Automationspraxis 11.2019
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automationspraxis.de<br />

11_November 2019<br />

Trend Machine Learning<br />

Wie das maschinelle Lernen<br />

funktioniert. Seite 26<br />

Schweißen & Verbinden<br />

Automation in der Blechverarbeitung.<br />

Seite 32<br />

Special SPS 2019<br />

Highlights der Nürnberger<br />

Automationsmesse. Seite 66<br />

CtrlX Automation:<br />

Automatisierung<br />

neu gedacht<br />

November 2019 1

SCHUNK<br />

Kleinteilegreifer EGI<br />

in der Elektronik-Industrie<br />

Smart. Dynamisch. Feinfühlig.<br />

SPS 2019 | Nürnberg<br />

Halle 3A | Stand 450<br />

Elektronik Industrie<br />

In der Elektronik-Industrie überzeugt der EGI durch seine Vorteile:<br />

• Feinfühliges Greifen unterschiedlicher Bauteilgrößen<br />

mit einem Hub von bis zu 57,5 mm pro Backe<br />

• Kurze Zykluszeiten, durch vorpositionierte Greiferfinger<br />

• PROFINET-Schnittstelle, Conformance Class C für hohe Datenrate<br />

schunk.com/egi<br />

2 November 2019

_Editorial<br />

Armin Bartnitzke<br />

Stellv. Chefredakteur<br />

<strong>Automationspraxis</strong><br />

MINI<br />

nur in der Größe<br />

Viele, viele bunte<br />

Smarties<br />

Mit dem neuen Namen SPS – Smart Production Solutions öffnet die als<br />

SPS IPC Drives bekannte Nürnberger Automatisierungsmesse vom<br />

26. bis 28 November 2019 zum 30. Mal ihre Pforten. Mit der Namensänderung<br />

ist den SPS-Machern ein kluger Schachzug (neudeutsch: smarter<br />

Move) gelungen: Erstens hat ohnehin jeder nur von „der SPS“ gesprochen.<br />

Zweitens muss man internationalen Teilnehmern nun nicht mehr erklären,<br />

was das Kürzel SPS bedeutet („Speicherprogrammierbare Steuerung“).<br />

Und drittens machen die SPS-Veranstalter damit sichtbar, dass Digitalsierung,<br />

IT, Software, Cloud & Co. schon längst fester Bestandteil der Automatisierungstechnik<br />

sind und damit auch Ausstellungsbereiche der Messe (siehe Interview<br />

auf Seite 66).<br />

Soweit, so nachvollziehbar. Allerdings bricht die ganze Smartness doch ziemlich<br />

inflationär über uns herein. Smarte Telefone, smarte Fernseher, smarte<br />

Fabriken, smarte Küchen, smarte Uhren ... Ja, sogar die gute, alte Motek, die<br />

sich stets betont bodenständig und praxisnah gab, präsentierte im Oktober<br />

auf einmal „Smart Solutions for Production and Assembly“ und versprach<br />

sogar „Smarte Network-Use-Cases“. Da wünscht man sich irgendwie in die<br />

Zeiten zurück, als Smart nur der Agenten-Kollege von Clever im gleichnamigen<br />

Comic war und das einzig Smarte am Fernseher die Süßigkeitenwerbung<br />

(„Viele, viele bunte Smarties“)...<br />

Aber gut. Das Betrauern der guten alten Zeit hilft auch nicht weiter. „Wenn<br />

der Wind der Veränderung weht, bauen die einen Mauern und die anderen<br />

Windmühlen“, so ein chinesisches Sprichwort. Also surfen wir mit auf der<br />

Welle des Wandels, setzen die iSegel und sailen smart am WIND (Wireless Intelligent<br />

Networking Device) into the Smart Future. In diesem Sinne: Viel<br />

Spass beim smarten Schmökern, wünscht Ihr Armin Smartnitzke.<br />

↓<br />

Der MotoMINI, unser kleinster Roboter,<br />

ist riesig in Geschwindigkeit, in Präzision<br />

und dabei so leicht. Damit können Sie<br />

ihn einfach mitnehmen und sich selbst<br />

davon überzeugen.<br />

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robotics@yaskawa.eu.com<br />

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November 2019 3

_Inhalt<br />

Inhalt<br />

16<br />

Kooperativ: Was<br />

Trends wie Kollaboration,<br />

Digitalisierung<br />

und<br />

integrierte Automation<br />

für den<br />

Roboter-Bereich<br />

von ABB bedeu-<br />

Bild: ABB<br />

ten, sagt Geschäftsführer<br />

Jörg Reger.<br />

60<br />

Visionär: Warum<br />

Automatisierung<br />

und Bildverarbeitung<br />

stärker<br />

zusammenwachsen,<br />

erläutert<br />

Peter Keppler,<br />

Sales-Director<br />

bei Stemmer<br />

Imaging.<br />

Bild: Stemmer Imaging<br />

Bild: Mesago<br />

66<br />

Smart: Warum<br />

der neue Messename<br />

Smart<br />

Production Solutions<br />

alle begeistert<br />

und<br />

welche Trends<br />

die SPS 2019<br />

prägen, sagt<br />

SPS-Macherin<br />

Sylke Schulz-<br />

Metzner.<br />

76<br />

Rollend: Wie<br />

Haro-Geschäftsführer<br />

Christoph<br />

Hackländer mit<br />

cleverer Fördertechnik<br />

die<br />

Intralogistik aufrollt.<br />

Bild: Haro<br />

Messen in dieser Ausgabe<br />

Anlässlich des Stuttgarter Messe- Duos<br />

Blechexpo & Schweißtech steht die November-Ausgabe<br />

der <strong>Automationspraxis</strong><br />

im Zeichen der Roboter-basierten Verbindungstechnik<br />

(Seite 32). Zudem berichten<br />

wir über Trends und Highlights rund um<br />

die Nürnberger Automationsschau<br />

SPS (Seite 66).<br />

4 November 2019

_Inhalt<br />

_Titelthema<br />

08 Schneller zum besseren Handling-System<br />

Vorteile von Rexroths ctrlX-Automation-Plattform<br />

_Interview des Monats<br />

16 „ABB-Roboter mit B&R-Plattform verbinden“<br />

Im Interview: Jörg Reger, ABB Automation<br />

_Industrie 4.0<br />

24 „Wir decken mit einer Software alles ab“<br />

Fastems-CEO Mikko Nyman im Interview<br />

_Trend des Monats<br />

26 Machine Learning für Produktion und Robotik<br />

Grundsätze und Trends des maschinellen Lernens<br />

_Special Blech<br />

38 Schweißroboter offline programmieren<br />

Cloos: Programmierung und Bedienung getrennt<br />

_Projekt des Monats<br />

46 Kleinserienfertigung mit hoher Variantenvielfalt<br />

Faulhabers Motorenfertigung als Vorbild<br />

_Ro bo ti k<br />

52 Einfache Bedienbarkeit überzeugt<br />

Roboter Horst bei der Baugruppen-Montage<br />

_Vision & Sensorik<br />

62 3D-Scan-Roboter als Koordinatenmesser<br />

Schlüsselfertige, automatisierte Qualitätssicherung<br />

_Automatisierung<br />

66 Smart Production Solutions im Fokus<br />

Highlights der Nürnberger Automationsmesse<br />

_Macher der Automation<br />

76 Intralogistik mit Fördertechnik aufgerollt<br />

Im Porträt: Christoph Hackländer, Haro<br />

_10 Fragen an<br />

82 „Ungeduldig, pragmatisch und tiefgründig“<br />

10 Fragen an Cloos-Chef Sieghard Thomas<br />

_Rubriken<br />

14 Personalien<br />

15 News/Termine<br />

80 Impressum / Inserenten<br />

Sicherheitsrelais PNOZsigma<br />

Die Gefährdung von Mensch und Maschine zu minimieren, ist das Ziel der<br />

Sicherheitsrelais von Pilz. Bereits im Jahr 1987 setzte Pilz mit der Patentierung<br />

des ersten NOT-AUS-Schaltgeräts zum Schutz von Mensch und<br />

Maschine einen Meilenstein in der Sicherheitstechnik. Innerhalb kürzester Zeit<br />

avancierten die Sicherheitsschaltgeräte PNOZ zum weltweit am häufi gsten<br />

eingesetzten Sicherheitsrelais.<br />

Die Sicherheitsrelais PNOZsigma überwachen Sicherheitsfunktionen wie<br />

Not-Halt, Schutztüren, Lichtgitter, Zweihand, Drehzahl, Stillstand und viele<br />

mehr. Dabei bewähren sie sich weltweit millionenfach im täglichen Einsatz.<br />

Vertrauen Sie auf PNOZsigma Sicherheitsrelais von Pilz – für die optimale<br />

Sicherheitslösung und ein Maximum an Wirtschaftlichkeit.<br />

PNOZ – das Original!<br />

SPS Nürnberg, Halle 9, Stand 370<br />

www.pilz.de, Webcode: web150099<br />

Pilz GmbH & Co. KG<br />

www.pilz.de<br />

November 2019 5

_Inhalt<br />

Praxis-Highlights im November<br />

36<br />

Schweiß-Cobot: Einfache Programmierung<br />

und flexibler Einsatz, so<br />

überzeugt Lorchs Cobot Welding Package<br />

die Anwender.<br />

45<br />

3D-Simulation: Zeit und Kosten spart<br />

der Schweißanlagenhersteller Dalex<br />

mit der 3D-Simulationsplattform von<br />

Visual Components.<br />

Bild: PIA<br />

Bild: Lorch<br />

50<br />

Automatisierte Montage: Bei der Fertigung von Airbag-<br />

Gasgeneratoren konnte PIA Automation mit einem cleveren<br />

Anlagenkonzept die Taktzeit um die Hälfte verringern<br />

– bei größtmöglicher Flexibilität.<br />

Bild: Dualis<br />

Bild: Stäubli<br />

56<br />

Automatisierte Leiterplattenprüfung:<br />

Bei der Prüfung von<br />

Leiterplatten für elektronische<br />

Assistenzsysteme<br />

setzt ein<br />

Automobilzulieferer<br />

auf hochflexible Prüflinien<br />

von Baumann.<br />

Mittendrin: Roboter<br />

von Stäubli in ESD-<br />

Ausführung.<br />

Zum Titel<br />

Trend Machine Learning<br />

Wie das maschinelle Lernen<br />

funktioniert. Seite 26<br />

11_November 2019<br />

Schweißen & Verbinden<br />

Automation in der Blechverarbeitung.<br />

Seite 32<br />

CtrlX Automation:<br />

Automatisierung<br />

neu gedacht<br />

automationspraxis.de<br />

Special SPS 2019<br />

Highlights der Nürnberger<br />

Automationsmesse. Seite 66<br />

November 2019 1<br />

Individuelle Handling-<br />

Lösungen bis zu 50<br />

Prozent schneller in<br />

Betrieb nehmen: Mit<br />

der neuen Automatisierungsplattform<br />

ctrlX<br />

Automation ändert<br />

Bosch Rexroth die bisherigen<br />

Spielregeln für<br />

ein effizientes Engineering.<br />

Seite 08<br />

6 November 2019

KOMPAKTROBOTER MZ12<br />

TRAGFÄHIGKEIT BIS ZU 12 KG<br />

17%<br />

SMALLER<br />

FOOTPRINT<br />

Kompakte Bauweise<br />

für minimalsten Platzbedarf<br />

Ideal zur Handhabung an Werkzeugmaschinen<br />

Prozesssicher: Schutzklasse IP67<br />

Innenliegende Kabelführung<br />

vermeidet Störkonturen<br />

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R O B O T I C S | T O O L S | H Y D R A U L I C S | B E A R I N G S<br />

November 2019 7

_Titelgeschichte<br />

30 bis 50 Prozent weniger Engineering-Aufwand und Bauraum bei bis zu zehn Prozent höherer Produktivität<br />

Schneller zum besseren<br />

Handling-System<br />

Individuelle Handling-Lösungen bis zu 50 Prozent schneller in Betrieb nehmen<br />

und Funktionen in beliebigen Sprachen programmieren: Mit der neuen Automatisierungsplattform<br />

ctrlX Automation ändert Bosch Rexroth die bisherigen Spiel -<br />

regeln für ein schnelles und effizientes Engineering.<br />

8 November 2019

<strong>Automationspraxis</strong><br />

TITELGESCHICHTE<br />

exklusiv<br />

Die Apps für ctrlX Automation können<br />

die Programmierer auch in C++,<br />

Python oder in neuen grafischen<br />

Sprachen wie Blockly erstellen. Die<br />

freie Wahl der Programmiersprache<br />

macht unabhängig vom Fachkräftemangel<br />

für SPS-Spezialisten.<br />

Bildquelle: Bosch Rexroth AG<br />

November 2019 9

_Titelgeschichte<br />

Auch in wirtschaftlich schwierigeren Zeiten<br />

stehen Robotik und Handling bei vielen<br />

Endanwendern weiterhin auf der Einkaufsliste,<br />

um Personalkosten zu senken und die Reproduzierbarkeit<br />

zu steigern. Handling und Robotik<br />

gehören aber zu den am schwierigsten standardisierbaren<br />

Aufgaben in der Automatisierung. Die<br />

kartesischen Systeme, Delta- oder Scara-Roboter<br />

müssen meist individuell an die Werkstücke und<br />

Prozesse angepasst werden. Das bindet oft erhebliche<br />

Engineering-Kapazitäten, die an anderer<br />

Stelle ebenfalls benötigt werden. Der Fachkräftemangel<br />

für SPS- und G-Code-Programmierung<br />

verschärft diese Situation.<br />

Mit der neuen Automatisierungsplattform ctrlX<br />

Automation, die auf der Messe SPS 2019 erstmals<br />

vorgestellt wird, verändert Bosch Rexroth diese<br />

Situation grundlegend. „Maschinenbau ist heute<br />

vor allem Software-Entwicklung“, bekräftigt Steffen<br />

Winkler, Vertriebsleitung der Business Unit<br />

Automation and Electrification Solutions bei<br />

Bosch Rexroth. „Bei ctrlX Automation orientieren<br />

wir uns an den Consumer- und Arbeitswelten,<br />

in denen Funktionen als frei kombinierbare Apps<br />

auf allen Geräteklassen laufen.“ Die Automatisierungsplattform<br />

umfasst einen komplett neuen<br />

Software- und Engineering-Ansatz samt komplettem<br />

Portfolio neu entwickelter Hardware.<br />

Unabhängig durch freie Wahl der<br />

Programmiersprache<br />

Bild: Bosch Rexroth AG<br />

Die neue Engineering-Welt beginnt schon bei der<br />

Erst-Inbetriebnahme. „Anwender brauchen keine<br />

spezielle Software auf ihrem PC, sondern werden<br />

webbasiert auf HTML-Seiten logisch durch die<br />

Grundkonfiguration geführt“, beschreibt Steffen<br />

Winkler den Einstieg. Die nächste Überraschung:<br />

Die klassische Programmierung nach IEC 61131,<br />

PLCopen oder G-Code ist weiterhin möglich, jedoch<br />

nicht mehr zwingend erforderlich. Denn<br />

ctrlX Automation bietet alle Freiheitsgrade der<br />

von Smart Devices bekannten App-Technologie.<br />

Die Automatisierungsplattform kombiniert nahezu<br />

beliebige Softwarefunktionen durch vorgefertigte<br />

oder selbst erstellte und erstellbare Apps.<br />

Steffen Winkler, Vertriebsleitung<br />

der Business Unit Automation<br />

and Electrification<br />

Solutions bei Bosch Rexroth.<br />

„ctrlX Automation<br />

bietet absolute Offenheit<br />

durch offene<br />

Standards – innerhalb<br />

der Automatisierung<br />

wie<br />

auch zum Internet<br />

der Dinge und<br />

übergeordneten IT-<br />

Systemen.“<br />

Bild: Bosch Rexroth AG<br />

Volker Schlotz, Leiter<br />

Markt- und Produktmanagement<br />

CNC und General<br />

Motion Control<br />

Systeme.<br />

„Mit ctrlX Automation reichen im<br />

Schaltschrank 100 mm Einbaubreite<br />

für ein kartesisches 3-Achs-Handling-System<br />

mit vollständiger Motion-Steuerung<br />

und antriebsbasierter<br />

Safemotion.“<br />

10 November 2019

_Titelgeschichte<br />

Bildquelle: Bosch Rexroth AG<br />

„Programmierer können diese Apps in C++, sequenziell<br />

in Skriptsprachen wie Python oder in<br />

neuen grafischen Sprachen wie Blockly erstellen“,<br />

betont Steffen Winkler. Die freie Wahl der Programmiersprache<br />

macht Maschinenhersteller und<br />

Integratoren unabhängig vom Fachkräftemangel<br />

für SPS-Spezialisten und proprietären Systemen.<br />

Ein weiterer Vorteil: Die Entwicklungsumgebung<br />

unterstützt Github, eine mit mehr als zehn Millionen<br />

registrierten Nutzern weltweit etablierte Entwickler-Community.<br />

„Dort können Maschinenhersteller<br />

und Endanwender auf eine annähernd<br />

unendlich große Bibliothek an bereits geschriebenen<br />

Funktionen rund um Handling und Robotik<br />

zugreifen“, hebt Steffen Winkler hervor.<br />

Vordefinierte Funktionen<br />

verbessern die Produktivität<br />

Bosch Rexroth stellt außerdem zahlreiche vordefinierte<br />

Funktionen bereit, die die Produktivität von<br />

Handling-Systemen und Robotern verbessern. So<br />

ist die Funktion Schwingungsvermeidung sehr interessant,<br />

wenn es darum geht, mit Flüssigkeiten<br />

gefüllte Behälter oder andere empfindliche Produkte<br />

zu transportieren. Die Schwingungsvermeidung<br />

verhindert ein Überschwappen und ermöglicht<br />

deutlich höhere Dynamiken. Die ctrlX-Automation-Systemumgebung<br />

steht zudem auch komplett<br />

virtuell zur Verfügung, sodass die Programmierung<br />

auch ohne Hardware erfolgen kann. Damit<br />

können Anwender Handling-Systeme neu entwickeln<br />

und austesten, ohne die zu automatisierenden<br />

Maschinen und Stationen zu blockieren.<br />

Insgesamt reduziert ctrlX Automation den Engineering-Aufwand<br />

um 30 bis 50 Prozent und verkürzt<br />

damit die Time to Market von Handling-<br />

Systemen und Robotern erheblich.<br />

Auch auf der Hardwareseite sorgt die neue Automatisierungsplattform<br />

für angenehme Überraschungen.<br />

„Mit ctrlX Automation reichen im<br />

Schaltschrank 100 mm Einbaubreite für ein kartesisches<br />

3-Achs-Handling-System mit vollständiger<br />

Motion-Steuerung und antriebsbasierter Safemotion“,<br />

berichtet Volker Schlotz, Leiter Markt- und<br />

Produktmanagement CNC und General Motion<br />

Control Systeme, von den ersten Anwendungen.<br />

Hinzu kommen Vereinfachungen wie der Einkabelanschluss<br />

für die neue Synchron-Servomotor-<br />

Generation von Bosch Rexroth. ctrlX Automation<br />

Handling-Lösungen laufen bereits in der Kunststoffbranche<br />

sowie im Lager-/Logistikbereich.<br />

Die im Vergleich zu bisherigen Produkten um 50<br />

Prozent kompaktere Antriebs-Hardware basiert<br />

Die Automatisierungsplattform<br />

ctrlX Automation<br />

basiert auf einer neuen<br />

Generation von Multicore-Prozessoren,<br />

die<br />

ausreichend Rechenleistung<br />

für nahezu alle Automatisierungsaufgaben<br />

zur Verfügung stellen,<br />

von SPS-Anwendungen<br />

über Motion Control und<br />

CNC bis hin zu Robotik.<br />

November 2019 11

Die High-Performance<br />

CPU kann durchgängig<br />

in Embedded PCs, Industrie<br />

PCs oder direkt<br />

in den Antrieb integriert<br />

werden.<br />

Bildquelle: Bosch Rexroth AG<br />

Die neue Antriebsgeneration<br />

ctrlX<br />

Drive bietet integrierte<br />

Rechenleistung<br />

für Steuerungsaufgaben,<br />

KI- und IoT-Funktionen<br />

im kompakten Format.<br />

Bildquelle: Bosch Rexroth AG<br />

ctrlX Automation in Kürze<br />

auf einer neuen Generation von Multicore-Prozessoren,<br />

welche ausreichend Rechenleistung für nahezu<br />

alle Automatisierungsaufgaben, von SPS-Anwendungen<br />

über Motion Control und CNC bis<br />

hin zu Robotik, zur Verfügung stellen. Diese High-<br />

Performance CPU kann durchgängig auf der Hutschiene<br />

(ctrlX Core), in Industrie PCs (ctrlX IPC)<br />

oder direkt in Antriebe (ctrlX Drive) integriert<br />

werden.<br />

Absolute Offenheit für Vernetzung<br />

mit IoT- und IT-Systemen<br />

Für Handling-Lösungen eröffnet diese Austauschbarkeit<br />

neue Freiheitsgrade. Soll beispielsweise zu<br />

einer bislang mit einer antriebsbasierten Steuerung<br />

geregelte Pick & Place-Anwendung eine in-<br />

Die Plattform ctrlX Automation von Bosch Rexroth erfüllt alle Anforderungen<br />

an eine zukunftssichere Automatisierung: Sie basiert auf einer<br />

durchgängigen und leistungsfähigen Hardware-Plattform für alle<br />

Ausprägungen. Mit der App-Technologie erschließt ctrlX Automation<br />

völlig neue Freiheitsgrade für Maschinenhersteller, Funktionen Knowhow-geschützt<br />

in nahezu beliebigen Programmiersprachen zu erstellen<br />

und individuell zu kombinieren.<br />

ctrlX Automation umfasst zusätzlich zur Steuerungs-Hardware ctrlX<br />

Core erweiterbare I/O-Module (ctrlX I/O), eine neue Generation extrem<br />

kompakter Servoantriebe (ctrlX Drive), ein breites Spektrum an<br />

Bediengeräten (ctrlX HMI) sowie IPCs (ctrlX IPC) für die PC-basierte<br />

Automatisierung oder Edge-Lösungen. Die integrierte Sicherheitstechnik<br />

ctrlX Saftey vereint sichere Logik und Bewegung und vereinfacht<br />

die Umsetzung normgerechter Maschinensicherheit. Insgesamt spart<br />

ctrlX Automation bis zu 50 Prozent Bauraum und reduziert die Anzahl<br />

einzelner Komponenten deutlich.<br />

↓<br />

dustrielle Bildverarbeitung eingesetzt werden,<br />

können Anwender die vorhandene Steuerung in<br />

einen IPC integrieren – ohne die Software anfassen<br />

zu müssen. Im IPC verknüpfen sie die datenintensive<br />

Bildverarbeitung mit der Automatisierung<br />

auf einer Hardware und beschleunigen den Datenaustausch.<br />

„Die neue Automatisierungsplattform bietet absolute<br />

Offenheit innerhalb der Automatisierung<br />

durch offene Standards wie auch zum Internet der<br />

Dinge und übergeordneten IT-Systemen“, erläutert<br />

Steffen Winkler. „Nur so können Softwareentwickler<br />

und Konstrukteure herstellerübergreifend<br />

die besten Komponenten kombinieren.“ Gerade<br />

bei Handling-Systemen kommt hinzu, dass Endanwender<br />

zunehmend alle Prozessschritte für eine<br />

lückenlose Nachverfolgbarkeit dokumentieren<br />

müssen, sei es on premise oder in der Cloud. Zusätzlich<br />

sinken in nahezu allen Branchen die Losgrößen.<br />

Die Vernetzung innerhalb von Industrie-4.0-Konzepten<br />

und der Fabrik der Zukunft<br />

schafft die Voraussetzungen, eine höhere Varianz<br />

in der Produktion wirtschaftlich abzubilden.<br />

Bereits zum Start stellt ctrlX Automation rund 30<br />

verschiedene Standards und Protokolle für den<br />

Datenaustausch mit IT-Systemen bereit. Die Plattform<br />

unterstützt beispielsweise OPC UA, MQTT,<br />

ProfiNet, CAN und IO-Link. ctrlX Automation ist<br />

darüber hinaus auf zukünftige Kommunikationsstandards<br />

wie TSN und 5G vorbereitet. „Damit ist<br />

es das am besten vernetzbare und zukunftssicherste<br />

System auf dem Markt“, bekräftigt Steffen<br />

Winkler und ist sicher: „ctrlX Automation definiert<br />

nicht nur für Handling und Robotik die<br />

Spielregeln für die Automatisierung neu.“ ↓<br />

Bosch Rexroth AG<br />

www.ctrlx-automation.com; SPS Halle 7, Stand 450<br />

12 November 2019

»DAS LOHNT SICH:<br />

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November 2019 13

_Personalien<br />

Bild: Konradin<br />

01<br />

Bild:IoTOS Bild: MiR<br />

Bild: Creaform<br />

02 03<br />

04<br />

Bild: Siemens<br />

05<br />

Bild: Harting<br />

06<br />

Bild: VDMA<br />

07<br />

01 Rainer und Gerd Häberle haben mit einer gut besuchten<br />

Hausmesse das 50-jährige Jubiläum des Robodrill-Automationsexperten<br />

CNC Häberle gefeiert.<br />

02 Jörg Faber treibt nun als Sales Director DACH/ -<br />

Benelux vom neuen Büro in Eschborn aus die Geschäftsentwicklung<br />

des dänischen Mobil-Robotik-Anbieters<br />

Mobile Industrial Robots voran.<br />

03 Stefan Hoheisel leitet den DACH-Vertrieb beim Spezialisten<br />

für 3D-Messtechnik Creaform.<br />

04 Dieter Meuser, Gründer und ehemaliger CTO des<br />

MES-Softwareherstellers Itac, ist nun Geschäftsführer<br />

des IoT-Start-ups IoTOS, das jetzt zu Rittal gehört.<br />

05 Technologievorstand Dr. Roland Busch wurde bei<br />

Siemens zum stellvertretenden Vorstandsvorsitzenden<br />

ernannt und gilt damit als designierter Nachfolger des<br />

derzeitigen Siemens-Chefs Joe Kaeser.<br />

06 Uwe Gräff, Vorstand neue Technologien und Entwicklung<br />

bei Harting, hat den Automatisierungs -<br />

spezialisten Ende September überraschend verlassen.<br />

Ein Nachfolger steht noch nicht fest.<br />

07 Andreas Drost (MLR System, links) und Wolfgang<br />

Hillinger (DS Automotion, rechts) sind neue Vorstände<br />

der FTS-Fachabteilung im VDMA. Jan Drömer (E&K<br />

Automation) bleibt Sprechers des FTS-Vorstands.<br />

14 November 2019

_Branchennews<br />

Termine<br />

+ Branchenticker +<br />

05.-08.<strong>11.2019</strong> Blechexpo/<br />

Schweißtec in Stuttgart<br />

Messeduo für Blechbear -<br />

beitung und Fügetechnik.<br />

www.blechexpo-messe.de<br />

26.-28.<strong>11.2019</strong> Messe SPS in<br />

Nürnberg<br />

Smart Production Solutions:<br />

Automatisierungs-Leitmesse<br />

https://sps.mesago.com<br />

27.-28.<strong>11.2019</strong> Mikroprä -<br />

zision im Fokus, Tuttlingen<br />

mav Fachforum bei Chiron:<br />

Uhren- und Schmuck sowie<br />

Medizintechnik.<br />

https://mav.industrie.de<br />

05.12.2019 Digitale Produk -<br />

tion in Neuhausen<br />

Expertenforum der <strong>Automationspraxis</strong><br />

bei Fanuc<br />

https://automationspraxis.<br />

industrie.de<br />

15.-16.02.2020 all about<br />

automotion Hamburg<br />

Fachmesse für Industrieautomation<br />

in Norddeutschland<br />

www.automation-hamburg.<br />

com/de/<br />

Loh Group kauft IoTOS<br />

Die Friedhelm Loh Group, die Muttergesellschaft<br />

des Schaltschrankspezialisten<br />

Rittal, übernimmt das Start-up<br />

IoTOS. Künftig arbeiten die Loh-<br />

Group-Töchter Rittal, German Edge<br />

Cloud und IoTOS eng zusammen: Gemeinsam<br />

mit Bosch Connected Industry<br />

(BCI) bietet man mit Oncite eine<br />

Komplettlösung zum Edge-Cloud-basierten<br />

Datenmanagement, die insbesondere<br />

dem Mittelstand den Einstieg<br />

ins IoT erleichtern soll.<br />

www.friedhelm-loh-group.com<br />

Tünkers: Expansion für FTS<br />

Tünkers hat Erfolg mit fahrerlosen<br />

Transportsystemen (FTS). Dank des<br />

Großauftrages eines deutschen Automobilkonzerns<br />

erweitert der Maschinenbauer<br />

die Produktionskapazitäten<br />

in Ratingen. Dazu hat Tünkers nördlich<br />

des Betriebsgeländes ein Grundstück<br />

mit rund 46.000 m 2 gekauft.<br />

Sieben neue Gebäude sind hier geplant,<br />

darunter Montage- und Lagerhallen.<br />

www.tuenkers.de<br />

SSP weiht Neubau ein<br />

SSP Safety System Products hat in<br />

Spaichingen seinen Firmenneubau eingeweiht.<br />

Der Neubau des Safety-<br />

Experten soll auf rund 3500 qm Produktions-<br />

und 1200 qm Verwaltungsfläche<br />

Platz für bis zu 100 Mitarbeiter<br />

bieten. www.safety-products.de<br />

TKH verstärkt Vision mit SVS-Vistek<br />

Die niederländische TKH Group übernimmt<br />

den deutschen Kamareaspezialisten<br />

SVS-Vistek. Mit der Akquisition<br />

baut TKH seine Position in der<br />

Vision-Branche weiter aus. Zu TKH<br />

gehören bereits Allied Vision, Chromasens,<br />

Mikrotron, NET und Tattile.<br />

www.svs-vistek.com<br />

Aus SKF Motion wird Ewellix<br />

SKF Motion Technologies (SMT) firmiert<br />

ab sofort als Ewellix: Makers in<br />

Motion. Im Dezember 2018 waren die<br />

Lineartechnikspezialisten nach 50<br />

Jahren als Teil der SKF-Gruppe von<br />

Triton Partners übernommen worden.<br />

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Die Ein-Bein-Hocke fördert die Beweglichkeit.<br />

Wir bringen Bewegung<br />

in die Montage.<br />

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November 2019 15

_Interview des Monats<br />

Interview: Jörg Reger, Leiter des Geschäftsbereichs Robotik & Fertigungsautomation, ABB Deutschland<br />

„ABB-Roboter werden mit<br />

B&R-Plattform verbunden“<br />

Was bedeuten Trends wie Kollaboration, Künstliche Intelligenz, Digitalisierung<br />

und integrierte Automation für den Roboter-Bereich von ABB? Das verrät Jörg<br />

Reger, Geschäftsführer ABB Automation GmbH.<br />

Autor: Armin Barnitzke<br />

AP: Was sind derzeit wichtige strategische Themen<br />

für den Roboter-Bereich von ABB?<br />

Reger: Wir beobachten vor allem drei Trends:<br />

zunehmende Flexibilisierung, Digitalisierung und<br />

Kollaboration. Wir bieten Kunden daher ein voll<br />

integriertes Angebot im Bereich Robotik. Von<br />

Design und Produktion, über die Datenanalyse bis<br />

hin zur Wartung können wir alles liefern, um<br />

Fabriken intelligenter und effizienter zu machen.<br />

AP: Was dürfen wir hier noch an Innovationen<br />

erwarten?<br />

Reger: Eine Schlüsseltechnologie, um die digitale<br />

Transformation voranzutreiben, ist sicher der Digitale<br />

Zwilling. Durch den Digitalen Zwilling gelingt<br />

es, die Inbetriebnahme von Tagen auf Stunden<br />

und Umrüstzeiten von Stunden auf Minuten<br />

zu verkürzen. Denn sämtliche Vorgänge und Prozesse<br />

in der Produktion können so vollständig<br />

simuliert werden. Und das schon, bevor das erste<br />

Produkt produziert wird. Fehler werden so vermieden,<br />

Engpässe frühzeitig erkannt und Planungsphasen<br />

deutlich verkürzt.<br />

AP: 2018 kündigten Sie einen maßgeschneiderten<br />

Designansatz für das ABB-Portfolio von Roboterlösungen<br />

an, um es einfacher an eine größere<br />

Bandbreite von Anforderungen anpassen<br />

zu können. Wie sieht der Designansatz aus?<br />

Reger: Richtig. Wir haben auf der Automatica<br />

2018 einen neuen Designansatz für unser Robotikportfolio<br />

angekündigt. ABB setzt dabei auf<br />

konfigurierbare, gemeinsame Schnittstellen und<br />

Bausteine, die sich zu individuellen Lösungen<br />

kombinieren lassen. Auf Basis unseres modularen<br />

Ansatzes werden wir unser Angebot kontinuierlich<br />

verbessern und um weitere Robotertypen und<br />

-varianten ergänzen. Erste Bausteine unseres modularen<br />

Ansatzes sind die Omnicore Controller-<br />

Serie, der neue Scara-Roboter sowie ein einarmiger<br />

Yumi. Und in diesem Jahr werden noch mehrere<br />

Robotervarianten dazukommen.<br />

AP: Bauen Sie in Sachen Kollaboration eher die<br />

Cobot-Schiene um Yumi aus? Oder setzen Sie<br />

eher auf Industrieroboter mit Safemove?<br />

Reger: Kollaboration bedeutet für jeden Kunden<br />

eine andere Herausforderung. ABB bietet daher<br />

ein breites Portfolio an kollaborativen Automatisierungslösungen<br />

an. Dazu zählen neben dem<br />

Cobot Yumi auch Industrieroboter, die mit der<br />

sicherheitszertifizierten Überwachungs- und<br />

Steuerungssoftware Safemove2 ausgestattet sind.<br />

SafeMove2 kann jeden ABB-Industrieroboter zu<br />

einem kollaborativen Roboter machen, sogar unseren<br />

IRB 8700, der eine 800 kg schwere Karosserie<br />

heben kann.<br />

AP: Welche Rolle spielen KI und Machine Learning<br />

für ABB im Roboter-Bereich?<br />

Reger: Bereits heute stehen Roboterdaten und<br />

Analysemethoden zur Verfügung, die die Effizienz<br />

„Wir bieten unseren Kunden einen One-Stop-<br />

Shop für die flexible Fabrik der Zukunft.“<br />

Jörg Reger, Geschäftsführer ABB<br />

Jörg Reger leitet als<br />

Geschäftsführer der ABB<br />

Automation GmbH auch den<br />

Roboter-Bereich in Friedberg.<br />

Er arbeitet seit über 25<br />

Jahren bei ABB.<br />

16 November 2019

<strong>Automationspraxis</strong><br />

Interview des Monats<br />

exklusiv<br />

Bild: ABB<br />

November 2019 17

_Interview des Monats<br />

Bild: ABB<br />

eines Roboters steigern und eine höhere Zuverlässigkeit<br />

garantieren. Außerdem lassen sich Prozesse<br />

durch Echtzeit-Datenanalysen optimieren. ABB<br />

Ability Connected Services verwenden beispielsweise<br />

Cloud-basierte Analysen, um die Leistung<br />

einzelner Roboter oder ganzer Flotten zu untersuchen,<br />

miteinander zu vergleichen und diejenigen<br />

zu identifizieren, die unterdurchschnittlich abschneiden<br />

oder gewartet werden müssen. Ein anderes<br />

Beispiel ist der Ability Connected Atomizer,<br />

der erste vernetzte, mit Sensoren ausgerüstete Zerstäuber<br />

für Lackierroboter, der eine intelligente<br />

Echtzeit-Diagnose und präzise Farbsteuerung zur<br />

Optimierung der Lackierqualität ermöglicht.<br />

AP: Und in Zukunft?<br />

Reger: In Zukunft wird die statistische Analyse<br />

von Prozessdaten aus einer Zelle oder Linie immer<br />

wichtiger. Künstliche Intelligenz und maschinelles<br />

Lernen ermöglichen es, gesammelte Daten in nützliche<br />

Informationen umzuwandeln. Sie identifizieren<br />

komplexe Muster, sammeln Erfahrungen und<br />

nutzen diese, um die Prozesse kontinuierlich zu<br />

optimieren. Beispiele dafür sind Erkennung und<br />

Identifikation von Objekten, die Suche nach optimalen<br />

Kommissionierungsvektoren oder die effiziente<br />

Zusammenstellung von Teilen.<br />

Mit dem Cobot Yumi ist<br />

ABB ein Pionier der kollaborativen<br />

Robotik.<br />

Yumi gibt es neben der<br />

Zweiarm-Variante auch<br />

als Einarm-Cobot.<br />

AP: Seit 2017 gehört B&R zum ABB-Konzern:<br />

Welche Rolle spielen B&R-Technologien für die<br />

ABB-Vision der Fabrik der Zukunft?<br />

Reger: B&R-Produkte wie intelligenten Transportsysteme<br />

und das vollständig integrierte<br />

Vision-System spielen für die Fabrik der Zukunft<br />

eine entscheidende Rolle. Auf der Hannover Messe<br />

haben wir zum Beispiel eine gemeinsame Lösung<br />

von ABB und B&R für die Fabrik der Zukunft<br />

gezeigt: In einer Montagezelle arbeiteten<br />

kollaborative ABB-Yumi-Roboter mit dem flexiblen<br />

Transportsystem Supertrak von B&R zusammen,<br />

um Armbanduhren in Losgröße 1 zusammenzusetzen.<br />

Die Roboter stellen die Präzision bei<br />

der Montagearbeit sicher, während das flexible<br />

Transportsystem den zeitgerechten Transport aller<br />

Teile von einer Station zur nächsten koordiniert.<br />

18 November 2019

_Interview des Monats<br />

Bild: ABB/Jürgen Jeibmann Photographik<br />

Die Software Safemove2 macht auch Schwerlastroboter zu kollaborativen Robotern.<br />

Bild: ABB<br />

ABB Ability Connected Services verwenden<br />

Cloud-basierte Analysen, um die<br />

Leistung einzelner Roboter oder ganzer<br />

Flotten zu untersuchen und miteinander<br />

zu vergleichen.<br />

AP: Wo gibt es Synergien für den ABB-Roboter-<br />

Bereich mit B&R-Technologien?<br />

Reger: Durch die Kombination von Maschinenund<br />

Fabrikautomation mit Roboterlösungen und<br />

unserer Digital-Plattform ABB Ability bieten wir<br />

unseren Kunden einen One-Stop-Shop, um die flexible<br />

Fabrik der Zukunft zu gestalten. Ein Beispiel:<br />

Früher konnten Füllmaschinen nur eine bestimmte<br />

Anzahl von Flaschen einer Art von Shampoo<br />

pro Minute befüllen; heute können dieselben<br />

Flaschen mit einer anderen Art von Shampoo für<br />

jede Flasche bei gleicher Geschwindigkeit befüllt<br />

und individuell gestaltet werden. Dies ist nur<br />

durch die Kombination von ABB-Robotern und<br />

Maschinenautomation möglich.<br />

AP: Wird es auch eine integrierte B&R-Maschinensteuerung<br />

geben, die ABB-Roboter direkt<br />

ansteuert?<br />

Reger: B&R hat eine Plattform, mit der Roboter<br />

nahtlos in eine mit B&R-Software automatisierte<br />

Maschine integriert werden. Der Kunde wählt einfach<br />

in der B&R-Automatisierungs-Software den<br />

jeweiligen Roboter aus und kann diesen mithilfe<br />

von mapp Technology ganz einfach in die Maschinenautomatisierung<br />

integrieren und perfekt synchronisieren.<br />

Eine ähnliche Lösung streben wir für<br />

die Integration von ABB-Robotern an.<br />

↓<br />

ABB Robotics<br />

www.abb.de/robotics; SPS Halle 4, Stand 420<br />

November 2019 19

_Industrie 4.0<br />

Forschung im praktischen Einsatz<br />

Wandlungsfähige<br />

Produktionstechnik<br />

Wie kann wandlungsfähige Produktionstechnik aussehen? Daran hat<br />

Phoenix Contact in einem it‘s OWL Projekt geforscht. Mittlerweile<br />

laufen mehrere Produktionsanlagen bei Phoenix Contact danach.<br />

Produktionsstrukturen und<br />

Produktionstechnik können<br />

durch eine teilweise Selbstorganisation<br />

flexibler werden und<br />

setzen dann keine zentrale Steuerung<br />

mehr voraus. Die Selbstkonfiguration<br />

beruht auf Methoden<br />

zur automatischen Konfiguration<br />

von Echtzeitkommunikationssystemen<br />

und der semantischen<br />

Selbstbeschreibungsfähigkeit von<br />

Systemen, Modulen und Komponenten<br />

der Produktionstechnik.<br />

Die Komplexität der Inbetriebnahme<br />

und die Anpassung von Automatisierungssystemen<br />

kann durch<br />

Selbstkonfiguration wesentlich reduziert<br />

und vereinfacht werden.<br />

Mit dem Forschungsprojekt „Automation<br />

für wandlungsfähige<br />

Produktionstechnik“ verfolgte<br />

Phoenix Contact daher das Ziel,<br />

intelligente Komponenten für Automatisierungstechnik<br />

im Maschinen-<br />

und Anlagenbereich zu entwickeln.<br />

Dadurch sollte eine einfache<br />

Rekonfiguration von Produktionsanlagen<br />

ermöglicht werden. Durch<br />

die automatische Konfiguration<br />

bei Planung und Betrieb müssen<br />

nicht alle Fertigungsvarianten bereits<br />

während des Entwurfs einer<br />

Anlage berücksichtigt werden. Die<br />

Anlage reagiert zudem flexibel auf<br />

Veränderungen.<br />

Die Schnittstellen des Fertigungsleitsystems<br />

gewährleisten zudem<br />

den einfachen Austausch von Auftrags-<br />

und Produktdaten mit bestehenden<br />

Systemen und der Steuerungstechnik.<br />

Die Datenkette mittels<br />

eines digitalen Artikels vereinfacht<br />

den Engineering- und Fertigungsprozess,<br />

reduziert den Engi-<br />

Foto: Phoenix Contact<br />

Wandlungsfähige<br />

Produktionstechnik<br />

bei<br />

Phoenix Contact.<br />

neeringaufwand, verkürzt Produktionsanläufe<br />

und ermöglicht automatisierte<br />

Produktionsprogrammierung.<br />

Neues Leitprojekt<br />

digitaler Zwilling<br />

Die Durchgängigkeit der Daten<br />

und die wandlungsfähige Produktion<br />

machen die Vorteile der Massenfertigung<br />

für die individuelle<br />

Produktion nutzbar – und das sogar<br />

bei Losgröße 1. Darum werden<br />

die Ergebnisse bei Phoenix Contact<br />

inzwischen auch in weiteren<br />

Produkten umgesetzt.<br />

Aber auch in die Forschung wird<br />

weiter investiert: Aus den vielversprechenden<br />

Ergebnissen des ersten<br />

Projekts und der Weiterentwicklung<br />

in der Praxis ist eines der<br />

aktuellen Leitprojekte von it‘s<br />

OWL entstanden: technische Infrastruktur<br />

für digitale Zwillinge.<br />

Ziel des dreijährigen Projekts ist<br />

die Entwicklung und Erprobung<br />

einer technischen Infrastruktur für<br />

digitale Zwillinge. Neben Phoenix<br />

Contact beteiligen sich Lenze,<br />

KEB, Bosch Rexroth und Weidmüller.<br />

↓<br />

it‘s OWL Clustermanagement<br />

GmbH<br />

www.its-owl.de<br />

Phoenix Contact GmbH & Co. KG<br />

www.phoenixcontact.de<br />

SPS Halle 9, Stand 310<br />

20 November 2019

Bild: MPDV<br />

Besuchen Sie uns!<br />

26.-28. 11. 2019 Hall 7 / booth 206/114<br />

Neue Apps für<br />

Fabrik-Ökosystem<br />

MPDVs App-Ökosystem rund<br />

um die Manufacturing Integration<br />

Platform (MIP)<br />

wächst. Mit der MIP bietet<br />

MPDV Fertigungsunternehmen,<br />

Softwareentwicklern,<br />

Maschinenherstellern und<br />

Systemintegratoren die Möglichkeit,<br />

eigene Apps in das<br />

Ökosystem einzubringen, vorhandene<br />

Apps zu nutzen und<br />

diese beliebig miteinander zu<br />

kombinieren. Das Spektrum<br />

verfügbarer Apps für MIP<br />

reicht von der Datenerfassung<br />

über die Visualisierung und<br />

Analyse bis hin zur Anbindung<br />

anderer Plattformen.<br />

Beispielsweise koppelt Lana<br />

Labs die Anwendung Process<br />

Mining zur Analyse von Kosteneinsparungspotenzialen<br />

in<br />

der Fertigung an MIP. Aucobo<br />

bietet eine App zur Darstellung<br />

von Informationen aus<br />

der Fertigung auf Smartwatches<br />

an. Und Arkite entwickelt<br />

eine Anwendung zur<br />

korrekten Ausführung von<br />

Kommissionier- und Montagearbeiten.<br />

MPDV bietet zudem<br />

eigene Apps für das MIP-<br />

Ökosystem an. Dazu zählen<br />

ein flexibles Information<br />

Dashboard oder Analysetools<br />

zur Qualitätssicherung (Predictive<br />

Quality).<br />

↓<br />

MPDV Mikrolab GmbH<br />

www.mpdv.com<br />

INTEGRIERTES<br />

VISIONSYSTEM<br />

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Datendurchblick dank<br />

Schraubvernetzung<br />

Mit der Cockpit Software von<br />

Deprag Schulz können Montageaufgaben<br />

zentral überwacht,<br />

analysiert und optimiert werden.<br />

Dank Cockpit behält der<br />

Anwender den Überblick über<br />

beliebig viele Steuerungen der<br />

Schraubtechnik – herstellerunabhängig.<br />

Die Software sammelt<br />

alle montagebezogenen Produktionsdaten,<br />

dabei können die Fertigungsanlagen sogar weltweit<br />

verteilt sein. Schraubkurven können dann direkt übereinander<br />

gelegt werden. Unterschiedliche Geräte, Stationen oder einzelne<br />

Arbeitsschichten werden miteinander verglichen. Darüber hinaus<br />

können NIO-Verschraubungen gefiltert werden, sodass<br />

Fehler im Montageprozess leicht gefunden werden. Durch Überwachung<br />

fallen kritische Anwendungsfälle sofort auf. Die Software<br />

erlaubt die Überwachung und Auswertung von Schraubsteuerungen<br />

und liefert Analysewerkzeuge für eine stetige Prozessoptimierung.<br />

↓<br />

Bild: Deprag Schulz<br />

Deprag Schulz GmbH u. CO.<br />

www.deprag.com<br />

UV<br />

IR<br />

November 2019 21

Forschung & Praxis<br />

IPA exklusiv<br />

Serie Industrie 4.0<br />

Roboterungenauigkeiten aufspüren und minimieren<br />

_Industrie 4.0<br />

Hochgenaue Roboter<br />

Genaue Robotersysteme ermöglichen einen effizienten Robotereinsatz<br />

insbesondere bei der Offlineprogrammierung. Das Fraunhofer<br />

IPA bietet deshalb Verfahren, mit denen die Genauigkeit auch komplexer<br />

Robotersysteme vermessen und verbessert werden kann.<br />

Hochgenaue Robotersysteme sind<br />

insbesondere für die Offline-Programmierung<br />

oder auch für Bearbeitungsprozesse<br />

entscheidend.<br />

(Quelle: Fraunhofer IPA)<br />

Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden. Hinzu<br />

kommen jährliche Überprüfungen. Besteht die Ungenauigkeit<br />

weiterhin, gilt es, die Ursache zu finden.<br />

Zum Einsatz kommen bei diesen Analysen sowohl<br />

vorhandene interne als auch zusätzliche externe Sensoren,<br />

wie Lasertracker, Laserscanner, mechanische<br />

und optische Messtaster oder Indoor GPS. Welche<br />

Sensorik am sinnvollsten ist, hängt stark von der Anwendung<br />

ab.<br />

Hochwertige Ausstattung im Labor<br />

Was Robotergenauigkeit ist, definiert die ISO<br />

9283: Die Wiederholgenauigkeit beschreibt,<br />

wie genau ein Robotersystem eine einmal<br />

angefahrene Position beim erneuten Anfahren erreicht.<br />

Die Absolutgenauigkeit hingegen beschreibt,<br />

wie genau ein Robotersystem eine theoretisch programmierte<br />

Position in der Realität anfährt. Typischerweise<br />

sollten Robotersysteme standardmäßig auf<br />

0,1 mm wiederhol- und auf 1 mm absolutgenau sein.<br />

Die Stärke von Robotern ist also die Wiederhol- und<br />

weniger die Absolutgenauigkeit. Die Bahngenauigkeit<br />

gibt den maximalen Abstand der Ist- zur Soll-Bahn<br />

an, zum Beispiel beim Bahnschweißen.<br />

Großen Einfluss auf die Robotergenauigkeit haben<br />

die Getriebesteifigkeit, Justagefehler der Achsen, die<br />

Umgebungstemperatur und die thermische Ausdehnung<br />

durch die Motorwärme. Auch Kollisionen können<br />

die Genauigkeit reduzieren und einen Justagefehler<br />

verursachen. Um die Genauigkeit zu verbessern,<br />

werden Roboter noch im Werk kalibriert. So können<br />

Ein wirkungsvolles Verfahren zur Verbesserung der<br />

Genauigkeit ist es, Sensoren am Robotersystem einzusetzen<br />

und Kalibrierkörper anzufahren. In den Forschungslabors<br />

am IPA ist hierfür eine hochwertige<br />

Ausstattung vorhanden, deren Anschaffung für Firmen<br />

oft zu kostspielig ist. So gibt es unter anderem einen<br />

Absolute Tracker AT960 von Leica, der Positionen<br />

zum Beispiel eines Reflektors mit einer Abtastrate<br />

von 1000 Hertz und einer Genauigkeit von bis zu 15<br />

μm messen kann.<br />

Verursachen die Gelenke die Ungenauigkeiten, können<br />

Winkelmessungen auf der Armseite des Gelenks<br />

anstatt auf der Motorseite diese Effekte messbar machen.<br />

Regelt man die Effekte aus, kann dies die Absolutgenauigkeit<br />

des Roboters signifikant auf ± 0,25<br />

mm verbessern. Das Fraunhofer IPA hat beispielsweise<br />

eine überlagerte Onlineregelung für einen genauen<br />

Bearbeitungsroboter mit sensorgeführter Zerspanung<br />

umgesetzt. Hierbei verfährt der Roboter das zu bearbeitende<br />

Werkstück an eine Spindel, die auf einer Aus-<br />

22 November 2019

_Industrie 4.0<br />

Das Fraunhofer IPA kann Robotersysteme<br />

vermessen und die Genauigkeit<br />

mithilfe verschiedener Methoden verbessern.<br />

gleichsaktorik platziert ist. Diese Aktorik verbunden<br />

mit einem weiteren Messsystem und dem Endeffektortracking<br />

steigert die Dynamik und erreicht eine Genauigkeit<br />

von 0,1 mm.<br />

Das Fraunhofer IPA hat bereits Kompensationsstrategien,<br />

Softwaremodule und Methoden zur Genauigkeitssteigerung<br />

für Pick&Place-Aufgaben, oversprayfreies<br />

Lackieren, roboterbasiertes Fräsen, Bohren und<br />

(Quelle: Fraunhofer IPA)<br />

Entgraten und für die Kalibrierung von Sondermaschinen<br />

wie Seilrobotern entwickelt. Dabei verändern<br />

die Forscher nicht die Mechanik des Roboters. Sie<br />

können jedoch das kinematische Modell verbessern.<br />

Und wenn ein genaueres Modell zur Darstellung des<br />

Roboters vorliegt, stimmen die programmierten Posen<br />

wieder besser mit der Realität überein.<br />

Mehrwerte genauer Robotersysteme<br />

Der wichtigste Vorteil eines ausreichend genauen Robotersystems<br />

ist die Übereinstimmung zwischen theoretisch<br />

programmierter und tatsächlich erreichter Pose,<br />

weil dann das Nachteachen entfällt. So geht die<br />

Programmierung schneller und der Roboter kann in<br />

die CAD-/CAM-Toolchain eingebunden werden. Zudem<br />

können ausreichend genaue Robotersysteme in<br />

manchen Fällen teurere Werkzeugmaschinen ersetzen.<br />

Nachbearbeitungsaufgaben wie das Entgraten oder<br />

Verrunden können so kostengünstiger automatisiert<br />

werden. Es lohnt sich also, die Genauigkeit eines Roboters<br />

einmal auf den Prüfstand zu stellen. ↓<br />

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und<br />

Automatisierung IPA<br />

www.ipa.fraunhofer.de<br />

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November 2019 23

_Industrie 4.0<br />

Interview: Mikko Nyman, CEO, Fastems Group<br />

„Wir decken mit einer<br />

Software alles ab“<br />

Wieso Fastems den Produktionsstandort Issum schließt, was hinter der Koope -<br />

ration mit Halter CNC steckt und warum Software für Fastems so wichtig ist,<br />

erläutert Fastems-CEO Mikko Nyman.<br />

Autor: Armin Barnitzke/Dr. Frank-Michael Kieß<br />

Mikko Nyman ist<br />

2014 als CFO zu<br />

Fastems gekommen.<br />

Davor war<br />

er neun Jahre<br />

für Sandvik in<br />

Schweden tätig.<br />

Seit Mai 2019 ist<br />

Nyman nun CEO<br />

bei Fastems.<br />

AP: Sie haben kürzlich ein Joint-<br />

Venture mit Halter CNC geschlossen.<br />

Warum?<br />

Nyman: Fastems entwickelt und<br />

produziert seit mehreren Jahren<br />

für Halter den Loadassistant, ein<br />

Plug&Play-Robotersystem zur automatischen<br />

Beladung von CNC-<br />

Maschinen. Als logischen nächsten<br />

Schritt bündeln Fastems und Halter<br />

nun ihre Kräfte, um einen starken<br />

End-to-End-Player für<br />

Plug&Play-Automatisierungslö-<br />

Bild: Konradin/Kieß<br />

sungen zu schaffen. Im Rahmen<br />

der Zusammenarbeit wird Halter<br />

seine Marketing- und Vertriebskapazitäten<br />

sowie den Vertriebskanal<br />

in das Gemeinschaftsunternehmen<br />

einbringen, während Fastems die<br />

Bereiche Produktentwicklung und<br />

Lieferkette einbringt. Der Schwerpunkt<br />

des Joint-Ventures liegt auf<br />

der Plug&Play-Automatisierung<br />

mit dem Loadassitant, während<br />

sich Fastems weiterhin auf intelligente<br />

Automatisierungslösungen<br />

mit der Marke Fastems konzentrieren<br />

wird.<br />

AP: Gleichzeitig schließt Fastems<br />

seinen Produktions- und<br />

Entwicklungsstandort in Issum<br />

und konzentriert seine Produktion<br />

nun in Finnland. Issum galt<br />

als Robotik-Kompetenzzentrum<br />

bei Fastems – spielt Robotik also<br />

nur noch eine untergeordnete<br />

Rolle für Fastems?<br />

Nyman: Fastems fokussiert sich<br />

auf intelligente Automatisierungssysteme<br />

unter Verwendung der eigenen<br />

MMS-Produktionssteuerungssoftware.<br />

und konzentriert<br />

seine Produktion nun in Tampere<br />

in Finnland. Die Robotik spielt dabei<br />

eine sehr wichtige und ständig<br />

wachsende Rolle im Angebot von<br />

Fastems und Tampere ist neben<br />

dem Palettenhandling auch ein<br />

Kompetenzzentrum für Robotik.<br />

Die Grenzen zwischen Palettenund<br />

Teilehandling verschwimmen<br />

ohnehin und es kommt immer<br />

häufiger vor, dass beide im gleichen<br />

Automatisierungssystem zu<br />

sehen sind, das eben von der Fastems<br />

MMS-Software gesteuert<br />

wird. Die Intelligenz unserer Automatisierungslösungen<br />

und die zusätzliche<br />

Wertschöpfung steckt in<br />

unserer Software – und in deren<br />

Weiterentwicklung investieren wir.<br />

AP: Software ist also Ihr Differenzierungsmerkmal?<br />

Nyman: Ja, genau. Den wahren<br />

Unterschied macht unsere Manufacturing<br />

Management Software<br />

(MMS), die als fortschrittlichste<br />

Lösung zur Fertigungsautomation<br />

gilt und kontinuierlich weiterentwickelt<br />

wird. Natürlich haben sich<br />

viele andere davon inspirieren lassen<br />

und eigene Produkte entwickelt,<br />

aber ich denke, wir sind immer<br />

einen Schritt voraus. Außerdem<br />

sind andere Anbieter meist<br />

spezialisiert auf einen Teilbereich,<br />

etwa auf die Automation von Fräsoder<br />

von Drehbearbeitung. Wir<br />

decken mit einer Software alles ab:<br />

Fräsen, Drehen und auch manuelle<br />

Arbeiten. Diese Bandbreite bietet<br />

sonst keiner. Unsere Software ist<br />

auch unabhängig vom Transportgerät:<br />

Ob Ladeportal, Roboterzelle,<br />

fahrerloses Transportsystem<br />

oder manueller Transport – wir<br />

decken alles ab.<br />

AP: Was unterscheidet Sie dann<br />

von Unternehmenssoftwareriesen<br />

wie SAP?<br />

24 November 2019

_Industrie 4.0<br />

Nyman: Viele unserer Kunden sagen:<br />

Ihr seid nicht irgend so ein<br />

ERP-Unternehmen, sondern Ihr<br />

riecht noch nach Kühlmittel. Damit<br />

meinen sie, dass wir aus der<br />

Fertigung kommen und verstehen,<br />

welche Anforderungen dort bestehen.<br />

Mir gefallen solche Kommentare<br />

sehr und ich möchte daher<br />

diesen Geruch nach Kühlmittel<br />

beibehalten.<br />

AP: Und wie fügen sich Ihre<br />

MMS-Systeme in die großen IoT-<br />

Plattformen à la SAP ein?<br />

Nyman: Wir können natürlich<br />

nicht alles das, was SAP kann –<br />

und das wollen wir auch nicht.<br />

Wir kommen von der Fabrikebene<br />

und ergänzen Systeme wie SAP,<br />

weil die den Fertigungsbereich<br />

nicht so gut verstehen wie wir –<br />

das sagen zumindest unsere Kunden.<br />

Unser Ansatz ist es, neue Softwareschichten<br />

oberhalb dessen<br />

einzuziehen, was wir heute anbieten,<br />

um die Automation auf die<br />

Fabrikebene zu heben.<br />

AP: Profitiert Fastems als finnisches<br />

Unternehmen davon, dass<br />

es in Finnland viele Fachkräfte<br />

aus der IT-Industrie gibt?<br />

Nyman: Ganz klar. Tampere ist<br />

zwar das traditionelle Zentrum<br />

der finnischen Fertigungsindustrie,<br />

aber später hat auch Nokia dort<br />

„Unser Softwarebereich ist sehr stark gewachsen.<br />

Drei Viertel unserer Ingenieure sind schon Software -<br />

ingenieure.“<br />

viele Entwicklungszentren auf -<br />

gebaut. Als diese Mitarbeiter frei<br />

wurden, sind sie zu verschiedenen<br />

Industrieunternehmen gewechselt,<br />

um deren Softwarefähigkeiten zu<br />

stärken – Fastems war eines<br />

davon. Unser Softwarebereich ist<br />

sehr stark gewachsen. Heute<br />

Was sich jetzt ändert bei Fastems in Issum<br />

Fastems stellt Entwicklung und Produktion<br />

bei der deutschen Fastems Systems<br />

GmbH in Issum ein und zentralisiert die<br />

Produktion im finnischen Tampere, um<br />

der „wachsenden Nachfrage nach intelligenten<br />

und agilen Fertigungssystemen<br />

mit auf die jeweilige Anwendung optimierter<br />

Software nachkommen“, so<br />

CEO Mikko Nyman.<br />

Die in Issum in Entwicklung und Produktion<br />

beschäftigten Mitarbeiter will<br />

Fastems zum einen im Kundenservice<br />

einsetzen, um so die Kundenbetreuung<br />

in der DACH-Region zu verstärken.<br />

Zum anderen sollen einige der Issumer<br />

Fastems-Mitarbeiter in das Joint-venture<br />

haben wir dort rund 100 Mit -<br />

arbeiter, die ausschließlich dort<br />

tätig sind. Drei Viertel unserer<br />

Ingenieure sind schon Software -<br />

ingenieure.<br />

↓<br />

Fastems Systems GmbH<br />

www.fastems.de<br />

Mikko Nyman, Fastems<br />

wechseln, das Fastems mit Halter CNC<br />

Automation aus den Niederlanden gründet.<br />

Fastems arbeitet seit 2013 eng mit<br />

der Halter CNC zusammen, um deren<br />

Roboterzelle zur Werkzeugmaschinen-<br />

Beladung Loadassistant weiterzuentwickeln<br />

und zu produzieren.<br />

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November 2019 25

_Trend des Monats<br />

Grundsätze und Trends des maschinellen Lernens<br />

Machine Learning für<br />

Produktion und Robotik<br />

Künstliche Intelligenz und Machine Learning sind in aller Munde. Doch worum<br />

geht es bei den Technologien überhaupt? Welchen Stand haben sie momentan?<br />

Und was sind die Vorteile beim Einsatz von Machine Learning in Produktion und<br />

Robotik?<br />

Prof. Dr. Marco Huber, Fraunhofer IPA<br />

Bild: Aobe Stock/Kaikoro<br />

26 November 2019

<strong>Automationspraxis</strong><br />

Trend des Monats<br />

exklusiv<br />

„Grundsätzlich geht es beim Machine Learning<br />

darum, Muster in Daten zu erkennen und dieses<br />

Wissen zur Problemlösung einzusetzen.“<br />

Prof. Dr. Marco Huber, Fraunhofer IPA<br />

Das häufigste Verfahren beim Machine<br />

Learning ist Deep Learning. Deep<br />

Learning nutzt künstliche neuronale<br />

Netze, deren Arbeitsweise sich an den<br />

Vorgängen im menschlichen Gehirn<br />

orientiert. Bei künstlichen neuronalen<br />

Netzen sind die Neuronen typischerweise<br />

in Schichten angeordnet.<br />

Künstliche Intelligenz (KI) ist keine brandneue<br />

Technologie. Erste Anfänge reichen<br />

bis in die 1950er-Jahre des vergangenen<br />

Jahrhunderts zurück. Allerdings sind tatsächlich<br />

erst seit einigen Jahren die technischen Voraussetzungen<br />

vorhanden, um Machine Learning in<br />

industrielle Anwendungen zu bringen. Hierzu<br />

gehört zuvorderst die Digitalisierung und die zunehmende<br />

Vernetzung von Produktionsmaschinen<br />

verbunden mit leistungsstarken Sensoren und hoher<br />

Rechenkapazität. Letztere ist nötig, damit die<br />

große Menge erzeugter Daten auch verarbeitet<br />

und sinnvoll ausgewertet werden kann.<br />

Oft werden die Begriffe Künstliche Intelligenz (KI)<br />

und Machine Learning (ML) synonym oder mindestens<br />

in einem Atemzug genannt. Zunächst gilt:<br />

KI ist der Oberbegriff für viele Problemlösungsmethoden,<br />

darunter Logik und Planungsverfahren,<br />

für die üblicherweise viel menschliche Intelligenz<br />

erforderlich wäre. Auch Machine Learning<br />

ist eine dieser Methoden und aktuell wohl die am<br />

meisten beforschte und angewandte.<br />

Grundsätzlich geht es beim Machine Learning<br />

darum, Muster in Daten zu erkennen und dieses<br />

Wissen zur Problemlösung einzusetzen. Außerdem<br />

wird der Ansatz der traditionellen Datenverarbeitung<br />

umgewandelt: Bisher war es nötig, für einen<br />

Computer ein Programm zu schreiben, das mit -<br />

hilfe von Eingabendaten Ausgaben erzeugt. Dieses<br />

Programm zu erstellen, ist aufwendig und erfordert<br />

Fachwissen. Mithilfe von Machine Learning<br />

soll sich der Computer nun selbst programmieren.<br />

Hierfür erhält er Eingabedaten und, je nach Machine-Learning-Methode,<br />

auch Ausgabedaten und<br />

erstellt darauf basierend automatisch das erforderliche<br />

Programm.<br />

Drei Methoden des Lernens<br />

Es gibt drei Methoden maschinellen Lernens:<br />

· Beim überwachten Lernen liegen dem Algorithmus<br />

Eingabe- und Ausgabedaten vollständig vor.<br />

Konkret heißt das: Wenn beispielsweise ein Bild<br />

mit einer Katze erkannt werden soll, muss der Algorithmus<br />

vorher hunderte Bilder mit dem Label<br />

„Katze“ gesehen haben, um zu wissen, ob er ein<br />

unbekanntes Bild als Katze klassifizieren soll.<br />

· Beim unüberwachten Lernen stehen nur die Eingabedaten<br />

bereit und der Algorithmus erzeugt<br />

November 2019 27

_Trend des Monats<br />

selbstständig so genannte Cluster, also Merkmalsgruppen.<br />

· Die dritte Methode ist das Verstärkungslernen<br />

(Reinforcement Learning): Hier erhält der Algorithmus<br />

ein Belohnungssignal, um schrittweise<br />

besser zu werden.<br />

Beispiel Deep Learning<br />

Das häufigste Verfahren beim Machine Learning<br />

ist Deep Learning. Deep Learning nutzt tiefe<br />

künstliche neuronale Netze, um Erkenntnisse aus<br />

Daten zu gewinnen. Die Arbeitsweise künstlicher<br />

neuronaler Netze orientiert sich an den Vorgängen<br />

im menschlichen Gehirn, das schätzungsweise aus<br />

86 Milliarden Nervenzellen besteht. Jede Nervenzelle<br />

(Neuron) ist mit durchschnittlich 10.000 anderen<br />

Neuronen verbunden. Bei künstlichen neuronalen<br />

Netzen sind die Neuronen typischerweise<br />

in Schichten angeordnet und Verbindungen liegen<br />

zwischen Neuronen der direkt aufeinanderfolgenden<br />

Schichten vor.<br />

Typisches Anwendungsbeispiel ist die Bildverarbeitung.<br />

Anhand von einzelnen Pixeln kann ein<br />

neuronales Netz nach diversen Rechenschritten<br />

ausgeben, um welches Objekt es sich handelt. Voraussetzung<br />

für diese automatische Auswertung<br />

von Daten ist, dass das neuronale Netz trainiert<br />

wird. Hierzu wird die Stärke der einzelnen Verbindungen<br />

zwischen den Neuronen so angepasst,<br />

dass das Netz möglichst wenig Fehler bei der Zuordnung<br />

der Daten zu einer Klasse macht.<br />

Zur Anpassung der Verbindungsstärke (auch als<br />

Gewicht bezeichnet) kommen spezialisierte mathematische<br />

Optimierungsverfahren zum Einsatz.<br />

Für ein gutes Training des Netzes muss es eine<br />

Vielzahl an Eingabedaten, also beispielsweise gelabelte<br />

Bilder, erhalten, und für diese muss zunächst<br />

ein Mensch die richtige Ausgabeinforma -<br />

tion angeben. Praktischerweise gibt es bereits umfangreiche<br />

Bilddatenbanken mit gelabelten Daten,<br />

z.B. ImageNet, sodass grundlegendes Trainingsmaterial<br />

vorhanden ist.<br />

Anwendung in der Produktion<br />

Machine Learning bietet viele Einsatzmöglichkeiten<br />

in der Produktion. Schon die Produktionsplanung<br />

und der Aufbau von Anlagen können damit<br />

automatisierter und schneller ablaufen. Bei laufender<br />

Produktion kann Machine Learning die Qualität<br />

des Erzeugnis progostizieren, um bei Bedarf<br />

Produktionsparameter direkt ändern zu können.<br />

Ein weiteres Thema für Machine Learning-<br />

Methoden ist Predictive Maintenance, also die vorausschauende<br />

Instandhaltung, bei der zum genau<br />

richtigen Zeitpunkt Komponenten ausgetauscht<br />

und somit Stillstände verhindert werden.<br />

Hinzu kommen neue Geschäftsmodelle auf Basis<br />

aller verfügbaren Daten. Ein Beispiel ist das Ver-<br />

Prof. Dr. Marco Huber: „Machine Learning bietet viele<br />

Einsatzmöglichkeiten in Produktion und Robotik. Viele<br />

dieser Möglichkeiten stehen aber noch am Anfang.“<br />

kaufen einer Dienstleistung anstelle einer Maschine:<br />

Der Kunde mietet die Maschine und bezahlt,<br />

was er genutzt hat. Das funktioniert aber wiederum<br />

nur, wenn der Hersteller ein bestimmtes Servicelevel<br />

sicherstellen kann, beispielsweise eine<br />

Verfügbarkeit von 99 Prozent.<br />

Anwendung in der Robotik<br />

Neben der Produktion ist auch die Industrierobotik<br />

ein großer Profiteur der gesteigerten Forschungsaktivitäten<br />

von Machine Learning und<br />

dies in dreierlei Hinsicht:<br />

· Die Bildverarbeitung ist eine Schlüsseltechnologie,<br />

um Objekte zu identifizieren und zu lokalisieren<br />

oder um Umgebungen zu erfassen. Hier sind<br />

Algorithmen des Machine Learning verbreitet, um<br />

die Erkennungsleistungen zu optimieren.<br />

· Weiterhin wird Machine Learning zunehmend<br />

zur intuitiven Instruktion von Robotern genutzt.<br />

So werden Programmierzeiten von Industrierobotern<br />

durch den Einsatz automatischer Trajektorien-Planer<br />

und Programmgeneratoren verkürzt.<br />

· Außerdem wird begonnen, Machine Learning<br />

auch zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit des<br />

Roboters zu nutzen: Genauigkeitssteigerung,<br />

Geschwindigkeitsoptimierungen oder Standzeitverbesserung<br />

können durch typische Methoden<br />

der KI wie genetische Algorithmen oder Reinforcement<br />

Learning erzielt werden.<br />

Bild: Fraunhofer IPA<br />

28 November 2019

_Trend des Monats<br />

Zum Autor und zum Zentrum für<br />

Cyber Cognitive Intelligence<br />

Prof. Dr. Marco Huber leitet die Abteilung Kognitive<br />

Produktionssysteme am Institut für Industrielle Fertigung<br />

und Fabrikbetrieb (IFF) der Universität Stuttgart<br />

sowie das Zentrum für Cyber Cognitive Intelligence<br />

(CCI) am Fraunhofer IPA. Das CCI ist 2018 ist eröffnet<br />

worden und treibt mit angewandter Forschung den<br />

Einsatz maschineller Lernverfahren in industriellen<br />

Produktionsprozessen voran, indem es Wissen und<br />

Technologien in die Praxis überträgt. Es unterstützt vor<br />

allem kleine und mittelständische Unternehmen bei<br />

allen Fragen zum Thema Machine Learning für die<br />

Produktion und der Erprobung und Umsetzung maßgeschneiderter<br />

Lösungen.<br />

↓<br />

Bild: Fraunhofer IPA<br />

Forschungstrends<br />

Aktuell stehen die Möglichkeiten von Machine<br />

Learning in Produktion und Robotik noch am Anfang.<br />

Es gibt zwar Bereiche, in denen es bereits einen<br />

festen Platz hat (wie die Bildverarbeitung),<br />

aber andere Themen sind forschungslastiger.<br />

· Das derzeit dominanteste Forschungsthema ist<br />

das Deep Learning. Ein weiteres Thema ist Meta-<br />

Learning, also zu lernen, wie man lernt. Dieses<br />

Prinzip des menschlichen Lernens zielt auf die<br />

möglichst effiziente Nutzung der Daten ab. Die<br />

Forschung arbeitet daran, dieses Prinzip auch für<br />

Machine Learning nutzbar zu machen. Ein Bei-<br />

spiel hierfür ist das Übertragen von Erfahrungen<br />

aus einmal Gelerntem auf ähnliche Aufgaben.<br />

· Nicht zuletzt ist die Erklärbarkeit der Ergebnisse<br />

im Machine Learning ein Forschungsfeld. Noch<br />

liegt die Funktionsweise der meisten Machine<br />

Learning-Verfahren nur als Black Box vor. Man<br />

gibt Daten in den Algorithmus und erhält Ergebnisse,<br />

aber es ist nicht nachvollziehbar, wie das Ergebnis<br />

zustande kommt. Aus der Black Box muss<br />

also bestenfalls eine White Box werden. ↓<br />

Zentrum für Cyber Cognitive Intelligence CCI<br />

am Fraunhofer IPA<br />

https://www.ipa.fraunhofer.de/zcci<br />

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Werkzeug öffnen kann?<br />

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November 2019 29

_Trend des Monats<br />

Ein Modell ist immer nur so gut wie die Daten beim Lernen<br />

Machine Learning im<br />

praktischen Einsatz<br />

In der Automation wird zunehmend Machine Learning eingesetzt,<br />

etwa für Predictive Maintenance. Für einen Erfolg des Machine<br />

Learning müssen jedoch einige Voraussetzungen erfüllt sein.<br />

Autoren: Alexander von Birgelen, Arno Martin Fast, Phoenix Contact<br />

Bild: Phoenix Contact<br />

Wichtig ist zum einen um die Problemdefinition:<br />

Was genau soll mit Machine Learning<br />

getan werden? Je detaillierter der Use Case<br />

beschrieben ist, desto bessere Ergebnisse erhält der<br />

Anwender. Zum anderen ist die schiere Menge an Daten<br />

nicht alles; vielmehr spielen die Aussagekraft über<br />

den gewählten Use Case und die Qualität eine entscheidende<br />

Rolle. Zur Datenqualität gehören Indikatoren<br />

wie der Umfang an fehlenden Werten, die Synchronisation<br />

verschiedener Datenquellen sowie die<br />

Genauigkeit von Zeitstempeln.<br />

In der Praxis stehen Daten oft in unterschiedlichen<br />

Formaten zur Verfügung. Sie müssen vorverarbeitet<br />

werden, um sie einem Machine-Learning-Algorithmus<br />

verständlich zu machen. Machine Learning ist folglich<br />

immer nur so gut wie die Daten, die während der<br />

Lernphase genutzt wurden. Ferner fehlt dem Modell<br />

ein tieferes Verständnis der Daten und des Use Cases.<br />

Ob seine Aussagen deshalb sinnvoll und zuverlässig<br />

sind, muss vom Menschen gründlich evaluiert werden,<br />

bevor das gelernte Modell in die produktive Anwendung<br />

geht.<br />

Stärken von Edge Computing und<br />

Cloud Computing kombinieren<br />

Mögliche Aufgabenverteilung zwischen Cloud Computing und Edge Computing<br />

beim Einsatz von Maschine Learning.<br />

Abgesehen von der Auswahl der Daten und den verwendeten<br />

Modellen, ergeben sich je nach Use Case<br />

verschiedene Anforderungen, wie und wo die Machine-Learning-Modelle<br />

am besten eingesetzt wird. Hier<br />

stellt sich schnell die Frage, ob sich Cloud Computing<br />

oder Edge Computing als die optimale Herangehensweise<br />

herausstellt. Meist ist es sinnvoll, die Stärken<br />

beider Ansätze zu nutzen.<br />

Über die Cloud lassen sich die Daten von weltweit<br />

verteilten Feldgeräten erfassen sowie langfristig<br />

abspeichern. Für das Lernen von Modellen werden<br />

große Datenmengen und viel Rechenleistung benötigt.<br />

30 November 2019

_Trend des Monats<br />

Bild: Phoenix Contact<br />

Ein iterativer<br />

Ansatz ist häufig<br />

der beste Weg. Der<br />

Cross-Industry-Standard<br />

Process for Data Mining (CRISP-DM)<br />

beschreibt die Vorgehensweise beim<br />

Umsetzen von Machine Learning Projekten.<br />

Die Cloud kann die erforderlichen Ressourcen sowie<br />

eine breite Datenbasis bereitstellen.<br />

Nach dem Lernen folgt der Einsatz des Machine Learning<br />

Modells. Dies kann zwar in der Cloud geschehen,<br />

doch je nach Anforderung ist das Edge Computing<br />

ebenfalls als vorteilhaft. Im Vergleich zum Lernen<br />

bedingt die Verwendung des Modells „on the edge“<br />

nur wenig Rechenleistung. Daher kann das Modell<br />

ebenso in auf der Feldebene installierten Geräten genutzt<br />

werden. Weil der Kommunikationsweg wegfällt,<br />

lassen sich schnelle Reaktionszeiten realisieren, die<br />

mit der Cloud nicht erreichbar sind. Mit Edge Computing<br />

ist es außerdem möglich, die Daten bereits im<br />

Gerät vorzuverarbeiten und lediglich Ergebnisse in die<br />

Cloud zu übertragen. So reduziert sich die Datenmenge,<br />

die in die Cloud geschickt wird.<br />

Zunächst ein Modell des normalen<br />

Verhaltens lernen<br />

wie Scrum – kombinieren. So können die zu realisierenden<br />

Use Cases sukzessive verfeinert werden.<br />

Das Beispiel einer Fehlererkennung<br />

verdeutlicht dies: Hierbei geht es um<br />

die frühzeitige Detektierung von<br />

bestimmten Fehlern, respektive<br />

Fehlertypen. Für die Ausführung<br />

mit Machine Learning<br />

folgt daraus, dass alle spezifischen<br />

Fehler, die aufgedeckt<br />

werden sollen, in ausreichender<br />

Menge in den<br />

Trainingsdaten vorhanden<br />

sein müssen. Das bedingt,<br />

dass die Fehler in der Vergangenheit<br />

bereits aufgetreten<br />

und von Experten erkannt/beschriftet<br />

worden sind.<br />

Zu Beginn des Projekts liegen<br />

solche Daten in der Regel nicht<br />

vor, da derartige Fehler im realen<br />

Betrieb der Anlage so gut wie nie vorkommen.<br />

Deshalb bietet es sich an, am<br />

Anfang etwas einfacher zu starten und zunächst<br />

ein Modell des normalen Verhaltens zu lernen.<br />

Dazu werden nur Daten aus dem regulären Betrieb<br />

– also ohne Fehler – benötigt. Das Modell wird<br />

dann trainiert, um Abweichungen vom Normalverhalten<br />

festzustellen. So werden zwar keine bestimmten<br />

Fehler detektiert, aber ein erster Mehrwert erzielt. Die<br />

aufgedeckten Anomalien lassen sich anschließend von<br />

Experten bewerten sowie als spezifische Fehler identifizieren<br />

und beschriften. Im Laufe der Zeit entsteht so<br />

eine Datenbasis für ein Modell, das die eingetretenen<br />

Fehler erkennt und eventuell vorhersagen kann. ↓<br />

Phoenix Contact GmbH & Co. KG<br />

www.phoenixcontact.de; SPS 9, Stand 310<br />

Zu den Autoren<br />

Alexander von Birgelen (li.) und Arno Martin Fast sind<br />

beide Mitarbeiter im Bereich Cloud Engineering bei<br />

Phoenix Contact Electronics GmbH in Bad Pyrmont<br />

Um Use Cases erfolgreich umzusetzen, ist ein iterativer<br />

Ansatz häufig der beste Weg. Im Data-Science-Bereich<br />

gibt es einige Prozessmodelle, wie den Cross-<br />

Industry-Standard Process for Data Mining und dessen<br />

Erweiterung Analytics Solutions Unified Method<br />

for Data Mining. Die beiden iterativen Prozessmodelle<br />

lassen sich gut mit agilen Entwicklungsmethoden –<br />

November 2019 31

_Schweiß- und Blechautomation<br />

Leichtbaukonzepte im Karosseriebau<br />

Smarte Nietsysteme für<br />

sichere Verbindungen<br />

Für Leichtbaukonzepte mit Materialmix im Karosseriebau ist das<br />

Halbhohlstanznieten die Hauptfügetechnologie. Technologie von Tox<br />

Pressotechnik ist nietunabhängig und prozessicher.<br />

Multi-Technologie-Steuerung: Mit einer Software<br />

können Zangen für unterschiedliche Fügeverfahren<br />

gesteuert werden. Somit können Zangen und Fügeverfahren<br />

frei gewechselt werden<br />

Bild: Tox Pressotechnik<br />

Welchen hohen Stellenwert mechanische Fügeverfahren<br />

als Alternative oder auch als Ergänzung<br />

zu thermischen Fügeverfahren inzwischen<br />

haben, verdeutlicht Tox-Pressotechnik-Geschäftsführer<br />

Dr.-Ing. Wolfgang Pfeiffer mit Zahlen:<br />

„Bereits heute finden sich in einem Leichtbau-PKW<br />

sowohl an der Karosserie als auch an Komponenten<br />

mehrere Tausend Nietverbindungen.“ In einer Linienfertigung<br />

mit ca. 1000 Fahrzeugen pro Tag müssten<br />

also rund 2 Millionen Niete qualitäts- und prozesssicher<br />

gesetzt werden.<br />

Tox Pressotechnik sei dabei ein gefragter Partner, da<br />

man aufbauend auf dem eigenen Blechverbindungsverfahren<br />

Clinchen inzwischen auch fundiertes<br />

Knowhow zum Verbinden von Blechen mit unterschiedlichsten<br />

Niettypen bieten könne. Pfeiffer: „Tox-<br />

Fügessysteme können in offener Architektur Halbhohlstanzniet,<br />

Vollstanzniet, Clinchniet sowie Funktionselemente<br />

aller Hersteller applizieren.“<br />

Machine Learning unterstützt<br />

Für eine hohe Anlagenverfügbarkeit vermeidet Tox,<br />

dass der partikelförmige Abrieb, den Niete beim<br />

Transport als Schüttgut sowie beim Vereinzeln und<br />

Fördern verursachen, ins System gelangt. Das Gesamtsystem<br />

ist bis ins Setzwerkzeug durch FEM (Finite-<br />

Elemente-Methode) und FMEA (Fehlermöglichkeitsund<br />

-einflusssanalyse) gestaltet, wobei Aspekte wie<br />

außen und innen auftretende Kräfte, ideale Kraftein-<br />

32 November 2019

_Schweiß- und Blechautomation<br />

leitungen, benötigte Genauigkeiten und schließlich ein<br />

minimales Gesamtgewicht des eigentlichen Setzsystems<br />

(Roboterzange, Antrieb, Werkzeugaufnahmen)<br />

berücksichtigt wurden.<br />

Pfeiffer: „Für Prozessrobustheit und intelligente Fehlervermeidung<br />

stehen einerseits die Überwachung des<br />

Matrizenbruchs durch Staudruckmessung und andererseits<br />

die Unterstützung durch Machine Learning<br />

zur selbstständigen Korrektur von werksseitigen Luftdruckschwankungen<br />

und Gebrauchszuständen.“ Zur<br />

Robustheit der Nietprozesse trage außerdem die „eingebaute<br />

Toleranz“ hinsichtlich elektromagnetischer<br />

Störfelder bei. Die Nietsysteme bleiben funktionsfähig,<br />

wenn 85 kA-Aluschweißzangen<br />

im Umfeld<br />

nicht näher als 1.000 mm<br />

und 20 kA-Stahlschweißzangen<br />

nicht näher als 600 mm<br />

arbeiten.<br />

THE FACTORY AUTOMATION COMPANY<br />

Weiterhin sind die Systeme<br />

unempfindlich gegenüber<br />

Geometriestreuungen sowie<br />

Beschichtungspickeln der<br />

Die richtige Wahl für<br />

Niete. Zudem erlaubt die<br />

Machine Learning-gestützte<br />

Erkennung der Nietsignatur<br />

programmiertes Sortieren des<br />

Niettyps ohne mechanischen<br />

Eingriff, was für Flexibilität<br />

und geringe Umrüstzeiten<br />

sorgt. Selbst die Fügezange<br />

am Roboter und die Steuerung<br />

sind kompatibel und<br />

daher einfach auszutauschen.<br />

Die intelligente Fehlervermeidung<br />

zielt auch darauf ab,<br />

dass nur echte Fehler zum<br />

Produktionsstopp führen.<br />

„Nämlich durch Trennung<br />

der richtigen Fehler von akzeptablen<br />

Prozessvarianten<br />

sowie durch Implementierung<br />

von Expertenwissen in<br />

die Prozessüberwachung“,<br />

erläutert Pfeiffer. Außerdem<br />

sind pro Fügesystem bis zu<br />

80 Sensoren/Zähler integriert,<br />

um alle Betriebszustände<br />

überwachen und im<br />

Bedarfsfall sofort Korrekturen<br />

vornehmen zu können.<br />

Dabei kommunizieren die<br />

wichtigsten Teilsysteme per<br />

EtherCAT mit der Multi-<br />

Technologie-Steuerung. ↓<br />

Tox Pressotechnik GmbH &<br />

Co. KG<br />

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die Nietbereitstellung sorgen dafür, dass<br />

möglichst wenig Abrieb entsteht beziehungsweise<br />

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gesamten Standzeit verfügbar<br />

Bild: Tox Pressotechnik<br />

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November 2019 33

_Schweiß- und Blechautomation<br />

Verschweißen<br />

von Kleinteilen<br />

für den Vorderund<br />

Hinterbau.<br />

Das Ausschweißen<br />

erfolgt direkt<br />

in der Linie,<br />

separate<br />

Schweißstationen<br />

sind nicht<br />

nötig.<br />

Bild: Kuka<br />

45 Roboter verschweißen Leiterrahmen<br />

G-Klasse-Rahmen<br />

automatisch fertigen<br />

Magna Presstec fertigt stabile Leiterrahmen für die G-Klasse von<br />

Mercedes. Seit 2017 läuft die Produktion vollautomatisch auf einer<br />

Linie von Kuka. Dabei gab es einige Herausforderungen zu lösen.<br />

Seit 1979 ist die G-Klasse die<br />

Offroad-Ikone bei Mercedes.<br />

Im Zuge einer Neuauflage<br />

wurde der Leiterrahmen als<br />

Kernstück zwischen Karosserie<br />

und Fahrwerk überarbeitet und<br />

zugleich die Fertigung automa -<br />

tisiert. Wo vorher vieles von Hand<br />

geschweißt wurde, übernimmt bei<br />

Magna Presstec diese Arbeiten<br />

nun eine automatische Produk -<br />

tionslinie.<br />

„Für uns war es das erste Mal, dass<br />

wir mit Kuka zusammengearbeitet<br />

haben“, sagt Armin Kleemaier,<br />

Projektleitung bei Magna Presstec.<br />

Den Ausschlag gab eine Referenz<br />

mit ähnlicher Aufgabenstellung.<br />

Eine besondere Herausforderung<br />

bei Magna Presstec war allerdings<br />

die Hallengeometrie. Die gesamte<br />

Produktions- und Logistikfläche<br />

beträgt zwar 2000 m 2 . „Jedoch ist<br />

nicht das gesamte Areal für die<br />

Produktionsanlage nutzbar. Hinzu<br />

kommt, dass die Produktionshalle<br />

sehr lang und schmal ist“, sagt Dominik<br />

Pfeiffer, Projekt manager bei<br />

Kuka.<br />

Dazu kamen die Maße und das<br />

Gewicht des zu fertigenden Bauteils:<br />

Bei einer Länge von 4,30 m<br />

und einer Breite von 1,20 m bringt<br />

der Leiterrahmen über 230 Kilogramm<br />

auf die Waage. Verarbeitet<br />

werden rund 145 Einzelteile. Die<br />

Gesamtlänge der Schweißnähte<br />

beträgt annähernd 80 m, zusätzlich<br />

werden über 200 Schweißpunkte<br />

gesetzt.<br />

Spezielle entwickelte<br />

Rohbauanlage<br />

Der Leiterrahmen setzt sich aus<br />

zwei Hauptgruppen und weiteren<br />

Einzelteilen zusammen. Die Fertigungslinien<br />

für den Vorder- und<br />

den Hinterbau sind von der Systematik<br />

her gleich aufgebaut, jedoch<br />

in der Anordnung spiegelverkehrt.<br />

Wesentliche Bestandteile sind die<br />

beiden Squeezing-Stationen. Mit<br />

einem ausgeklügelten Schweißablauf<br />

werden die Teile danach möglichst<br />

verzugs- und spannungsarm<br />

verschweißt.<br />

Die nachfolgende geometriegebende<br />

Station (Geo-Station) verbindet<br />

die Längsträger mit den Querträgern<br />

und den Federdomen; ab die-<br />

34 November 2019

sem Zeitpunkt spricht man vom<br />

Vorder- bzw. Hinterbau. Die Besonderheit:<br />

Heften und Ausschweißen<br />

erfolgt nicht in separaten<br />

Schweißstationen, sondern<br />

direkt in den jeweiligen Stationen<br />

der Linie. Nach dem Anbringen<br />

weiterer Kleinteile wird jede<br />

Unterbaugruppe am Ende der Linie<br />

einer Qualitätskontrolle unterzogen.<br />

In einer weiteren Geo-Station werden<br />

dann Vorder- und Hinterbau<br />

mit weiteren Einzelteilen zum<br />

Unterbau bzw. Leiterrahmen<br />

verbunden. In jeweils darauffolgenden<br />

Stationen werden<br />

die angebrachten Teile ausgeschweißt.<br />

Vor der Stanze ist<br />

noch ein Puffer vorgeschaltet,<br />

in dem die Bauteile auf<br />

eine einheitliche Temperatur<br />

abkühlen. Nach der Endkontrolle<br />

durch ein Inline-Messsystem<br />

und Qualitätsprüfer<br />

wird der fertige Leiterrahmen<br />

automatisiert zur Oberflächenveredlung<br />

übergeben.<br />

20.000 Leiterrahmen<br />

pro Jahr<br />

Im Einsatz sind 45 Roboter,<br />

insbesondere vom Typ KR 30<br />

L16 als Schweißroboter und<br />

KR240 als Handler. An der<br />

abschließenden Inline-Messstation<br />

vermisst ein Roboter<br />

mit Kamera und Linien-Laser<br />

die Bauteile und sorgt dafür,<br />

dass die Rahmen zu 100 Prozent<br />

auf ihre maßlichen<br />

Merkmale wie Löcher, Bolzen,<br />

Kanten und Flächen geprüft<br />

werden.<br />

Zur Steuerung wird die<br />

Kuka-eigene standardisierte<br />

Steuerungstechnik Mikuka<br />

eingesetzt. Mit Micontrol<br />

und Miview als integralen<br />

Bestandteilen der Softwarelösung<br />

erhalten Endkunden<br />

bewährte Programmbausteine.<br />

In zwei Schichten erreicht<br />

Magna Presstec eine Ausbringung<br />

von 20.000 Leiterrahmen<br />

pro Jahr.<br />

↓<br />

Kuka AG<br />

www.kuka.com<br />

Übergabe an die Inline-Messstation zur Endkontrolle.<br />

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November 2019 35

_Schweiß- und Blechautomation<br />

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Minuten gefertigt“, bestätigt Torben<br />

Bruhn, Metallbaumeister bei<br />

Resch.<br />

Die Programmierung des Cobots<br />

ist einfach. „Wer mit dem<br />

Smartphone umgehen kann, programmiert<br />

auch problemlos den<br />

Cobot“, so die Erfahrung von Torben<br />

Bruhn. Werkstückdaten wie<br />

Blechstärke oder Basismaterial<br />

werden einfach über das in der<br />

Cobotronic Software integrierte<br />

Assistenzsystem eingegeben, Parameter<br />

wie Schweißstrom und<br />

Schweißgeschwindigkeit werden<br />

automatisch berechnet.<br />

Schnelle Installation<br />

Simon Ludwig, Schweißer bei Hodapp in Achern: „Die Programmierung des<br />

Schweiß-Cobots macht Spaß und ist leicht verständlich.“<br />

Die Installation des Lorch<br />

Cobots hat unsere Erwartungen<br />

weit übertroffen“,<br />

bilanziert Kurt Frank, technischer<br />

Geschäftsführer der Resch Maschinenbau,<br />

nach den ersten Monaten.<br />

Kleine und mittlere Serien<br />

werden jetzt in wesentlich kürzerer<br />

Zeit gefertigt. „Im Vergleich zum<br />

Handschweißen ist der Cobot<br />

deutlich schneller. Werkstücke, die<br />

sonst bis zu 45 Minuten benötigen,<br />

sind jetzt in fünf bis sieben<br />

Bild: Lorch Schweißtechnik<br />

„Die Programmierung des<br />

Schweiß-Cobots macht Spaß und<br />

ist leicht verständlich“, bestätigt<br />

Simon Ludwig, Schweißer bei Hodapp<br />

in Achern. Dort wurde bisher<br />

ausschließlich per Hand geschweißt.<br />

Die automatisierte<br />

Schweißtechnik war für die Belegschaft<br />

ein absolutes Novum, trotzdem<br />

hatten die Schweißer keine<br />

Mühe mit der Bedienung.<br />

Ein weiterer Pluspunkt der Cobot-<br />

Lösung ist die schnelle Installation<br />

der Anlage. Johnny Ruyssinck,<br />

Ausbildungsleiter bei Hodapp:<br />

„Bereits nach drei Stunden war<br />

der Cobot komplett installiert und<br />

stand für erste Schweißarbeiten<br />

bereit.“ Und ist der Cobot einmal<br />

von einer Schweißkraft optimal<br />

programmiert, können weniger<br />

qualifizierte Mitarbeiter die weitere<br />

Produktion bei wiederholbarer<br />

Qualität des Schweißergebnisses<br />

übernehmen. „So sind hoch qualifizierte<br />

Schweißer frei für die Aufgaben,<br />

bei denen schweißtechnisches<br />

Know-how unumgänglich<br />

ist.“<br />

Auch die Geschäftsleitung bei H.P.<br />

Kaysser überzeugte das Cobot-<br />

Konzept. „Ein assistierender Roboterarm,<br />

der nicht in einer<br />

Schutzzelle eingehaust sein muss –<br />

36 November 2019

das Potenzial des Cobots haben<br />

wir sofort erkannt“, so Geschäftsführer<br />

Thomas Kaysser. Sein Unternehmen<br />

ist mit modernen Maschinen<br />

bis hin zu großen Industrierobotern<br />

ausgestattet und hier<br />

ist der Einsatz des neuen Cobot<br />

Welding Packages vor allem für<br />

die flexible Produktion von Kleinserien<br />

sowohl im Stahl- als auch<br />

im Edelstahlbereich ideal. „Der<br />

Cobot passt perfekt in unseren<br />

Bild: Lorch<br />

Werkzeugkasten“, konstatiert<br />

Ralph Schröppel, Leiter des Bereichs<br />

Feinblech bei H.P. Kaysser.<br />

Denn der Schweiß-Cobot lässt sich<br />

mit seinen 30 kg leicht versetzen,<br />

braucht wenig Platz und ist ohne<br />

aufwendige Schutzeinrichtung integrierbar.<br />

↓<br />

Lorch Schweißtechnik GmbH<br />

https://www.lorch.eu<br />

Blechexpo Halle 7, Stand 7113<br />

Von der Roboterzelle<br />

zum Schweiß-Cobot<br />

Ohne Schutz -<br />

umhausung, kompakt<br />

und flexibel: Der<br />

Schweiß-Cobot von<br />

Lorch ist schnell integrierbar.<br />

Kraft<br />

mit<br />

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Der elektromechanische<br />

Antrieb auch für hohe Kräfte!<br />

Mit breiter Kompetenz bei der Automatisierung<br />

schweißtechnischer Anwendungen<br />

punktet EWM: Als Einsteigerlösung<br />

ermöglichen die kollaborativen Roboter<br />

(Cobots) unter anderem automatisiertes<br />

MIG/MAG-Schweißen. Darüber hinaus<br />

bietet EWM eine Cobot-Lösung zum<br />

Bolzenschweißen mit automatischer Bolzenzuführung.<br />

Außerdem im umfangreichen<br />

Automatisierungsportfolio: kompakte<br />

Schweißroboterzellen und Roboterteams<br />

für die industrielle Schweißfertigung.<br />

Bei der Teamlösung arbeiten zwei<br />

Industrieroboter zusammen. Während<br />

der Handling-Roboter ein Bauteil greift<br />

und zuführt, übernimmt der zweite Roboter<br />

die Schweißaufgaben. Danach legt<br />

der Handling-Roboter das Bauteil an einer<br />

definierten Position ab. Das System<br />

benötigt nur wenige Spannvorrichtungen,<br />

da geheftete Bauteile verwendet werden<br />

können.<br />

↓<br />

EWM AG<br />

www.ewm-group.com;<br />

Blechexpo Halle 7, Stand 7511<br />

Bild: EWM<br />

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November 2019 37

Mit der Cloos-Roboter -<br />

anlage schweißt<br />

Driescher-Wegberg Gehäuse<br />

für Schalteranlagen.<br />

Bild: Cloos<br />

Kleine Losgrößen: Programmierung und Bedienung der Roboteranlage getrennt<br />

Schweißroboter offline<br />

programmieren<br />

Bei Driescher-Wegber hat Qualität oberste Priorität. Deshalb setzt<br />

der Schalteranlagen-Hersteller beim automatisierten Schweißen auf<br />

Schweißroboter und Offline-Programmierung von Cloos.<br />

Die Offline-<br />

Programmieru<br />

ng für neue<br />

Bau teile erfolgt<br />

mit Roboplan.<br />

Seit 1909 baut die Fritz Driescher<br />

KG Produkte für den<br />

Schalter- und Anlagenbau im<br />

Mittelspannungsbereich. Das Unternehmen<br />

zeichnet sich durch eine<br />

sehr hohe Fertigungstiefe aus und<br />

treibt die Automatisierung in allen<br />

Bereichen aktiv voran. Seit 2015<br />

setzt Driescher am Stammsitz in<br />

Wegberg eine Schweißroboter -<br />

anlage von Cloos zum Schweißen<br />

von Gehäusen für Schalteranlagen<br />

ein.<br />

Bild: Cloos<br />

„Durch den Einsatz der Roboteranlage<br />

mit der Roboplan-Software<br />

zur Offline-Programmierung<br />

konnten wir die Schweißqualität<br />

nochmals erhöhen und gleichzeitig<br />

die Fertigungszeit deutlich reduzieren“,<br />

freut sich Horst Heinrichs,<br />

Leiter der Vorfertigung. Von besonderer<br />

Bedeutung ist die Offline-<br />

Programmier-Software Roboplan,<br />

denn Driescher geht mit seinen<br />

modularen Schaltanlagen flexibel<br />

auf spezielle Kundenwünsche ein,<br />

sodass meist kleine Losgrößen gefertigt<br />

werden.<br />

Dank der Offline-Programmierung<br />

mit Roboplan kann gleichzeitig<br />

ein neues Programm erstellt<br />

werden, während in der Anlage die<br />

Produktion läuft. Das offline entwickelte<br />

Programm wird dann in<br />

die Steuerung des Schweißroboters<br />

übertragen und dort lediglich optimiert.<br />

Das erfordert weniger Zeit<br />

als die Erarbeitung eines neuen<br />

Programms in der Anlage.<br />

950 Schweißprogramme<br />

im Einsatz<br />

Bis heute hat Driescher-Wegberg<br />

mehr als 950 Schweißprogramme<br />

mit Roboplan erstellt. Die Laufzeiten<br />

starten bei zwei bis drei Minuten<br />

bis hin zu anderthalb Stunden.<br />

Mario Röring, Offline-Programmierer<br />

in Wegberg: „Bei uns läuft<br />

kein Schweißprogramm mehr, das<br />

nicht mit Roboplan programmiert<br />

wurde. Das Teachen ist viel zu aufwendig<br />

und würde an Produktionszeit<br />

fehlen.“<br />

Seit der Einführung von Roboplan<br />

hat Driescher-Wegberg die Programmierung<br />

und Bedienung der<br />

Roboteranlage komplett vonein -<br />

ander getrennt. Dabei sind für das<br />

Programmieren keine detaillierten<br />

38 November 2019

Schweißkenntnisse notwendig.<br />

„Die Bedienung der Offline-Programmiersoftware<br />

ist einfach und<br />

intuitiv“, betont Röring. Vor der<br />

Einführung von Roboplan gab es<br />

oftmals für ein Bauteil verschiedene<br />

Schweißprogramme, heute ist<br />

jedem Bauteil ein eindeutiges Programm<br />

zugeordnet. Das sorgt für<br />

eine enorme Zeitersparnis und gewährleistet<br />

reproduzierbare<br />

Schweißergebnisse.<br />

Sensorik gleicht<br />

Toleranzen aus<br />

Neben der Offline-Programmiersoftware<br />

hat der Einsatz von intelligenten<br />

Sensoren entscheidend<br />

dazu beigetragen, den Rüst- und<br />

Teachaufwand an der Anlage<br />

selbst auf ein Minimum zu reduzieren.<br />

Driescher-Wegberg setzt einen<br />

taktilen Gasdüsensensor, einen<br />

Lichtbogensensor und einen Offline-Laser-Sensor<br />

ein, um Toleranzen<br />

zwischen den programmierten<br />

Bahnen und den realen Werkstücken<br />

auszugleichen.<br />

Bild: Cloos<br />

Das offline entwickelte<br />

Programm wird später<br />

in die Steuerung des<br />

Schweißroboters übertragen.<br />

Durch den Schweißroboter automatisierte<br />

Schweißtechnik in<br />

Kombination mit der Offline-Programmierung<br />

und der intelligenten<br />

Sensorik konnte Driescher-Wegberg<br />

deshalb nicht nur die Fertigungszeit<br />

erheblich verkürzen,<br />

sondern auch die Schweißqualität<br />

Effizientes Schweißen<br />

Ein Highlight von Cloos bei auf der<br />

Schweisstec 2019 ist die neue Hightech-<br />

MSG-Schweißstromquelle Qineo Next,<br />

die für höchste Schweißqualität sorgt.<br />

Der modulare Aufbau ermöglicht viel -<br />

seitige Einsatzmöglichkeiten vom Basis-<br />

Schweißgerät für das manuelle Handschweißen<br />

bis zum Multiprozess-<br />

Schweißgerät für das automatisierte<br />

Roboterschweißen. Weiteres Messehighlight<br />

ist das Gateway C-Gate für das<br />

Management von Schweiß- und Roboterdaten.<br />

In dem Tool werden sämtliche<br />

Daten zentral erfasst und verarbeitet. So<br />

können Anwender Engpässe lokalisieren<br />

auf ein maximales Level heben. Etwaige<br />

Nacharbeiten wurden auf<br />

ein Minimum reduziert.<br />

Eine weitere automatisierte<br />

Schweißanlage für die Fertigung<br />

von Gehäuse- und Einzelbaukomponenten<br />

ist schon geplant. Dabei<br />

sollen beide Roboteranlagen verbunden<br />

werden. Ein Shuttlesystem<br />

soll die Bestückung übernehmen,<br />

um einen noch höheren Automatisierungsgrad<br />

zu erreichen. ↓<br />

Carl Cloos Schweißtechnik<br />

GmbH<br />

www.cloos.de<br />

und die Effizienz steigern. Neu ist auch<br />

das Instant Robot Programming System<br />

IRPS für Schweißen mit minimalem<br />

Programmieraufwand.<br />

↓<br />

Carl Cloos Schweißtechnik GmbH<br />

www.cloos.de<br />

Blechexpo Halle 7, Stand 7413<br />

Bild: Carl Cloos Schweißtechnik<br />

Lösungen für Autonomes Fahren, E-Mobilität,<br />

Industrie 4.0 und Digitalisierung<br />

Automatisierungslösungen von Baumann für Industrie 4.0 sind immer zukunftsfähig und<br />

flexibel. Sie eignen sich für das einfache Teilehandling ebenso wie für Montageaufgaben,<br />

die Integration komplexer technischer Prozesse oder das Testen von Bauteilen zur<br />

Qualitätssicherung: Von der Stand-alone-Maschine bis zur kompletten Fertigungslinie.<br />

Autonomes Fahren<br />

E-Mobilität<br />

Industrie 4.0<br />

Digitalisierung<br />

Baumann GmbH, Oskar-von-Miller-Straße 7, 92224 Amberg, www.baumann-automation.com<br />

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November 2019 39

_Schweiß- und Blechautomation<br />

Bei der Kleinserienproduktion Schweißspritzer ausschließen<br />

Neues Geschäft mit<br />

Schweißroboterzelle<br />

Mit einer Schweißroboterzelle für Kleinserien von OTC konnte der<br />

Automotive-Spezialist PTS ganz neue Geschäftsfelder eröffnen.<br />

6-Achs-Schweißroboter vom Typ FD-V8, einem Horizontal-Dreh-Positionierer,<br />

Brenner, passender Stromquelle,<br />

Synchromotion-Software und Easy Teach<br />

Steuerung zur Verfügung.<br />

Schweißspritzer ausschließen<br />

Teamleiter Prototypenbau<br />

Jörg<br />

Krauß und Geschäftsführer<br />

Martin Kunze<br />

(PTS) vor der<br />

Schweißroboterzelle<br />

Easy Arc<br />

von OTC.<br />

Die PTS Prototypenteile und System Technik<br />

konzentriert sich auf die Entwicklung, Produktion<br />

und Prüfung von Fahrzeugkomponenten<br />

wie Abgasanlagen. Das Unternehmen aus dem Großraum<br />

Stuttgart fertigt sowohl Prototypen als auch<br />

Kleinserien. Die Produktionsarbeiten sind sowohl<br />

räumlich als auch fertigungstechnisch in Prototypenentwicklung<br />

und Kleinserienherstellung unterteilt.<br />

„Das versetzt uns in die Lage, spontan Aufträge in<br />

beiden Segmenten abzuwickeln“, so Geschäftsführer<br />

Martin Kunze. Bei besonderen Aufträgen ist PTS auch<br />

jederzeit bereit, maschinell aufzustocken oder eigene<br />

Fertigungsinseln in der Produktion zu schaffen. So<br />

verhielt es sich auch Anfang 2019, als sich Kunze für<br />

eine Schweißroboterzelle zum WIG-Schweißen inter -<br />

essierte, um seine Kleinserienproduktion für den<br />

Automotive-Bereich zu entlasten.<br />

Da es sich für PTS um die erste Schweißroboterzelle<br />

für Kleinserien handelte, verließ sich Kunze auf einen<br />

Ratgeber und entschied sich auf dessen Empfehlung<br />

für eine Easy Arc Roboterschweißzelle von OTC.<br />

Kurz darauf stand die WIG-Schweißzelle mit einem<br />

Bild: OTC Daihen Europe<br />

Nach der Einweisung stand als erstes das Verschweißen<br />

von polierten und verchromten Blenden mit Abgasrohren<br />

auf dem Programm. „Um für solche Fälle<br />

gut gerüstet zu sein, haben wir uns von vornherein für<br />

das WIG-Scheißen entschieden. Bei der Produktion<br />

unserer Kleinserien müssen wir Schweißspritzer ausschließen.<br />

Diese wären aber beim MIG/MAG-Schweißen<br />

unvermeidbar gewesen …“ Mit der Roboterzelle<br />

von OTC fiel deshalb auch die Entscheidung zugunsten<br />

einer wassergekühlten WIG-Schweißmaschine<br />

vom Typ DA300P, deren Schweißqualität selbst bei<br />

dünnen Blechen hervorragende Ergebnisse erzielt.<br />

„Ganz entgegen unseres ursprünglichen Vorhabens<br />

ging es beim ersten konkreten Auftrag mit der Roboterzelle<br />

um eine Schweißaufgabe für einen völlig neuen<br />

Kunden“, erklärt Kunze. „Dieser kam überraschenderweise<br />

nicht aus dem Automotive-Bereich,<br />

sondern aus dem Ofenbau. Das Ganze war als für uns<br />

gleich im doppelten Sinne eine Bewährungsprobe: Die<br />

Zusammenarbeit mit dem neuen Kunden hing von<br />

einer Roboterschweißzelle ab, mit der wir zuvor<br />

keinerlei Erfahrungen sammeln konnten.“<br />

Die Aufgabe bestand darin, eine Abschirmplatte für<br />

eine Brennkammer mit drei Rohren zu verschweißen.<br />

„Es ging also konkret um drei saubere Schweißnähte.<br />

Beim Werkstoff handelte es sich um einen hitzebeständigen<br />

austenitischen Edelstahl, der auch nicht gerade<br />

einfach zu verschweißen ist“, so Kunze.<br />

Überraschend positive Ergebnisse<br />

Das Ganze ging gut aus: Das Laborergebnis fiel auf<br />

Anhieb positiv aus, die befürchteten Rissbildungen in<br />

den Schweißnähten blieben aus. PTS war daher froh,<br />

den Prototypen nicht von Hand geschweißt zu haben.<br />

40 November 2019

Blick in die<br />

Schweißzelle: Der<br />

Schweißroboter<br />

vom Typ V8 produziert<br />

im WIG-<br />

Schweißverfahren<br />

das gewünschte<br />

Ergebnis.<br />

Bild: OTC Daihen Europe<br />

Bevor das Bauteil in Serie gehen sollte, prüfte der<br />

Kunde die neue Abschirmplatte für die Brennkammer<br />

im Langzeittest. Das Ergebnis: Die Standzeit des über<br />

die Schweißroboterzelle produzierten neuen Bauteils<br />

ist um das drei- bis vierfache höher als beim Vorgänger.<br />

Ausschlaggebend dafür war ausnahmslos die<br />

Qualität der Schweißnaht. Die überraschend positiven<br />

Ergebnisse übertrafen sämtliche Erwartungen und so<br />

gab der Ofenbauer den Startschuss für die Erstauflage<br />

mit dem neuen Geschäftspartner PTS. Nach erfolgreichem<br />

Abschluss des Einstiegsauftrags konnte PTS die<br />

Eintrittskarte für Folgeaufträge lösen. „Mit der<br />

Schweißroboterzelle haben wir uns einen wichtigen<br />

Vertrauensvorschuss bei einem Kunden erarbeitet, der<br />

uns bis vor Kurzem nicht kannte“, sagt Kunze. ↓<br />

sales@expert-tuenkers.de<br />

www.expert-tuenkers.de<br />

OTC Daihen Europe GmbH<br />

www.otc-daihen.de; Blechexpo Halle 7, Stand 7113<br />

Kompakte Zellen mit Schweißroboter<br />

Mit zwei sehr kompakten roboterbasierten Schutzgas-Schweißzellen erweitert<br />

Yaskawa sein Arcworld-Portfolio. Die bisher kompaktesten Zellen<br />

der Arcworld-Familie schweißen auf kleinstem Raum: Die Arcworld<br />

RS Mini benötigt lediglich 2,3 m 2 Aufstellfläche, die Arcworld HS Micro<br />

sogar nur 1,4 m 2 . Die folgen dem gewohnten Erfolgsrezept der Arcworld-<br />

Zellen: Motoman-Schweißroboter, Positionierer, Steuerung und Stromquelle<br />

sind einsatzbereit auf einer Plattform zusammengefasst. So kann<br />

die Roboterzelle bei Bedarf einfach versetzt werden. Zudem lässt sie sich<br />

einfach installieren und bedienen. Ein manuell zu betätigender Drehtisch<br />

ermöglicht das Einlegen von Teilen, während die Werkstücke in der Zelle<br />

bearbeitet werden. Beide Kompaktzellen werden komplett mit Plattform<br />

und Gehäuse, Schweißroboter (Motoman AR900), Schweißpaket (wahlweise<br />

von Kemppi, Esab, Fronius, Migatronic) und Zubehör geliefert.<br />

Gesteuert wird der Motoman AR900 mit der ebenfalls enthaltenen Steuerung<br />

Motoman YRC1000.<br />

↓<br />

Yaskawa Europe GmbH<br />

www.yaskawa.eu.com<br />

Bild: Yaskawa<br />

November 2019 41

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

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Bild: rawpixel.com<br />

Veranstalter:<br />

Veranstaltungort:<br />

42 November 2019

_Schweiß- und Blechautomation<br />

Portal- und Prozesseinheiten zum vollautomatisierten Vernieten von Blechgehäusen<br />

Komplette Einheiten aus einer Hand<br />

Mit moderner Linear- und Servomotortechnik realisierte ANT in zwei Monaten<br />

die Portal- und Prozesseinheiten zum automatisierten Vernieten von Blech -<br />

gehäusen für Hausgeräte.<br />

Auftraggeber war SII Systems.<br />

Anfang 2018 hatte<br />

der Anlagenbauer das Konzept<br />

einer hochdynamischen Montagelinie<br />

mit zwei Funktionsebenen<br />

entwickelt, bei der eine Portalund<br />

eine Prozesseinheit über einen<br />

Verfahrweg von zwölf Metern interagieren.<br />

Die Portaleinheit bildet<br />

den handhabungs- und fördertechnischen<br />

Überbau des Montageprozesses.<br />

Diese schleust Gehäusebleche<br />

durch die Anlage und führt sie<br />

präzise an je zwei Nietaggregate<br />

heran. Dazu hängen die Bleche in<br />

speziellen Hebe-Senk-Greifern, die<br />

– fixiert an einem Querprofil – sowohl<br />

in der Höhe als auch in horizontaler<br />

Richtung verfahrbar sind.<br />

Das realisierte ANT mit den<br />

schnellen Portalmodulen des Typs<br />

Gamma aus seinem Lineartechnik-<br />

Portfolio.<br />

Alle Bewegungen in der Horizontalen<br />

übernehmen zwei verdrehsteife<br />

Alu-Lineareinheiten in<br />

zwei unabhängig verfahrbaren<br />

Schlitten. Über ihre Zahnriemenantriebe<br />

können die Lineareinheiten<br />

Gesamtlasten von bis zu 230<br />

kg mit Geschwindigkeiten von bis<br />

zu 3,0 m/s bewegen. In der Vertikalen<br />

agieren zwei Gamma-Einheiten<br />

mit angetrie benen Schlitten<br />

an einer verfahrbaren Achse. Sie<br />

heben und senken bis zu 120 kg<br />

schwere Lasten mit Geschwindigkeiten<br />

von 1,3 m/s.<br />

Die Prozesseinheit bildet den Unterbau<br />

der Montageanlage mit je<br />

zwei horizontal verfahrbaren Ständern<br />

für die Nietaggregate. Sie<br />

vereint also positionier- und fertigungstechnische<br />

Funktionen,<br />

wobei der Fokus auf der genauen<br />

und prozesssicheren Führung der<br />

Bild: ANT<br />

knapp 900 kg schweren Nietaggregate<br />

lag. Daher kommen zwei<br />

Vorschubsysteme vom Typ Beta<br />

zum Einsatz.<br />

↓<br />

ANT Antriebstechnik GmbH<br />

www.ant-antriebstechnik.de<br />

Die Portaleinheit<br />

führt die Gehäusebleche<br />

präzise<br />

an je zwei<br />

Nietaggregate<br />

heran.<br />

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November 2019 43

_Schweiß- und Blechautomation<br />

Hundertstel Millimeter: Roboteranlage fertigt Düsen für die Luftfahrtindustrie<br />

Laserschweißen mit<br />

höchster Präzision<br />

Das automatische Laserschweißen von Düsen für die Luftfahrt -<br />

industrie erfordert Präzision. Martin Mechanic bewegt sich mit seiner<br />

neuen Anlage daher im Hundertstel-Millimeter-Bereich.<br />

Der erste Scara-Roboter Stäubli TS60 holt den<br />

Düsenkörper ab und übergibt ihn der Befahrstation,<br />

wo er über eine Servoachse rotatorisch<br />

ausgerichtet wird. Fehlstellungen werden sofort behoben,<br />

sodass der Düsenkörper anschließend direkt in<br />

die Aufnahme des Rundschalttisches eingelegt werden<br />

kann. Dazu nutzt der Roboter einen vollelektrischen<br />

Drei-Backen-Zentrischgreifer.<br />

Der zweite TS60 Scara legt an der zweiten Station des<br />

Rundschalttisches die Abschirmhülse auf den Düsenkörper.<br />

Lage und Länge der Bauteile werden mit einem<br />

Bildverarbeitungssystem überprüft. Erst wenn<br />

die Positionierung exakt aufeinander abgestimmt ist,<br />

schließt sich die Spannstelle und die aufeinandergelegten<br />

Bauteile wandern miteinander zur dritten Station<br />

des Rundschalttisches. Unter rotatorischen Bewegungen<br />

wird die Baugruppe im Punktschweißverfahren<br />

bearbeitet. Drei Lichtquellen pulsen je dreimal in Folge<br />

kurz auf das Bauteil. Durch das Punktschweißen<br />

wird die Energiezufuhr so gering wie möglich gehalten,<br />

um mechanische Verspannungen zu vermeiden.<br />

Scara-Trio arbeitet Hand in Hand<br />

Die Hubtüre öffnet sich und der Rundschaltisch taktet<br />

zur vierten Station weiter, wo der zweite TS60 Scara-Roboter<br />

die Baugruppe wieder aufnimmt und auf<br />

dem Austrageband abgelegt. Auf ihm sind drei Bürsten<br />

nacheinander angeordnet, deren Filzscheiben das<br />

Bauteil reinigen und die Schweißnaht glätten. Danach<br />

laufen die Teile noch durch einen Entmagnetisierer.<br />

Ein dritter Scara-Roboter TS80 entnimmt die fertigen<br />

Bauteile vom Transportband, um sie nestbezogen abzulegen.<br />

Zusätzlich zu den vier Transportkisten gibt es<br />

zwei Schächte. In den einen wandern zur<br />

Stichprobe jene Bauteile, die für die Qualitätskontrolle<br />

aus dem laufenden Produk -<br />

tionsprozess ausgeschleust werden. So lassen<br />

sich Qualitätsschwankungen sofort erkennen.<br />

Die Entwicklungszeit der neuen Anlage,<br />

die bei einer Länge von 3,40 Meter, einer<br />

Breite von 2,30 Meter und einer Höhe von<br />

2,20 Meter recht kompakt gehalten ist,<br />

betrug acht Monate.<br />

↓<br />

Bild: Martin Mechanic<br />

Martin Mechanic Friedrich Martin GmbH<br />

& Co KG<br />

www.martinmechanic.com<br />

Sensible Düsen für die Luftfahrt -<br />

industrie werden mit der neuen<br />

Anlage von Martin Mechanic<br />

automatisch verschweißt.<br />

44 November 2019

_Schweiß- und Blechautomation<br />

3D-Simulationssoftware: Zeit und Kosten gespart und Inbetriebnahmen optimiert<br />

3D-Simulation plant<br />

Schweißanlage vorausschauend<br />

Mit der 3D-Simulationsplattform von Visual Components hat der Schweiß -<br />

anlagenhersteller Dalex seine Anlagenplanung optimiert.<br />

Seit 2015 arbeitet der Schweißanlagen-Spezialist<br />

Dalex mit der Dualis IT Solution als Vertriebspartner<br />

von Visual Components zusammen. Seit<br />

2016 setzt Dalex die Visual Components-Produkte<br />

der Generation 4.0 ein. Denn mit steigenden Anforderungen<br />

hinsichtlich des Roboteranlagenlayouts und<br />

der Analyse des Roboterverhaltens benötigte Dalex<br />

eine Lösung, die eine optimierte Layouterstellung sowie<br />

Reichweitenuntersuchung, Modellierung und<br />

erweiterte Roboterprogrammierung ermöglicht.<br />

In der Vergangenheit musste der Konstrukteur beim<br />

Erstellen von Anlagenlayouts mit starren Roboter -<br />

modellen im CAD die Zugänglichkeit manuell untersuchen.<br />

Roboterbewegungen konnten hinsichtlich<br />

Verfahrzeiten und Achsbewegungen nur unzureichend<br />

bewertet werden. Damit kam es zu fehlerhafter Einschätzung<br />

der Taktzeiten oder der Erreichbarkeit von<br />

Schweißpunkten. Dadurch waren häufiger Änderungen<br />

am Anlagenkonzept erforderlich – teilweise noch<br />

bei der Inbetriebnahme.<br />

Die 3D-Simulationsplattform von Visual Components<br />

wird heute im Bereich mechanische und elektrische<br />

Konstruktion (Layout-Erstellung, Modellierung, Roboterprogrammierung,<br />

Taktzeitanalysen) sowie in der<br />

Projektierung (Layout-Erstellung in der Angebotsphase<br />

für Vertrieb) angewendet. Mit dem Dualis-Add-on<br />

lassen sich Roboterprogramme aus der Software heraus<br />

auf reale Roboter übertragen.<br />

„Wir profitieren durch die Visual Components-Lösung<br />

von erheblicher Zeit- und Kostenersparnis durch<br />

Fehlerreduzierung in der Konstruktion sowie durch<br />

frühzeitiges Erstellen und Prüfen der Anlagen-Konstellation.<br />

Außerdem fallen weniger Änderungen während<br />

der Inbetriebnahmen an. Zudem ist eine schnellere<br />

Anlagenerweiterung oder Änderungen durch vorhandene<br />

Simulationen gewährleistet“, erklärt Dr.-Ing.<br />

Henning Grebe, Leiter Konstruktion bei Dalex. ↓<br />

Dualis GmbH IT Solution<br />

www.dualis-it.de<br />

Seine komplexe<br />

Fertigungszellen<br />

simuliert Dalex<br />

in 3D mit Software<br />

von Visual<br />

Components.<br />

Bild: Dualis IT Solutions<br />

Die neue<br />

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• homogenes Leuchtbild mit bis zu 7 Farben<br />

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November 2019 45

_Projekt des Monats<br />

Kürzere Lieferzeiten durch automatisierte Prozesse<br />

Hohe Variantenvielfalt in der<br />

Kleinserienfertigung<br />

25 Millionen mögliche Kombinationen, dazu speziell modifizierte Produkte, erfordern<br />

beim Experten für Antriebstechnik Faulhaber eine hohe Flexibilität in der<br />

Fertigung. Diese wird durch eine standortsynchrone Produktion und einen genau<br />

abgestimmten Automatisierungsgrad ermöglicht.<br />

Autor: Yannick Schwab<br />

Bild: Faulhaber<br />

46 November 2019

<strong>Automationspraxis</strong><br />

Projekt des Monats<br />

exklusiv<br />

„Erst, wenn der Kunde bestellt,<br />

fangen wir an zu produzieren.“<br />

Jan Patrick Schindler, Faulhaber<br />

Trotz eines sehr hohen<br />

Automatisierungsgrades,<br />

werden auch in<br />

Schönaich bestimmte<br />

Antriebssysteme und<br />

Bauteile nach wie vor<br />

manuell gefertigt.<br />

Als beim Wettbewerb „Fabrik des Jahres“<br />

der Gewinner der Kategorie „Hervor-<br />

ragende Kleinserienfertigung“ gekürt<br />

wurde, durfte sich die Dr. Fritz Faulhaber GmbH<br />

& Co. KG aus Schönaich bei Stuttgart freuen. Das<br />

Beratungsunternehmen A. T. Kearney attestierte<br />

den Schwaben eine anerkennenswerte prozess -<br />

orientierte Organisationsstruktur.<br />

Diese ist auch notwendig, denn die Fertigung bei<br />

Faulhaber hält einige Herausforderungen parat:<br />

Das Produktportfolio umfasst Motoren, Getriebe,<br />

Lineare Komponenten, Encoder und Elektronik.<br />

Dabei werden über 97 % als „Production on<br />

Demand“ gefertigt – ab Losgröße 1. Ein Grund<br />

hierfür ist die enorme Produktvarianz, die eine geordnete<br />

Lagerhaltung von Endprodukten kaum<br />

zulässt. „Wenn wir uns von jeder Variante zehn<br />

Teile ins Lager legen und der Kunde bestellt zwanzig,<br />

dann haben wir nichts gewonnen“, erläutert<br />

Jan Patrick Schindler, stellvertretender Produktionsleiter,<br />

die Problematik. „Sich Fertigprodukte<br />

ins Lager zu legen, bedeutet außerdem, dass wertvolle<br />

Teile verbaut werden, die dann nicht mehr<br />

zur Verfügung stehen.“<br />

Ein Blick auf die Zahlen verdeutlicht die Komplexität<br />

in der Faulhaber-Produktion: Pro Tag entstehen<br />

bis zu zehn neue Produktvariationen. Insgesamt<br />

verfügt das Unternehmen über 25 Millionen<br />

mögliche Varianten für Antriebssysteme. Im letzten<br />

Jahr erlöste der Antriebsspezialist 30 Prozent<br />

des Umsatzes mit Standardprodukten, 40 Prozent<br />

entfielen auf modifizierte Lösungen und 30 Prozent<br />

auf kundenspezifische Produkte.<br />

Standortsynchron über alle Werke<br />

Ein besonderes Anliegen von Faulhaber ist dabei<br />

die Zusammenarbeit und Kommunikation über<br />

die Standorte und Ländergrenzen hinweg. 70 bis<br />

80 % des Umsatzes werden mit Antriebssystemen<br />

generiert, die Komponenten aus mindestens zwei<br />

Werken enthalten. „Deshalb haben wir die standortsynchrone<br />

Produktion, um Motoren und Antriebskomponenten<br />

parallel und gesteuert an allen<br />

Standorten fertigen zu können“, erklärt Schindler.<br />

Bei der standortsynchronen Produk tion werden<br />

die Antriebskomponenten an fünf verschiedenen<br />

Standorten in Deutschland, Ungarn, Rumänien<br />

November 2019 47

_Projekt des Monats<br />

und der Schweiz auftragsbezogen hergestellt und<br />

anschließend in einem Werk zusammengeführt.<br />

Das Ziel ist es, alle Aufträge so zu bearbeiten, dass<br />

die Produkte innerhalb acht Tage lieferbereit sind.<br />

„Wer die kürzesten Lieferzeiten anbietet, macht<br />

auch das Geschäft“, verdeutlicht Schindler.<br />

Ein wichtiger Punkt bei der anvisierten Umsetzung<br />

des Acht-Tage-Produktionsverbunds ist die<br />

Auftragsabwicklung. Sobald der Auftrag dann in<br />

der Fertigung aufschlägt, können die Motoren<br />

und Antriebskomponenten parallel an den einzelnen<br />

Standorten gefertigt werden. Anschließend<br />

werden die Teile an einen Standort geliefert und<br />

dort kombiniert, bevor das fertige Antriebssystem<br />

schließlich ausgeliefert wird.<br />

Automatisieren, wo es Sinn macht<br />

Für Faulhaber spielt sich die Automatisierung auf<br />

zwei Ebenen ab. „Das eine ist die Automatisierung<br />

von Produktionsprozessen, da haben wir schon<br />

viel erreicht. Aber wir sehen vor allem auch die<br />

Automatisierung der Geschäftsprozesse als einen<br />

ganz herausragenden Aspekt“, betont Schindler.<br />

Jan-Patrick Schindler,<br />

stellvertretender Produktionsleiter,<br />

in der<br />

Produktion am Standort<br />

Schönaich.<br />

Bild: Faulhaber<br />

Bild: Faulhaber<br />

Kunden fragen oft nach<br />

individuellen Lösungen.<br />

Daher entfallen rund<br />

70 % des Unternehmensumsatzes<br />

auf<br />

modifizierte oder<br />

kundenspezifische<br />

Antriebssysteme.<br />

Organisation, Kapazität<br />

und Material: Diese drei<br />

Bausteine bilden das<br />

Gerüst der standort -<br />

synchronen Produktion<br />

bei Faulhaber.<br />

Bild: Faulhaber<br />

48 November 2019

_Projekt des Monats<br />

Steckbrief:<br />

·<br />

Der Spezialist für Miniatur- und Mikroantriebssysteme<br />

Faulhaber bietet unterschiedlichste<br />

Produktvarianten ab Los -<br />

größe 1 an.<br />

· Um diese Herausforderungen zu meistern,<br />

produziert das Unter nehmen standortsynchron<br />

und mit einem genaustens<br />

abgestimmtem Automatisierungsgrad.<br />

· Im März wurde Faulhaber beim Wett -<br />

bewerb „Fabrik des Jahres“ mit dem Sieg<br />

in der Kategorie „Hervorragende Klein -<br />

serienfertigung ausgezeichnet“. ↓<br />

Bild: Faulhaber<br />

So will der Antriebsspezialist beispielsweise die<br />

Auftragsabwicklung komplett automatisieren, damit<br />

der Auftrag nach der Bestellung direkt in der<br />

Produktion landet – ein großer Schritt in Richtung<br />

Acht-Tage-Produktionsverbund.<br />

In der Fertigung, lassen sich bei Faulhaber verschiedene<br />

Level der Automatisierung, abgestimmt<br />

auf die Anforderungen der einzelnen Produktlinien,<br />

vorfinden: komplette Automatenfertigung, hybride<br />

Systeme mit automatisierten Teilprozessen,<br />

aber auch sehr viele manuelle Tätigkeiten. „Wir<br />

haben uns eine klare Struktur überlegt und haben<br />

dann basierend darauf die entsprechende Automation<br />

ausgewählt“, erklärt Schindler. So setzt das<br />

Unternehmen zum Beispiel bei der Deckelfertigung<br />

auf eine Komplettautomatisierung.<br />

Um unter anderem den Einsatz von kollaborativer<br />

Robotik zu testen, hat das Unternehmen eine Modellinie<br />

zum Thema Industrie 4.0 aufgebaut. Damit<br />

wolle man eine Systematik entwickelt, um den<br />

Einsatz von Cobots an verschiedenen Arbeitsplätzen<br />

abwiegen zu können. „Bei vergleichbar einfachen<br />

Tätigkeiten sehen wir damit einen großen<br />

Vorteil, was die Flexibilität betrifft“, hält Schindler<br />

fest.<br />

↓<br />

Dr. Fritz Faulhaber GmbH & Co. KG<br />

SPS Halle 4, Stand 346<br />

www.faulhaber.com<br />

Bei gleichbleibenden,<br />

hohen Genauigkeits- und<br />

Qualitätsanforderungen<br />

in größeren Stückzahlen,<br />

arbeitet Faulhaber mit<br />

einem hohen Automatisierungsgrad.<br />

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PROJEKTOR<br />

November 2019 49

_Handhabung & Montage<br />

Vollautomatisierte Montageanlage halbiert bisherige Taktzeit<br />

Ein zündendes<br />

Montagekonzept<br />

Von einer flexiblen, weitgehend manuellen Produktion zur<br />

vollautomatisierten Montageanlage: Bei der Fertigung von Airbag-<br />

Gasgeneratoren konnte PIA Automation die Taktzeit um die Hälfte<br />

verringern – und das bei größtmöglicher Flexibilität.<br />

Vollautomatisch und<br />

doch flexibel: Mit<br />

zälf Einzelmodulen<br />

mit bis zu 50 Montageschritten<br />

realisierte<br />

PIA Automation<br />

Amberg eine<br />

Montageanlage für<br />

Airbag-Gasgeneratoren.<br />

Bild: PIA Automation Amberg<br />

Gasgeneratoren werden benötigt, um einen Airbag<br />

bei einem Aufprall mit Hilfe von Pyro-Material<br />

kontrolliert aufzublasen. Bisher verfügte<br />

der Automobilzulieferer in seiner Produktion nur über<br />

eine Teilautomation und konnte daher an der Montagelinie<br />

sehr flexibel agieren. Viele Schritte wurden<br />

noch an Handarbeitsplätzen vollzogen. Diese Flexibilität<br />

sollte bestmöglich erhalten bleiben, dabei aber<br />

die bisherige Taktung von zwölf auf sechs Sekunden<br />

halbiert werden. „Das ist uns trotz komplexer Teilprozesse<br />

und der Kombination unterschiedlichster<br />

Technologien auch gelungen“, sagt Falc Borchard,<br />

Key Account Manager, PIA Automation Amberg.<br />

Alle Vorgänge bei der Fertigung der Gasgeneratoren<br />

laufen nun automatisch ab: von der Zuführung und<br />

dem Bauteiltransport per Werkstückträger über<br />

Press-, Schweiß- und Klebeprozesse sowie mehrfache<br />

Befüllung von Pyro-Material bis hin zu Qualitätskontrollen<br />

und Leckageprüfungen. Dafür besteht die Anlage,<br />

die eine ganze Halle einnimmt, aus zwölf Einzelmodulen<br />

und insgesamt 40 bis 50 Montageschritten.<br />

Die geforderte Taktzeit von sechs Sekunden eine besondere<br />

Herausforderung, da manche Prozesse länger<br />

dauern als andere. Gelöst wurde dieses Problem durch<br />

eine Parallelisierung von längerdauernden Prozessschritten,<br />

um im Endeffekt wieder insgesamt auf sechs<br />

Sekunden pro Generator zu kommen.<br />

Automatisierung versus Flexibilität<br />

Aber wie erreicht man eine Vollautomatisierung bei<br />

größtmöglicher Flexibilität? Falc Borchard: „Nötige<br />

Änderungen sollten nach Möglichkeit über Programmierungen<br />

zu erreichen sein, weniger über Umrüstungen.<br />

Dabei haben wir uns genau angeschaut, welche<br />

Teile bei den verschiedenen Produktvarianten gleich-<br />

50 November 2019

_Handhabung & Montage<br />

bleiben können und wo spezifische Unterschiede bestehen.“<br />

Als Grundlage zur Montageautomation wurden<br />

zehn Generator-Modelle ausgewählt, anhand<br />

derer auch die Designvorgaben ermittelt wurden.<br />

Wenn der Kunde diese einhält, können auch weitere<br />

Varianten mit der Anlage gefertigt werden.<br />

Eine besondere Herausforderung stellte die sensible<br />

Handhabung des Pyro-Materials zum Aufblasen des<br />

Airbags dar. In der Anlage sind bis zu drei Kammern<br />

mit Pyro-Material bis auf 0,07 g genau zu befüllen.<br />

Dies wird durch Wiegen aller drei Kammern gewährleistet.<br />

Zudem muss mit elektrischen Funktionstest geprüft<br />

werden, ob die elektrischen Zünder bei einem<br />

bestimmten Widerstand tatsächlich funktionsfähig<br />

sind. Eine weitere Herausforderung hinsichtlich des<br />

feuchtigkeitssensitiven Pyro-Materials sind auch Produktionsstopps.<br />

In diesem Fall muss das Pyro-Material<br />

aus der Produktion in eine kontrollierte Umgebung<br />

gebracht werden. Teilmontierte Produkte müssen<br />

dann aus der Anlage gebracht und später an gleicher<br />

Stelle wieder eingeführt werden. Die Maschinensteuerung<br />

überprüft dabei die Richtigkeit. Alle halbfertigen<br />

Produkte verfügen zur Rückverfolgbarkeit bereits<br />

über Identifikationscodes.<br />

Bei den Laserprozessen wurde eine PIA-eigene Lösung<br />

für diese Anlage adaptiert: ein Laserrundschalttisch.<br />

Das Modul besteht aus einem großen und einem kleineren<br />

Rundschalttisch. Über den größeren werden alle<br />

Teile zwischen den einzelnen Stationen transportiert.<br />

Auf dem kleineren Rundschalttisch erfolgen die Laserarbeiten.<br />

Diese Kammer ist so verschlossen, dass sich<br />

die Tür nur mit Werkzeug öffnen lässt. Unabhängig<br />

vom Laserrundschalttisch lässt sich der größere öffnen,<br />

während der Laser immer noch betriebsbereit ist<br />

und nicht vollständig abgeschaltet werden muss.<br />

Vollständige Rückverfolgbarkeit<br />

Mithilfe des Line-Controllers von PIA werden alle<br />

Prozessparameter überwacht und so eine umfassende<br />

Traceability ermöglicht. Zudem gibt der Line-Controller<br />

die Produktionsdaten für jede Variante aus der<br />

Jobverwaltung heraus vor und weist die Stationen an,<br />

im Folgenden nach einer bestimmten Datenreihe zu<br />

fertigen. Auch die Kommunikation mit übergeordneten<br />

Systemen leistet der Line-Controller.<br />

Ein kniffliges Detail der Anlage war die Realisierung<br />

einer formflexiblen Zuführung. Falc Borchard: „Man<br />

muss sich ein Material vorstellen wie bei einem Kos-<br />

Bild: PIA Automation Amberg<br />

Die Befüllung der Hauptkammern<br />

der Gasgeneratoren mit Pyro-<br />

Material ist ein sensibler Vorgang.<br />

Bild: PIA Automation Amberg<br />

metik-Pad. Die Zuführung und exakte Trennung der<br />

einzelnen Pads gestalten sich aufgrund der mangelnden<br />

Stabilität schwierig. Wir haben eine Magazin -<br />

lösung entwickelt, die diese formflexible Geräuschdämpfung<br />

aus Faserverbundmaterial zuverlässig und<br />

reproduzierbar einzeln zuführen kann.“<br />

Das Feedback des Kunden ist sehr positiv. Derzeit befindet<br />

sich eine weitere Montageanlage für ein ähnliches<br />

Produkt für den chinesischen Markt bereits im<br />

Bau. „Wichtig ist uns, dass unsere Konzepte international<br />

funktionieren und auch den relevanten internationalen<br />

Normen entsprechen, gerade im Safety-<br />

Bereich“, so Falc Borchard. „Dieses Know-how sowie<br />

unsere Präsenz vor Ort, beispielsweise in den USA und<br />

China, ermöglichen uns, Anlagen baugleich auf verschiedenen<br />

Kontinenten zu realisieren.“<br />

↓<br />

PIA Automation Amberg GmbH<br />

https://www.piagroup.com<br />

Ein kniffliges<br />

Detail der Anlage:<br />

das Revolver-Magazin<br />

zur<br />

Teilezuführung<br />

von Geräuschdämpfern.<br />

November 2019 51

_Robotik<br />

Robotereinsatz bei der Montage von Baugruppen für den Automotive-Bereich<br />

Einfache Bedienbarkeit<br />

überzeugt Mittelständler<br />

Um wirtschaftlicher fertigen zu können, setzt SBS-Feintechnik auf<br />

den preiswerten Industrieroboter Horst von Fruitcore. Zum Einsatz<br />

kommt Horst in der Montage für den Automotive-Bereich.<br />

Der Roboter<br />

Horst versieht<br />

bei SBS-Feintechnik<br />

Motoren<br />

mit einer Antriebsschnecke.<br />

Bis zu 120 Baugruppen<br />

entstehen<br />

hier pro<br />

Stunde.<br />

„Ich sehe für Horst viele weitere Anwen -<br />

dungen bei uns.“<br />

Die SBS-Feintechnik aus Schonach im Schwarzwald<br />

ist das Stammunternehmen der Burger<br />

Group, ein in sechster Generation geführtes<br />

mittelständischen Familienunternehmen. Die Burger<br />

Gruppe beschäftigt sich mit kundenspezifischer Antriebstechnik<br />

und arbeitet für die Automobilindustrie<br />

ebenso sowie für Gebäudetechnik, Medizintechnik,<br />

Maschinen- und Anlagenbau sowie die Hausgerätetechnik.<br />

Spielte Automation früher nur bei der Produktion<br />

großer Stückzahlen eine Rolle, bekommt das Thema<br />

Bilder: Fruitcore GmbH<br />

Thomas Burger, SBS-Feintechnik<br />

heute auch bei kleinen Losgrößen Gewicht. Allerdings<br />

war die Roboterautomatisierung bei einigen Prozessen<br />

bislang nicht umsetzbar: zu hoch waren die Kosten,<br />

zu komplex die Steuerung. Im Januar 2019 entdeckten<br />

die Schonacher jedoch Horst.<br />

Der Industrieroboter der fruitcore GmbH aus Konstanz<br />

kann schnell montiert werden, ist ohne Fachkenntnisse<br />

programmierbar und hat ein bemerkenswertes<br />

Preis-Leistungs-Verhältnis. Bei SBS-Feintechnik<br />

hilft der in der Hausfarbe Gelb lackierte Roboter<br />

dabei, Baugruppen für Kunden aus der Automotive-<br />

Branche wirtschaftlich zu fertigen. „Momentan setzen<br />

wir Horst in der Montage ein“, sagt Thomas Burger,<br />

geschäftsführender Gesellschafter von SBS-Feintechnik.<br />

„Aber wir schauen natürlich nach links und nach<br />

rechts, wo wir noch interessante Anwendungsmöglichkeiten<br />

für den Roboter haben könnten.“<br />

Kunde: Installation und<br />

Programmierung war ganz einfach<br />

Konkret heißt das für Horst erstmal: ein Job bei der<br />

Montage von Baugruppen. SBS-Feintechnik fertigt an<br />

dieser Station im Dreischichtbetrieb 120 Baugruppen<br />

pro Stunde. Der Roboter Horst ist dafür zuständig,<br />

den Motor mit einer Antriebsschnecke zu versehen.<br />

Die Installation und Programmierung des kompakten<br />

Roboters war kein Problem. „Wir lieferten nur ein<br />

grob strukturiertes Programm für den Vorgang und<br />

gaben den Leuten bei SBS eine Einweisung“, erläutert<br />

Patrick Zimmermann, Leiter Vertrieb und Anwendungstechnik<br />

bei Fruitcore. „Die Automatisierungs -<br />

ingenieure konnten die Anwendung dann direkt am<br />

selben Tag fertigstellen.“<br />

Diese einfache Bedienbarkeit war einer der Gründe,<br />

warum sich SBS-Feintechnik für Fruitcores Horst entschieden<br />

hat. Dank der grafischen Bedienoberfläche<br />

HorstFX reicht eine kurze Schulung, um auch umfangreiche<br />

Programme mit dem Roboter erstellen zu<br />

können. „Ich brauche keinen Spezialisten mehr, der<br />

52 November 2019

_Robotik<br />

den Roboter programmiert“, freut sich Burger. „Das<br />

kann ich jetzt mit einem technikaffinen Mitarbeiter<br />

realisieren, der keine tiefen Spezialkenntnisse haben<br />

muss.“<br />

Mit einem von SBS-Feintechnik selbst konstruierten<br />

Greifer, einer Kombination aus Sauggreifer und formschlüssigen<br />

Greiferfingern, entnimmt der Roboter einen<br />

Motor aus der Palette. Diesen legt er in die Presse<br />

ein und löst den Vorgang über die Steuerung des Robotersystems<br />

aus. Die Steuerung berücksichtigt ebenfalls,<br />

ob der Rütteltopf aktiviert werden muss, um den<br />

Motor in Position zu vibrieren. Ist die Komponente<br />

richtig positioniert, greift Horst danach, um sie zu fixieren.<br />

Der Stempel fährt herunter und presst die<br />

Schnecke auf die Welle des Motors.<br />

Anschließend entnimmt der Roboter die Baugruppe<br />

und legt sie zurück auf die Palette, um den nächsten<br />

Motor zu bearbeiten. Etwa 22 Sekunden dauert ein<br />

Zyklus. Pressweg und -kraft werden über Sicherungsund<br />

Steuertechnik gemessen. Diese kontinuierliche<br />

Kraft-Weg-Überwachung des Fügeprozesses sorgt für<br />

Prozesssicherheit und dokumentiert die Einpress -<br />

ergebnisse. Burger lobt Fruitcore für die gute Zusammenarbeit.<br />

Weitere gemeinsame Projekte sind deshalb<br />

auch sehr wahrscheinlich. Er sieht für Horst zahlreiche<br />

weitere Anwendungen, etwa bei Zerspanung und<br />

Kunststoffverarbeitung.<br />

↓<br />

Fruitcore GmbH<br />

www.fruitcore.de<br />

Beladeroboter für schwere Werkstücke<br />

Halter CNC Automation erweitert<br />

seine Beladeroboter für CNC-<br />

Werkzeugmaschinen mit der neuen<br />

Produktlinie Halter BIG, die<br />

sich insbesondere für das Be- und<br />

Entladen von schweren und unhandliche<br />

Werkstücken mit einer<br />

Länge von bis zu 600 mm eignet.<br />

Dafür ist der Beladeroboter Big<br />

mit einem Roboter mit größerer<br />

Reichweite und 70 kg Traglast<br />

ausgestattet. Bislang kann Halter<br />

mit dem Loadassistant Universal<br />

sowie dem S-180 und S-230<br />

Werkstücke mit einer Länge von<br />

bis zu 300 mm und einer maximalen<br />

Traglast des Roboters von<br />

35 kg handhaben. Mit dem Halter<br />

BIG schaffe man nun eine Verdopplung<br />

der möglichen Dimensionen,<br />

erklärt Wouter van Halteren,<br />

Geschäftsführer von Halter<br />

CNC Automation B.V. Aufgrund<br />

des größeren Beladetischs der<br />

neuen Lösung finden auch deutlich<br />

mehr Werkstücke Platz im<br />

Puffer<br />

↓<br />

Halter CNC Automation B.V.<br />

https://haltercncautomation.de<br />

Fotohinweis: Halter CNC Automation B.V.<br />

Mit dem Roboter auf<br />

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November 2019 53

_Robotik<br />

Zwei Industrieroboter fertigen individuell konfigurierbare Modellautos<br />

Lernfabrik macht fit für<br />

die Industrie 4.0<br />

Seit September 2018 verfügt die Reutlinger Ferdinand-von-Steinbeis-<br />

Schule über eine Lernfabrik 4.0. Mit an Bord: Industrieroboter von<br />

Mitsubishi Electric.<br />

In Station 1 der Lernfabrik entnimmt ein Knickarmroboter<br />

RV-2F-1D1 zwei Achsen aus der Bauteilebereitstellung<br />

und bestückt den zugeführten Werkstückträger.<br />

Bild: Mitsubishi Electric<br />

Die Lernfabrik stellt eine Produktionslinie<br />

für Modellautos<br />

dar, die aus vier Mon -<br />

tagezellen besteht: Zelle 1 ist mit<br />

einem Sechsachs-Knickarmroboter<br />

vom Typ RV-2F-1D1 ausgestattet,<br />

welcher zwei Achsen aus der Bauteilebereitstellung<br />

entnimmt und<br />

den zugeführten Werkstückträger<br />

bestückt. In Zelle 2 greift eine<br />

Lineareinheit den Grundkörper<br />

und fügt ihn mit den Achsen zusammen.<br />

Zelle 3 beherbergt einen<br />

Scara-Roboter RH-3FH5515. Dieser<br />

nimmt einen Motor aus der<br />

Bauteilebereitstellung und fügt ihn<br />

auf den Grundkörper. In Zelle 4<br />

prüft ein Kamerasystem, ob die<br />

Konfiguration korrekt ausgeführt<br />

wurde, bevor das Produkt ausgegeben<br />

wird.<br />

Der 4.0-Aspekt besteht darin, dass<br />

jedes Auto anders konfiguriert und<br />

als Einzelstück produziert wird:<br />

Der Kunde stellt sein Wunschauto<br />

aus Optionen (Chassisfarbe, Räderbreite)<br />

am Handy, Tablet oder<br />

PC zusammen und sendet seinen<br />

Auftrag direkt an die Anlage, die<br />

in Echtzeit mit der Montage der<br />

gewünschten Kombination von<br />

Bausteinen beginnt.<br />

Georg Seifriz, stellvertretender<br />

Schulleiter der Ferdinand-von-<br />

Steinbeis-Schule, lobt die Robotermodelle<br />

von Mitsubishi Electric:<br />

„Das sind sehr kompakte Geräte,<br />

die für unser begrenztes Platzangebot<br />

optimal sind. Außerdem ist die<br />

einfache Programmierung für die<br />

Bild: Mitsubishi Electric Europe<br />

Der Kunde stellt sein Wunschauto am<br />

Handy zusammen und sendet seinen<br />

Auftrag direkt an die Anlage.<br />

Schüler zum Kennenlernen ein toller<br />

Einstieg.“ Er führt außerdem<br />

gute Erfahrungen mit Mitsubishi<br />

an – die Bildungseinrichtung setzt<br />

bereits zwei Mitsubishi-Roboter<br />

im Unterricht ein. Die Lehrkräfte<br />

kennen daher die Software RT<br />

Toolbox3 zur Erstellung von Roboterprogrammen<br />

und zur Planung<br />

von Anwendungen. Diese ermöglicht<br />

auch die Einbindung von<br />

CAD-Daten, um die Umgebung zu<br />

simulieren und in 3D visualisieren.<br />

Als echte I4.0-Anlage ist die Lernfabrik<br />

in Reutlingen denn auch<br />

alles andere als statisch. „Sie lebt“,<br />

sagt Seifriz und schwärmt bereits<br />

von geplanten Erweiterungen.<br />

„Wir stellen uns eine Lageranbindung<br />

mit automatischer Bestü-<br />

54 November 2019

_Robotik<br />

Bild: Mitsubishi Electric Europe<br />

Die Reutlinger Ferdinand-von-Steinbeis-Schule<br />

macht mit der Lernfabrik<br />

4.0 die Industrie 4.0 greifbar.<br />

ckung vor und die Virtualisierung<br />

der gesamten Anlage, indem wir<br />

ein digitales Spiegelbild, einen Digital<br />

Twin, in der Cloud haben.<br />

Dann können wir mit der Anlage<br />

auch im Klassenzimmer arbeiten<br />

und zum Beispiel Wartungsanwendungen<br />

realisieren. So etwas eignet<br />

sich hervorragend für Projekte in<br />

der Technikerausbildung.“<br />

Stark in der Ausbildung<br />

Mitsubishi Electric mit seiner Vertriebsniederlassung<br />

in Stuttgart<br />

hat das Lernfabrik-Vorhaben gemeinsam<br />

mit seinen Partnern in<br />

der Region unterstützt. „Mit weltweit<br />

mehr als 1800 in der Ausbildung<br />

für Robotik und Mechatronik<br />

eingesetzten Robotern sind wir<br />

international führend in diesem<br />

Bereich“, sagt Roboterspezialist<br />

Wolfram Zielke. „Allein hier im<br />

Umkreis von 50 km haben wir<br />

zehn Bildungseinrichtungen, die<br />

Roboter von Mitsubishi Electric<br />

einsetzen.“ Dies ist vor allem Festo<br />

Didactic aus dem nahegelegenen<br />

Esslingen zu verdanken, der in seinen<br />

Lehrinstallationen bevorzugt<br />

die kompakten Geräte einsetzt.<br />

Im Fall der Ferdinand-von-Steinbeis-Schule<br />

kam die Zeltwanger<br />

Automation als Generalunternehmer<br />

zum Zuge. Der Automatisierungsexperte<br />

aus Dußlingen entwickelte<br />

in enger Zusammenarbeit<br />

mit der Schule die aus vier verketteten<br />

Automatisierungszellen bestehende<br />

Anlage. Die HSB Automation<br />

aus Reutlingen unterstützt<br />

die Lernfabrik mit Lineareinheiten.<br />

Bei Vernetzung, Softwareintegration<br />

und Inbetriebnahme hat<br />

Adiro Automatisierungstechnik<br />

aus Esslingen zur Realisierung der<br />

Lernfabrik beigetragen. ↓<br />

Mitsubishi Electric Europe B.V.<br />

de3a.mitsubishielectric.com/fa<br />

SPS Halle 7, Stand 391<br />

Von einfach bis komplex<br />

Damit es rund läuft beim Automobilbau<br />

Seit der Übernahme von SAS und Feba<br />

Automation bietet Piab komplette<br />

EOATs für die Automobilproduktion an.<br />

Ob im Presswerk oder im Karosseriebau,<br />

je schneller die Teile durch die<br />

Fertigungsschritte bewegt werden<br />

desto besser. Dazu trugen in der Vergangenheit<br />

bereits die Piab Vakuumpumpen<br />

und Saugnäpfe bei. Jetzt bieten<br />

wir komplette End-of-Arm-Tools, die<br />

genau auf die jeweiligen Autoteile<br />

abgestimmt sind. Gleichzeitig bleiben<br />

beim Einsatz unseres runden Profils<br />

die EOATs flexibel genug, um schnell an<br />

kleine Änderungen bei Serien-Updates<br />

angepasst werden zu können. Das spart<br />

Umrüstzeiten und Budget. Piab‘s EOATs<br />

sind mit modularen und kundenspezifisch<br />

angepassten Einzelteilen<br />

konstruiert und können mit jedem<br />

Robotertyp verwendet werden.<br />

Piab Vakuum GmbH<br />

Otto-Hahn-Str. 14<br />

35510 Butzbach<br />

Tel.: +49 (0) 6033 7960-0<br />

Fax: +49 (0) 6033 7960-199<br />

info-germany@piab.com<br />

www.piab.com<br />

HEITEC 4.0 – schneller zur vernetzten Produktion<br />

Heitec 4.0 ist ein Lösungsportfolio<br />

von der digitalen Anlagen- und<br />

Prozessplanung über die virtuelle<br />

Inbetriebnahme bis hin zum Monitoring<br />

und der Analyse von Anlagen<br />

und Produktionsprozessen.<br />

Damit lassen sich Risiken bei der<br />

Planung verringern, Anlagen<br />

schneller in Betrieb nehmen und<br />

Prozesse während des laufenden<br />

Betriebes optimieren.<br />

HEITEC AG<br />

Güterbahnhofstraße 5<br />

91052 Erlangen<br />

Telefon: +49 (0) 9131 877 0<br />

Telefax: +49 (0) 9131 877 19 9<br />

info@heitec.de<br />

www.heitec.de<br />

November 2019 55

_Robotik<br />

Bild: Stäubli<br />

Die Testlinie besteht aus zwei verketteten<br />

Prüfzellen mit angedockten<br />

Teststationen. Mittig im Bild der Ofen<br />

zum Aufheizen der Leiterplatten.<br />

Automatisierte Prüfung bei Automobilzulieferer<br />

Roboter beim heißen<br />

Test von Leiterplatten<br />

Bei der Prüfung von Leiterplatten für elektronische Assistenz -<br />

systeme setzt ein Automobilzulieferer auf hochflexible Prüflinien von<br />

Baumann, die selbst Hochtemperaturtests bei 140 Grad Celsius<br />

erlauben. Mittendrin: Roboter von Stäubli in ESD-Ausführung.<br />

Josef Summer, Vertriebsleiter Test Solutions bei Baumann:<br />

„Ohne Stäublis ESD-Roboter hätte die Entwicklung<br />

unserer hochflexiblen Standard-Prüfanlage in<br />

dieser Form nicht stattfinden können“<br />

Bild: Stäubli<br />

Elektronische Baugruppen im Automobil sind extremen<br />

Temperaturen ausgesetzt. Um die Funktion<br />

der Bauteile sicherzustellen, müssen diese<br />

Umweltbedingungen in verschiedenen Testverfahren<br />

simuliert werden. Der Amberger Automatisierungsspezialist<br />

Baumann hat sich daher auf die Entwicklung<br />

und den Bau von Prüfanlagen für solche Aufgabenstellungen<br />

konzentriert.<br />

Die Anfrage eines weltweit tätigen Automobilzulieferer<br />

nach einer vollautomatischen, verketteten Linie<br />

für die Leiterplattenprüfung bei Raum- und Hochtemperatur<br />

beantworteten die Baumann-Ingenieure<br />

mit einer individualisierten Standardlösung. Zum Einsatz<br />

kommt die Tebox, eine standardisierte und flexible<br />

Plattform für Prüftechnikapplikationen von Leiterplatten<br />

bei Raum-, Tief- (-40 °C) oder Hochtemperatur<br />

(+140 °C). Im konkreten Fall sind 100 Prozentprüfungen<br />

bei Raum- und Hochtemperatur unter harten<br />

Taktzeitkriterien auszuführen.<br />

Die komplette Anlage besteht dazu aus zwei über<br />

einen Ofen verketteten, vollautomatischen Prüfzellen,<br />

die beide mit jeweils einem Stäubli TX90L Sechsachs-<br />

56 November 2019

Der Stäubli TX90L in ESD-Ausführung bei der<br />

Handhabung der Leiterplatten.<br />

Roboter in ESD-Ausführung ausgestattet sind. In der<br />

ersten Zelle stehen die Leiterplatten-Prüfungen bei<br />

Raumtemperatur, in der zweiten die Hochtemperaturtests<br />

bei 140 °C auf dem Programm.<br />

Prüfablauf im Überblick<br />

Die Leiterplatten erreichen die erste Zelle, in die drei<br />

Teststationen integriert sind, über ein zweispuriges<br />

Transfersystem. Aufgabe des TX90L ist es, die Leiterplatten<br />

abzugreifen und die Teststationen mit den<br />

empfindlichen Bauteilen zu bestücken. Dazu ist der<br />

Roboter mit einem komplexen Doppelgreifer in ESD-<br />

Ausführung ausgestattet, der es ihm erlaubt, eine<br />

geprüfte Leiterplatte zu entnehmen und die Zelle in<br />

einem Arbeitsschritt ohne Zwischenablage mit einer<br />

ungeprüften zu bestücken.<br />

Anschließend werden die geprüften Leiterplatten auf<br />

dem zweispurigen Transfersystem abgelegt. Die Gutteile<br />

durchlaufen eine Aufheizstrecke, um die vorgeschriebene<br />

Temperatur für den Hot Function Test,<br />

Bild: Stäubli<br />

kurz HFT, zu erreichen. Da die HFT etwas zeitintensiver<br />

ausfallen, ist diese Prüfstation mit vier identischen<br />

Teststationen ausgestattet. Nur so lassen sich die vorgegebenen<br />

Taktzeiten einhalten.<br />

In dieser Zelle übernimmt ein identischer Stäubli<br />

TX90L (ebenfalls in ESD-Ausführung und mit dem<br />

gleichen Doppelgreifer) die Beschickung der vier HFT-<br />

Teststationen. Im ersten Schritt greift der Roboter eine<br />

heiße Leiterplatte vom Zuführband, fährt zur Teststation,<br />

entnimmt eine getestete Leiterplatte und legt eine<br />

nicht getestete ein. Gutteile legt er abschließend auf<br />

einer Auslaufspur ab, N.I.O. Teile werden ausgeschleust.<br />

Anlagentechnik mit vielen Finessen<br />

Summer stolz: „Die vielen überzeugenden Details sind<br />

es, die diese Anlage so leistungsfähig machen. Wir<br />

können taktzeitneutral umrüsten, Hochtemperaturtests<br />

sehr energieeffizient ausführen, die Anzahl der<br />

Teststationen variieren, elektrostatische Aufladungen<br />

sicher ausschließen, zwei unterschiedliche Leiterplatten-Typen<br />

gleichzeitig auf der Anlage prüfen oder bei<br />

Ausfall einer Teststation dennoch weiterarbeiten.“<br />

Der Einsatz von Sechsachs-Robotern, der vor knapp<br />

einem Jahrzehnt bei Baumann den Start in eine neue<br />

Ära der Elektronikprüfung begründete, für die nötige<br />

Flexibilität. „Damals wie heute spielt der Schutz gegen<br />

elektrostatische Aufladung die entscheidende Rolle.<br />

Und ohne Stäubli ESD-Roboter hätte die Entwicklung<br />

unserer hochflexiblen Standard-Prüfanlage so<br />

nicht stattfinden können“, betont Summer.<br />

Um eine unkontrollierte elektrostatische Entladung<br />

bei sensiblen Elektronikkomponenten zu vermeiden,<br />

sind bei den ESD-Robotern alle Armsegmente vom<br />

Werkzeug bis zum Roboterfuß mit Masse verbunden.<br />

Zudem erhalten die Roboter eine ESD-kompatible<br />

Speziallackierung. Alle zugänglichen Elemente und<br />

Oberflächen sind elektrisch leitend ausgeführt. ↓<br />

Stäubli Tec-Systems GmbH<br />

www.staubli.com<br />

Roboter mit 6D-Maus einfach einlernen<br />

Roboter mit 6D-Mausverfahren einfach einlernen<br />

Für das schnelle und komfortable<br />

Einlernen von komplexen Roboterbewegungen<br />

ganz ohne Programmierkenntnisse<br />

hat KORIS ein 6D-Mausverfahren<br />

entwickelt. Ohne Kraftaufwand<br />

führt man damit den Robotermit<br />

dem 6D-Mausverfahren entlang<br />

der gewünschten Bahn. Ein Laserpointer<br />

macht die Bewegung sichtbar.<br />

Geeignet ist dies beispielswiese für<br />

das Einrichten von komplexen<br />

Roboterapplikationen wie Schweißen,<br />

Lackieren, Sandstrahlen oder<br />

Trockeneis-Reinigen. Passende Softwarepakete<br />

für die Bahnprogrammierung<br />

sind für die meisten Roboterhersteller<br />

verfügbar. Die KORIS Force<br />

& Safety Components GmbH ist ein<br />

inhabergeführtes, mittelständisches<br />

Unternehmen und auf Kraftsensoren<br />

und Sicherheitskomponenten für<br />

Industrieroboter spezialisiert.<br />

KORIS Force &<br />

Safety Components GmbH<br />

Im Grund 4<br />

71397 Leutenbach<br />

info@koris-fs.de<br />

www.koris-fs.de<br />

November 2019 57

Parallel-Spanner für<br />

dicke Bleche<br />

Die Parallel-Spanner des Automationsspezialisten<br />

Tünkers aus Ratingen können<br />

verschiedene Blechdicken mit konstanter<br />

Spannkraft fixieren. Durch das<br />

parallele Absenken des Spannarms sind<br />

Materialstärken bis zu 4 mm zu verarbeiten.<br />

Mithilfe einer speziellen in das<br />

Gehäuse integrierten Mechanik wird<br />

nach dem Einschwenken des Spannarms<br />

parallel zum Werkstück gespannt.<br />

Dadurch sind Konturstück von<br />

Spannarm und Gegenlage immer parallel, es entsteht<br />

kein Konturstückversatz. Die Parallel-Spanner verfügen<br />

über die gleiche Spannkraft wie herkömmliche<br />

Kraftspanner. Der Druckluftverbrauch konnte um<br />

bis zu 30 % reduziert werden. Damit spart der<br />

Parallelspanner ebenso wie der Universalspanner<br />

Betriebskosten. Zudem lässt sich das Gehäuse mit einer<br />

schweißresistenten Beschichtung versehen, Stoppventile<br />

oder eine mechanische Raste sind in den Zylinderboden<br />

integrierbar. Auch eine Anbindung für<br />

Condition Monitoring ist machbar.<br />

↓<br />

Tünkers Maschinenbau GmbH<br />

www.tuenkers.de<br />

Bild: Tünkers Maschinenbau GmbH<br />

Delta Roboter:<br />

günstig und wartungsarm<br />

Einfache Roboterautomatisierung zu geringen<br />

Kosten: Das verspricht Igus mit seinem neuen<br />

Delta Roboter Drylin DLE-DR, der aus<br />

schmierfreien und wartungsarmen Kunststoff-<br />

Komponenten besteht. Das leichte Delta-Roboter-System<br />

eignet sich für einfache Pick&<br />

Place-Aufgaben bis zu 5 kg bei einer Präzision<br />

von ± 0,5 mm. Der Delta-Roboter ist als Bausatz<br />

zum Selberbauen oder einer vormontierten<br />

Variante erhältlich. Als Bausatz lässt sich<br />

der Delta-Roboter in 30 Minuten aufbauen<br />

und ist mit 4705 Euro außerdem äußerst kostengünstig.<br />

Zum Robotik-Portfolio von Igus<br />

gehört auch der Robolink DP Baukasten und<br />

das vorkonfigurierte Robotersystem Robolink<br />

DCi. Damit Kunden schnell eine Roboterlösung<br />

zusammenstellen können, hat Igus mit<br />

Industriepartnern zudem die Plattform RBTX.<br />

com gestartet.<br />

↓<br />

Igus GmbH<br />

www.igus.de; SPS Halle 4, Stand 310<br />

Bild: Igus<br />

Zuwachs in der Cobot-Familie<br />

Mit dem UR16e erweitert Universal Robots seine Cobot-Familie<br />

nach oben. Der UR16e kombiniert seine hohe Tragkraft von 16 kg<br />

mit einer Reichweite von 900 mm und einer Wiederholgenauigkeit<br />

von +/- 0,05 mm. Der UR16e (der technisch auf dem UR10e basiert)<br />

verfügt über den gleichen Technologiestandard wie die anderen Cobots<br />

der e-Series: Feinfühligkeit durch einen Kraft-Momenten-Sensor<br />

im Handgelenk, 17 konfigurierbare Sicherheitsfunktionen sowie eine<br />

intuitive Nutzeroberfläche, in der sich auch unerfahrene Anwender<br />

schnell zurechtfinden. „Mit dem UR16e können wir 30 Prozent mehr<br />

Anwendungen adressieren“, freut sich Geschäftsführer Helmut<br />

Schmid. Der UR16e eigne sich<br />

beispielsweise für die CNC-<br />

Maschinenbeladung mit<br />

schweren Werkstücken. Zudem<br />

kann der kräftigere Cobot bei<br />

der Montage mit mehr Drehmoment<br />

schrauben oder bei<br />

der Oberflächenbearbeitung<br />

mit mehr Druck arbeiten. ↓<br />

Bild: Universal Robots<br />

Universal Robots (Germany)<br />

GmbH<br />

www.universal-robots.com<br />

Plug&Work-Greifer für<br />

UR-Cobots<br />

Für die Cobots von Universal<br />

Robots bietet Schunk einen<br />

robusten mechatronischen<br />

Großhubgreifer zur Werkzeugmaschinenbeladung,<br />

der bei einem frei programmierbaren<br />

Hub von<br />

42,5 mm pro Finger variable<br />

Greifkräfte zwischen<br />

50 N und 600 N ermöglicht<br />

und unterschiedliche<br />

Teile bis 3 kg handhaben<br />

kann. Das Plug&Work-fähige<br />

EGL-Starterpaket umfasst den intelligenten Servogreifer<br />

mit passenden Adapterplatten und Kabeln sowie<br />

ein URCaps-Plugin, das die Programmierung des<br />

Greifers über die UR-Oberfläche vereinfacht: Der<br />

EGL-Greifer lässt sich in 15 Minuten in Betrieb nehmen.<br />

Verglichen mit anderen Greifern sinkt der Engineering-,<br />

Inbetriebnahme- und Programmieraufwand<br />

von ein bis zwei Tagen auf unter eine Stunde. ↓<br />

Bild: Schunk<br />

Schunk GmbH & Co. KG<br />

www.schunk.com; SPS Halle 3A, Stand 450<br />

58 November 2019

_Handhabung & Robotik<br />

Flexibel verknüpft<br />

Das Modular Transport System (MTS)<br />

der Zimmer Group sorgt für einen<br />

flexiblen Werkstücktransport innerhalb<br />

einer roboterbasierten Fertigungszelle.<br />

Das MTS verknüpft die einzelnen<br />

Fertigungsschritte, während das Werkstück<br />

auf dem Shuttle verbleiben kann.<br />

Die individuell gesteuerten Transport-<br />

Shuttles können einzeln oder im<br />

Verbund agieren, eine starre Kopplung<br />

z. B. über ein Transportband entfällt.<br />

Der Ausbau der Zellen mit dem MTS<br />

reicht von wenigen Metern mit ein oder<br />

zwei Bearbeitungsstationen bis zu 100<br />

Metern mit mehr als 30 Stationen. Das<br />

MTS besitzt eine integrierte 48 V Akku-Zwischenkreispufferung,<br />

welche in<br />

Kombination mit der Rekuperationsfunktion<br />

der Transporteinheiten die<br />

Laststromspitzen um ca. 85 % und<br />

den Energieverbrauch um über 8 %<br />

reduziert.<br />

↓<br />

Bild: Zimmer MTS<br />

Zimmer Group GmbH<br />

www.zimmer-group.de; SPS Halle 3A, 251<br />

Smarter Einstieg ins kollaborative Greifen<br />

Bild: Weiss Robotics<br />

Mit dem Gripkit CR Easy erweitert Weiss<br />

Robotics seine Gripkit-Reihe und vereinfacht<br />

so den Einstieg in die kollaborative<br />

Greiftechnik. Das Gripkit enthält als<br />

Out-of-the-Box-Lösung alle Komponenten<br />

für Integration, inklusive Plugin für<br />

die Robotersteuerung. Das Gripkit CR<br />

Easy ist eine einfach zu bedienende Einstiegslösung<br />

für kollaborative Roboteranwendungen<br />

und ist kompatibel mit<br />

Cobots von Universal Robots, Techman<br />

und Doosan. Mit einer Greifkraft von bis<br />

zu 200 Newton und ein einstellbarer<br />

Hub von bis zu 30 mm sowie einer integrierten<br />

sensorlosen Greifkraftregelung<br />

eignet sich Gripkit CR Easy für eine breite<br />

Palette an Applikationen. .<br />

↓<br />

Weiss Robotics GmbH & Co. KG<br />

www.weiss-robotics.de<br />

Vibrationsförderer für<br />

einfache Zuführung<br />

Bild: Epson<br />

Epsons neuer Vibrationsförderer<br />

vereinfacht die Zuführung für eine<br />

Vielzahl von Teilen in der Medizin-,<br />

Pharma-, Elektronik- und<br />

Automobilindustrie. Dank der zueinander<br />

passenden Automatisierungskomponenten<br />

und der nahtlosen<br />

Integration in die Entwicklungsumgebung<br />

RC+ lässt sich der<br />

Vibrationsförderer schnell und<br />

kostengünstig einsetzen. Dafür<br />

sorgt auch ein benutzerfreundlicher<br />

Assistent zur Einrichtung und<br />

Konfiguration von Teiletypen.<br />

Volker Spanier, Head of Robotic<br />

Solutions in der Region EMEAR:<br />

„Die Vibrationsförderer IF240<br />

und IF530 sind unsere Antwort<br />

auf die steigende Nachfrage nach<br />

Vereinzelungslösungen von hochgradig<br />

durchmischten Stücken mit<br />

geringen Abmessungen. Die Integration<br />

der Teilezuführung mit den<br />

Roboter- und Vision-Systemen in<br />

einer gemeinsamen Entwicklungsumgebung<br />

beschleunigen die Entwicklung<br />

und bieten kurzen Umrüstzeiten.“<br />

↓<br />

Epson Deutschland GmbH<br />

www.epson.de<br />

Schnittstelle<br />

zum Cobot<br />

vereinheitlicht<br />

Durch eine umfassende Vereinheitlichung<br />

der mechanischen<br />

und elektrischen Schnittstellen sind die kollaborativen<br />

End-of-Arm-Toolings (EoAT)<br />

von Onrobot mit nahezu allen marktgängigen<br />

Robotermarken kompatibel. So sind alle Onrobot-Produkte<br />

nun standardmäßig mit einer Feldbuslösung<br />

ausgestattet, wodurch sie sich einfacher mit<br />

den Roboterarmen diverser Hersteller verbinden lassen.<br />

Neben Robotern von Universal Robots, Fanuc,<br />

Kuka, Nachi und Kawasaki waren die Onrobot-<br />

Produkte bislang bereits mit Techman, Doosan und<br />

Yaskawa kompatibel. Zudem ist das Modul Quick<br />

Changer nun standardmäßig in allen Onrobot-Produkten<br />

integriert. Damit gibt es nur noch ein Kabel,<br />

das beim Werkzeugwechsel umgesteckt werden muss.<br />

Der neue Dual Quick Changer ermöglicht zudem erstmals,<br />

zwei unterschiedliche Greifwerkzeuge zeitgleich<br />

auf einem Roboterarm einzusetzen.<br />

↓<br />

Onrobot GmbH<br />

www.onrobot.com<br />

Bild: Onrobot<br />

November 2019 59

_Vision & Sensorik<br />

Interview: Peter Keppler, Director of Corporate Sales, Stemmer Imaging AG<br />

„Bildverarbeitung mit<br />

Automatisierung vereint“<br />

Warum und wie Automatisierungstechnik und Bildverarbeitung immer stärker<br />

zusammenwachsen und wie OPC UA das Ganze beschleunigt, erläutert Peter<br />

Keppler, Director of Corporate Sales bei Stemmer Imaging.<br />

AP: Das Zusammenwachsen von<br />

Steuerungs- und Bildverarbeitungswelt<br />

ist ein Trend in der<br />

Automatisierung. Wie ist der<br />

Stand der Dinge?<br />

Keppler: Dass diese beiden Welten<br />

tatsächlich immer näher zusammenrücken<br />

zeigt sich unter anderem<br />

daran, dass führende Steuerungshersteller<br />

wie Beckhoff und<br />

B&R das Thema Bildverarbeitung<br />

mit mehr Engagement verfolgen<br />

als bisher. Es hat sich allgemein die<br />

Überzeugung durchgesetzt, dass<br />

sehende Anlagen in vielen Bereichen<br />

der Industrie mehr leisten<br />

Peter Keppler,<br />

Stemmer Imaging:<br />

„Sehende An lagen<br />

können in vielen<br />

Bereichen der<br />

Industrie mehr<br />

leisten als blinde.“<br />

Bild: Stemmer Imaging<br />

können als blinde. Wir als Bildverarbeiter<br />

sehen diese Entwicklung<br />

natürlich als logischen und sehr<br />

positiven Schritt. Die Bildverarbeitung<br />

ist mittlerweile eine etablierte<br />

Technologie im Automatisierungsumfeld<br />

und vor allem im Kontext<br />

mit Industrie 4.0 gänzlich unverzichtbar.<br />

AP: Also alles gut? Oder sehen<br />

Sie Probleme?<br />

Keppler: Wie so häufig liegen die<br />

Schwierigkeiten auf dem Weg zu<br />

anwenderfreundlichen Lösungen<br />

im Detail. Wichtige Fragen sind<br />

hierbei zum Beispiel die herstellerübergreifende<br />

Kompatibilität und<br />

die Kommunikation zwischen<br />

Steuerung und Bildverarbeitung.<br />

Dafür gab es in der Vergangenheit<br />

keine übergreifenden Standards,<br />

was das Zusammenwachsen beider<br />

Welten leider immer wieder<br />

verzögert hat. Auf beiden Seiten ist<br />

inzwischen jedoch ein zunehmendes<br />

Bewusstsein entstanden, dass<br />

die Zukunft in Standardisierung<br />

und Kompatibilität liegt. Mit der<br />

Veröffentlichung der OPC UA<br />

Companion Specification für die<br />

industrielle Bildverarbeitung stehen<br />

wir aktuell vor einer Zeitenwende:<br />

Dieser Standard wird das<br />

Zusammenspiel von Bildverarbeitung<br />

und Automatisierung her -<br />

stellerübergreifend erheblich beschleunigen.<br />

AP: Welche Auswirkungen hat<br />

das Zusammenwachsen der beiden<br />

Welten Automatisierung und<br />

Bildverarbeitung auf deren Anwender?<br />

Keppler: Automatisierer müssen<br />

sich aus meiner Sicht auf jeden Fall<br />

vermehrt mit dem Thema Bildverarbeitung<br />

beschäftigen, da sie die<br />

Anforderungen von Industrie 4.0<br />

ohne diese Technologie in vielen<br />

Fällen zukünftig nicht mehr erfüllen<br />

können. Bildverarbeitungssysteme<br />

müssen für diesen neuen Anwenderkreis<br />

einfach zu bedienen<br />

sein und dessen Kenntnisstand berücksichtigen.<br />

Diese Anforderung<br />

60 November 2019

_Vision & Sensorik<br />

„Mit der OPC UA Companion Specification für die<br />

industrielle Bildverarbeitung stehen wir vor einer<br />

Zeitenwende.“<br />

Peter Keppler, Stemmer Imaging<br />

Besuchen Sie uns:<br />

Stand 4A-353<br />

ist jedoch zugleich eine große Herausforderung,<br />

da die Bandbreite<br />

an Bildverarbeitungsanwendungen<br />

sehr groß ist. Einerseits ist es ein<br />

Vorteil, wenn sich immer mehr<br />

Applikationen mit einfach bedienbaren<br />

Bildverarbeitungsgeräten<br />

problemlos lösen lassen. Andererseits<br />

verhindert ein zu starker<br />

Fokus auf einfache Applikationen<br />

auch die Entwicklung von wirklich<br />

innovativen Lösungen mit<br />

Alleinstellungscharakter.<br />

AP: Welche Ansätze sehen Sie,<br />

um den Einsatz von Bildverarbeitung<br />

in neuen Aufgabenfeldern<br />

voranzutreiben?<br />

Keppler: Ein wichtiges Schlagwort<br />

sind derzeit Machine Learning-<br />

Methoden. Mit diesem Thema beschäftigen<br />

wir uns bereits seit vie-<br />

len Jahren und konnten mit darauf<br />

basierenden Technologien schon<br />

Tausende von Projekten erfolgreich<br />

durchführen. Durch die Begeisterung,<br />

der sich in letzter Zeit<br />

um den Begriff Deep Learning<br />

gebildet hat, ist der Einsatz dieser<br />

Technologie für die Bildverarbeitung<br />

nun auf breiter Basis populär<br />

geworden, auch wenn Deep Learning<br />

meines Erachtens für die<br />

industrielle Bildverarbeitung nicht<br />

optimal geeignet sind. Mit den<br />

richtigen Machine-Learning-Algorithmen<br />

werden wir jedoch bald<br />

leistungsfähige und flexible Lösungen<br />

sehen, die sogar auf günstigen<br />

Embedded-Systemen laufen. ↓<br />

Stemmer Imaging AG<br />

www.stemmer-imaging.com<br />

SPS Halle 7A, Stand 141<br />

> More Power!<br />

Datenverarbeitung in der 3D-Kamera<br />

Bild: IDS Imaging Development Systems GmbH<br />

IDS bietet mit Ensenso XR erstmals<br />

Stereo-Vision-Kameras an, bei denen<br />

die 3D-Datenverarbeitung direkt im<br />

FPGA der Kamera stattfindet. Das<br />

macht einen separaten PC überflüssig.<br />

Das 3D-Kamerasystem eignet sich damit<br />

besonders für Mehrkamerasysteme<br />

oder rechenintensive Anwendungen<br />

wie Bin Picking oder In-Line-Messungen.<br />

Die Kamerafamilie umfasst<br />

initial die Modelle XR30 und XR36.<br />

Sie sind dank Schutzklasse IP 65/67<br />

sehr robust, verfügen über 1,6 MP<br />

Sony-Sensoren und können Objekte<br />

mit Arbeitsabständen von bis zu fünf<br />

Metern erfassen.<br />

Zudem erweitert IDS sein USB3-<br />

Vision-Kameraangebot um über 100<br />

Modelle. IDS integriert in mehreren<br />

Kamerafamilien die gesamte Bandbreite<br />

an Sony-Sensoren, die man bereits<br />

mit GigE-Vision-Unterstützung<br />

anbietet. Die USB3-Vision-Kameras<br />

werden sowohl mit Varianten aus der<br />

CP- als auch SE-Familie angeboten.<br />

Bei letzteren können Anwender zwischen<br />

Gehäuse- oder Platinenversionen<br />

mit verschiedenen Objektivhalter-<br />

Optionen wählen. Mit IDS peak stellt<br />

IDS außerdem ein plattformunabhängiges<br />

SDK zur Anwendungsentwicklung<br />

für zur Verfügung. Es basiert auf<br />

den Standards GenICam, GigE Vision,<br />

und USB3 Vision und erleichtert die<br />

Programmierung der Kameras. ↓<br />

IDS Imaging Development Systems<br />

GmbH<br />

www.ids-imaging.de; www.ids-peak.de<br />

151 MP @ 6.2 fps<br />

82 dB Dynamic Range<br />

The new SHR 411.<br />

Ready for the major tasks.<br />

> Industry-leading 82 dB dynamic range<br />

> Smallest hi-res camera available (80 x 80 x 63.6 mm)<br />

> Industry-leading temperature management (up to 70°C)<br />

> Industry-leading integrated feature set<br />

SVS-Vistek | Germany<br />

www.svs-vistek.com<br />

November 2019 61

_Vision & Sensorik<br />

Schlüsselfertige Lösungen für die automatisierte Qualitätssicherung<br />

3D-Scan-Roboter als<br />

Koordinatenmesser<br />

Die Teile in der Automobil- und Luftfahrtindustrie werden immer<br />

komplexer und erfordern umfangreichere Messtechnik-Inspektionen.<br />

Dafür bietet sich die Roboter-basierte Messungen an.<br />

Eine automatisierte 3D-Mess -<br />

maschine wie Creaforms Cube-R verbindet<br />

Produktivität und Genauigkeit.<br />

Bild: Creaform<br />

Es werden heute mehr Daten für die Inspektion<br />

benötigt. Diese Vielzahl an Daten wird durch<br />

die Messung vieler Teile gewonnen“, sagt<br />

Jérôme-Alexandre Lavoie, Produktmanager bei Messtechnik-Spezialisten<br />

Creaform. Da kein Mehrwert darin<br />

liegt, diese Messungen von Menschen ausführen<br />

zu lassen, gehe der Trend zu Robotern, die diese sich<br />

wiederholenden Messaufgaben ausführen.<br />

Die Implementierung von Roboter-Zellen in der Produktion<br />

umfasst in der Regel drei Phasen: Entwurf,<br />

Bereitstellung und Betrieb. „Schlüsselfertige Lösungen<br />

ermöglichen es dem Messtechniker, die ersten beiden<br />

Schritte zu überspringen, da die Zelle bereits einsatzbereit<br />

ist. Auf diese Weise kann die Messtechnik -<br />

lösung einfacher und schneller in Betrieb genommen<br />

werden. Das spart Zeit und Kosten.<br />

Der Creaform Creaform Cube-R ist ein Beispiel für eine<br />

solche schlüsselfertige Messtechniklösung. Der<br />

Cube-R ist eine präzise optische 3D-Scan-Koordinatenmessmaschine,<br />

die aus einem robotergestützten<br />

optischen 3D-Scanner (Metrascan 3D-R) und einem<br />

Gehäuse besteht, das direkt an der Produktionslinie<br />

installiert werden kann. Die einfach zu bedienende<br />

Benutzeroberfläche maximiert die automatischen<br />

Inspektionen und minimiert die Interaktionen.<br />

„Die Produktivitätsbedürfnisse der produzierenden<br />

Unternehmen sind aber je nach Branche unterschiedlich“,<br />

sagt Lavoie. „In der Luft- und Raumfahrt ist<br />

das Volumen der Teile gering, während die Variabilität<br />

und die Vielfalt der Modelle hoch sind. Im Automobilbereich<br />

ist es umgekehrt.“ Daher müsse die automatisierte<br />

Scanlösung flexibel sein, um jede Art von<br />

Oberfläche, unabhängig von der Komplexität, ohne<br />

Oberflächenvorbereitung zu digitalisieren.<br />

Flexibilität macht eine einfache<br />

Programmierung erforderlich<br />

Solche Anforderungen an die Flexibilität erfordern<br />

jedoch eine einfache Programmierung. Eine 3D-Softwareplattform<br />

wie Creaform Vxelements vereint alle<br />

wichtigen Werkzeuge für die Datenerfassung in einer<br />

benutzerfreundlichen Oberfläche. Dieser integrale Bestandteil<br />

der schlüsselfertigen Lösung kombiniert<br />

Echtzeit-Visualisierungsfunktionen mit Echtzeit-Leistungsindikatoren<br />

und einem einfachen, aber effizienten<br />

3D-Scanerlebnis. „So macht die 3D-Software-<br />

Suite in Kombination mit dem schlüsselfertigen<br />

Aspekt der Automatisierungslösung die Bedienung der<br />

Geräte zur Qualitätskontrolle noch einfacher.“ ↓<br />

Ametek GmbH – Division Creaform Deutschland<br />

www.creaform3d.com<br />

62 November 2019

KI für Vision-Sensor<br />

Smarter Sensor mit<br />

glänzender Leistung<br />

Der kompakte Laser-Abstandssensor FT 55-RLAM von Sensopart ist ein<br />

echter Allrounder: Er detektiert zuverlässig Oberflächen von schwarz bis<br />

glänzend. Mit einem Analogausgang, zwei Schaltausgängen, IO-Linkund<br />

optionaler RS485-Schnittstelle bietet der FT 55-RLAM eine umfangreiche<br />

Konnektivität. Ungewöhnlich in dieser Preisklasse ist auch das<br />

anwenderfreundliche Bedienkonzept mit großem LCD-Display. Zudem<br />

können verschiedene Sonderfunktionen, die bei schnellen Prozessen nicht<br />

über die Steuerung realisierbar sind, einfach integriert werden – etwa die<br />

Ausgabe der Höhendifferenz eines Profils. Der Sensor ist in verschiedenen<br />

Arbeitsbereichen bis 1 m verfügbar.<br />

↓<br />

Sensopart Industriesensorik GmbH<br />

www.sensopart.com; SPS Halle 4a, Stand 325<br />

3D-ToF-Kamera statt Sicherheitssensor<br />

Für die sichere Raumüberwachung<br />

im Industrieumfeld<br />

bietet das Start-up Tofmotion<br />

das 3D-Kameraverfahren<br />

Time of Flight (ToF)<br />

erstmals mit Safety-Zulassung<br />

für die Maschinen -<br />

industrie an. Während klassische Sicherheitssensoren<br />

Hindernisse immer nur punktuell erkennen, erfassen die<br />

3D-ToF-Kameras über Infrarotlaser den kompletten Arbeitsbereich<br />

von 0.05 bis 10 Metern – auch bei ungünstigen Schatten und<br />

extremen Lichtverhältnissen. Gleichzeitig sind die 3D-ToF-Systeme<br />

mit einer Bildrate von bis zu 100 fps überdurchschnittlich<br />

schnell. Die 3D-ToF-Kameras gibt es auch inklusive passender<br />

Software für unterschiedliche Einsatzbereiche. Spotguard beispielsweise<br />

überwacht einen individuell definierbaren Raum, zum<br />

Beispiel ein Schutzbereich rund um einen Roboter.<br />

↓<br />

Tofmotion GmbH<br />

www.tofmotion.com<br />

Bild: Sensopart<br />

Mit künstlicher Intelligenz vereinfacht Keyence bei<br />

der neuen Vision-Sensor-Reihe IV2 den Einrichtungsprozess.<br />

Der Vision-Sensor benötigt nur ein Gut- und<br />

ein Schlechtbauteil und legt selbstständig Bewertungskriterien<br />

fest, die eine stabile Abfrage gewährleisten.<br />

Durch eine automatische Registrierung der Produkte<br />

mit unterschiedlichen Belichtungsintensitäten (von<br />

Unter- bis Überbelichtung) ist das System deutlich unabhängiger<br />

gegen Fremdlichteinwirkungen<br />

als herkömm -<br />

liche Vision-Sensoren. Dabei<br />

unterstützt ein speziell ent -<br />

wickelter Algorithmus, der<br />

Störlichteinflüsse minimiert.<br />

Selbst im laufenden Betrieb<br />

können neue Fehlerbilder einfach<br />

und schnell registriert<br />

werden, sodass diese direkt<br />

mit in die Auswertung einfließen.<br />

↓<br />

Keyence Deutschland GmbH<br />

www.keyence.de/priv2<br />

Visionsystem optimiert<br />

Yamahas neues Ivy2-Visionsystem, das in die aktuelle<br />

Robotersteuerung RCX340 integriert ist, vereinfacht<br />

den Linien-Set-up und erhöht die Leistung der Roboteranlage.<br />

Es eignet sich für die ganze Palette von<br />

Scara-, Orbital- und kartesischen sowie ein- und<br />

mehrachsigen Robotern von Yamaha. Ivy2 unterstützt<br />

Kameras bis zu 5 Megapixel und ermöglicht so hochaufgelöste<br />

Bilder für eine schnelle und stabile Werkstückerkennung.<br />

Darüber hinaus erspart die Autokalibrierung<br />

und die unkomplizierte Werkstückerfassung<br />

aufwändige Einrichtaufgaben. Benutzer können den<br />

Set-up bis zu 80 % schneller abschließen als bei herkömmlichen<br />

Universal-Visionssystemen. Eine Bildkanten-Suchmaschine<br />

verbessert die Teileerkennung<br />

unter schwierigen Lichtverhältnissen.<br />

↓<br />

Yamaha Motor Europe N.V. Factory Automation<br />

Section<br />

www.yamaha-motor-im.de<br />

Bild: Yamaha Motor Europe N.V.<br />

Bild: Keyence Deutschland GmbH<br />

November 2019 63

_Vision & Sensorik<br />

Drehmomentsensor prüft Medizintechnik-Mischdüsen<br />

Prozessüberwachung<br />

direkt integriert<br />

Um die Funktionalität von Zahntechnik-Mischdüsen sicherzustellen,<br />

setzt der Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann auf integrierte<br />

Prozessüberwachung via Drehmomentsensor von Kistler.<br />

Der Berliner Maschinenbauer Jonas & Redmann<br />

konzentriert sich neben der Fabrikautomation<br />

insbesondere auf Zukunftsbranchen wie Photovoltaik,<br />

Batteriefertigung und Medizintechnik. „Für<br />

ein Dentallabor haben wir beispielsweise mit einem<br />

Ingenieurbüro eine hochautomatisierte Fertigungszelle<br />

für eine Mischdüse entwickelt“, berichtet Frank<br />

Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik.<br />

Die Mischdüse kommt im Dentallabor bei der Herstellung<br />

von Vergussmassen für zahnmedizinische<br />

Produkte zum Einsatz, zum Beispiel für die Anfertigung<br />

von Gebissabdrücken. Polak: „Um die Qualität<br />

im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir zur Prozessüberwachung<br />

einen Drehmomentsensor ein, der<br />

direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“<br />

Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen,<br />

wird mit dem Drehmomentsensor eine Reibwertprüfung<br />

am Mischwerk der aus vier Kunststoff-Bauteilen<br />

montierten Düse durchgeführt: „Dank der Prozessüberwachung<br />

stellen wir nicht nur die Qualität der<br />

etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern<br />

sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak.<br />

„Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage<br />

unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend<br />

auf den Sondermaschinenbauer über.“<br />

Lückenlose Prozessüberwachung<br />

Der integrierte Drehmomentsensor von Kistler sorgt für eine integrierte Funktionsprüfung<br />

am Bauteil und kommuniziert direkt mit der Steuerung bei einer<br />

Zykluszeit von nur 1,5 Sekunden.<br />

Bild: Kistler<br />

Durch die Kombination des Drehmomentsensors<br />

4502A mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine<br />

lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt:<br />

Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der<br />

Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau<br />

nachvollziehen. Eine Schlechtteil-Separierung ist in<br />

der Anlage bereits integriert: Aus dem vom Drehmomentsensor<br />

erzeugten Messwert wird ein IO-/NIO-<br />

Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen<br />

wird, sodass mit unzureichendem Drehmoment<br />

gefügte Teile gleich aussortiert werden können.<br />

„Bei einer Fertigung von 40 Teilen pro Minute, das<br />

heißt einer Zykluszeit von anderthalb Sekunden, ist<br />

das eine große Herausforderung. Wir sind deshalb mit<br />

der Lösung von Kistler sehr zufrieden“, betont Polak.<br />

„Bevor wir Drittkomponenten einsetzen, prüfen wir<br />

nämlich genau, ob wir die Anforderung nicht selbst<br />

als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem<br />

Fall war das System von Kistler jedoch einfach die<br />

bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“<br />

↓<br />

Kistler Gruppe<br />

www.kistler.com; SPS Halle 8, Stand 203<br />

64 November 2019

_Vision & Sensorik<br />

Vierfach Kamera: Roboter greift in die Bauklötze-Kiste<br />

Spielzeughersteller<br />

nutzt Bin Picking<br />

Ein dänischer Hersteller von Kunststoff-Bauklötzen nutzt Isra Visions<br />

Minipick3D System mit vier Kameras für das schnelle roboterbasierte<br />

Bin Picking von Kleinstkomponenten.<br />

Bei der Herstellung der beliebten Kunststoff-<br />

Bauklötze fallen die Teile aus der Spritzgussmaschine<br />

in eine Kiste. Die anschließende Vereinzelung<br />

für die Montage ist wegen der hochglänzenden<br />

Oberfläche sehr komplex. Eine weitere Herausforderung<br />

ist, dass der nachfolgende Prozessschritt höchste<br />

Greifgenauigkeit erfordert. Daher ist eine hochpräzise<br />

Objekterkennung beim Bin Picking erforderlich.<br />

Minipick3D erfüllt diese Anforderung und setzt dabei<br />

problemlos kurze Taktzeiten um. Der Bin-Picking-<br />

Sensor kann Bauteile mit wenigen Millimetern Kantenlänge<br />

– wie eben kleine Spritzgusselemente – erkennen.<br />

Seine Quad-Camera-Ausstattung sorgt dabei<br />

für einen vollständigen Überblick über jeden Behälter<br />

sowie für Präzision und Geschwindigkeit.<br />

Schneller Scan, exakte Erkennung<br />

Kleine Bauteile stellen beim Bin Picking nicht nur<br />

durch ihre geringe Größe eine Herausforderung dar:<br />

Robotersysteme können sie aufgrund des geringen<br />

Gewichts sehr schnell bewegen, und das bei in der<br />

Regel nur kurzen Transportwegen. Schnelle Scanzeiten<br />

und eine exakte Objekterkennung sind daher unerlässlich,<br />

um eine optimale Taktzeit zu ermöglichen.<br />

Die Quad-Camera-Technologie des Minipick3D verwendet<br />

vier integrierte Kameras, um das Volumen jedes<br />

Behälters vollständig zu erfassen. Die verschiedenen<br />

Blickwinkel der vier integrierten Kameras ermöglichen<br />

mehrere Perspektiven auf dasselbe Objekt. Diese<br />

Multi-View-Aufnahmen gewährleisten beim Bin<br />

Picking, dass ein Bauteil auch bei Abschattungen oder<br />

Lichtreflexionen zuverlässig erkannt wird. Mithilfe<br />

spezieller Embedded-Prozessortechnologie erreicht<br />

der Sensor Scanzeiten von wenigen hundert Millisekunden,<br />

ungeachtet der Oberflächenstruktur oder der<br />

zu detektierenden Bauteile.<br />

↓<br />

Isra Vision AG<br />

www.isravision.com<br />

Objekte von nur wenigen Kubikmillimetern erkennt der Minipick3D mit<br />

zuverlässiger Präzision.<br />

Bild: Isra Vision<br />

November 2019 65

_Automatisierung<br />

Interview zur SPS 2019 mit Sylke Schulz-Metzner und Martin Roschkowski von Mesago<br />

„Alle sind hellauf begeistert.<br />

Und wir sind es auch.“<br />

Als „SPS – Smart Production Solutions“ feiert die einstige SPS IPC Drives dieses<br />

Jahr ihr 30er-Jubiläum. Im Interview verraten die SPS-Macher Sylke Schulz-<br />

Metzner und Martin Roschkowski, wie der neue Name in der Branche ankommt<br />

und wie das Jubiläum auf der Messe gefeiert wird.<br />

Autor: Nora Nuissl<br />

Bild: Mesago<br />

Bild: Mesago<br />

Martin Roschkowski: „Das Spektrum der Messe scharf zu halten,<br />

aber gleichzeitig das komplette Spektrum abbilden zu wollen – das<br />

ist das Ziel.“<br />

Sylke Schulz-Metzner: „Wir haben mit dem neuen Namen das<br />

Profil geschärft und der Messe den Namen gegeben, den sie sich<br />

durch ihre Exponate schon längst verdient hatte.“<br />

AP: Welche Aussteller- und Besucherzahlen<br />

erwarten Sie zur Jubiläumsausgabe der SPS?<br />

Wirkt sich die wirtschaftliche Delle aus?<br />

Schulz-Metzner: Nein, wir haben keine Absagen<br />

aufgrund der konjunkturellen Lage. Der Stellenwert<br />

der Veranstaltung ist so hoch, dass die Unternehmen<br />

die Beteiligung nicht infrage stellen. Dafür<br />

ist die SPS als Leitmesse für die Branche zu<br />

wichtig. Wir werden daher auch in diesem Jahr<br />

wieder rund 1650 Aussteller haben. Ich gehe davon<br />

aus, dass wir bei den Besucherzahlen wieder<br />

in der Größenordnung 67.000 bis 70.000 Besucher<br />

landen werden. Genaue Besucherzahlen können<br />

wir schwer vorhersagen.<br />

AP: Es gab viele Änderungen. Letztes Jahr kam<br />

eine neue Halle hinzu. Sie haben das Thema<br />

Software und IT in der Fertigung stärker verankert<br />

in der Messe. Und nicht zuletzt haben Sie<br />

den Namen geändert von SPS IPC Drives in SPS<br />

– Smart Production Solutions. Wie wurden diese<br />

Änderungen aufgenommen?<br />

Roschkowski: Wir haben eine durchweg positive<br />

Resonanz von Ausstellern, von Besuchern und von<br />

unseren Partnern wie VDMA und ZVEI erhalten.<br />

Alle waren hellauf begeistert von der Namensänderung.<br />

Und wir sind es auch.<br />

Schulz-Metzner: Aussteller, Besucher und Journalisten<br />

sagen: Der Schritt war überfällig. Wir haben<br />

66 November 2019

_Automatisierung<br />

mit dem neuen Namen das Profil geschärft und<br />

der Veranstaltung den Namen gegeben, den sie<br />

sich in den letzten Jahren durch ihre Exponate<br />

schon längst verdient hatte. Sie war längst mehr<br />

als eine Komponentenmesse zur elektrischen Automatisierung.<br />

Mit der Aufnahme der IT in unsere<br />

Nomenklatur haben wir schrittweise darauf hingearbeitet,<br />

die Veranstaltung abzurunden und ihr<br />

neben dem starken Automatisierungsprofil auch<br />

ein Digitalisierungsprofil zu geben – weil diese<br />

Welten einfach zusammenwachsen. Ganz abgesehen<br />

davon: Nicht nur wir haben intern schon<br />

längst von der SPS gesprochen, sondern auch viele<br />

Aussteller und Besucher. Der dreiteilige Name war<br />

einfach ein Zungenbrecher.<br />

AP: Sind Sie zufrieden, wie die Themen Software<br />

und IT in der Fertigung in die Messe integriert<br />

wurden?<br />

Schulz-Metzner: Wir haben zwei Messehallen, die<br />

dem Thema gewidmet sind. In diesen Hallen finden<br />

Sie IT-Firmen im klassischen Sinne – zum Beispiel<br />

Microsoft und SAP –, aber wir haben genauso<br />

IT-Anbieter, die sich zusammen mit Automatisierern<br />

präsentieren. Um Maschinenbauern eine<br />

ganzheitliche Lösung anbieten zu können.<br />

AP: Haben Sie keine Angst, dass die Digitalisierung<br />

das Portfolio der SPS als Automatisierungsmesse<br />

verwässern könnte?<br />

Schulz-Metzner: Wir haben zwar Produkte im<br />

Portfolio aufgenommen, aber mit scharfem Blick:<br />

Wo verlassen wir den Bereich, der zur Automatisierung<br />

gehört? Wir haben zum Beispiel entschieden,<br />

dass einige Themenbereiche der IT draußen<br />

bleiben müssen: Beispielsweise haben wir keine<br />

ERP-Systeme aufgenommen. Auch wenn diese<br />

Softwarehersteller durch das Ende der Cebit eine<br />

neue Heimat suchen, sind wir klar darum bemüht,<br />

unsere Veranstaltung trennscharf zu halten und<br />

nur das abzubilden, was für die Automatisierung,<br />

und die Digitalisierung der Industrie notwendig<br />

ist.<br />

Roschkowski: Das Spektrum scharf zu halten,<br />

aber gleichzeitig das komplette Spektrum abbilden<br />

zu wollen – das ist das Ziel. Und da kam und<br />

kommt natürlich einiges dazu: IT und Software<br />

oder Cybersecurity. Zukünftig werden auch Themen<br />

wie KI kommen. Aber wir bleiben immer im<br />

Spektrum der Automatisierung.<br />

AP: Aprospos Cybersecurity. Was zeigen Sie dazu<br />

in diesem Jahr auf der SPS?<br />

Schulz-Metzner: In diesem Jahr sind die Anbieter<br />

aus dem Bereich Industrial Security, also Cyber -<br />

security für die Industrie, in einem Bereich untergebracht<br />

und besonders gekennzeichnet. Wir<br />

bieten zum Thema Industrial Security außerdem<br />

eine Guided Tour an, auf der echte Use Cases vorgestellt<br />

werden.<br />

Bild: Mesago<br />

AP: Wollen Sie auch die Robotik stärker verankern?<br />

Roschkowski: Nein. Wir haben zwar immer wieder<br />

Anfragen, aber für uns ist die Robotik ein Anwendungsbereich<br />

der Automatisierung und als<br />

solcher nicht in unserem Ausstellungsportfolio<br />

enthalten. Sie werden zwar trotzdem auf der SPS<br />

eine Menge kleiner Roboter sehen, aber die sind<br />

zur Vorführung der Automatisierungstechnik, die<br />

dahintersteht. Es ist nicht die eigentliche Produktshow<br />

eines Roboterarms.<br />

AP: Dennoch kommen ja ständig Themen und<br />

Aussteller dazu. Stoßen Sie denn nicht langsam<br />

an Kapazitätsgrenzen in Nürnberg?<br />

Roschkowski: Langsam ist vielleicht die richtige<br />

Umschreibung. Wir haben zwar noch Luft, aber<br />

nicht mehr unendlich viel Luft. Wir besetzen noch<br />

nicht alle Hallenebenen und alle Hallen auf dem<br />

Messegelände in Nürnberg.<br />

Schulz-Metzner: Um Ausstellern die Möglichkeit<br />

zu geben, weitere Flächenwünsche letztendlich<br />

doch realisieren zu können, bieten wir in diesem<br />

Jahr erstmals einen zweigeschossigen Standbau<br />

an. Das durfte man bis dato auf der Messe bei uns<br />

nicht und das wird in diesem Jahr schon von den<br />

ersten Ausstellern in Anspruch genommen.<br />

AP: Die Messe SPS feiert 2019 30-jähriges Jubiläum.<br />

Was haben Sie Feierlichkeiten geplant?<br />

Roschkowski: Erstmal gibt es ja die Messe an sich.<br />

Das ist das Highlight vor Ort. Aber wir machen<br />

auch im Vorfeld schon einiges, um die 30 Jahre<br />

Revue passieren zu lassen.<br />

Schulz-Metzner: Wir wollen eine Story erzählen<br />

und den Besucher auch einbinden. Das spielen wir<br />

via Social Media. Zudem planen wir vor Ort eine<br />

Timeline, um die Geschichte der SPS und der Industrie<br />

zeigen und erlebbar machen zu können.<br />

Roschkowski: Dann wird es wahrscheinlich noch<br />

die eine oder andere Überraschung geben, was wir<br />

Ihnen jetzt nicht verraten können, sonst wäre es ja<br />

keine Überraschung mehr.<br />

↓<br />

SPS Smart Production Solutions<br />

https://sps.mesago.com/<br />

Roboter gibt es auf der<br />

SPS zwar zu sehen, die<br />

Robotik an sich soll aber<br />

kein Ausstellungsthema<br />

der SPS in Nürnberg<br />

werden.<br />

November 2019 67

_Automatisierung<br />

Secondary Encoder verbessert Positionsgenauigkeit des Roboters um 80 %<br />

Winkelmessgeräte für<br />

die Antriebssteuerung<br />

Drehgeber und Winkelmessgeräte von Heidenhain, Amo und Renco<br />

passen Antriebe einfach an unterschiedliche Applikationen an und<br />

sorgen zudem für hochgenaue Roboter.<br />

Durch die große Variantenvielfalt der Winkelmessgeräte<br />

haben Maschinen- und Anlagenbauer<br />

viele Möglichkeiten, ihre Antriebe über<br />

die Messtechnik an verschiedenste Applikationen<br />

anzupassen. So stehen für die Standardbauformen<br />

35 mm sowie 58 mm Drehgeber mit induktiver oder<br />

optischer Abtastung, unterschiedlichen Genauigkeitsklassen<br />

und Single- oder Multiturn-Funktionalität bei<br />

identischer mechanischer Schnittstelle zur Verfügung.<br />

Die induktiven, ungelagerten Drehgeber von Heidenhain<br />

sind anbaukompatibel zu den optisch abgetasteten,<br />

gelagerten Drehgebern. Durch den Wechsel zwischen<br />

induktiven und optischen Drehgebern können<br />

also Robustheit, Baulänge und Genauigkeit applikationsspezifisch<br />

variiert werden. So kann sich die Systemgenauigkeit<br />

eines Motors von ±65“ auf ±20“ verbessern.<br />

Für die Anbindung an alle gängigen Motorsteuerungen<br />

steht eine breite Palette an Schnittstellen zu Verfügung:<br />

Endat, Drive-Cliq, Fanuc Serial Interface,<br />

Mitsubishi High Speed Interface und viele mehr. Die<br />

Positionswerte werden im Messgerät digitalisiert und<br />

anschließend an die Folge-Elektronik übertragen. Dies<br />

minimiert die Einflüsse auf die Qualität der Positionsinformation<br />

und erhöht die Positionsauflösung gegenüber<br />

inkrementalen Schnittstellen.<br />

Höhere Genauigkeit für Roboter<br />

Drehgeber und Winkelmessgeräte verbessern als Secondary Encoder an Robotern<br />

die Positionsgenauigkeit.<br />

Bild: Heidenhain<br />

Mit Winkelmessgeräten als Secondary Encoder kann<br />

die absolute Positionsgenauigkeit am Tool Center<br />

Point eines Robotorarms um bis zu 80 Prozent gesteigert<br />

werden. Dazu wird zusätzlich zum Motorfeedback<br />

ein Secondary Encoder an jeder Roboterachse<br />

jeweils nach dem Getriebe angebaut. Dort erfasst er<br />

die tatsächliche Position jedes Robotergelenks ohne<br />

Getriebefehler. Ein Abgleich der Positionsdaten von<br />

Motorfeedback und Secondary Encoder an jeder Achse<br />

des Roboterarms erlaubt außerdem die Bestimmung<br />

der rückwirkenden Kräfte aus der Bearbeitung.<br />

Eine typische Messlösung für hochgenaue Roboter<br />

besteht aus den induktiven Heidenhain-Drehgebern<br />

vom Typ EBI 1100 oder EQI 1100 als Motorfeedback<br />

und aus einem induktiven AMO-Winkelmessgerät<br />

WMKA/WMRA als Secondary Encoder.<br />

Für die genaue Positionierung des Roboters auf einer<br />

Längsachse steht mit dem LIC 2100 ein absolutes<br />

Längenmessgeräte zur Verfügung. Es ermöglicht hohe<br />

Verfahrgeschwindigkeiten bis zu 600 m/min, sodass<br />

der Roboter lange Verfahrwege von bis zu 28 m<br />

schnell zurücklegen kann.<br />

↓<br />

Dr. Johannes Heidenhain GmbH<br />

www.heidenhain.de; SPS Halle 7, Stand 190<br />

68 November 2019

_Automatisierung<br />

Spulen werden über koaxiale Servogetriebemotoren angetrieben<br />

Antriebsregler machen<br />

Wickelmaschine Dampf<br />

Leicht Stanzautomation baut Anlagen für das Auf- und Abwickeln von<br />

Bändern und Drähten und nutzt beim neuen automatischen<br />

Mehrfachwickler SI6 Antriebsregler von Stöber.<br />

Von Stöber haben wir in fast<br />

allen unseren Anlagen Getriebe,<br />

Motoren, Antriebsregler<br />

oder vollständige Automatisierungslösungen<br />

verbaut“, sagt<br />

Jürgen Leicht, Geschäftsführer der<br />

Leicht Stanzautomation. So auch<br />

in der neuen Generation der automatischen<br />

Mehrfachwickler der<br />

Baureihe ASW. Hier kommen erstmals<br />

die Antriebsregler SI6 zum<br />

Einsatz. Das Besondere an der Maschine<br />

ist, dass sie automatisch die<br />

Spulen wechselt. Dadurch entsteht<br />

an der vorgeschalteten Stanzmaschine<br />

kein Produktionsstopp. Der<br />

Spulenwechsel wird einfach zur<br />

nächsten freien Spule vorgenommen,<br />

sobald die vorgewählte<br />

Stückzahl erreicht ist. „Mit dem<br />

Stöber Antriebsregler können wir<br />

die Performance im Vergleich zur<br />

Vorgängerversion spürbar steigern“,<br />

sagt Leicht.<br />

Insgesamt sieben Antriebe sind in<br />

der Anlage verbaut, erzählt Leicht<br />

und zeigt auf ein Kegelradgetriebe,<br />

das den Vorschubkopf neigt, ein<br />

weiteres platzsparendes Winkel -<br />

getriebe übernimmt den präzisen<br />

Vorschub des Bands. Das automatische<br />

Aufwickeln von Bauteilen<br />

nach dem Stanzen erfolgt mit der<br />

neuen Maschine in wenigen Minuten,<br />

die Spulen werden über koaxiale<br />

Servogetriebemotoren angetrieben<br />

und der Wechsel von Spule<br />

zu Spule beträgt mit einem Planetengetriebe<br />

knapp zwei Sekunden.<br />

Die hochdynamischen Antriebs-<br />

Bild: Stöber<br />

Für Performance<br />

sorgen<br />

die Antriebs -<br />

regler SI6 von<br />

Stöber. In Anreihtechnik<br />

sparen<br />

sie zudem<br />

sehr viel Platz<br />

im Schaltschrank.<br />

Mit dem neuen<br />

automatischen<br />

Mehrfachwickler<br />

kann Leicht<br />

Stanzautomation<br />

im Vergleich zur<br />

Vorgängerversion<br />

die Performance<br />

deutlich<br />

steigern.<br />

regler arbeiten dabei zuverlässig<br />

im Hintergrund. Integriert sind die<br />

Funktionen STO (Safe Torque Off)<br />

und SS1 (Safe Stopp 1). Konzipiert<br />

ist der nur 45 mm schmale Antriebsregler<br />

als Anreihgerät. Ein<br />

einzelner Antriebsregler SI6 kann<br />

bis zu zwei Achsen regeln.<br />

Verbunden sind die einzelnen Geräte<br />

mit dem zentralen Versorgungsmodul<br />

PS6. Damit sind weder<br />

dezentrale Einspeiseeinheiten<br />

erforderlich noch Absicherungen<br />

und Verkabelung für jede Achse.<br />

Das spart Platz im Schaltschrank<br />

und Leicht Stanzautomation kann<br />

bei Kunden auf wenig Stellfläche<br />

eine nicht unerhebliche Anzahl an<br />

Wickeltechnik ermöglichen. ↓<br />

Stöber Antriebstechnik GmbH +<br />

Co. KG<br />

www.stoeber.de; SPS Halle 3A, 451<br />

Bild: Stöber<br />

November 2019 69

_Automatisierung<br />

Kabel und Stecker für CNC-Maschinen in der Luftfahrt<br />

Verbindungstechnik für<br />

höchste Ansprüche<br />

Die Modig Machine Tool AB versorgt Luftfahrtunternehmen wie<br />

Airbus, Saab und Cessna mit CNC-Maschinen. Dabei beziehen die<br />

Schweden ihre Verbindungstechnik in großen Mengen von Lapp.<br />

Durch die CNC-<br />

Maschinen von<br />

Modig Machine<br />

Tool führen bis<br />

zu 700 m Kabel.<br />

Die CNC-Maschinen von Modig sind ausgelegt<br />

auf die Bearbeitung großer Metallteile, wie<br />

etwa Flugzeugtragflächen. Die größte Maschine<br />

der Schweden, die Rigi Mill, soll metergroße Metallteile<br />

um rund ein Drittel schneller bearbeiten als<br />

vergleichbare Maschinen. „Das garantieren wir sogar<br />

vertraglich,“ betont David Modig. Man fertige<br />

schließlich „den Ferrari“ der Branche, fügt er nicht<br />

ohne Stolz hinzu. Der geschäftsführende Gesellschafter<br />

lenkt die Geschicke des Familienunternehmens in<br />

dritter Generation.<br />

700 Meter Leitung pro Maschine<br />

Bild: Ralf Baumgarten/Hannover Messe<br />

Das Unternehmen setzt fast ausschließlich Kabel und<br />

Stecker von Lapp Miltronic AB ein, der schwedischen<br />

Tochter des Verbindungsspezialisten Lapp in Nyköping.<br />

Außerdem: „Das breite Produktspektrum und<br />

der erstklassige Support sind wichtige Gründe, dass<br />

wir Lapp als Lieferant für Verbindungssysteme ausgewählt<br />

haben“, fügt Tony Carlzén hinzu. Er ist als Einkäufer<br />

bei Modig zuständig für die Beschaffung.<br />

Allein im Jahr 2018 hat Lapp nach eigenen Angaben<br />

Waren im Wert von mehreren hunderttausend Euro<br />

an die Schweden geliefert. Die Teileliste umfasst annähernd<br />

300 Positionen – von Skintop-Kabeldurchführungen<br />

über Epic-Stecker bis zu Ölflex-Steuerleitungen.<br />

Schließlich sind bis zu 700 Meter Leitungen in<br />

einer CNC-Maschine von Modig verbaut, der Großteil<br />

davon in Energieketten.<br />

Lapp ist führend bei integrierten Lösungen der Kabelund<br />

Verbindungstechnologie. Ein Beispiel dafür ist der<br />

Rundsteckverbinder Epic LS-3 – ein Leistungsstecker<br />

für Servoantriebe und zur Energieversorgung. Carlzén<br />

schaute sich auch preisgünstigere Alternativen von<br />

Wettbewerbern an, ehe er sich für den Epic LS-3 entschied.<br />

Sein trockenes Fazit: „Keiner hat unsere Qualitätsansprüche<br />

erfüllt.“<br />

Europa im Fokus<br />

Unlängst hat Modig Machine Tool in der Hafenstadt<br />

Kalmar, etwa hundert Kilometer vom Stammsitz Virserum<br />

entfernt, eine neue, voll digitalisierte Fabrik in<br />

Betrieb genommen. Rund 8000 m 2 Fläche stehen hier<br />

insgesamt zur Verfügung. Von hier aus will Modig die<br />

europäischen Märkte stärker ins Visier nehmen. Vor<br />

allem die Automotive- und Schwerindustrie in<br />

Deutschland sowie anderen europäischen Ländern<br />

stehen im Fokus. Auch für den neuen Standort ist<br />

Lapp als Lieferant gesetzt. Einkäufer Carlzén erklärt<br />

dazu, man habe „ein gemeinsames Ziel: Immer bessere<br />

und kosteneffektive technische Lösungen.“ ↓<br />

U.I. Lapp GmbH<br />

www.lappkabel.de<br />

SPS Halle 2, Stand 310<br />

70 November 2019

C A M S y s t e m<br />

TECHNIK FÜR GEWINDE<br />

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

SAVE THE DATE<br />

50 Technologieführer<br />

präsentieren ihre<br />

Innovationen 2020<br />

2. April 2020<br />

Kongresshalle | Böblingen<br />

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5 parallel stattfindende Vortragssessions:<br />

Werkzeugmaschinen & Industrie 4.0<br />

Werkzeuge<br />

Robotik & Automation<br />

Maschinenelemente & Automation<br />

Additive Manufacturing<br />

Informative Begleitausstellung<br />

Networking auf Augenhöhe<br />

SAVE<br />

THE DATE<br />

Bitte notieren Sie sich schon heute den 2. April 2020!<br />

An diesem Termin findet das 12. mav Innovationsforum in Böblingen statt. Gerne merken wir Sie<br />

auf Wunsch als Besucher vor und informieren Sie, sobald die Anmeldemaske zur Verfügung steht.<br />

Bitte senden Sie hierfür eine kurze E-Mail an verena.benz@konradin.de. Sie sind herzlich eingeladen.<br />

Bild: Hahn + Kolb<br />

Unsere<br />

Partner<br />

2019<br />

SOFLEX<br />

November 2019 71

_Automatisierung<br />

Schutztürsicherung für Maschinen:<br />

kompakt und modular<br />

Bild: Euchnner<br />

Mit seinen äußerst geringen Abmessungen von nur 120 x 36 x 25 mm<br />

lässt sich Euchners Türzuhaltungssystem CTM nahezu unsichtbar in Maschinen<br />

integrieren. Die bistabile Zuhaltefunktion des CTM sorgt dafür,<br />

dass die Zuhaltung bei Stromausfall oder beim Abschalten der Anlage in<br />

ihrem Zustand verbleibt. Ein unbeabsichtigtes Einschließen von Personen<br />

bei Stromausfall ist somit praktisch unmöglich. Auch mit der Entwicklung<br />

der MGB2 Modular und der MGB2 Classic trifft Euchner den Nerv<br />

des Marktes. Durch die Kombination frei wählbarer Submodule lassen<br />

sich individuelle Anforderungen realisieren. Die Submodule können mit<br />

Drucktastern, Wahlschaltern, Schlüsselschaltern oder Not-Halt-Tastern<br />

bestückt werden. Bei der Multifunctional Gate Box MGB2 Modular (mit<br />

Profinet-Busmodul) sind mit zwei Submodulen bis zu sechs Bedienelemente<br />

im Zuhaltemodul integrierbar.<br />

↓<br />

Euchner GmbH + Co. KG<br />

www.euchner.de; SPS Halle 7, Stand 280<br />

Roboter sicher<br />

bremsen und stoppen<br />

Für kooperative Roboteranwendungen, bei denen der<br />

Mensch Zugang zum Arbeitsraum des Roboters hat, eignet<br />

sich Sicks Sicherheitssystem Sbot Speed – eine Komplettlösung<br />

aus dem Sicherheits-Laserscanner S300 mini<br />

und der Sicherheitssteuerung Flexisoft. Der S300 mini<br />

überwacht den Arbeitsbereich des Roboters. Betritt eine<br />

Person das Warnfeld, reduziert der Roboter seine Geschwindigkeit,<br />

beim Betreten des Schutzfelds geht der Roboter<br />

in den Sicherheitshalt über. Entfernt sich die Person,<br />

läuft der Roboter automatisch wieder an. Die sicher überwachte<br />

Reduzierung der Geschwindigkeit erhöht gegenüber<br />

einem vollständigen Stopp die Produktivität. Das<br />

sanft geregelte Abbremsen und Beschleunigen vermeidet<br />

zudem Verschleiß<br />

am Roboter. Sicks<br />

Systemvariante<br />

Sbot Speed-UR ist<br />

optimal auf verschiedene<br />

Robotermodelle<br />

von Universal<br />

Robot (UR)<br />

abgestimmt – wei -<br />

tere Varianten mit<br />

anderen Roboterherstellern<br />

sind in<br />

Vorbereitung. ↓<br />

Sick AG<br />

www.sick.de<br />

SPS Halle 7A/340<br />

Bild: Sick<br />

Vorausschauend warten<br />

dank Sensoren<br />

Wie intelligente Sensoren helfen,<br />

die Anlagen-Produktivität durch<br />

eine vorausschauende Wartung<br />

zu steigern, zeigt Balluff mit<br />

neuen multifunktionalen Condition-Monitoring-Sensoren<br />

BCM. Für wenig Geld erhalten<br />

Maschinenbetreiber damit eine<br />

kompakte und leicht nachzurüstende<br />

Lösung für die<br />

kontinuierliche Zustandsüberwachung<br />

und das automatisierte<br />

Monitoring von Grenzwerten.<br />

Das Multitalent erfasst unterschiedliche physikalische<br />

Größen wie Vibration, Temperatur, Luftfeuchtigkeit und<br />

Magnetfeld und verarbeitet diese direkt on board. Auf<br />

Basis dieser Zustandsdaten lassen sich Anomalien frühzeitig<br />

erkennen und die Wartung vorausschauend planen.<br />

IO-Link ermöglicht eine einfache und flexible Parametrierung.<br />

So kann die Auswertung im Sensor perfekt auf<br />

jede Applikation abgestimmt werden.<br />

Zudem zeigt Balluff Sensoren mit IO-Link-Schnittstelle<br />

gemäß Smart Sensor Profil 2.0, die eine äußerst einheitliche<br />

Datenstruktur aufweisen und vordefinierte Funktionen<br />

zur Verbesserung präventiver Wartungsstrategien<br />

bieten. Das neue Magnetfeld-Positionsmesssystem BMP<br />

und das absolute magnetcodierte Wegmesssystem BML<br />

SL1 sind Beispiele dafür.<br />

↓<br />

Balluff GmbH<br />

www.balluff.com; SPS Halle 7A, Stand 303<br />

Bild: Balluff<br />

72 November 2019

_Automatisierung<br />

Predictive Maintenance<br />

für Datenkabel<br />

Bild: Pilz<br />

Safety mit Security<br />

Zukunftstechnologien der Kabelund<br />

Verbindungstechnik zeigt<br />

Lapps Futurelab. So demonstrieren<br />

die Entwickler von Lapp eine<br />

innovative Lösung, um den Zustand<br />

eines Datenkabels zu überwachen.<br />

Dabei erfordert das Konzept<br />

keinerlei Änderungen an der<br />

Leitung, zum Beispiel keine zusätzlichen<br />

Adern oder Drähte. Stattdessen<br />

überwacht ein elektronisches<br />

Gerät laufend die von der<br />

Leitung übertragenen Signale und<br />

analysiert deren Qualität und<br />

berechnet daraus einen Predictive<br />

Indicator. Fällt diese unter einen<br />

kritischen Wert, schlägt die Elektronik<br />

Alarm.<br />

Sind bereits Leitungen von Lapp<br />

im Einsatz (auf deren elektrische<br />

Eigenschaften ist die Elektronik<br />

ausgelegt), ist sogar ein Retrofit an<br />

bestehenden Anlagen und Maschinen<br />

möglich. Diese Predictive-<br />

Maintenance-Lösung für Datenkabel<br />

ist noch ein Entwicklungsprojekt;<br />

die Marktreife ist für die nahe<br />

Zukunft geplant.<br />

↓<br />

U.I. Lapp GmbH<br />

www.lappkabel.de;<br />

SPS Halle 2, Stand 310<br />

Bild: Lapp<br />

Unter dem Motto „Be safe and secure“ vereint<br />

Pilz die physische und virtuelle Absicherung<br />

von Maschinen und zeigt das Zusammenspiel<br />

seines modularen Schutztürsystems mit dem<br />

sicheren Betriebsartenwahl- und Zugangsberechtigungssystem<br />

PITmode. In Kombination<br />

mit der konfigurierbaren Kleinsteuerung<br />

PNOZmulti 2 lassen sich mit der Ausleseeinheit<br />

PITreader mit RFID-Technologie Authentifizierungen<br />

und Autorisierungen besonders<br />

flexibel realisieren. Als Industrial Firewall sichert<br />

die Securitybridge diese Lösung gegen<br />

unbefugten Zugriff und Manipulationen. Zu<br />

den Produktneuheiten zählen neue Module für<br />

das Remote-I/O-System PSS universal 2 sowie<br />

der sichere Inkrementaldrehgeber PSENenco<br />

zur Bewegungs- und Positionsüberwachung. ↓<br />

Pilz GmbH & Co. KG<br />

www.pilz.com; SPS Halle 9, Stand 370<br />

Offenheit und Integrierbarkeit<br />

Konnektivität und leichte Integrierbarkeit stehen bei<br />

Yaskawa im Fokus. Daher unterstützt Yaskawa die gängigen<br />

Feldbussysteme durch entsprechende Funktionsblöcke und<br />

Schnittstellen. Ein Beispiel ist das Servosystem Sigma-7:<br />

Neben dem eigenen Motion-Bus Mechatrolink-III sind die<br />

Achsen auch mit integrierter EtherCAT- und Profinet-Schnittstelle<br />

erhältlich. Zudem setzt Yaskawa auf die hersteller -<br />

unabhängige Kommunikation via OPC UA. Entsprechende<br />

OPC-UA-Schnittstellen sind jetzt für die CPUs Micro und<br />

Slio sowie für die HMIs Smartpanel and Panel PC verfügbar.<br />

Weiteres Highlight ist eine Live-Demozelle, bei der sich via<br />

Singular Control Roboter, Servoantriebe, Frequenzumrichter<br />

und I/Os über einen einzigen kompakten MP3300iec RBT<br />

Controller steuern lassen.<br />

↓<br />

Yaskawa Europe GmbH Drives, Motion & Controls Division<br />

www.yaskawa.eu.com; SPS Halle 7, Stand 340<br />

Bild: Yaskawa Europe GmbH<br />

November 2019 73

Die Jobbörse für Studentenjobs,<br />

Praktika, Abschlussarbeiten,<br />

Absolventenstellen & mehr<br />

Mit dem Fokus auf regionale Jobangebote an über<br />

30 Hochschulstandorten ist der UNIstellenmarkt<br />

eine der größten Jobbörsen Deutschlands für<br />

Studierende und Absolventen.<br />

Auf den Lokalseiten des UNIstellenmarkts, die in<br />

Kooperation mit Studentenwerken und Hochschulen<br />

betrieben werden, können sich Unternehmen den<br />

jungen Talenten der Region direkt am Hochschulstandort<br />

mit ihren Nebenjobs, Praktika, Abschlussarbeiten<br />

und Absolventenstellen präsentieren.<br />

www.unistellenmarkt.de<br />

74 November 2019

November 2019 75

_Macher der Automation<br />

Haro-Geschäftsführer Christoph Hackländer im Porträt<br />

Mit Fördertechnik die<br />

Intralogistik aufgerollt<br />

„Haro – und die Produktion rollt“ – das ist das Motto des Fördertechnik spe -<br />

zialisten Haro rund um den Geschäftsführer Christoph Hackländer. Das Motto der<br />

Rüthener ist Programm.<br />

Autor: Armin Barnitzke<br />

Von der Rolle sind Sie nicht bei Haro – im<br />

Gegenteil: In Rüthen rollt der Rubel, denn<br />

der Fördertechnikspezialist schwimmt auf<br />

einer Welle (oder besser Rolle?) des Erfolgs. Um<br />

15 Prozent ist der Umsatz jüngst gewachsen. Eine<br />

wichtige Rolle dabei spielt der begeisternde Geschäftsführer<br />

Christoph Hackländer.<br />

„Schauen Sie nur wie schön das hier ist“, strahlt<br />

der dynamische 62-Jährige und zeigt aus seinem<br />

Büro in Halle 1 auf das idyllische Möhnetal, das<br />

sich direkt vor dem Haro-Gelände im Rüthener<br />

Industriegebiet erstreckt. „Der Chef sagt immer,<br />

hier zu arbeiten ist wie Urlaub machen“, grinst<br />

Markus Löseke, Leiter Konstruktion & Produktion<br />

und damit die technische rechte Hand des Geschäftsführers<br />

Christoph Hackländer. Man merkt,<br />

dass die beiden ein gutes Team sind – und dass es<br />

bei Haro in Rüthen sehr familiär zugeht.<br />

Dabei war die Stadt am nordöstlichen Zipfel des<br />

Sauerlandes gar nicht Ausgangspunkt der Haro-<br />

Geschichte, sondern das 130 Kilometer entfernte<br />

Wermelskirchen im Bergischen Land. Dort machte<br />

sich 1957 Vater Heinz Hackländer als 27-Jähriger<br />

mit einer eigenen Firma selbszständig. In einem<br />

angemieteten Wellblechschuppen produzierte er<br />

zunächst Geschenkartikel aus Kupfer und<br />

Messing und wechselte bald – inspiriert vom<br />

Standort Wermelskirchen, das als Stadt der Rollen<br />

und Räder gilt – in das Geschäft mit Tragrollen.<br />

Automatisierte Fördertechnik<br />

„In den 60er-Jahren haben wir eine eigene Rollenproduktion<br />

aufgebaut und sind damit insbeson -<br />

dere in der Möbelindustrie auf großes Interesse<br />

gestoßen, die damit beispielweise Spanplatten-Stapel<br />

durch die Produktion bewegt haben“, berichtet<br />

Christoph Hackländer. „Weil mein Vater aber<br />

immer ein gutes Gespür hatte, stellte er Anfang<br />

der 80er Jahre das Portfolio um: von manuell bedienter<br />

Schiebe-Fördertechnik auf angetriebene<br />

Rollenbahnen. So sind wir zur automatisierten<br />

Fördertechnik gekommen.“<br />

Inzwischen hat Haro sein Portfolio über die angetrieben<br />

Rollentechnik hinaus erweitert und bietet<br />

auch Kettenförderer, Gliederbandförderer, Gurtförderer<br />

oder Vertikalförderer an. „Wir transportieren<br />

Stückgut von 50 Kilogramm bis 5 Tonnen.<br />

Unsere Spezialität ist aber der Palettentransport,<br />

wenn es um hohe Gewichte geht“, sagt der technische<br />

Leiter Markus Löseke.<br />

Besonders stolz ist Christoph Hackländer auf den<br />

Vertikalförderer: „Er ist unser Fördertechnik-<br />

Flaggschiff und stellt eine der effektivsten Möglichkeiten<br />

dar, die Produktion in der vertikalen<br />

Ebene zu erweitern.“ Die Verbindung zweier baulich<br />

getrennter Produktionshallen über eine Brücke<br />

oder einen Tunnel beziehungsweise die Einrichtung<br />

einer weiteren Ebene innerhalb einer<br />

bestehenden Industriehalle, sei oft die einfachere<br />

Lösung als ein kompletter Neubau.<br />

Ziel: Partner der Kunden<br />

Stolz zeigt Christoph Hackländer das Making-of-<br />

Video eine Kundenanlage, wo Haro einen reparaturanfälligen<br />

alten Lastenaufzug, der die auf mehrere<br />

Stockwerke verteilte Produktion verbindet,<br />

mit einem automatisierten Vertikalförderer ersetzt<br />

hat. „Da der Vertikalförderer 24 Meter hoch war,<br />

mussten wir diesen mit einem Spezial-Lkw, der<br />

nur nachts fahren durfte, zum Kunden bringen<br />

und dort mit einem Kran von oben einsetzen“, berichtet<br />

Christoph Hackländer begeistert. Markus<br />

Löseke ergänzt stolz: „In wenigen Stunden war<br />

das erledigt. Mit dieser Einbringung wurden viele<br />

Tage Montage und eine starke Beschränkung der<br />

Produktion dort vermieden.“<br />

Gerade solche kundenspezifischen Anlagen mit<br />

besonderen Herausforderungen machen den<br />

76 November 2019

<strong>Automationspraxis</strong><br />

MACHER DER AUTOMATION<br />

exklusiv<br />

„Der Vertikalförderer ist unser Fördertechnik-<br />

Flaggschiff.“<br />

Christoph Hackländer, Haro<br />

Der technische Leiter Markus Löseke: „Da<br />

starre Verkettungen immer öfter aufgeweicht<br />

werden, beschäftigen wir uns intensiv<br />

mit fahrerlosen Transportsystemen.“<br />

Bild: Haro<br />

Bild: Haro<br />

Bild: Haro<br />

Geschäftsführer Christoph Hackländer: „Wir sehen<br />

uns nicht als Lieferanten, sondern als Partner.“ Seine<br />

Lieblingskunden sind Familienbetriebe mit 500 bis<br />

1500 Mitarbeitern, „wo wir mit dem Geschäftsführer<br />

auf Augenhöhe diskutieren und uns technisch aus -<br />

tauschen können.“<br />

Maximilian Hackländer: „Bei uns<br />

gleicht keine Anlage der anderen.<br />

Die Kunden wollen von uns eine<br />

Komplettanlage, die Fördergüter<br />

automatisch von A nach B bringt.“<br />

November 2019 77

_Macher der Automation<br />

Der Vertikalförderer<br />

(hier mit Pufferstrecke)<br />

ist das Fördertechnik-<br />

Flaggschiff bei Haro. Er<br />

bietet eine effektive<br />

Möglichkeit, die Produktion<br />

in der vertikalen<br />

Ebene zu erweitern.<br />

Haro-Experten besonders Spaß. „Bei uns gleicht<br />

keine Anlage der anderen“, berichtet Maximilian<br />

Hackländer, der Christoph Hackländers Sohn.<br />

Denn bei Haro geht der Trend klar vom reinen<br />

Produktgeschäft mit angetriebenen Komponenten<br />

stark hin zum Fördertechnik-Anlagenbau. Maximilian<br />

Hackländer, der bei Haro im Vertrieb aktiv<br />

ist: „Die Kunden wollen von uns eine vollständige<br />

Komplettanlage, die Fördergüter automatisch von<br />

A nach B bringt.“<br />

Von Wermelskirchen nach Rüthen<br />

Christoph Hackländers Lieblingsbeschäftigung ist<br />

es daher, zusammen mit dem Kunden eine geeignete<br />

technische Lösung für sein Problem zu suchen.<br />

„Wir sehen uns nicht als Lieferanten, sondern<br />

als Partner.“ Seine Lieblingskunden sind daher<br />

Familienbetriebe mit 500 bis 1500 Mitarbeitern,<br />

„wo wir mit dem Geschäftsführer auf Augenhöhe<br />

diskutieren und uns technisch austauschen<br />

können – eben Kunden, die unsere Ideen<br />

schätzen.“<br />

Christoph Hackländer lebt das Unternehmen und<br />

liebt seine Aufgaben. Für ihn war es auch immer<br />

klar, dass er ins väterliche Unternehmen einsteigt:<br />

„Mama und Papa sprachen immer über die Firma,<br />

da waren wir schon als Kind neugierig.“ Und<br />

so kam er 1976 direkt nach seiner kaufmännischen<br />

Ausbildung an Bord – seine beiden älteren<br />

Brüder waren da bereits im Unternehmen aktiv.<br />

Und so war Christoph Hackländer auch sofort<br />

Feuer und Flamme, als 1986 ein wichtiger Schritt<br />

anstand: Da die Produktion in Wermelskirchen<br />

aufgrund der beengten Lage an ihre Grenzen<br />

stieß, war Heinz Hackländer auf der Suche nach<br />

Erweiterungsmöglichkeiten. Und so kaufte der<br />

Vater die Hallen eines Kunden in Rüthen, der gerade<br />

Pleite gegangen war. „Mit der Kundeninsolvenz<br />

hatten wir zwar viel Geld verloren, denn der<br />

Kunden hatte noch Ausstände bei uns – aber letztlich<br />

war es ein Glücksfall, denn wir kamen vergleichsweise<br />

günstig an ein großes Gelände für unsere<br />

neuen Produktionslinien“, erinnert sich<br />

Christoph Hackländer.<br />

Dieses Gelände lag allerdings anderthalb Autostunden<br />

von der eigentlichen Firmenzentrale entfernt<br />

– „aber als 29-Jähriger mit viel Elan stand<br />

mir die Welt offen und so bin ich mit meiner Frau<br />

nach Rüthen umgezogen, um dort eine Produktion<br />

für automatisierte Fördertechnik aufzubauen“,<br />

blickt Christoph Hackländer zurück. Auf dem Firmengelände<br />

bezogen die beiden im Gebäude neben<br />

den Produktionshallen eine kleine Büro-Wohnung.<br />

In diesem Nebengebäude sind auch die ersten<br />

Kinder geboren worden. Für Christoph Hackländer<br />

stecken also viele Erinnerungen in dem<br />

ganzen Gelände. „Ich kenne hier jede Ecke“, sagt<br />

Christoph Hackländer und streicht beim Gang<br />

durch die heutigen Besprechungs- und Meeting -<br />

räume im Nebenhaus über die Fensterbank.<br />

Regional verankert<br />

Mit insgesamt drei Kindern sind die Hackländers<br />

dann aber irgendwann doch umgezogen, in ein<br />

eigenes Häuschen im Ortskern von Rüthen. „Wir<br />

sind hier schnell heimisch geworden – zumal sich<br />

die Menschen im Sauerland und im Bergischen<br />

Land durchaus ähnlich sind.“ Auch heute noch ist<br />

Christoph Hackländer die regionale Verankerung<br />

wichtig. „Bei jungen Leuten, die wir einstellen,<br />

achte ich darauf, dass sie aus der Gegend kommen<br />

und uns deshalb dauerhaft erhalten bleiben.“ Sein<br />

Ziel ist es, Nachwuchs früh zu gewinnen und<br />

dann weiterzuentwickeln. „Wenn ein junger<br />

Mensch einmal bei uns eine Ausbildung gemacht<br />

hat, kommt er gerne wieder, wenn er später noch<br />

einen Techniker oder Ingenieur draufsattelt.“<br />

Denn wichtig ist bei Haro das Familiäre: „Das<br />

Miteinander hat bei uns einen hohen Stellenwert.“<br />

Und dieses Miteinander bezieht sich mittlerweile<br />

immerhin auf über 100 Mitarbeiter. Denn was in<br />

Halle 1 als Zwei-Mann-Betrieb als ausgelagerter<br />

Teil der Produktion in Wermelskirchen begonnen<br />

hat, ist inzwischen zu einem 12-Millionen-Unternehmen<br />

angewachsen, das in sechs Hallen produziert.<br />

Die drei ursprünglich vorhandenen Hallen<br />

wurden nach und nach erweitert.<br />

Chef ist sehr verkaufsaffin<br />

Bild: Haro<br />

Ein wichtiger Motor des Erfolgs ist Christoph<br />

Hackländer: „Als verkaufsaffiner Typ bin ich stets<br />

im Gespräch mit Kunden und kümmere mich um<br />

Aufträge und Umsatzgrundlagen.“ Und so ist –<br />

auch aufgrund der räumlichen Expansionsmöglichkeiten<br />

– heute Rüthen das Headquarter des<br />

Unternehmens Haro. Die Produktion in Wermels-<br />

78 November 2019

_Macher der Automation<br />

kirchen ist inzwischen aufgelöst, der größere Bruder<br />

Martin Hackländer kümmert sich noch von<br />

Wermelskirchen aus um die Haro-Kunden im<br />

Westen. Auch der größte der beiden Brüder, Michael<br />

Hackländer, sitzt noch in Wermelskirchen,<br />

hat aber inzwischen sein eigenes Unternehmen.<br />

Die Musik bei Haro spielt also in Rüthen und dort<br />

tüftelt Christoph Hackländer zusammen mit seinem<br />

technischen Leiter Markus Löseke, der schon<br />

während seines Studiums für Haro tätig war, an<br />

Lösungen für die Kunden und am Ausbau des<br />

Portfolios. Da die Kunden zum Be- und Entladen<br />

verstärkt Roboter an der Fördertechnik haben<br />

möchten, ist man in Rüthen beispielsweise dabei,<br />

eigenes Roboter-Know-how aufzubauen.<br />

Für die Zukunft gerüstet<br />

Und auch andere Zeichen der Zeit hat man bei<br />

Haro erkannt: „Da starre Verkettungen immer öfter<br />

aufgeweicht werden, beschäftigen wir uns intensiv<br />

mit dem fahrerlosen Transport und entwickeln<br />

ein eigenes fahrerloses Transportsystem“,<br />

berichtet der technische Leiter Markus Löseke.<br />

Warum ein eigenes FTS? „Es muss natürlich nahtlos<br />

in unseren Fördertechnik-Baukasten passen.<br />

Und da wir immer individuelle Anlagen bauen,<br />

möchten wir auch das FTS individuell anpassen<br />

können.“<br />

Und auch sonst stehen die Zeichen auf Zukunft in<br />

Rüthen. Maximilian Hackländer arbeitet, nach einem<br />

Maschinenbaustudium und einem Abstecher<br />

bei Bosch Engineering, bereits im Vertrieb des<br />

väterlichen Unternehmens: „Ich will die Grundlagen<br />

und die Produkte von Grund auf kennenlernen.“<br />

Perspektivisch soll Maximilian Hackländer<br />

die Rolle des Vaters übernehmen, während seine<br />

jüngere Schwester, die noch studiert, die Rolle der<br />

Mutter in Buchhaltung und Controlling übernehmen<br />

soll.<br />

Bild: Haro<br />

„Seit drei Jahren treffen wir uns mit externer<br />

Unterstützung regelmäßig im Familienkreis, um<br />

die Nachfolge zu regeln“, berichtet Christoph<br />

Hackländer. Mit dabei ist auch stets die älteste<br />

Tochter, die als Berufsoffizierin bei der Bundeswehr<br />

zwar keine operative Rolle übernimmt, aber<br />

dennoch in Grundplanungen eingebunden wird.<br />

Christoph Hackländer will seine Kinder zu nichts<br />

zwingen: „Natürlich freue ich mich, wenn meine<br />

Kinder was ich aufgebaut habe, weiterführen.<br />

Aber sie müssen das selbst wollen.“<br />

Immerhin: Die Chancen für die nächste Genera -<br />

tion sind bestens. „Ich habe 1986 in Rüthen bei<br />

null angefangen. Heute kann ich meinen Kindern<br />

ein Unternehmen übergeben, welches gut läuft<br />

und viele positive Zukunftschancen hat.“ Der<br />

Standort bietet ausreichend Platz für weitere Expansionen<br />

im Betriebs- und Bürobereich. Es kann<br />

also weiter rollen.<br />

↓<br />

HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH<br />

www.haro-gruppe.de<br />

Haro baut effiziente und<br />

robuste Fördertechnik<br />

für Stückgüter. Aus<br />

einem großen Pool von<br />

Standard-Systemen<br />

entstehen maßgefertigte<br />

Kundenanlagen.<br />

Im idyllischen Möhnetal<br />

liegt Haros Betriebsgelände.<br />

Die Produktion erstreckt<br />

sich über sechs<br />

Hallen – Platz zur weiteren<br />

Expansion ist schon<br />

gesichert.<br />

Bild: Haro<br />

November 2019 79

_Inserentenverzeichnis<br />

_Impressum<br />

21<br />

23<br />

29<br />

13<br />

74-75<br />

19<br />

33<br />

84<br />

43<br />

55<br />

49<br />

29<br />

57<br />

15<br />

7<br />

55<br />

5<br />

15<br />

2<br />

53<br />

61<br />

81<br />

37<br />

41<br />

83<br />

25<br />

35<br />

45<br />

3<br />

B&R Industrie-Elektronik GmbH, Bad Homburg<br />

BALLUFF GmbH, Neuhausen<br />

Baumann GmbH, Amberg<br />

Bundesministerium für Wirtschaft und Energie, Berlin<br />

Deutsche Hochschulwerbung und -vertriebs GmbH, Düsseldorf<br />

Epson Europe BV, GB-Hemel Henpstead<br />

FANUC Deutschland GmbH, Neuhausen<br />

Dr. Fritz Faulhaber GmbH&Co.KG, Schönaich<br />

FRONIUS Deutschland GMBH Sparte Schweißtechnik, Neuhof<br />

HEITEC AG, Erlangen<br />

IDS Imaging Development Systems GmbH, Obersulm<br />

igus GmbH, Köln<br />

KORIS Force & Safety Components GmbH, Schwaigern<br />

Martin-Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co. KG, Nagold<br />

NACHI Europe GmbH, Krefeld<br />

PIAB Vakuum GmbH, Butzbach<br />

Pilz GmbH & Co. KG, Ostfildern<br />

Robot System Products GmbH, Günzburg<br />

SCHUNK GmbH & Co. KG Spann- und Greiftechnik, Lauffen<br />

SENSOPART Industriesensorik GmbH, Gottenheim<br />

SVS – VISTEK GmbH, Seefeld<br />

Technische Akademie Esslingen e.V., Ostfildern<br />

TOX Pressotechnik GmbH & Co. KG, Weingarten<br />

Tünkers Maschinenbau GmbH, Ratingen<br />

Hans Turck GmbH & Co. KG, Mülheim<br />

TWK-ELEKTRONIK GMBH, Düsseldorf<br />

Universal Robots (Germany) GmbH, München<br />

WERMA Signaltechnik GmbH & Co. KG, Rietheim-Weilheim<br />

YASKAWA Europe GmbH, Allershausen<br />

Beilagenhinweis<br />

Beilagen in dieser Ausgabe<br />

Haus der Technik e. V.<br />

ISSN 1863–401X<br />

Herausgeberin: Katja Kohlhammer<br />

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,<br />

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany<br />

Geschäftsführer: Peter Dilger<br />

Verlagsleiter: Peter Dilger<br />

Chefredakteur: Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389<br />

Stellv. Chefredakteur: Armin Barnitzke (ab),<br />

Phone +49 711 7594–425<br />

Redaktion: Yannick Schwab (ys), Phone +49 711 7594–537<br />

Redaktionsassistenz: Carmelina Weber,<br />

Phone +49 711 7594–257, Fax +49 711 7594–1257,<br />

E-Mail: automationspraxis@konradin.de<br />

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422<br />

Anzeigenleitung: Dipl.-Oec. Peter Hamberger,<br />

Phone +49 711 7594–360<br />

Auftragsmanagement: Matthias Rath,<br />

Phone +49 711 7594–323<br />

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 14 vom 1.10.2019<br />

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850,<br />

Fax +49 711 7594–15850,<br />

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de<br />

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppelnummern).<br />

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel.<br />

Bezugspreis jährlich 53,50 € inkl. Versandkosten und MwSt.<br />

(Ausland: 53,50 €); Einzelheft 5,40 € inkl. MwSt. und zzgl. Versandkosten.<br />

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum<br />

ausdrücklich bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf.<br />

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende<br />

des ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten<br />

Jahres gilt eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende.<br />

Bei Nicht erscheinen aus technischen Gründen oder höherer<br />

Gewalt entsteht kein An spruch auf Ersatz. Ein Teil dieser<br />

Auflage enthält „imv intern„, das Verbandsorgan für alle Mitglieder<br />

der IMV. Mitglieder des IMV erhalten die <strong>Automationspraxis</strong> im<br />

Rahmen ihrer Mitgliedschaft.<br />

Vorschau: Ausgabe 12/2019<br />

Wir bitten um Beachtung<br />

Auslandsvertretungen:<br />

Großbritannien: Jens Smith Partnership,<br />

The Court, Long Sutton, Hook, Hampshire RG29 1TA,<br />

Phone 1256 862589, Fax 1256 862182,<br />

E-Mail: media@jens. demon.co.uk<br />

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3,<br />

CH-8406 Winterthur Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99,<br />

e-mail: f.stoll@iff-media.ch<br />

Bild: SSI Schäfer<br />

In der Dezember-Ausgabe der <strong>Automationspraxis</strong><br />

werfen wir einen<br />

Blick nach China und schauen, wie<br />

sich der chinesische Automationsmarkt<br />

und die chinesischen Robotikanbieter<br />

entwickeln. Zudem beleuchten<br />

wir, wie Robotik und Intralogistik<br />

zusammenwachsen. Die<br />

Ausgabe 12 der <strong>Automationspraxis</strong><br />

erscheint am 05.12.2019 ↓<br />

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht<br />

unbedingt die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte<br />

Manuskripte keine Gewähr. Alle in <strong>Automationspraxis</strong> erscheinenden<br />

Beiträge sind urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte,<br />

auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen gleich<br />

welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages.<br />

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart.<br />

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen<br />

Printed in Germany<br />

© 2019 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,<br />

Leinfelden-Echterdingen<br />

80 November 2019

<strong>Automationspraxis</strong>: Partner für die<br />

Fabrikautomation<br />

Hier finden Sie leistungsstarke Lieferanten, Dienstleister und kompetente<br />

lösungsorientierte Partner für Automatisierung<br />

Robotik Cloud Kommissionieren<br />

MRK Digitalisierung Handlingsysteme<br />

Montageautomation Achsen Messtechnik<br />

Materialzuführung Plattformen<br />

Sensorik Produktionsnahe Software Greifer<br />

Vision Motion Control Antriebe<br />

Sicherheitstechnik Automatisierung<br />

Komponenten Verkettung Industrie 4.0<br />

Smart Machining SPS Servicerobotik<br />

Weitere Fakten zu Unternehmen, Details zum Angebots- und Leistungs spektrum<br />

finden Sie im Firmenverzeichnis auf automationspraxis.industrie.de.<br />

Unter folgendem Link gelangen Sie zur Übersicht aller Online-Firmenprofile.<br />

Bookmark!<br />

https://automationspraxis.industrie.de/firmenverzeichnis/<br />

WEITERBILDUNG<br />

Fakten zu Unternehmen, Details zu Angebots- und<br />

Leistungsspektrum finden Sie im Firmenverzeichnis auf<br />

automationspraxis.industrie.de.<br />

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Firmenprofile<br />

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Technische Akademie Esslingen – TAE<br />

www.tae.de<br />

Die Technische Akademie Esslingen (TAE) mit Sitz in<br />

Ostfildern – nahe der Landeshauptstadt Stuttgart – ist<br />

seit über 60 Jahren für Unternehmen und Privatpersonen<br />

internationaler Partner für effektive Fort- und<br />

Weiterbildung.<br />

Mit rund 1000 Veranstaltungen, einem Kompetenznetzwerk<br />

von mehr als 4000 Referenten und über<br />

10 000 Teilnehmern pro Jahr gehören wir zu den größten<br />

Weiterbildungsanbietern im deutschsprachigen Raum.<br />

Auch in den Bereichen Studium und Ausbildung bietet<br />

die TAE jahrzehntelange Erfahrung. Sie finden bei uns<br />

berufsbegleitende Bachelor-, Master- und Online-<br />

Studiengänge, mit denen Sie Beruf und Studium perfekt<br />

verbinden.<br />

November 2019 81

_10 Fragen an<br />

10 Fragen an: Sieghard Thomas, Carl Cloos Schweißtechnik GmbH<br />

„Ungeduldig, pragmatisch<br />

und tiefgründig“<br />

AP: Beschreiben Sie sich in drei Worten:<br />

Thomas: Ungeduldig, pragmatisch, tiefgründig.<br />

AP: Meine Lebensweisheit / Maxime:<br />

Thomas: Ein gutes Beispiel und Vorbild ohne<br />

Wort ist stärker, als die edelsten Worte ohne dasselbe.<br />

(Zitat nach C. H. Zeller)<br />

AP: Haben Sie einen Spleen?<br />

Thomas: Bei jeder Kleinigkeit die Konditionen<br />

nachverhandeln.<br />

AP: Wie entspannen Sie sich nach einem langen<br />

Büro Tag?<br />

Thomas: Bei einem Spaziergang, einer Mountainbike-Tour<br />

oder ganz einfach bei einem Glas Wein<br />

auf der Terrasse mit Musik dazu.<br />

AP: Auf was können Sie in Ihrem Alltag auf gar<br />

keinen Fall verzichten?<br />

Thomas: Die neuesten Wirtschaftsnachrichten.<br />

AP: Und was darf in Ihrer Aktentasche nie fehlen?<br />

Thomas: Ladekabel und Zusatz-Akku.<br />

AP: Wie motivieren Sie sich?<br />

Thomas: Durch Erfolg.<br />

AP: Was war die schwerste Entscheidung in<br />

Ihrem aktuellen Job?<br />

Thomas: Die letzten Jahre waren sehr erfolgreich<br />

für das Unternehmen Cloos Schweißtechnik.<br />

Doch zu Beginn meiner Geschäftsführertätigkeit<br />

mussten wir aus wirtschaftlichen Gründen leider<br />

einige Mitarbeiter entlassen.<br />

AP: Von welchem Aspekt Ihrer Ausbildung<br />

profitieren Sie heute noch?<br />

Thomas: Von den vielen Auslandsreisen und dem<br />

Einblick in andere Unternehmen und Kulturen.<br />

AP: Das 21. Jahrhundert bedeutet für mich ….<br />

(in Bezug auf Innovationen)<br />

Thomas: Die Geschwindigkeit ist atemberaubend.<br />

Wer mit will, muss auch um die Ecke denken und<br />

Veränderung wollen.<br />

Carl Cloos Schweißtechnik GmbH<br />

www.cloos.de<br />

Bild: Cloos<br />

Ein echtes Cloos-Urgestein: Sieghard<br />

Thomas arbeitet seit 20 Jahren bei Carl<br />

Cloos Schweißtechnik in Haiger. Seit<br />

März 2016 ist er dort Geschäftsführer –<br />

und bleibt das auch nach der Übernahmen<br />

von Cloos durch die chinesische<br />

Estun Automation.<br />

82 November 2019

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November 2019 83

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84 November 2019

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