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einzelnen Bauteile. Die Verglasungen mussten bis Ende Oktober dicht sein. Um dies zu bewerkstelligen, mussten bis Ende September die letzten Bauteile auf der Baustelle sein. Wir produzierten dank guter Vorausplanung, guter Logistik in der Werkstatt in zwei Monaten total 3300 m2 Glasfassade, 23 Türen und 208 Fenster mit durchschnittlich 8–10 Personen. Oder anders ausgedrückt: knapp 15.5 km Profile, dasselbe an Gummi dichtungen und x-Tausende von Schrauben. Das Ganze wurde mit ca. 10 Personen vor Ort verbaut. Die grösste Herausforderung war es, auf der Baustelle vor Ort die jeweiligen Bauteile an die vorgesehenen Orte zu befördern, da am Anfang keine Zugänge zu den einzelnen Stockwerken vorhanden waren. Ebenfalls musste trotz der Grösse des Objektes für jeden einzelnen Kran- Zug ein Kranführer bestellt werden, um die jeweils angelieferten Bauteile abzuladen. Grundsätzlich lief das Projekt trotz der Grösse und Komplexität, nach anfänglichen, baustellenbedingten Unklarheiten, während der ganzen Zeit sehr ruhig. Dank eines sehr guten und motivierten Teams und zuverlässigen Lieferanten machte es echt Spass. Nun, da das Gerüst nicht mehr steht, kann ich mir bei der Durchfahrt auf der Autobahn Richtung Bern den Blick nach links in der Regel nicht verkneifen. Mein Highlight: die Verwirrung von Bauführer, Architekt, Planern und auch meinerseits, als wir mit der Montage des Innenhofs begannen. Auf allen Plänen waren die Ansichten nach den Himmelsrichtungen bezeichnet, trotzdem gab es diverse Meinungen, welche Himmelsrichtung zu welcher Fassade gehörte, da wir uns im Inneren des Gebäudes befanden. Gilt nun die Himmelsrichtung von aussen eines Gebäudes oder von innen des Innenhofs betrachtet? Ich bin mir heute noch nicht sicher. – Adrian Nyffenegger Die Fassaden-Ansichten des neuen Geschäftsgebäudes der Blickle Räder + Rollen GmbH haben mich schon während der Offert Phase fasziniert. Ende Mai 2014 wurde der Auftrag aller Fassaden- Ver glasungen an <strong>Anytech</strong> vergeben. Mit voller Motivation ging ich hinter die ersten Detail- und Terminpläne. Da dieses Bauwerk verschiedene und komplexe Verglasungen aufwies, haben wir den Auftrag intern in vier Lose aufgeteilt. Diese bestanden aus der Hauptfassade 1.–3. OG, Innenhof, Attika und der Verglasung im Erdgeschoss.
AUSBLICKLE Kaum waren die ersten Detailpläne genehmigt, mussten aus terminlichen Gründen die Hauptprofile optimiert und bestellt werden. Die Profile wurden speziell auf die von uns gewünschte Länge gepresst, damit wir möglichst wenig Restmaterial hatten. Nun ging ich hinter die Ausführungpläne der Hauptfassade 1.–3. OG. Schon bald war mir klar, dass die Einteilung und Vermassung der Pfosten-Riegel Konstruktion sehr komplex und anspruchsvoll sein wird. Denn das Gebäude hatte keine 90°-Ecken, nur runde oder abgewinkelte Ecken. Die ersten Vergleiche mit den Architekturplänen und der Massaufnahme von Adrian Nyffenegger zeigten sehr grosse Massdifferenzen auf, zum Teil bis zu 80 mm. Diese Differenzen kamen zustande, weil der Geometer nicht alle Gebäudeachsen vermessen und anzeichnen durfte. Nach langen Diskussionen mit der Bauführung wurde der Geometer von uns aufgeboten und kurz darauf hatten wir die richtigen Masse und Höhen. Mit den Ausführungsplänen kam ich dann auch recht gut voran, obwohl ich sehr gefordert wurde. Die Fassadenkonstruktion musste nicht nur alle bauphysikalischen Anforderungen erfüllen, sondern waren zum Beispiel bei den Schalldämmwerten je nach Fassadenseite (z.B. Autobahnseite) auch noch unterschiedlich. Auch die verdeckt liegende Fassaden-Entwässerung, die runden Gläser, oder die zum Teil schrägen Pfostenprofile waren sehr anspruchsvoll. Trotz der kurzen Planungsphase, die ich zur Verfügung hatte, konnte ich die Pläne mehr oder weniger pünktlich fertigstellen. Mit der Frei- gabe dieser Pläne übernahm ich eine sehr grosse Verantwortung nicht zuletzt, was das Budget anbelangte. Anhand dieser Pläne wurden sämtliche Werkstattauszüge, Blechauszüge und Glasauszüge gemacht. Auch die ganzen Beschattungen und Elemente der Blechfassade wurden nach diesen Plänen ge fertigt. Das waren immerhin ca. 700 lm Unterkonstruktion, ca. 3000 m2 Glas und ca. 16 km Profile. Meine Anspannung war während den Produktions- und Motagephasen immer sehr hoch, da man nie wusste, ob es passte oder nicht. Doch es hat gepasst und wir konnten die Fassade pünktlich auf den geforderten Termin fertigstellen. Dies war nur dank des guten und motivierten Teams möglich, welches immer am selben Strick gezogen hat. – Markus Heiniger 19
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