Automationspraxis 03.2018

automationspraxis.de 

03_März 2018 

Künstliche Intelligenz 

Konradin-Kongress 

konkretisiert KI Seite 27 

Branchenspecial Food 

Automation für Lebens - 

mittel & Verpackung Seite 28 

Materialfluss & Logistik 

Vom flexiblen Transport bis 

zur Lagerautomation Seite 43 

Mobile Roboter 

optimieren Transport 

März 2018 1

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Einladung 

18. April 2018 

9:00 bis 18:00 Uhr 

Kongresshalle Böblingen 

50 Marktführer präsentieren 

ihre Innovationen 2018 

Besuchen Sie das 

10. mav Innovationsforum 

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www.mav-online.de 

oder per E-Mail an: 

innovationsforum@konradin.de 

Bild: Mapal 

INTELLIGENZ FÜR FRÄSMASCHINEN 

2 März 2018

_Editorial 

TAKT- 

GEBER 

Armin Barnitzke 

Stellv. Chefredakteur 

Automationspraxis 

Logistik-Roboter 

stark im Kommen 

Serviceroboter für den professionellen Einsatz sind stark im Kommen. Laut 

den Statistiken des Weltroboterverbands IFR ist der Servicerobotik-Umsatz 

2017 um rund 12 Prozent auf 5,2 Milliarden US-Dollar gestiegen. Haupttreiber 

des Booms sind die Logistik-Roboter, die in Sachen Stückzahlen weit vor 

anderen Segmenten wie Verteidigungs- oder Landwirtschaftsrobotern liegen. 

Laut IFR wurden 2017 37 000 Logistik-Roboter verkauft – ein Plus von über 

45 Prozent. 

Das liegt daran, dass neben den klassischen Einsatzfeldern für traditionelle 

fahrerlose Transportsysteme (FTS) die Intralogistik-Optimierung für immer 

mehr Unternehmen und Branchen interessant wird – vor allem, weil die mobilen 

Transportsysteme immer intelligenter, flexibler und intuitiv-bedienbarer 

werden. Das zeigen Praxisbeispiele wie Honeywell Analytics oder Argon Medical 

Devices, die mit mobilen Robotern den Transport zwischen Lager und 

Produktion automatisiert haben (Seite 8). 

Ein großes Einsatzfeld für die flexiblen Transporteure dürfte nicht zuletzt in 

der Automobilindustrie liegen, wo man angesichts der steigenden Variantenvielfalt 

ohnehin die Abkehr vom guten alten Fließband diskutiert. Ziel: Die 

frei programmierbare Fabrik (Seite 43). Wie das aussehen kann, zeigt eine 

FTS-basierte Motorrad-Montage im BMW-Werk Berlin-Spandau, die die 

Montage individueller Motorräder in beliebiger Abfolge gestattet (Seite 52). 

„Die mobile Robotik ist raus aus den Kinderschuhen“, bestätigt Omron- 

Deutschland-Chef Dr. Klaus Kluger (Seite 16): „Die Kunden sind über die 

Phase des Ausprobierens hinweg. Sie kommen mit konkreten Projekten zu 

uns und kaufen regelmäßig auch größere Stückzahlen.“ Denn die Vorteile 

sind offensichtlich – schließlich erhöhen die Firmen nicht nur ihre Intralogistik-Effizienz 

ohne Flexibilität einzubüßen, sondern sie entbinden damit nicht 

zuletzt auch wertvolle Fachkräfte von öden Transportdiensten. 

↓ 

Es ist soweit. Die neue MOTOMAN GP-Serie 

ist da. Präzise wie ein Taktgeber gibt sie ab 

jetzt den Takt in Sachen Geschwindigkeit vor. 

Beschleunigung, Achsgeschwindigkeit und Taktzeit 

wurden noch einmal gesteigert, während 

die Inbetriebnahmezeit reduziert wurde. Damit 

könnte der MOTOMAN GP7, 8, 12 oder 25 

jetzt beim „Grand-Prix“ der Roboter ins Rennen 

gehen oder einfach ganz schnell zu Ihnen. 

Dort wird er in Sachen Effi zienz und Wirtschaftlichkeit 

ganz sicher auch den Takt angeben. 

YASKAWA Europe GmbH 

Robotics Division 

robotics@yaskawa.eu.com 

Telefon +49-81 66-90-0 

www.yaskawa.eu.com 

März 2018 3

_Inhalt 

Inhalt 

Bild: Siemens 

21 

Allianz: Wie Siemens 

mit der 

Gründung der 

Mindsphere 

World ein Zeichen 

im Cloud- 

Wettstreit setzt. 

16 

Plattform: Wie 

Omron mit seiner 

um fassenden 

Automationsplattform 

Sysmac 

punkten 

möchte, erläutert 

Deutschland- 

Chef Dr. Klaus 

Kluger. 

Bild: Rüdiger Vogel/Konradin 

Bild: Wieselhuber 

24 

Digitalisierung: 

Warum Plattformen 

den Maschinenbau 

revolutionieren, 

erklärt Dr. 

Mathias Döbele 

vom Beratungshaus 

Dr. Wieselhuber 

& Partner. 

60 

Achtsam: Warum 

Cornelia Püschel 

mit Püschel Automation 

für 

höchsten Standard 

in der Montage- 

und Zuführtechnik 

steht. 

Bild: Püschel 

Die Automationspraxis ist offizielles Verbandsorgan 

des Industriemeister verband 

Deutschland e.V. – Verband betrieblicher 

Führungskräfte. Einer Teilauflage der Automationspraxis 

liegt das Verbandsorgan 

imv aktiv bei. 

↓ 

4 März 2018

_Inhalt 

_Titelthema 

08 Mobile Roboter befördern die Zukunft 

Automatisierung interner Transportaufgaben 

_ Interview des Monats 

16 „Sysmac ist unser Alleinstellungsmerkmal“ 

Interview Dr. Klaus Kluger, Omron Electronics GmbH 

_Industrie 4.0 

20 „Produkte werden zu Software“ 

Karl-Heinz Land warnt vor Dematerialisierung 

_Trend des Monats 

21 Cloud-Plattformen im Maschinenbau 

Mindsphere, Adamos, Axoom & Co 

_Lebensmittel & Verpackung 

28 Gelungener Retrofit spart Kabelwege 

Ritter Sport baut mit Murrelektronik Anlage um 

KOMPAKTROBOTER MZ07 

TRAGFÄHIGKEIT BIS 7 KG 

WORLD'S 

FASTEST 

Weltweit Schnellster der Kompaktklasse 

Prozesssicher in rauer Umgebung 

(Schutzklasse IP67) 

Innenliegende Kabelführung 

vermeidet Störkonturen 

Kompakteste Bauweise 

für minimalen Platzbedarf 

_Projekt des Monats 

38 Delta-Roboter-Trio verpackt Paprika-Ampeln 

Robotik plus Vision steigern Produktivität 

_Mobile Roboter und FTS 

43 Fahrerloser Transport: vielfältig und flexibel 

Flexible Transportsysteme für Automobil-OEMs 

48 Molkerei: Retrofit für garantierte Frische 

FTS im laufenden Betrieb umgebaut 

_Materialfluss & Logistik 

54 Folienwickler gut abgesichert 

Sensorloses Muting bei der Palettierung 

58 Joghurt-Hochregallager modernisiert 

Pick-by-Voice-System optimiert Kommissionierung 

_Macher der Automation 

60 Montageanlagen aus dem Baukasten 

Cornelia Püschel im Macher-Portrait 

_10 Fragen an 

66 „Ich mag es, wenn alles einfach und klar ist“ 

10 Fragen an: Ákos Dömötör, CEO Optoforce 

_Rubriken 

14 Köpfe 

15 News 

65 Impressum / Inserenten 

ISTANBUL 

15.–18. 

MÄRZ 2018 

HALLE 2, 

STAND D120 

MADE IN JAPAN 

www.NACHI.de 

ROBOTICS | TOOLS | H Y D R A U L I C S März 

| BEARINGS 

2018 5

_Inhalt 

Praxis-Highlights im März 

36 

Kontrolliert: Mit Kameras 

von SVS-Vistek überprüft 

eine Automationslösung 

von Kaiser Engineering 

Käse-Etiketten. 

30 

Sauber: Eine Roboterzelle mit dem 

Fast Picker TP80 he von Stäubli setzt 

bei der Primärverpackung von Lebensmitteln 

Maßstäbe. 

Bild: Tünkers 

Bild: SVS-Vistek 

43 

Flexibel: Mit einer breiten Palette an fahrerlosen 

Transportsystemen bringt Tünkers Maschinenbau 

Flexibilität in den Automobilbau. 

Bild: Stäubli 

Bild: Minitec 

56 

Kommissioniert: Mit 

eigener Fördertechnik 

sowie Technologie der 

Partner Effimat und 

Logcontrol hat Minitec 

seine Materialund 

Lagerwirtschaft 

optimiert und spart so 

40 % Zeit beim Kommissionieren. 

Künstliche Intelligenz 

Konradin-Kongress 

konkretisiert KI Seite 27 

03_März 2018 

Branchenspecial Food 

Automation für Lebens - 

mittel & Verpackung Seite 28 


Materialfluss & Logistik 

Vom flexiblen Transport bis 

zur Lagerautomation Seite 43 


optimieren Transport 

März 2018 1 

Zum Titel 

Die mobilen Transportroboter 

von Mobile Industrial 

Robots (MiR) 

bieten enormes Potenzial, 

intralogistische Abläufe 

zu optimieren und 

Mitarbeiter von monotonen 

Transportaufgaben 

zu entlasten. 

Seite 08 

6 März 2018

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Expertenforum 

Modulare Automation 

Hochkarätige Redner aus 

Einladung 

Experten berichten über Trends 

in der Automatisierung und 

stellen praxisnahe Lösungen vor. 

7. März 2018 

KUKA Roboter GmbH, Siegen 

Beratung und Praxis 

Jetzt 

anmelden! 

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oder per E-Mail an: 

verena.benz@konradin.de 

*Die Teilnahme ist nur nach Voranmeldung möglich 

Unsere Partner: 

März 2018 7

_Tit 

elge 

gesc 

hichte 

Bild:MiR 

8 März 2018

_Titelgeschichte 

Automatisierung interner Transportaufgaben steigert Wettbewerbsfähigkeit 


befördern die Zukunft 

Die mobilen Transportroboter von Mobile Industrial Robots (MiR) sind flexibel, 

intuitiv zu bedienen und arbeiten selbstständig sowie sicher direkt neben dem 

Menschen. Damit bieten sie enormes Potenzial, intralogistische Abläufe zu 

optimieren und Mitarbeiter von monotonen Transportaufgaben zu entlasten. 

Das Zi 

ehsystem MiR Hook 

ermögl 

icht es den MiR-Ro- 

botern 

, Rollwagen oder Pa- 

letten von bis zu 500 Kilo- 

gramm 

zu ziehen. 

März 2018 9


Bild: MiR 

Bild: MiR 

Die mobilen Roboter sind mit modernster 

Sensortechnologie ausgestattet, so 

dass sie völlig selbstständig und gefahrlos 

direkt neben dem Menschen arbeiten 

können. 

Mobile Robotik @ Automatica: 

am 22. Juni 2018 

Jeden Tag verbringen Mitarbeiter produzierender 

Unternehmen unzählige Stunden damit, werksintern 

Halbfabrikate, Werkteile, Arbeitsmittel oder 

gar anfallende Abfälle zu ihrem Bestimmungsort 

zu transportieren – teilweise über weite Strecken. 

Das ist nicht nur eintönig und belastend, sondern 

kostet auch wertvolle Arbeitszeit. Gleichzeitig 

steigen der Wettbewerbs- und Preisdruck sowie 

die Anforderung, immer stärker individualisierte 

Produkte in immer kürzerer Zeit zu liefern. 

Gefragt sind neue Produktionstechniken, die flexibel 

einsetzbar sind und Ressourcen effizient nutzen. 

Immer mehr Unternehmen setzen aus diesem 

Grund auf mobile Roboter – zu Recht, denn die 

Technologie hat in den letzten Jahren noch einmal 

Welche Vorteile die mobile Robotik für Intralogistik und internen Warentransport 

bietet, zeigt das von der Automationspraxis organisierte 

Automatica Forum am 22. Juni 2018 anhand von Praxisbeispielen 

aus verschiedenen Branchen. Vorgestellt wird auch das MiR-Projekt 

bei Honeywell Analytics: 

· 22. Juni 2018; 13:30 Uhr „Collaborative mobile robots boost efficiency 

and agility at Honeywell Analytics“ Stuart Harris, Advanced 

Manufacturing and Engineering Leader, Honeywell Analytics, und 

Thomas Visti, CEO, Mobile Industrial Robots ApS 

 

Mehr Infos: https://automatica-munich.com/rahmenprogramm/foren/ 

automatica-forum/index.html 

Drei MiR100 übernehmen beim Hersteller von Gaswarnsystemen 

Honeywell Analytics am 91000 Quadratmeter großen Standort in 

Poole den Transport von Rohmaterialien und Baugruppen zwischen 

Lager und Fertigung – über mehrere Etagen hinweg, durch 

schmale Flure und durch doppelte Brandschutztüren. 

einen enormen Sprung gemacht. Noch bis vor kurzem 

kamen in Unternehmen meist kostenintensive 

fahrerlose Transportsysteme auf fix installierten 

Schienen zum Einsatz. Jede Umstellung verursachte 

weitere Kosten. 

Heute halten immer mehr autonome Lösungen, 

wie die des dänischen Herstellers Mobile Industrial 

Robots, Einzug in die Fabrikhallen. Sie sind erschwinglich, 

einfach zu implementieren und hochgradig 

flexibel. Das macht sie interessant für Unternehmen 

jeder Größe, die ihre Intralogistik fit 

für die Zukunft machen wollen. 

Autonomer Transport ohne Risiko 

Um ihr volles Potenzial entfalten zu können, sind 

Autonomie und Sicherheit oberstes Gebot bei den 

flinken Helfern. Die Robotermodelle MiR100 

und MiR200, die nach ihrer Traglast in Kilogramm 

benannt sind, sind dafür mit modernster 

Sensortechnologie ausgestattet, wodurch sie völlig 

selbstständig und gefahrlos direkt neben dem 

Menschen arbeiten können. 

Zwei Flächenscanner und eine 3D-Kamera schicken 

kontinuierlich detaillierte Umgebungsdaten 

an die Echtzeit-Navigation und Sicherheitsalgorithmen 

des Roboters. Treffen die mobilen Kollegen 

auf unvorhersehbare Hindernisse wie Kabel, 

Paletten oder auch Menschen, weichen sie aus 

oder stoppen rechtzeitig. So bewegen sie sich kollisionsfrei 

selbst in dynamischer Umgebung. 

Wo bin ich gerade? Wo muss ich hin und welches 

ist der effizienteste Weg zum Ziel? Diese Fragen 

beantworten MiR-Roboter allein mithilfe ihrer 

Sensortechnik und der ausgeklügelten Software. 

Da sie sich flexibel in der Produktionshalle bewegen 

können, stellen sie eine echte Alternative für 

nahezu jede Aufgabe dar, bei der Mitarbeiter sonst 

10 März 2018


Bild: MiR 

Bild: MiR 

Roboter- oder IT-Fachkräfte sind für Inbetriebnahme und Bedienung des MiR100 

und MiR200 nicht notwendig. Dank einer intuitiven Benutzeroberfläche kann jeder 

Anwender schnell lernen, sie einzurichten und mit ihnen umzugehen. 

Beim US-Medizintechnikhersteller Argon Medical 

Devices in Chicago befördert ein MiR200 Materialien 

zwischen der Reinraum-Produktion und dem Lager. 

MiR @ Logimat 

Auf der Logimat (13. bis 15. März 2018) 

in Stuttgart zeigt Mobile Industrial Robots 

die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten seines 

mobilen Roboters MiR200 für innerbetriebliche 

Materialflüsse. 

· So zeigt das Beispiel eines MiR200, ausgestattet 

mit dem Ziehsystem MiR Hook 

und einer Palettengabel, wie sich Transporte 

von Paletten zuverlässig und einfach 

realisieren lassen. 

· Ein an einem MiR200 montiertes Förderbandmodul 

veranschaulicht, wie ein 

nahtloser Warenfluss zwischen statischen 

Produktionsanlagen und traditionellen 

Förderbändern möglich wird. 

· In einer Klemmsystem-Anwendung mit 

1 mm genauer Andockfunktion fährt der 

MiR-Roboter unter ein freistehendes Regal 

und hebt es zum Abtransport selbstständig 

an. 

· Ein Regalmodul für die Beförderung von 

KLT-Boxen eignet sich für innerbetrieb - 

liche Materialflüsse von Halbfabrikaten 

oder Werkteilen. 

↓ 

Logimat: Stand E063, Eingang Ost 

selbst Transportwagen schieben oder Lieferungen 

ausführen. Je nach Anforderung können die Roboter 

mit Aufsatzmodulen wie Behältern, Regalen 

und Förderbändern ausgestattet werden. 

Das Ziehsystem MiR Hook ermöglicht es ihnen 

außerdem, Rollwagen oder Paletten von bis zu 

500 Kilogramm zu ziehen. In Kombination mit 

kollaborierenden Roboterarmen können die mobilen 

Helfer sogar Pick-und-Place-Aufgaben übernehmen. 

Maximale Flexibilität erreichen die MiR- 

Roboter schließlich durch die einfache Handhabung 

beim Austausch der Module: Eine simple 

vierfache Schraubbefestigung der Aufsätze ermöglicht 

eine schnelle Umrüstung. 

Potenzial für Firmen jeder Größe 

Roboter- oder IT-Fachkräfte sind für die Inbetriebnahme 

und Bedienung des MiR100 und 

MiR200 nicht notwendig. Denn dank einer intuitiven 

Benutzeroberfläche kann jeder Anwender 

schnell lernen, sie einzurichten und mit ihnen umzugehen. 

So werden die mobilen Helfer zum flexiblen 

Werkzeug, das via Computer oder mobiles 

Endgerät bedient werden kann. Hinzu kommen 

überschaubare Anschaffungskosten, weshalb die 

Amortisationszeit der MiR-Roboter in der Regel 

bei unter einem Jahr liegt. 

Große wie mittelständische Unternehmen können 

so Transportaufgaben erfolgreich und effizient automatisieren 

– das zeigt schließlich auch ein Blick 

in die Praxis. So hat der Hersteller von Gaswarnsystemen 

Honeywell Analytics mit mobilen Robotern 

den Materialfluss automatisiert: Drei 

MiR100 übernehmen den internen Transport von 

Rohmaterialien und Baugruppen zwischen dem 

Lager und der Fertigung über zwei Etagen am 

91 000 Quadratmeter großen Standort in Poole. 

März 2018 11


Die Transportroboter müssen in der Lage sein, 

sich sowohl über mehrere Etagen hinweg als auch 

durch schmale Flure und doppelte Brandschutztüren 

zu bewegen. Den speziellen Herausforderungen 

wurden die mobilen Helfer von MiR mithilfe 

ihres WLAN-Zugriffs auf das Aufzugsystem und 

die Bluetooth-Verbindung zu Toren und Türen gerecht. 

Seither befreien sie qualifizierte Mitarbeiter 

von monotonen Transportaufgaben. 

Sechs Mitarbeiter sind nun frei 

„Dank der MiR-Roboter können wir sechs Vollzeitkräfte 

wieder direkt an unseren Fertigungslinien 

einsetzen. Dort helfen sie, unsere Produkte zu 

optimieren“, sagt Timothy Ward, Konstrukteur 

bei Honeywell Analytics. Die mobilen Roboter arbeiten 

kontinuierlich, auch nach Feierabend und 

in den Pausenzeiten. „Die Effizienzsteigerung, die 

wir dadurch erzielen, ist unglaublich“, so Ward. 

Bei Argon Medical Devices, einem Hersteller von 

chirurgischen Instrumenten in Chicago wiederum, 

befördert ein MiR200 Materialien zwischen der 

Produktion unter Reinraumbedingungen und dem 

Lager. Dadurch ist es dem Betrieb gelungen, seine 

Intralogistik effizienter zu gestalten. Zuvor fielen 

unzählige Mannstunden für Transportaufgaben 

an – zumal die Fertigungsmitarbeiter dazu immer 

wieder ihre spezielle Reinraum-Schutzkleidung 

ablegen und erneut überziehen mussten. 

Der MiR200 hingegen muss sich für die Materialtransporte 

nicht extra umziehen. Er wird im 

Transferbereich zwischen Reinraum und Lager 

beladen. „Durch den MiR200 haben wir Personalressourcen 

einer ganzen Vollzeitkraft freigesetzt 

und mehr Kapazitäten für wertschöpfende 

Tätigkeiten geschaffen“, erklärt Kevin Hess, leitender 

Ingenieur bei Argon Medical Devices. 

Diese Beispiele zeigen: Die Automatisierung der 

Intralogistik mit mobilen Robotern der neuen Generation 

ist ein wichtiges Mittel, um kosteneffizient 

und flexibel produzieren zu können. Der 

Markt für mobile Roboter steht daher erst am Anfang: 

In den nächsten ein bis zwei Jahren werden 

immer mehr Unternehmen die Möglichkeiten der 

mobilen Technologie für sich entdecken. ↓ 

Mobile Industrial Robots ApS 

www.mobile-industrial-robots.com; 

Logimat Stand E063, Eingang Ost 

„Flexibilität ist das oberste Gebot“ 

Wohin die Reise bei der mobilen Robotik 

geht, erläutert Thomas Visti, 

CEO von Mobile Industrial Robots. 

Welche Herausforderungen sehen Sie 

für die Intralogistik? 

Visti: Flexibilität ist für produzierende 

Unternehmen schon jetzt oberstes Gebot 

und dieser Trend wird sich zukünftig 

noch verstärken. Kundenbedürfnisse 

ändern sich mittlerweile fast minutenschnell 

und nur, wer darauf unmittelbar 

reagieren kann, bleibt zukunftsfähig. 

Daher ist es für die Intralogistik 

eine Notwendigkeit, bestehende Lieferstrukturen 

weiter zu optimieren. 

Wir geben unseren Kunden mit dem 

MiR100 und MiR200 ganz entscheidende 

Helfer an die Hand, um Prozesse 

flexibel gestalten zu können. Und 

ich würde sagen: Unser Erfolg spricht 

bislang für sich. 

In welche Richtung wird sich der Markt 

der mobilen Robotik entwickeln? 

Visti: Der Markt für mobile Roboter 

steht noch am Anfang und wir erwarten 

für die nächsten ein bis zwei Jahre 

ein starkes Wachstum. Immer mehr 

Unternehmen werden die Vorteile von 

automatisierten Transporten für sich 

entdecken. Das Potenzial der Technologie 

ist längst nicht ausgeschöpft. Wir 

sehen großen Bedarf an vielfältigen 

Anwendungsmöglichkeiten und gehen 

darauf gezielt ein – beispielsweise mit 

unserem MiR200. Er hat eine erhöhte 

Nutzlast von 200 Kilogramm, kombiniert 

mit dem MiR Hook eine Zugkraft 

von 500 Kilogramm und ist zudem 

ESD-konform. Parallel dazu kommen 

wir mit den kollaborierenden Fähigkeiten 

unserer Technologie der zunehmenden 

Nachfrage nach einem reibungslosen 

Zusammenspiel zwischen 

Mensch und Maschine entgegen. 

Thomas Visti, CEO von Mobile Industrial 

Robots. 

Was sind Ihre Pläne für 2018? 

Visti: Wir konnten im vergangenen 

Jahr unseren Umsatz verdreifachen – 

mit einem Jahresumsatz von zehn Millionen 

Euro. In diesem Jahr werden 

wir weiterhin enorm in die Produktentwicklung 

und die Unternehmensorganisation 

investieren: In Deutschland 

planen wir die Eröffnung eines neuen 

Büros und bauen unser Team dort mit 

einem Sales Manager und einem zusätzlichen 

Mitarbeiter im Technical 

Support weiter auf. 

Bild: MiR 

12 März 2018

_Branchennews 

+ Termine + Termine + 

28.02.–01.03.2018 

Schunk Expert Days on 

Service Robotics 

Internationales Treffen der 

Service Robotik Experten 

www.expertdays.schunk.com 

07.–08.03.2018 All About 

Automation in Friedrichshafen 

Automatisierungsmesse für 

die Bodenseeregion 

www.automation-friedrichs 

hafen.com 

07.03.2018 Expertenforum 

Modulare Automation bei 

Kuka in Siegen 

Expertenforum der Automa - 

tionspraxis 

www.automationspraxis.de/ 

events/modulare-automation 

13.–15.03.2018 Logimat in 

Stuttgart 

Fachmesse für Intralogistik 

www.logimat-messe.de 

14.-17.03.2018 Grindtec in 

Augsburg 

Mit mav Themenpark 

Schleiftechnik 4.0 

www.grindtec.de 

18.04.2018 10. mav Innovationsforum 

in Böblingen 

Der CNC-Branchentreff nun 

mit Additiver Fertigung 

https://mav.industrie.de/ 

mav-innovationsforum 

23.–27.04.2018 Hannover 

Messe 

Mit Logistikmesse Cemat 

www.hannovermesse.de 

Shuttlewechsel im Betrieb 

20.-23. März 2018 

Köln, Hall 7.1 

Stand B039/A038 

Besuchen Sie uns! 

Absolute Gestaltungsfreiheit 

Hochgeschwindigkeitsweiche 

ACOPOStrak 

Höchste Effektivität 

in der Produktion 

www.br-automation.com/ACOPOStrak 

08.–10.03.2018 EFAConference 

in Luzern 

Top-Level-Treffen der 

Montagetechnik-Branche 

www.efac.org/ 

conference-2018 

24.–27.04.2018 Control in 

Stuttgart 

Internationale Fachmesse 

für Qualitätssicherung 

www.control-messe.de 

EFAConference 2018 

Vom 8. bis 10. März 2018 

findet in Luzern erneut die 

renommierte EFAConference 

statt – Treffpunkt für 

Top-Management und Entscheider 

der Montage- und 

Handhabungstechnik (Integrated 

Assembly Solutions) 

in Europa. Organisiert 

wird die EFAConference 

2018 vom Schweizer Maschinenbau-Verband Swissmem. Neben 

den Networking-Möglichkeiten mit Experten und Branchenkollegen 

bietet die EFAConference interessante Vorträge 

zur Zukunft der Branche und über neue Marktpotenziale. Die 

Hauptthemen werden 2018 sein: E-Mobilität, Kollaborative 

Robotik und Industrie 4.0. 

↓ 

Bild: EFAC 

Antriebstechnik für die adaptive Maschine. 

Flexibler. Schneller. Produktiver. 

https://www.efac.org/conference-2018 

März 2018 13

_Personalien 

Bild: Lapp 

Bild: Aventics 

01 

05 

Bild: Fraunhofer Bild: RSP Bild: Rockwell 

Bild: Wittenstein 

02 03 

04 

06 

01 Dr. Ralf Zander ist neuer Vorstand für Finanzen und 

Controlling bei der Lapp Gruppe. Zuvor leitete er Finance 

& Controlling beim Anlagenbauer Eisenmann. 

02 Andreas Hamm ist neuer Country Sales Director für 

Deutschland beim US-Automatisierungsspezialisten 

Rockwell Automation. 

03 Kasper Rungfeldt ist neuer Geschäftsführer der 

Wittenstein Motion Control sowie der Wittenstein 

Aerospace & Simulation. Sein Vorgänger Christoph 

Heine wird Wittenstein im Juni verlassen. 

04 Jason Lehmann erweitert als neuer Vertriebsbeauftragter 

für Baden-Württemberg das Vertriebsteam des 

Roboterperipherie-Spezialisten RSP. 

05 Andreas Ostermann von Roth komplettiert als Chief 

Operating Officer die Geschäftsführung von Aventics. 

06 Andreas Meuer ist neuer Vorstand Controlling und 

Digitale Geschäftsprozesse bei der Fraunhofer-Gesellschaft. 

14 März 2018

_Branchennews 

Nächste Messen: 

13.03.-15.03.2018 LogiMAT 

25.09.-27.09.2018 FachPack 

Branchenticker + Branchenticker 

Turck kauft Industrie-Cloud- 

Software von Beck IPC 

Der Automatisierungsspezialist Turck 

treibt seine Software- und IoT-Offensive 

weiter voran und übernimmt im 

Rahmen eines Technology Buy-out 

die Cloud-Software des IoT-Spezialisten 

Beck IPC. Die Softwarelösung bildet 

das Fundament für die Entwicklung 

eigener industrieller Cloud-Lösungen. 

Erst kürzlich hatte Turck den 

finnischen RFID- und Software-Spezialisten 

Vilant übernommen. 

www.turck.de 

Pepperl+Fuchs und Lufthansa 

Technik gründen Start-up 

Pepperl+Fuchs und Lufthansa Technik 

haben das Joint Venture 3D.aero 

gegründet, um innovative Automatisierungslösungen 

für die Flugzeugindustrie 

zu entwickeln und zu ver - 

treiben. 

www.3d-aero.com 

Piab kauft nach SAS auch 

Feba Automation 

Der schwedische Vakuumspezialist 

Piab übernimmt den Roboter-Greifsystem-Hersteller 

Feba Automation 

aus dem Sauerland. Zuvor hatte Piab 

bereits den US-Greiferhersteller SAS 

Automation übernommen. Künftig 

will man Robotergreifer- und Vakuum-Handhabungslösungen 

aus einer 

Hand anbieten. www.piab.com 

Das 

nach da? 

Läuft. 

Disoric übernimmt 

Ultraschallspezialist SNT 

Mit dem Kauf der Schweizer SNT 

Sensortechnik verstärkt der Bildverarbeitungs- 

und Identifikations-Spezialist 

Disoric seine Technologiekompetenz 

im Bereich Ultraschallsensoren. 

Mit dem neuen Tochterunternehmen 

baut der Sensorspezialist zudem den 

Direktvertrieb in der Schweiz auf. 

www.di-soric.com 

Fanuc: Joint Venture mit Hitachi 

und Preferred Networks (PFN) 

Der japanische Fabrikautomations- 

Spezialist Fanuc gründet mit den japanischen 

Partnern Hitachi und Preferred 

Networks (PFN) ein Joint Venture 

zur Entwicklung von intelligenten 

Edge-Geräten, die KI-Technologien 

an den Cloud-Rand bringen. 

www.fanuc.de 

Stemmer Imaging übernimmt 

Data Vision 

Der Bildverarbeitungsspezialist Stemmer 

Imaging hat im Rahmen eines 

Asset Deals das Geschäft von Data 

Vision übernommen, einem Anbieter 

von Bildverarbeitungslösungen in den 

Niederlanden. Damit stärkt Stemmer 

Imaging seine Position in den Benelux-Ländern. 

www.stemmer-imaging.de 

Comau: Berger Positec neuer 

Partner in Österreich 

Der Robotikhersteller Comau baut 

mit Berger Positec sein Distributorennetzwerk 

in Europa weiter aus. 

Das Wiener Unternehmen übernimmt 

Vertrieb und Service für alle Comau 

Robotics Produkte in Österreich. 

www.comau.com 

Unsere Förderanlagen. 

Automatisch, innovativ, 

 

 

www.haro-gruppe.de 

März 2018 15

_Interview des Monats 

Interview Dr. Klaus Kluger, General Manager Central Region, Omron Electronics GmbH 

„Sysmac-Plattform ist ein 

Alleinstellungsmerkmal“ 

Wie Omron mit seiner umfassenden Automationsplattform Sysmac punkten 

möchte und warum die mobile Robotik gerade abhebt, erläutert Omron-Deutschland-Chef 

Dr. Klaus Kluger. 

Autor: Armin Barnitzke 

Bild: Rüdiger Vogel/Konradin 

16 März 2018


Interview des Monats 

exklusiv 

„Die mobile Robotik ist raus aus den Kinderschuhen: 

Die Akzeptanz nimmt zu und die 

Kunden kaufen auch größere Stückzahlen.“ 

Dr. Klaus Kluger, Omron 

Dr. Klaus Kluger im Gespräch: „Ob Vision, Motion, 

Sensorik oder Safety – alles kann der Kunde über unsere 

umfassende Sysmac-Plattform steuern, nun sogar 

mit integrierter Robotik.“ 

AP: Der japanische Automationskonzern Omron 

hat 2015 den US-Roboterhersteller Adept übernommen. 

Was waren die Gründe? 

Kluger: Die Akquisition war letztlich ein Win- 

Win-Deal für beide Seiten. Omron hatte bis dahin 

zwar ein breites Automationsportfolio – von Vision 

und Sensorik über Motion bis zur Steuerung – 

aber eben keine eigene Robotik. Also hat man eine 

Robotikfirma gesucht, die in ähnlichen Bereichen 

und Branchen unterwegs ist, wie man selber. Hier 

kam Adept mit seinen Stärken in Kleinteilhandling 

und Montage goldrichtig. Adept wiederum 

profitiert nun von der Zugehörigkeit zu einem internationalen 

Automationskonzern. Denn bis dahin 

war Adept aufgrund der Größe und des im 

Vergleich zu Größen wie Kuka, Yaskawa oder Fanuc 

eingeschränkten Roboter-Portfolios eher ein 

Nischenanbieter mit begrenzter Reichweite. 

AP: Plant Omron weitere Akquisitionen? 

Kluger: Der Ausbau des Portfolios über Akquisitionen 

ist bei Omron klare Strategie. Es kommen 

immer wieder Firmen dazu. So hat Omron 2015 

nicht nur Adept übernommen, sondern mit Delta 

Tau auch einen US-Anbieter von Motion Control 

Lösungen für komplexe Anwendungen. 2017 haben 

wir den japanischen Kamera-Hersteller Sentech 

akquiriert. Weiterer Zukauf 2017 war der 

Identifikationsspezialist Microscan aus den USA. 

Wir sind überzeugt, dass die Herausforderungen 

der modernen Maschinenautomation nur durch 

eigene Kernkompetenzen gemeistert werden können, 

daher werden weitere Zukäufe folgen. 

AP: Was sind in Deutschland derzeit die Hauptumsatzträger 

für Omron? 

Kluger: Gerade in Deutschland ist die Robotik ein 

bedeutender Umsatzträger, denn Deutschland war 

für Adept stets der wichtigste Markt. Grundsätzlich 

sind unsere Umsätze aber recht verteilt: Man- 

März 2018 17


Die Sysmac-Plattform vereint diverse Automationstechnologien: 

Von Sensorik und Vision über Motion 

und Safety bis zur Robotik. 

Bild: Omron 

che Kunden kaufen nur Sensorik, andere nur Vision 

oder Motion Technologie. Zukünftig wollen 

wir die Kunden stärker von der Leistungsfähigkeit 

unseres Gesamtsystems überzeugen: Wir wollen 

den Kunden helfen, ihre Prozesse zu vereinfachen 

– auf eine elegante Art und Weise. Zentraler Pfeiler 

dafür ist unsere Sysmac-Plattform. 

AP: Was steckt hinter Sysmac? 

Kluger: Sysmac ist unser Alleinstellungsmerkmal. 

Sysmac ist eine umfassende voll skalierbare Automationslösung, 

die Themen wie Bildverarbeitung, 

Sensorik, Sicherheitstechnik, Motion, SPS und Robotik 

auf einer harmonisierten Plattform vereint – 

verbunden über Ethercat für die schnelle Kommunikation. 

Vorteil einer harmonisierten Plattform: 

Sie schließt die Schnittstellenproblematik nahezu 

völlig aus. Das stärkt letztlich auch die Flexibilität: 

Anpassungen und Umrüstungen von Maschinen 

und Anlagen sind damit sehr leicht möglich, 

weil man sich nur mit einem System beschäftigen 

muss. Heute müssen Kunden ja Maschinen bereits 

nach kurzer Zeit schon wieder umrüsten, oft 

schon nach einem halben Jahr. Hier hilft unsere 

Sysmac-Plattform: Ob Vision, Motion, Sensorik 

oder Safety – alles kann der Kunde über eine umfassende 

Plattform steuern, nun sogar eben mit integrierter 

Robotik. 

AP: Welche Rolle spielt die Robotik in einem 

solchen Gesamtsystem: Ist der Roboter nur Teil 

einer Maschine oder Dreh- und Angelpunkt einer 

Automation? 

Kluger: Das hängt von der jeweiligen Applikation 

ab. Auf der einen Seite gibt es Anlagenbauer, die 

bauen ihre Lösung um den Roboter herum, weil 

für diese der Roboter der zentrale Teil der Anlage 

ist. Auf der anderen Seite gibt es einfache Anwendungen 

wie Pick-and-Place, da ist der Roboter 

eben nur ein Teil der ganzen Maschine. Und hier 

können wir natürlich mit dem umfassenden Omron 

Portfolio von der Sensorik bis zur Steuerung 

punkten. Daher werden wir die Robotik weiter 

aktiv in die Sysmac-Plattform integrieren. 

AP: Wird das dann soweit gehen, dass die 

Adept-Robotersteuerung quasi verschwindet 

und der Roboter direkt aus der Sysmac-Plattform 

heraus gesteuert wird? 

Kluger: Das geht bereits. Wir können den Roboter 

heute schon über die Sysmac-Plattform steuern. 

Gerade relativ simple Pick-and-Place-Applikationen 

lassen sich prima über die Sysmac-Plattform 

abbilden. Aber natürlich gibt es auch genügend 

komplexe, sehr spezifische Robotik-Applikationen. 

Diese kann im Moment die Robotersteuerung 

noch ein bisschen besser abbilden, aber wir 

arbeiten an Lösungen, dies zu integrieren. 

AP: Neben der Robotik – planen Sie weitere 

Funktionalitäten für die Sysmac-Plattform? 

Kluger: Definitiv. Die Plattform wird stetig ausgebaut. 

Beispielsweise haben wir erst kürzlich CNC- 

Funktionalitäten für komplexe Bearbeitungsvorgänge 

wie 3D-Interpolation und Positionskompensation 

integriert. Damit lassen sich präzise 

weggesteuerte CNC-Anwendungen wie XY- 

Schneiden, Fräsen oder Drehen umsetzen. Und 

weil nur ein einziger Controller die Programme 

für SPS und CNC in einem Steuerungsintervall 

18 März 2018


ausführt, lassen sich die Prozesse schnell synchronisieren. 

AP: Und wie passen Ihre mobilen Robotik-Plattformen 

ins Gesamtbild der umfassenden Automationsplattform 

Sysmac? 

Kluger: Natürlich ist die mobile Robotik erstmal 

etwas separiert zu betrachten – sie ist kein Teil der 

Sysmac-Plattform. Aber letztlich geht es hierbei 

auch um eine flexible Produktion. Mit Sysmac 

bieten wir eine ganzheitliche Plattform für den 

Aufbau der gesamten Automatisierungsstraße – 

und die mobile Robotik erweitert das Ganze nun 

in Richtung Intralogistik: Damit kann man Teile 

vom Lager zur Maschine bringen und die Fertigprodukte 

zurück ins Lager. Oder Produkte zur Bearbeitung 

flexibel von einer Maschine zur nächsten 

transportieren. Der Materialfluss in der Produktion 

muss nicht mehr linear sein. Dieser flexible 

Transport ist gelebte Industrie 4.0. 

Bild: Omron 

AP: Welche Anwendungsbereiche sind für den 

flexiblen Transport besonders geeignet? 

Kluger: Im Grunde betrifft das die ganze Intralogistik 

in der verarbeitenden Industrie. Das können 

Automotive-Teile ebenso sein wie elektronische 

Bauelemente, die zwischen Lager und Produktion 

oder von Maschine zu Maschine transportiert 

werden. Vorteil unserer mobilen Roboter im Vergleich 

zu fahrerlosen Transportsystemen (FTS): 

Während klassische FTS wie eine Straßenbahn 

stets einen vorgegebenen Weg fahren, sind unsere 

mobilen Roboter durch ihr autonomes Navigationssystem 

flexibel wie ein Taxi. Gesteuert wird 

das Ganze durch unseren Enterprise Manager. Der 

koordiniert wie eine Taxizentrale die Fahrten der 

einzelnen mobilen Roboter. 

AP: Und wie ist die Akzeptanz bei den Kunden? 

Kluger: Die Akzeptanz der mobilen Robotik 

nimmt zu. Als wir damit vor drei bis vier Jahren 

angefangen haben, waren wir ein bisschen ein 

Exot. Mittlerweile tummeln sich auf Messen viele 

Anbieter. Und auch die Kunden sind über die Phase 

der Neugier und des Ausprobierens hinweg: Sie 

kommen mit konkreten Projekten und Ideen zu 

uns und kaufen regelmäßig, auch größere Stückzahlen. 

Die mobile Robotik ist also raus aus den 

Kinderschuhen. 

AP: In welche Richtung entwickeln Sie Ihre mobile 

Plattform weiter? Geht es auch darum, die 

mobile Plattform mit einem kleinen Roboter zu 

kombinieren, um damit Maschinen be- und entladen 

zu können? 

Kluger: Das wäre sicherlich ein nächster sinnvoller 

Schritt. Derzeit arbeiten wie aber eher an höheren 

Traglasten. Das ist ein Thema, das von unseren 

Kunden sehr stark nachgefragt wird, gerade in 

der Automobilindustrie. Im Moment können wir 

maximal 130 Kilogramm transportieren, aber es 

gibt klaren Bedarf für 500 Kilogramm bis zu 

1 Tonne. Zudem arbeiten wir daran, unsere Software 

zu optimieren. So fragen Kunden nach einer 

genaueren und schnelleren Positionierung. 

AP: Ist auch die Flottengröße ein Thema? 

Kluger: Nein, nicht wirklich. Wir können mit dem 

Enterprise Manager bis zu 99 mobile Fahrzeuge 

verwalten. Und unser größter Kunde hat rund 40 

Geräte im Einsatz. Da haben wir also noch genug 

Luft nach oben. Die meisten Kunden betreiben 

ohnehin typischerweise zwischen fünf und 20 Geräte 

über den Enterprise Manager. 

↓ 

Omron Electronics GmbH 

industrial.omron.de 

Die mobile Robotik erweitert 

Omrons Automationsportfolio 

in Richtung 

Intralogistik: Die mobilen 

Roboter transportieren 

Produkte zur Bearbeitung 

flexibel von einer 

Maschine zur nächsten. 

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März 2018 19

Exklusiv Serie 

Digitale Transformation 

Vom Hidden Champion zum Opfer des digitalen Darwinismus ist nur ein kurzer Weg 

„Produkte verwandeln 

sich in Software“ 


Karl-Heinz Land: „Wir haben die Ära 

der Dematerialisierung erreicht. 

Der deutschen Unternehmer und 

Ingenieure bestes Stück, das 

physische Produkt, verliert an 

Bedeutung.“ 

Bild: Neuland 

„Software verspeist die Welt“, schrieb der Investor 

Marc Andreessen 2011 in einem Kommentar 

für das Wall Street Journal: Wie Recht der Mann, 

der einst die ersten Webbrowser mitentwickelte, 

mit dieser These immer noch hat! Ein Produkt 

nach dem anderen verwandelt sich in Software. 

Überprüfen Sie doch mal Ihr Smartphone. Jede 

Wette, Sie finden dort einige Programme, die Dinge 

ersetzen, die Sie einmal besessen haben. Tickets. 

Musikplayer. Scanner. Kamera. Und so weiter. Zur 

Software drängt, an Software hängt doch alles, 

frei nach Goethe. Und das umso mehr, seit Steve 

Jobs im Jahre 2007 der Öffentlichkeit das erste 

echte Smartphone bescherte. 

Wir haben also die Ära der Dematerialisierung erreicht. 

Der deutschen Unternehmer und Ingenieure 

bestes Stück, das physische Produkt, verliert an 

Bedeutung. Nicht, weil Qualität „Made in Germany“ 

nicht mehr gefragt wäre, sondern weil Wertschöpfung 

zunehmend aus Daten und über Services 

generiert wird. Die Maschine, die Anlage, 

das hydraulische oder elektronische Bauteil stehen 

nicht mehr im Fokus der Kunden. Wichtiger wird, 

wie sie sich im Internet der Dinge und im Zusammenspiel 

mit anderen Produkten verhalten, welche 

monetarisierbaren Datenströme sie erzeugen und 

welches Automatisierungspotenzial sie mit sich 

bringen. Jedes materielle Produkt braucht deshalb 

einen digitalen Zwilling. 

Der wichtigste Punkt dabei ist nicht die Technologie, 

sondern die Kultur: Die Industrieunternehmen 

müssen ihr Selbstverständnis verändern. Die Kernfrage 

ist nicht mehr, ob sie groß- und einzigartige 

Produkte fertigen. Vielmehr rückt der immaterielle 

Mehrwert in den Mittelpunkt, den sie mittels Daten 

und Services an ihre Güter heften können. So 

mancher von Deutschlands vielgelobten Hidden 

Champions hat diese Aufgabe noch nicht gelöst. 

Und vom versteckten Weltmarktführer zu einem 

Opfer des „digitalen Darwinismus“, der den Anschluss 

an die sich wandelnden Kundenbedürfnisse 

und die digitalen Technologien verpasst hat, ist 

es nur ein kurzer Weg. 

Heute geht es nicht mehr darum, den Markt mit 

Perfektion zu überraschen, sondern darum, möglichst 

früh mit den Kunden zu interagieren. Ein 

„Minimal Viable Product“, also ein gerade mal 

funktionierendes Produkt, ist mitunter sinnvoller, 

als eine Idee bis zu ihrem Ende zu entwickeln und 

womöglich auch schon die Produktionsressourcen 

bereitstellen. Das kann ein böses Erwachen geben. 

Genauso wichtig: Entwicklungspartnerschaften 

eingehen. Mit Start-ups, mit Schlüsselkunden und 

sogar mit Konkurrenten. Das Wertschöpfungspotenzial 

aus Daten und Services entfaltet erst im 

Systemverbund seine Kraft. 

↓ 

http://karl-heinz.land 

Zum Autor 

Karl-Heinz Land ist Gründer der Strategie- und 

Transformationsberatung Neuland sowie Sprecher 

der Initiative Deutschland Digital. Als Keynote-Speaker 

eröffnet er am 19. Juni auch das 

Automatica Forum 2018. 

https://automatica-munich.com/rahmenprogramm/ 

foren/automatica-forum/index.html 

20 März 2018

Trend des Monats 

Mindsphere World: Etappensieg im Cloud-Kampf 

Siemens schmiedet 

starke Cloud-Allianz 

Mit 18 Partnern aus Maschinenbau und Automation hat Siemens 

eine Allianz rund um seine Cloud-Plattform Mindsphere geschmiedet 

und setzt damit ein Zeichen. 


„Das Rennen um das Thema industrielle Cloud- 

Lösungen geht gerade erst los – und durch unsere 

Zusammenarbeit in der Mindsphere World werden 

wir jetzt ganz vorne mit dabei sein. Damit positioniert 

sich die deutsche Industrie gemeinsam 

als Innovationsführer“, freut sich Siemens-Vorstand 

Klaus Helmrich. Tatsächlich ist es Siemens 

gelungen, in der Mindsphere World eine beeindruckende 

Allianz aus Maschinenbauern (Chiron, 

Heller, Grob, Index, FFG, Trumpf), Anlagenbauern 

(Eisenmann, Kuka) und Automatisierern (Festo, 

Schmalz, Sick, Rittal) zu versammeln. Und das 

Ökosystem soll weiter wachsen, auch international. 

Wichtig ist Klaus Helmrich aber auch die faire 

Zusammenarbeit mit Maschinenbauern: „Wir 

respektieren die Geschäftsmodelle der Maschinenbauer 

und nehmen OEMs nicht die Daten weg!“ 

Bild: Siemens 

Gemeinsam 

stärker: die 

Gründungspartner 

der Mindsphere 

World. 

März 2018 21


Trend des Monats 

exklusiv 

Damit setzt Siemens auch ein Zeichen gegen 

den öffentlichkeitsstarken Launch der Cloud- 

Plattform Adamos, die die Gründer DMG, Dürr 

und Software AG als „Cloud-Plattform vom Mittelstand 

für den Mittelstand“ gestartet haben (siehe 

Kasten). 

Ebenfalls interessant: Mit Kuka und Trumpf ist es 

Siemens gelungen, zwei Partner mit an Bord zu 

holen, die eigene Cloud-Plattformen (Connyun, 

Axoom) betreiben. „Es wird mehrere Cloud-Plattformen 

am Markt geben. Wir als Anlagenbauer 

müssen daher verschiedene Plattformen unterstützen“, 

begründet dies Michael Haag, Senior Vice 

President R&D bei Kuka. Auf Nachfrage erklärt 

er, dass man im Rahmen der Mindsphere World 

die Schaffung von Standards für die Cloud-zu- 

Cloud-Vernetzung (föderierte Clouds) vorantreiben 

wolle: „Wir arbeiten an Schnittstellen, um das 

Beste aus beiden Welten zu verbinden.“ 

Ohnehin sollen im Rahmen der Nutzerorganisation 

die technischen Anforderungen der Industriekunden 

an Mindsphere formuliert und an die Siemens-Entwickler 

weitergegeben werden, erklärt 


Siemens-Vorstand Klaus Helmrich vor der Partner- 

Wand: „Das Rennen um das Thema industrielle Cloud- 

Lösungen geht gerade erst los – und durch die Zusammenarbeit 

in der Mindsphere World positioniert 

sich die deutsche Industrie gemeinsam als Innovationsführer.“ 

Bild: Barnitzke 

Die Plattform-Player: Axoom, Connyun, Adamos, Ability, Predix und Field 

Mit der Mindsphere World ist es Siemens 

gelungen, ein beeindruckendes 

Ökosystem an Industrie-Partnern zu 

versammeln. Aber auch die Player sind 

aktiv. Ein Überblick. 

Axoom (Trumpf): Mit der Axoom- 

Gründung 2015 war der Werkzeugmaschinenhersteller 

Trumpf einer der 

Vorreiter am Plattform-Markt. Eine 

Idee hinter Axoom ist es, eine App- 

Welt zu schaffen, mit der Produktionsbetriebe 

ihre Fertigung und Auftragsbearbeitung 

durchgängig organisieren 

können: Von der Bestellung über Materialbeschaffung 

bis zur Rechnungsstellung. 

Als App-Partner mit an Bord 

sind u. a. Klöckner (Stahlbeschaffung), 

Linde (Gas-Füllstände), Xetics (MES- 

Software) sowie Sick, Schmalz und 

Zeiss oder die Maschinenbauer Felss 

und Gühring. Um für junge Informatik-Fachkräfte 

attraktiv zu sein, hat 

Axoom seinen Sitz in Karlsruhe. 

Connyun (Kuka): Auch Kuka hat seine 

Cloud-Plattform Connyun in Karlsruhe 

angesiedelt. Connyun – aus connect 

(English) und yun (Chinesisch für 

Cloud) – wurde 2016 zusammen mit 

dem IT-Dienstleister Infosys gegründet. 

Zudem pflegt Kuka IoT-Partnerschaften 

mit SAP sowie Vinci Energies 

und hat Connyun durch den Zukauf 

der Münchner Device Insight (IoT- 

Plattformen für die Automatisierung) 

verstärkt. 

Adamos wurde 2017 als Gemeinschaftsunternehmen 

von DMG Mori, 

Dürr (mit MES-Tochter iTAC), Software 

AG (mit IoT-Plattform Cumulocity) 

sowie Zeiss und ASM gegründet. 

Adamos will ein „offenes Netzwerk 

von Maschinenbauern für Maschinenbauer“ 

sein. Apps für die Plattform 

werden im Rahmen der Adamos App 

Factory entwickelt. App-Partner sind 

auch die Dürr-Töchter Homag und 

Schenck. 

Abbility (ABB): Die ABB-Cloud-Plattform 

wurde ebenfalls 2017 gelauncht. 

Ability zielt nicht nur auf Fertigungsindustrie 

und Robotik, Motoren und 

Maschinen, sondern auch auf Energieversorgung, 

Prozessindustrie sowie 

Transport und Gebäude oder Offshore-Plattformen, 

Häfen und Schiffe. 

ABB kann daher mit einer installierten 

Basis von mehr als 70 Millionen angeschlossenen 

Geräten und 70 000 Steuerungssystemen 

eine sehr große (Daten) 

Basis vorweisen. Strategische Partnerschaften 

verbindet ABB Ability mit 

Microsoft Azure (Cloud Infrastruktur 

und Analytics) und IBM Watson 

(Künstliche Intelligenz/KI). 

Predix (GE): General Electric ist mit 

seiner Cloud-Plattform Predix in 

Deutschland (noch) nicht so sehr präsent, 

hat aber mit SAP, Bosch und 

T-Systems sowie Accenture, AT&T, 

Cisco, Softbank, Vodafone oder Intel, 

Infosys, TCS, Deloitte Digital, Softtek 

und Wipro einige namhafte (IT-)Partner 

in seinem GE Digital Alliance Programm 

versammelt. 

Field (Fanuc): Fanuc treibt das Thema 

Industrial IoT und KI mit Field (Fanuc 

Intelligent Edge Link & Drive System) 

voran. Zusammen mit Partnern wie 

Cisco, Hitachi und Preferred Networks 

baut Fanuc eine Cloud Plattform, 

auf der Anwendungen wie ZDT 

(Zero Downtime) und Linki zum Maschinen 

Monitoring laufen. 

Cloud-Infrastruktur: Darüber hinaus 

sind Cloud-Infrastruktur-Größen wie 

SAP (Hana/Leonardo), Microsoft 

(Azure) oder Amazon Webservices 

(AWS) am IoT-Markt aktiv. In der Regel 

liefern diese Cloud-Spezialisten jedoch 

vor allem die Infrastruktur 

(IaaS), auf der die Plattform-Anbieter 

dann aufsetzen. 

↓ 

22 März 2018


Erste konkrete Projekte 

ANUGA FOODTEC 

20. – 23. März 

Halle 08.1 / F089 E088 

Viele der Mindsphere World Partner haben schon konkrete 

Projekte auf der Cloud-Plattform umgesetzt: 

✔ So nutzt Heller den weltweiten Zugriff auf Maschinendaten, 

um Flexibilität, Qualität und Verfügbarkeit 

seiner Maschinen beim Endkunden zu erhöhen. Zudem 

hat man via Mindsphere ein neues Maschinen-Betreibermodell 

etabliert, bei dem der Kunde für Nutzung zahlt 

statt für den Kauf einer Werkzeugmaschine (Heller4use; 

Pay-per-Use). 

✔ Bei Eisenmann treibt man mit Hilfe von Mindsphere 

die Vernetzung von Produktionssystemen (beispielsweise 

Lackieranlagen in der Automobilindustrie) voran und 

sorgt so für Transparenz und Datenanalytik. Durch den 

Vergleich von Produktions-, Qualitäts- und Instandhaltungsdaten 

will man die Effizienz der Anlagen beim Endkunden 

steigern. 

✔ Festo nutzt Mindsphere für Energiemanagement und 

Condition Monitoring Services bei seinen Pneumatik- 

Systemen. Das Sammeln von Echtzeitdaten direkt aus 

der Anlage sorgt nicht nur für Transparenz beim Verbrauch, 

sondern liefert auch Ansätze für vorausschauende 

Wartungsaufgaben. Festo verspricht damit Energieeinsparungen 

bis zu 30 Prozent. 

↓ 

Jan Mrosik, Vorstandsvorsitzender der Mindsphere 

World und CEO der Siemens-Division Digital 

Factory. Zudem arbeite man an Standards sowie 

an Empfehlungen zur Schaffung einheitlicher 

Spielregeln für die Datennutzung. Und natürlich 

soll der Verein die Mitglieder bei der Entwicklung 

und Optimierung von IoT-Lösungen auf 

Mindsphere-Basis sowie bei der Erschließung 

neuer Märkte in der digitalen Wirtschaft unterstützen. 

Wichtig ist Jan Mrosik vor allem auch die starke 

Gemeinschaft, die bei Mindsphere World entsteht: 

„Das ist ein entscheidender Schritt vorwärts, denn 

IoT geht nur zusammen.“ Das bestätigt Andreas 

Oroszi, Mitglied des Vorstands der Mindsphere 

World und Senior Vice President Digital Business 

von Festo: „Wir kommen zusammen schneller 

voran als allein. Geschwindigkeit ist die Währung 

der Digitalisierung.“ 

Den Gemeinschaftscharakter betonen auch andere 

Partner: „Im Rahmen von Mindsphere World 

können wir mit anderen Nutzern darüber diskutieren, 

wie disruptive Technologien die Wirtschaft 

verändern und welche Geschäftspotenziale für 

IoT-basierte Lösungen sich daraus ergeben“, sagt 

Bruno Geiger, Mitglied des Vorstands von 

Mindsphere World und COO/CTO von Eisenmann. 

↓ 

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März 2018 23


Interview Dr. Mathias Döbele, Leiter Maschinen- und Anlagenbau bei Dr. Wieselhuber & Partner 

„Digitalisierung verändert 

den Maschinenbau radikal“ 

Warum (Cloud)-Plattformen für den Maschinenbau so wichtig sind und wo Gefahren 

für die Geschäftsmodelle der Maschinenbauer lauern, erläutert Dr. Mathias 

Döbele vom Beratungshaus Dr. Wieselhuber & Partner. 



Dr. Mathias Döbele: „Ich 

glaube aber nicht an das 

„the winner takes it all- 

Szenario“, wonach am 

Ende nur eine große 

Plattform existiert.“ 

AP: Warum sollten sich Maschinen - 

bauer mit dem Plattform-Gedanken 

beschäftigen? 

Döbele: Wir sind heute an einem Punkt 

angelangt, an dem neue Effizienzpotenziale 

nicht mehr so einfach zu heben sind – 

viele Prozesse sind komplett automatisiert, 

manuelle Prozesse sind bestmöglich 

optimiert. Durch die digitale Vernetzung 

tun sich jedoch neue Potenziale auf: Die 

Optimierung der unternehmensübergreifenden 

Wertschöpfungsstrukturen – und 

genau das ist die Domäne der Plattformen. 

Dies bedeutet für alle Unternehmen 

mit einer sequenziellen Wertschöpfungsstruktur 

– nicht nur für Maschinenbauer: 

Wo Plattformen helfen, die Effizienz zu 

steigern, werden sie sich über kurz oder 

lang durchsetzen und bestehende Marktmechaniken 

verändern. 

AP: Was bedeutet das für Maschinenbauer? 

Döbele: Kurzsichtig wäre es vor allem zu glauben, 

dass die Plattform-Diskussion ein Modethema ist, 

das schnell wieder verschwindet. Die Digitalisierung 

wird den Maschinenbau radikal verändern – 

das ist ein Fakt. Wie und in welchen Schritten? 

Das wissen wir noch nicht. Eine große Herausforderung 

ist sicher der Umgang mit Daten. Daten 

sind das wichtigste Gut in der vernetzten Welt. 

Der nachlässige Umgang mit der Verteilung beziehungsweise 

Offenlegung von Daten kann sich in 

der Zukunft als schwerer strategischer Fehler erweisen. 

AP: Was raten Sie also? 

Döbele: Das Wichtigste: Man muss grundsätzlich 

verstehen, wie ein Plattformunternehmen funktioniert! 

Mit dem Wissen lässt sich eruieren, wie 

Plattformen das eigene Markt- und Branchenum- 

feld verändern können. Startpunkt aller Überlegungen: 

Der Endkunde. Ausgehend davon, wie die 

Digitalisierung seine Welt verändert, kann man 

sich sukzessive in der Branchenwertkette zurückarbeiten. 

AP: Muss jetzt jeder Maschinenbauer eine 

eigene Plattform aufbauen? 

Döbele: Vorsicht beim Plattformbegriff! Klassische 

Plattform-Unternehmen beziehungsweise Geschäftsmodelle 

sind Google, Uber etcetera. Wenn 

Sie damit aber Serviceplattformen in Form beispielsweise 

eines Web-Portals meinen, auf dem digitale 

Services wie Condition Monitoring, interaktive 

Bedienungsanleitungen oder vieles mehr angeboten 

werden können: Ja. Mit Technologien von 

Amazon Webservices oder Microsoft können diese 

kurzfristig selbst aufgebaut werden. Selbst 

wenn einige dieser digitalen Services dann in Zukunft 

in andere Plattformen integriert werden, 

halte ich es für einen wichtigen strategischen 

Schritt, um sich gegenüber dem Kunden mit derartigen 

Leistungsangeboten zu positionieren – bevor 

es ein anderer macht. Die Kunden müssen frühzeitig 

zum Umdenken bewegt werden. Nur so können 

eigene Erfahrungen in dieser neuen Welt gemacht 

werden. 

AP: Sollen sich Maschinenbauer dazu zusammenschließen? 

Döbele: Es wird sicherlich Situationen geben, in 

welchen eine Kooperation verschiedener Maschinenbauer, 

die heute Wettbewerber sind, sinnvoll 

ist. Ich bin allerdings nicht der Meinung, dass dies 

das Allheilmittel ist. Vor allem sollte es nicht das 

Ziel jedes Marktteilnehmers sein, selbst ein Plattform-Unternehmen 

zu werden! Auch mit smarten 

Services-Apps können attraktive Positionierungen 

erreicht werden, die aus Sicht eines Maschinenbauers 

viel näher am heutigen Geschäft liegen. 

24 März 2018


AP: Sind Cloud-Firmen wie Axoom und Adamos 

eine Gefahr für Maschinenbauer? Oder eher ein 

wertvoller mittelständischer Partner, um sich 

gegen Plattform-Kraken aus den USA wie 

Google zu positionieren? 

Döbele: Das ist noch nicht absehbar. Die Frage ist, 

welches Geschäftsmodell diese Unternehmen 

langfristig verfolgen wollen. Wenn sie wirklich 

nur Datendrehscheibe beziehungsweise Geschäftsplattform 

sein wollen, werden sie vermutlich mittelfristig 

nicht gegen die großen Anbieter wie AWS 

und Microsoft bestehen können. Wenn sie stattdessen 

anfangen, mit den transportierten Daten zu 

arbeiten oder sie Dritten (App-Entwicklern) zur 

Verfügung zu stellen, dann entstehen schnell strategische 

Konflikte mit den Maschinenherstellern, 

die ihrerseits auf das datenbasierte Servicegeschäft 

angewiesen sein werden. 

AP: Werden also die großen Player den Plattform-Markt 

dominieren? 

Döbele: Wahrscheinlich werden nicht Giganten 

wie IBM oder Google den Markt für Maschinen 

im großen Stil revolutionieren. Vielmehr werden 

viele kleinere und auch neue Player mit innovativen 

Ansätzen für Disruptionen sorgen. Einen 

Punkt gibt es allerdings zu bedenken: Die Disruptionsgefahr 

ist umso akuter – und somit auch die 

Möglichkeit, dass ein großer Player kurzfristig auf 

den Zug aufspringt – je standardisierter, also austauschbarer 

eine mechatronische Komponente ist. 

Ein Beispiel ist die Opensource Robotersteuerung 

ROS industrial, die das Risiko für jeden Roboterhersteller 

birgt, nur noch kommoditisierte, mechatronische 

Hardware anbieten zu können. Eine enge 

Nische schützt also erstmal. 

AP: Wie viele Plattformen wird es in Sachen 

Maschinenbau und Fertigung geben? 

Döbele: Schwer zu sagen. Ich glaube aber nicht an 

das „the winner takes it all-Szenario“, wonach am 

Ende nur eine große Plattform existiert. Zumindest 

nicht im industriellen B2B-Umfeld mit seinen 

sehr unterschiedlichen und in Zukunft noch zunehmenden 

Anforderungen. Vielmehr wird es sehr 

viele und sehr unterschiedlich große Plattformen 

geben, die ihrerseits auf unterschiedlichen Ebenen 

miteinander vernetzt sind. 

↓ 

Dr. Wieselhuber & Partner GmbH 

www.wieselhuber.de 

Maschinenbauer sind mit ihrem klassischen Produktgeschäft 

im Quadranten unten links verortet. 

Bieten sie auch Dienstleistungen an, werden sie 

zum Serviceanbieter (unten rechts). Plattformunternehmen 

bieten übergreifende Dienstleistungen und 

Services auf Basis von Vernetzung und IoT an, etwa 

Condition Monitoring Apps auf Cloud-Plattformen. 


 

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März 2018

Forschung & Praxis 

IPA exklusiv 

Serie Industrie 4.0 

Demonstratoren im Applikationszentrum Industrie 4.0 


Fabrikdaten verarbeiten 

– diese Apps helfen 

Apps wie Insideout und Flexnote helfen, Produktionsdaten auszu - 

werten und intelligent weiterzuverarbeiten. Für beide Tools sucht 

das Fraunhofer IPA nach Firmen für eine Pilotanwendung. 

Insideout verknüpft 

Maschinensteuerungsdaten 

mit dem 

CAD-Modell der 

Maschine. Der 

Nutzer erhält 

ein Live-Bild, 

mit dem er 

inter agieren 

kann. 

Bild: Fraunhofer IPA, Rainer Bez 

Schon seit einigen Jahren beforscht das Fraunhofer 

IPA das Konzept des Digitalen Schattens. Ziel ist, Produktionsmittel 

wie Maschinen, Werkstückträger oder 

Bauteile an ein übergeordnetes IT-System anzubinden 

und damit eine durchgängige, echtzeitnahe Datenbasis 

zu generieren. Dafür braucht es auch Anwendungen, 

die die heterogenen Datenmengen verarbeiten 

und verständlich aufbereiten – beispielsweise die IT- 

Tools Insideout zur Visualisierung von komplexen 

Maschinendaten und Flexnote zur Kommunikation 

von Beobachtungen. 

Bei Insideout greift ein hochperformanter Konnektor 

die Daten aus der Maschinensteuerung ab und stellt 

sie der Anwendung direkt oder über eine Cloud zur 

Verfügung. Im nächsten Schritt werden die Steuerungsdaten 

mit dem CAD-Modell der Maschine verknüpft. 

Auf dem nachfolgenden dreidimensionalen 

Bild erkennt der Betrachter, wie sich die Maschine 

echtzeitnah bewegt. Zudem kann er mit dem Modell 

interagieren und Zusatzinformationen abrufen. 

Bei einem 3D-Drucker kann man zum Beispiel auf das 

Heizbett klicken und sich die Temperatur anzeigen 

lassen. Das Gleiche gilt für den Füllstand oder die Koordinaten 

des Druckkopfs. Visualisiert wird das Maschinenmodell 

auf einem beliebigen Endgerät wie einem 

Touchmonitor oder einem Smartphone. Außerdem 

ist es möglich, Informationen zu filtern und bedarfsgerecht 

anzuzeigen. Das Überschreiten von bestimmten 

Grenzwerten können mit Hilfe eines Alarms 

signalisiert und kommuniziert werden. 

Maschinenfehler mobil aufnehmen 

und in der Cloud speichern 

Ein weiterer digitaler Helfer ist Flexnote, eine Kombination 

aus mobiler Anwendung und Cloud-Anbindung. 

Sobald ein Mitarbeiter in der Produktion eine 

Schwachstelle wie eine Leckage oder ein fehlerhaftes 

Bauteil entdeckt, macht er mit seinem Smartphone 

oder Tablet ein Bild davon. Zusätzlich kann er den 

Fehler in der Aufnahme markieren, schriftlich oder 

mündlich eine Nachricht dazu verfassen und die Priorität 

festlegen. Da er sich zuvor mit dem Endgerät an 

der Maschine anmelden muss, wird auch deren Position 

exakt ermittelt. Anwender, Bild, Nachricht und 

Standpunkt werden gebündelt und automatisiert an 

den Maschinenverantwortlichen weitergegeben. 

Seit 2017 kann Flexnote über den Konnektor ebenfalls 

auf Daten der Maschinensteuerung zugreifen und 

in der Notiz abspeichern. Da die Meldungen im IT- 

System hinterlegt sind, lassen sich Fehlerzusammenhänge 

über einen längeren Zeitraum hinweg noch 

präziser ermitteln und standortunabhängig Erfahrungen 

von einer Anlage auf eine andere übertragen. 

Im Applikationszentrum Industrie 4.0 haben die Forscher 

die IT-Tools als Demonstratoren realisiert. Jetzt 

werden Industriepartner gesucht, die an einer Pilotimplementierung 

interessiert sind. 

↓ 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik 

und Automatisierung IPA 

www.ipa.fraunhofer.de 

https://automationspraxis.industrie.de/industrie-40/IPA 

26 März 2018


Hochkarätiger Kongress der Konradin Mediengruppe 

Smarte Maschinen und 

künstliche Intelligenz 

Zu einem hochkarätigen Event rund um smarte Maschinen und 

künstliche Intelligenz in der Produktion laden die Konradin Mediengruppe 

und das Fraunhofer IPA am 15. Mai 2018 nach Stuttgart ein. 

Bild: Konradin 

Die KI-Konferenz 

am 15. Mai 

richtet sich vor 

allem an Entscheider 

in der 

produzierenden 

Industrie, in der 

Automobilindustrie 

und im Maschinenbau 

Smarte Maschinen werden die 

Welt verändern. Smart Factory, 

Smart Grid, Smart Transport, 

Smart Home, Smart Health, Smart 

City. Bei diesen Schlagworten geht 

es um weit mehr als um den Trend 

zu Digitalisierung, Industrie 4.0 

oder das Internet der Dinge – es 

geht um das Eindringen von 

künstlicher Intelligenz (KI) in alle 

Bereiche unseres Lebens. 

Gewohnte Geschäftsmodelle werden 

obsolet, unzählige Jobs müssen 

neu definiert werden – und zugleich 

entstehen innovative Produkte, 

Dienstleistungen und neue 

Chancen für diejenigen, die sich 

rechtzeitig dem Wandel stellen und 

ihn mitgestalten. Das gilt insbesondere 

für die produzierende Industrie 

als Stütze der deutschen 

Volkswirtschaft. 

Vor diesem Hintergrund startet die 

Konradin Mediengruppe die Veranstaltungsreihe 

„Smarte Maschinen 

im Einsatz“. Die erste ganztägige 

Veranstaltung dieser Art, die 

in Kooperation mit dem Fraunhofer 

IPA in Stuttgart stattfindet, 

konzentriert sich auf „Künstliche 

Intelligenz in der Produktion“. Die 

KI-Konferenz am 15. Mai richtet 

sich vor allem an strategische Entscheider 

in der produzierenden Industrie, 

in der Automobilindustrie 

und im Maschinenbau. Schirmherrin 

der Konferenz ist Baden-Württembergs 

Wirtschaftministerin 

Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut. 

Im Fokus der Konferenz stehen 

Themen wie „Roboter und automatisierte 

Produktionssysteme“, 

„Wissensverarbeitung und smarte 

Assistenten“, „Maschinelles Lernen“ 

sowie „Smart-Data-Analysen“. 

Zu den Vortragenden gehören 

unter anderem Prof. Thomas 

Bauernhansl (Fraunhofer IPA) und 

Prof. Torsten Kröger (Karlsruher 

Institut für Technologie) sowie 

hochkarätige Industrievertreter, 

darunter Dr. Wolfgang Hildesheim 

(Leiter IBM Watson & Artificial 

Intelligence), Dr. Norbert Pfleger 

(CEO Semvox), Dr. Wieland Holfelder 

(Leiter Google-Entwicklungszentrum 

München) und 

Dr. Michael May (Leiter Data 

Analytics & Artificial Intelligence 

bei Siemens). 

Vorträge zu Unternehmens- und 

Führungskultur (Dr. Constanze 

Holzwarth) und Maschinenethik 

(Prof. Oliver Bendel) sowie Rundgänge 

am Fraunhofer IPA (Stationen: 

Industrie- und Service-Robotik, 

Maschinelles Lernen und Bildverarbeitung, 

Smart Data und Industrie 

4.0) runden den Tag ab. ↓ 

www.industrie.de/kuenstliche-intelligenz 

Kongress „Smarte Maschinen im Einsatz“ 

Der Kongress Smarte Maschinen im Einsatz findet am 15. Mai 2018 am 

Fraunhofer IPA, Nobelstraße 12 in Stuttgart statt. Die Teilnehmerzahl ist 

begrenzt, Frühbucher erhalten Rabatt. Programm und Anmeldung: 

www.industrie.de/kuenstliche-intelligenz 

März 2018 27

_Special Lebensmittel & Verpackung 

Kabelwege gespart: Sensoren und Aktoren mit Feldbusmodulen angeschlossen 

Gelungener Retrofit 

Die Elektrokonstrukteure des Schokoladenherstellers Alfred Ritter 

nutzen die Versetzung einer Anlage, um sie mit Feldbusmodulen von 

Murrelektronik elektrotechnisch grundlegend zu erneuern. 

Bild: Murrelektronik 


Die Baureihe MVK Metall besteht aus einem widerstandsfähigen 

Zinkdruckgehäuse, ist oberflächenveredelt und 

durch den Vollverguss für den Einsatz in rauer industrieller 

Umgebung ausgelegt. 

Peter Schetter, 

Leiter Engineering 

Elektrotechnik 

bei Alfred Ritter, 

im Dialog mit 

Vertriebsingenieurin 

Nancy 

Locher von Murrelektronik. 

Quadratisch, praktisch, gut – dafür stehen die Schokoladen 

von Ritter Sport. Das Unternehmen setzt auf 

nachhaltige Strom- und Energiegewinnung und hat 

dazu ein neues Gebäude mit einem modernen Blockheizkraftwerk 

gebaut. Daher musste eine bestehende 

Anlage für die Produktion des beliebten Schokoriegels 

Ritter Sport Rum räumlich versetzt werden. 

Das Team der Elektrokonstruktion nutzte die Chance 

für einen Retrofit der Anlage. „Wir haben uns dafür 

entschieden, die Anlage in diesem Zusammenhang 

gleich in mechanischer und in steuerungstechnischer 

Hinsicht grundlegend zu erneuern“, sagt der Konstruktionsleiter 

Peter Schetter. Im Fokus standen auch 

Fragen der Sicherheitstechnik. Für die Elektrokonstrukteure 

von Ritter Sport war dabei klar, dass „die 

Lösung nicht nur in jeder Hinsicht Norm-erfüllend 

sein sollte, sondern zugleich einen maximalen Kosten- 

Nutzen-Effekt erreichen soll.“ 

Die Anlage für die Herstellung der Schokoriegel ist 

über drei Stockwerke aufgebaut. Zunächst werden die 

Komponenten zu einer Grundmasse vermischt. Anschließend 

werden Waffelstückchen und die kalifornischen 

Sultaninen zugegeben, die zuvor mehr als 20 

Stunden in echtem Jamaika-Rum eingelegt waren. Im 

nächsten Schritt werden die Riegel aus dieser Dessertmasse 

geformt, mit Vollmilchschokolade überzogen 

und – am Ende des Prozesses – in den markanten 

blauen Papierchen verpackt. 

Erheblich Kabelwege eingespart 

Wurden die zahlreichen Sensoren und Aktoren der 

Anlagen zuvor noch per Einzeladerverdrahtung angeschlossen, 

so wurde die weitläufige Installation nun 

mit Feldbusmodulen der Baureihe MVK Metall umgesetzt. 

„Bei einer Anlage über drei Stockwerke spart 

man durch die Feldbuslösung ganz erheblich Kabelwege“, 

sagt Schetter. Die Feldbusmodule werden in 

unmittelbarer Prozessnähe angebracht, von dort werden 

die Sensoren und Aktoren mit kürzesten Verbindungsleitungen 

angeschlossen. 

Beim Feldbusmodul MVK Metall werden alle Kanäle 

einzeln auf mögliche Fehler wie Überlast, Sensorkurzschluss 

oder Kabelbruch überwacht. Tritt ein Fehler 

28 März 2018


auf, dann wird dies durch eine leuchtende LED unmittelbar 

am betroffenen Steckplatz angezeigt. Außerdem 

erfolgt eine Meldung an die Steuerung. „Diese Diagnosemöglichkeiten 

reizen wir vollumfänglich aus“, 

sagt Schetter. 

Hohe Verfügbarkeit ist wichtig 

Fehler werden also schnell erkannt und können 

schnell behoben werden. Der Leiter der Elektrokonstruktion 

erklärt, weshalb eine hohe Verfügbarkeit der 

Anlage wichtig ist: „Wir produzieren Just-in-Time ohne 

große Vorratshaltung, um so frisch wie möglich im 

Handel zu sein.“ Außerdem ergibt sich im sensiblen 

Lebensmittelbereich die besondere Situation, dass sich 

schon ein eher kleineres Problem zu einem zeitintensiven 

Ausfall aufaddieren kann, wenn vor der Wiederaufnahme 

des Betriebs eine Grundreinigung der ganzen 

Anlage durchgeführt werden muss. 

Auch die Arbeitssicherheit ist in der Ritter Sport Rum 

Anlage von großer Relevanz; in allen Bereichen finden 

sich deshalb Schutzeinrichtungen. So kann beispielsweise 

das Rührwerk nicht anlaufen, solange der Deckel 

nicht geschlossen ist. Sicherheitsrelevante Sensoren 

und Aktoren haben die Elektrokonstrukteure bei 

Ritter nun zum ersten Mal dezentral aufgebaut. 

Ein Dauerbrenner 

im Sortiment von 

Ritter Sport ist der 

Rum-Riegel. Die 

Kommunikation in 

der Anlage, die das 

süße Stückchen fertigt, 

geschieht nun 

mit Feldbusmodulen 

von Murrelektronik. 


Dazu haben sie das sichere Feldbusmodul MVK Metall 

Safety in der Anlage integriert; es ermöglicht, sicherheitsrelevante 

Daten direkt über Profisafe zu 

übertragen. Die Elektrokonstrukteure mussten so 

nicht mehr passiv in den Schaltschrank verdrahten 

und erreichen dennoch höchste sicherheitstechnische 

Standards (SIL3 und PLe). 

↓ 

Murrelektronik GmbH 

www.murrelektronik.com 

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März 2018 29


Von Fast Picker bis Sechsachser: schnelle Roboter für anspruchsvolle Food-Applikationen 

Reine Roboter für die 

Primärverpackung 

Eine Roboterzelle mit dem Fast Picker TP80 he von Stäubli setzt bei 

der Primärverpackung von Lebensmitteln neue Maßstäbe. Neu ist 

auch die Sechsachs-Baureihe TX2 in HE-Ausführung. 

Möglich macht das Ganze eine Fast-Picker-Sonderausführung: 

Mit den Optionen HE und H1 eignet sich 

der Highspeed-Roboter für sensible Verpackungsapplikationen. 

HE (Humid Environment) kennzeichnet 

die Modelle, die für den Einsatz unter Spritzwasserbeaufschlagung 

modifiziert sind. Dank konstruktiver 

Maßnahmen halten die Roboter dem HACCP-Reinigungsprozedere 

dauerhaft stand. Die H1-Option steht 

für den Einsatz von lebensmittelverträglichem Öl – 

das aber nicht zu Leistungseinschränkungen führt. 

Trotz 3D-Visionkontrolle erreicht der 

Fast Picker 80 Picks pro Minute 

Sensitives Verpacken von Lebensmitteln mit dem 

TP80 und 3D-Vision. 

Mit der Demozelle, die in Kooperation mit dem Anlagenbauer 

Emcon und dem Sensorspezialisten Sick entstand, 

will Stäubli belegen, wie effizient und schnell 

die Verpackung offener Lebensmittel selbst unter den 

strengen EHEDG-Hygienestandards sein kann. Dank 

innovativer 3D-Bildverarbeitung kann die Roboterzelle 

nicht nur ultraschnell verpacken, sondern auch 

Qualitätssicherungsaufgaben übernehmen und 

N.I.O.-Produkte ausschleusen. 

Bild: Stäubli 

Beim Verpacken von Shrimps, die der Roboter vom 

laufenden Band abgreift und lagerichtig im Tray ablegt, 

versorgt der Trispector1000 von Sick den Fast Picker 

mit allen benötigten Informationen. Dank 

3D-Lasertriangulation kann der Visionsensor nicht 

nur die Lage, sondern auch Höhe und Volumen des 

Produkts erfassen und so zur Qualitätssicherung beitragen 

sowie für einheitliche Packungsgewichte sorgen. 

Trotz dieses Aufgabenspektrums erreicht der Fast 

Picker noch immer 80 Picks pro Minute. 

Für sensible Lebensmitteleinsätze, die eine schnelle Kinematik 

mit sechs Achsen erfordern, gibt es nun zudem 

auch die TX2-Baureihe in HE-Ausführung. Der 

größte Vertreter dieser Baureihe, der TX2-90L he, 

kann mit einer Reichweite von 1200 Millimetern einen 

sehr großen Arbeitsraum bedienen. Alle washdown 

fähigen Roboter der TX2-HE Baureihen sind 

auch mit H1-Option (Einsatz von lebensmittelverträglichem 

Öl) verfügbar. Diese Varianten erfüllen die geltenden 

strengen EHEDG-Hygieneanforderungen bei 

der Verarbeitung und Verpackung offener Lebensmittel 

sowie bei Sekundärverpackungsprozessen, bei denen 

kürzeste Zykluszeiten gefragt sind. 

↓ 

Stäubli Tec-Systems GmbH Robotics 

www.staubli.com; Anuga Foodtec Halle 08.1, Stand F089 E088 

30 März 2018


Bild: Yaskawa/Martin Palm 

Dank des flexiblen Airgrip-Systems 

konnte Roma seinen Absatz um 

rund 30 Prozent steigern. 

WÜNSCH 

DIR WAS! 

Greifer-Lösung zum roboterbasierten Handling von Getränkeflaschen 

Spezialgreifer hat alle 

Flaschen fest im Griff 

Der norwegische Limonadenhersteller Roma Mineralvannfabrikk 

nutzt die innovative Airgrip-Greifer-Lösung von Yaskawa 

für das flexible Roboter-Handling von Getränkeflaschen. 

TOX ® - 

Pressen 

ecoLine 

Roma produziert nicht nur Limonaden 

und Softdrinks nach eigenen Rezepturen, 

sondern stellt auch Produkte anderer 

Marken in Lizenz her. 2014 war Roma 

mit einer ganzen Reihe von Aufträgen 

konfrontiert, die ein hohes Maß an Flexibilität 

erforderten – was mit der bestehenden 

Verpackungstechnik nicht zu erfüllen 

war. Die Lösung brachte Yaskawas Airgrip-System, 

eine Greifer-Lösung für das 

roboterbasierte Handling von Getränkeflaschen. 

Montiert auf einem Motoman-Handling- 

Roboter, ermöglicht das Tool sichere, flexible 

und schnelle Be- und Entladungsprozesse 

für Glas- und Plastikflaschen in 

Kästen, Trays und Multipack-Gebinden. 

Mit stabilen, robusten Gummi-Griffmanschetten 

gewährleistet Airgrip auch bei 

Hochgeschwindigkeitsanwendungen einen 

sicheren Halt der Flaschenhälse, ohne 

dass dabei die Verschlusskappen beschädigt 

werden: Die Aufnahme der Flaschen 

erfolgt mittels Druckluft, die mechanische 

Beanspruchung ist entsprechend gering. 

Da die Manschetten nach oben offen 

sind, ist die Höhe der Flaschen unbeschränkt. 

Zudem ist das Tool in Leichtbauweise 

ausgeführt und so konstruiert, 

dass es sich leicht reinigen lässt. 

Bei Roma kommen im Zusammenspiel 

mit dem Airgrip-System zwei Motoman- 

Robotermodelle zum Einsatz: ein 5-achsiger 

Schwerlastroboter SP800 mit 800 kg 

Traglast und ein 4-achsiger Palettierer 

MPL500 mit einer Kapazität von 500 kg. 

Dank ihrer großen Reichweite sind die 

vierachsigen Motoman-Modelle der 

MPL-Serie für den Einsatz im Bereich des 

Palettierens sehr gut geeignet. Dafür sprechen 

auch die schnelle Beschleunigung 

und die hohe Geschwindigkeit von bis zu 

1200 Palettierzyklen pro Stunde. ↓ 

Yaskawa Europe GmbH 

www.yaskawa.eu.com 

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März 2018 

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31


Roboter-Lösung zum automatisierten Verschließen von Beuteln in Kartons 

Roboter rafft Beutel 

Einen Plastikbeutel oben so zu raffen, dass man ihn verschließen 

kann, ist manuell ganz einfach, für einen Roboter aber ein komplexer 

Vorgang. Der Mainhausener Roboter-Spezialist ASA hat es dennoch 

geschafft, eine automatisierte Zelle zu entwickeln. 

Bild: ASA 

Die Roboter raffen 

den Beutel 

mit ihren fingerartigen 

Greifern 

– dann wird der 

Karton gedreht 

und der Beutel 

verzirbelt. 

Entstanden ist die ASA-Beutel-Verschließmaschine – 

eine integrierte Zelle, in der zwei Roboter Kartons mit 

innenliegenden Kunststoffbeuteln für das Befüllen 

vorbereiten und nach dem Befüllen transportfertig 

verschließen – im Rahmen eines Förderprojektes mit 

Mitteln aus dem Zentralen Investitionsprogramm des 

Mittelstandes, ZIM. Im Mittelpunkt stand ein Verfahren 

zum Raffen von Beuteln. Das ist von Hand zwar 

einfach, auf Dauer für das Personal jedoch anstrengend 

und vor allem oft gesundheitsgefährdend, insbesondere 

wenn pulvrige Materialien wie Pigmente abgefüllt 

werden. Mit der ASA-Zelle kann diese gesundheitsbelastende 

Arbeit automatisiert werden. 

Eineinhalb Jahre Entwicklungszeit investierte ASA in 

das Vorhaben und ging einige Zeit später in einen 

Feldtest bei einem Unternehmen der Farben- und 

Lackindustrie: Die Anlage absolvierte erfolgreich zunächst 

an einem Silo einen 100-Tage-Test. Nach und 

nach wurden dann fünf Silos in einen automatisierten 

Abfüll- und Verpackungsprozess eingebunden. 

Im Prozess werden die Kartons zunächst automatisch 

aufgerichtet. Der Karton mit gefülltem Beutel fährt in 

die Zelle und wird an einer definierten Position gestoppt. 

Die beiden Roboter fahren mit ihren Greifern, 

die entfernt an gespreizte Daumen und Zeigefinger erinnern, 

außen vom Kartonboden aus nach oben und 

nehmen den umgeschlagenen Beutel mit. Am Ende 

dieser Bewegung sollte der Beutel „faltenfrei“ im Karton 

stehen. 

Nun fahren die beiden Roboter so von der Karton - 

oberkante nach innen und gleichzeitig nach unten, 

dass die Luft aus dem Beutel entweicht – und zwar 

möglichst so langsam, dass kein Material nach oben 

aus dem Beutel entweicht. Zudem sollte sich im Beutel 

möglichst wenig Luft befinden. Anschließend wird er 

verschlossen. Dazu fahren die beiden Greifer eine 

Handbreit über der Kartonoberkante mit gespreizten 

Händen gegenseitig nach innen, dass der Beutelhals 

wie beim manuellen Verschließen gerafft wird. 

Insgesamt dauert der komplette 

Arbeitszyklus unter 20 Sekunden 

Anschließend wird der Karton dann gedreht, je nach 

Füllgut ein oder mehrere Male um die senkrechte 

Achse. Dann fährt eine Verschlusseinheit horizontal 

an den gerafften Beutelhals und bringt den Verschluss 

an. Insgesamt dauert der komplette Arbeitszyklus weniger 

als 20 Sekunden. 

Der bestückte, aber noch offene Karton fährt auf einer 

Rollenbahn aus der Roboterzelle, wird manuell 

oder automatisch verschlossen und steht dann zur Palettierung 

bereit. Klar definierte Schnittstellen lassen 

eine schrittweise Automatisierung von vorhergehenden 

oder nachfolgenden Arbeitsschritten zu. So lässt 

sich die Anlage vergleichsweise einfach an steigende 

Verpackungsvolumen anpassen – oder auch Verpackungseinheiten 

mit anderen Inhalten verarbeiten. 

Außer der Entlastung für das Personal hinsichtlich der 

Staubemissionen spricht für die Zelle noch ein ergonomisches 

Argument. Denn das manuelle Handhaben 

von Kartons mit Füllgewichten von 20 oder 25 kg ist 

32 März 2018


auf Dauer sehr belastend. Die Maschine ist aber auch 

dafür geeignet, Verpackungseinheiten mit anderen Inhalten 

zu verschließen. Denkbar ist die Abfüllung von 

granuliertem Material bis hin zu stückigen Produkten 

wie Teiglinge in unterschiedlich großen Einheiten. 

Das Raffen der Beutel und Handlingaufgaben in der 

Zelle übernehmen zwei LR-Mate-Roboter. Für den 

Alltagsbetrieb reicht ein kleiner Touchscreen, auf dem 

die wichtigsten Informationen aus Robotersteuerung 

und der Siemens SPS S7 visuell dargestellt werden. 

Bleibt noch die Reinigung. Um Ablagerungen zu verhindern, 

sind leistungsstarke Absauganlagen installiert. 

Zudem fahren die beiden Roboter ihre Greifer in 

Briefkasten-artige Schlitze der Absauganlage und bekommen 

sie durch Blasdüsen gereinigt. 

Aufgebaut ist die Anlage modular, wie Geschäftsführer 

Mario Krämer erläutert, „ein Prinzip, das sich in 

vielen ASA-Anlagen schon bewährt hat.“ Basis ist ein 

stählernes Grundgestell, auf das alle Einheiten bis zu 

einer Lkw-Verladungsbreite von 2,40 m aufgebaut 

werden können. Die Länge der Anlage hängt von der 

Ausbaustufe ab. Steuerungstechnisch ist die Zelle autonom: 

Robotercontroller sind separat untergebracht, 

alle anderen Steuerungsbausteine samt SPS sitzen in 

einem eigenen, gut zugänglichen Schaltschrank. ↓ 

Bild: ASA 

Zur Reinigung fahren die beiden Roboter ihre Greifer in 

Briefkasten-artige Schlitze der Absauganlage und bekommen 

sie dort durch Blasdüsen gereinigt. 

ASA Automatisierungs- und Fördersysteme GmbH 

www.asaweb.de 

Modulare Steckverbinder von TE Connectivity für die rauesten Umgebungen 

Am Puls der Feldebene 

Im Zeichen von Industrie 4.0 vollzieht 

sich ein Paradigmenwechsel in der Automatisierung. 

Die Heavy Duty-Steckverbinder 

von TE Connectivity wurden 

entwickelt, um sowohl Daten als auch 

Energie in rauen Umgebungen zuverlässig 

zu übertragen. Das modulare 

Konzept ermöglicht flexible Lösungen, 

die die Verfügbarkeit von Maschinen in 

einer Vielzahl von Branchen erhöhen. 

Überzeugen Sie sich selbst! 

TE Connectivity 

Pfnorstraße 1 

64293 Darmstadt 

Telefon: +49 (0) 6151 607 37 56 

industrial-marketing@te.com 

www.te.com/hdc 

Retrofit für automatisierte Hochregallager 

Das Leistungsangebot von HEITEC 

erstreckt sich von der Bestandsaufnahme 

der aktuellen Situation an 

Ihren Anlagen hinsichtlich Durchsatz 

und Verfügbarkeit, das Erstellen einer 

Risikoanalyse, die Ausarbeitung von 

Modernisierungskonzepten bis hin 

zur Umsetzung der erforderlichen 

bzw. gewünschten Maßnahmen. 

Wir bieten unseren Kunden die Möglichkeit, 

sowohl kleine Umbaupakete 

als auch Gesamtumbauten mit uns 

abzuwickeln. 

HEITEC AG 

Güterbahnhofstraße 5 

91052 Erlangen 

Telefon: +49 (0) 9131 877 0 

Telefax: +49 (0) 9131 877 19 9 

info@heitec.de 

www.heitec.de 

März 2018 33


Positioniersysteme aus Edelstahl und säurebeständigem Kunststoff 

Kinematiken trotzen 

widrigsten Bedingungen 

Für den Einsatz in der Lebensmittelproduktion oder mit aggressiven 

Substanzen entwickelt Systec einbaufertige Drivesets-Positioniersysteme 

mit Edelstahlachsen und Kunststoffkinematiken. 

Die dreiachsige 

Kinematik wurde 

komplett aus 

säurefestem 

Kunststoff gefertigt. 

Bild: Systec 

Weil am Markt keine Standard-Lineareinheit 

in Edelstahlausführung 

verfügbar war, die den Anforderungen 

des Kunden genügte, 

entschloss sich Systec-Sonderanwendungsentwickler 

Martin Mußmann 

zu einer Eigenentwicklung. 

Gefragt war ein einachsiges Linearsystem 

zur Positionierung zweier 

Inkjet-Druckköpfe für die Kennzeichnung 

von Lebensmittelverpackungen. 

Wichtig war, dass das 

System in der Produktionsumgebung 

gemäß HACCP zertifiziert 

werden musste. 

Zum Einsatz kommt eine Linear - 

einheit HM65Z-1L3 in Volledelstahlausführung. 

Der Schlitten mit 

den beiden Druckköpfen wird mit 

Servomotoren über einen Zahnriemen 

bewegt. Der Verfahrweg beträgt 

etwa 400 Millimeter, die Maximalgeschwindigkeit 

1 Meter pro 

Sekunde bei einer Beschleunigung 

von 10 m/s 2 . Die Tragfähigkeit beträgt 

10 Kilogramm. An einer Ausführung 

mit einer Tragfähigkeit 

von 40 Kilogramm wird gearbeitet. 

Das konstruierte Modell sei in 

Längen bis 1,50 Meter lieferbar. 

Denkbar seien auch Schrittmotorsysteme 

und die Ausführung von 

Motoren und Getrieben komplett 

in Edelstahl. 

In anderen Fällen wäre Kunden 

weder mit den üblichen Standard- 

Drivesets mit Aluminium-Linearführungen 

geholfen, noch mit 

Edelstahlachsen. Ein Kunde beabsichtigte 

beispielsweise, Metallteile 

mit einer aggressiven Substanz zu 

reinigen. Gefragt war daher eine 

zweiachsige Kinematik, die den 

widrigen Bedingungen trotzt. Martin 

Mußmann und sein Team konstruierten 

daher eine Kinematik, 

Bild: Systec 

bei der alle Führungen und Bewegungselemente 

aus säurebeständigem 

Kunststoff bestanden. 

Auch dieses Sondersystem ist optimiert 

für die Bewegung von Lasten 

bis zu einem Kilogramm. Die Wiederholgenauigkeit 

beträgt 0,4 mm, 

die Geschwindigkeit 0,1 Meter pro 

Sekunde. Teile, die nicht direkt in 

Kunststoff ausgeführt werden 

konnten, wurden abgedeckt. Das 

betraf beispielsweise die Encoder 

der Elektromotoren. Hierfür konstruierten 

die Ingenieure eigens eine 

etwa 10 Zentimeter breite wie 

hohe Abdeckung, die mit dem säurebeständigen 

Material PETG direkt 

auf dem hauseigenen 

FDM-3D-Drucker Inv3nt Xtra L 

ausgegeben wurde. 

↓ 

Systec GmbH 

www.systec.de 

Zwei Druckköpfe können an den Befestigungskonsolen 

der Edelstahlachse 

(hinten) angebracht werden. 

Vorn im Bild ist eine kleinere Edelstahlachse 

zu sehen, die ebenfalls für 

die Kennzeichnung von Lebensmittelprodukten 

verwendet wird. 

34 März 2018


Chemische Zusammensetzung organischer Stoffe detektieren 

Hyperspektral-Vision 

erkennt Verunreinigung 

Die hyperspektrale Bildverarbeitung erkennt bei der HACCP- 

Gefahrenanalyse in der Lebensmittelindustrie die chemische 

Zusammensetzung organischer Stoffe – sogar in Highspeed- 

Fertigungslinien. 

Bild: Stemmer 

Die Jelly Beans (Geleebohnen) enthalten einige 

nichtmetallische Fremdkörper, die mit 

konventionellen Methoden schwer festzustellen 

sind. Die hyperspektrale Bildverarbeitung 

macht sie jedoch einwandfrei kenntlich. Währen 

die Geleebohnen alle die gleiche chemische 

Zusammensetzung haben und grün abgebildet 

werden, erscheinen die Verunreinigungen, 

die eine andere chemische Zusammensetzung 

aufweisen, rot. 

Metalldetektoren, Röntgen und konventionelle 

Bildverarbeitung sind wichtige 

Methoden, um Verunreinigungen in Lebensmittelproduktionslinien 

festzustellen. 

Allerdings stößt jedes Verfahren an seine 

Grenzen, weil nur Metalle oder ausreichende 

Dichteunterschiede erkannt werden. 

Die hyperspektrale Bildverarbeitung 

verbindet nun die spektroskopische Analyse 

mit Bildverarbeitung und kann so die 

chemische Zusammensetzung von Stoffen 

farblich kennzeichnen. Damit können sowohl 

organische als auch anorganische 

Verunreinigungen festgestellt werden. 

Die Jelly Beans im Beispiel enthalten einige 

nichtmetallische Fremdkörper, die mit 

konventionellen Methoden schwer festzustellen 

sind. Die hyperspektrale Bildverarbeitung 

macht sie jedoch einwandfrei 

kenntlich: Während die Geleebohnen alle 

die gleiche chemische Zusammensetzung 

haben und grün abgebildet werden, erscheinen 

die Verunreinigungen rot. 

Das Prinzip beruht auf der spektroskopischen 

Analyse der Wellenlänge des vom 

Objekt kommenden Lichts. Sie ergibt einen 

chemischen Fingerabdruck des Stoffes. 

So können bei ähnlich aussehenden 

Stoffen unterschiedliche chemische Zusammensetzungen 

festgestellt werden. 

Zur Aufgliederung in die verschiedenen 

Wellenlängen benötigt man einen Spektrographen. 

Danach erstellt ein IR-empfindlicher 

Sensor ein Bild des Musters für 

jede Wellenlänge. Diese Bilder werden zu 

einem dreidimensionalen hyperspektralen 

Datenwürfel zusammengesetzt. 

Das System CVS Hyperinspect integriert 

diese Kernkomponenten in ein voll funktionales 

System, das der Hyperspektral- 

Analyse zusätzliche Anwendungen, z. B. 

in der Pharmazie und der Verpackungsindustrie 

erschließt Besonders interessant: 

Da viele Verpackungsmaterialien Infrarotlicht 

meist ungehindert passieren lassen, 

kann die chemische Zusammensetzung 

des Inhalts selbst durch die Verpackung 

hindurch geprüft werden. ↓ 

Stemmer Imaging GmbH 

www.stemmer-imaging.de 

Anuga Foodtec Halle 07.1, Stand B038 

März 2018 35


Bild: Kaiser Engineering 

Vision-System kontrolliert 150 verschiedene Etikettentypen 

Kameras kontrollieren 

Käse-Etiketten genau 

Mit Automatisierungs- und Bildverarbeitungskomponenten von 

Fabrimex, SVS-Vistek, Effilux und Matrox Imaging hat Kaiser Engineering 

eine Automationslösung zur Käse-Etikettenkontrolle realisiert. 

Für einen Schweizer Hersteller von Käse- und Milchprodukten 

hat Kaiser Engineering eine Lösung entwickelt, 

die die Etiketten von Käseverpackungen liest 

und überprüft. „Früher wurden auf den Etiketten der 

Käseverpackungen nur die Anwesenheit des Barcodes 

kontrolliert, nicht jedoch die restlichen Informationen“, 

sagt Roger Schweingruber, stellvertretender Geschäftsführer 

der Schweizer Kaiser Engineering. „Das 

war so für den Käsehersteller nicht mehr akzeptabel, 

zumal die Geschwindigkeit in der Anlage zur Käseverpackung 

inzwischen sehr hoch ist, so dass diese Überprüfung 

nur noch automatisiert erfolgen kann.“ 

In enger Zusammenarbeit mit den befreundeten Bildverarbeitungsexperten 

von Fabrimex hat Kaiser daher 

eine Lösung entwickelt, die für eine 100%-Kontrolle 

aller Etiketten und sämtlicher darauf abgebildeten 

Daten sorgt. Fabrimex ist in der Schweiz seit vielen 

Jahren der Vertriebsweg für die Industriekameras des 

deutschen Herstellers SVS-Vistek. Für die Prüfung der 

Etiketten auf den verpackten Käseportionen stellte 

Thomas Graf, Verkaufsleiter bei Fabrimex, ein Bildverarbeitungssystem 

zusammen, welches auf IP67-geschützten 

GigE-Vision Kameras vom Typ ECO 625 

respektive ECO 815 mit 5 und 9 Megapixel Auflösung 

basiert. Je nach Anforderung kommt sogar die 

12-Megapixel-Variante zum Einsatz. 

Eine Besonderheit dieser Kamerafamilie ist der integrierte 

zwei- oder vierkanalige Blitzcontroller, der direkt 

über die Kamera angesteuert werden kann. „Diese 

Eigenschaft hat für den Anwender den Vorteil, dass 

er bei der Integration erheblich Zeit, Platz und Kosten 

spart“, sagt Thomas Graf. Roger Schweingruber kann 

das bestätigen: „Unser Aufwand und unsere Kosten 

für die Anbindung der Kameras an diese Anlage und 

an die Auswertesoftware lagen erheblich unter dem, 

was sonst üblich ist. Wesentliche Gründe dafür sind 

das I/O-Konzept und die integrierten Blitzcontroller 

der SVS-Vistek-Kameras.“ 

36 März 2018


Die Käseverpackungen laufen von 

links kommend unter dem Bildverarbeitungssystem 

hindurch und werden 

nach der Inspektion von einem Roboter 

in Transportkisten abgelegt. 

„Aufwand und Kosten für die Anbindung der 

Kameras an die Anlage und an die Auswertesoftware 

lagen erheblich unter dem, was sonst 

üblich ist.“ 

Roger Schweingruber, Kaiser Engineering 

Bild: Kaiser Engineering 

Das Bildverar - 

beitungssystem 

besteht aus zwei 

LED-Beleuchtungen 

von Effilux, 

GigE-Vision 

Kameras von 

SVS-Vistek und 

einem Industrie- 

PC von Fabrimex 

Systems, auf dem 

die Bilder über 

den Matrox Design 

Assistant 5 

aus der Bildverarbeitungssoftware 

MIL von 

Matrox ausgewertet 

werden. 

sere Anlagen bedeutet dies, dass wir die Bildverarbeitungssysteme 

möglichst flexibel gestalten müssen.“ 

Als Beispiele nennt er das Lesen von Gewichten in US- 

Einheiten oder von Daten in kyrillischer Schrift. Auch 

hier hilft die Software von Matrox Imaging. 

Die Anforderungen an die Bildverarbeitung sind dabei 

anspruchsvoll: Bei einer Bandgeschwindigkeit von 

rund 1 Meter pro Sekunde bleiben maximal 150 ms 

Zeit, um zwei Codes und bis zu 20 zusätzliche Prüfungen 

von Texten, Datumsangaben, Logos oder Dimensionen 

auf jeder Verpackung auszuwerten. ↓ 

SVS-Vistek GmbH 

www.svs-vistek.com 

Zudem unterstützen die Kameras das Safe-Trigger- 

Konzept, bei dem das Triggersignal von Störungen befreit 

wird. Als zusätzliches Argument nennt Thomas 

Graf das staub- und wasserdichte IP67-Gehäuse der 

Kameras, die damit ohne zusätzliches Extragehäuse in 

der Lebensmittelproduktion eingesetzt werden können, 

weil sie die Reinigungsprozesse aushalten. 

Da die Verpackungen und Etiketten beim Blitzen aufgrund 

ihrer Materialien zum Glänzen neigen, entwickelte 

Kaiser eine optimierte, tunnelförmige, indirekte 

Beleuchtungseinheit auf Basis von zwei LED-Leuchten 

von Effilux. Die auf diese Weise aufgenommenen Bilder 

können über den Matrox Design Assistant 5, der 

auf der Bildverarbeitungssoftware MIL von Matrox 

basiert, problemlos ausgewertet werden. Die Bildauswertung 

läuft auf einem Industrie-PC. 

„Es gibt in dieser Anlage rund 150 verschiedene Etikettentypen, 

auf denen je nach Käsesorte und Kunde 

unterschiedliche Daten aufgedruckt sein können. Eine 

Datenbank liefert dem Bildverarbeitungssystem daher 

zunächst Informationen über die Daten, die auf dem 

aktuellen Etikett geprüft und gelesen werden sollen“, 

erklärt Roger Schweingruber. „Die auf jedem Etikett 

gelesenen Daten werden dann im Anschluss an das 

SAP-System übergeben und gespeichert.“ 

Eine weitere Herausforderung ist, dass jeder Kunde 

selbst entscheiden kann, welche Daten er auf den Etiketten 

haben möchte. Roger Schweingruber: „Für un- 

Jeder Lage gewachsen. 

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März 2018 37


Robotergestützte Verpackungslinie steigert Produktivität um 30 Prozent 

Flinkes Delta-Roboter-Trio 

verpackt Paprika-Ampeln 

In einer intelligenten Paprika-Verpackungslinie von Easypack arbeiten Delta - 

roboter, Bildverarbeitung und Steuerungen von Omron Hand in Hand: Das spart 

Zeit und sorgt für korrekte Verpackungsgewichte. 

Bild: Omron 

38 März 2018


Projekt des Monats 

exklusiv 

„Die Roboter sparen uns Zeit, reduzieren 

die Anzahl der aussortierten Produkte und 

verbrauchen weniger Verpackungsmaterial.“ 

Marcel Villerius, Combilo 

Drei Delta-Roboter nehmen Paprikas auf und legen 

sie in der richtigen Anordnung und Farbreihenfolge 

auf dem Förderband ab. Anschließend durchlaufen die 

Paprikas die Schlauchbeutelmaschine. 

Die niederländische Combilo versorgt Verbraucher 

tagtäglich mit frischem Obst und Gemüse. 

Einige Produkte werden unverpackt geliefert, ein 

großer Anteil – insbesondere Tomaten, Paprika 

und Gurken – jedoch vor der Auslieferung an den 

Einzelhandel zuerst verpackt. Gerade die Verpackung 

von Paprikaampeln, die eine rote, gelbe und 

grüne Paprika enthalten, ist ein besonders arbeitsintensiver 

Vorgang. Unter Verwendung eines Bildverarbeitungssystems 

und Deltarobotern von Omron 

hat der Roboter- und Verpackungsspezialist 

Easypack das Aufnehmen und Positionieren der 

Paprikas automatisiert. 

„Eine herkömmliche Verpackungslinie wird von 

sieben Mitarbeitern bedient“, erläutert Combilo- 

Produktionsleiter Marcel Villerius. Eine Person 

befüllt die Körbe mit Paprikas in der jeweiligen 

Farbe. Drei Mitarbeiter platzieren die Paprikas 

von Hand in der richtigen Anordnung und Farbreihenfolge 

auf dem Förderband. Anschließend 

durchlaufen die Paprikas in Dreiergruppen eine 

von einem Mitarbeiter kontrollierte Schlauchbeutelmaschine. 

Nachdem die Paprikas verpackt wurden, wird auf 

einer Kontrollwaage das Gewicht der Verpackungen 

geprüft. Ist das Gewicht zu gering, wird die 

Verpackung ausgesondert. Zwei Mitarbeiter stehen 

am Ende der Linie, um die Paprikaampeln in 

Kartons zu legen. 

Um das Verpacken der Paprika-Dreierpacks effizienter 

zu gestalten, entschied sich Combilo für 

die Anschaffung einer robotergestützten Verpackungslinie 

„Die automatisierte Linie führt dieselben 

Schritte aus wie eine herkömmliche Linie“, 

sagt Easypack-Geschäftsführer Jeroen Bugter. 

Drei Roboter übernehmen jedoch die Rolle der 

Mitarbeiter, die die Früchte auf dem Förderband 

platziert haben: Sie nehmen die Paprikas auf und 

legen sie in der richtigen Anordnung auf dem Förderband 

ab. Anschließend durchlaufen sie die 

Schlauchbeutelmaschine. 

Ein großer Vorteil ist das intelligente Roboter- 

Steuerungssystem. „Werden die Früchte von Hand 

aufgenommen, erhalten wir Verpackungen, die zu 

schwer sind und zu viel Ware enthalten oder zu 

leicht sind und aussortiert werden müssen“, erklärt 

Villerius. Die Roboter erreichen das Zielge- 

März 2018 39


Bild: Omron 

+ Steckbrief + Steckbrief + Steckbrief + 

✔ Beim niederländischen Obstund 

Gemüse-Händler Combilo 

arbeiten in einer intelligenten Paprika-Verpackungslinie 

von Easypack 

Deltaroboter, Bildverarbeitung 

und Steuerungen von 

Omron Hand in Hand. In der 

Anlage werden Paprikaampeln 

(rot, gelb, grün) zusammengestellt. 

✔ Dank der integrierten Wägetechnik, 

mehrbahniger Zuführung 

und intelligenter Robotersteuerung 

erreichen die Delta- 

Roboter das Zielgewicht von 

500 Gramm pro Verpackung 

präziser als die Mitarbeiter. 

✔ Die Produktivität der robotergestützten 

Linie ist daher pro 

Vollzeit äquivalent um 30 % höher 

als bei einer herkömmlichen 

Linie, da weniger Verpackungen 

Um das Zielgewicht von 500 Gramm möglichst 

exakt zu erreichen, hat der dritte 

Roboter die Auswahl zwischen vier Zuführbändern. 

aussortiert und die Paprikas manuell 

sowie zurückgeführt entpackt 

werden müssen. 

✔ Ein mit drei Kameras ausgestattetes 

Bildverarbeitungssystem 

übermittelt Position und Anordnung 

der Paprikas sowie die 

Form der Stiele an das Steuerungssystem. 

Da die Stiele sehr 

hart sind, müssen sie nach innen 

zeigend positioniert werden, um 

eine Beschädigung der Verpackungen 

zu vermeiden. 

✔ Nahezu das gesamte Steuerungssystem 

der Roboteran - 

wendung – mit Ausnahme der 

Wägezellen und des Gewichtsumformers 

– wurde von Omron 

geliefert. Mit der Sysmac-Platt - 

form konnte die Anlage effi - 

zient und flexibel programmiert 

werden. 

↓ 

wicht von 500 Gramm pro Verpackung präziser. 

Denn die Paprikas werden in Gewichtsklassen von 

140 bis 160, 160 bis 180 und 180 bis 220 Gramm 

an die Linie geliefert. Zudem sind Wägezellen in 

die Förderbänder integriert, die das Gewicht der 

Paprika bestimmen. Stehen den ersten beiden Robotern 

zwei Förderbänder mit Paprikas zur Auswahl, 

sind es für die letzte Farbe vier Förderbänder. 

„Der Roboter verfügt somit über eine größere 

Auswahl, um das Gesamtgewicht der drei Paprikas 

so nahe wie möglich auf 500 Gramm zu bringen.“ 

Visionsystem übermittelt Position 

und Anordnung der Paprikas 

Zudem übermittelt ein mit drei Kameras ausgestattetes 

Bildverarbeitungssystem Position und 

Anordnung der Paprikas sowie die Form der Stiele 

an das Steuerungssystem. Somit kann dieses genau 

berechnen, wie die Paprika aufgenommen und gedreht 

werden muss, damit sie in der richtigen Position 

auf das Förderband abgelegt wird. Da die 

Stiele sehr hart sind, müssen sie nach innen zeigend 

positioniert werden, um eine Beschädigung 

der Verpackungen zu vermeiden. 

Nahezu das gesamte Steuerungssystem der Roboteranwendung 

– mit Ausnahme der Wägezellen 

und des Gewichtsumformers – wurde von Omron 

geliefert. Bugter: „Wir haben drei Delta-3-Roboter 

R6Y eingesetzt. Dabei handelt es sich um wasserdichte 

Ausführungen, die gründlich gereinigt 

werden können.“ Zudem lieferte Omron das Bildverarbeitungssystem 

FH-5010 mit drei Kameras 

sowie die Steuerungen für die Förderbänder. Die 

40 März 2018


Bild: Omron 

Die Roboter sparen Personal, und die Produktivität 

der robotergestützten Linie ist pro 

Vollzeitäquivalent um 30 Prozent höher als 

bei einer herkömmlichen Linie. 

Bild: Omron 

Robotersteuerung NJ501 verarbeitet die Informationen 

über das Gewicht, die Position und die 

Bandgeschwindigkeit und steuert damit die drei 

Deltaroboter. 

Ein Inkrementalgeber an der Schlauchbeutelmaschine 

gewährleistet, dass die Roboter mit derselben 

Geschwindigkeit wie die Verpackungsmaschine 

laufen. Alle Komponenten und Steuerungen 

tauschen über ein Ethercat-Netzwerk miteinander 

Daten aus. 

Der Easypack-Partner Rons Electronics Supplies, 

der für die Elektronik und Steuerung zuständig 

ist, nutzte die Sysmac-Plattform, um die Installa - 

tion zu konfigurieren. Laut Geschäftsführer Ron 

Schinkel kann damit die Steuerung der Maschine 

effizient und flexibel programmiert werden. Die 

Bedienung der Roboter und der Verpackungslinie 

erfolgt über einen Touchscreen. Hier kann der Bediener 

Parameter wie Gewicht, Position und 

Bandgeschwindigkeit, mithilfe einfacher Piktogramme 

konfigurieren und steuern. 

Combile ist mit der robotergestützten Linie zufrieden. 

Die Roboter sparen Personal, und die Produktivität 

der robotergestützten Linie ist pro Vollzeitäquivalent 

um 30 % höher als bei einer herkömmlichen 

Linie. „Aussortierte Verpackungen 

müssen manuell entpackt und die Paprikas wieder 

zum Anfangspunkt der Verpackungslinie zurücktransportiert 

werden. Dies ist ein zeitaufwendiger 

Vorgang, und die zusätzliche Handhabung der Paprikas 

ist für deren Qualität abträglich“, erläutert 

Villerius. „Die Wägezellen und der Gewichtsumformer 

steuern die Roboter so, dass die überwiegende 

Anzahl der Verpackungen nun das gewünschte 

Gewicht aufweist. Das spart Zeit, reduziert 

die Anzahl der aussortierten Produkte und 

verbraucht weniger Verpackungsmaterial.“ ↓ 

Omron Electronics GmbH 

www.industrial.omron.de 

Dank der Informationen 

des Visionsystems kann 

der Roboter genau berechnen, 

wie die Paprika 

aufgenommen und gedreht 

werden muss, damit 

sie in der richtigen 

Position auf das Förderband 

abgelegt wird. 

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März 2018 41


Edelstahl-Förderband mit Sonderkomponenten für Tortellini-Fertigung 

Form follows Hygiene 

Für die Tortellini-Produktion eines italienischen Lebensmittel - 

herstellers hat Geppert ein antiseptisches Edelstahl-Förderband 

entwickelt, dessen Komponenten schnell zu reinigen sind. 

Bild: Geppert 

Auf der neuen Tortellini-Produktionsstraße 

fungiert das 320 cm lange 

Förderband aus Edelstahl als 

Bindeglied zwischen einer Formmaschine 

und einem Pasteurisierer. 

Obwohl das Spezialförderband 

fast ausschließlich aus Sonderkomponenten 

besteht, war die Lieferzeit 

erstaunlich kurz: Von der 

Auftragsvergabe bis zur Auslieferung 

gerade mal zehn Arbeitstage. 

Und das obwohl für diese Anwendung 

fast alle Einzelteile optimiert 

werden mussten. Denn das Antiseptik-Förderband 

sollte so gestaltet 

werden, dass die Reinigung und 

Desinfektion unter Einsparung 

von Zeit, Energie und Reinigungsmitteln 

wirkungsvoll durchgeführt 

werden kann. Gleichzeitig soll die 

Gefahr einer Kreuzkontamination, 

z. B. durch das Bedienpersonal der 

Anlage, auf ein Minimum reduziert 

werden. 

Obwohl das Spezialförderband 

fast nur aus Sonderkomponenten 

besteht, war 

die Lieferzeit mit zehn Arbeitstagen 

erstaunlich kurz. 

Gemäß dem Leitsatz Form follows 

Hygiene wurden sämtliche Hohlprofile 

zugeschweißt. Zusätzlich 

wurden die Schweißnähte des 

Edelstahltrichters mit einer Korrosionsschutzschicht 

passiviert. Für 

den kompletten Grundrahmen mit 

den Traversen sowie für die Förderbandständer 

wurden ausschließlich 

Vollprofile verwendet. 

Auch der Motor ist aseptisch: An 

seiner weitgehend glatten Oberfläche 

bleibt – anders als an Kühlrippen 

herkömmlicher Motoren – 

Bild: Geppert 

Die Produktion 

frischer Tortellini 

erfordert besondere 

Hygienemaßnahmen. 

kein Schmutz haften. Durch seine 

Konvektionskühlung – im Gegensatz 

zu den Standard-Lüftern – 

verwirbelt er zudem keine Luft 

und auch keine Keime und Bakterien. 

Der mit speziellen Oberflächen- 

und Korrosionsschutzmaßnahmen 

ausgerüstete Motor kann 

ohne Probleme auch mit aggressiven 

Reinigungs- und Desinfektionsmitteln 

behandelt werden. 

Der Frequenzumrichter ist in einem 

Gehäuseschrank aus Edelstahl 

untergebracht. Er bietet optimalen 

Schutz vor dem Eindringen 

von Keimen, aber auch vor Reinigungs- 

oder Desinfektionsmitteln, 

die dank Tropfkante und Schrägdach 

sicher ablaufen können. 

Wirksamen Schutz vor Kontamination 

bietet auch der Plexiglasdeckel 

über der gesamten Förderstrecke, 

der innerhalb weniger Sekunden 

hochklappbar ist. 

Einziges Standardelement ist die 

Cleantec-Schnellreinigungsklappe, 

deren Umlenkwalze mit nur einem 

Griff nach oben weggeklappt 

werden kann, so dass der anti - 

mikrobakteriell beschichtete Fördergurt 

locker aufliegt. Förderband 

und -gurt lassen sich so 

sorgfältig und bequem reinigen. 

Neben den hohen Anforderungen 

an die Antiseptik legte der Kunde 

besonderen Wert auf die Variabilität. 

Des halb besitzen die Edelstahlständer 

einen sehr großen Verstellweg 

von ganz unten bis auf zu 

zwei Meter Höhe. 

↓ 

Geppert-Band GmbH 

www.geppert-band.de 

Anuga Foodtec Halle 10.1, Stand A060 

42 März 2018


SPEZIAL 


Fahrerlose Transportsysteme 

sorgen für mehr Flexibilität 

März 2018 43

_Mobile Robotik & Fahrerloser Transport 


Mit fahrerlosen 

Transportsystemen 

können 

verschiedene 

Formate transportiert 

werden. 

Breite Palette an fahrerlosen Transportsystemen bringt Flexibilität in den Automobilbau 

Fahrerloser Transport 

vielfältig und flexibel 

In Kooperation mit Sinova aus Brasilien bietet der Maschinenbau- 

Spezialist Tünkers eine breite Palette an fahrerlosen Transportsystemen 

(AGVs). Diese bringen Flexibilität in den Automobilbau. 

Automated Guided Vehicles (kurz AGVs) oder auf 

Deutsch fahrerlose Transportsysteme (FTS) werden 

bereits seit den 80er Jahren partiell im Automobilbau 

eingesetzt. „Während sich diese Technik im Getriebeund 

Motorenbau etabliert hat, finden sich im Karosseriebau 

auch aufgrund der anfangs unzuverlässigen 

und extrem teuren Technik heute nur vereinzelt Anwendungen. 

Lediglich im Lkw-Kabinenbau sind 

AGVs bereits verbreitet“, berichtet Christian Dreyer, 

Produktmanager AGVs bei Tünkers. 

Die Forderung nach mehr Flexibilität mit der Zielvorgabe 

einer quasi frei programmierbaren Fabrik machen 

nunmehr AGVs jedoch auch für den Karosseriebau 

interessant. „Sinkende Preise, robustere Technik 

und neue Navigationssysteme fördern diesen Trend“, 

ergänzt Dreyer. Allerdings sind diese AGV-getriebenen 

Fabriklayouts gleichsam eine besondere Herausforderung, 

weil klassische Förderbänder und Shuttleanlagen 

substituiert werden müssen. 

Mit fahrerlosen Transportsystemen können verschiedene 

Formate transportiert werden: Kleinteile werden 

in Boxen oder Stapelbehältern befördert, Großteile 

wie Bodengruppen als Einzelteil auf Trägern/Skids 

oder direkter Aufnahmetechnik/Spanntechnik. 

44 März 2018

Tünkers bietet in Kooperation 

mit Sinova 

aus Brasilien verschiedene 

FTS-Automationslösungen 

für den europäischen 

Markt an. 


Das Maschinenbauunternehmen Tünkers bietet in 

Kooperation mit dem AGV-Spezialisten Sinova aus 

Brasilien verschiedene Automationslösungen für den 

europäischen Markt an. Neben Versorgungs-AGVs 

zum Transport der Teile zwischen Bestands- und Produktionslinie 

sowie Transport-AGVs zum sicheren 

Transport von Teilen durch Gänge und Flure trotz Bewegung 

von Menschen und anderen Fahrzeugen, installieren 

die Ingenieure aus Ratingen auch nach Kundenanforderungen 

Prozesslinien-AGVs zur sicheren 

Bearbeitung und Montage direkt auf dem AGV. 

Hierzu werden fahrerlose Plattformen mit Spann- und 

Greiftechnik aus dem Tünkers-Baukasten versehen. 

Neben den Plattformen für Montagelinien umfasst 

das Tünkers-Programm auch Schlepper, Unterfahrschlepper, 

Rollenbahnen und Stapler zur Kopplung 

mit den AGVs. 

Stauförder AGV optimiert Prozesse 

Der frei navigierbare Stauförder-AGV ist eine besonders 

gelungene Entwicklung, mit der eine freie Gestaltung 

des Werks- oder Zellenlayouts möglich wird. Jeder 

AGV wird als zusätzlicher Bauteilpuffer eingesetzt 

und kann vom Werker, vom Roboter, oder auch direkt 

von einem angekoppelten Stauförderer beladen werden. 

Die letztgenannte Variante bringt einen enormen 

Zeitvorteil mit sich, da das Be- und Entladen in nur einem 

Arbeitsschritt erfolgen kann. Auch größere Entfernungen, 

eine nicht geradlinige Förderung oder Förderung 

durch mehrere Gebäudekomplexe stellen für 

den Stauförder-AGV kein Problem dar. 

Dazu ergänzend werden die autonomen Anwendungen 

durch den Einsatz des eigens entwickelten pneumatischen 

Feinpositionierungssystems außergewöhnlich 

präzise. Das Kopplungselement MCP 80 ermöglicht 

die einzigartige Feinpositionierung von +/- 0,1 

mm. 

Möglichkeiten der Navigation 

Das AGV verfügt über ein Kamerasystem, welches am 

Boden des Fahrzeuges platziert ist. Hierüber werden 

die zur Orientierung notwendigen optischen Signale 

oder Kontraste identifiziert. Über einen Regelkreis findet 

eine automatische Fehlerkorrektur statt, welche in 

Bewegungssignale des AGVs umgesetzt wird. Das System 

erkennt anhand der Streckenauswahl Abzweigungen 

entsprechend einem programmierten Ziel. 

Die Navigation der Systeme kann per Induktion, Optik 

oder Laser erfolgen. Während bei der Induktions- 

Navigation eine bauliche Maßnahme zum Einlassen 

des Kabels in den Boden notwendig ist, sind bei den 

anderen beiden Lösungen keine baulichen Anpassungen 

notwendig. Die optische Navigation erfolgt über 

eine auf den Boden aufgebrachte Spurführung, die 

vom AGV durch eine Kamera mit LED-Beleuchtung 

erkannt wird. 

Opto-elektronische Laserscanner werden am AGV 

montiert, um die moderne Form der Laser-Navigation 

über strategisch angebrachte Reflexionsspiegel ent- 

März 2018 45


lang der Route zu ermöglichen. Zur Implementierung 

der Laser-Steuerung wird die Umgebung mit 

einem Fahrzeug gescannt und eine 2D-Umgebungskarte 

erzeugt, die auf dem PC bearbeitet 

werden kann. Hier können Zielpunkte, Lade- und 

Parkstationen, Einbahnstraßen oder gesperrte Bereiche 

definiert werden, die dann an alle AGVs 

übertragen werden. 

Als neueste und innovative Navigationsmöglichkeit 

bietet Tünkers auch die Steuerung über die 

Drahtlostechnologie Ultra-Wideband (UWB) an. 

Mit UWB können Daten über ein extrem breites 

Frequenzspektrum übertragen werden – eine optimale 

Basis also für den sicheren und zuverlässigen 

Einsatz von AGVs. 

Sicherheit geht vor 

Damit Mensch und Roboter gefahrlos miteinander 

arbeiten können, besitzt das AGV serienmäßig 

Sicherheitskomponenten zur Geschwindigkeitskontrolle, 

zur Anti-Kollisionskontrolle, zur Überwachung 

der Steuerzeiten sowie Not-Aus-Schalter. 

Die Umgebung des AGV wird von einem Lasersystem 

in einem Umkreis von bis zu 7 m überwacht. 

Sobald ein Hindernis erkannt wird oder 

ein Objekt in den einprogrammierten Sicherheitsbereich 

eintritt, löst das Lasersystem aus und das 

AGV wird umgelenkt bzw. der Betrieb der Maschine 

sofort gestoppt. 

Mit dem richtigen Design-Layout erreicht die 

elektronisch-optische Ausführung eine Sicher- 


Die Forderung nach mehr Flexibilität mit der Zielvorgabe 

einer quasi frei programmierbaren Fabrik machen 

AGVs für den Karosseriebau interessant. 

heitskategorie von SIL 3, 2 und PLD bei der Objekterkennung. 

Darüber hinaus wird der Zustand 

des AGV kontinuierlich überwacht und eine 

schnelle Identifizierung von Systemausfällen sichergestellt. 

Damit wird das Ausfallrisiko um ein 

Vielfaches reduziert. 

↓ 

Tünkers GmbH 

www.tuenkers.de; Logimat Halle 7, Stand G45 

FTS: Mobiles Picking mit Roboterarm 

Torwegge Intralogistics hat sein fahrerloses Transportsystem 

(FTS) Torsten zum vielseitig einsetzbaren 

Transportroboter weiter entwickelt – samt integrierter 

Robotersteuerung oder Kollisionsvermeidung. 

Am Messestand demonstrieren zwei 

Torstens verschiedene Anwendungsfälle. Beide 

FTS sind mit Kufen versehen und können damit 

Paletten und Plattformen heben. 

Bild: Torwegge 

Im ersten Szenario nimmt ein Fahrzeug eine Roboterplattform 

mit Greifarm auf und befördert diese 

zu einem der beiden Rollenförderer. Hier erfolgt 

ein Pick von der dort liegenden Palette. Anschließend 

transportiert Torsten den Gegenstand zum 

zweiten Rollenförderer und legt ihn dort auf die 

Palette ab. 

Das zweite Szenario veranschaulicht die kollisionsfreie 

Kooperation zweier FTS. In diesem fahren 

beide Fahrzeuge jeweils einen Rollenförderer 

an und bringen anschließend eine Palette zu der 

gegenüberliegenden Bahn. Auf dem Weg dorthin 

kreuzen sich die Wege der beiden Torstens. Dabei 

weichen sie sich gegenseitig aus und umfahren 

selbstständig Hindernisse. 

↓ 

Torwegge GmbH & Co. KG 

www.torwegge.de; Logimat Halle 10, Stand B39 

46 März 2018


Arbeitskräften täglich mehr als 30 Kilometer an Wegstrecke abgenommen 

Mobiler Roboter optimiert 

den Betrieb im Zentrallager 

In einem Pilotprojekt im Zentrallager von Wärtsilä hat DHL mobile 

Roboter von Fetch erprobt. 

Bild: DHL 

Das Pilotprojekt 

wurde im Zentrallager 

von 

Wärtsilä im niederländischen 

Kampen durchgeführt. 

Der finnische Technologiekonzern 

Wärtsilä und DHL haben im Zentrallager 

von Wärtsilä im niederländischen 

Kampen ein Pilotprojekt 

zur Erprobung mobiler Roboter 

erfolgreich abgeschlossen. Ziel 

des Projekts war es, den Nutzen 

des Robotereinsatzes in Lagerumgebungen 

zu untersuchen und sich 

Einblicke in die Interaktion zwischen 

Mitarbeitern und Robotern 

verschaffen. 

Das mobile Robotersystem vereinfacht 

den Punkt-zu-Punkt-Materialumschlag. 

Da sich die Anforderungen 

im heutigen Lagerbetrieb 

ständig ändern, lassen sich die Arbeitsabläufe 

sehr schnell konfigurieren 

und anpassen. Die Mitarbeiter 

interagieren mit den Robotern 

über Touchscreens und schicken 

sie per Knopfdruck auf ihre Runde 

durch das Lager. 

„Die Roboter unterstützen die 

Mitarbeiter bei ihrer Arbeit und 

übernehmen körperlich anstrengende 

Aufgaben. So haben sie den 

Arbeitskräften täglich mehr als 30 

Kilometer an Wegstrecke abgenommen. 

Das fördert die Produktivität 

und die Arbeitssicherheit im 

Lager“, so Denis Niezgoda, Robotics 

Accelerator Lead bei DHL. 

Die autonomen mobilen Roboter 

können 78 Kilogramm transportieren 

und bewegen sich mit bis zu 

zwei Metern pro Sekunde fort. 

Wenn die Akkuladung nach neun 

Stunden zur Neige geht, begibt 

sich der Frachtroboter automatisch 

zur Ladestation. Damit die 

intelligenten Roboter zwischen dynamischen 

und statischen Hindernissen 

unterscheiden können, 

wählen sie das jeweils angebrachte 

Ausweichmanöver, um die Sicherheit 

der Menschen nicht zu gefährden. 

Anne Träskbäck, General Manager 

Parts Delivery bei Wärtsilä Services: 

„Das Pilotprojekt war ein 

Erfolg. Deshalb wollen wir weitere 

Einsatzbereiche für intelligente 

mobile Roboter erkunden.“ ↓ 

Deutsche Post DHL Group 

www.dpdhl.de 

DHL @ 

Welche Rolle die mobile Robotik bei DHL spielt, 

erläutert Denis Niezgoda, Robotics Accelerator 

Lead bei DHL, am 22. Juni 2018; 13:00 Uhr auf 

dem Automatica Forum: „Robotics – Future of 

Warehouses and Enabler of new Human Machine 

Collaboration“ 

↓ 

https://automatica-munich.com/rahmenprogramm/ 

foren/automatica-forum/index.html 

FAHRERLOS 

Unsere Fahrerlosen Transportsysteme laufen 

24 Stunden am Tag. Egal ob Früh-, Spät- oder Nachtschicht. 

Halle 7 / Stand D41 

Besuchstermin: 

www.mlr.de/logimat/ 

März 2018 47


Umbau eines fahrerlosen Transportsystems bei laufendem Betrieb 

FTS-Umbau: Retrofit für 

garantierte Frische 

Um schnell frische Produkte ausliefern zu können, hält die Schweizer 

Molkerei Elsa einen hohen Automatisierungsgrad in der Intralogistik 

aufrecht und modernisiert mit MLR eine FTS-Altanlage. 

Die Elsa-Mifroma-Gruppe ist spezialisiert auf die 

Herstellung und Verpackung von Milchprodukten 

und Käse. Zur Gruppe gehört auch die Estavayer Lait 

SA im Kanton Freiburg. Jeden Tag verarbeitet die 

Molkerei bis 750 000 Liter Milch. Schon 1981 hat 

man dort fahrerlose Fahrzeuge mit Induktivführung 

installiert. Diese Anlagen hält man stets auf dem neuesten 

Stand. Daher hat man MLR damit beauftragt, 

ein von 2001 bis 2005 installiertes fahrerloses Transportsystem 

(FTS) von Eisenmann zu erneuern. Denn 

die FTS waren hinsichtlich des Navigations-, Steuerungs- 

und Kommunikationssystems veraltet. 

Aufgabe der FTS ist es, per Bahn eingehendes Leergut 

– Kunststoffbehälter und Rollpaletten auf Europaletten 

– aufzunehmen und zu den rund 50 Abfülllinien 

zu bringen. Dort erfolgen die vollautomatische Depalettierung, 

Befüllung, Verpackung und erneute Palettierung. 

Den Abtransport der Waren übernehmen wieder 

die FTS. 

Die fahrerlosen Fahrzeuge sind jeweils mit zwei hintereinander, 

quer zur Fahrtrichtung angeordneten 

Bild: MLR 

Kettenförderern ausgestattet, mit denen sie die an den 

600 mm hohen Förderstrecken bereitgestellten Paletten 

selbstständig abgeben und aufnehmen. Die Lastwechsel 

werden von den FTS direkt mit der Fördertechniksteuerung 

über eine Datenlichtschranke synchronisiert. 

Das Leitsystem ist dabei unbeteiligt. 

Um diese 50 Übernahmestationen mit jeweils einem 

Abholplatz für Paletten mit Leergut und die 27 Übergabestationen 

mit jeweils einem Anlieferplatz für Paletten 

mit verpackter Ware bedienen zu können, sind 

bei Elsa 17 Fahrzeuge im Einsatz. Die Sechsrad-Sonderfahrzeuge 

vom Typ Phoenix K-2,0 Lr haben vorn 

und hinten je eine Fahr- und Lenkeinheit, damit sich 

auch in engen Umgebungen Quer- und Diagonalbewegungen 

durchführen lassen. Pro Stunde können bis 

zu 300 Transporte durchgeführt werden. 

„Bei der Modernisierung mussten wir eine ganz bestimmte 

Reihenfolge einhalten“, erklärt Pierre-Alain 

Bigler, Leiter der Automationsprojekte im Bereich Logistik. 

„Der erste Grund: Wir konnten nicht einfach 

alte Fahrzeuge aus der Anlage nehmen und zum Umbau 

nach Deutschland schicken. Dann nämlich hätte 

das FTS als Herzstück der Intralogistik die erforderliche 

Leistung nicht mehr erbracht, und es wäre zu temporärem 

Stillstand bei der Produktion gekommen.“ 

Daher lieferte MLR zusätzlich zu den 17 bisherigen 

Geräten zwei baugleiche Neufahrzeuge, um Trans - 

port engpässe zu unterbinden. „Beim Nachbau der beiden 

Fahrzeuge zeigte sich Eisenmann, die heute keine 

FTS mehr liefert, äußerst kooperativ“, lobt Bigler. 

Die FTS können auch in 

engen Umgebungen Querund 

Diagonalbewegungen 

durchführen. 

Die Li-Ion-Batterien 

der FTS 

werden über 

Deckenkontakte 

automatisch 

geladen. 

48 März 2018


Da der alte Leitrechner auf Basis einer SPS von Siemens 

nicht in der Lage war, die modernisierten FTS zu 

steuern, wurde beschlossen, in einer ersten Bauphase 

die SPS durch ein neues, intelligentes Transportleitsystem 

zu ersetzen. MLRs Leitrechnersoftware Logos- 

FTS arbeitet auf PC-Basis und ist in der Lage, auch die 

alten Eisenmann-Fahrzeuge zu steuern. 

Es stellte sich zudem heraus, dass Logos die alten Geräte 

intelligenter disponierte, in dem zum Beispiel weniger 

Leerfahrten auftraten und – dank besserer Nutzung 

der zwei Lastaufnahmemittel – mehr Doppelspiele 

gefahren werden konnten. Dadurch konnte Elsa 

auf Anhieb auf drei Alt-FTS gleichzeitig verzichten 

und sie zum Modernisieren freigeben. 

Derzeit gibt es bei Elsa einen Mischbetrieb: Alte und 

modernisierte fahrerlose Fahrzeuge fahren gemeinsam. 

Immer dann, wenn ein erneuertes Fahrzeug in 

die Schweiz geliefert wird, nimmt der Spediteur ein altes 

Fahrzeug zum Umbau mit nach Deutschland. 

„Wird ein umgerüstetes FTS morgens um 8 Uhr angeliefert, 

arbeitet es bereits gegen 12 Uhr im System 

mit“, freut sich Bigler. Das Reengineering und die Inbetriebnahme 

eines Gerätes dauern rund neun Wochen. 

Dazu werden die mechanischen, elektrischen 

und elektronischen Komponenten demontiert und geprüft 

sowie die Antriebseinheiten mit Reglern, Lasernavigation 

und Fahrzeugrechner neu aufgebaut. 

Ein Vorteil des Retrofit ist das moderne Energiekonzept. 

Die alten Fahrzeuge waren mit Bleibatterien bestückt, 

deren automatisches Laden acht Stunden dauerte. 

Dagegen haben die Retrofit-Fahrzeuge nun eine 

Lithium-Ionen-Batterie an Bord. Diese sind schnellladefähig 

und werden über Deckenkontakte von sechs 

Ladegeräten automatisch geladen. Darüber hinaus haben 

sie ein geringeres Gewicht, können zwischenzeitlich 

nachgeladen werden, haben sehr kurze Ladezeiten 

von nur etwa zwei Stunden. 

↓ 

MLR Gruppe 

www.mlr.de; Logimat Halle 7, Stand D41 

Plattformwagen für 

die Autoindustrie 

Mit dem Caesar PH-0,8 hat MLR einen 

Plattformwagen für die Automobilindustrie 

konzipiert. Das 3,1 m lange Fahrzeug 

transportiert Bauteile, Motoren 

oder ganze Karosserien in der 

Vormontage und kann dort als Alternative 

zur Bandfertigung eingesetzt 

werden. Im Fahrzeug ist ein Hubtisch integriert, der sich bis zu einer Höhe 

von 818 mm ausfahren lässt. Dadurch können Arbeiter, die Montagen 

an den transportierten Lasten vornehmen, eine ergonomisch richtige 

Arbeitshöhe einstellen. 

Das Fahrzeug ist ideal für enge Arbeitsumgebungen: Der drehbare Differenzialantrieb 

mit zwei beweglichen Antriebseinheiten ermöglicht sehr 

kleine Lenkradien und parallel versetzte Fahrbewegungen. Die Steuerung 

der Fahrzeugkomponenten übernimmt eine SPS von Siemens. Da der 

Controller in der Automobilindustrie weit verbreitet ist, lassen sich Zusatzaufgaben 

oder Kontrollfunktionen einfach auch mit eigenem Personal 

implementieren. 

↓ 

MLR Gruppe 

www.mlr.de; Logimat Halle 7, Stand D41 

dynamisch 

30 JAHRE INTRALOGISTIK-LÖSUNGEN 

Bild: MLR 

Bild: MLR 

Mit innovativer Technik, absoluter Kundenorientierung und kreativem 

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März 2018 49


Kundenspezifische fahrerlose Transportsysteme in der Elektronikfertigung 

FTS bringt Bauteile und 

Leiterplatten herbei 

Für Kunden wie Nord oder Dyconex konstruiert Insystems kundenspezifische 

fahrerlose Transportsysteme (FTS) für den Transport von 

elektronischen Baugruppen und Leiterplatten. 

Bei Nord Electronics Drivesystems ist eine ESD-sichere 

Weiterentwicklung des Transportroboters Proant 

436 (mit 50 kg Traglast) in der Fertigung von Steuergeräten 

für Elektromotoren im Einsatz. Das Fahrzeug 

transportiert elektronische Bauteile zwischen Wareneingang 

und Regallagern der Produktionsanlage. 

Durch die im Fahrzeug integrierte Hubfunktion können 

die Behälter automatisch dort auf passive Rollenbahnen 

übergeben und von dort auch mit Vereinzelung 

von den Pufferplätzen übernommen werden. 

„Für die Anforderungen einer elektrostatischen geschützten 

Fertigungsumgebung wurde das FTS so modifiziert, 

dass es elektrostatische Spannungen ableitet 

und durchgängig geerdet ist“, erklärt Projektleiter Jan 

Stefan Zernickel. „Dazu wurden beispielsweise abriebfeste, 

leitfähige Antriebsrollen angebracht.“ Das 

FTS navigiert autonom ohne Wandreflektoren oder 

Bodenspuren und reagiert auf Veränderungen in der 

Bild: Insystems 

Proant-Transportroboter 

für 

KLT-Behälter an 

einer exemplarischen 

Übergabestation. 

Arbeitsumgebung. Dadurch kann das FTS Hindernisse 

und Menschen selbstständig umfahren. Anhand einer 

einmal gescannten Umgebungskarte berechnet der 

Transportroboter selbstständig die optimale Route. 

Die Kommunikation des Fahrzeugs erfolgt über 

WLAN, um Staus und Behinderungen an Engstellen 

zu vermeiden. Ein Flottenmanager überwacht den 

Batteriezustand des Fahrzeugs und schickt es rechtzeitig 

an die Ladestation. Diese befindet sich bei Nord 

am Wareneingang, wodurch das FTS bei jeder Übergabe 

den Akku für 90 Sekunden laden kann. 

Auch für den Schweizer Leiterplatten-Spezialisten Dyconex 

hat Insystems ein kundenspezifisches Materialfluss-System 

mit autonom navigierenden Transportrobotern 

entwickelt. Die Leiterplatten werden unter 

Reinraumbedingungen gefertigt, die Produktionsprozesse 

sind über 3 Etagen verteilt. 

Intelligente Transportroboter bewegen 

sich autonom über drei Stockwerke 

Die autonom navigierenden Transportroboter bewegen 

sich daher autonom über drei Stockwerke, rufen 

selbstständig das Aufzugssystem und kommunizieren 

über das firmeneigene Netzwerk mit den in den automatischen 

Türen integrierten Steuerungen. Zudem ist 

es mit den Fahrzeugen einfacher, den hohen internen 

Sauberkeitsstandards Rechnung zu tragen. Für die 

Transportroboter liegen in den Übergängen zu den 

Sauberkeitszonen spezielle Matten aus, über die die 

Fahrzeuge zur Reinigung rollen. 

Bei den drei eingesetzten Robotern handelt es sich 

ebenfalls um das Modell Proant AGV 436 mit Hubfunktion 

und mit leicht modifizierter Lastaufnahme 

mit Kufen, die auf spezifische Übergabehöhen der einzelnen 

Fächer verfahrbar ist und die Behälter automatisch 

übernehmen und übergeben kann. 

↓ 

Insystems Automation GmbH 

www.insystems.de; Logimat Halle 7, Stand A80


Ganze Flotte intelligenter und mobiler Kommissionier-Roboter geplant 

Flexible Automation im 

E-Handel-Schuhlager 

Der Logistikdienstleister Fiege hat beim Münchener Start-up Maga - 

zino 30 weitere intelligente mobile Kommissionier-Roboter bestellt, 

um seine E-Commerce-Prozesse zu optimieren. 

Am Standort Ibbenbüren hat Fiege 

bereits drei intelligente Kommissionier-Roboter 

des Typs Toru in 

einem Schuhlager im Einsatz. Aufgrund 

der hohen Einsparungen 

und den positiven Erfahrungen 

wurde nun der Rollout mit einer 

ganzen Roboterflotte beschlossen. 

Fiege wird damit europaweit eine 

der größten Flotten von intelligenten 

Robotern im Lager betreiben. 

„Wir sind davon überzeugt, dass 

Roboter in der Zukunft eine große 

Bedeutung für die Intralogistik haben 

– besonders für Fulfillmentdienstleister“, 

sagt Vorstand Jens 

Fiege. „Wir sehen uns als Pioniere 

auf diesem Gebiet und entwickeln 

diese flexible Lösung gemeinsam 

mit unserem Partner Magazino 

weiter.“ 

Zum Einsatz kommen die Roboter 

unter anderem in einem Schuhlager, 

in welchem die Bestellungen 

eines großen deutschen Schuhversenders 

bearbeitet werden. Dank 

zahlreicher Sensoren und Sicherheitstechnik 

arbeiten die Roboter 

dort parallel zu den Mitarbeitern 

und räumen Schuhkartons in die 

Fachbodenregale ein bzw. wieder 

aus und bringen sie zur Versandstation. 

Die Kommissionierung von einzelnen 

Artikeln spielt in der Lieferkette, 

gerade im boomenden Onlinehandel, 

eine entscheidende 

Rolle. Die Endkunden erwarten eine 

fehlerfreie und immer schnellere 

Lieferung. Gleichzeitig stellen 

Bild: Magazino 

Personalmangel und Bestellspitzen 

die Dienstleister vor immer größere 

Herausforderungen. Zusätzlich 

ist die Kommissionierung aufgrund 

der Komplexität bisher nur 

mit großem Aufwand und mit Abstrichen 

bei der Flexibilität automatisierbar. 

Die Roboter von Magazino bekommen 

ihre Pick-Aufträge via 

WLAN vom Warenwirtschaftssystem 

und können über Vision-Technik 

und dem Einsatz künstlicher 

Intelligenz einzelne Objekte stückgenau 

picken – sowohl vom untersten 

als auch vom obersten 

Fachboden gängiger Fachbodenregale. 

Im internen Stauraum können 

die Roboter die gepickten Objekte 

zwischenlagern und somit 

mehrere Bestellungen in einem 

Lauf abarbeiten. 

Dank Sicherheitslasern nimmt der 

Roboter sowohl Hindernisse im 

Weg sowie Mitarbeiter in seiner 

Umgebung wahr – gleichzeitig 

kann sich Toru damit im Lager 

orientieren. Damit sind physische 

Veränderungen im Lager oder 

Markierungslinien am Hallen - 

boden überflüssig. Einmal angelernt, 

kann der vernetzte Roboter 

über seine WLAN-Verbindung 

außerdem selbst erstellte Karten 

seiner Umgebung sowie Erfahrungen 

mit bestimmten Objekten oder 

Herausforderungen mit neuen 

Roboterkollegen teilen. Dadurch 

können die Roboter voneinander 

lernen. 

↓ 

Magazino GmbH 

www.magazino.eu 

Logimat Halle 5, Stand D55 

Fiege will den 

Einsatz der intelligenten 

Kommissionier-Roboter 

von Magazino 

in seinem 

Schuhlager ausbauen. 

März 2018 51


Fahrerlose Transportsysteme im Einsatz bei BMW und VW 

FTS optimiert Montage 

und Materialfluss 

Von der Motorradmontage im BMW-Werk Berlin-Spandau bis zur Teileproduktion 

bei VW Kassel: FTS von DS Automotion sorgen für mehr 

Flexibilität, bessere Ergonomie sowie effizienten Materialfluss. 

Bis zu 800 Motorräder pro Tag produziert das BMW-Werk 

Berlin. Die Montage der Zwei- und Vierzylindermodelle erfolgt 

auf fahrerlosen Transportsystemen von DS. 

Bild: DS Automotion 

Im Motorradwerk Berlin-Spandau 

entstehen täglich bis zu 800 BMW- 

Motorräder im Premium-Segment. 

Steigende Fahrzeuggewichte, eine 

wachsende Produktvielfalt und 

sinkende Losgrößen führten zur 

Umgestaltung der Montagelinie 

für die Zwei- und Vierzylindermodelle. 

Agil, effizient und arbeitnehmerfreundlich 

sollte die neue Linie 

sein und die Montage individueller 

Motorräder in beliebiger Abfolge 

gestatten. 

Aufgabenspezifisch und besonders 

kompakt gestaltete fahrerlose 

Transportsysteme (FTS) lösten 

daher die existierende Hänge - 

förderbahn ab. Die FTS verbessern 

Flexibilität und Ergonomie und ermöglichen 

eine besonders kompakte 

Gestaltung der Montage - 

linie. 

„Unser besonders kleines FTS ist 

bei 400 Kilogramm Tragfähigkeit 

kaum größer als das Motorrad, 

das es trägt“, sagt Christoph Salmhofer, 

Projektleiter bei DS Automotion. 

Auf einer integrierten 

Hubsäule lässt sich das Motorrad 

heben, drehen und seitlich verschieben. 

Die Einstellung der Arbeitshöhe 

erfolgt automatisch, abhängig 

von den Bedürfnissen des 

Arbeiters, die in einem persönlichen 

RFID-Chip hinterlegt sind. 

Insgesamt wurden für BMW 67 

FTS kundenspezifisch gestaltet: 54 

tragen die Motorräder während 

der eigentlichen Montage und 13 

entlang des Verpackungsvorganges 

nach der Endkontrolle. Obwohl 

äußerlich unterschiedlich, handelt 

es sich um dasselbe Grundfahrzeug. 

Diese Vereinheitlichung 

bringt deutliche Vorteile in der Instandhaltung. 

Die Fahrzeuge navigieren 

über Induktionsschleifen im 

Boden. Diese dienen auch dem permanenten 

Nachladen der Batterien. 

Abbau der Altanlage, Installation 

und Inbetriebnahme erfolgten 

in einer einzigen Betriebspause. 

Zwei unterschiedliche 

Systeme im Einsatz 

Auch bei VW in Kassel kommen 

FTS von DS zum Einsatz. In Kassel 

produziert VW Getriebe, Abgasanlagen 

und weitere Komponenten 

auf spezialisierten, räumlich getrennten 

Produktionslinien. Ebenso 

unterschiedlich sind die beiden 

fahrerlosen Transportsysteme, die 

dort den innerbetrieblichen Transport 

erledigen. Jede auf ihre Art, 

tragen beide zu einer Flexibilisierung 

der Produktion bei. 

Ein Einsatzort ist die Produktion 

von Abgasanlagen und Karosserieteilen 

für den modularen Querbaukasten. 

In speziell konstruierten 

Transportboxen sollen diese 

Teile von den rund 45 Laser- 

Schneidmaschinen zu einer Behälterversandanlage 

mit 8000 Stellplätzen 

gelangen. Dazu transportiert 

ein FTS mit 18 kundenspezifisch 

entwickelten Unterfahr-Fahrzeugen 

500 (im Endausbau 800) 

52 März 2018


leere Behälter in Leergut-Lager lagerichtig 

für die Beladung per Roboter 

zum Laserpark und von dort 

zur Behälterversandanlage. 

Die Fahrzeuge überprüfen den 

vom Leitrechner berechneten Kurs 

mittels im Boden eingelassener 

Permanentmagnete. Der Leitrechner 

schaltet auch eine Verkehrslichtanlage 

an einer Kreuzung mit 

bemannten Fahrzeugen. Zudem 

besteht eine Verbindung zum Notrufsystem, 

so dass die Fahrzeuge 

des FTS im Notfall zur Seite fahren, 

um eine Rettungsgasse zu bilden. 

Nach jedem Transportzyklus 

fahren die Fahrzeuge an eine der 

sechs Ladestationen zum Nachladen 

ihrer NiCd-Akkus. Das vermeidet 

angesichts der langen Strecke 

Staus vor den Ladestationen 

und maximiert so die Fahrzeugverfügbarkeit. 

Bei der Getriebemontage, die seit 

2014 in einer neuen Halle erfolgt, 

konnten die Planer den innerbetrieblichen 

Teiletransport frei gestalten. 

Die Transportbehälter 

werden von automatisierten Still- 

Hochhubstaplern leer zum Ende 

der Linie und beladene Behälter 

wieder zurück gebracht. Pro 

Schicht werden 240 Getriebegestelle 

bewegt. Für diese Anwendung 

favorisierten die Planer wegen 

der geringen Anzahl benötigter 

Fahrzeuge ein System mit automatisierten 

Serienfahrzeugen. 

Die Fahrzeuge sind mit Lithium- 

Ionen-Akkus ausgestattet und werden 

an zwei Stationen nach einem 

zyklischen Plan aufgeladen. Die 

Überprüfung des vom Leitsystem 

errechneten Fahrkurses erfolgt 

mittels Laser-Navigation. Zu den 

Herausforderungen gehörte das 

hohe Transportgewicht von bis zu 

1,9 Tonnen, speziell weil die Fahrzeuge 

wegen des Clean Factory 

Konzeptes einen Bürstenteppich 

überqueren müssen, um keinen 

Schmutz in die Halle zu bringen. ↓ 

DS Automation GmbH 

www.ds-automotion.com 


Großauftrag für Batteriefabrik 

Ende 2017 erhielt DS Automotion den ersten 

Teil eines über drei Jahre laufenden Auftrags 

zur Ausstattung eines neuen Montagewerks 

für Elektroauto-Batterien in Deutschland mit 

fahrerlosen Transportsystemen (FTS). Wenn 

die Anlage Ende 2020 den Vollbetrieb aufnimmt, 

wird sie mit ca. 150 FTS-Fahrzeugen 

unterschiedlicher Bauarten zu den weltweit 

größten FTS-Anlagen gehören. 

↓ 

Ultraflaches Fahrzeug 

Mobilroboter wuchtet 

15 Kilogramm schwere Kartons 

Bild: EK 

Mit einem ultraflachen fahrerlosen Transportsystem 

eröffnet EK neue Dimensionen in der Transportrobotik. 

Das nur 130 mm flache, 610 mm 

schmale und 1380 mm kurze Fahrzeug vereint maximale 

Flexibilität und hohe Leistung auf minimalem 

Bauraum. Ob Drehung auf der Stelle, Kurvenoder 

Diagonalfahrt – dank seines Antriebskonzeptes 

kann es beliebige Bewegungen ausführen und 

auf engstem Raum manövrieren. Es bewegt 1 t 

Traglast und legt bis zu 2 m pro Sekunde zurück. 

Die Ausstattungen, Abmessungen und Leistungsdaten 

können an die Aufgabenstellung modular angepasst 

werden, z. B. mit Hub- oder Zentriereinrichtungen, 

Fördertechnik und demnächst auch mit 

Roboterarmen. 

↓ 

E&K Automation GmbH 

www.ek-automation.com, Logimat Halle 7, Stand C11 

15 Kilogramm schwere Kartons in 

Fachbodenregale einsortieren: Für 

Magazinos intelligenten Roboter 

Soto ist das auch im Dauereinsatz 

kein Problem. Der autonom agierende 

Roboter kann mithilfe von 

3D-Kameratechnik Kartons von 

einer Förderstrecke greifen, auf 

dem Fahrzeug zwischenlagern, 

zum Zielort navigieren und dort 

die Kartons in Fachbodenregalen 

zielgenau ablegen. Zum Einsatz 

kommt der intelligente Roboter 

Soto in erster Linie in Distributionszentren 

der Fashionlogistik. 

Als weiteres Einsatzgebiet ist die 

Nachschubversorgung von Kleinladungsträgern 

in der Produktionslogistik 

vorgesehen. 

Bild: Magazino 

Objekte bis zu einer Größe von 

600 x 400 x 400 Millimetern kann 

Soto mit seinem adaptiven Greifer 

handhaben. In seinem integrierten 

Regal können bis zu acht Kartons 

zwischengelagert werden. Laserscanner 

ermöglichen nicht nur eine 

autonome Navigation, sondern 

auch den sicheren Betrieb parallel 

zu Mitarbeitern. Vernetzt über eine 

Cloud tauscht sich Soto mit anderen 

Robotern über aktuelle Karten 

und Erfahrungen mit bestimmten 

Situationen aus. Dadurch können 

sie voneinander lernen. ↓ 

Magazino GmbH 

www.magazino.eu 


März 2018 53


Folienwickler: Absicherung von Gefahrenbereichen mit sensorlosem Mutingverfahren 

Rolltor gut geschützt 

Mit Smart Process Gating von Leuze Electronic sichert der Hersteller 

von Reinigungs- und Desinfektionmitteln Dr. Weigert seinen neuen 

Paletten-Folienwickler ab. 

Bild: Leuze 

Dr. Weigert mischt nach eigens 

entwickelten Rezepturen Reinigungs- 

und Desinfektionsmittel für 

die Labor- und Medizintechnik, 

Großküchen sowie Pharma-, Kosmetik- 

und Lebensmittelindustrie. 

Die chemischen Produkte werden 

nach dem Mischen unter anderem 

in Kunststoffkanister unterschiedlicher 

Volumina und Formen abgefüllt 

und anschließend von Robotern 

auf Paletten gestapelt. 

Den Robotern haben die Beschäftigten 

liebevolle Spitznamen verpasst. 

So ist ein Roboter nach der 

holländischen Antje benannt, ein 

anderer trägt den Namen des ehemaligen 

HSV-Trainers Huub Stevens. 

Fahrerlose Transportsysteme 

fahren die auf Europaletten gestapelten 

Produkte in den Bereich, in 

dem vom neuen Folienwickler Tosa 

126 E die Umverpackung der 

Ware erfolgt. 

Der komplette Materialflussprozess, 

vom Zulauf zum Folienwickler 

über den Auslauf bis zum Passieren 

des Rolltores auf dem Weg 

ins Lager, wird mit einem Leuze- 

System abgesichert. „Mensch und 

Maschine vor Gefahr bringenden 

Prozessen in der Fertigung und Logistik 

zu schützen, steht für Doktor 

Weigert neben der Verantwortung 

für Hygiene und den Umgang 

mit der Umwelt an oberster Stelle“, 

sagt der stellvertretende Betriebsleiter 

Dirk Böttger. 

Roboter Antje stapelt abgefüllte Reinigungsmittel 

auf eine Europalette. 

Der Projektverantwortliche für Industrieautomation, 

Dirk Hähner 

(IDH), setzte zur Absicherung von 

Materialzu- und -abfluss im Bereich 

des Folienwicklers und des 

Rolltors auf die Schutzeinrichtungen 

MLD und MLC von Leuze 

Owen. „Neben der zuverlässigen 

Qualität der Sicherheitstechnik 

schätzen wir insbesondere die 

kompetente Beratung, den schnellen 

Support und die kurzen Wege – 

deshalb binden wir Safety-Komponenten 

von Leuze Electronic gerne 

in unsere Sicherheitskonzepte mit 

ein“, sagt Hähner. 

Pfiffige Lösung gefragt 

Vor allem, wenn es wie hier darum 

geht, eine knifflige Aufgabenstellung 

zu lösen, hat Leuze häufig 

pfiffige Lösungen parat. Mit der 

Inbetriebnahme des neuen Folienwicklers 

wurde auch das Rolltor 

am Auslauf des Materialflusses in 

Richtung Lager durch ein Neues 

ersetzt. Das bisherige Tor war 

noch durch keinerlei Sicherheitstechnik 

abgesichert. Neuerungen 

in der Maschinenrichtlinie schreiben 

aber mittlerweile eine sicherheitstechnische 

Überwachung 

zwingend vor. 

„Nicht ganz einfach, die Rolltorabsicherung, 

denn ein Muting mit 

Sensoren war aus Platzgründen 

kaum machbar“, sagt Hähner. Daher 

hat er eine platzsparende 

Safety-Lösung gesucht, welche die 

Annäherung der umwickelten Europalette 

auf dem Förderband erkennt, 

das Schutzfeld temporär 

54 März 2018


überbrückt und so eine störungsfreie 

Durchfahrt des Transportguts 

gewährleistet. Wichtig hierbei war 

jedoch, dass das Schutzfeld wirklich 

nur bei Annäherung des 

Transportguts überbrückt wird – 

der Zugang von Personen jedoch 

verhindert wird. 

Smart Process Gating 

Bislang waren für die Erkennung 

des Transportguts – und damit 

auch zur Unterscheidung von Personen 

– zusätzliche Sensoren erforderlich. 

Hähner setzte auf Smart 

Process Gating, das bei der Absicherung 

von Gefahrenbereichen 

gegen unbefugten Zutritt ohne zusätzliche 

Muting-Sensoren auskommt. 

Das Verfahren basiert auf 

Typ 4 Sicherheits-Lichtvorhängen 

der Baureihe MLC und ist in die 

Variante MLC 530 SPG integriert. 

Sehr zufrieden mit der Entschei- 

„Die Rolltorabsicherung war nicht ganz einfach, denn ein 

Muting mit Sensoren war aus Platzgründen kaum machbar.“ 

dung für Smart Process Gating ist 

der stellvertretende Betriebsleiter 

Dirk Böttger: „Die Paletten werden 

störungssicher transportiert – 

auch unterbrochene Paletten mit 

Spalt zwischen der Ladung. Die Sicherheitseinrichtung 

arbeitet sehr 

zuverlässig. Installations- und Serviceaufwand 

halten sich sehr in 

Grenzen, da eben durch den Wegfall 

zusätzlicher Mutingsensoren 

auch deren Aufbau und Justage 

entfallen.“ 

↓ 

Leuze Electronic GmbH + Co. KG 

www.leuze.com 

Logimat Halle 7, Stand A61 

Bild: Leuze 

Dirk Hähner, Industrieautomation Dirk Hähner 

Frank Bröcker, Sales Manager bei Leuze Electronic, Dirk 

Böttger, stellvertretender Betriebsleiter bei Dr. Weigert, 

Dirk Hähner, Inhaber und Geschäftsführer von IDH. 

Kamerabasierter Sensor für die 

Regalfach-Feinpositionierung 

Hochregallager sind durch Beladungsunterschiede 

oder temperaturbedingte Ausdehnung ständig in Bewegung. 

Dies erschwert eine störungsfreie Fachfeinpositionierung 

des Regalbediengerätes. Kamerabasierte 

Positionierungssysteme mit spezifischem Auswertealgorithmus 

sind hier eine smartere Lösung als die 

herkömmliche Positionierung mit mehreren Reflexions-Lichttastern. 

Bild: Leuze 

IPS 200i: Der 

kleinste kamerabasierte 

Positionierungssensor 

zur Fachfeinpositionierung. 

Besonders beliebt sind Lösungen, bei denen Kamera 

und Auswerteeinheit in ein Kompaktsystem integriert 

sind. Daher hat Leuze mit dem IPS 200i den kleinen 

kamerabasierten Positionierungssensor zur Fachfeinpositionierung 

von Paletten in Hochregallagern oder 

Behälterkleinteilelagern entwickelt. Dank integriertem 

Webserver können alle relevanten Daten weltweit abgerufen 

werden. Zudem reduziert ein webbasierter 

Konfigurations-Wizard die Inbetriebnahmezeit. Innovative 

Feedback-LEDs machen das Ausrichten des 

Sensors so einfach wie das Einparken eines Pkws. 

Über eine neuartige Qualitätskennzahl meldet der IPS 

200i Veränderungen an Sensor oder Regalfach und 

hilft so, frühzeitig mögliche Störungen zu entdecken. 

„Mit der Qualitätskennzahl bietet der IPS 200i die 

Möglichkeit, frühzeitig eine Ursache für den möglichen 

Stillstand eines RGB zu erkennen. Ein großer 

Schritt in Richtung Predictive Maintenance“, so Sven 

Abraham, Produkt Manager Ident + Vision. ↓ 

Leuze Electronic GmbH + Co. KG 

www.leuze.de; Logimat Halle 7, Stand A61 

März 2018 55


Modernisierung der Material- und Lagerwirtschaft spart 40 % Zeit beim Kommissionieren 

Hochstapeln erwünscht 

Mit eigener Fördertechnik sowie Technologie der Partner Effimat und 

Logcontrol hat Minitec seine Lagerlogistik optimiert. Planung und 

Realisierung übernahmen die hauseigenen Ingenieure. 

Minitec beliefert nicht nur Kunden mit Lösungen für 

Materialfluss, Montagetechnik und Automatisierung, 

sondern optimiert auch die eigenen Prozesse. So 

schaffte eine Neu-Organisation der Lagerverwaltung 

im Hauptwerk dringend benötigten Platz und verbessert 

den Kundenservice. 

Kernelemente des modernen Lagerlogistiksystems bilden 

die vertikalen Lagerlifte Classicmat von Effimat 

mit einem Lagerverwaltungssystem von Logcontrol. 

Das Lager wurde weitestgehend automatisiert. Eine 

ausgeklügelte Lagerverwaltung meldet beispielsweise 

automatisch die Unterschreitung von Mindestmengen 

und löst gleichzeitig Bestellprozesse aus. Damit alles 

unterbrechungsfrei läuft, werden außerdem Lagerplätze 

automatisch befüllt. Die Fördertechnik wurde 

mit eigenen Komponenten realisiert, die Programmierung 

der Steuerungen übernahmen Minitec-Techniker. 

Zehn Aufträge gleichzeitig bearbeiten 

Bild: Minitec 

Das Lagerlogistiksystem umfasst schnelle und platzsparende 

Lagerlifte, Förderstrecken aus dem eigenen Programm 

sowie eine Anbindung an die IT. 

Zwei Lagerlifte mit automatischer Beschickung und 

direkter Anbindung an den Produktions- und Kommissionierungsprozess 

optimieren den innerbetrieblichen 

Materialfluss nach dem Prinzip Ware zu Mann. 

Rund 20 000 Teile umfasst das Lager, davon sind etwa 

5000 Teile in den Liften verfügbar. Bis zu zehn Aufträge 

können gleichzeitig bearbeitet werden. 

Die Programmierung der Ein- und Auslagerung, die 

Bestandsverwaltung sowie die Schnittstellen zur ERP- 

Software wurden von Logcontrol umgesetzt. Mit dem 

Lagerverwaltungssystem können auch Aufträge mit 

mobilen Datenerfassungsgeräten papierlos kommissioniert 

und gepackt („Pick und Pack“) werden. 

Da das Kommissioniersystem auch das Suchen beziehungsweise 

Auswählen der Artikel präzise erledigt, 

konnten bis zu 40 Prozent Zeitersparnis realisiert werden. 

Zusammen mit den Partnern Effimat und Logcontrol 

bietet Minitec diese Lagerlogistik-Kompetenz 

aus Fördertechnik, Lagertechnik, Kommissionierung 

sowie IT-Anbindung auch für externe Kunden aus einer 

Hand an. 

↓ 

Minitec GmbH & Co. KG 

www.minitec.de 

56 März 2018


Automatisierte Highspeed-Kommissionierung von Kleinteilen 

Dreimal schneller 

kommissionieren 

chainflex® 

hält ... 

Motorleitung 

18 Test 

Mio. Hübe 

getestet 

4831 

Mit einem innovativen System für die automatisierte 

Highspeed-Kommissionierung von Kleinteilen will Effimat 

nicht nur im Lager, sondern auch in der Produktion punkten. 

Die Box-Mover-Technologie 

erlaubt es, bis zu fünf Standard-Boxen 

in nur einem 

Kommissionierzyklus bereitzustellen 

– unabhängig 

von ihrem Lagerort innerhalb 

des Turms. 

Busleitung 

59 Test 

Mio. Hübe 

getestet 

4866 

Bild: Effimat 

Effimats intelligente Box-Mover-Technologie 

ermöglicht eine mindestens 3-fach 

höhere Kommissionierleistung als vertikale 

Lagerlifte (bis zu 200 Picks pro Stunde). 

Denn die Box-Mover-Technologie erlaubt 

es, bis zu fünf benötigte Standard- 

Boxen in nur einem Kommissionierzyklus 

bereitzustellen – unabhängig von ihrem 

Lagerort innerhalb des Turms. 

Dieses patentierte Konzept bietet einen 

deutlichen Pickgeschwindigkeits-Vorteil 

gegenüber herkömmlichen vertikalen 

Liften, die keine einzelnen Boxen be - 

wegen, sondern starre Tablare, und 

damit automatisch auch nicht benötigte 

Teile mitkommissionieren. Da bei jedem 

Zyklus nur die benötigten Teile ausge - 

geben werden, kann es zudem keine Pickfehler 

geben. 

„Herkömmliche vertikale Lagerlifte sind 

keineswegs überflüssig. Sie bieten jedoch 

weder die nötige Flexibilität noch die 

Pickgeschwindigkeit für einen Einsatz direkt 

an der Produktionslinie“, sagt Armin 

Gesslein, Head of Sales. Denn damit kann 

das dänische Unternehmen nicht nur im 

Lager für ein effizientes Kleinteile-Management 

sorgen, sondern auch direkt an 

der Produktionslinie. Dafür bietet man 

auch vielseitige Möglichkeiten zur Anbindung 

weiterer Automatisierungstechnologien: 

Von Roboterarmen, Förderbändern 

oder Shuttles bis zur vollautomatisierten 

Ein- und Auslagerung. 

Die Dänen können bereits über 150 erfolgreich 

realisierte Installationen vorweisen. 

Nun soll das Vertriebsnetz im 

deutschsprachigen Raum weiter ausgebaut 

werden. Um sowohl den Logistikals 

auch den Automatisierungsmarkt abzudecken, 

sollen aus beiden Branchen 

strategische Partner akquiriert werden. 

Dieter Pletscher, Regional Sales Manager 

für den deutschsprachigen Raum: „Wir 

wollen effizientes Kleinteile-Management 

an jedem Punkt der Wertschöpfungskette 

alltäglich werden lassen.“ 

↓ 

Effimat Storage Technology A/S 

www.effimat.com; Logimat Halle 1, Stand G10 

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Pick-by-Voice-System optimiert die Kommissionierung 

Joghurt-Hochregallager 

nun fit für die Zukunft 

Beim Südtiroler Joghurt-Hersteller Milchhof Meran modernisierte 

Hörmann Logistik das 10 Jahre alte Hochregallager und ergänzte die 

Bestandsanlage mit einer zusätzlichen Hochregallagergasse und einem 

Pick-by-Voice-System für die Kommissionierung. 

Das viergassige Hochregallager 

(HRL) wird mit zwei kurvengängigen 

Regalbediengeräten (RBG) betrieben. 

Um das Hochregallager 

steuerungstechnisch zukunftsgerecht 

auszurüsten, wurde die Lagerverwaltungssoftware 

(LVS) und 

die Steuerungstechnik auf das 

Hörmann intra Logistics System 

Hilis umgestellt. Das beinhaltet die 

Fördertechnik sowie die zwei Re- 

galbediengeräte, bei denen SPS 

Programm, Datenschnittstelle und 

Bedienpanels ausgetauscht wurden. 

Die neue Anlage installierte Hörmann 

Logistik als eingassige Regalanlage 

mit doppelt tiefer 

3-Platzlagerung in einem Hallenneubau. 

Das gassengebundene Regalbediengerät 

ist mit einer doppelttiefen 

Teleskopgabel ausgestattet. 

Die Berechnung der optimalen 

Fahrkurve für das RBG erfolgt 

durch eine in den Antriebsregler 

integrierte Positioniersteuerung. 

Mit dem Hilis ECO-Powermanagementsystem 

spart das RBG 

bis zu 25 % des Energieverbrauchs. 

Neben der Modernisierung und 

Erweiterung wurden mit diesem 

Projekt auch Prozessoptimierungen 

durchgeführt. Der mit Picklisten 

betriebene Kommissionierbereich 

wird jetzt mit einem Pick-by- 

Voice-System betrieben. Alle Pickinformationen 

werden den Kommissionierern 

per Headset vom 

neuen Lagerverwaltungssystem 

Hilis mitgeteilt. Dieses bewährte 

System ermöglicht es den Kommissionierern, 

beide Hände für die eigentliche 

Kommissionierung frei 

zu haben. 

↓ 

Hörmann Logistik GmbH 

www.hoermann-logistik.de 

Logimat Halle 1, Stand J61 

Bild: Hörmann Logistik 

Neue doppeltiefe Gasse in 

der HRL Erweiterung. 

58 März 2018


Roboter-Grid organisiert 

das Kleinteilelager 

Beim Presswerkzeughersteller Novopress in Neuss hat Hörmann 

Logistik ein Autostore-Kleinteilelager errichtet, das 

Teile für die Endfertigung lagert und diese auftragsbezogen 

versorgt. Das Autostore-System besteht aus einem Aluminium-Rastersystem, 

in dem Stapel mit 24 Behältern stehen. 

Über den Behälterstapeln bewegen sich auf einem Fahrschienensystem 

(Grid) acht autonome Roboter, die Behälter 

aufnehmen, umsortieren und die Ports damit versorgen. 

Die Roboter bewegen sich mit einer Geschwindigkeit von 

3,1 m/s auf dem Grid und können durch ihre vier, über Eck 

angeordneten Räderpaare jede Position im Raster erreichen. 

Sie kommunizieren über WLAN mit der Steuerung, die die 

Transportaufträge an die einzelnen Roboter vergibt. 

Für die maßgeschneiderte Auslegung des Autostore-Systems 

wurden bei der Planung mehrere Anlagensimulationen mit 

Auftragsdaten von Novopress durchgeführt. Da 90 bis 

95 % der Fertigungsaufträge bereits am Vortag bekannt 

sind, nutzt Autostore diese Information und bereitet die 

Aufträge in der betriebsfreien Nacht entsprechend vor. 

Die Kundenanforderungen führten zusammen mit den Simulationsergebnissen 

zu einer Systemkonfiguration mit 

Bild: Hörmann 

Autostore-Roboter auf dem Grid. 

11 500 Behältern, 8 Robotern, 8 Roboter-Ladestationen, 2 

Carousel-Ports für den Wareneingang und 4 Conveyor- 

Ports für die Kommissionierung. Das System ist für 38 Wareneinlagerungen 

sowie 94 Kommissionier-Auslagerungen 

pro Stunde ausgelegt. 

Zur Ausnutzung der räumlichen Gegebenheiten stehen einige 

Bereiche des Autostore-Systems auf Stahlbaubühnen. In 

diesen Bereichen ist die Fläche unter dem Kleinteilelager für 

andere Zwecke nutzbar. Je nachdem, ob die Behälterstapel 

auf der Bühne stehen oder direkt auf dem Hallenboden, sind 

die Behälterstapel unterschiedlich hoch. 

↓ 

www.hoermann-logistik.de; Logimat Halle 1, Stand J61 

Dynamisches RGB bringt Lager auf Trab 

Der Zulieferer 

kann mit Colibri 

den Raum in 

seiner Lagerhalle 

besser nutzen 

und schneller 

auf seine Produkte 

zugreifen. 

Um sein Lager zu optimieren und Durchlaufzeiten zu 

reduzieren, hat der Automobilzulieferer, der für viele 

Autohersteller hochwertige Aluminiumfelgen fertigt, 

an unterschiedlichen Standorten 24 Regalbedienge - 

räte (RBG) des Typs Colibri im Einsatz. 

Das Regalbediengerät Colibri überzeugt vor allem 

durch seine innovative Antriebstechnik: Die Antriebskräfte 

werden per Kardanwelle formschlüssig direkt 

auf Zahnstangen an der oberen und unteren Führung 

übertragen. Diese nahezu verlustfreie Antriebsart verhindert 

das Schwingen des Geräts, das sonst beim Beschleunigen 

und Abbremsen entsteht. Das RBG kann 

deutlich leichter und steifer gebaut werden. 

Zudem ist das Regalbediengerät wesentlich dynamischer 

und energieeffizienter. Vor allem von der hohen 

Verfahr-Geschwindigkeit profitiert der Kunde. Mit 

fünf Metern in der Sekunde und einer Beschleunigung 

von drei Metern in der Quadratsekunde konnte er seine 

Durchsatzleistung um bis zu 20 Prozent erhöhen. 

Zudem sparen die Regalbediengeräte Platz, denn sie 

sind mit einem integrierten Sicherheits-Bremssystem 

ausgerüstet, das reagiert, sobald das Gerät einen bestimmten 

Punkt in der Gasse der Lagerhalle überschreitet. 

Dadurch entfallen hydraulische Puffer am 

Ende einer Regalgasse. Der Zulieferer kann so auf der 

Fläche, den sonst die Puffer benötigen, zusätzliche Regalfelder 

einbauen. Rund zehn Prozent mehr Behälter 

lassen sich so auf gleichem Raum lagern. 

Auch vom Energiesparpotenzial zeigt sich der Aluminium-Felgenhersteller 

begeistert. Denn die Colibri- 

RBGs sind durch ihre Konstruktion rund ein Drittel 

leichter. Daher können kleinere Antriebe mit einem 

geringeren Stromverbrauch eingesetzt werden. ↓ 

Bild: Winkel 

W in ke l G m bH 

www.winkel.de; Logimat Halle 1, Stand D61 

März 2018 59


Portrait Püschel Automation: Montageanlagen aus dem Baukasten 

„Acht“sam in die Zukunft 

Seit knapp 50 Jahren steht das Familienunternehmen Püschel Automation für 

höchsten Standard in der Montage- und Zuführtechnik – vom Modul bis zur ganzen 

Anlage. Mit Engagement und Traditionsbewusstsein führt Cornelia Püschel das 

väterliche Unternehmen in die Zukunft. 


Die manngroße, rote 8 im Eingangsbereich des 

Püschel-Stammsitzes in Lüdenscheid hat für Cornelia 

Püschel einen Doppelbedeutung: Sie steht 

nicht nur für die Firmenfarbe sowie das 8-Säulen- 

Produktspektrum des Unternehmens rund um 

Montage, Handhabung und Zuführtechnik (siehe 

Kasten), sondern hat noch einen tieferen Sinn: 

„Die Zahl Acht ist in China die absolute Glückszahl, 

die für Harmonie und Vollkommenheit 

steht. Und auch die Farbe Rot gilt in China als die 

Farbe des Lebens, der zudem Glück bringende Eigenschaften 

nachgesagt werden.“ 

Cornelia Püschel kennt die asiatische Kultur sehr 

gut, schließlich hat sie nach ihrem Maschinenbau- 

Studium eine Zeit lang in Singapur gearbeitet: 

„Diese Zeit hat mich geprägt und ich habe gelernt, 

im Umgang mit anderen Kulturen deren Besonderheit 

zu beachten. Das hat mir bei der Internationalisierung 

unseres Unternehmens geholfen.“ 

Inzwischen liegt der Exportanteil der Montageanlagen 

bei 35 Prozent, sie gehen nicht nur 

nach Europa, sondern bis nach Brasilien, China 

und Mexiko. „Aber nach wie vor haben wir viel 

Potenzial vor der Haustür“, so Cornelia Püschel. 


60 März 2018


MACHER DER AUTOMATION 

exklusiv 

„Wir bauen Anlagen, die im Dreischicht-Betrieb 

dauerhaft fertigen sollen, da können wir keine 

flatternden Handlings gebrauchen.“ Cornelia Püschel 

In der Region verwurzelt 

Angefangen hat das Ganze ohnehin stark in der 

Region verwurzelt. Nach seinem Maschinenbau- 

Studium hatte der Vater Rainer H. Püschel das 

Unternehmen 1969 gegründet. „Mein Vater hatte 

nicht nur einiges handwerkliches Geschick, sondern 

auch schon früh den Wunsch, etwas Eigenes 

aufzubauen“, sagt Cornelia Püschel rückblickend. 

So reifte in ihm die Idee, kleine Maschinen mit 

passender Zuführtechnik zu bauen. „Denn bei 

den vielen Familienunternehmen in der Region 

gab es einiges Potenzial für Automation“, so Cornelia 

Püschel. 

Schon früh hatte der Vater dabei den Baukasten- 

Gedanken im Kopf und hat seinen Anlagenbau 

von Beginn an standardisiert. Der Baukasten enthält 

eine Vielzahl standardisierter, aufeinander abgestimmter 

Module. „Damit war er seiner Zeit 

weit voraus!“, schwärmt Cornelia Püschel. Selbst 

heute habe kein anderer Anlagenbauer einen solchen 

umfangreichen eigenen Baukasten. „Der 

Baukasten vereinfacht Konstruktion und Montage 

ebenso wie die Wartung“, erklärt Cornelia Püschel. 

Zudem könne man dank des Baukastens schnell 

liefern, weil die Module für die Anlagen stets auf 

Lager sind. Weiterer netter Nebeneffekt: Die standardisierten 

Module (alle in der Firmen-Farbe 

Rot) sorgen für Wiedererkennungswert. „Viele 

Kunden sagen uns, eure Anlagen sehen alle gleich 

aus, auch wenn sie ganz unterschiedliche Teile fertigen“, 

berichtet Cornelia Püschel. 

Für Cornelia Püschel war es schon immer klar, dass 

sie in das väterliche Unternehmen eintritt. Daher hat 

sie nach der Schule Maschinenbau mit Schwerpunkt 

Konstruktionstechnik studiert und danach eine Zeit 

lang in Singapur gearbeitet, bevor sie bei Püschel 

Automation eingestiegen ist. 


Hohe Fertigungstiefe 

Weitere Besonderheit ist die hohe Fertigungstiefe: 

„Bei den Modulen stellen wir alles selbst her.“ Abhängig 

vom Typ einer Anlage verzeichnet Püschel 

eine Fertigungstiefe von bis zu 70 Prozent – eine 

Quote, die in der Branche selten zu finden ist. Diese 

Eigenfertigung sei wichtig, um die geforderte 

Funktionalität sicher zu stellen – etwa in Sachen 

Qualität und Stabilität. „Wir bauen Anlagen, die 

Hauptbestandteil des Geschäftes 

von Püschel Automation ist der 

Bau von Montageanlagen, seien 

es Längstransfer- oder Rundtakt-Montageautomaten. 

im Dreischicht-Betrieb dauerhaft fertigen sollen, 

da können wir keine flatternden Handlings gebrauchen“, 

stellt Cornelia Püschel klar. 

Natürlich sei man mit diesem Ansatz nicht unbedingt 

der kostengünstigste Anlagenbauer. „Aber 

wir sind bekannt für qualitativ hochwertige Anlagen 

und unsere Kunden möchten das genauso haben. 

Daher wollen wir von diesem Qualitätsanspruch 

auch nicht runter.“ 

Damit die Fertigungskosten dabei nicht aus dem 

Ruder laufen, entschloss sich Rainer H. Püschel 

1992 nach rund 20 Jahren am Markt eine Tochterfirma 

in Tschechien zu gründen, die die Produktion 

der Baukasten-Module übernimmt. Zu 

den in Tschechien gefertigten Baukasten-Modulen 

gehören vor allem Komponenten der Zuführtechnik 

und der Handhabungstechnik. Diese werden 

sogar von anderen Maschinenbauern eingesetzt. 

März 2018 61


Die standardisierten Automationsmodule 

(alle in 

der Firmen-Farbe Rot) 

sorgen für Wiedererkennungswert. 


Produktspektrum: 4+4=8 

Mit einer 8 als zentrales Stilmittel fasst das Lüdenscheider Unternehmen 

seine acht Arbeitsfelder zusammen: 

Module 

1 Zuführtechnik 

2 Handhabungstechnik 

3 Aluminium-Profiltechnik 

4 Arbeitsplatz-Einrichtungen 

„Etwa ein Drittel unseres Umsatzes machen wir 

mit dem Komponentenverkauf“, verrät Cornelia 

Püschel. Klar sei aber: „Wir entwickeln die Komponenten 

nicht in erster Linie zum Verkauf, sondern 

für die eigene Nutzung. Wenn diese Bausteine 

anderen helfen, umso besser.“ 

Hauptbestandteil des Geschäftes von Püschel Automation 

ist nach wie vor der Bau von Montageanlagen, 

seien es Längstransfer- oder Rundtakt- 

Montageautomaten. Vertrieb, Entwicklung und 

Konstruktion dieser Montageanlagen laufen in 

Lüdenscheid, die Einzelteil-Fertigung und der Systemzusammenbau 

geschieht dann in Tschechien 

und später werden die Anlagen in Deutschland 

mit der entsprechenden Software in Betrieb genommen. 

Lösungen 

5 Roboterlösungen 

6 Materialflusstechnik 

7 Rundtakt-Montageautomation 

8 Längstransfer-Montageautomation 

Breiter Branchenmix 

Weitere Besonderheit bei Püschel ist der breite 

Branchenmix, den man bedient. Auf der Basis des 

Baukasten-Systems entwickeln die Ingenieure individuelle 

Lösungen für Kunden aus ganz unterschiedlichen 

Branchen, darunter Medizintechnik, 

Automotivindustrie, Beleuchtungsindustrie, 

Kunststoff- und Metallverarbeitung oder der Armaturen- 

und Sanitärbereich. „Die Produkte unserer 

Kunden begegnen uns überall im Alltag; in 

Tür- und Fenstergriffen, Tankdeckeln, Schalter 

und Steckdosen, Schlauchverbindungen und vieles 

mehr“, erklärt die Firmen-Chefin. 

„Trotz des hohen Standardisierungsgrads entstehen 

in enger Abstimmung mit dem Kunden und 

seinen Bedürfnissen entsprechend fast immer Prototypen“, 

betont Cornelia Püschel. Vorteil der 

breiten Aufstellung: So können die Lüdenscheider 

wechselnde Konjunkturzyklen prima auffangen. 

„Im Moment ist das Automotive-Geschäft sehr 

stark, aber das kann im nächsten Jahr schon wieder 

ganz anders aussehen.“ 

Wie man diesen Branchenmix beherrscht? „Viele 

Montage-Prozesse sind sehr ähnlich, die können 

wir mit dem Standard-Programm abdecken“, erklärt 

die Maschinenbauerin. Aber natürlich brauche 

man für jede Aufgabe auch branchenspezifisches 

Knowhow – „und das macht die Sache dann 

spannend. Aber mit unseren 50 Jahren Erfahrung 

können wir hier auf einen reichen Erfahrungsschatz 

zurückgreifen.“ Dieses Wissen werde natürlich 

in Datenbanken gespeichert. Letztlich beruhe 

der Erfolg aber eindeutig auf den hochqualifizierten 

Mitarbeitern mit zum Teil jahrzehntelanger 

Erfahrung und hohem Engagement. Ein Viertel 

der Gesamt-Belegschaft sind hochqualifizierte 

Ingenieure, eine Vielzahl des Personals ist schon 

seit langen Jahren dabei. 

62 März 2018


Mit Technik aufgewachsen 

Dass sie selbst in das väterliche Unternehmen einsteigt, 

war für die Sauerländerin immer schon 

klar. „Ich bin mit dem Unternehmen ja quasi aufgewachsen 

und die Technik hat mich schon immer 

begeistert.“ Daher hat sie nach der Schule Maschinenbau 

mit Schwerpunkt Konstruktionstechnik 

studiert – „auch wenn das als Frau nicht immer 

ganz leicht war“, schmunzelt Cornelia Püschel. 

Nach ihrer internationalen Zeit in Singapur ist sie 

1991 ins väterliche Unternehmen eingestiegen. 

„Zuerst in der Konstruktion, später im Bereich 

Controlling und Vertrieb – so habe ich alles miterlebt 

und das ganze Unternehmen von Grund auf 

kennengelernt.“ So ganz nebenbei absolvierte die 

engagierte Unternehmerin noch ein berufsbegleitendes 

Studium zur Technischen Betriebswirtin 

und machte einen MBA-Abschluss. Inzwischen 

hat sie das Geschäftsführungsruder allein in der 

Hand, denn sowohl der Vater als auch die Mutter, 

die sich von Beginn an um Finanzen und Personal 

gekümmert hat, haben sich aus dem operativen 

Geschäft zurückgezogen. 

Neben ihrer Aufgabe als Püschel-Geschäftsführerin 

findet die Unternehmerin, die sich selbst als 

zielstrebig, teamorientiert und weltoffen charakterisiert, 

sogar noch Zeit für Verbandsengagement: 

Seit 2010 ist Cornelia Püschel im Vorstand des 

Fachverbandes Robotik und Automation des 

VDMA aktiv. „Als Repräsentantin eines Unternehmens, 

das sowohl als Komponentenhersteller, 

als auch als Anlagenbauer tätig ist, kann ich mich 

hier durch meine Erfahrung als Bindeglied zwischen 

den Bereichen einbringen.“ 

Branche ist kleine Familie 

Zudem sei gerade die Branche Montageanlagenbauer 

wie eine kleine Familie. „Daher ist mein Interesse, 

die Entwicklung der Branche mitzugestalten.“ 

Beispielsweise wünscht sie sich mehr Unterstützung 

von Politik, etwa in Sachen F&E. „China 

beispielsweise steckt in strategische Bereiche richtig 

viel Geld.“ Hier drohe der deutsche Maschinenbau 

ins Hintertreffen zu geraten. Ein gutes Beispiel 

sei die Elektromobilität: „Der Batteriezug ist 

abgefahren für uns.“ 

Zugleich wünscht sie sich mehr Gelassenheit beim 

Thema Industrie 4.0. „Das sollten wir entspannter 

sehen: nicht so sehr als Hype, sondern mehr als 

Entwicklung.“ Denn letztlich müsse 4.0-Technik 

im Maschinenbau technisch sinnvoll und bezahlbar 

sein. Ganz abgesehen davon mache man Vieles 

sowieso bereits. „Das Thema Software gewinnt 

schon seit Jahren an Bedeutung, weil in unseren 

Anlagen viel mehr Prozessdaten-Auswertung 

steckt und viel mehr Prüf- und Messtechnik zur 

Qualitätssicherung.“ 

Und auch was die weitere Zukunft des eigenen 

Unternehmens angeht, gibt sich Cornelia Püschel 

betont bodenständig: „Wir möchten die Tradition 

hochhalten und fortführen. Wir sind ein Familienunternehmen 

und werden es auch bleiben. Wir gehen 

unseren Weg weiter, der hat sich als gut und 

stabil erwiesen.“ 

↓ 

Püschel Automation GmbH & Co. KG 

www.pueschel-group.com 


Schon früh hatte Firmengründer Rainer H. Püschel 

den Baukasten-Gedanken im Kopf und hat seinen 

Anlagenbau von Beginn an standardisiert. Der Baukasten 

enthält heute eine Vielzahl standardisierter, 

abgestimmter Module. 

Püschel Automation: 

Hauptsitz in Lüdenscheid. 

Eine Tochter - 

firma sitzt in Tschechien. 

Diese übernimmt die 

Produktion der Bau - 

kasten-Module. 

März 2018 63

Industrie- und Handelskammern geregelte Weiterbildungen: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bundesweit geregelte Weiterbildungen: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Deutschlandweit 

 

imv Aachen e.V. , imv Berlin, imv Betzdorf e.V.,i mv Bielefeld e.V., imv Bremen e.V., imv Dillenburg e.V., imv Duisburg e.V., imv Düsseldorf e.V., imv Frankfurt Oder, imv Frankenberg e.V., 

imv Fulda e.V., imv Göttingen e.V., imv Hameln e.V., imv Hannover e.V., imv Hegau-Bodensee e.V., imv Hildesheim e.V., imv Hochrhein e.V., imv Kassel e.V., imv Köln e.V., 

imv Leverkusen e.V., imv Mittelbaden e.V., imv Ostfriesland-Papenburg e.V., imv Passau e.V., imv Pforzheim e.V., imv Potsdam e.V., imv Saar e.V., imv Schwarzwald e.V., imv Siegen e.V., 

64 März 2018 

imv Trier, imv Ulm/Neu Ulm e.V., imv Velbert-Niederberg e.V., ViFF Lippe e.V., imv Wetterau e.V., imv Wetzlar e.V., imv Würzburg e.V.

_Impressum 

_Inserentenverzeichnis 

13 

B&R Industrie-Elektronik GmbH, Bad Homburg 

25 

DENSO Europe B.V. Robotics Department, Mörfelden-Walldorf 

ISSN 1863–401X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389 

Stellv. Chefredakteur: Armin Barnitzke (ab), 

Phone +49 711 7594–425 

Redaktionsassistenz: Gabriele Rüdenauer, 

Phone +49 711 7594–257, Fax +49 711 7594–1257, 

E-Mail: automationspraxis@konradin.de 

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422 

Anzeigenleitung: Dipl.-Oec. Peter Hamberger, 

Phone +49 711 7594–360 

Auftragsmanagement: Matthias Rath, 

Phone +49 711 7594–323 

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 12 vom 1.10.2017 

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850, 

Fax +49 711 7594–15850, 

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de 

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppelnummern). 

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel. 

Bezugspreis jährlich 52,50 € inkl. Versandkosten und MwSt. 

(Ausland: 52,50 €); Einzelheft 5,30 € inkl. MwSt. und zzgl. Versandkosten. 

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum 

ausdrücklich bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende 

des ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten 

Jahres gilt eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nicht erscheinen aus technischen Gründen oder höherer 

Gewalt entsteht kein An spruch auf Ersatz. Ein Teil dieser 

Auflage enthält „imv intern„, das Verbandsorgan für alle Mitglieder 

der IMV. Mitglieder des IMV erhalten die Automationspraxis im 

Rahmen ihrer Mitgliedschaft. 

68 

15 

33 

49 

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5 

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3 

Epson Deutschland GmbH, Meerbusch 

HaRo Anlagentechnik GmbH, Rüthen 

HEITEC AG, Erlangen 

Hörmann Logistik GmbH, München 

Igus GmbH, Köln 

IMV Deutschland e.V. Karol-Henryk Makiola, Duisburg 

U. I. LAPP GmbH, Stuttgart 

Martin-Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co. KG, Nagold 

MLR System GmbH, Ludwigsburg 

NACHI Europe GmbH, Krefeld 

Robot System Products GmbH, Günzburg 

J. Schmalz GmbH, Glatten 

Stäubli Tec-Systems GmbH Robotics, Bayreuth 

TE Connectivity Ltd., Darmstadt 

TOX-PRESSOTECHNIK GmbH & Co.KG, Weingarten 

untitled exhibitions GmbH, Stuttgart 

YASKAWA Europe GmbH, Allershausen 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, 

The Court, Long Sutton, Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 1256 862589, Fax 1256 862182, 

E-Mail: media@jens. demon.co.uk 

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3, 

CH-8406 Winterthur Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99, 

e-mail: f.stoll@iff-media.ch 

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unbedingt die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte 

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auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen gleich 

welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages. 

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart. 

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen 

Printed in Germany 

© 2018 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Vorschau: Ausgabe 04/2018 

Zwei Messe-Highlights prägen 

die Automationspraxis im 

April. Zum einen beleuchten 

wir anlässlich der Hannover 

Messe (23. April bis 27. April 

2018) die Trends rund um die 

Integrated Industry. Zudem 

widmen wir uns anlässlich der Control in Stuttgart (24. bis 27. 

April 2018) den Themen Messtechnik und Qualitätssicherung. 

Die Ausgabe 4 erscheint am 28. März 2018. 

↓ 

Bilder: Hannover Messe; Schall 

März 2018 65

_10 Fragen an 

10 Fragen an: Ákos Dömötör, CEO Optoforce Ltd 

„Ich mag es, wenn alles 

einfach und klar ist“ 

AP: Beschreiben Sie sich in 3 Worten: 

Dömötör: Richtige Fragen stellen. 

AP: Meine Lebensweisheit/Maxime: 

Dömötör: Egal ob du denkst, du kannst es, oder ob du 

denkst, du kannst es nicht: Du wirst auf jeden Fall 

Recht behalten. 

AP: Haben Sie einen Spleen? 

Dömötör: Ich glaube nicht – ich bin eigentlich ganz 

durchschnittlich. Ich mag es sehr, wenn alles einfach 

und klar ist. Wenn etwas nicht so ist, versuche ich immer, 

es dahingehend zu verändern. 

AP: Wie entspannen Sie nach einem langen Bürotag? 

Dömötör: Ich mag es, einen schönen Wein mit meiner 

Frau zu trinken. Ich lese auch sehr gern und viel. 

AP: Auf was können Sie in Ihrem Alltag auf gar keinen 

Fall verzichten? 

Dömötör: Mindestens 6 Stunden Schlaf. Wenn ich weniger 

Schlaf bekomme, bin ich zu nichts zu gebrauchen. 

Momenten-Sensoren. Um aber ein wirklich herausragendes 

Produkt anbieten zu können, war diese Fokussierung 

notwendig. Daher bin ich sehr glücklich mit 

der Entscheidung. 

AP: Von welchem Aspekt Ihrer Ausbildung profi - 

tieren Sie heute noch? 

Dömötör: Ich habe sowohl Betriebswirtschaftslehre als 

auch Maschinenbau studiert. Ich mag beide Felder und 

profitierte wirklich sehr davon, dass ich die Leute aus 

beiden Feldern, Vertriebler und Techniker, verstehe. 

AP: Das 21. Jahrhundert bedeutet für mich… 

Dömötör: Mehr Intelligenz für Industrieroboter. Wir 

haben bereits angefangen, aber es liegt ein unglaublich 

großes Potenzial in der Automation. Mit flexibleren 

Robotern können wir mehr Industrie in Europa behalten 

und aufbauen. Wir alle werden davon noch 

sehr profitieren. 

↓ 

Optoforce Ltd 

https://optoforce.com 

AP: Und was darf in Ihrer Aktentasche im Alltag nie 

fehlen? 

Dömötör: Mein Handy. Darauf habe ich alles gespeichert, 

was ich brauche. 

AP: Wie motivieren Sie sich? 

Dömötör: Ich habe eine sehr detaillierte und lange To- 

Do-Liste für alle Dinge, die ich erledigen möchte. 

Wenn ich die Liste sehe, ist es sehr einfach für mich, 

mich motiviert zu fühlen und keine Zeit zu verlieren. 

AP: Was war die schwerste Entscheidung in Ihrem 

aktuellen Job? 

Dömötör: Wir fokussieren uns zu 100 Prozent darauf, 

industriellen Robotern einen Tastsinn zu verleihen. 

Diese Entscheidung war aber nicht einfach. Wir haben 

so viele Möglichkeiten zur Verwendung unserer Kraft- 

Seit 2014 ist der Ungar Ákos Dömötör 

der CEO von Optoforce, das sich auf 

Kraft-Momenten-Sensoren für Roboter 

spezialisiert hat. 

Bild: Dömötör 

66 März 2018

Industrie 

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März 2018 67

68 März 2018

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