 

jeweils genau abwägen und sich gegebenenfalls von einem 

Rechtsanwalt über die Folgen beraten lassen. Gerade bei geringen 

Verstößen (falsches Parken) ist es angezeigt, den Fahrer zu 

benennen, da hier die Folgen verweigerter Mitwirkung (insbesondere 

die Kostentragungspflicht) oft erheblich schwerwiegender 

sind als die Geldbuße selbst. 

Beispiel: Das Überschreiten der Parkzeit an einer Parkuhr bis 

zu einer Stunde kostet den Fahrer in der Regel 10 Euro. Eine 

Punkteeintragung erfolgt nicht. Die Verfahrenskosten liegen 

meist bei rund 25 Euro, sind also erheblich höher. Hingegen 

kann eine Fahrtenbuchauflage im Einzelfall das geringere Übel 

darstellen, wenn dem Fahrer ansonsten ein Fahrverbot droht, 

insbesondere wenn der Fahrer beruflich dringend auf den Führerschein 

angewiesen ist. 

Verjährung 


Die meisten Verkehrsverstöße verjähren innerhalb von drei 

Monaten. Allerdings kann es auf Grund zahlreicher behördlicher 

Maßnahmen zur Unterbrechung und Verlängerung dieser Verjährungsfrist 

kommen. Beispiel: Wird der Betroffene innerhalb 

von 3 Monaten nach dem Verstoß ermittelt und werden gegen 

ihn Ermittlungen eingeleitet, beginnt die 3-monatige Frist mit 

der Bekanntgabe des Ermittlungsverfahrens von neuem zu 

laufen. Nur wenn innerhalb der dreimonatigen Verjährungsfrist 

kein Unterbrechungstatbestand vorliegt, kann der Betroffene 

nicht mehr verfolgt werden, auch wenn seine Fahrereigenschaft 

nachträglich noch festgestellt werden sollte. 

Beispiel: Die Geschwindigkeitsüberschreitung war am 31. März., 

die Tat ist damit bereits am 1. Juni. verjährt. Wird der Fahrer 

allerdings am 30. Juni ermittelt und ihm gleichzeitig mitgeteilt, 

dass gegen ihn ein Ermittlungsverfahren eingeleitet wird, ist 

die Verjährung unterbrochen, mit der Folge, dass die Behörde 

nun 3 weitere Monate Zeit hat, um einen Bußgeldbescheid zu 

erlassen (der Bußgeldbescheid unterbricht die Verjährung dann 

erneut um weitere 6 Monate) 

Beiziehung eines Verteidigers (Rechtsanwalt) 

Sobald gegen eine Person Ermittlungen eingeleitet werden, ist 

es ratsam, einen Verteidiger mit der Sache zu beauftragen, der 

dann umfassende Akteneinsicht nehmen kann. Bis zur Gewährung 

der Akteneinsicht sollte der Betroffene i.d.R. keine Angaben 

zur Sache machen. Hierzu besteht keine Verpflichtung und es 

dürfen aus dem Schweigen keine für den Betroffenen negativen 

Schlussfolgerungen gezogen werden. Der Anwalt kann nach 

erfolgter Akteneinsicht erläutern, ob es sinnvoll ist, Angaben 

zur Sache zu machen. 

Wird der Firmeninhaber lediglich als Zeuge befragt, kann es 

im Einzelfall sinnvoll sein, sich auch in diesen Fällen anwaltlich 

beraten zu lassen, insbesondere über die Folgen unterbliebener 

Mitwirkung. | Stefan Wally, Horb am Neckar 

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Gehaltsumwandlung im Betrieb: Die Haftung 

des Arbeitgebers in der betrieblichen Altersversorgung 

von Christoph Rehmann, accaris AG 

Vorsicht, Haftung! Viele Arbeitgeber 

verkennen, dass betriebliche Altersversorgung 

hauptsächlich eine Frage 

des Arbeitsrechts ist. 

Die Einführung des Rechtsanspruchs auf 

die Gehaltsumwandlung (§ 1a BetrAVG) 

im Jahr 2002 löste einen regelrechten 

Boom in der betrieblichen Altersversorgung 

(bAV) aus. Allein 2006 wurden 

über 780000 Direktversicherungen und 

Pensionskassen neu abgeschlossen. Leider 

wuchs die Anzahl der qualifizierten 

Berater nicht im gleichen Ausmaß mit. 

Viele Berater sind auf den Zug der betrieblichen 

Altersversorgung aufgesprungen 

und betrachten diese als “Rentenversicherung 

mit spezieller steuerlicher 

Förderung”. 

Nahezu unbekannt ist beispielsweise, 

dass der Arbeitgeber auch bei der Gehaltsumwandlung 

für die Erfüllung des Vertrags 

haften muss. Beispiel: Bietet ein 

Arbeitgeber einen Pensionsfonds als 

Durchführungsweg an und kann dieser 

aufgrund eines Börsencrashs die Beiträge 

nicht zurückzahlen, so muss der Arbeitgeber 

dafür einspringen. Gleiches gilt 

selbstverständlich auch für fondsgebundene 

Pensionskassen oder Direktversicherungen. 

Besonders tückisch ist es, 

wenn ein neu in die Firma eintretender 

Mitarbeiter einen Vertrag mitbringt 

und dieser vom Arbeitgeber übernommen 

wird. 

Was hat es mit der Aufklärungspflicht 

des Arbeitgebers auf sich? 

Viele Berater setzen Arbeitgeber mit dem 

Hinweis der Aufklärungspflicht unter 

Druck. Ob den Arbeitgeber eine Pflicht 

zur Information des Arbeitnehmers über 

dessen Recht auf Entgeltumwandlung 

nach § 1a BetrAVG trifft, ist höchstrichterlich 

noch nicht entschieden. In 

Anlehnung an eine Entscheidung des 

Bundesarbeitsgerichts aus dem Jahr 

2000 ergibt sich jedoch die Pflicht zur 

Aufklärung über das Bestehen eines 

Anspruchs nach §1a BetrAVG, der Arbeitgeber 

muss aber nicht über die Vor- 

und Nachteile der verschiedenen Möglichkeiten 

informieren. 

Trotzdem ist angeraten die betriebliche 

Altersversorgung selbst in die Hand zu 

nehmen und zu organisieren. Der Arbeitgeber 

hat das Recht, den Anbieter vorzugeben. 

Die Vorteile liegen auf der 

Hand. Administrative Vereinfachung 

und Routine durch Beschränkung auf 

einen oder zwei Anbieter und einen 

Durchführungsweg – die Buchhaltung 

kennt in der Folge Ansprechpartner und 

die Abwicklung. Durch die Bündelung 

der Verträge auf wenige Anbieter können 

attraktive Konditionen mittels Kollektivverträge 

für die Mitarbeiter herausspringen. 

Und nicht zu vergessen: Bis 

zum 31. Dezember 2008 kann der Arbeitgeber 

bis zu 504 Euro Sozialabgaben p. a. 

je Mitarbeiter einsparen. Schwierig ist 

für den Arbeitgeber lediglich die Auswahl 

des richtigen Produktpartners. Vorsicht 

vor gebundenen Versicherungsvertretern– 

nur ein versierter Makler hilft hier mit 

transparenten Auswahlkriterien und 

übernimmt so die Enthaftung des Arbeitgebers. 

Neue Mitteilungspflicht seit 2007 

Im Schatten der Diskussion um das 

Steueränderungsgesetz hat der Gesetzgeber 

den Arbeitgebern neue Melde- 

und Aufzeichnungspflichten aufgebürdet. 

Die wichtigsten sind in der Lohnsteuer- 

Durchführungsverordnung 2007, insbesondere 

im § 5 LStDV, genannt. 

So muss der Arbeitgeber der Finanzverwaltung 

melden, ob ihre Arbeitnehmer 

die Direktversicherung nach altem 

Recht mit der sogenannten Pauschalversteuerung 

(20 Prozent)–Höchstbetrag 

1752 Euro p. a. – oder die “neue” Direktversicherung 

nach § 3 Nr. 63 EStG – 

steuerfreie Einzahlung bis 2520 Euro p. a. 

und volle Versteuerung der späteren 

Leistung – in Anspruch nehmen. 

Die Unterscheidung erscheint auf den 

ersten Blick recht einfach, ist doch die 

alte Direktversicherung nur bis 31. 

Dezember 2004 möglich gewesen. Relevant 

ist aber nicht, wann der Vertrag 

abgeschlossen wurde, sondern lediglich, 

wann der Arbeitgeber erstmalig das 

Versorgungsversprechen erteilt hat. 

Beispiel: Hatte ein Arbeitnehmer bereits 

im Jahr 2001 eine alte, pauschal versteuerte 

Direktversicherung abgeschlossen, 

aber den Höchstbetrag von 1752 Euro 

p. a. noch nicht voll ausgeschöpft, so 

ist ein neuer ergänzender Vertrag im 

Jahr 2005 auch dann eine Altzusage nach 

§ 40 b EStG. Im ungünstigsten Fall kann 

es hier zu einer Nachversteuerung der 

Beiträge kommen, für die der Arbeitgeber 

haftet. Die Sache wird unter Umständen 


noch komplizierter, wenn Arbeitnehmer 

noch den zusätzlichen Erhöhungsbeitrag 

nach § 3 Nr. 63 EStG in Höhe von 1800 

Euro in Anspruch genommen haben. Hier 

kann nur dringend empfohlen werden, 

sich rechtzeitig mit seinem Steuerberater 

oder bAV-Fachmann zusammen zu setzen. 

Es ist aber gar nicht nötig, so tief in die 

Welt der Gehaltsumwandlung einzutauchen: 

In der Praxis mangelt es bereits 

an einer richtig formulierten Lohnverwendungsabrede(“Gehaltsumwandlungsvereinbarung”) 

– häufig ist sogar keine 

aufzufinden. Der unterzeichnete Versicherungsvertrag 

reicht nicht aus. Auch 

herrscht immer noch Unsicherheit bei 

der richtigen Buchung des Gehaltsverzichts; 

richtig heißt z.B., im Monat Mai 

verzichtet der Mitarbeiter erstmalig auf 

Gehalt und somit auf Teile seiner Maiauszahlung 

und dieses wird für den ersten 

Beitrag mit Versicherungsbeginn 1. Juni 

verwendet. Erst Verzicht und im Folgemonat 

Versicherungsbeginn des bAV- 

Vertrags. 

Eine Überprüfung bzw. Hilfestellung 

bei der (Neu-)Ordnung der bestehenden 

bAV durch Fachleute sei an dieser Stelle 

angeraten. Entscheidend ist die gute, 

kompetente und laufende Betreuung 

durch versierte Makler, die in rechtlichen 

Fragen über geeignete Netzwerke verfügen. 

| Christoph Rehmann, Laupheim


Versteckte Leistungsreserven beim Senkerodieren 

von Holger Theilacker, oelheld GmbH 

Die Messprotokolle aus dem oelheld-Labor 

zeigen mit konventionellem Dielektrikum (oben) 

eine unregelmäßige Pulsfolge. Die Messung mit 

IonoPlus 3000 (unten) zeigt regelmäßige Impulse, 

die einen gleichmäßigen und effizienten Abtrag 

am Werkstück gewährleisten. Das oelheld- 

Dielektrikum bewirkt eine homogene Verteilung 

der Abtragspartikel. Fehlzündungen, die oft 

von älterer Generatortechnik nur unzureichend 

erkannt und geregelt werden, sind wirkungsvoll 

unterbunden. 

Dielektrikum IonoPlus 3000 frisiert 

EDM-Youngtimer 

Materialabtrag pro Zeit entscheidet die 

Wirtschaftlichkeit der funkenerosiven 

Bearbeitung. Die Entwicklung leistungsfähigerer 

elektronischer Schaltmodule 

und Generatortechnik erlaubt effiziente, 

kontrollierte Entladeströme, die wirkungsvoll 

Erodierzeiten verkürzt. Nur ein optimales 

Dielektrikum, mit gezielt angereicherten 

Satelliten-Elektroden, garantiert 

einen hohen Materialabtrag. IonoPlus 

3000 ermöglicht effektiveres Erodieren, 

auch auf älteren Maschinen und sogar mit 

Leistungssteigerungen bis zu 30 Prozent. 

Mit komplexen, computergestützten ISO- 

Impulsgeneratoren, die seit ca. 1984 in 

allen gängigen Senkerodiermaschinen 

eingebaut werden, hat die Funkenerosion 

auch bei wirtschaftlichen Anwendungen 

außerhalb des Werkzeug- und Formenbaus 

Einzug gehalten. Allein in Deutschland 

wurden mehr als 12000 dieser CNC- 

Maschinen ausgeliefert und sind größtenteils 

noch zuverlässig in Betrieb. Verglichen 

mit Leistungsstandards neuester Erodiermaschinen, 

müssen diese Youngtimer 

nicht “alt aussehen”, wenn alle Leistungsreserven 

konsequent genutzt werden. 

Mangelnde Maschinenhygiene kann 

fatale Folgen nach sich ziehen 

Regelmäßige Dielektrika-Wechsel sind 

unverzichtbar und richten sich nach 

den abgearbeiteten Erodierstunden bzw. 

verwendeten Generatoreinstellungen. 

Gealtertes, womöglich mit Reinigungsmittel 

und Hydrauliköl verschmutztes 

Dielektrikum kann entscheidende Anforderungen, 

wie Spülen und Kühlen im 

engen Funkenspalt, nicht erfüllen. Selbst 

perfekt funktionierende Filtersysteme 

eliminieren diese negativen Auswirkungen 

nicht. Stetiges Nachfüllen anstatt der 

Erneuerung schränkt die elektrische Isolation 

zwischen Elektrode und Werkstück 

zunehmend ein und Verunreinigungen 

beeinträchtigen die Leitfähigkeit (lonisation) 

der Funkenwirkstrecke; Lichtbögen 

bewirken eine schlechte Oberflächenqualität 

und geringeren Materialabtrag. 

Hohe Abtragsraten bei geringerem 

Verschleiß 

Das hochreine Syntheseprodukt IonoPlus 

3000 fokussiert durch integrierte Satelliten-Elektroden 

die elektrische Energie 

im lonisationskanal; eine effektivere Funkenwirkstrecke 

ermöglicht gesteigerten 

Materialabtrag, komplementär zum Elektrodenverschleiß, 

der wesentlich reduziert 

wird. Dielektrikum-Beimischungen von 

Additiven (z.B. Graphitstaub) nutzen den 

Satelliten-Effekt zumeist unkontrolliert 

und bedingen zusätzliche Filtersysteme. 

IonoPlus 3000 kontrolliert höhere Leistung 

in allen Erodierstufen, vom Schruppen bis 

zur Feinbearbeitung mit Oberflächengüte 

von weniger als R a 0,1 Mikrometer. 

Attestierte Umweltrelevanz für 

optimale Arbeitshygiene 

Frei von toxischen oder allergischen 

Stoffen, sichert es den weitgehend 

unbedenklichen Umgang für Mensch, 

Maschine und Umwelt. Es bestehen 

weder Toleranzgrenzen für die Raumluft 

an der Betriebsstätte (Arbeitsgrenzwert) 

noch Klassifizierungen innerhalb der 

Verordnung über brennbare Flüssigkeiten 

(VbF). Die Alterungsbeständigkeit ist 

doppelt so hoch wie bei herkömmlichen 

Mineralölraffinaten und prädestiniert 

das hochreine oelheld-Dielektrikum 

für wirtschaftliches Langzeiterodieren. | 

Holger Theilacker, Stuttgart 

Hitachi Tool bietet für jeden Fräsertyp die 

größte Auswahl verschiedener Nutzlängen, 

Durchmesser und Eckenradien. 

Das ermöglicht höchste Vorschübe und konturnahes 

Fräsen in jeder Bearbeitungsstufe ohne 

spätere Nach bearbeitung. Fertigungs zeiten 

werden dadurch bis zu 50% verkürzt. 

www.high-speed-cutting.com


Robofil 640cc im Einsatz bei der 

Bosch Erodiertechnik GmbH 

von Dipl.-Ing. (FH) Tobias Knipping 

Teilebeispiel: Rotor aus Edelstahl für die 

Lebensmittelindustrie, 560 mm hoch, Außendurchmesser 

350 mm 

Werkstücke mit Abmessungen von 1300x1000 x 

510 mm sind auf der Robofil 640cc bearbeitbar. 

Seit einem halben Jahr liefert Charmilles 

die neue High-End-Drahterodieranlage 

Robofil 640cc an die Kunden aus. Als 

eine der ersten Firmen überhaupt konnte 

die Firma Bosch Erodiertechnik GmbH 

in Dornstadt die neue Maschine auf Herz 

und Nieren testen. Für Dipl.-Ing. Hans 

Bartosch, seit über zehn Jahren Geschäftsführer 

von Bosch Erodiertechnik, war 

die Investition in die neue Maschine 

ein notwendiger Schritt, um den Kunden 

weiterhin den bekannten und bewährten 

Service einer permanenten Verfügbarkeit– 

auch für größere Auftragsvolumina mit 

großen Teilen–garantieren zu können. 

Eine besondere Herausforderung für 

Charmilles bietet Bosch Erodiertechnik, 

da die neue Maschine direkt neben einer 

umgebauten 440er-Maschine läuft, die 

dank eines Eigenumbaus die gleichen 

Höhen wie die neue 640cc erodieren kann. 

Sechs Monate nachdem die Maschine 

ausgeliefert wurde, kann Hans Bartosch 

eines schon mit Sicherheit sagen: Charmilles 

hat die sich selbst gesetzten 

Anforderungen–gleiche Geschwindigkeit 

der neuen Maschine, wie die kleineren 

Baureihen 240 und 440 zu realisieren – 

voll erfüllt. 

Neues Konzept trotz alter Baureihe – 

digitaler Generator für mehr Leistung 

Obwohl die Maschine dem Namen nach 

auf die bereits bestehenden Baureihen 

240 und 440 aufbaut, ist die 640cc eine 

komplett neu konzipierte Maschine. Diese 

Neukonzeption war notwendig geworden, 

weil die Maschine in den Dimensionen 

so groß geworden ist, dass die elektrische 

Konzeption der früheren Baureihen für 

diesen Maschinentyp nicht mehr aus- 

reichend war. Doch nicht nur die elektrischen 

Wege machten eine Neukonzeption 

erforderlich, auch die größer gewordenen 

Verfahrwege erforderten neue Denkrichtungen. 

In der 640er-Baureihe verwendet Charmilles 

einen neuen, digitalen Generator. 

Nicht zuletzt dank dieses Generators 

konnte man das Ziel erfüllen, die gleichen 

Schneidleistungen wie bei den kleineren 

Baureihen zu realisieren. Dies betätigt 

auch Hans Bartosch: “Da wir die Werte 

der analogen Generatoren nicht eins 

zu eins übernehmen konnten, brauchten 

wir einige Zeit, um die gleichen Leistungen 

zu erreichen. Wir sehen das Ende 

der Fahnenstange bei den digitalen 

Generatoren jedoch noch nicht erreicht.” 

Hier sieht er vor allem auch den Partner 

Charmilles in der Pflicht, wo die Erprobung 

des digitalen Generators mit verschiedenen 

Drahtsorten und Werkstoffen 

noch im Gange ist. 

Hervorragende Leistungen 

am Kundenauftrag erbracht 

Die Feuertaufe bestand die neue Maschine 

bei Bosch Erodiertechnik gleich in den 

ersten Wochen ihres Daseins. Wegen 

eines großen Kundenauftrags konnte 

Hans Bartosch die gleichen Teile sowohl 

auf der alten umgebauten Maschine 

als auch auf der neuen 640cc laufen 

lassen. “Im direkten Vergleich haben 

beide Maschinen die gleichen Leistungen 

erbracht”, zeigt sich Hans Bartosch 

zufrieden mit dem Testergebnis unter 

Realbedingungen. Die Verarbeitung 

von Hartmetall in diesem Vergleichstest 

war eine weitere Schwierigkeit, die 

von der neuen Maschine mit Bravour 

gemeistert wurde. 

Startschwierigkeiten mit dem Häcksler 

Einziger Wermutstropfen war jedoch 

der Häcksler, der anfänglich nicht mit der 

Leistungen der neuen Maschine mitgehen 

konnte. “Aufgrund der komplexen Drahtführung 

in der Maschine musste Charmilles 

wieder einmal einen neuen Häcksler 

konzipieren, was jedoch im ersten Versuch 

nicht so gut gelungen ist”, erinnert sich 

Hans Bartosch. “Erst nach mehreren 

Reklamationen von uns wurde der 

Häcksler verbessert und läuft seither 

auch ohne Probleme.” Da dies jedoch 

die einzige Beanstandung war, die Hans 

Bartosch dem Partner Charmilles weitergeben 

musste, trübte sie den hervorragenden 

Gesamteindruck der Robofil 

640cc nicht. 

Hans Bartosch: “Da sich die Bosch Erodiertechnik 

GmbH auf die Drahterosion 

spezialisiert hat, ist die Maschine eine 

ideale Ergänzung der technischen Ausstattung 

des Betriebs. Sie hilft nahezu 

sämtliche Aufgaben in der Bearbeitung 

von Teilen durch diese Technologie abzudecken. 

Unsere beiden Spezialitäten – 

kleine filigrane Teile mit Dünndraht sowie 

sehr große und sehr hohe Teile – wollen 

wir gegenüber unseren Kunden mit 

der neuen Maschine unterstreichen.” | 

Dipl.-Ing. (FH) Tobias Knipping, Schwendi 


Maße (B xT x H) 2550 x 2750 x 2565 mm 

Max. Werkstückmaße 1300 x 1000 x 510 mm 

X-, Y-, Z-Verfahrwege 800 x 550 x 510 mm 

U-, V-Verfahrwege 800 x 550 mm 

Max. Werkstückgewicht 3000 kg 

Max. Freiwinkel 30/510° /mm 

Kollisionsschutz (ICP) Standard auf 5 Achsen 

Drahtdurchmesser 0,1 bis 0.33 mm 

Oberflächengüte CH 6/R a 0,20 µm 

Automatische Drahteinfädelung 

ThermoCut System 

Numerische Steuerung 

CNC CT-Millenium/PC Multiprozessoren 

Mess-System 

Lineare Glasmaßstäbe auf allen 5 Achsen, 

Auflösung 0,5 µm 

stop 

nein 

2: Position 

erreicht? 

ja 

3: Achsverfahrung 

1: CNC-Befehl 

MOV X10 

4: Positionsüberprüfung 

Hart aber herzlich!

Von Beginn an sorgfältig kalkulieren 

mit der Transcat Kunststofftechnik GmbH 

von Thomas Wöhrle, Karlsruhe 

“Mit CalCard kann die Kalkulation optimal an 

die Produktionsweise des Anwenders angepasst 

werden.” Michael Wilmsen, Geschäftsführer der 

Transcat Kunststofftechnik GmbH. 

Komplettanbieter für Kalkulationssoftware 

Viele Werkzeug- und Formenbauer haben 

massive Schwierigkeiten, ihre Produkte 

von Beginn an sorgfältig zu kalkulieren. 

Die Karlsruher Transcat Kunststofftechnik 

GmbH bietet mit ihrer Softwarelösung 

CalCard die Möglichkeit einer transparenten 

Feinjustierung sowie der effizienten 

Nachkalkulation zu jedem Zeitpunkt des 

Herstellungsprozesses. Neben der Kalkulationssoftware 

unterstützt Transcat 

Kunststofftechnik Unternehmen in ihrem 

Tooling Center bei der Entwicklung und 

Erstellung von Prototypen oder Kleinserienteilen 

aus Kunststoff. 

“Wir bilden heute als Lösungsanbieter 

durch unseren eigenen Werkzeugbau 

beziehungsweise unser Tooling Center 

die komplette Prozesskette in der Kunststofftechnik 

ab – von der allerersten 

Idee bis zum fertigen Endprodukt”, sagt 

Michael Wilmsen, Geschäftsführer der 

Transcat Kunststofftechnik GmbH mit 

Sitz in Karlsruhe. Diese Durchgängigkeit 

von der Entwicklung über die Beratung 

bis hin zur Werkzeugvorkalkulation findet 

man in vergleichbaren Systemen anderer 

Hersteller so nicht.“ Für Spritzguss-, 

Druckguss- und Folgeverbundwerkzeuge 

werden mit unserer Software CalCard 

sowohl Richtpreiskalkulationen als auch 

Detailkalkulationen mit Ausgabe der voraussichtlichen 

Stunden pro Produktionseinheit 

wie beispielsweise dem Erodieren 

möglich”, so Wilmsen. Neben dem Werkzeugpreis 

sei darüber hinaus auch die 

Kalkulation des zugehörigen Teilepreises 

möglich. 

Vollautomatisierte und schnelle 

Kalkulation 

In aller Regel stellt der Transcat-Kunde 

heute zur Kalkulation dreidimensionale 

Daten zur Verfügung. “Der große Vorteil 

unseres Systems ist, dass diese 3-D-Daten 

– aber auch alle anderen – direkt in Cal- 

Card eingelesen werden können, die Probleme 

eines Bauteils sofort erkannt und 

in die Software übernommen werden”, 

erklärt Wilmsen. “Dies ermöglicht eine 

vollautomatisierte, sehr schnelle Kalkulation 

sowie die konkrete Abbildung des 

Werkzeugbaus an sich.” Die Merkmale 

des Anbieters sind als Werkzeugprofile 

direkt im System gespeichert und können 

vom Anwender selbst individuell eingestellt 

werden. Dadurch verringert sich 

die durchschnittliche Kalkulationszeit um 

bis zu 75 Prozent, durch die Erhöhung 

der Genauigkeit bei der Kalkulation 

um 5 Prozent erzielt der Kunde eine 

Einsparung pro Werkzeug von rund 2500 

Euro. Im Ergebnis führt dies zu einem 

Return on Investment (ROI) von drei bis 

sechs Monaten sowie einer wesentlich 

höheren Kapazitätsauslastung auf Seiten 

des Kunden. 

Branchenfokussierung auf Automobil, 

Elektro- und Medizintechnik 

Typische Zielgruppen für das Produkt 

CalCard sind OEMs, Systemlieferanten, 

Hersteller und in letzter Zeit auch verstärkt 

Werkzeugbauer. Das Angebot im 

Tooling Center richtet sich in erster Linie 

an Anwender aus der Automobilindustrie, 

der Elektro- und der Medizintechnik. 

Die CalCard-Nutzer sind neben Großkonzernen 

wie DaimlerChrysler, Opel, Volkswagen 

oder Fiat unter anderem Werkzeugmacher 

wie das Unternehmen 

Hummel Formen oder als internationaler 

Dienstleister die Firma Schnitzer. Der 

Schulungsaufwand beim Anwender 

beträgt pro CalCard-Modul “3-D-Analyse”, 

“Spritzgusswerkzeuge”, “Druckgusswerkzeuge” 

oder “Blechwerkzeuge” jeweils 

einen Arbeitstag. Für alle Kunden, die 

einen Wartungsvertrag besitzen, bietet 

Transcat als weiteren Service eine kostenlose 

Hotline während der allgemein 

üblichen Geschäftszeiten an. 

Die Transcat Kunststofftechnik GmbH 

ist eine sechzigprozentige Tochter der 

Transcat Verwaltungs GmbH, diese gehört 

zu Dassault Systèmes, führender Anbieter 

von Lösungen zum Product Lifecycle 

Management. Im Geschäftsjahr 2006 

erzielte die Transcat Kunststofftechnik 

mit 14 Mitarbeitern einen Umsatz von 

1,2 Millionen Euro, der in diesem Jahr 

um weitere zehn bis fünfzehn Prozent 

gesteigert werden soll. | Thomas Wöhrle, 

Karlsruhe 


Die Transcat Kunststofftechnik GmbH bildet 

durchgängig von der Beratung über die Werkzeugkalkulation 

und -planung bis hin zur Entwicklung 

des Produkts durch den eigenen Werkzeugbau 

die komplette Prozesskette in der Kunststofftechnik 

ab.

Das effiziente Technologiepaar: 

HSC-Fräsen und Senkerodieren 

In den vergangenen zehn Jahren hat sich im Bereich Werkzeugund 

Formenbau ein drastischer Wandel vollzogen. In kaum 

einem anderen Bereich sind die Spuren der Globalisierung 

besser zu erkennen als in diesem Industriezweig. Zum einem 

wurden viele lohnintensive Arbeitsplätze nach Osteuropa und 

Asien verlagert, zum anderen hielten neue Technologien Einzug, 

welche die Unternehmen zu einer generellen Restrukturierung 

ihrer Produktionsprozesse sowie zu überlebensnotwendigen 

Investitionen zwangen. Bezogen auf den betrachteten Industriezweig 

sowie den dort relevanten Fertigungsverfahren Funkenerosion 

und Fräsen, sind die Innovationsfähigkeit einerseits 

sowie die Fähigkeit, die sich aus den Innovationen ergebenden 

Potentiale gezielt auszuschöpfen, für Hersteller und Anwender 

entsprechender Maschinen gleichermaßen relevant. 

Die eigentlich miteinander konkurrierenden Verfahren sind 

die funkenerosive Senkbearbeitung und das Hochgeschwindigkeitsfräsen. 

Beide Verfahren dienen in erster Linie zur Erzeugung 

komplexer dreidimensionaler Kavitäten und Formkerne für 

Spritz- oder Druckgussformen sowie zur Herstellung von 

Schmiedestempeln und -gesenken, Presswerkzeugen, Prägestempeln, 

Sinterpressmatritzen, Blasformen usw. 

Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung hat sich weiterhin insbesondere 

in der Herstellung von Graphit- und Kupferelektroden 

etabliert und ist unter diesem Gesichtspunkt auch komplementäres 

Verfahren zur funkenerosiven Senkbearbeitung. Man 

kann davon ausgehen, dass beide Verfahren bezüglich der 

erzielbaren Bauteilgenauigkeit weitgehend gleichwertig sind. 

Eine Besonderheit stellt das 5-achsige Hochgeschwindigkeitsfräsen 

dar, welches in dieser Hinsicht und je nach Art der 

Anwendung besondere Aufmerksamkeit erfordert. Diese Einschränkungen 

gelten allerdings in gleichem Maße auch für 

Senkerodiermaschinen mit mehr als drei Achsen. Die Betriebskosten 

von Maschinen zur funkenerosiven Senkbearbeitung 

sind weitgehend identisch mit denen von Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen, 

vorausgesetzt, es werden Maschinen der 

gleichen Kategorie miteinander verglichen. Ein wichtiger Faktor 

bei diesem Vergleich ist die Betrachtung der Kosten für Werkzeuge 

(Fräswerkzeuge, Elektrodenherstellung), Hilfsstoffe (Dielektrikum, 

Öl für Minimalmengenschmierung), Ersatz- und Austauschteile 

(Spindeln), Entsorgung (Dielektrikum, Späne, Erodierschlamm 

usw.). 


von Michael Hauser, Leiter Marketing und Sales Support, Leiter Technologiebereich Fräsen, Agie Charmilles Management Ltd., Genf 

Anwendung Senkerodieren (EDM) und Hochgeschwindigkeitsfräsen 

(HSC): Funkenerosive 

Bearbeitung von Formeinsätzen für eine Zahnbürste 

(oben) und Hochgeschwindigkeitsfräsen 

eines Gesenks zum Schmieden von Kurbelwellen 

(unten)


Substitution der funkenerosiven Bearbeitung 

EDM durch Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC) 

im Blasformenbau. Die durch HSC realisierbare 

Oberflächengüte und Geometriegenauigkeit 

reduziert den Aufwand für das Polieren der Form 

auf ein Minimum, bei gleichzeitig drastischer 

Reduktion der Bearbeitunsgszeiten. 

Mit HSC-Fräsen zu besserer Oberfläche 

Auch unter dem Aspekt der erreichbaren Oberflächengüte 

erscheinen beide Verfahren im ersten Moment gleichwertig, 

mit geringen Vorteilen für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. 

In der Praxis gelten aber für die funkenerosive Senkbearbeitung 

wesentliche Einschränkungen. Die erzielbare Oberflächengüte 

ist abhängig von der aktiven Fläche der Elektrode, 

d.h., wenn diese wächst, nimmt die erreichbare Oberflächenqualität 

ab. Gleichzeitig steigt die erforderliche Bearbeitungszeit 

zur Erzeugung einer definierten Oberflächenqualität 

mit wachsender aktiver Elektrodenfläche überproportional 

an. Im Vergleich dazu ist die Größe einer zu bearbeitenden 

Oberfläche ohne Einschränkung der Oberflächenqualität 

beim Verfahren des Hochgeschwindigkeitsfräsens praktisch 

unbegrenzt. Ein limitierender Faktor kann in speziellen Anwendungsfällen 

lediglich durch die Lebensdauer des Fräswerkzeugs 

auftreten. 

Dieser Nachteil der funkenerosiven Senkbearbeitung wird nur 

dann kompensiert, wenn die verfahrensspezifische Oberflächenstruktur 

der Kavität bzw. des Formkerns, z.B. zur Strukturierung 

von Sichtteilen aus Kunststoff, ausdrücklich erwünscht ist. Ist sie 

unerwünscht, z.B. bei Kunstoffteilen mit glatter oder glänzender 

Oberfläche sowie bei nahezu allen anderen Anwendungen 

(Schmiedegesenke und -stempel, Druckgusswerkzeuge usw.), 

ist das Verfahren des Hochgeschwindigkeitsfräsens unter dem 

Aspekt Oberflächengüte das mit Abstand schnellere Bearbeitungsverfahren. 

Wir formen die Zukunft ... 

Der VDWF sieht seine Aufgabe hauptsächlich 

darin, kleine und mittelständische Unternehmen 

tatkräftig zu unterstützen und für 

gemeinsame künftige Aufgaben zu stärken. 

Eine Mitgliedschaft, die sich für Sie rechnet. 

Mehr Materialabtrag beim HSC-Fräsen 

In Bezug auf den erzielbaren Materialabtrag pro Zeiteinheit 

beim Schruppen bzw. die realisierbare Fläche pro Zeiteinheit 

beim Schlichten auf eine definierte Oberflächenqualität 

zeigt das Hochgeschwindigkeitsfräsen ebenfalls eindeutige 

Geschwindigkeitsvorteile. Diese lassen sich auch in der Praxis 

in nahezu allen Fällen eindeutig und in beeindruckender 

Weise belegen. 

Einer der unbestreitbaren Vorteile der funkenerosiven Senkbearbeitung 

gegenüber dem Hochgeschwindigkeitsfräsen liegt 

eindeutig in der völligen Unabhängigkeit des Verfahrens von 

der Härte und der Zähigkeit des zu bearbeitenden Materials. 

Realistisch betrachtet funktioniert das Verfahren des Hochgeschwindigkeitsfräsens 

weitgehend problemlos bis zu einer 

Materialhärte von ca. 58–60 HRc. Übersteigt die Härte des zu 

bearbeitenden Materials diesen Wert, muss von einem starken 

Anstieg des Werkzeugverschleißes ausgegangen werden. Für 

kleinere Bauteile oder Bauteile, die lediglich über eine harte 

Oberflächenschicht (z.B. Nachsetzen von Schmiedegesenken) 

verfügen, kann eine Bearbeitung bei dieser Härte durchaus 

noch wirtschaftlich sein. Bei ca. 62–63 HRc ist heute die 

Grenze für eine erfolgreiche Bearbeitung mittels Hochgeschwindigkeitsfräsen 

erreicht. 

Euromold 

Award 2006 

Bronze 

3D - CNC Gravieren 

CNC - Senk- und Drahterodieren 

Startlochbohren 

Hochglanzpolieren 

HSC-5-Achs-Simultanfräsen 

3D-Laserbearbeiten 

5-Achs-Ultraschallschleifen 

Verfahrensabgrenzung HSC/EDM 


EDM HSC 

Genauigkeit 5–10 µm 3-achsig: 5–10 µm 

5-achsig: 10–20 µm 

Materialabtrag 900 mm 3 /min 2500–3500 mm 3 /min 

150 mm 2 /min 

(R a = 0,2 µm) 

Oberflächengüte R a < 0,1 µm R a = 0,1 µm 

Maximal bearbeitbare abhängig von Rauheit, unbegrenzt 

Oberfläche Bearbeitungszeit 

Prozess indirekt direkt 

Maximal bearbeitbare unbegrenzt ≤ 60 HRc prozesssicher 

Materialhärte (Stahl) 60–65 HRc bei 

hohem Verschleiß 

Maximal bearbeitbare unbegrenzt in Verbindung mit 

Zähigkeit des Materials hoher Härte 

problematisch 

Maximales Tiefe-Breite- unbegrenzt ≤ 7 prozesssicher 

Verhältnis für Nuten 7–10 möglich 

> 10 fallabhängig 

Minimaler Radius für Funkenspalt Fräserradius 

Innenkanten Begrenzung durch 

L/Ø Verhältnis 

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Mozartstr. 26 - 73269 Hochdorf 

Mit uns haben 

Sie alle Kurven 

im Griff 

Ihr Spezialist für 

filigranste Geometrien im 

Werkzeug- und Formenbau


Beim räumlich begrenzten Übergang horizontaler 

in geneigte Flächen, beim Schnitt senkrechter 

Zylinder mit gewölbten Flächen oder bei gegenüber 

der angrenzenden Geometrie zurückgesetzten 

kleinen Radien, stößt HSC an seine Grenzen. 

horizontal/geneigt 

senkrecht/gewölbt 

zurückgesetzter 

kleiner Radius 

Senkerodieren bei schwierigen Härte- und Zähigkeitsverhältnissen 

Im Fall des Hochgeschwindigkeitsfräsens muss in Verbindung 

mit der Härte des zu bearbeitenden Materials unbedingt auch 

die Zähigkeit betrachtet werden. Beide Merkmale werden 

durch spezielle Geometrien der empfohlenen Fräswerkzeuge 

adressiert. Treten beide Merkmale getrennt voneinander auf, 

kann somit durch korrekte Auswahl des Fräswerkzeugs eine 

optimale Lösung gefunden werden. Problematisch ist die 

Bearbeitung von Werkstoffen, die bei hoher Härte gleichzeitig 

eine hohe Zähigkeit aufweisen. Hier müssen Kompromisse 

bei der Werkzeugauswahl gemacht werden, die ein gewisses 

Know-how auf der Anwenderseite voraussetzen. Im Extremfall 

ist das Material durch Hochgeschwindigkeitsfräsen nicht 

zu bearbeiten. Eine weitere Einschränkung für das Hochgeschwindigkeitsfräsen 

gegenüber der funkenerosiven Senkbearbeitung 

besteht im realisierbaren Verhältnis von Tiefe 

zu Breite einer Kavität. Ähnlich ist die Situation in Bezug auf 

das Verhältnis der Tiefe einer Kavität im Punkt des Radius ihrer 

Innenkanten. Die Problematik wächst mit kleiner werdendem 

Radius und verschlechterter Zugänglichkeit. 

Grundsätzlich erfordern beide Merkmale Fräswerkzeuge mit 

einem großen Aspektverhältnis (Verhältnis von Länge zu 

Durchmesser). Dabei ist die Komplexität dieses Fertigungsproblems 

von vielen Faktoren abhängig, dazu zählen die 

Härte und Zähigkeit des Materials, die Bearbeitungssituation 

(Späneabfuhr, Schmiermittelzufuhr), die Qualität des Fräswerkzeugs, 

die Qualität der Werkzeugspannung (Rundlauf), 

die Bearbeitungsstrategie usw. Obwohl die Hersteller von 

Fräswerkzeugen heute eine ständig wachsende Auswahl 

hervorragender Werkzeuge für derartige Fertigungsprobleme 

anbieten, bleibt ihre Anwendung dennoch problematisch. 

Aus der Erfahrung lassen sich pauschal und ohne besondere 

Berücksichtigung der oben genannten Faktoren folgende 

Grenzwerte für das maximale Verhältnis zwischen Länge 

und Durchmesser eines Werkzeugs angeben: Bis zu einem 

Verhältnis von L/Ø=10 verläuft der Fräsprozess in der Regel 

prozesssicher. Bearbeitungen bei einem Verhältnis von 

L/Ø =10–15 sind ohne weiteres möglich, erfordern aber 

erhöhte Aufmerksamkeit auf der Anwenderseite. Ab einem 

Verhältnis von L/Ø =15 ist spezielles Know-how erforderlich, 

um das Fertigungsproblem wenn überhaupt erfolgreich zu 

lösen. 


Verfügt die Kavität über ausreichend Anzug, sind schlanke 

konische Werkzeughalter, konische Fräswerkzeuge oder Fräswerkzeuge 

mit einem zylindrischen Schneidteil und einem 

konischen Schaft eine ausgezeichnete Lösung. Im Fall guter 

Zugänglichkeit zu den Radien einer Kavität bedeutet der 

Einsatz 5-achsiger Maschinen zum Anstellen des Werkstücks 

eine praktikable Alternative. Im Extremfall bleibt aber lediglich 

der Einsatz der funkenerosiven Senkbearbeitung zur Lösung 

eines derartigen Fertigungsproblems. Alternativ dazu kann 

eine Kombination beider Fertigungsverfahren zum Einsatz 

kommen, wobei mittels funkenerosiver Senkbearbeitung 

diejenigen Partien nachbearbeitet werden, die durch Hochgeschwindigkeitsfräsen 

nicht realisierbar waren. 

Beide Verfahren haben ihre Anwendungsgebiete 

Während das funkenerosive Drahtschneiden mit ablaufender 

Drahtelektrode heute weitgehend konkurrenzlos in der Herstellung 

von Schnitt- und Stanzwerkzeugen ist, stehen sich 

die funkenerosive Senkbearbeitung und das Hochgeschwindigkeitsfräsen 

in vielen Anwendungsbereichen als konkurrierende 

Fertigungsverfahren direkt gegenüber. Trotzdem lässt sich 

die Frage nach dem Gewinner nicht endgültig beantworten. 

Trotz massiver Vorteile des Hochgeschwindigkeitsfräsens bleiben 

spezielle Geometrieelemente, auf die das Verfahren heute 

und in Zukunft keine Antwort weiß. In dieser Hinsicht sind 

die beiden Verfahren zum heutigen Stand der Technik eher 

als komplementär zu betrachten. 

Da die Vorteile des HSC-Fräsens bei der Elektrodenfertigung 

unbestritten sind, wählen viele Anwender diesen Einstieg, um 

mit der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung erste Erfahrungen 

zu gewinnen. In einem weiteren Schritt können die bei der 

Weichbearbeitung gemachten Erfahrungen dann den Einstieg 

in die Hartbearbeitung zweifelsfrei erleichtern. Die Effizienz 

des sinnvoll genutzten Technologiepaars HSC und EDM werden 

dabei deutlich. | Michael Hauser, Genf


Mit Rost zum Erfolg 

Prozessoptimierung durch 

Polierschleifen 

von Dipl.-Ing. Alexander Grüntzig M.S. und Daniel Hollstegge, 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT 

Die wenigsten Werkzeugmechaniker mögen Rost. Er greift 

Oberflächen an und verändert ihre optischen und mechanischen 

Eigenschaften. Korrodierte Werkstücke müssen zumindest 

aufwendig entrostet werden, mit zunehmender Güte und 

Genauigkeit der Bauteiloberflächen wächst bei Korrosion auch 

die Gefahr, komplette Werkstücke ersetzen zu müssen. Doch 

gerade bei der Herstellung hochpräziser polierter Werkzeugoberflächen 

eröffnet der gezielte Einsatz von Rost neue Chancen 

für die Prozessoptimierung und kann dazu beitragen, Kosten 

zu senken. 

Rost als Poliermittel im Schleifprozess 

Um polierte Werkzeugoberflächen herzustellen, sind mehrere 

Arbeitsschritte notwendig. Bei sprödharten und hochfesten 

Materialien umfassen diese das Vorschleifen, Feinschleifen 

und Polieren. Das Polieren nimmt dabei bis zu 70 Prozent der 

gesamten Bearbeitungszeit in Anspruch und verursacht entsprechende 

Kosten. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie 

IPT in Aachen nutzt ein innovatives Polierschleifverfahren, 

mit dem die letzten beiden Arbeitsschritte, das 

Feinschleifen und das Polieren, zusammengefasst werden. Dabei 

hilft ein Poliermittel, das im Schleifprozess gezielt selbst produziert 

wird: Rost, chemisch Eisenhydroxid (Fe(OH) 2). 

Der Einsatz von Metalloxiden und namentlich von Rost als 

Poliermittel ist nicht neu: Unter dem Namen “Polierrot” oder 

“Rouge” kannte es beispielsweise Meyers Konversationslexikon 

noch in verschiedenen Härtegraden von Goldrouge bis Stahlrouge. 

Genutzt wird dabei die Eigenschaft von Metalloxiden, ein 

lockeres Gefüge mittlerer Härte zu bilden, das sich hervorragend 

zum Polieren eignet. Neu ist nun die Verwendung von Rost als 

Poliermittel in einem Schleifprozess. 

Mit der Elektrolyse zur justierbaren, gleichmäßigen 

und selbstschärfenden Schleif- und Polierschicht 

Dabei wird das Prinzip der elektrolytischen Durchflusszelle 

angewandt, in der zwei Elektroden durch einen Spalt getrennt 

sind, der von einem Elektrolyt durchflutet ist. Angepasst an 

den Schleifprozess und die Schleifkinematik, fungiert eine 

positiv gepolte Schleifscheibe als Anode, während eine negativ 

geladene Kupferelektrode als Kathode dient und der Kühlschmierstoff 

die Rolle des Elektrolyts übernimmt. Durch den 

Stromfluss werden Metallionen aus der Oberfläche der Schleifscheibe 

herausgelöst und in Metallhydroxide umgewandelt. 

Der am Fraunhofer IPT eingesetzte Kühlschmierstoff enthält 

zusätzliche Molybdän-Ionen, die zu einer Mischkristallbildung 

führen. Dadurch baut sich eine gleichmäßige und flächendeckende 

Oxidschicht auf und die Haftung der Oxide an der 

Schleifscheibe verbessert sich. Der Kühlschmierstoff besteht 

zu mehr als 97 Prozent aus Wasser und kann daher auch bei 

einem konventionellen Schleifprozess eingesetzt werden. Eine 

Kombination aus einem üblichen Vorschleifprozess mit einem 

nachgelagerten Polierschleifverfahren gelingt damit auf einer 

Zweispindelmaschine in einem gemeinsamen Arbeitsraum 

ohne Einschränkungen. 

Die Dicke der sich aufbauenden Oxidschicht lässt sich durch 

eine entsprechende Einstellung der Strom- und Spannungswerte 

gezielt beeinflussen und kann eine Stärke von bis zu 

100 µm erreichen. Die passivierende Wirkung der Oxidschicht 

setzt die Leitfähigkeit zwischen den Elektroden herab und 

unterbindet zunächst die weitere Korrosion. Bei der Bearbeitung 

des Werkstücks reibt sich die Oxidschicht ab und der Korrosionsprozess 

beginnt erneut. Das Ergebnis ist eine kontinuierliche 

Selbstschärfung der Schleifscheibe. 

Das Polierschleifen lässt sich ohne Einschränkungen 

in den konventionellen Schleifprozess 

integrieren. Durch die Oxidbildung wird die 

Bindung der Schleifscheibe herabgesetzt. Die 

Schleifkörner brechen heraus und rollen auf 

dem Werkstück ab. 

Anfangszustand 

Nach Oxidschichtaufbau 

Während des Schleifens 


Kühlschmierstoff-/ 

Elektrolyt-Zuleitung 

Kupferelektrode 

(Kathode) 

Stromzuführung 

Schleifscheibe 

(Anode) 

Schleifscheibenbindung 

Metalloxide 

abrollendes Korn 

Werkstück


Ein Formstempel aus Keramik als Anwendungsbeispiel 

Aixtooling GmbH 

Rasterelektronenmikroskop-Aufnahmen der 

Oxidschicht vor der Bearbeitung: links Aufnahme 

der Schleifscheibenoberfläche (200fache Vergrößerung), 

rechts Schnitt durch die Schleifscheibe 

(1000fache Vergrößerung): braun die Oxidschicht, 

blau die Schleifscheibenbindung 

Gleichzeitig erzeugt der Abrieb der Oxidschicht das Poliermittel 

Rost im Prozess selbst und beeinflusst direkt den Schleifprozess. 

Die elektrolytische Auflösung verändert das Bindungsverhalten 

der Schleifscheibenoberfläche. Die Bindung der einzelnen 

Schleifkörner wird zurückgesetzt, das einzelne Korn wird gelockert 

und bricht früher aus der Schleifscheibenoberfläche heraus. 

Dadurch verändert sich das Spanabtragungsverhalten massiv 

und die Spandicke im Schleifprozess verringert sich. Zudem 

rollen die ausbrechenden Körner im Spalt zwischen Werkstück 

und Schleifscheibenbindung ab. Unter dem Arbeitsdruck des 

Werkzeugs üben sie ebenso wie das abgeriebene Korrosionsprodukt 

Rost eine zusätzliche Polierwirkung aus. 

Präzise Oberflächen im Polierschleifverfahren 

Nach erfolgreichen Testläufen auf mehreren Schleifmaschinen 

zeigt das Ergebnis des Polierschleifverfahrens besonders bei 

sprödharten Materialien eine wesentlich geringere Rauheit 

der Bauteiloberfläche im Verhältnis zum konventionellen 

Feinschleifen. 

Das Polierschleifen dient damit nicht nur der Prozessoptimierung, 

sondern bietet sich auch für alle Präzisionsoberflächen an, bei 

denen eine besondere Konturschärfe gefordert ist. Da der Spanabtrag 

im Schleifprozess in einem Punktkontakt stattfindet, 

lassen sich auch komplexe Oberflächenstrukturen mit hoher 

Formgenauigkeit erzeugen. Grenzen setzt an dieser Stelle 

nur die Geometrie der Schleifscheibe. Die hohe Güte poliergeschliffener 

Glasoberflächen eröffnet außerdem neue Möglichkeiten 

in der Herstellung von Werkzeugen für die Verarbeitung 

von UV-härtenden Kunststoffen. | 

Dipl.-Ing. Alexander Grüntzig M. S. 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPTIPT 

Steinbachstraße 17 

52074 Aachen 

Telefon +49 (0)241 8904241 

Telefax +49 (0)241 89046241 

www.ipt.fraunhofer.de 

www.werkzeugbau-aachen.de 

Keramik 5 

2 

Stahl 15 

5 

Glas 80 

10 

Hartmetall 8 

5 


Polierschleifen (oben) erzielt bei sprödharten 

Materialien geringere Rauheiten der Oberflächen 

als konventionelles Feinschleifen (unten). 

Vergleich der Oberflächen-Rauheit R a [nm] 

bei verschiedenen Materialien 

Konventionell 

Polierschleifen 

FIBRO Speed-Control TM -Gasdruckfedern 

SPC. Reduzierung 

des Blechhalter-Rücksprungs. 

Gasdruckfedern für schnelle 

Produktionsprozesse 

Die FIBRO-Speed-ControlTM-Gasdruckfedern SPC sind entwickelt 

worden, um den Blechhalter-Rücksprung zu verhindern bzw. zu 

reduzieren. Dieser Rücksprung wird oft durch die erhöhten 

Rückhubgeschwindigkeiten bei schnell laufenden Pressen (Link- 

Drive-Pressen) verursacht. 

Die SPC-Gasdruckfedern verfügen über eine integrierte Rückhubverzögerung, 

die die Hubgeschwindigkeit auf den letzten 30 mm 

auf 0,4 m/s reduziert. Dadurch wird der Blechhalter sanft gestoppt. 

Eigenschaften der Speed-ControlTM-Gasdruckfedern SPC, gedrosselt: 

- verhindert das Rückspringen des Blechhalters 

- Produktivitätssteigerung durch effizienteren Teiletransport 

- einfach in vorhandene Werkzeuge einzubauen 

- Hublängen von 125 bis 300 mm 

- an vorhandenes Schlauchsystem anschließbar 

FIBRO GmbH · Bereich Normalien 

Postfach 1120 · DE-74851 Hassmersheim 

Tel. 06266-73-0 · Fax 06266-73-237 

e-mail: info@fibro.de 

www.fibro.com 

13.–16.06.2007 

Halle 5, Stand 5113

Hummel-Formen GmbH 

Daimlerstraße 9 -13 73252 Unterlenningen 

Telefon 07026 / 93 10 - 0 Telefax 07026 / 93 10 - 8686 

Email: info@hummel-formen.de www.hummel-formen.de 

Ansprechpartner: Volker Hummel, Eugen Kübler 

Hermann Rauscher, Jean-Michel Deck 

HERMLE C 40 Alchemy – 

die (R)Evolution in der 

Fertigungstechnik 

Dipl.-Ing (FH) Tobias Knipping 

Technische Daten der C 40 Alchemy 

5-Achsen Bearbeitungszentrum 

2-Achsen NC-Schwenkrundtisch 

Verfahrweg 770 x 700 x 500 mm 

Werkstückabmessungen ca. 500 x 500 x 400 mm 

Werkstückgewicht bis 600 kg 

Herstellung von 

scharfkantigen Innengeometrien 

Hinterschneidungen 

Bauteilen mit Einlegeteilen 

Legierungen (Materialmischungen) 

Materialkombinationen 

Gradientenwerkstoffen (fließender Materialübergang) 

Besonderheiten 

Materialauftrag komplett in die Maschine integriert 

Materialbevorratung (Pulver) integriert 

Wasserlösliches Füll-/Trägermaterial 

Arbeitsraum in glatter Edelstahlausführung 

Wasservorhänge im gesamten Arbeitsraum 

Komplette Schallschutzverkleidung 

Bei der diesjährigen Hausausstellung, die vom 25. bis zum 28. 

April im Hermle-Stammwerk in Gosheim stattgefunden hat, 

präsentierte Hermle erstmalig die Studie C 40 Alchemy, eine 

Maschine, die das Potential hat, den Formenbauprozess zu 

revolutionieren. Auf den ersten Blick sieht die C 40 Alchemy 

wie ein kompaktes Bearbeitungszentrum mit Schallschutzverkleidung, 

integrierter Magazinerweiterung und integrierter 

Absaugung aus. Auffällig ist die große Maschinentür, die eine 

gute Sicht und Zugängigkeit in den Arbeitsraum erlaubt. Dessen 

Wände sind mit glatten Edelstahlblechen verkleidet und werden– 

ebenso wie die Maschinentür–mit einem laminaren Wasservorhang 

gespült. 

Zwei (fast) unauffällige Details unterscheiden die Maschine 

jedoch ganz wesentlich von einem üblichen Bearbeitungszentrum: 

eine in der Z-Achse (Hauptspindelgehäuse) integrierte 

Auftragsvorrichtung sowie eine in den Schwenkrundtisch 

integrierte Tischheizung mit Wärmetauscher. 

Konturnahe Kühlung, Kupfereinlagen oder Heizwendeln 

in Konturnähe realisierbar 

Die Auftragstechnologie der neuen C 40 Alchemy ermöglicht 

in Kombination mit der bewährten Frästechnik eine neue 

Dimension in der Bauteilkomplexität. Selbst bisher nicht für 

möglich gehaltene Geometrien und Materialkombinationen sind 

realisierbar. Dazu gehören unter anderem Spritzgusswerkzeuge 

mit konturnahen Kühlkanälen in Kombination mit einem 

wärmeleitfähigen Kern aus Kupfer und einem Außenbereich 

aus Werkzeugstahl. Selbst Gradientenwerkstoffe mit einem 

fließenden Übergang zwischen Aluminium und Stahl sind 

realisierbar. 

Bislang basieren generative Fertigungsverfahren zur Herstellung 

metallischer Bauteile auf schmelzmetallurgischen Schweißverbindungen 

wie z.B. durch Auftragsschweißen oder Sintern im 

Pulverbett mit Laser oder Elektronenstrahl. Diese Verfahren sind 

jedoch in den möglichen Materialkombinationen sowie in der 

Bauteilgröße stark limitiert. Beim Auftragsschweißen können 

weder komplexe Geometrien wie Hinterschneidungen noch 

konturnahe Kühlkanäle realisiert werden; beim Sintern im 

Pulverbett sind Werkstoffkombinationen wirtschaftlich nicht 

verarbeitbar, da sonst das teure Sinterpulver vermischt und 

somit unbrauchbar wird. 


Arbeitsraum mit Frässpindel und Auftragseinheit 

Späne aus Kupfer-Stahl-Gemisch mit Aluminium 

und Werkzeugstahl mit Aluminium


Mikroschmieden: Metallpulver wird mit hoher 

Geschwindigkeit (durch Wasserdampf und sauerstoffreduzierte 

Druckluft) auf das Werkstück 

“geschossen”. Die hohe Auftreffgeschwindigkeit 

bewirkt, dass sich die Metallpartikel dauerhaft 

mit dem Werkstück verbinden. 

Bauteil mit fließendem Übergang der Werkstoffe 

Kupfer und Werkzeugstahl 

Wasser, Strom, Druckluft und Metallpulver – 

Alltägliches bildet den Ausgangspunkt 

Die C 40 Alchemy basiert auf einem durchgängigen, kundenorientierten 

Konzept. Das betrifft insbesondere die Infrastruktur, 

um die Anlagentechnik zu betreiben. Das kompakte Bearbeitungszentrum 

benötigt keine aufwendige Infrastruktur wie Laser 

oder Brenngase. Die C 40 Alchemy benötigt nur Wasser, Druckluft 

und Strom. Selbst der Kontakt des Bedieners mit dem Metallpulver 

wird auf ein Minimum reduziert. Die benötigten Metallpulver 

werden in versiegelten Fässern in die Maschine eingesetzt. 

Die Steuerung liest automatisch den integrierten Transponder 

aus, auf dem z.B. Materialart, Prozessparameter und Inhaltsmengen 

gespeichert sind. Ferner sind durch vertauschungssichere 

Prozessanschlüsse Fehlbedienungen praktisch ausgeschlossen. 

Mikroschmieden als neues Auftragsverfahren 

Die Hermle C 40 Alchemy arbeitet nach dem Prinzip des Mikroschmiedens. 

Das zu verarbeitende Metallpulver wird in der 

Auftragseinheit mit Wasser vermischt und erhitzt. Durch die 

sehr schnelle Verdampfung des Wassers vergrößert sich das 

Volumen schlagartig und baut dadurch in der Auftragseinheit 

einen enormen Druck auf. Dieser Druck beschleunigt die Metallpartikel 

auf mehrfache Schallgeschwindigkeit und “schießt” 

diese auf das Werkstück auf. Die hohe Auftreffgeschwindigkeit 

bewirkt, dass sich die Metallpartikel dauerhaft mit dem Werkstück 

verbinden. Im Wesentlichen können mit diesem Verfahren 

alle schmiedbaren metallischen Werkstoffe wie z.B. Buntmetalle 

und Werkzeugstahl verarbeitet werden. 

Selbst unmittelbar nach dem Auftragen kann die neue Schicht 

schon wieder bearbeitet werden. Die dabei entstehenden Späne 

können auf den ersten Blick nicht als Späne der neuen Technologie 

identifiziert werden. Spätestens nach einer Warmbehandlung 

des neuen Werkstücks können, nach Aussagen von Markus 

Dirscherl, Geschäftsführer der Innovaris GmbH & Co. KG, 

die Gefügebilder der generierten Teile nicht mehr von denen 

konventionell hergestellter Bauteile unterschieden werden. Das 

für die Herstellung von konturnahen Kühlkanälen notwendige 

Füll-/Trägermaterial ist wasserlöslich und umweltverträglich. 

Nach dem Aufbau der Geometrie wird es aus dem Werkstück 

ausgespült. Auch das Füllmaterial hat metallähnliche Verarbeitungseigenschaften. 

Somit kann es – wie der Grundkörper– 

einer formgebenden Fräsbehandlung unterzogen werden. | 

Dipl.-Ing (FH) Tobias Knipping, Schwendi 

Zyklusbeginn 

Baumaterial auftragen 

Kavitäten fräsen – 

zugängliche Bereiche 

fertig fräsen, nicht 

zugängliche Bereiche 

freifräsen 

Füllmaterial 

auftragen 

Kontur an den zuvor 

nicht zugänglichen 

Bereichen fräsen 

Schrittweise Wiederholung 

(Schichtdicke 

0,1–2,0mm) 

Hinterschneidungen, scharfkantige Innengeometrien, 

innen liegende Kühlkanäle, Materialkombinationen 

und Bauteile mit Einlegeteilen 

sind mit dem dargestellten Verfahren herstellbar. 

Für Sie gibt es 

hier etwas 

BeSONDERes ! 

Zusätzlich zu den lagermäßig 

verfügbaren Normalien liefert 

HASCO auch 

� Sonderwerkstoffe 

� Sondermaße 

� Sonderbearbeitung 

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Im Rahmen der Sonderfertigung 

bieten wir unseren Kunden 

technische, konstruktive und 

mechanische Unterstützung 

für Heißkanal-, Spritzgieß- und 

Druckgießwerkzeuge. 

Es steht Ihnen ein Höchstmaß an 

Kompetenz und Erfahrung zur 

Verfügung. Wir liefern das gesamte 

Spektrum von der Einzelplatte 

mit normabweichenden Maßen, 

Platten in Sonderwerkstoffen oder 

rundum bearbeiteten Formaufbaukomponenten 

bis hin zu 

komplexen, mehrdimensionalen 

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Konzentrieren 

Sie sich auf die 

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Teile. 

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Im Wiesental 77 

58513 Lüdenscheid 

Telefon 02351 957-0 

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E-mail info@hasco.com 

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Sonderservice 

Ihr Partner für Qualitätsstähle 

und Sonderanfertigungen

Unternehmen stellen Neues aus der Branche vor 

Werkzeugsysteme von Horn für 

den Werkzeug- und Formenbau 

Als Spezialist für das hochpräzise Zerspanen 

zwischen den Flanken wird die 

Firma Paul Horn GmbH täglich mit Bearbeitungsaufgaben 

konfrontiert, bei denen 

nicht nur die Werkstückabmessungen, 

sondern auch die Werkstoffe höchste 

Anforderungen an die Bearbeitungsstrategie 

und das Zerspanungswerkzeug 

stellen. Dank der mehr als 35-jährigen 

Erfahrung kann Horn auch für den Werkzeug- 

und Formenbau Lösungswege und 

Werkzeugsysteme aufzeigen, die sowohl 

den technischen als auch den wirtschaftlichen 

Anforderungen voll gerecht werden. 

Für die Weich- und Hartbearbeitung von 

NE und Stahlwerkstoffen mit einer Härte 

von bis zu 70 HRC stehen Vollhartmetallfräser 

aus dem System DS in unterschiedlichsten 

Ausführungen vom Durchmesser 

0,3 bis 16 mm als Standardwerkzeuge 

ab Lager zur Verfügung. Auf Anfrage 

sind nahezu alle Sonderformen und Ausführungen 

erhältlich. Zur Vorbearbeitung 

oder für das Semifinishing von größeren 

Formen kommt das Wechselkopfsystem 

DM in den Durchmesserbereichen 8, 10 

und 12 mm mit Vollradius- oder Eckfrässchneidköpfen 

mit unterschiedlichen 

Eckenradien zum Einsatz. 

Das 3-schneidige Wendeschneidplattensystem 

DA erweitert seit 2007 die Einsatzmöglichkeiten 

der Fräserreihe DS 

und DM. Das als Schaft- und Schraubkopfausführung 

lieferbare Werkzeugsystem 

mit Durchmessern von 16, 20, 

25 und 32 mm dient zum Plan-, Eck- 

und Taschenfräsen, Tauchfräsen mit 

schrägem Eintauchen sowie zum Aufbohren. 

Ein besonderes Merkmal der 

neuen Werkzeuge ist die 3-schneidige 

Wendeschneidplatte mit Axial- und 

Radialschneiden. Sie ist in zwei Größen 

lieferbar, so dass bei dem größten Fräsdurchmesser 

bis zu fünf kleine oder bis 

zu drei große Wendeschneidplatten einsetzbar 

sind. Fünf verschiedene Eckenradien 

von 0 bis 1,0 mm bei der großen 

Platte und drei Eckenradien von 0 bis 

0,4 mm bei der kleinen bieten Anpassungsmöglichkeiten 

an die Zerspanungsaufgabe. 

Die Auslegung der Geometrie 

erlaubt das exakte Fräsen von 90°-Schultern. 

Dabei sichert der Viper-Schliff bei 

der Axialschneide eine sehr gute Oberfläche 

bei hoher Spanleistung. Der seitlich 

radiale Bogenschliff mit der vom 

Durchmesser abhängigen radialen Wendeschneidplatte 

erhöht die Stabilität des 

Werkzeugs und gewährleistet mit der 

positiven Geometrie einen weichen und 

ruhigen Schnitt, der insgesamt zu einer 

langen Standzeit führt. 

Bei der Konstruktion und technischen 

Ausführung aller Werkzeugsysteme 

wurde besonderer Wert auf die optimale 

Kombination zwischen den Einzelkomponenten 

Hartmetall, Geometrie 

und Beschichtung gelegt, um ein Bearbeitungsergebnis 

in höchster Präzision 

und Qualität zu erreichen. 

www.phorn.de 

Cimatron zeigt auf der Blechexpo 

die neue Applikation “DieDesign” 

CimatronE DieDesign ist eine innovative 

Anwendung, die bei der Entwicklung von 

Stanz- und Umformwerkzeugen, idealerweise 

bei Folgeverbundwerkzeugen, eingesetzt 

wird. Sie zeichnet sich durch 

eine professionelle Technologie für die 

Abwicklung von beliebig freigeformten 

Blechartikeln aus. Es erlaubt die Abwicklung 

beliebig freigeformter Blechartikel. 

Dies verdankt das CimatronE DieDesign 

seiner leistungsstarken Finite-Elemente- 

Lösung, die integraler Bestandteil jedes 

Basispakets ist. 

Die Lösung ist intuitiv und einfach zu 

bedienen, da sie sich an den üblichen 

Prozessabläufen des Werkzeugbaus und 

den Erfahrungen der Branche orientiert. 

CimatronE 8.0, das mit der neuen Die- 

Design-Applikation auf die speziellen 

Belange der Folgeverbundtechnik ausgerichtet 

ist, wird vom 13. bis zum 16. Juni 

auf der Blechexpo in Stuttgart gezeigt 

werden. Cimatron bietet dem Werkzeug– 

und Formenbau mit seiner Entwicklung 

eine durchgängige Anwendung – von 

der Kalkulation bis zur Fertigung: Die 

Komplettlösung erlaubt die schnelle 

und exakte Erstellung von Kalkulation, 

Streifendesign und Werkzeugaufbau. 

Erweitert mit der Cimatron NC-Lösung, 

wird der Prozess bis in die Fertigung 

unterstützt. 

www.cimatron.de 


Erowa FTS – Werkstückpalettierung 

auf kleinen Maschinen 

Die Wichtigkeit des hauptzeitparallelen 

Rüstens hängt nicht von der Größe der 

Werkstücke ab. Vielmehr ist es der Aufwand 

des Wechselns von einem Fertigungslos 

zum nächsten, der die Produktivität 

der Maschinen wesentlich beeinflusst. 

Speziell an diese Umstände angepasst 

ist das Erowa-Spannsystem “Fine 

Tooling System” (FTS) . Mit der extrem 

flachen Bauweise ist es das ideale Werkstück-Palettiersystem, 

um den Bearbeitungsraum 

kleiner Maschinen optimal 

auszunutzen, wie z. B. in der Mikromechanik, 

Optik-, Uhren- und Schmuckindustrie 

oder der Medizinaltechnik. 

Die Spannfutter lassen sich direkt oder 

mit Adapterplatten auf den Maschinentisch 

montieren. Der Hub zum Ausfahren 

der Palette beträgt nur 4 mm. Mit einer 

Positioniergenauigkeit von weniger 

als 0,002 mm und der Indexierung der 

Paletten von 4 x 90° lässt das Spannsystem 

auch in puncto Genauigkeit keine 

Wünsche offen. Eine 18-mm-Bohrung 

in der Mitte der Spannfutter bietet genügend 

Platz, um Leitungen mit Pressluft, 

Vakuum oder Hydraulik auf die Palette 

zu führen. So werden Vorrichtungen 

auch automatisch bedienbar. Durch die 

Dichtung am Spannfutter wird sichergestellt, 

dass auch unter erschwerten 

Bedingungen sauber und präzise gespannt 

und positioniert wird. 

www.erowa.com 

Wir formen die Zukunft – 

Der Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer 

besteht seit 14 Jahren als Vereinigung mittelständischer 

Unternehmen aus dem Werkzeugund 

Formenbau. Mit dem Verband haben diese 

Unternehmen sich eine Plattform geschaffen, um 

sich untereinander auszutauschen, gemeinsam 

Probleme zu lösen und sich zu unterstützen. 

Als größter deutscher Fachverband für den Werkzeug- 

und Formenbau vertitt der VDWF aktiv die 

Belange und Wünsche seiner Mitglieder. Gemeinsam 

mit den Partnern setzt er sich dafür ein, 

den Standort Deutschland für den Werkzeug- und 

Formenbau zu erhalten und vertritt die politischen 

Interessen der Branche. Ein wichtiges Instrument 

für die Zusammenarbeit sind die regelmäßig stattfindenden 

Arbeitskreise, die den Mitgliedern eine 

Plattform bieten sich über aktuelle Themen auszutauschen. 

Des Weiteren bietet der Verband für die verschiedensten 

Themenbereiche professionelle Beratung 

durch Sachverständige, Vertragsanwälte für Vertrags-, 

Arbeits- und Patentrecht, eine eigene Zertifizierungsstelle, 

eine Umweltbeauftragte. Die 

Einkaufsgemeinschaft des Verbands bietet den 

Mitgliedern zudem Einkaufsvorteile in den unterschiedlichsten 

Bereichen. 

Machen Sie mit 

Entschließen Sie sich noch bis zum 

31. Juni 2007, Mitglied im VDWF zu 

werden, und sparen Sie 250 Euro, 

die Hälfte der Aufnahmegebühr. 

Ihre Vorteile auf einen Blick: 

– Politische Interessenvertretung 

– Aktiver Austausch mit anderen 

Werkzeug- und Formenbauern 

– Fachanwälte für Vertrags-, 

Arbeits- und Patentrecht 

– Sachverständige 

– Zertifizierungsstelle 

– Umweltbeauftragte 

– Einkaufsgemeinschaft 

– Seminare, Fachtagungen 

und Infoveranstaltungen 

– Arbeitskreise zu zukunftsweisenden 

Themen 

VDWF 

Gerberwiesen 3 

88477 Schwendi 

Tel.: 07353 / 98 42 299 

Fax: 07353 / 98 42 298 

info@vdwf.de 

www.vdwf.de

Mitgliedsantrag 

Die mit * markierten Felder müssen ausgefüllt werden. 

Mitgliedsbeiträge und Satzung finden Sie unter www.vdwf.de 

Firma* 

Strasse, Nr.* 

PLZ* Ort* 

Postfach* Homepage* 

Telefon* Telefax* 

E-Mail* 

Inhaber/Geschäftsführer* geboren am 

Ansprechpartner* geboren am 

Funktion/Position* 

Gründungsjahr der Firma* 

Anzahl Mitarbeiter inkl. Geschäftsführer* 

Vollzeitkräfte* Teilzeitkräfte* Aushilfen/Azubis* 

Die Firma ist tätig im / als* 

Werkzeugbau Formenbau Ausrüster 

Konstruktion / EDV Sonstige 

In die Handwerksrolle eingetragen seit* 

In die Industrie- und Handelskammer eingetragen seit* 

Geworben durch 

Unterschrift* Datum, Firmenstempel* 

Ausfüllen und per Fax an: +49 (0)7353 9842298 

oder per Post an: Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer e.V., 

Gerberwiesen 3, 88477 Schwendi 

Die Daten werden nur zur internen Verarbeitung beim VDWF genutzt. 

Eine unbefugte Weitergabe an Dritte erfolgt nicht! 

Scannerlösung für Messaufgaben 

und Automationsprozesse 

Mit der Scannerlösung “ShapeTracer” 

zeigt C-Technologie-Spezialist Knotenpunkt 

einen kompakten Highend-Streifenlaser-Sensor 

zu geringen Investitionskosten. 

Mit 230 g und den Abmessungen 

100 x 68 x 50 mm ist ShapeTracer ein sehr 

kompakter 3-D-Lasersensor. Er macht aus 

einer 3-Achsen-Fräsmaschine z.B. eine 

Messmaschine zur 3D-Qualitätssicherung, 

da er sich an jede CNC-Steuerung adaptieren 

lässt. Für den Einsatz in Messmaschinen 

verfügt der Sensor über einen 

Renishaw-Multiwireadapter. Für die Verwendbarkeit 

bei Automationsprozessen 

ist der Sensor in der Lage, Soll-Ist-Vergleiche 

vorzunehmen, um damit die 

unterschiedlichsten Prozesse zu steuern. 

Verarbeitet werden die Scannerdaten mit 

der seit vielen Jahren bewährten Lösung 

für Reverse-Engineering und Messauswertungen, 

der von Knotenpunkt entwickelten 

Software PointMaster. Der 

Datenaustausch erfolgt durch die USB 2.0 

Highspeed-Schnittstelle. Die Datenformate 

sind *.D3D, *.XYZ und *.BIN. 

Die Scangeschwindigkeit liegt bei 48000 

pts/sec. Der Messbereich beträgt 90 mm, 

die Streifenbreite 40 mm. Dass es sich 

trotz der Kompaktheit um einen Highend-Sensor 

handelt, belegt vor allem 

die hohe Messgenauigkeit von 0,02 bis 

0,04 mm. Der eingebaute Laser entspricht 

der Schutzklasse 2M. 

www.knotenpunkt.com 

Sprühkompaktieren: Neues Produktionsverfahren 

für Werkzeugstahl 

Durch die Anwendung des Sprühkompaktierprozesses 

“Osprey-Process” entwickelt 

der schwedische Stahlhersteller Uddeholm 

neue Werkzeugstähle mit einzigartiger 

Struktur und verbessertem Eigenschaftsprofil. 

Bei Schneidwerkzeugen, die aus den 

neuen Stählen hergestellt wurden, zeigte 

sich eine deutlich höhere Gesamtwirtschaftlichkeit, 

bedingt durch bis zu drei 

Mal längere Maschinenstandzeiten. 

Im Gegensatz zu herkömmlichen Stahlherstellungsverfahren 

braucht der Stahl 

beim Sprühkompaktieren zum Erstarren 

nur wenige Sekunden. Dadurch entsteht 

ein Block, der nur geringste Mikroseigerungen 

enthält. Aufgrund der daraus 

resultierenden gleichmäßigen Karbidstruktur 

weisen sprühkompaktierte Stähle 

eine höhere Dauerfestigkeit, d.h. einen 

höheren Widerstand gegen Ausbrüche auf. 

Ähnlich wie bei pulvermetallurgischen 

Stählen lassen sich auch beim Sprühkompaktieren 

verschleißfeste Sonderstähle 

produzieren, die auf konventionellem Weg 

nicht herstellbar wären. Auf diese Weise 

entstehen Werkzeugstähle mit einem 

hohen Widerstand gegen groben abrasiven 

Verschleiß. Durch diese Verschleißfestigkeit 

bei gleichzeitig guter Zähigkeit 

konnte in vielen Fällen die Standzeit der 

hergestellten Werkzeuge erhöht und die 

Produktionssicherheit verbessert werden. 

www.uddeholm.de 

Doppelverdüsung 

rotierender 

Block in der 

Sprühkammer 


Fit für den Wettbewerb mit den 

Handlingsystemen von Zimmer+Kreim 

Als technischer und konzeptioneller Partner 

bei automatisierten Prozessen für den 

Werkzeug- und Formenbau profiliert sich 

Zimmer+Kreim mit den Themen Wirtschaftlichkeit 

durch Strukturierung und 

Optimierung. Der Firma geht es für ihre 

Kunden darum, intelligente Lösungen zu 

nutzen und die Effizienz zu steigern bei 

gleichzeitiger Qualitätssicherung. 

Im Rahmen des Workshops “Fit für den 

Wettbewerb” der ZK Academy fomuliert 

Dr. Roland Ruppel, Geschäftsführer bei 

Zimmer+Kreim, die Stoßrichtung der 

Veranstaltung: “Am Anfang steht wirklich 

nicht die große Investition. Nachdenken 

und Strukturen schaffen, das sind die 

wichtigsten Voraussetzungen für den 

Umstieg auf automatisierte Abläufe. 

Automation bedeutet Veränderung. Und 

Veränderung bedeutet Chance. In unseren 

Workshops geben wir den fachlichen 

Input für die Herangehensweise an die 

ganze Thematik. Wir zeigen Möglichkeiten 

und Visionen auf – aber auch Grenzen.” 

Zentraler Bestandteil des Möglichen sind 

die Handlingsysteme von Zimmer+Kreim. 

Sie garantieren ein Höchstmaß an Qualität 

und Flexibilität in der automatisierten 

Fertigung. Die Systeme können unterschiedlichste 

Maschinen integrierern und 

durch offene Schnittstellen individuell den 

Anforderungen entsprechend wachsen. 

www.zimmer-kreim.com 

Stanzwerkzeug– 

Normalien 

Führungselemente nach ISO/DIN-Norm 

neu: 

CAD-Katalog 2D/3D 

www.agathon.com 

AGATHON bürgt für: 

– Austauschbarkeit: 

engere Form- und Lagetoleranzen 

– einfachere Montage: 

Fasen f8 

– höhere Belastbarkeit: 

mehr Wälzkörper 

– höhere Lebensdauer: 

optimierte Einläufe, 

reduziertes Kugelspiel 

– höhere Standzeiten der Werkzeuge 

Präzision zahlt sich aus ! 

BlechExpo 

Halle 5, Stand 5224 

AGATHON AG, Normalien 

CH-4503 Solothurn/Schweiz 

Tel +41 32 617 45 02 

Fax +41 32 617 47 01 

e-mail normmail@agathon.ch 

www.agathon.com

Menschen und Wandel 

Man muss nicht immer und überall “Ja” sagen 

Marion Lackenbauer im Gespräch mit Alexander Huber 

Ihr Name steht für extremes Bergabenteuer, die Berchtesgadener 

Huberbuam zählen zur Weltspitze des Kletterns und prägten 

den Sport neu: Erstbegehungen im Himalaja, spektakuläre 

Geschwindigkeitsrekorde im Berg und atemberaubende ungesicherte 

“Free Solo”-Touren faszinieren auch sportlich unbedarfte 

Laien. 

Marion Lackenbauer, eine langjährige Freundin Alexander Hubers, 

führte das Gespräch über Antriebe, Bedenken und Ziele, die sich 

hinter dem Extremsport verbergen. Ableitungen und Anregungen 

für den beruflichen und privaten Alltag, wie Alexander Huber 

mit Bezug auf seine zahlreichen Vorträge unterstreicht, “muss 

jeder für sich selbst umsetzen”. 

Alexander, Du warst schon einigermaßen bekannt als 

Du das erste Mal selbst in die Öffentlichkeit getreten 

bist, wie ist das gekommen? 

Thomas und ich sind vom Vater in die Berge mitgenommen 

worden, damals mit 13, 14 Jahren, also der Vater hat schon 

den Grundstein gelegt. Natürlich hat sich da noch nicht abgezeichnet, 

was möglich ist und welchen Weg wir gehen werden. 

Auch das klassische Berufsbild Bergsteiger gab es noch nicht. 

Reinhold Messner war der Einzige im Bergsport, der als Profi 

zu bewerten war, also wirklich der Einzige, der es damals schon 

verstanden hat, so an die Öffentlichkeit zu gehen, dass er davon 

hat leben können. Er lebte ja nicht vom Bergsteigen, sondern 

davon, dass er damit auftrat. Das war aber lange Zeit reine 

Utopie für mich, also habe ich zuerst ganz normal die Schule 

fertiggemacht, dann zwei Jahre Zivildienst abgeleistet und mich 

anschließend für ein Studium entschieden. Aus meiner besten 

Begabung heraus entschied ich mich für die Physik. 


Am 27. Juli 2006 kletterte Alexander Huber “free 

solo” durch die Südwand des Viertausenders 

“Dent du Géant”, einem der markantesten Gipfel 

des Montblancmassivs. Insgesamt drei Tage 

kletterte er zur Vorbereitung in der Route. Die 

Herausforderung liegt weder in der Schwierigkeit 

noch in der Länge, sondern vielmehr in der 

besonderen Lage der Route, mitten in der vergletscherten 

Welt des Hochgebirges.


Am 31. Januar erschlossen Stephan Siegrist und 

Alexander Huber eine neue Route an der 800 

Meter hohen, bisher unbegangenen Südwand 

der Aguja Desmochada in Patagonien. 

Die 25 Seillängen absolvierten sie bis auf wenige 

Meter in freier Kletterei. Die Nacht verbrachten 

die zwei Kletterer auf einem markanten Felsvorsprung 

hoch oben in der Wand, etwa 250 Meter 

unterhalb des Gipfels. Stephan und Alexander 

erreichten am nächsten Morgen um 10 Uhr 

diesen zum Fitz-Roy-Massiv gehörenden Gipfel. 

Du sagst das so – aus Deiner besten Begabung. Ich habe 

fast mein ganzes bisheriges Leben nach meiner Begabung 

gesucht. 

Ja, natürlich, einfach nach meiner besten schulischen Begabung 

und das war eindeutig die Physik. Ich habe das Studium als 

Chance genutzt, mir mein Leben so zu gestalten, dass ich den 

Sport auf professionellem Niveau betreiben konnte – nicht in 

Sachen Geldverdienen, sondern optimal trainieren und sportlich 

erfolgreich sein. Das Studium erarbeitete ich mir im Minimum- 

Maximum-Prinzip, also minimaler Aufwand mit bestmöglichem 

Ergebnis. 

Also immer mit dem Hintergrund, wenn das mit dem Sport 

nichts wird, in die Physik einzusteigen ? 

Ganz logisch, ich dachte damals überhaupt nicht ans Profitum, 

aber sowohl Thomas wie auch ich merkten durch unsere Erfolge, 

dass wir ganz offensichtlich das sportliche Niveau hatten, um 

ganz vorne mit dabei zu sein. Nur, wirkliche Profis waren wir 

anfangs nicht, denn als Studenten versuchten wir noch nicht, 

aus den sportlichen Erfolgen heraus unser Leben bestreiten zu 

können. Als ich 1997 schließlich das Studium abschloss, war ich 

unter den Kletterern weltbekannt. Ich hatte Sportklettererfolge 

im 11. Schwierigkeitsgrad, war damit auf Weltspitzenniveau 

und hatte internationale Erfolge wie an den Bigwalls im kalifornischen 

Yosemite-Nationalpark oder an den großen Bergen 

des Himalaja. 

Hast Du bereits während des Studiums auf eine 

professionelle Karriere als Sportler hingearbeitet? 

Im Nachhinein gesehen: Ja! Allerdings eher unbewusst. Mit 

der Begehung der berühmten Salathé-Route am El Capitan 

(Yosemite-Nationalpark, Kalifornien) wurde ich 1995 international 

bekannt. Direkt im Anschluss wurde ich gefragt, ob 

ich nicht einen Vortrag halten könnte. Darin hatte ich zwar 

noch keine Erfahrung, aber ich hatte die genialen Bilder von 

der Begehung von “Salathé”. Da hab ich spontan am Telefon 

zugesagt, denn ich wusste, dass es für mich eine finanzielle 

Zukunftsperspektive öffnen könnte. Nach dem ersten Vortrag 

habe ich rumtelefoniert, um weitere Aufträge zu bekommen. 

Tatsächlich habe ich dann im ersten Jahr 15 Vorträge halten 

können - damals für 1000 DM pro Vortrag. Das war für mich 

als Student das Paradies: ich muss nicht mehr in Kneipen, Sportgeschäften 

oder als Bergführer jobben. Den Freiraum nutzte 

ich, um mich sportlich voll zu entfalten. 

1997 war ich mit dem Physikstudium fertig. Mein Gefühl sagte 

mir, dass ich mir jetzt zwei Jahre Zeit lassen kann – denn ich 

hatte ein sehr gutes Diplom, mit dem ich auch später noch einen 

Job gefunden hätte. Die Zeit wollte ich damit verbringen, herauszufinden, 

ob ich im Profisport Fuß fassen kann. In diesem 

Zusammenhang hatte ich auch gleich 40000 DM in eine Vortragsanlage 

investiert – also Schulden gemacht. Allerdings 

war das Risiko überschaubar, denn bereits in der ersten Saison 

machte ich 25 Vorträge und das bei mittlerweile doppeltem 

Honorar. 

Und somit war Dein finanzielles Risiko kalkulierbar? 

Es waren kalkulierbare Schulden, es war zwar ein dicker Brocken, 

aber nach dem ersten Jahr waren diese Schulden weg. Ich war 

jetzt Profi und musste natürlich weiterdenken. Da waren die 

Ausgaben für Expeditionen und ich wollte nicht nur von der 

Hand in den Mund leben. Erfolge hatte ich zu Genüge, also bin 

ich zu Sponsoren gegangen, habe ihnen gesagt: “Ich trete an 

die Öffentlichkeit” – viele Artikel von mir gab es ja schon – “und 

halte Vorträge.” Deshalb wollte ich einen guten Vertrag und den 

habe ich dann auch erhalten und so hatte ich mir damit meine 

Zukunft geschaffen. 

Das kann aber nur funktionieren, wenn man einen Plan 

hat, wenn man das macht, was einem entspricht, dann 

kann man es schaffen. 

Es geht nur ganz oder gar nicht, also entweder Profisportler 

oder Physiker. Also für mich bedeutete das gleich Vollgas rein 

und Vorträge halten im In- und Ausland. Und im Prinzip war 

es mit der ersten Vortragssaison klar, dass das klappt. Die erste 

Saison ist super gelaufen, und ich hatte ein Produkt, mit dem 

ich mich sehen lassen konnte. 

Voraussetzung für Deinen Erfolg ist natürlich eine gewisse 

Verletzungsfreiheit? 

Sollte ich durch Verletzung ausfallen, muss ich mich der Situation 

anpassen. Aber immer in der Angst zu leben, dass irgendwann 

mal was passieren könnte, würde mir das ganze Leben 

versperren. Ein gewisses Wagnis hast du immer im Leben. Was 

sind die wirklichen Werte im Leben, was stellt der Wert des 

Lebens dar? Meist wird in Sterbeanzeigen das Leben eines 

Menschen reduziert auf das Geburts- und das Sterbedatum, 

den Namen und die Familienangehörigen. Ich glaube, das 

Leben eines Menschen definiert sich anders. 


Man kann trotzdem zufrieden und auch glücklich sein 

mit seinem Leben, auch wenn man keine Höchstleistungen 

betreibt oder ständig an seine Grenzen stößt. 

Ich für mich habe das Gefühl, dass es nicht darauf ankommt, 

80 Jahre zu werden und auch nicht auf das Erzeugen von Nachwuchs 

– obwohl das ja ein elementarer Baustein des Lebens ist, 

geboren zu werden. Sich fortpflanzen und sterben, das vereint 

die Menschheit, das sind die elementaren Bausteine. Das sind 

aber wiederum nicht die Dinge, die das Leben charakterisieren. 

Man charakterisiert sich mit seinem eigenen Tun. Ein 80-jähriges 

Leben muss nicht zufriedener verlaufen sein als ein 40-jähriges. 

Man kann immer in der Angst leben, sein Leben – oder als Unternehmer 

seinen – Betrieb zu verlieren. Nur wird man dann immer 

genau das machen, was einen nicht befriedigt. Hat man aber 

eine gewisse Vision, einen Traum, dann kann man sein Leben in 

die Hand nehmen. Wenn es nicht geht, dann geht es eben nicht. 

Viele Menschen spüren gar nicht, wohin ihre Sehnsucht 

geht, oder fangen erst sehr spät damit an, in sich hineinzuspüren, 

wohin sie gehen wollen, verbringen den Großteil 

ihres Lebens damit, Dinge zu tun, die gar nicht ihren 

Fähigkeiten entsprechen. Ich habe das Gefühl, dass Dich 

das auszeichnet, dass Du Deine Sehnsucht – wenn man Deinen 

Lebenslauf ansieht – kompromisslos auslebst. Ist Dir 

dieser Reichtum bewusst? 

Das ist mir sehr wohl bewusst. Alle Dinge, die ich gemacht habe, 

habe ich immer aus voller Überzeugung gemacht. Da war der 

Zivildienst, 2 Jahre mit 60 Stunden in der Woche Dienst als 

Rettungssanitäter. Leichter wäre es gewesen, zur Bundeswehr 

zu gehen und Sport zu machen. Es kann sein, dass meine Eltern 

das mitgeführt haben, aber es ist eine Sache, die ich zu leben 

gelernt habe. Bergsteigen, Skifahren, ich hab nichts halb gemacht, 

ich hab mich begeistert dafür. Und immer, wenn man sich 

engagiert und was Vollgas macht, dann kommt dabei was raus. 

Und man nimmt eben auch ein potentielles Risiko in Kauf? 

Ja, natürlich, wenn man in etwas 100 Prozent Energie reinsteckt 

und es wird dann nichts, dann ist es immer mit einem Risiko 

verbunden. Das Risiko, zu scheitern, Zeit zu verlieren. Aber wenn 

man die Zeit für nichts Besonderes hernimmt und auch nichts 

erreicht, ist die Zeit sowieso verloren.


Es gab eine Zeit in Deinem Leben, in der du mehr als 

100 Prozent Energie verbraucht hast, in der Du nicht 

in deiner Mitte gewesen bist. 

Auch ich habe schon das Phänomen Burnout duchlebt – 

Phänomen deswegen, weil es den “Burnout” an sich eigentlich 

nicht gibt. Es ist eben nur die Beschreibung eines Phänomens, 

das in unserer Gesellschaft immer wieder auftaucht. Ich hatte 

lange die Warnzeichen nicht wahrgenommen. Dadurch war 

es möglich, dass mich Stresssituationen aus dem Gleichgewicht 

bringen konnten: Ich war lange Zeit am Berg unterwegs, bei 

einer Expedition, das bedeutete extrem langes Warten auf gutes 

Wetter, immer dieser Druck, du möchtest gerne bergsteigen, 

es geht aber nicht. Du bist gezwungen, unten zu sitzen, und 

weißt, wenn es schön wird, geht’s richtig hart zur Sache, und 

das ist eine Stresssituation für den Bergsteiger. Ich war tatsächlich 

so instabil, dass mich diese Situation einfach fertiggemacht 

hat, und da hab ich Ängste entwickelt, die sich völlig 

verselbständigt haben, und das Problem bei Ängsten ist die, 

dass sie wieder Stress verursachen, und dann wird das mit der 

Zeit ein Selbstläufer. Eine Angst löst die andere ab, und irgendwann 

hast du dann nur noch Angst davor, dass morgen wieder 

so eine blöde Angst auftaucht. 


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Blechbearbeitungswerkzeugen 

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Also Angst vor der Angst? 

Ja, Angst vor der Angst. Wichtig in dieser Situation war, mir die 

Frage zu stellen, warum ich überhaupt so weit kam, warum ich 

so instabil wurde. Ich hatte meine Ressourcen aufgebraucht, 

hatte nicht glauben wollen, dass man nicht nur in physischer, 

sondern auch in psychischer Hinsicht Ressourcen hat. Das 

entscheidende Problem für mich war, dass ich das all die Jahre 

davor nicht erkannt hatte und mich so in eine Richtung bewegt 

hatte, in der das langsam krankhafte Züge annahm. Ich hatte 

eine Phase, da war ich Hypochonder – eines der Warnsignale, 

die ich ignoriert hatte. Wichtig war, zu erkennen, dass es die 

Situationen, die mich aus dem Gleichgewicht brachten, in 

meinem Leben tatsächlich gab. Leistungsdruck, Kritik – unberechtigte 

Kritik – von anderen Sportlern hat mir unheimlich 

viel Stress bereitet, menschliche Beziehungen, die mich immer 

mal wieder durcheinandergebracht haben. Alles in allem war 

es irgendwann zu viel. 

Ich habe mich aber langsam aus dem Ungleichgewicht herausmanövriert 

und zurück in ein Leben gefunden, in dem ich in mir 

Ruhe fand. Und ich weiß es heute ganz genau, wenn mir was 

nicht passt, ich merke das körperlich: ich habe dann kalten 

Schweiß auf meiner Stirn. Wenn ich mich heute in solch einer 

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Situation wiederfinde, dann beginne ich sofort damit, mich der 

Situation zu stellen: Woher kommt der Stress? Muss ich den 

jetzt haben? Wo ist der Weg, der mich wieder herausführt. 

Wichtig für mich ist der Grundsatz: “You don´t have to be 

everybody´s darling!” Ich muss nicht immer und überall “Ja” 

sagen, muss nicht immer für alle funktionieren. Ich muss mich 

auf das Wesentliche konzentrieren. Wenn ich merke, dass es 

mir zu viel wird, dann sag ich frühzeitig “Nein”. 

Was sind Deine Pläne für die Zukunft? Welche Ziele 

steckst Du Dir? 

Die Ziele sind schon eher strukturiert, man kann beispielsweise 

eine Expedition nicht einfach aus dem Ärmel schütteln. Man 

muss sich mittelfristig vorbereiten, damit man dann für die 

Sache die richtige Form hat, und wenn man auf Expeditionen 

geht, muss man rechtzeitig mit den jeweiligen Regierungen 

Kontakt aufnehmen und um Erlaubnis fragen, ob man den Berg 

besteigen darf, so gesehen ist das nichts Superspontanes und 

muss genau geplant werden. Ich hab auch für die nächsten zwei 

Jahre einen ganz genauen Plan. Dennoch ist es mindestens zu 

zwei Dritteln der Fall, dass sich der Plan wieder ändert. Eigentlich 

wollten wir ja den Speedrekord an der “Nose” (El Capitan) 

bereits im Oktober 2005 holen, jetzt halt im Oktober 2007… 

VDWF im Dialog 2/2007 61


Der sportliche Werdegang der “Huberbuam” 

Bereits als Kinder begleiten die Brüder 

Alexander (39) und Thomas (41) Huber ihren 

Vater – einen ausgezeichneten Kletterer – auf 

Bergtouren. Mit 12 Jahren steht Alexander auf 

seinem ersten Viertausender und als Jugendliche 

besteigen die beiden Brüder nicht weniger als 

30 Viertausender in den Westalpen. 

Der internationale Durchbruch gelingt Alexander 

Huber 1995 mit der ersten freien “Rotpunkt”- 

Begehung der weltberühmten, 1000 Meter 

hohen vertikalen “Salathé-Route” am El Capitan 

im kalifornischen Yosemite-Nationalpark (ohne 

technische Hilfsmittel: Die Route muss sturzfrei 

bis zum Ende im Vorstieg, also als Seil-Erster 

begangen werden. Die Sicherungskette darf 

dabei nicht belastet werden und als Haltepunkt 

beim Klettern darf ausschließlich die natürliche 

Felsoberfläche benützt werden). Zwei Jahre 

später durchsteigen die Brüder als Erste bei 

einer Expedition im Karakorum die Westwand 

des Latok II (Himalaja). Diese Gipfelwand ist 

mehr als 1000 Meter hoch, eine sogenannte 

Bigwall. Zwei Wochen verbringt das Team in 

der senkrechten Granitwand in einer Höhe von 

zuletzt mehr als 7000 Metern Höhe. 

Weitere Meilensteine sind Alexanders “Free Solo”- 

Touren an den Drei Zinnen in den Dolomiten. 

“Free Solo”, das heißt freies Klettern, allein, 

ohne Seilsicherung und Festhalten nur an zum 

Teil kleinsten Vorsprüngen der natürliche Felsoberfläche. 

Atemberaubend ist dabei, dass der 

Kletterer dabei auch schon mal einhändig über 

dem Abgrund im Fels hängt. Ein Höhepunkt 

ist 2002 die Durchsteigung der Hasse-Brandler- 

Führe an den Drei Zinnen. 2004 aber legt 

Alexander Huber die Messlatte des Freikletterns 

nochmals höher, indem er die Route “Kommunist” 

beging, der weltweit schwierigsten Route, die 

bisher “free solo” geklettert wurde. Vor drei Jahren 

schließlich stellen die Brüder an der “Zodiac- 

Route” am El Capitan mit 1:51 Stunden einen 

neuen Speedrekord auf (zum Vergleich: normale 

Seilschaften benötigen für diese Route 2–7 Tage). 

Im aktuellen Kinofilm “Am Limit” versuchen sie 

sich an einer neuen Bestzeit an der berühmtesten 

Kletterroute der Welt, der “Nose”, ebenfalls 

am El Capitan. 

Der fortlaufende Plan ist dann jeweils nach hinten gestellt 

worden und die “Nose” wird so lange auf den Plan gesetzt, bis 

wir sie haben. So was wie die “Nose” würde ich nicht aufgeben, 

das haben wir drauf, dazu brauchen wir wie jeder andere 

Leistungssportler auch nur das notwendige Glück, dann geht 

das. Das andere ist die langfristige Planung, da wird’s natürlich 

immer mehr in Richtung großes Bergsteigen gehen und immer 

weniger in Richtung reines Klettern. 

Das ist altersbedingt? 

Ja, bei der Sprintdisziplin ist das Leistungsmaximum bei 26 bis 

28 Jahren. Für die kurzen, harten Belastungen, die eine Sprintstrecke 

schon darstellt, bin ich auch schon lange nicht mehr 

auf meinem Zenit, ich habe 1996 meine letzte Route im 11. 

Schwierigkeitsgrad gemacht, das war damals Weltspitze, jetzt 

bin ich nicht mehr Weltspitze im Sportklettern, aber alles, was 

ausdauernd ist, das geht. Wenn ich zwei Stunden “free solo” 

durch die große Zinnennordwand klettere, ist das natürlich 

ausdauernd, oder wenn ich auf Expedition gehe und mich fünf 

Tage lang plagen muss, dann ist das extreme Ausdauer; bei 

Marathon hat man mit 40 gerade sein Leistungsmaximum. 

Das ist die langfristige Strategie, wo wir – Thomas und ich – 

hingehen wollen. Das andere ist, dass ich mir keine Gedanken 

mache, was ich in fünf oder zehn Jahren mache; ich muss 

mittelfristig genau wissen, wo ich hinwill, aber langfristig lässt 

es sich nicht planen, du weißt nicht, kommen Verletzungen, 

du weißt nicht, wie lange bist du als Sportler vorn an der Spitze, 

du musst nur mittelfristig darauf reagieren, wenn sich Veränderungen 

ergeben. Ich habe das Gefühl, egal was kommt, ich finde 

schon eine Lösung. 

Mittlerweile hältst Du Vorträge auf der Managementebene. 

Wie sehen die inhaltlich aus und was ist da die 

Verbindung zum Bergsport? 

Meine Schlüsselwörter sind: Risikomanagement, Kreativität, 

Visionen, Motivation, Teamfähigkeit. Ich wünsche mir vom 

jeweiligen Auftraggeber diese Schlüsselwörter, um meinen 

Vortrag zu halten; ich erkläre aber nichts oder gebe etwas vor, 

das müssen die Teilnehmer für sich selbst umsetzen. Oft sind 

diese durch ihre Pflichten im Beruf zu gebunden, zu starr, und 

ich kann ihnen eine andere Sichtweise der Dinge liefern. Ich 

erzähle keine Neuigkeiten, ich versuche nur, ihnen wieder eine 

Tür zu öffnen. Es gibt Psychologen, die wissen weit tiefer über 

die Hintergründe Bescheid, haben Fachwissen, über das ich 

nicht verfüge. Aber das, worüber ich referiere, ist authentisch, 

ist aus dem Leben gegriffen, sind die Grenzerfahrungen, die 

ich erlebt habe. 


Und das ist auch eine Begabung von Dir, Menschen 

zu motivieren und Deine Begeisterung weiterzugeben? 

Tja, offensichtlich habe ich diese Begabung. 

Mir fällt Deine “Free Solo”-Tour in den Zinnen ein. Kann 

es sein, dass Du da Menschen im gefährlichen, negativen 

Sinn motiviert hast? Deine “Free Solo”-Tour ist zum Teil 

ziemlich kritisch aufgenommen worden. 

Es war erst mal vordergründig eine kritische Sache, da ging 

es erst mal um mein Leben. Es gibt viele, die sagen, es sei verantwortungslos, 

eine Spinnerei, “wie kann man sein Leben so aufs 

Spiel setzen?”. Ich lebe tatsächlich zu einem gewissen Teil von 

dieser Faszination, weil sich die Leute selbst in diese Situation 

hineinprojizieren. Sie stellen sich vor, an meiner Stelle zu sein 

und da ist es klar, dass sie sich in einer ausweglosen Situation 

wiederfinden würden. Sie stellen sich vor, sie stürzen ab und 

sind tot. Deshalb halten sie mich für wahnsinnig. Was ihnen 

in diesem Moment nicht bewusst wird, ist, dass ich da mein 

ganzes Können und meine ganze mentale Kraft reinlege und 

so für mich die Situation beherrschbar mache. Es wäre ja der 

absolute Wahnsinn, wenn sich ein Normalautofahrer in einen 

Formel-1-Wagen setzen und mit 300 Stundenkilometern durch 

Monaco jagen würde. Aber für Michael Schumacher ist es ein 

überschaubares Risiko, weil er es beherrscht und weil er sich 

das somit zutrauen kann. 

Der nächste kritische Schritt ist die “schlechte” Vorbildfunktion; 

weil es viele andere eventuell motiviert, “Free Solo”-Begehungen 

zu machen. Erstes Gegenargument ist, das Ganze ist jetzt fünf 

Jahre her, und es gibt keinen einzigen Nachahmer, der verunglückt 

wäre. Das Nächste ist, dass die meisten gar nicht auf die 

Idee kommen, das nachzumachen, da die Gefahr unmittelbar 

und klar erkennbar ist. Parallel zur Formel 1: Nur weil Schumacher 

auf der Rennstrecke 300 fährt, fahren die anderen nicht mit 

250 Stundenkilometern in die Kurve. 

Ohne Zweifel hatte ich das Risiko, dass mich die Leute in der 

Öffentlichkeit verteufeln, aber ich hab meine Begeisterung 

und meine Faszination, meine Passion, meine Leidenschaft. Und 

das Risiko ist ein Teil meiner Leidenschaft, und wenn die Leute 

das nicht akzeptieren würden, dann hätte ich natürlich ein 

Problem. Irgendwann ist die Frage aufgetaucht, warum ich 

diese “Free Solo”-Tour so ausbreite. Das mache ich letztendlich, 

weil ich Profi bin. Man hat verstanden, dass ich nicht wegen 

der Öffentlichkeit klettere, sondern weil ich es gern mache. 

Alexander, ich danke Dir für das Gespräch. | Marion 

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Neu-Delhi 

Varanasi 

Kalkutta 

Mumbai (Bombay) Hyderabad 

Bangalore 


Boomende Wirtschaft mit verlässlicher Bürokratie 

von Ute Harland 

Investieren in Indien 

Seit dem Beginn der wirtschaftlichen Reformpolitik im Jahr 

1991 befindet sich Indien auf dem Weg in die soziale Marktwirtschaft. 

Seitdem verzeichnet auch sein Handelsvolumen 

einen deutlichen, kontinuierlichen Anstieg. Deutschland ist 

sein siebtwichtigstes Exportziel und viertwichtigster Importeur. 

Indien versteht sich als Gewinner der Globalisierung, sein 

Außenhandel macht ein Drittel seines Bruttoinlandsprodukts 

aus. Dabei ist der öffentliche Sektor in zentralen Wirtschaftsbereichen 

mit einem Anteil von über 70 Prozent noch immer 

vorherrschend, obwohl die staatlichen Großbetriebe unwirtschaftlich 

arbeiten. Wegen politischer Widerstände sind die 

Privatisierungsbemühungen aber ins Stocken geraten. 

Stattdessen konzentriert die Regierung sich auf Reformen in 

den Bereichen Infrastruktur, Gesundheit und Bildung. Denn 

obwohl die indische Wirtschaft und Forschung teilweise zur 

internationalen Spitzenklasse zählen, ist Indien immer noch 

ein Entwicklungsland: Etwa 25 Prozent aller Inder leben unterhalb 

der Armutsgrenze, ebenso viele sind Analphabeten. Die 

Lebensbedingungen in zurückgebliebenen ländlichen Gebieten 

und in wirtschaftsstarken städtischen Räumen klaffen weit 

auseinander. 

Bei Investoren ist Indien beliebt: Das Dickicht der indischen 

Bürokratie erscheint zwar zunächst unüberwindlich, ist aber 

letztendlich verlässlich und beherrschbar. Immerhin haben 

die Restriktionen in den letzten Jahren deutlich abgenommen, 

und erforderliche Genehmigungen werden schneller erteilt. 

Einige Hinweise für deutsche Unternehmen auf dem Weg 

nach Indien gibt dieser Artikel. 

Der rechtliche Rahmen 

Indien besitzt seit Jahrzehnten eine stabile Demokratie. Sein 

Rechtssystem ist verlässlich, aber charakterisiert durch eine 

äußerst hohe Regelungsdichte. Oft widersprechen sich die 

Regelungen auf nationaler, bundesstaatlicher und lokaler Ebene. 

Gerichtsverfahren dauern häufig zehn Jahre pro Instanz, seit 

1996 gibt es daher eine Schiedsgerichtsbarkeit, die viel Zeit 

(und damit auch Geld) spart. 

Gespaltenes Indien: Nur etwa zwei Drittel der 

erwachsenen Inder können lesen, gleichzeitig 

verlassen jedes Jahr drei Millionen Absolventen 

die Universitäten.


Land und Leute 

Fläche 3 287000 km2 Einwohnerzahl 1,1 Milliarden, davon ein Drittel unter 15 Jahre; 

Bevölkerungswachstum 1,9 % 

Deutsche in Indien 2500 

Landessprachen Englisch (Geschäfts- und Gerichtssprache), 

Hindi, 21 weitere 

Religionen Hinduismus (80 %), Islam (13 %), 

Christentum (2,3 %), Sikhismus (1,8 %) 

Hauptstadt Neu-Delhi (15 Mio. Einwohner) 

Klima tropisch; April bis Juni heiße Trockenzeit, 

Juli bis September Monsun 

Währung Indische Rupie = 100 Paise 

(1 Euro = 56,86 INR, April 2007), 

voll konvertibel, Kontrolle des Devisenverkehrs 

durch Reserve Bank of India 

Regierungsform Parlamentarische Demokratie, 

unabhängig seit dem 15. August 1947, 

Mitglied im Commonwealth of Nations 

Staatsorgane – Haus des Volkes (Lok Sabha): 545 Mitglieder, 

Wahl alle fünf Jahre 

– Rat der Staaten (Rajya Sabha): 245 Mitglieder 

(237 für sechs Jahre indirekt gewählt, 

8 vom Staatsoberhaupt ernannt, 

Teilwahlen alle zwei Jahre) 

– Staatsoberhaupt (Präsident): Wahl durch 

Wahlmännerkollegium alle fünf Jahre 

Gewerkschaften Starke Position, oft verflochten mit Politik 

Daten zur Wirtschaft 

Wirtschaftswachstum 9,2 % (2006/07) 

Bruttoinlandsprodukt 707 Mrd. Euro (2006/07) 

Pro-Kopf-Einkommen 501 Euro (2006/07), jährlicher Anstieg etwa 

13 % (am schnellsten steigen Gehälter 

für Mitarbeiter auf der mittleren Führungsebene) 

Inflation 5,3 % (2006/07) 

Miete für Lagerflächen 3,50 Euro/m 2 (April 2007) 

Stahlpreis 375 Euro/Tonne (November 2006) 

Benzinpreis 0,76 Euro/Liter (März 2007) 

Strompreis 0,06 Euro/kWh (Juni 2005) 

Deutsche Investitionen Direktinvestitionen: 235 Mio. Euro 

(Januar bis Oktober 2006); hinzu kommen 

Reinvestitionen deutscher Firmen, die ihre 

Kapazitäten in Indien ausbauen 

Deutsche Unternehmen 1600 Kooperationen, 600 Joint Ventures 

Seit den 1990er Jahren dürfen ausländische Unternehmen in 

Indien in fast allen Bereichen investieren. Ausnahmen gelten 

für strategisch, gesellschaftlich oder unweltpolitisch wichtige 

Branchen (z.B. Verteidigung, Atomenergie). Für die meisten 

Unternehmen greift das automatische Genehmigungsverfahren 

(automatic route), das die früheren aufwendigen Lizenzierungen 

ersetzt. Allerdings bestehen in manchen Ballungszentren trotzdem 

örtliche Beschränkungen. 

Das automatische Genehmigungsverfahren gilt nicht für Unternehmen 

mit einem ausländischen Kapitalanteil von über 24 

Prozent sowie für die Herstellung von Produkten, die dem Sektor 

der Kleinbetriebe vorbehalten sind. Für solche Projekte ist das 

Gremium zur Förderung ausländischer Investitionen (Foreign 

Investment Promotion Board, FIPB) zuständig. Es prüft und 

genehmigt die Investitionspläne anhand verschiedener Kriterien 

wie Investitionsumfang, eingebrachte Technologien, Exportpotential, 

Grad des Importersatzes, Devisenbilanz, Beschäftigungspotential. 

Eine Sonderrolle spielen Abkommen über ausländische Technologie: 

Dabei gilt das automatische Genehmigungsverfahren über 

die Reserve Bank of India für Pauschalzahlungen von bis zu 

2 Millionen US-Dollar sowie für Lizenzzahlungen an das ausländische 

Mutterunternehmen bis zu branchenabhängigen 

Obergrenzen. Über Projekte, die darüber hinausgehen, entscheidet 

das Projektgenehmigungsgremium (PAB) beim Sekretär der 

Abteilung Industriepolitik und Industrieförderung im Handelsund 

Industrieministerium. 

Um die Abläufe für Investoren zu vereinfachen, hat die indische 

Regierung im Jahr 2000 die Behörde zur Verwirklichung ausländischer 

Investitionen (Foreign Investment Implementation 

Authority, FIIA) als zentrale Anlaufstelle geschaffen. Sie koordiniert 

die Beschaffung der zahlreichen weiteren Genehmigungen: 

von der Aufnahme ins Handelsregister über die ökologische 

Genehmigung des Standorts, die Registrierung bei den Steuerbehörden 

und die Finanzierung bis hin zur Baugenehmigung 

oder Abnahme von Maßen und Gewichten. 

Folgende Rechts- und Organisationsformen stehen dem 

Investor in Indien zur Verfügung: 

– Partnership (Personengesellschaft): keine juristische Person, 

Gesellschafter haften persönlich und unbeschränkt 

– Private Limited Company (GmbH): Mindestkapital 100 000 INR, 

Kapitalanteile nur eingeschränkt veräußerbar, “Board of Directors” 

ist gleichzeitig Geschäftsführung und Aufsichtsrat 

– Public Company (börsennotierte Gesellschaft): Anteile frei 

veräußerbar, Mindestkapital 50 000 INR 

– Joint Venture (neu gegründetes Gemeinschaftsunternehmen 

mit deutschen und indischen Unternehmen als Gesellschaftern) 

– Vereinbarung zum Technologietransfer mit Unternehmen 

– Repräsentanz: darf nicht selbst geschäftlich tätig werden 

Indien hat 1996 mit Deutschland ein Doppelbesteuerungsabkommen 

abgeschlossen. Folgende Steuern sind für Unternehmer 

wichtig: 

– Körperschaftssteuer: 30 Prozent, viele Abschreibungsmöglichkeiten 

– Einkommensteuer: bis 100 000 INR 0 Prozent, bis 150 000 INR 

10 Prozent, bis 250 000 INR 20 Prozent, ab 250 000 INR 30 Prozent 

– Mehrwertsteuer: erhoben auf Verkauf beweglicher Gegenstände, 

löst bis 2008 allmählich die regionale Sales Tax ab; Steuersatz 

0–50 Prozent (Standardsatz 12,5 Prozent) 

– Service Tax: erhoben auf Dienstleistungen, 10,2 Prozent ab 

400 000 INR Jahresumsatz 

An Zöllen fallen an: 

– Basiszollsatz/Basic Duty: 20 Prozent 

– Binnenverbrauchssteuer/Additional Duty: 16,3 Prozent 

– Erziehungsabgabe/Education Cess: 2 Prozent 

In Sonderwirtschaftszonen und Export Oriented Units (EOU) 

gelten niedrigere Zollsätze. 

Immobilien: Ausländer dürfen in Indien grundsätzlich weder 

Grund und Boden noch Gebäude oder Gebäudeteile erwerben. 

Davon ausgenommen sind ausländische Unternehmen, die eine 

Investitionsgenehmigung der Reserve Bank of India besitzen: 

Sie dürfen Grundstücke und Gebäude kaufen, um ihr angemeldetes 

Gewerbe auszuüben. Die Erteilung von Baugenehmigungen 

dauert sehr lange und beruht oft auf intransparenten Entscheidungsprozessen, 

die sich noch dazu in den einzelnen 

Bundesstaaten stark unterscheiden. 

Was es sonst zu bedenken gibt 

– Arbeitskräfte: In Indien steht eine große Zahl gut ausgebildeter 

Hochschulabsolventen vor allem aus technischen Fächern zur 

Verfügung. Über den künftigen Arbeitgeber eines Bewerbers 

entscheiden in erster Linie seine Familienangehörigen. Die Lohnkosten 

sind niedrig, leistungsabhängige Bezahlung setzt sich 

immer mehr durch. Die Gewerkschaften haben strenge Regelungen 

zum Kündigungsschutz durchgesetzt. 

– Bankwesen: verschiedene Handelsbanken mit insgesamt 63 000 

Zweigstellen, nationale und bundesstaatliche Finanzinstitutionen 

– Infrastruktur: Das indische Straßennetz ist völlig unzulänglich, 

das Eisenbahnnetz höchst sanierungsbedürftig. 

– Korruption: Die Zahlung von Bestechungsgeldern ist in allen 

Bereichen und auf allen Ebenen gängige Praxis. 

– Politische Krisen: Kaschmir-Frage, Grenzkonflikt mit Pakistan – 

für diese Gebiete bestehen Reisewarnungen des Auswärtigen 

Amtes. 


Chaotisch, mit unterschiedlichsten Bräuchen 

und sehr vital. Indiens Regierung wirbt nicht 

zu Unrecht mit dem Slogan “Incredible India – 

unglaubliches Indien”.


Die Branche in Zahlen 

Markt für Werkzeugmaschinen (2006) 558 Mio. Euro 

Export von Werkzeugmaschinen (2005/06) 9,35 Mio. Euro 

Anteil von Importen am Werkzeugmarkt (2005/06) 68 % 

Importe von Werkzeugmaschinen und 173 Mio. Euro 

Fertigungssystemen aus Deutschland 

(Januar bis September 2006) 

Deutsche Direktinvestitionen (Werkzeugmaschinen) 282 000 Euro 

(April 2005 bis März 2006) 

Importe von Maschinen zum Be- und 65,12 Mio. Euro 

Verarbeiten von Kautschuk/Kunststoffen (2004) 

Industrielle Kunststoffproduktion (2006/07) 175 Mrd. Euro 

Indische Philosophie, Hingabe und Spiritualität 

zeigen sich auch in den verschiedenen Religionen 

des Landes. Von 100 Indern sind 81 Hindus, 

13 Moslems, 2 Christen, 2 Sikhs und 2 gehören 

einer anderen Religionsgemeinschaft an. 

Die Branche in Indien: Situation und Perspektiven 

Indiens Bedarf an Werkzeugmaschinen wächst derzeit um 35 

bis 40 Prozent jährlich. Vor allem CNC-Maschinen sind gefragt. 

Auch die Kunststoff verarbeitende Industrie expandiert um 

10 Prozent jährlich, da Industrie und Verbraucher zunehmend 

auf Kunststoff statt Holz und Metall setzen. 

Dabei ist Indien immer noch auf Werkzeugimporte angewiesen, 

denn indische Unternehmen haben ihre Fertigungskapazitäten 

nicht rechtzeitig ausgebaut und können nun der Nachfrage 

nicht nachkommen. Besonders gefragt sind deutsche Produkte 

wegen ihrer hohen Präzision und Servicefreundlichkeit – vor 

allem bei internationalen Konzernen, die in Indien fertigen, und 

bei einheimischen Unternehmen, die für den Export produzieren 

und entsprechend hohe Qualitätsstandards einhalten müssen. 

Aber einheimische Unternehmen holen auf: Bis 2010 wollen 

sie bis zu 500 Millionen Euro in Qualität, Service, Design und 

Sicherheit ihrer Produkte investieren. Das ist auch dringend 

nötig, denn sie produzieren zunehmend für den Export, und 

dort gelten höhere Qualitätsstandards, als sie bisher erreichen 

können. Außerdem gehen sie immer mehr Technologiekooperationen 

mit Unternehmen aus Deutschland, Japan oder den 

USA ein. 

Wichtige Abnehmerländer sind nicht mehr nur die direkten 

Nachbarstaaten, sondern Indien liefert zunehmend auch nach 

Südostasien, in die Golfregion und in die USA. Im eigenen 

Land kommt die Nachfrage vor allem aus der Kfz- und Zulieferindustrie, 

aber auch die Textil- und Bekleidungsindustrie, die 

Kunststoffverpackungsindustrie, die Konsumgüterbranche, die 

Telekommunikation, die Elektronikfertigung, der Maschinenbau 

und die Medizintechnik melden wachsenden Bedarf an. 

Um mit indischen Verhaltensweisen und Gepflogenheiten 

angemessen umzugehen, suchen ausländische Unternehmen 

sich am besten indische Handelsmittler. Sie sollten auch technisch 

versiert sein, um einen reibungslosen Kundendienst zu 

gewährleisten, und engen Kontakt mit Regierungsstellen und 

Entscheidungsträgern pflegen, um frühzeitig von Ausschreibungen 

zu erfahren. 

Mit der richtigen Vorbereitung und Unterstützung ist Indien 

dann einer der interessantesten Wachstumsmärkte Asiens 

und damit weltweit. 

Ansprechpartner und Kontakte 

für weitere Informationen 

Deutsch-Indische Handelskammer 

(Indo-German Chamber of Commerce, IGCC) 

(gegründet 1956, 6500 Mitglieder [2005], 

Hauptsitz Mumbai, Niederlassungen in Neu- 

Delhi, Chennai, Kalkutta, Bangalore, Hyderabad) 

Angebot: Marktstudien, Marktforschung, 

Kontaktvermittlung zu indischen Unternehmen, 

Unterstützung beim Eintritt in den indischen 

Markt, Unterstützung bei Messen und Geschäftstreffen, 

Marketingdienstleistungen für deutsche 

Unternehmen. 

www.indo-german.com 

Bundesagentur für Außenwirtschaft (BfAI) 

(Repräsentanz in Neu-Delhi) 

Angebot: Marktforschung, Marktberichterstattung, 

Beratung für deutsche Investoren 

www.bfai.de 

Indian Investment Centre 

(staatliche Organisation) 

Angebot: Informationen zu Recht, Politik, 

Steuern, Verfahren, Fördermitteln; Unterstützung 

bei Investitionen, technischer Zusammenarbeit, 

Joint Ventures; Hilfe beim Ausfüllen von Anträgen, 

Suche nach Kooperationspartnern, Marktstudien. 

www.iic.nic.in 

Tool & Gauge Manufacturers’ Association of India 

(indischer Branchenverband, gegründet 1990, 

über 400 Mitglieder) 

Angebot: Weiterbildung, Interessenvertretung 

gegenüber Staat und Behörden, Vermittlung von 

Kooperationen, Bibliothek, Veröffentlichungen 

www.tagmaindia.org 

Indian Machine Tool Manufacturers’ Association 

(IMTMA) 

www.imtma.in 

Diemould India International Exhibition 

nächster Terminder Fachmesse: 

15.–18. Februar 2008, Bangalore 

www.biztradeshows.com/trade-events/ 

diemould-india.html 

Erodieren in jeder Form 

Drahterosion 

› Fahrwege bis 

1100 x 600 mm 

› Schneidehöhe bis 

620 mm 

› Werkzeuggewicht bis 

3 Tonnen 

– von XXS bis XXL 

Senkerosion 

› Fahrwege bis 

900 x 700 mm 

› Werkzeuggewicht bis 

2 Tonnen 

Am Vogelherd 46 Fon 07333 922483 kirschmer-erodiertechnik@t-online.de 

72589 Westerheim Fax 07333 922484 www.kirschmer-erodiertechnik.de 

optimale 

Werkzeugkonstruktion? 

der VDWF und das SKZ bilden zum 

geprüften Werkzeugkonstrukteur 

für Spritzgießwerkzeuge aus. 

Wie man die Anforderungen an sein 

Produkt schnell erfasst, detailsicher 

umsetzt und die Kostengrenzen im 

Auge behält, aber auch im Umgang 

mit Kunden und Geschäftspartnern 

besteht, wird im 8-wöchigen Lehrgang 

“Geprüfter Werkzeugkonstrukteur 

für Spritzgießwerkzeuge” vermittelt. 

Weitere Informationen finden Sie unter 

www.vdwf.de und www.skz.de. 

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Sonstige 

Dienstleistungen 

› Startlocherosion 

› HSC Fräsen 

› Datenübernahme aus 

allen gängien Formaten 

Besuchen Sie uns auf 

der Blechexpo: 

Halle 4, Stand 4308 

(Stand der VDWF)


Interview mit Helmut Heinson über 

seine Erfahrungen in Indien 

Helmut Heinson, Geschäftsführer Vertrieb 

der Arburg GmbH & Co KG. Das Unternehmen 

arbeitet seit Langem in Indien 

mit einem indischen Handelspartner 

zusammen. Es bietet umfassende Vertriebs- 

und Servicedienstleistungen mit 

anwendungstechnischer Beratung und 

Ersatzteilservice. 

VDWF im Dialog: Warum haben Sie 

sich gerade für Indien entschieden? 

Heinson: Als Global Player sind wir auf 

allen wichtigen Kunststoffmärkten präsent. 

Das Potential von Indien in dieser 

Hinsicht haben wir schon vor langer Zeit– 

also vor dem Boom der letzten Jahre – 

entdeckt. Indien ist bereits ein relevanter 

Faktor in der Weltwirtschaft und wird 

diese Rolle immer stärker ausbauen. China 

und Indien, da sage ich Ihnen nichts 

Neues, sind die ökonomischen “places 

to be”. Indien hat sicherlich Vorteile hinsichtlich 

des politischen Systems und 

natürlich im offiziellen Gebrauch der 

englischen Sprache. 

Welche Erfahrungen haben Sie 

im Indiengeschäft gemacht? 

Ich persönlich habe vor Ort immer nur 

gute Eindrücke gewonnen. Über die 

Business-Gepflogenheiten, die sich 

natürlich bisweilen deutlich von den 

europäischen unterscheiden, muss ich 

Ihnen ja nichts sagen. Nur so viel: Bringen 

Sie Geduld mit. Generell haben wir 

über unseren Handelspartner positive 

Erfahrungen gemacht. Bei Arburg setzen 

wir immer voraus, dass das Verständnis 

der Kulturen vor Ort grundlegende 

Voraussetzung für den geschäftlichen 

Erfolg im Ausland ist. Daher arbeiten 

wir auf dem hart umkämpften Markt 

eben auch langjährig mit einem indischen 

Handelspartner zusammen. 

Haben Ihnen indische Branchenverbände 

geholfen? 

Branchenverbände sind insbesondere 

im Maschinenbau überall von entscheidender 

Bedeutung – das ist in Indien 

auch nicht grundlegend anders. Durch 

unseren nationalen Handelspartner 

glauben wir aber, einen besseren, kontaktintensiveren 

Zugang zu formellen und 

vor allem auch informellen Informationskreisen 

zu besitzen. 

Was sind die größten Unterschiede 

zwischen dem Geschäft in Deutschland 

und in Indien? 

Kulturelle, religiöse, hierarchische, infrastrukturelle, 

rechtliche und wirtschaftspolitische 

Unterschiede – bisweilen erheblichen 

Ausmaßes – spielen eine entscheidende 

Rolle in Indien. Um wirtschaftlichen 

Erfolg zu erzielen, sollten Sie die 

Dos and Don’ts kennen. Und nochmals: 

Nehmen Sie sich Zeit. Der direkte Weg 

ist nicht unbedingt der richtige. 

Was empfehlen Sie anderen VDWF- 

Mitgliedern, die in Indien tätig 

werden wollen? 

Bei Arburg sind wir sehr zufrieden mit 

unserem Weg, den wir in Indien gehen. 

Allerdings sehen wir uns nicht in der 

Position, anderen Unternehmen Ratschläge 

zu geben. Wie überall in der Welt 

helfen Respekt, Verständnis der Kultur 

und sensible Kommunikation weiter. Als 

Neuling in Indien sollte man sich vielleicht 

einen nationalen Kooperationspartner 

suchen – eine bessere Unterstützung 

kann es nicht geben. Optimal 

ist eine Kombination aus einer indischen 

Organisation und ein bis zwei Vertretern 

des Stammhauses. Und wie bereits 

erwähnt, spielt Geduld in Indien eine 

wichtige Rolle. 

Vielen Dank für das Gespräch. 

Interview mit 

Dr. h.c. Wolfgang Leonhardt 

Wolfgang Leonhardt, Inhaber des 

Graveurbetriebs Leonhardt. Das Unternehmen 

bedient in Indien ausgewählte 

Kunden mit Prägewerkzeugen für die 

Herstellung filigraner Produkte. Die 

Tochtergesellschaft OxiMaTec GmbH 

kooperiert mit indischen Herstellern in 

verfahrenstechnischen Fragestellungen. 

VDWF im Dialog: Warum haben Sie 

sich gerade für Indien entschieden? 

Leonhardt: Indien hat mehr als eine 

Milliarde Menschen. Die schulische 

Bildung ist relativ gut, die englische 

Sprache sehr weit verbreitet. Das heißt, 

es gibt eigentlich keine Kommunikationsprobleme. 

Indiens Wirtschaft, vor allem 

der heimische Markt, wächst ziemlich 

rasant. Nehmen wir ein konkretes Beispiel: 

Man schätzt, dass ca. 30 Millionen 

Menschen jedes Jahr einen höheren 

Wohlstand erreichen. Als Folge davon 

werden jedes Jahr ca. 25 Millionen 

Zweiräder benötigt. Der heimische Markt 

ist also extrem groß. Auch in der Automobilbranche 

findet man ein starkes 

Wachstum. 

Welche Erfahrungen haben Sie 

im Indiengeschäft gemacht? 

Der Einstieg hat sich überaus schwierig 

und langwierig gestaltet. Unsere Kunden 

sind technologisch auf einem sehr 

hohen Niveau, so dass eine fachliche 

Diskussion ohne größere Probleme 

möglich ist. Die Anforderungen an 

unsere Produkte sind extrem hoch. Seitdem 

wir diese zur Zufriedenheit der 

Kunden erfüllen können, gestaltet sich 

die Zusammenarbeit durchaus sehr 

effizient. 

Was sind die größten Unterschiede 

zwischen dem Geschäft in Deutschland 

und in Indien? 

Vor allem ist es die räumliche Distanz. 

Man kann nicht einfach kurzfristig mit 

dem Kunden eine Problemlösung vor 

Ort erörtern. Besuche bei den Kunden 

gestalten sich äußerst zeitintensiv, denn 

Firmen außerhalb der Ballungszentren 

sind schwierig zu erreichen. Überraschenderweise 

sind unsere Kunden 

ziemlich offen; aber dazu waren viele 

vertrauensbildende Maßnahmen erforderlich. 

Was empfehlen Sie VDWF- 

Mitgliedern, die in Indien tätig 

werden wollen? 

Besuchen Sie Messen, und knüpfen 

Sie dort persönliche Kontakte! 

Vielen Dank für das Gespräch. | 

Ute Harland, Fischbachtal-Lichtenberg 

Verlag und Herausgeber 

VDWF – Verband Deutscher 

Werkzeug- und Formenbauer e.V. 


88477 Schwendi 

Telefon +49 (0)7353 9842299 

Telefax +49 (0)7353 9842298 

info@vdwf.de, www.vdwf.de 

Präsident Prof. Dr.-Ing. Thomas Garbrecht 

Geschäftsführer Willi Schmid 

Redaktion VDWF mit c3 | wortundform 

Verantwortlicher Redakteur (i.S.d.P.) 

Dipl.-Ing. (FH) Tobias Knipping (tk), VDWF, Schwendi 

Gestaltung und Technik 

c3 | wortundform 

Entenbachstraße 35 

81541 München 

Telefon +49 (0)89 62500535 

Telefax +49 (0)89 62500536 

ask@wortundform.de, www.wortundform.de 

Herstellung 

Medienhaus Kastner AG 

Schloßhof 2–6 

85283 Wolnzach 

Telefon +49 (0)8442 92530 

Telefax +49 (0)8442 2289 

kastner@kastner.de, www.kastner.de 

Anzeigen 

Redaktionsbüro 

Christine Reisinger (verantwortlich) 

Portenschlagerweg 14 

85276 Pfaffenhofen 

Telefon +49 (0)8441 784191 

Telefax +49 (0)8441 784192 

werbung@vdwf.de 

Mediadaten www.media.vdwf.de 

AGB www.agb.vdwf.de 

Erscheinungsweise viermal im Jahr 

Druckauflage 11700 Exemplare 

Verbreitete Auflage 11446 Exemplare 

(Angaben des 4. Quartals 2006) 

Der Informationsgesellschaft zur 

Feststellung der Verbreitung von 

Werbeträgern (IVW) angeschlossen 

Preise 

Einzelheft: 9,50 Euro, Jahres-Abonnement im 

Inland über vier Ausgaben: 25 Euro (inklusive 

Porto und Versand). Das Abonnement kann 

unter www.vdwf.de bestellt werden. Für die 

Mitglieder des VDWF erfolgt der Bezug der 

Zeitschrift im Rahmen ihrer Mitgliedschaft 

ohne gesonderte Berechnung. 

“VDWF im Dialog” 2/2007 erscheint am 

18. Mai u. a. mit folgenden Themen: 

Nachwuchs: Arbeitskreis “Ausbildung” des VDWF 

Marktanalyse: Chancen und Risiken in Indien 

Anwendungen: Neues aus der Erodiertechnik 

Schnittstellen: Von der Idee zum Produkt 

Bildnachweise 

Titel: c3 | wortundform 

Seite 5 unten: photocase.de 

Seite 14: Sylvian Wehnert 

Seite 16: Matze Steuer 

Seite 17: Marc Schippling 

Seite 18: Niels Steinhoff 

Seite 20–22: c3 | wortundform 

Seite 23: Eitech 

Seite 24–27: photocase.de 

Seite 28: V.G. Kunststofftechnik 

Seite 34: Konica Minolta 

Seite 35: Mitutoyo 

Seite 37: buhrstahlformenbau 

Seite 40–45: Schott Systeme 

Seite 46, 52: Visipix 

Seite 47: MSC.Software 

Seite 48, 49 oben: SimpaTec 

Seite 49 unten: Moldflow 

Seite 53 oben: UN Photo/Mark Garten 

Seite 53 unten: UN Photo/Ryan Brown 

Seite 54: who/P. Virot 

Seite 58: c3 | wortundform 

Seite 60 Hintergrund: flickr/David Dennis 

Seite 68 oben: MGM 

Seite 68 unten: Sony Pictures 

Seite 69 oben: Walther 

Seite 69 mitte: Umarex 

Seite 69 unten: Smith & Wesson 

Seite 70: MGM 

Seite 77: c3 | wortundform

20 Jahre Mack Erodiertechnik – 

Vision, Motivation und Präzision auf höchstem Niveau 

Vision, Motivation und Präzision, das 

sind die drei Schlagworte, welche die 

Firmenphilosophie der Firma Bernhard 

Mack Erodiertechnik treffend beschreiben. 

Im Jahr 1987 gründete Bernhard 

Mack seine Firma im oberschwäbischen 

Langenau und kann seither auf ein 

stetiges Wachstum seiner Firma zurückblicken. 

Der Firmengründer absolvierte bei der 

Firma Walther in Ulm seine Ausbildung 

zum Werkzeugmechaniker und arbeitete 

dort 10 Jahre, bevor er den Schritt 

in die Selbständigkeit wagte, auf dem 

“Nährboden” des väterlichen Werkzeugbaus 

in Langenau. Bernhard Mack 

erkannte früh das Potential der neu aufkommenden 

Technik der Drahterosion – 

dabei kam ihm zugute, dass damals viele 

Werkzeugmacher diese einsetzen wollten, 

jedoch die Anschaffungskosten einer 

eigenen Maschine scheuten. 

Stetiges Wachstum als Konstante 

in der Firma 

Die Gründerphase seines Unternehmens 

meisterte Bernhard Mack, indem er die 

langen Laufzeiten, die der Drahterosion 

eigen sind, nutzte und parallel dazu 

selbst neue Kunden akquirierte, Teile 

auslieferte und seine Büroarbeit erledigte. 

Ein ebenfalls wichtiger Baustein 

war ein Existenzgründerfonds, mit dem 

sich Bernhard Mack seine erste Maschine 

finanzierte. 

Die Anfänge der Firma waren vor allem 

dadurch bestimmt, dass die neue Technologie 

der Drahterosion erst bekannt 

gemacht werden musste. “Viele Werkzeugmacher 

wussten damals zwar, dass 

es diese Technologie gab, aber die wenigsten 

kannten ihre Anwendung”, schildert 

Bernhard Mack seine ersten Vertriebsakti- 

vitäten. “Im Umfeld Ulm und Heidenheim 

war meine Firma auch ein Pionier im 

Gebiet der Drahterosion im Lohn”, erinnert 

sich Bernhard Mack. Natürlich musste 

vor allem am Anfang noch einiges an 

Überzeugungsarbeit geleistet werden, 

doch die Vorteile der Drahterosion, die 

nicht nur deutlich schneller als die damals 

üblichen Feilmaschinen war, sondern 

auch noch eine höhere Genauigkeit 

lieferte, waren sehr gewichtige Argumente 

für die neue Technologie. 

Nach etwa einem Jahr wurden aufgrund 

eines stetig steigenden Auftragseingangs 

die Kapazitäten der jungen Firma zu klein 

und Bernhard Mack kaufte sich eine neue 

Drahterodiermaschine und stellte auch 

seinen ersten Mitarbeiter ein. Seither 

wurde jedes Jahr investiert. Entweder 

in neue Technologien, neue Mitarbeiter, 

oder – wie im Jahr 1997 – in ein neues, 

den wachsenden Platzbedürfnissen 

gerecht werdendes Firmengebäude. Heute 

beschäftigt die Firma Mack Erodiertechnik 

5 Mitarbeiter, die auf 11 Erodiermaschinen 

in vollklimatisierten Räumen die Kundenaufträge 

abarbeiten. 

Von Anfang an auf Automatisierung 

gesetzt 

Schon in den Anfangsjahren der Firma 

hat Bernhard Mack kontinuierlich auf 

Automation gesetzt. Zunächst auf einem 

selbst entwickelten Spannsystem, später 

auf Palettenwechselsystemen der Firma 

Erowa. Durch die Automatisierung war 

es möglich, die Drahterodiermaschinen 

nahezu 24 Stunden am Tag in Betrieb zu 

halten. “Wir haben auf der einen Palette 

immer die Langläufer gehabt, die wir 

nachts in die Maschine geschoben haben. 

Am nächsten Morgen haben wir auf 

der anderen Palette das Tagesgeschäft 

hingerichtet und dieses laufen lassen.” 

Klasse statt Masse bei den 

Mitarbeitern 

Seine Mitarbeiter hat sich Bernhard Mack 

alle selbst herangezogen. Aufgrund der 

Tatsache, dass es das Berufsbild des Erodiertechnikers 

in Deutschland nicht gibt, 

gibt es bei der Firma Mack keine eigenen 

Lehrlinge. “Wir würden sehr gerne ausbilden, 

aber für eine klassische Formenbauerlehre, 

welche die Grundlage für unsere 

Mitarbeiter ist, haben wir hier einfach 

nicht genügend Umfeld zu bieten”, schildert 

der Firmenchef seine Situation. Deswegen 

sucht er sich bei Neueinstellungen 

frisch ausgelernte Formenbauer, die er 

dann zu Erodierspezialisten weiterbildet. 

Um in Spitzenzeiten seine Kunden zeitnah 

beliefern zu können, baut Bernhard 

Mack außerdem auf ein Netzwerk an 

Aushilfen, die er bei Bedarf “aktivieren” 

kann. Auch hier achtet der Firmenchef 

darauf, dass die Mitarbeiter mindestens 

eine Ausbildung im Metallhandwerk 

haben, um die Qualität seiner Produkte 

garantieren zu können. 

Maschinenpark in den letzten zwei 

Jahren komplett erneuert 

Da die Kundenanforderungen an Qualität 

und Liefertreue in den letzten Jahren 

deutlich gestiegen sind, hat Bernhard 

Mack in den vergangenen beiden Jahren 

einen Großteil seines Maschinenparks 

erneuert: “In unserer Branche sind heute 

die 2 Mikrometer zum Standard geworden. 

Mit älteren Maschinen wird es jedoch 

immer schwerer, diese Anforderungen 

seriennah zu erfüllen, deswegen haben 

wir die letzten Jahre so viel in neue 

Technologien investiert.” Mack vertraut 

bei seinem Maschinenpark auf die Spezialisten 

von Sodick, die einen Großteil 

seines Maschinenparks geliefert haben. 

“Neben den neuen AQ 327 L Premium 

und der 537 AQ L Premium haben wir im 

Bereich der Drahterosion noch die A 535 

und die A 750 im Einsatz. Mit der A 750 

haben wir unseren maximalen Arbeitsbereich 

auf mittlerweile 750 x 450 x 315 

ausgeweitet.” 

Die Kunden der Firma Mack Erodiertechnik 

kommen aus allen Bereichen 

der modernen Industrie und Forschung 

Als Zulieferer für den Werkzeug- und 

Formenbau der Region hat Bernhard 

Mack mit vielen Einzelaufträgen zu tun. 

Daneben ist er jedoch auch als Serienfertiger 

für die Automobilindustrie tätig 

und beschäftigt sich intensiv mit dem 

Werkstoff Hartmetall – sogar im senkerosiven 

Bearbeitungsverfahren. Individuelle 

Lösungen und exotische Werkstoffe, 

kein Problem für Mack Erodiertechnik. 

Als wichtiges Standbein seiner Firma 

sieht der Firmenchef die Entwicklungspartnerschaft 

mit der Universität München. 

Sie sichert der Firma den nötigen 

Wissensvorsprung und hilft gleichzeitig, 

den Studenten das Fertigungsverfahren 

Erodieren näher zu bringen. Stolz ist 

Bernhard Mack auch auf die Aufträge 

aus dem Forschungszentrum von Daimler- 

Chrysler, die ihn immer wieder vor interessante 

Herausforderungen stellen. 

Auch für die Zukunft ein gesundes 

Wachstum geplant 

“Wir haben die letzten zwanzig Jahre 

etwa alle drei bis vier Jahre einen neuen 

Mitarbeiter eingestellt, weil die Kapazitäten 

zu klein geworden sind. Dieses Tempo 

möchten wir auch in den nächsten 

Jahren beibehalten”, so der Firmeninhaber. 

“Gleichzeitig werden wir aber auch nicht 

aufhören, immer in die modernsten 

Fertigungstechnologien zu investieren, 

um auch in Zukunft unsere Kunden 

optimal bedienen zu können.” Weniger 

wichtig ist für Bernhard Mack die schnelle 

Expansion oder eine Produktionsverlagerung 

ins Ausland. Vielmehr möchte 

er mit einem gesunden Wachstum seiner 

Firma seinen Teil zu Standortsicherung 

in Deutschland beitragen. 

Bernhard Mack und sein Team 

Mack Erodiertechnik 

Dieselstraße 4 

89129 Langenau 

Telefon +49 (0)7345 96760 

Telefax +49 (0)7345 967629 

info@erodiertechnik.de 

www.erodiertechnik.de

Amberger Werkzeugbau 

Mit Blech zum Erfolg 

“Mit Blech zum Erfolg”, das ist die Devise 

der Amberger Werkzeugbau GmbH. Mit 

seiner klaren strategischen Ausrichtung, 

einer motivierten und engagierten Mannschaft 

und der Konzentration auf die 

Wünsche der Kunden hat sich der Firmenchef 

Rolf Schubert auch über die deutschen 

Grenzen hinaus einen hervorragenden 

Ruf erworben. 

Die Firma wurde 1971 von Walther 

Schubert als Amberger Werkzeugbau 

GmbH in Amberg gegründet. Mit damals 

drei Mitarbeitern stellte die Firma 

zunächst Betriebsmittel aller Art, Stanzund 

Schnittwerkzeuge, Ziehwerkzeuge, 

Spritzgussformen sowie Sondermaschinen 

her. 1984 stieg der Sohn des Firmengründers 

und heutige Geschäftsführer 

Rolf Schubert in die Firma ein. Vater und 

Sohn erkannten, dass sich die Kundenwünsche 

noch besser umsetzen ließen, 

wenn man sich auf die Blechumformtechnik 

konzentrierte und nicht nur 

Werkzeuge, sondern auch die Stanzteilfertigung 

anbietet. 

Mitarbeiterzahl und Umsatz alle 

fünf Jahre verdoppelt 

Dieser Wechsel des Geschäftsmodells 

brachte für den Amberger Werkzeugbau 

einen Aufschwung, der bis heute anhält. 

“In den letzten 10 Jahren haben wir es 

geschafft, Umsatz und Mitarbeiterzahl 

alle 4 bis 5 Jahre zu verdoppeln”, berichtet 

Rolf Schubert stolz. Derzeit beschäftigt 

der Amberger Werkzeugbau insgesamt 

110 Mitarbeiter. Gefertigt wird an 

zwei Standorten in Sulzbach-Rosenberg 

(Bayern). Eine Tochterfirma in Rumänien 

wird zurzeit aufgebaut. 

Eine für erfolgreiche “kleinere” Betriebe 

typische Führungsmannschaft bildet das 

Team um den Chef. Schubert: “Natürlich 

geht es in einem Werkzeugbau um Hightech, 

d. h. um CAD- und CAM-Systeme 

und um CNC-Maschinen, aber das kann 

man alles kaufen. Was uns stark macht, 

sind unsere Mitarbeiter.” Die gelebte Mitarbeiterorientierung 

bestätigt auch die 

Ausbildungsquote von 10 Prozent. “Wir 

bilden unsere Lehrlinge für den Eigenbedarf 

aus”, so Schubert. 

70 Millionen Stanzteile im Jahr – 

Neuwerkzeuge auch ohne Serienproduktion 

Mit der Fokussierung auf Werkzeuge 

zur Blechumformung und dem Ausbau 

der Stanztechnik wurde ein bedeutender 

Schritt getan, auf den sich bis heute 

der Erfolg der Firma gründet. Neben der 

Kernkompetenz Werkzeugbau setzte man 

früh darauf, eine immer vollständigere 

Prozesskette bis hin zur Serienteilfertigung 

anbieten zu können. 

Heute liefert der Bereich Stanz- und 

Umformtechnik jährlich über 70 Millionen 

Teile aus. Das Produktionsspektrum 

ist gemischt: Klein- und Mittelserien, 

aber auch “Dauerläufer” mit Jahresmengen 

von bis zu 15 Millionen Stück. 

Die Stärke des Amberger Werkzeugbaus 

liegt darin, dass der Kunde Werkzeug 

und Stanzteil aus einer Hand erhält. 

Ausgehend vom Angebot, den Stanzartikel 

in gemeinsamer Arbeit mit dem Kunden 

noch zu optimieren, über die Werkzeugkonstruktion, 

wird dann das Werkzeug 

realisiert. Parallel dazu werden Musterteile 

und Prototypen gefertigt. Abmusterung 

und Freigabe erfolgen auf der 

für die anschließende Serienfertigung 

bestimmten Maschine oder, falls die 

Produktion beim Kunden erfolgen soll, 

auf einer ähnlichen. 

Der Bereich Werkzeugbau fertigt auch 

Werkzeuge für andere Stanzbetriebe. 

Diese Kunden bestellen gerade beim 

Amberger Werkzeugbau, um auf das 

Know-how der Fertigung serienreifer 

Werkzeuge zurückgreifen zu können. 

Die Kunden kommen zu 90 Prozent 

aus der Automobilindustrie. Namhafte 

Systemlieferanten gehören dabei ebenso 

zum Kundenstamm wie Zulieferbetriebe. 

Beeindruckend ist der Exportanteil der 

Firma, der im vergangenen Jahr bei über 

50 Prozent lag. 

Maximales Know-how dank eigener 

Serienproduktion 

Die Stanztechnik, die seit einem Neubau 

im Jahr 1999 und einer Erweiterung 2004 

an einem zweiten Standort in Sulzbach- 

Rosenberg auf 4000 m 2 Fläche beheimatet 

ist, realisiert 80 Prozent des Umsatzes. 

Dort arbeiten 78 der 110 Mitarbeiter im 

Dreischichtbetrieb auf 18 Pressen, deren 

Spektrum von 150 kN bis 6300 kN reicht. 

Verarbeitet werden vor allem Aluminium, 

Buntmetalle, Stahlblech sowie Edelstahl 

und Federbleche. Die Kernkompetenz 

sieht man in Werkzeugen bis zu einer 

Größe von 3000 mm Länge und bis zu 

einer maximalen Breite von 1400 mm. 

Dieses Spektrum kann auch in der Stanztechnik 

komplett bemustert werden. 

Für viele Kunden von entscheidender 

Bedeutung ist die große Versorgungssicherheit. 

Durch den Werkzeugbau im 

eigenen Haus können selbst größere 

Änderungen und Reparaturen schnell 

und unkompliziert durchgeführt werden. 

Kein Kunde muss sich um den Nachschub 

von Teilen sorgen. 

Dank einer ehrgeizigen Instandhaltungsabteilung 

wird nicht nur repariert, sondern 

auch ein vorbeugender Instandhaltungsprozess 

initiiert. Mit einem 

speziell auf diese Bedürfnisse hin optimierten 

Betriebsdatenerfassungssystem 

der Schubert Software KG werden Fehlergründe 

und Abstellmaßnahmen mit minimalem 

Aufwand erfasst und pro Werkzeug 

und Verschleißgruppe ausgewertet. 

Forschungsprojekte sichern Wettbewerbsvorteile 

Um weiterhin erfolgreich am Markt 

bestehen zu können, engagiert sich Rolf 

Schubert laufend an Forschungsprojekten 

mit namhaften Instituten wie dem IPH 

Hannover. Vor allem das Thema “Kalkulation 

der gesamten Lebenszykluskosten” 

wird bearbeitet, um Kunden zukünftig 

die günstige Gesamtlösung anbieten und 

argumentieren zu können. 

Hand in Hand arbeitet der Amberger 

Werkzeugbau mit dem Softwarehaus 

Dassault (CATIA), um eine sinnvolle 

Implementierung der PDM-Software 

SmarTeam in einem Werkzeugbau voranzutreiben 

und die Leistungsfähigkeit 

der eingesetzten CATIA-V5-Arbeitsplätze 

weiter zu steigern. 

Ehrgeizige Pläne für die Zukunft 

Sich international zu positionieren ist 

eines der Themen. Dazu dient der Aufund 

Ausbau des Werkes in Rumänien. 

“Wir folgen unseren Kunden, um sie 

weiterhin aktiv und vor Ort bedienen 

zu können. Wir gewinnen neue Kunden 

und sichern damit den Standort Sulzbach-Rosenberg”, 

erklärt Rolf Schubert. 

Gleichzeitig plant der Firmenchef einen 

Neubau in Deutschland. Unmittelbar 

neben der Stanztechnik soll ein Gebäude 

für den Werkzeugbau entstehen. “Mit 

verbesserten Prozessen werden wir die 

Durchlaufzeit im Werkzeugbau um ca. 

30 Prozent verbessern können”, ist der 

Firmenchef überzeugt. 

Mit Blech zum Erfolg – so lautet das 

Motto. Rolf Schubert und seine Mannschaft 

möchten es sogar noch erweitern 

und dem Kunden mitteilen: “Im Blech 

steckt noch jede Menge Musik!” 

Das Führungsteam um Rolf Schubert 

(Mitte links) vor dem Werk 2 

Amberger Werkzeugbau GmbH 

Industriestraße 13 

92237 Sulzbach-Rosenberg 

Telefon +49 (0)9661 1052220 

Telefax +49 (0)9661 1052499 

info@ambergerwerkzeugbau.de 

www.ambergerwerkzeugbau.de 

Mit Blech zum Erfolg.

Gebhardt Werkzeug- und Maschinenbau – 

Kompositionen in Blech 

Markus Gebhardt, Geschäftsführer von 

Gebhardt Werkzeug- und Maschinenbau 

Komplexe Folgeverbund- und Transferwerkzeuge 

herzustellen – das ist die 

Spezialität der Firma Gebhardt Werkzeug- 

und Maschinenbau GmbH aus 

Baienfurt in der Nähe von Ravensburg. 

Viele namhafte Automobilhersteller und 

Automobilzulieferer vertrauen auf die 

hervorragenden Produkte aus dem 

Hause Gebhardt, welches in der zweiten 

Generation von Markus Gebhardt als 

Geschäftsführer geleitet wird. 

Die Gründung der Firma erfolgte 1964 

durch den Vater des heutigen Geschäftsführers, 

Erwin Gebhardt. Nach jahrelanger 

Tätigkeit als Ausbildungsleiter bei der 

Firma Nothelfer in Ravensburg wagte 

er den Schritt in die Selbständigkeit und 

gründete den Werkzeug- und Formenbau 

Gebhardt. Mit damals sieben Mitarbeitern 

belieferte man Elektronikfirmen der 

Region, die damals eine große Nachfrage 

an Blech- und Kunststoffteilen hatten. 

Eine veränderte Marktsituation zwang 

das Unternehmen Anfang der neunziger 

Jahre, das bisherige Produktspektrum zu 

erweitern und neue Wege zu gehen. Man 

entschied sich, den Blechbereich weiter 

auszubauen und das Kunststoffsegment 

weniger aktiv zu betreiben. Gleichzeitig 

wagte man sich an größer dimensionierte 

Blechteile heran, wodurch ein neuer 

Kundenkreis erschlossen werden konnte. 

Der Einstieg von Markus Gebhardt in 

die Firma und der Generationswechsel 

prägten die Firma in den Neunzigern. 

Heute sind bei dem mittelständischen 

Familienunternehmen 63 Mitarbeiter mit 

einem Durchschnittsalter von 36 Jahren 

beschäftigt. Sie sorgen mit Teamgeist 

dafür, dass der für 2007 geplante Umsatz 

von mehr als neun Millionen Euro erwirtschaftet 

wird. Seit 1972 bildet der Betrieb 

selbst aus – gut die Hälfte der heutigen 

Führungsmannschaft ist aus dem eigenen 

Nachwuchs hervorgegangen. Beeindruckend 

ist auch die Ausbildungsquote, 

die mit derzeit 10 Lehrlingen zu einer 

der höchsten in der Branche zählt. 

Erste Adresse für die Marktführer 

komplexer Blechumformelemente, 

für die Fahrzeugstruktur sowie von 

Aluminium-Designteilen für den 

Fahrzeuginnenraum 

Einen technologischen Schwerpunkt 

hat die Firma Gebhardt auf tragende und 

sicherheitsrelevante Teile im Fahrzeug 

gelegt. Motor-, Getriebe- und Achsbefestigungen, 

hochfeste Umformteile im 

Bereich der Bodengruppe, Schnittstellen 

für die Einleitung großer Kräfte oder 

Teile mit variablen Blechdicken sind das 

Spezialgebiet der Baienfurter Firma. Den 

andere Schwerpunkt bilden Werkzeuge 

für höchst anspruchsvolle Zierteile im 

Fahrgastinnenraum aus dekorierten 

Aluminiumblechen. Werkzeuggrößen bis 

zu 5500 x 2000 mm und einem Gesamtgewicht 

von bis zu 40 Tonnen können 

bis zur Serienreife getestet werden. Aber 

auch größere Werkzeuge mit einer Länge 

bis zu 9500 mm gehören zum Leistungsumfang 

der Firma Gebhardt. 

Konstruktion, Simulation und das 

Tryout-Center bilden die Herzstücke 

der Firma 

Besonders stolz ist man bei Gebhardt 

auf die hervorragend aufgestellte 

Konstruktion, die Simulation und das 

in Deutschland einmalige Tryout-Center. 

11 Konstrukteure und 4 Programmierer 

sind bei Gebhardt damit beschäftigt, die 

Wünsche der Kunden in 3-D-Daten und 

Fräsprogramme umzusetzen. Die Basis 

hierfür bildet das CAD-System CATIA V5. 

Parallel zur Konstruktion werden schwierige 

Umformprozesse mit Pam Stamp 

simuliert. Ein ausgeklügeltes Projekt- 

Managementsystem gewährleistet sichere 

und reibungslose Abläufe und damit 

absolute Termintreue. Man setzt in den 

Schlüsseltechnologien Fräsen, Schleifen 

und Erodieren auf eine hohe Fertigungstiefe. 

Der Maschinenpark besteht aus 

hochmodernen Anlagen. Auch der After- 

Sales-Service wird bei Gebhardt groß 

geschrieben. Alle Änderungen während 

des Werkzeug-Entstehungsprozesses 

werden sofort wieder in die Konstruktion 

mit aufgenommen. Dies versetzt die 

Firma in die Lage, auch Jahre nach der 

Auslieferung schnell und kostengünstig 

Ersatzteile bereitzustellen. 

Schuler-Presse mit 15000 kN Presskraft 

sichert Wettbewerbsvorteile 

Einzigartig für einen Werkzeugbau dieser 

Größe ist das Tryout-Center der Firma, 

wo auf 4 Pressen die Werkzeuge bis zur 

Serienreife eingefahren werden können. 

Das Herzstück bildet hierbei eine im 

letzten Jahr installierte Schuler-Presse 

mit einer maximalen Presskraft von 

15000 kN. Diese Presse ermöglicht einen 

Großteil der im Automobilbau verwendeten 

Pressen bezüglich deren Kinematik 

als auch der mechanischen Kraftverhältnisse 

zu simulieren. Somit befindet sich 

die Firma Gebhardt in der einzigartigen 

Lage, das Werkzeug bei sich im Hause 

unter den gleichen Bedingungen wie 

beim Kunden einzufahren. Die Marschrichtung 

in der Firma lautet ganz klar: 

“Wir wollen unsere Werkzeuge mit 

einer Serienreife von 98 Prozent unseren 

Kunden anbieten.” 

Von der Idee bis zur Serie – Gebhardt 

Werkzeugbau präsentiert sich seinen 

Kunden als technischer Dienstleister 

auf höchstem Niveau 

Die Investitionen der vergangenen Jahre 

bilden heute die Basis für die intensivierte 

Begleitung des Kunden über die 

gesamte Prozesskette. Man ist in der 

Lage, gesamte Bauteil- und Komponentenentwicklungen 

zu übernehmen. Sehr viel 

Zeit und Geld wird bei Gebhardt in die 

kontinuierliche Aus- und Weiterbildung 

der Mitarbeiter investiert, damit diese 

den immer schneller werdenden Technologiewandel 

verarbeiten können. Der 

Firmenchef weiß auch, dass nur mit 

hervorragend geschulten Mitarbeitern 

seine Vision erfüllbar ist, die Marke 

Gebhardt weiter auszubauen. 

Abschleppöse: Werkstoff ZSTE380, 

1,75 mm Materialstärke. Hergestellt 

in einem 3400 mm langen Folgeverbundwerkzeug 

mit 19 Stationen (oben) 

Konsole Hauptlager: Werkstoff DC04, 

4 mm Wandstärke, aufgedickt bis 7 mm 

und mit einem 86 mm hohen Gewindedurchzug. 

Hergestellt in einem Folgeverbundwerkzeug 

mit 28 Stationen, Länge 

9000 mm (unten) 

Gebhardt Werkzeug- 

und Maschinenbau GmbH 

Löwenstraße 4–8 

88255 Baienfurt 

Telefon +49 (0)0751 561630 

Telefax +49 (0)0751 5616310 

info@gebhardt-gmbh.de 

www.gebhardt-gmbh.de 

GEBHARDT


Neues aus dem Verband 

Einstellungstest für neue Auszubildende 

zum Werkzeugmacher 

Der Arbeitskreis “Ausbildung” des VDWF 

präsentierte auf der diesjährigen Hauptversammlung 

des Verbands erste Ergebnisse 

seiner Tätigkeit. Ziel des regelmäßig 

stattfindenden Arbeitskreises ist es, die 

Ausbildungsinhalte für die Lehrlinge des 

Werkzeug- und Formenbaus nachhaltig 

zu verbessern. 

Als erstes Ergebnis wurde in den vergangenen 

Wochen ein Einstellungstest 

für Interessenten am Beruf des/der 

Werkzeugmachers/-in entwickelt. Damit 

wurde eine seit langem überfällige 

Lücke geschlossen. Künftig wird es 

den Betrieben wesentlich erleichtert, 

eine erste Einschätzung über die Qualität 

der Bewerber zu erhalten. 

Der etwa anderthalbstündige Test ist 

in sieben thematisch aufgefächerte 

Abschnitte unterteilt. Neben der Allgemeinbildung 

des Bewerbers werden 

Rechtschreibung, mechanische Fähigkeiten 

und die Werkstoffkundekenntnisse 

abgefragt. Besonderer Wert wurde bei 

der Gestaltung des Tests auf die überprüfung 

mathematischer, logischer und 

räumlich-imaginärer Fähigkeiten gelegt. 

Die Erprobungsphase des neuen Einstellungstests 

wird aller Voraussicht nach 

bis Ende Mai in den Betrieben durchlaufen 

sein. Spätestens Ende Juli können 

interessierte Firmen den Test in der 

Geschäftsstelle des Verbands anfordern. 

Als besondere Dienstleistung bietet der 

VDWF allen teilnehmenden Werkzeugund 

Formenbauern die Möglichkeit, die 

Ergebnisse des Tests bundesweit mit 

anderen Testergebnissen vergleichen 

zu lassen. So können die Firmenchefs 

einfach und schnell ein Bild erhalten, 

welches Potential ihr Bewerber für die 

Firma besitzt. 

Mitglieder des Verbands präsentieren 

sich auf der Blechexpo 

Vom 13. bis 16. Juni 2007 findet auf 

dem Messegelände der Neuen Messe 

in Stuttgart die 8. Blechexpo statt. Sie 

wird zusammen mit der Schweisstec 

die erste Messe auf dem neuen Messegelände 

am Flughafen sein. Auf mehr als 

60 000 m 2 wird dem Besucher der Messe 

die Welt der Blechbearbeitung, der 

Füge- und Schweißtechnik präsentiert. 

Knapp 900 Teilnehmer nutzen die Messe, 

um sich im fachkompetenten Umfeld über 

die Neuigkeiten in der Branche zu informieren. 

Der Anteil an ausländischen 

Ausstellern ist im Vergleich zum Vorjahr 

nochmals deutlich gestiegen. Insgesamt 

246 ausländische Firmen unterstreichen 

die Internationalität der Messe. 

“Qualität” ist eines der übergeordneten 

Themen auf der diesjährigen Messe. Es 

wurde ein hochkarätiges Forums- und 

Seminarprogramm initiiert, in dem sich 

die Besucher der Messe über Themen 

wie “Wie werden Qualität und Sicherheit 

gewährleistet?” oder “Taugen die Tests 

der Fachpresse als Kontrollinstrument” 

informieren können. Kritisches wie CE- 

Konformität und Produktqualität wird 

dabei ebenso zur Sprache kommen wie 

die Fragestellung, wie qualitätsbewusste 

Hersteller sich von “schwarzen Schafen” 

abgrenzen können. 

Der VDWF stellt auch in diesem Jahr 

wieder zusammen mit seinen Mitgliedern 

auf dieser wichtigen Messe aus. In Halle 

4 können am Stand mit der Nummer 

4308 auf knapp 100 m 2 die Verbandsmitglieder 

Amberger Werkzeugbau, Gebhardt 

Werkzeug- und Maschinenbau, Kirschmer 

Erodiertechnik, STM Stahl, Transcat 

Kunststofftechnik GmbH und die Härterei 

Werz besucht werden. 

Weitere Informationen erhalten Sie unter 

www.blechexpo-messe.de 

Termine und Veranstaltungen 

SKZ-Seminar “Kalkulation von Kunststoff-Formteilen” 

Würzburg, 12. Juni 

RosMould 

Moskau, 13.–15. Juni 

Blechexpo 

Stuttgart, 13.–16. Juni 

Seminar “Einblick in die aktuelle Wärmebehandlung 

im Werkzeug- und Formenbau” 

der Werz GmbH 

Trochtelfingen, 21. Juni 

3. Deutsche Kunststoff-Tage 

Düsseldorf, 26.–27. Juni 

Brasilien-Wirtschaftsdelegationsreise 

1.–8. Juli 

SKZ-Fachtagung “Neuigkeiten in 

der Extrusion” 

Würzburg, 4.–5. Juli 

SKZ-Seminar “Chance Reklamation” 

Würzburg, 11. Juli 

IAA Frankfurt 

13.–23. September 

EMO Hannover 


Stamping Days Pforzheim 


Seminar “Einblick in die aktuelle Wärmebehandlung 

im Werkzeug- und Formenbau” 

der Werz GmbH 

Trochtelfingen, 20. September

VDWF im Dialog 2/2007

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