Pick-by-Voice - MM Logistik - Vogel Business Media GmbH & Co. KG

LAGERTECHNIK SPECIAL KOMMISSIONIEREN
PICK-AT-WORK
Montagearbeitsplätzen
lassen sich koordinieren
Je mehr Einzelteile und Montageschritte das
Zusammenbauen eines Produktes umfasst,
desto schneller schleichen sich Fehler beim
Arbeitsprozess ein. Bereits die Übersicht über
die Teile und der Prozessablauf stellen eine
Herausforderung dar –ganz zu schweigen von
der Zeit, die es beansprucht, einen neuen
Mitarbeiter einzuarbeiten.
Mit Pick-at-Work hat SSI Schäfer eine Erweiterung
des Kommissioniersystems I-Pick entwickelt,
die insbesondere der Koordination
von Montagearbeitsplätzen und der Bauteileoptimierung
dient. Die Innovation: Pick-at-
Work verknüpft ergonomische Arbeitsplätze
nicht nur mit Pick-by-Light, sondern führt den
Mitarbeiter mit Hilfe einer Displayanleitung
auf dem Touch-Panel-PC Schritt für Schritt
durch den Arbeitsprozess.
Intelligente Kommissionier- und Montagestrategien
sorgen für die richtigen Prozessabläufe
und gesteigerte Produktivität und gewäh-
32 MM Logistik · 8/2009
Das Produktspektrum, das sich
mit SCP kommissionieren lässt,
reicht ausgehend von beispielsweise
CDsmit einem Grundmaß vonetwa
120 mm ×120 mm und Gewichten
von 500 goder leichter bis hin zu
Paketenmit 610 mm ×410 mm.Produkte
wie beispielsweise Großpackungenmit
Toilettenpapier werden
händisch oben auf die gepackte Palette
aufgegeben.
Grundsätzlich müssen zur automatischen
Kommissionierung die
physikalischen Eigenschaften eines
jeden Kartons bekannt sein. Dies
wird miteinem Teach-in-Prozess am
Wareneingang gelöst. Dort werden
Fragen nachdem Gewicht,der Größe,
der Konsistenz der Ware oder
seiner Kippstabilität beantwortetund
ein Bild vom Karton gemacht. Das
Case wird voneinem Mitarbeitervon
derangeliefertenPalette entnommen,
automatisch vermessen, gewogen
und geprüft. Der Mitarbeiter gibt
dann sein O. K. Somitist derStammdatensatz
entweder bestätigt oder es
wird eineVariantedes Artikels ange-
Das System pick@work von SSI Schäfer
dient in erster Linie der Koordination
von Montagearbeitsplätzen und der Bauteileoptimierung.
ren zugleich eine Übersicht über die zu montierenden
Teile. Auf Wunsch kann der Anwender
Pick-at-Work selbst ohne EDV-Spezialkenntnisse
integrieren oder von SSI Schäfer
einrichten lassen. Nachdem die Anlage installiert
wurde, werden die zu verbauenden Artikel,
aus denen sich das Endprodukt zusammensetzt,
den Lagerplätzen zugeordnet.
Dabei ist jeder einzelne Lagerplatz mit jeweils
einem Pick-Face (Lichtknopf) versehen, das
direkt am Regal angebracht ist.
Bild: SSI Schäfer
legt.Das kann beispielsweisebei Sonderaktionenwichtig
sein, etwa wenn
zu Weihnachten nur noch eine Version
eines bisher anverschiedenen
Standorten hergestellten Produkts in
die Filialen gebracht werden soll.
In der Depalettierstationwirddie
Lage von einem Greifer auf einen
Vakuumtisch mitBohrungengesetzt,
die eventuelle Zwischenlagen festsaugen,
damit sie entsorgt werden
können. Danach wird die Ware erst
aufdas Tray geschoben. Beim Teach-
In-Prozess wird natürlich auch hinterlegt,
wieman eineLageüberhaupt
behandeln kann. Bei kritischen Artikeln
greift der „Glasmodus“: „Mit
diesenArtikelnfahrenwir durchalle
Handlingmaschinen wiemit rohen
Eiern“,erklärt Issing.
Im Tablarlager selbst bringen
Schäfer Tray Shuttles (STS) die Tablare
anihre Lagerposition. Bis zu
sechs dieser Maschinen können im
4-m-Rasterübereinander angeordnet
werden, das heißt, es kann eine Lagerhöhe
von24mrealisiertwerden.
Ein Lift mit einem eigenen Ruck-
sacklagerverknüpftdie Shuttles.Im
Rucksacklager werden Artikel zwischengelagert,die
erfahrungsgemäß
immer wieder kommissioniert werden,
bevor die Lagermaschine mit
dem Rücklagern beschäftigt wird.
„Das gibt natürlich noch einmal einenrichtigen
Leistungsschub in der
Anlage“, erklärt Issing. „Wir verfolgen
immer das gleiche Prinzip: Wir
versuchen, hohe Leistung darzustellendurchlen
durchentkoppelte entkoppelte Bewegungen.
Das heißt, wir haben Horizontalbe-
Horizontalbewegungen
der Lagermaschine und
die senkrecht arbeitenden Lifteerledigen
die Sequenzierung.“
Eingelagerte Ware wird auf viele
Gassen und Module verteilt. Beim
SCP wird versucht, größtmögliche
Redundanzzuerreichen, indemman
in jedem Moduljeden Artikel vorrätig
hält. Dabei wird die Philosophie
verfolgt,dassmit jedem Moduljede
Palette herzustellen sein muss.
In Abhängigkeit vonder Produkthöhe
hatSSI Schäfereinedynamische
Fachhöhenteilung geschaffen, damit
zwischen den gerasterten Winkeln
miteinem Abstandvon 140 mm bei
jeder Einlagerung oder Rücklagerung
das Produkt genau die ideale
zur Verfügung stehende Höhe ausnutzen
kann. „Das allein hat noch
einmal eine20% höhere Lagerkapazität
ermöglicht“, so Issing. Ein entscheidender
Vorteildes SCP-Systems
sei die Möglichkeit, beliebig viele
Liftelängsdes Hochregals einzusetzen.
Während herkömmliche Läger
stirnseitigarbeitetenmit einem Lift,
derdie Ebenen versorge undirgendwann
naturgemäßdas Bottleneckder
Anlage darstelle, könne SCP durch
die beliebige Anzahl der Lifte längs
des Regals seine Leistung skalieren,
bis letztlich die horizontalen Geräte
überfordertseien.
ProEbene gesehenfahrendie Kartons
relativlangsamauf derFörderstrecke,
im Bereichvon 0,4 m/s. Das
muss sein, um die Palette zu schonen,
weil die Artikel ohne Traysgehandelt
werden. Eine höhere Geschwindigkeit
istwegen der Überlagerung auch
nicht notwendig. Beim SCP zählt
Leistung durchParallelisierungund
nicht durch pure Geschwindigkeit,
die die Artikel gefährdet.