Automationspraxis 02.2021

automationspraxis.de 

02_April 2021 

Künstliche Intelligenz 

Wie KI die Arbeitswelt 

verändert. Seite 16 

Wandlungsfähige Fabrik 

Abschied vom festen 

Takt. Seiten 20 und 36 

Quo vadis Cobot? 

Kollaborative Robotik 

unter der Lupe. Seite 24 

Sicherheit für die 

mobile Service-Robotik

Industrie 

Das 

Kompetenz- 

Netzwerk 

der Industrie 

17 Medienmarken für alle wichtigen 

Branchen der Industrie 

Information, Inspiration und Vernetzung 

für Fach- und Führungskräfte in der Industrie 

Praxiswissen über alle Kanäle: 

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Zukunftsthemen der Industrie 

2 April 2021 

Die passenden Medien für Sie 

und Ihre Branche: 

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media.industrie.de

_Editorial 

TAKT- 

GEBER 

Armin Barnitzke 

Stellv. Chefredakteur 

Automationspraxis 

KI: dein Freund 

und Helfer 

Die künstliche Intelligenz weckt viele Sorgen und Ängste: von Entmündigung 

und Arbeitsplatzverlust bis zur Unterjochung der Menschheit 

durch eine „Super-KI“. Wenn man den Stand der Technik anschaut, gehören 

diese Ängste aber eher in die Rubrik Science Fiction. Denn konkret 

kommt KI – beziehungsweise konkreter das Machine Learning – eher als Assistenztechnologie 

in Betracht – quasi KI als dein Freund und Helfer. 

So kann eine Bildanalyse-KI den Arzt bei der Suche nach Tumoren unterstützen. 

Und in der Produktion wird der Mitarbeiter dank KI vom reinen Maschinenbediener 

zum Prozessmanager, wie Trumpf-Geschäftsführer Thomas 

Schneider auf Seite 16 erläutert: „Mittels KI unterstützen wir den Maschinenbediener 

bei der Optimierung seiner eigenen Arbeitsabläufe und steigern 

gleichzeitig die Effizienz und Produktivität in der Fertigung. Der Einsatz von 

KI beseitigt aber keineswegs den Arbeitsplatz.“ 

Künstliche Intelligenz im Cobot 

Zudem hält KI allmählich Einzug in moderne Robotermodelle: Beispielsweise 

hat das Hannoveraner Start-up Yuanda Robotics bei seinem smarten Cobot 

Yu ein Modul für das maschinelle Lernen in Echtzeit eingebaut (Seite 62). 

Das macht den sehenden Roboter noch flexibler und intelligenter – und seine 

Bedienung einfacher. 

Diese einfachere Bedienung ist auch sinnvoll und notwendig. Denn unsere 

große Trend-Analyse „Quo Vadis Cobot?“ (Seite 24) zeigt, dass die reine 

Kollaboration nicht die „Killerapplikation“ für den großen Cobot-Durchbruch 

ist. Die Cobots müssen sich noch mehr in Richtung einfachere Bedienung 

weiterentwickeln, sind sich Experten einig. Unterstützen kann die 

Cobots dabei eben die KI. Quasi: „KI als Freund für deinen Helfer“. ↓ 

Die MOTOMAN GP-Serie. Präzise gibt sie den 

Takt in Sachen Geschwindigkeit vor. Optimale 

Beschleunigung, Achsgeschwindigkeit und 

Taktzeit bei gleichzeitiger Reduzierung der Inbetriebnahmezeit. 

Damit könnte einer unserer 

MOTOMAN GPs von GP4 – GP600 beim 

„Grand-Prix“ der Roboter ins Rennen gehen 

oder einfach ganz schnell zu Ihnen. Dort wird 

er in Sachen Effi zienz und Wirtschaftlichkeit 

ganz sicher auch den Takt angeben. 

YASKAWA Europe GmbH 

Robotics Division 

robotics@yaskawa.eu.com 

Telefon +49-81 66-90-0 

www.yaskawa.eu.com 

April 2021 3

_Inhalt 

Inhalt 

16 

Unterstützer: Wie 

künstliche 

Intelligenz die 

Arbeitswelt verändert, 

Bilder: Trumpf/Peers 

erläutern Trumpf- 

Geschäftsführer 

Thomas Schneider 

und Elisa Hertzler, 

CEO des Trumpf- 

Start-ups Peers. 

20 

Vorausdenker: 

Warum die 

Matrix-Produktion 

den Abschied von 

Fließband und Takt 

einläutet, sagt 

Fraunhofer-IPA- 

Chef Prof. Thomas 

Bauernhansl. 

Bild: Fraunhofer IPA 

Bild: B&R 

36 

Flexibilisierer: 

B&R-Deutschland- 

Chef Markus 

Sandhöfner 

erläutert seine 

Vision der adaptiven 

Maschine, die sich 

selbst an neue 

Aufgaben anpasst. 

Bild: Yuanda Robotics 

62 

Gewinner: Mit dem 

Cobot Yu haben die 

Macher von Yuanda 

Robotics aus 

Hannover den 

Robotics Award 2020 

gewonnen. 

4 April 2021

_Inhalt 

KR IONTEC 

der Roboter für jede Aufgabe 

in der mittleren Traglastklasse 

_Titelthema 

08 „Wir machen mobile Service-Roboter sicher“ 

Wie Pilz die Intralogistik adressiert 

Einer für alles. Alles zu 100 % Industriekompetenz: 

Mit dem KR IONTEC setzen Sie auf pure Performance 

und den größten Arbeitsraum in der mittleren Traglastklasse. 

Maximale Dynamik, minimale Zykluszeiten. 

Perfektion in jeder Einbaulage. In Zukunft meistern 

Sie alle Aufgaben mit nur einem Roboter. 

Erfahren Sie alle Highlights auf 

www.kuka.com/kr-iontec 

_Interview des Monats 

16 „Maschinenbediener wird zum Prozessmanager“ 

Thomas Schneider, Trumpf, im Gespräch 

_Industrie 4.0 

20 Matrix statt Fließband 

Wandlungsfähige Fertigung ohne Linie und Takt 

_Trend des Monats 

24 Quo vadis Cobots? 

Kollaborative Robotik unter der Lupe 

_Special Cobots 

28 UR-Cobot automatisiert Lichtbogenschweißen 

Mitarbeiter entlastet – Schweißzeit halbiert 

_Technologie des Monats 

36 Freie Fahrt in 6D 

Flexibles Transportsystem für agile Maschinen 

_Ro bo ti k 

42 Günstiger Roboter für Einsteiger 

Variobotic liefert Dobot-Roboter für 2500 Euro 

_H a n dh a b un g & Mo n ta g e 

53 Herausforderungen in der Batteriemontage 

Scio Automation gibt Einblicke 

_Vision & Sensorik 

58 3D-Kameras helfen bei Logistikautomation 

Roboter lernen sehen fürs Kommissionieren 

_Macher der Automation 

62 Ein intelligenter Cobot und seine Macher 

Yuanda Robotics aus Hannover im Porträt 

_10 Fragen an 

66 „Sushi und Weißbier“ 

Thomas Suchanek, Yaskawa, stellt sich vor 

_Rubriken 

14 Personalien 

64 Impressum / Inserenten 

www.kuka.com 

Besuchen Sie uns 

auf der digitalen HMI, 

vom 12. – 16. April 2021 

April 2021 5

_Inhalt 

Praxis-Highlights im April 

54 

Saubere Verbindung: Für die Fertigung von 

Geschirr spülern hat die Schweizer V-Zug in eine 

Anlage von Tox Pressotechnik investiert. 

40 

Pressenautomation: Um die Verarbeitung von faser - 

verstärkten Kunststoffen zu automatisieren, setzt 

Schmidt & Heinzmann zwei Fanuc-Roboter ein. 

Bild: Yaskawa 

Bild: Tox Pressotechnik 

30 

Hybridroboter: Mit einem neuen Cobot-Palettierer 

steigert der Logistik-Spezialist Segbert die Flexibilität 

am Ende der Verpackungslinie. 

Bild: Fanuc 

Bild: Stäubli 

22 

Unterwasser-Roboter: 

Bei der Zerlegung des 

Reaktorbehälters im 

stillgelegten Kernkraftwerk 

Brunsbüttel kommt ein 

Stäubli-Roboter in bis zu 

30 m Wassertiefe zum 

Einsatz. 

Wandlungsfähige Fabrik 

Abschied vom festen Takt 

beginnt. Seiten 20 und 36 

02_April 2021 

Quo vadis Cobots? 

Kollaborative Robotik 

unter der Lupe. Seite 24 

automationspraxis.de 

Yuanda Robotics im Porträt 

Ein intelligenter Cobot 

aus Hannover. Seite 62 

Sicherheit für die 

mobile Service-Robotik 

Zum Titel 

Warum Pilz bei der 

Service-Robotik vor 

allem die Intralogistik 

im Fokus hat und wie 

der Experte für sichere 

Automation dabei für 

Sicherheit sorgt, das 

erläutert Product 

Manager Dr. Manuel 

Schön im großen 

Titel-Interview. 

Seite 08 

6 April 2021

_Inhalt 

ACOPOS 6D 

Neue Dimensionen 

der adaptiven Fertigung 

www.br-automation.com/ACOPOS6D 

Bild: Hahn Group 

44 

Sägen und Entgraten: Für Fischer Hydroforming 

hat Hahn Ruhrbotics eine Anlage aus Robotern, 

Kameras und Fördertechnik entwickelt, die Abgas - 

rohre automatisiert sägt und entgratet. 

Bild: Sick 

56 

Roboter greift sicher: Damit der Palettier- Roboter 

sicher zugreifen kann, setzt ein tschechischer 

Autohersteller auf einen 3D-Sensor von Sick. 

ACOPOS 6D läutet eine neue Ära der Fertigung ein. 

Frei schwebende Shuttles schaffen einen offenen 

Produktionsraum mit dem sich das Konzept Maschine 

völlig neu umsetzen lässt. ACOPOS 6D ermöglicht 

maximale Produktivität auf minimalem Bauraum. 

April 2021 7

_Titelgeschichte 

Interview: Dr. Manuel Schön, Product Manager Controller, Pilz GmbH & Co. KG 

„Wir machen mobile 

Service-Roboter sicher“ 

Warum Pilz bei der Service-Robotik insbesondere die Intralogistik im Fokus 

hat und wie der Experte für sichere Automation in der mobilen Service- 

Robotik für Sicherheit sorgt, erklärt Product Manager Dr. Manuel Schön. 

8 April 2021


TITELGESCHICHTE 

exklusiv 

Um mobile Service-Robotik- 

Anwendungen für Mensch und 

Maschine sicher zu machen, bietet 

Pilz ein umfassendes Dienstleistungs- 

und Sensorik-Portfolio. 

Bild: Pilz 

April 2021 9


AP: Pilz als Experte für sichere Automation ist 

seit einiger Zeit auch in der Service-Robotik aktiv: 

Was genau bieten Sie hier an? 

Schön: Bei Service-Robotik muss man zwischen 

Service-Robotik im industriellen und im nicht-industriellen 

Umfeld unterscheiden. Im industriellen 

Umfeld bieten wir umfangreiche Dienstleistungen 

rund um die Integration von z.B. fahrerlosen 

Transportsystemen (FTS) gemäß CE-Konformitätsbewertungsverfahren 

nach der Maschinenrichtlinie 

an. Darüber hinaus finden sich mobile 

Plattformen mittlerweile aber immer häufiger im 

nicht-industriellen Umfeld. Nehmen wir zum Beispiel 

eine mobile Einheit im Hotel, die als rollende 

Minibar genau das bringt, was der Hotelgast 

sowohl die normativen Anforderungen der mobilen 

Plattformen als auch die der – kollaborativen – 

Roboter erfüllt werden. 

AP: Die Anforderungen der Mensch-Roboter- 

Kollaboration (MRK) und der Service-Robotik 

fließen also ineinander? 

Schön: Ja, genau. Das ist gerade für das Zusammenspiel 

eines mobilen Roboters mit dem Werker 

sinnvoll. Kann beispielsweise ein Kontakt zwischen 

Mensch und Roboter entstehen, müssen die 

entsprechenden Kräfte und Drücke validiert werden. 

Wir stellen mit unserem Produkt- und Dienstleistungsspektrum 

sicher, dass Mensch und Roboter 

noch enger und sicherer zusammenarbeiten. 

Dafür setzen wir im Rahmen der Sicherheitsvalidierung 

von Mensch-Roboter-Kollaborationen 

unser Kollisionsmess-Set PRMS ein. Es dient der 

Erfassung von Kraft und Druck. Damit stellen wir 

sicher, dass die gemäß ISO/TS 15066 geltenden 

vorgeschriebenen Grenzwerte eingehalten werden. 

Das Open Source Framework 

ROS bietet mit seiner 

Offenheit und Modularität 

eine ideale Grundlage 

für industrielle und 

nicht-industrielle Service- 

Robotik-Applikationen. 

wünscht. Oder Pflegeroboter, die in Altenheimen 

Pflegekräfte zum Beispiel beim Verteilen von Medikamenten 

unterstützen. Für alle diese Service- 

Roboter bieten wir ein passendes Dienstleistungsund 

Produktportfolio, um diese Anwendungen für 

Mensch und Maschine sicher zu machen. 

AP: Warum ist die Sicherheit bei der mobilen 

Service-Robotik in der Logistik so wichtig? 

Schön: Wo immer der Mensch näher an die Maschine 

rückt oder sich beide eine Aufgabe und einen 

Arbeitsraum teilen, spielt Sicherheit eine maßgebliche 

Rolle: Bei mobilen Roboterapplikationen 

treten an die Stelle räumlich trennender Systeme 

flexible Sicherheitskonzepte. Betrachtet man beispielsweise 

eine autonome mobile Roboterplattform, 

in die zudem noch eine Kinematik wie ein 

Roboter integriert ist, können Gefahren für den 

Menschen, der neben dieser Plattform arbeitet, 

entstehen. Unsere Robotikexperten im Customer 

Support International achten deshalb darauf, dass 

Bild: Pilz 

AP: Und wie steht es um die Normen im mobilen 

Bereich, etwa für FTS ? 

Schön: Im Mittelpunkt steht hier die ISO 12100. 

Um technologische Änderungen und neue Technologien 

bewerten zu können, muss eine Risikobeurteilung 

des mobilen Roboters durchgeführt werden 

– selbst wenn Teile der Risikobeurteilung 

schon in den entsprechenden Produktnormen 

durchgeführt wurden. Normativ von Bedeutung 

sind außerdem die ISO 3691 (Sicherheit von Flurförderzeugen) 

und die ISO 10218 als Roboternorm. 

In diesen beiden Normengremien wirkt unser 

Geschäftsführer Thomas Pilz aktiv mit. Da jede 

Anwendung anders ist, betrachten unsere Experten 

im Customer Support jeden Einzelfall genau 

und wissen, welche Normen zu beachten sind. 

AP: Abgesehen von den Normen: Inwieweit sind 

für die mobile flexible Service-Robotik andere 

und flexiblere Safety-Konzepte notwendig? 

Schön: Betrachten wir zum Beispiel die Beladung 

einer Maschine. Für das Be- und Entladen wird eine 

Risikobeurteilung durchgeführt und eine CE- 

Kennzeichnung vergeben. Sollen nun andere Teile 

bearbeitet werden und ist hierzu ein anderer Greifer 

notwendig, können die Änderungen so gravierend 

sein, dass eine neue Risikobeurteilung durchgeführt 

werden muss. Deshalb werden in Zukunft 

flexiblere Sicherheitskonzepte benötigt, um diesen 

Prozess für den Betreiber einer solchen mobilen 

Applikation zu vereinfachen. 

AP: Was heißt das konkret? 

Schön: Nehmen wir an, eine mobile Plattform 

dockt an einer Arbeitsstation an, die auch manuell 

durch einen Werker bedient werden kann und somit 

über entsprechende Schutzeinrichtungen wie 

10 April 2021


z. B. ein Lichtgitter verfügt. Es 

muss also eine sichere Kommunikation 

zwischen der Maschine 

und der mobilen 

Plattform geben, um ggf. 

das Lichtgitter der Maschine 

zu deaktivieren und 

den Laserscanner sowie 

den Not-Halt der mobilen 

Plattform zu integrieren. 

AP: Welche Rolle spielen 

dabei Ihre Service-Robotik- 

Module? 

Schön: Der Bereich der Service-Robotik, 

inklusive der angrenzenden Felder 

wie Intralogistik, entwickelt sich sehr dynamisch. 

Wir passen unsere Strategie im Bereich Robotics 

daher stetig an. In diesem Zusammenhang entwickeln 

wir auch unser Portfolio mit Produkten und 

Dienstleistungen weiter. Wir fokussieren uns sowohl 

im industriellen, als auch im nicht-industriellen 

Umfeld der Service-Robotik daher verstärkt 

auf unser umfangreiches Dienstleistungsangebot. 

Unsere Service-Robotik-Module kommen 

auch im universitären und Forschungsumfeld zum 

Einsatz. Dank unseres offenen und modularen Ansatzes 

können sie dort in vielfältigen Anwendungen 

ihre Stärken ausspielen. 

AP: Und wie spielt Ihr Safety-Sensorik-Portfolio 

dabei mit rein? 

Schön: Wir gestalten mit unseren sicheren Automatisierungslösungen 

die Robotik schon seit Jahren 

mit: Pilz-Sensoren sorgen an zahllosen Roboter-Applikationen 

– ob mit oder ohne Schutzzaun 

– für den Schutz des Bedieners und der Maschine, 

also des Roboters. Sensoren wie der codierte Sicherheitsschalter 

Psencode können dank RFID- 

Technologie zur Positionsüberwachung z. B. beim 

Andocken einer mobilen Plattform, eingesetzt 

werden. Um sicherzustellen, dass sich die mobile 

Plattform im richtigen Betriebsmodus befindet, 

kann das Betriebsartenwahl- und Zugangsberechtigungssystem 

PITmode fusion in die Lösung integriert 

werden. In mobilen Anwendungen spielt vor 

allem unser Sicherheits-Laserscanner PSENscan 

seine Stärken aus. 

AP: Inwiefern? 

Schön: Das Schutzfeld des PSENscan kann an den 

jeweiligen Einsatzort angepasst werden. Sichere 

und nicht-sichere Signale können z.B. mit einem 

mobilen Robotermodul oder einem fahrerlosen 

Transportsystem ausgetauscht werden, sodass der 

Laserscanner nicht nur das FTS, sondern auch die 

sich daneben befindlichen Anlagen überwacht. 

Neben seiner Safety-Funktionalität kann er dank 

des dazugehörigen ROS-Paketes die dynamische 

Navigation einer mobilen Plattform übernehmen. 

Bild: Pilz 

„Bei mobilen Roboterappli - 

kationen treten an die Stelle 

räumlich trennender Systeme 

flexible Sicherheitskonzepte.“ 

Dr. Manuel Schön, Product Manager Controller bei Pilz GmbH & Co. KG 

AP: Warum setzen Sie so stark auf ROS, das 

quelloffene Robot Operating System? 

Schön: ROS ist ein offenes Framework und ist wie 

der Name schon sagt, sozusagen das Betriebssystem 

der Roboterapplikation. Durch seine Offenheit 

und Dynamik ist es ideal für mobile Serviceroboter 

geeignet und unterstützt nativ schon viele 

am Markt bekannten Roboter und mobile Plattformen. 

Mit über zehntausend Paketen lassen sich 

so maßgeschneiderte Robotik-Applikationen realisieren. 

Was ist ROS? 

Das Robot Operating System ROS ist ein weit verbreitetes Roboterbetriebssystem 

auf Open-Source-Basis. ROS-Pakete beinhalten 

bestimmte Funktionalitäten und Treiber. Sie werden den Anwendern 

kostenlos über eine Community zur Verfügung gestellt. Ein 

Vorteil des Open-Source-Frameworks ist die gemeinsame Zusammenarbeit 

in der ROS-Community und der Austausch mit Experten 

aus verschiedenen Bereichen – von Forschungseinrichtungen 

bis zum Roboterhersteller. 

Gemeinsam sind die Anwender in der Lage, selbst komplexe Robotikanwendungen 

erfolgreich umzusetzen. Pilz entwickelt und testet 

seine ROS-Pakete selbst nach den industriellen Qualitätskriterien 

und Anforderungen des ROS Industrial Consortiums und bietet somit 

hochwertigen Code für anspruchsvolle industrielle Aufgaben. 

Die ROS-Pakete von Pilz können zum Schreiben von Software für 

eigene Robotikanwendungen beziehungsweise ganzer Roboterapplikationen 

eingesetzt werden. Da die einzelnen Pakete modular aufgebaut 

sind, sind sie vielseitig einsetzbar und mit der Hardware unterschiedlicher 

Hersteller kompatibel. Die Verwendung von Programmiersprachen 

wie Python oder C++ ist, neben der offenen und 

kostenlosen Verfügbarkeit des Quelltextes, ein Vorteil von ROS. 

ROS ist herstellerübergreifend einsetzbar. 

↓ 

April 2021 11


Bild: Pilz 

AP: Warum entwickeln Sie eigene ROS-Pakete? 

Schön: Da ROS ein Open-Source-Framework ist, 

kann jeder Pakete für ROS schreiben und Pakete, 

die von anderen geschrieben wurden, verwenden, 

anpassen und verbessern. Das hat viel Gutes, 

allerdings führt das auch dazu, dass es Pakete 

gibt, die schlecht dokumentiert sind oder aber 

für den Einsatz im professionellen und industriellen 

Umfeld nicht geeignet sind. Um dem ent- 

Für eine sichere 

Mensch-Roboter- 

Kollaboration nach 

Methode 4 müssen 

die vorgeschriebenen 

Grenzwerte eingehalten 

werden. Um Kraft 

und Druck für die Validierung 

zu messen, 

wird das Kollisionsmess-Set 

PRMS von 

Pilz eingesetzt. 

Dynamisch navigieren 

Eine Herausforderung mobiler Lösungen liegt in der Navigation: 

Bewegt sich ein fahrerloses Transportsystem durch eine sich ständig 

ändernde Umgebung, muss die Route dynamisch angepasst 

werden. Dafür kann beispielsweise ein Sicherheits-Laserscanner 

wie Psenscan von Pilz mit einem FTS kombiniert werden: Über eine 

Datenschnittstelle stellt er Entfernungsdaten 

zur Verfügung. Mithilfe des ROS-Moduls für 

Psenscan können diese Daten ROS-konform 

ohne weiteren Programmieraufwand bereitgestellt 

werden und bspw. einen SLAM-Algorithmus 

(Simultaneous Localisation and Mapping) 

speisen. So werden Umgebungskarten für die 

dynamische Navigation erstellt und das FTS 

weicht Hindernissen flexibel aus. 

↓ 

gegenzuwirken wurde das ROS Industrial Consortium 

ins Leben gerufen – ein Zusammenschluss 

aus Forschungsinstituten und Industrieunternehmen, 

um ROS-Pakete in einer industrietauglichen 

Qualität zu veröffentlichen. 

Pilz ist langjähriges Mitglied im ROS Industrial 

Consortium und gestaltet so ROS langfristig 

mit. Wir entwickeln alle unsere ROS-Pakete 

nach denselben Prozessen und hohen Qualitätsstandards 

unserer Pilz-Produkte und können somit 

eine Industriequalität garantieren. 

AP: Abschließend: Was planen Sie 2021 im Bereich 

Robotik? 

Schön: Unser Portfolio „Robotics by Pilz“ wird 

um weitere Services für Einsatz und die Absicherung 

von fahrerlosen Transportsystemen in 

der Intralogistik erweitert. Schon heute bieten 

wir bei Pilz umfangreiche Schulungen und Beratung 

rund um die Robotik an. Neben den Schulungen 

zum Konformitätsbewertungsprozess 

nach Maschinenrichtlinie gibt es speziell auf die 

Robotik zugeschnittene Trainings wie die zur sicheren 

Mensch-Roboter-Kollaboration. Neu in 

unserem Schulungsprogramm sind außerdem 

Grundlagenschulungen zu ROS. 

↓ 

Pilz GmbH & Co. KG 

www.pilz.com 

12 April 2021

April 2021 13

_Personalien 

Bild: ABB 

Bild: VMT 

01 

06 

Bild: Yuanda Robotics Bild: Kawasaki Bild: Turck 

04 

02 03 


Bild: Universal Robots 

05 

07 

01 Jörg Theis ist bei ABB zum Leiter der Division Maschinenautomatisierung 

(B&R) ernannt worden. 

Theis ist seit 23 Jahren für ABB tätig. 

02 Dr. Michael Gürtner erweitert bei Turck die Geschäftsführung. 

Der IIoT-Experte übernimmt die Geschäftsführung 

der Werner Turck GmbH & Co. KG und 

leitet Entwicklung & IT in der Turck Holding. 

03 Kim Povlsen ist neuer Präsident beim dänischen Cobot-Pionier 

Universal Robots (UR). Povlsen kommt 

von Schneider Electric. 

04 Steven Wyatt wurde zum Chairman von Kawasaki 

Robotics Europe ernannt. Der Schotte ist ehemaliger 

IFR-Präsident und war zuvor Robotik-Chef bei ABB. 

05 Rudolf Weiss geht bei Stäubli Robotics als Global 

Head of Pharma und Mitglied des Global Management 

Teams an den Start, um das Pharmageschäft bei 

Stäubli gezielt auszubauen 

06 Dr. Michael Kleinkes (links) ist beim Bildverarbeitungs-Spezialisten 

VMT nun zweiter Geschäftsführer 

neben dem langjährigen Geschäftsführer Dr. Stefan 

Gehlen (rechts). Kleinkes kümmert sich bei VMT um 

Vertrieb und Technik. 

07 Björn Milsch ist neuer Chief Sales Officer beim 

Cobot-Spezialisten Yuanda Robotics GmbH aus 

Hannover (Seite 62). Milsch war zuvor General Manager 

für die Region DACH/Benelux bei Onrobot. 

14 April 2021

_Branchennews 

+ Branchenticker + Branchenticker + 

Schunk öffnet Cobot-Applikationszentrum 

In Schunks neuem Colab- 

Applikationszentrum in Brackenheim-Hausen 

können 

Kunden auf 800 m 2 Fläche 

Automationslösungen realitätsnah 

testen und validieren 

lassen. www.schunk.com 

Fruitcore Robotics erweitert Partnernetzwerk 

Mit Invenio Automation Solutions, 

Prima Technik Maschinenbau 

und Cretec hat Fruitcore 

Robotics das Vertriebs- und 

Partnernetzwerk rund um den 

Industrieroboter Horst weiter 

ausgebaut. 

fruitcore-robotics.com 

Cenit goes China 

Mit einem neuen Cenit-Standort 

in Suzhou baut Cenit seine 

Aktivitäten in China auf den 

Gebieten Robotik und digitale 

Fabrik aus. 

www.fanuc.de 

Dunkermotoren übernimmt 

Roboterspezialist EGS 

Der Roboter- und Automatisierungsspezialist EGS aus Donaueschingen 

gehört nun zum Antriebstechnikhersteller 

Dunkermotoren aus Bonndorf im Schwarzwald. EGS-Gründer 

Robert Eby sichert damit sein Lebenswerk und will zugleich 

Synergien nutzen: von der Aus- und Weiterbildung 

über eine größere finanzielle Schlagkraft bis hin zu mehr 

Kompetenzen im Bereich IoT und Digitalisierung. Einheitliche 

Konzepte im Bereich der Ansteuerung, IoT-Konnektivität 

und Cloudanwendungen sollen gemeinsam entwickelt und 

von beiden Unternehmen eingesetzt werden. 

www.egsautomatisierung.de; www.dunkermotoren.de 

Pacemaker 

für High-End- 

Präzisions- 

Bauteile 

Kuka: FTS für Mercedes-Benz in Tuscaloosa 

Mit einem fahrerlosen Transportsystem 

aus rund 100 Transportfahrzeugen 

macht Kuka den 

Karosserierohbau im Mercedes- 

Benz-Werk in Tuscaloosa flexibler, 

sicherer (weil staplerfrei) und 

effizienter. www.kuka.com 

Bosch Rexroth: ctrlX-Partnerwelt wächst 

Seine Partnerwelt Ctrlx World rund um die offene Automatisierungsplattform 

Ctrlx Automation baut Bosch 

Rexroth weiter aus: Neu mit an Bord sind u. a. MGA, 

Mirasoft und Smart HMI. www.boschrexroth.de 

Für Ihren Wettbewerbsvorteil 

machen wir die Pace. 

Ob 3D-Druck in Metall, Robotik, Zerspanung, Spritzguss 

& Formenbau oder Qualitätssicherung – mit toolcraft als 

Technologiepartner setzen Sie Innovationskraft frei. 

Wir vernetzen die additiven und subtraktiven Fertigungstechnologien 

im gesamten Fertigungsprozess. Daraus entsteht 

ein einzigartiger Beratungs- und Fertigungsstandard. 

www.toolcraft.de 

iD Werkzeugwechsler 

für innenliegende Medien 

0 Störkontur - 8 Signale - 60 kg Traglast - 100% Qualität 

April 2021 15


Interview: Thomas Schneider, Geschäftsführer Entwicklung bei Trumpf Werkzeugmaschinen 

„Maschinenbediener sind 

bald Prozessmanager“ 

Warum künstliche Intelligenz (KI) kein Arbeitsplatz-Killer ist und wie KI-basierte 

Assistenzsysteme die Mitarbeiter in der Produktion unterstützen, erläutert 

Thomas Schneider, Geschäftsführer Entwicklung bei Trumpf Werkzeug - 

maschinen. 

Interview: Rochus Rademacher 

Praktisches Beispiel für die Hilfe durch eine KI-basierte Lösung: Mit dem Sorting 

Guide von Trumpf sortieren Mitarbeiter lasergeschnittene Blechbauteile mithilfe 

von künstlicher Intelligenz schnell und einfach. 

Foto: TRUMPF/Martin Stollberg 

AP: Wie verändern Industrie 4.0 und künstliche 

Intelligenz die Arbeitswelt? 

Schneider: Wie eine vollvernetzte Fertigung aussieht, 

zeigen wir bereits in der Smart Factory am 

Stammsitz in Ditzingen. Hier wird schnell ersichtlich, 

wie eine autonome Produktion die Arbeitswelt 

verändert: Im Control Center laufen alle 

Kennzahlen der Fertigung zusammen. Von hier 

aus können Mitarbeiter die gesamte Produktion 

vom Auftragseingang bis zum fertigen Bauteil 

steuern. Konstrukteure analysieren etwa Blechbauteile 

digital. Gleichzeitig helfen Assistenzsysteme 

dem Bediener an der Maschine und über 

Smart Watches lässt sich die Fertigung von überall 

überwachen. Die autonome Produktion unterstützt 

somit die Mitarbeiter bei ihrer Arbeit und 

führt gleichzeitig zu einer Effizienzsteigerung in 

den Fertigungshallen. 

AP: Warum? 

Schneider: Durch die gewonnene Transparenz 

können Mitarbeiter künftig mehrere Maschinen 

gleichzeitig steuern und somit ganzheitlicheren 

Aufgaben nachkommen. Damit sind sie nicht 

mehr nur für eine Maschine in der Fertigung zuständig, 

sondern haben dank smarter Lösungen 

einen Überblick über mehrere Maschinen in den 

Produktionshallen. Sie werden somit zu Prozessmanagern, 

die ganze Produktionsprozesse eigenständig 

begleiten. Natürlich kommt damit auch 

mehr Verantwortung auf die Mitarbeiter zu. Aber: 

Trotz künstlicher Intelligenz bleibt der Mensch 

im Mittelpunkt, da er letztendlich die finalen Entscheidungen 

trifft. 

AP: Die Stoßrichtung von KI ist also nicht der 

Arbeitsplatzabbau? 

16 April 2021


Interview des Monats 

exklusiv 

Schneider: Nein. Der Einsatz 

von künstlicher Intelligenz 

bei Maschinen beseitigt keineswegs 

den Arbeitsplatz. 

Der Mensch an der Maschine 

ist trotz aller Automatisierung 

wichtig, jedoch 

eben mit anderen Aufgaben. 

Mittels KI unterstützen 

wir den Maschinenbediener 

bei der Optimierung seiner eigenen 

Arbeitsabläufe und steigern 

damit gleichzeitig die Effizienz 

und Produktivität in der Fertigung. 

AP: Haben Sie ein Beispiel? 

Schneider: Mit dem Sorting Guide haben wir beispielsweise 

eine KI-basierte Lösung entwickelt, die 

dem Mitarbeiter beim Absortieren von Blechteilen 

an der Laserschneidmaschine unter die Arme 

greift. Der Sorting Guide nutzt künstliche Intelligenz 

und zeigt dem Bediener alle notwendigen Informationen 

auf einem Bildschirm an. 

AP: Gehört in diese Kategorie auch die Teile - 

erkennung Easy-order-App für eine schnelle 

und korrekte Ersatzteilbestellung? 

Schneider: Ja, mit der Easy-Order-App wollen wir 

dem Kunden mittels smarter Technologie die Bestellung 

von Verbrauchs- und Ersatzteilen sowie 

Stanzwerkzeugen so einfach und effizient wie 

möglich machen. Schließlich bestellen wir auch 

privat ganz einfach von unserem Smartphone aus. 

Die App kann per Foto das benötigte Verbrauchsteil 

aus Tausenden von Teilen herausfinden und eine 

Bestellung auslösen. Dank KI lernt die App 

ständig dazu und macht die Anwendung für die 

Nutzer zunehmend benutzerfreundlicher. 

AP: Wie stellt Trumpf seine Mitarbeiter und seinen 

Nachwchs auf den digitalen Wandel ein? 

Schneider: Der digitale Wandel ist im vollen Gange. 

Daher qualifizieren wir nun bereits im zweiten 

Jahr unseren Nachwuchs durch einen „Ausbilder 

Industrie 4.0“. Dadurch rücken wir Industrie 4.0 

in den Fokus unserer Ausbildung und das duale 

Studium. Damit unsere Auszubildenden und Studierenden 

gestärkt in die digital vernetzte Arbeitswelt 

starten, erhalten sie zusätzliches IT-Wissen 

sowie Einblicke in agile Arbeitsmethoden. 

AP: Sie bringen also beide Welten zusammen? 

Schneider: Ja, das ist besonders wichtig. Die jungen 

Menschen lernen, IT und den klassischen Maschinenbau 

miteinander zu verbinden. So muss 

der Auszubildende in der IT beispielsweise die 

Aufgaben des Maschinenbauers verstehen. Und 

umgekehrt sollte der Maschinenbauer auch über 

die Software seiner Maschinen Bescheid wissen. 

Mit diesem disziplinübergreifenden Ansatz qualifizieren 

wir die jungen Menschen, in Prozessen zu 

denken und Lösungen zielgruppengerecht zu entwickeln. 

↓ 

Trumpf GmbH + Co. KG 

www.trumpf.com 

Foto: TRUMPF/Martin Stollberg 

Thomas Schneider, Geschäftsführer 

Entwicklung bei Trumpf Werkzeugmaschinen: 

„Der Mensch an 

der Maschine ist trotz aller Automatisierung 

wichtig, jedoch mit anderen 

Aufgaben. Mit KI unterstützen wir den 

Maschinenbediener bei der Optimierung 

seiner eigenen Arbeitsabläufe und steigern 

gleichzeitig die Effizienz in der Fertigung.“ 

„Trotz künstlicher Intelligenz bleibt der Mensch 

im Mittelpunkt, da er letztendlich die finalen 

Entscheidungen trifft.“ 

Thomas Schneider, Trumpf 

April 2021 17


Interview: Elisa Hertzler, CEO Peers Solutions GmbH 

„Digitalisierung ist 

ein Katalysator“ 

Wie Digitalisierung die Berufsbilder und Anforderungen in der 

Produktion verändert, weiß Elisa Hertzler, CEO und Gründerin 

des Start-ups Peers. 

Interview: Rochus Rademacher 

Elisa Hertzler ist CEO 

bei Peers. Das junge 

Unternehmen ist durch 

ein Start-up-Programm 

bei Trumpf entstanden 

und hilft Industrieunternehmen, 

ihre Mitarbeiter 

individuell für die 

vernetzte Fertigung der 

Zukunft fit zu machen. 

„Wenn ein Schichtleiter 

bisher schon mangelhaft 

kommuniziert, so fällt 

dies durch die Digitalisierung 

noch deutlicher 

auf.“ 

Elisa Hertzler, Peers 

AP: Sie unterstützen die Personalentwicklung 

in produzierenden Unternehmen, indem Sie mit 

softwarebasierter Bedarfsanalyse Lernpfade 

für den Mitarbeiterstamm entwickeln. Wohin 

sollte denn beispielsweise der Fortbildungspfad 

in der Maschinenbedienung führen? 

Hertzler: Wir sehen den Wandel von der Maschinenbedienung 

zur Prozesssteuerung. Künftig wird 

also die Person, die bisher an einer Maschine 

steht, nicht mehr nur eine Technologie, sondern 

mehrere bedienen – im Blechbereich zum Beispiel 

Schneiden und Abkanten. Die Maschinen werden 

schlauer und Assistenzsysteme erleichtern die Bedienung. 

Ein Assistenzsystem kann dabei ein Roboterarm 

sein, ein Ipad oder ein teilautomatisierter 

Zwischenschritt. Der Mitarbeiter oder die Mitarbeiterin 

nutzt das Plus an Zeit und Kapazität, 

um zwischen mehreren Maschinen hin und her zu 

laufen. Die Person sorgt nicht mehr nur dafür, 

Bild: Peers Solutions GmbH 

dass eine Maschine rundläuft, sondern sie überwacht 

den Prozess und ist in Gesamtverantwortung 

dafür zuständig, dass die maximale Produktionszeit 

ausgeschöpft wird. 

AP: Und was muss für die Prozesssteuerung 

gelernt werden? 

Hertzler: Zunächst ganz banal der Umgang mit 

dem Assistenzsystem – sei es eine App-Programmierung 

oder einfach die Bedienung einer Software. 

Dann muss ich weiterführend Prozess- 

Knowhow besitzen, um beurteilen zu können, welche 

Kennzahlen ich mir anschauen muss und wie 

die Schnittstellen zwischen Systemen und Maschinen 

aussehen. Als Drittes kommt Überfachliches 

dazu, denn damit die Digitalisierung gelingt, ist 

nicht nur technisches Wissen erforderlich – die Protagonisten 

müssen Sinn und Zweck der Digitalisierung 

verstanden haben. Beim Überfachlichen müssen 

zudem Kompetenzen wie Führungsqualitäten 

und Kommunikationsverhalten gestärkt werden – 

etwa auch das Führen von Konfliktgesprächen. 

AP: Das klingt banal. 

Hertzler: Unseren Erfahrungen nach beschleunigt 

die Digitalisierung ein Unternehmen, weil die Prozesse 

verzahnter und Abläufe schneller sind. Da 

muss eine Führungskraft intensiver zwischen Bereichen 

kommunizieren und mehr erklären. Warum 

machen wir das? Wozu führt das? Was sind 

die Schnittstellen? Und nun zum kritischen Teil: 

Die Digitalisierung ist ein Katalysator für Vorhandenes. 

Wenn also ein Unternehmen intern Schwierigkeiten 

hatte oder ein Manager Führungsschwächen 

besitzt, so werden diese Mängel noch stärker 

hervortreten. Wenn ein Schichtleiter also schon 

bisher mangelhaft kommuniziert, so fällt dies 

durch die Digitalisierung noch deutlicher auf. ↓ 

Peers Solutions GmbH 

www.peers-solutions.com 

18 April 2021


Wie der Mittelstand 

von KI profitiert 

Zwar ist eine Mehrheit der Unternehmen in Deutschland 

(57 %) dem Einsatz von künstlicher Intelligenz 

gegenüber KI aufgeschlosen, „aber nur 13 % der Firmen 

setzen KI-Systeme bereits in der Praxis ein“, zitiert 

Dr. Steffen Wischmann, Leiter der Begleitforschung 

des KI-Innovationswettbewerbs des Bundeswirtschaftsministeriums 

BMWi eine im Januar 2021 

erschienene Studie von Bitkom Research und dem IT- 

Beratungsunternehmen Tata Consultancy Services. 

Zu den Haupthürden, die den KI-Einsatz im Mittelstand 

ausbremsen, gehört laut der BMWi-Studie 

„Künstliche Intelligenz im Mittelstand“ an erster 

Stelle der Fachkräftemangel. Zweite Hürde für die KI 

ist die Datenbasis: „Kleine und mittlere Unternehmen 

verfügen zwar über Daten, diese sind aber oft unstrukturiert 

und für den Einsatz von KI ungeeignet“, 

so Wischmann. 

Dr. Steffen Wischmann 

leitet die Begleit - 

forschung des KI- 

Innovationswett be 

werbs des Bundesministeriums 

für 

Wirtschaft und 

Energie (BMWi). 

Das BMWi 

fördert daher mit 

dem „Innovationswettbewerb 

Künstliche Intelligenz“ Projekte, die den 

Einsatz von KI im Mittelstand erleichtern sollen. So erleichtert 

das Projekt KI-Marktplatz den Einstieg in die 

KI-Praxis über eine Art „digitale Partnervermittlung“: 

Dafür geben Unternehmen ihre spezifische Aufgabenstellung 

an und bekommen über die Plattform passende 

Lösungsangebote von KI-Dienstleistern zur Produktentwicklung 

vermitelt. Auch das Projekt IIP 

Ecosphere arbeitet an einer Plattform, die KI-Anbieter 

und KI-Anwender miteinander vernetzt. Jedoch liegt 

hier das Augenmerk mehr auf KI in der Fertigung und 

auf dem Übertragen von Lösungen von einem Anwendungsfall 

zum anderen. 

↓ 

www.digitale-technologien.de 

Bild: iit 

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April 2021 19 

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Forschung & Praxis 

IPA exklusiv 

Serie Industrie 4.0 

Wandlungsfähige Fertigung durch Abschied von Linie und Takt 


Matrixproduktion ist 

der neue Standard 

Warum die adaptive Matrixproduktion die Linienfertigung mit 

Band und Takt ablöst und damit eine neue industrielle Ära 

einleitet. 

Autor: Thomas Bauernhansl 

Trotz Digitale Fabrik herrscht in der Industrie 

heute immer noch die Linienproduktion mit 

Fließband und festem Takt vor. Jede Anpassung 

an die Auftragssituation ist hier mit enormem 

Aufwand verbunden. Ganz anders die Matrixproduktion. 

Sie löst Band und Takt auf. Die 

Systeme sind hier adaptiv konfiguriert, Anlagen 

und Stationen passen sich an neue Stückzahlen 

und Varianten an. Auch die Prozessketten sind 

adaptiv. Produkte durchlaufen nur die auftragsspezifisch 

benötigten Prozesse, die dadurch enorm 

effizient sind. Ähnlich wie vor über hundert Jahren 

das Fließband wird die Matrixproduktion daher 

eine neue industrielle Ära einleiten und bald 

der neue Standard sein. 

In der Matrixproduktion sind frei verkettete Stationen 

prozessorientiert geplant. Sie fokussieren 

sich auf Prozesse, deren vollständige Durchführung 

sowie die Zusammenfassung ähnlicher Technologien 

und Arbeitsumfänge. Mehrere unterschiedliche 

Stationen fügen sich zum System 

Matrixproduktion zusammen, in der das Produkt 

vollständig hergestellt wird. Die Stationen sind logisch 

verknüpft und die Produkte folgen auftragsspezifisch 

jeweils einem bestimmten Fluss. 

Beispiel Automobilfertigung 

Während zum Beispiel in der Fabrik alle Autos 

über die Station Sitzeinbau gehen, teilt sich dann 

der Fluss für Modelle, die beispielsweise ein Cabrio-Dach 

oder ein Panorama-Dach bekommen. 

Für die Endprüfung fließen dann alle Varianten 

wieder zusammen. Eine intelligente Steuerung lastet 

die Stationen gleichmäßig aus. Weil viele Arbeiten 

auf mehreren Stationen durchgeführt werden 

können, werden die Aufträge der Station zugewiesen, 

die freie Kapazität aufweist. Die Stationen ar- 

Bild: Fraunhofer IPA, Grafik: Emir Cuk 

Das System Matrix - 

produktion: Auflösung 

von Band und Takt. 

20 April 2021


Bild: Fraunhofer IPA 

Thomas Bauernhansl, 

Leiter des 

Fraunhofer IPA: 

„Der neue Standard 

in der Fertigung 

sollte Matrixproduktion 

heißen, denn 

die Matrixproduktion ist 

wandlungsfähig und passt sich 

stets neuen Herausforderungen an.“ 

beiten also ohne festgelegten Takt und die Matrixproduktion 

setzt damit die verfügbaren Ressourcen 

optimal ein. 

In der Matrixproduktion entstehen keine Taktzeitunterschiede 

durch fixe Takte zwischen den 

Stationen. Verschwendungen werden in der Matrixproduktion 

also reduziert und die Wertschöpfung 

steigt. Ein Einzelplatz kann maximal viele 

unterschiedliche Varianten fertigen. Durch den 

Wegfall des Taktes können in der Matrixproduktion 

eine Vielzahl von Produktvarianten abgebildet 

und Synergieeffekte gehoben werden. So wird 

auch für Automatisierungslösungen schneller eine 

wirtschaftliche Stückzahl erreicht. 

Weniger störungsanfällig 

Da für einen Prozessschritt mehr als eine Station 

zur Verfügung steht, fällt nicht das gesamte System 

aus, wenn eine Station nicht mehr funktionsfähig 

ist. Eine Linie wäre in einem solchen Fall 

vollständig blockiert, ganz anders die Matrixproduktion, 

sie ist deutlich weniger störungsanfällig. 

Auf unterschiedliche Kundenwünsche und Varianten 

wird im Rahmen der Matrixproduktion flexibel 

reagiert, indem Stationen hinzugefügt oder 

entfernt werden. Bei einer Rekonfiguration bzw. 

Umplanung verteilen sich Prozesse neu auf die 

Stationen, die Prozessketten werden ohne Aufwand 

angepasst. Ohne das System zu stören, können 

neue Produkte oder Technologien integriert 

und getestet werden. 

Fazit: Das System Matrixproduktion ist wandlungsfähig 

und passt sich stets neuen Herausforderungen 

an. Der neue Standard in der Fertigung 

sollte also Matrixproduktion heißen. 

↓ 

Fraunhofer Institut für Produktionstechnik und 

Automatisierung IPA 

www.ipa.fraunhofer.de 

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Teilautomatisierte Zerlegung der Reaktordruckbehälter-Einbauten im KKW Brunsbüttel 

Unterwasser-Roboter zerlegt 

radioaktive AKW-Bestandteile 

Die Zerlegung der Reaktordruckbehälter-Einbauten im stillgelegten Kernkraftwerk 

Brunsbüttel findet überwiegend unter Wasser statt. Einmalig ist der Einsatz 

eines modifizierten Stäubli-Roboters in bis zu 30 Meter Wassertiefe. 

Seit September 2019 ist 

der Stäubli-Roboter im 

KKW Brunsbüttel bei 

Rückbauarbeiten im Einsatz. 

Er kann dauerhaft in 

einer Wassertiefe von bis 

zu 30 Metern arbeiten. 


Deutschland vollzieht die Energiewende, zu 

der auch der Verzicht auf Kernkraft gehört. 

Seit 2019 werden daher die Einbauten des 

Reaktordruckbehälters des Kernkraftwerks 

Brunsbüttel zerlegt. Die zentrale Herausforderung 

des von Orano abgewickelten Rückbauprojekts: 

Sowohl die Einbauten des Druckbehälters, in dem 

sich die Brennelemente befanden, als auch weitere 

Bauteile sind hoch mit Radioaktivität belastet. 

Daher findet die Zerlegung teilautomatisiert und unter 

Wasser statt. So bleibt die Strahlenbelastung im zulässigen 

Bereich. Nötig ist dafür ein Roboter, der zuverlässig 

monatelang unter Wasser arbeiten kann. Dabei 

sollte möglichst ein Standardroboter zum Einsatz 

kommen, um Entwicklungszeit zu sparen und auch 

eine einfache Ersatzteilversorgung sicherzustellen. 

Die Auswahl fiel Orano leicht: Der Stäubli-Sechsachser 

TX200 in der HE-Ausführung bringt – neben 

der gewünschten hohen Reichweite und Tragfähigkeit 

– eine sehr hilfreiche Eigenschaft mit: Er 

ist spritzwassergeschützt, das Handgelenk sogar 

wasserdicht. Das Kürzel HE steht für Humid Environment, 

also Feuchtraumumgebung. Der Roboter 

eignet sich damit auch für hygienegerechte Anwendungen 

in Food- und Life-Science-Applikationen. 

Sechsachser ist komplett gekapselt 

Der Sechsachs-Roboter ist komplett gekapselt und 

kann mit Überdruck beaufschlagt werden, um das 

Eindringen von Wasser zu verhindern. „Die HE- 

Version des TX200 bot daher eine gute Basis für 

den Unterwassereinsatz im Kernkraftwerk“, betont 

Ralf Oberhäuser, Leiter des Rückbauprojektes. Um 

dauerhaft in einer Wassertiefe von bis zu 30 Metern 

arbeiten zu können, waren allerdings noch weitere 

technische Modifikationen erforderlich: „Von einfachen 

Maßnahmen wie dem Eliminieren von 

Steckverbindungen zugunsten einer Festverdrahtung 

über Anpassungen der Steuerungstechnik bis 

hin zu wirklich anspruchsvollen Detaillösungen.“ 

Und eben über diese, in Eigenregie realisierte Details 

spricht man nicht so gerne bei Orano. Der 

Unterwasser-Roboter ist derzeit weltweit einmalig 

und verschafft dem Unternehmen einen echten 

Wettbewerbsvorteil, insbesondere im Hinblick auf 

viele weitere Kernkraftwerk-Rückbauten. 

Im September 2019 nahm der Roboter im KKW 

Brunsbüttel seinen Betrieb auf. Dazu wurde er auf 

einer Unterwasserplattform montiert und in das 

Wasserbecken abgelassen. Sein erster Einsatz fand 

am Dampftrockner statt, einer rund fünf Meter hohen 

und 33 Tonnen schweren Komponente der Einbauten 

des Druckbehälters. Auch für weitere Bauteile 

ist die Verwendung des Roboters vorgesehen. 

Sicherheit geht vor Geschwindigkeit 

Ein zusätzlicher TX200 dient als Verpackungsroboter: 

Er verpackt – ebenso unter Wasser – Schnittstücke 

in Entsorgungsbehälter. Einen Namen hat das 

System auch: Azuro, für „Automatisierte Zerlegung 

mittels Unterwasser-Robotertechnik.“ 

Azuro wird – je nach Aufgabe – entweder manuell 

per Fernbedienung gesteuert oder programmiert.

_Robotik 


„Die HE-Version des Stäubli Sechsachsers 

TX200 bot eine gute Basis für 

den Unterwassereinsatz im Kernkraftwerk“, 

betont Ralf Oberhäuser, 

Leiter des Rückbauprojektes. 

Als Arbeitswerkzeug nutzt er im Falle der 

Dampftrockner-Zerlegung den Düsenkopf 

einer WASS-Anlage für Wasserstrahl-Abrasiv-Suspensions-Schneiden. 

Ralf Oberhäuser: „Dabei wird unter 

2000 bar Druck stehendes Wasser mit einem abrasiven 

Pulver vermischt. Der Schneidstrahl trennt auch unter 

Wasser Stahl mit Wandstärken bis 200 mm.“ Außerdem 

kommen bei der Unterwasser-Zerlegung noch verschiedene 

Säge- und Schneidverfahren zum Einsatz. Die 

Schnittstücke, die bis zu 900 kg wiegen und bis zu 1,5 x 

1,5 Meter groß sind, werden mit einem Kran aus dem 

Becken gehoben und in Endlagerbehälter verbracht. 

Anders als bei industriellen Roboter-Anwendungen steht 

in Brunsbüttel nicht die Produktivität an erster Stelle. 

Ralf Oberhäuser: „Sicherheit geht vor Geschwindigkeit. 

Bei jeder nur denkbaren Art von Störung muss jederzeit 

ein sicherer Zustand hergestellt werden können.“ 

Weil Sicherheit höchsten Stellenwert 

hat, steht ein dritter TX200 gut verpackt 

in Warteposition bereit, wurde bislang aber 

nicht benötigt. Denn Azuro arbeitet nahezu störungsfrei 

an seinem ungewöhn lichen Arbeitsplatz und zerlegt 

bzw. verpackt Bauteil für Bauteil der radioaktiven 

Behältereinbauten. 

Daher kommt Orano gut voran mit dem Rückbau. 

Ralf Oberhäuser: „Die Arbeiten in Brunsbüttel werden 

voraussichtlich Ende 2021 abgeschlossen sein.“ 

Danach kommt das KKW Krümmel – wieder mit 

Azuro – an die Reihe. Inzwischen hat Orano noch 

weitere Aufträge für den Rückbau deutscher KKW 

wie Mülheim-Kärlich und Biblis erhalten. 

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April 2021 23


Kollaborierende Robotik unter der Lupe 

Quo vadis Cobot? 

Trotz großer Hoffnungen steckt der Cobot-Markt noch in den Kinderschuhen. 

Wohin geht die Reise bei Cobots? Wir haben Cobot- und 

Robotik-Experten um ihr Einschätzung gebeten. 

Autor: Armin Barnitzke 


24 April 2021


Trend des Monats 

exklusiv 

Von den 373.000 in 2019 verkauften Robotern 

waren rund 18.000 Cobots. „Trotz der dynamischen 

Entwicklung steckt der Cobot-Markt 

noch immer in den Kinderschuhen.“ 

IFR 

Die gute Nachricht zuerst: Im Jahr 2019 ist 

der Absatz von Cobots laut Weltroboterverband 

IFR um 11% gestiegen – und das entgegen 

dem rückläufigen Trend für Industrieroboter. 

Allerdings: Von den 373.000 in 2019 verkauften 

Robotern sind trotzdem nur rund 18.000 Cobots. 

Das entspricht einem Cobot-Marktanteil 

von unter 5 %. „Trotz der dynamischen Entwicklung 

steckt der Cobot-Markt noch immer in den 

Kinderschuhen“, bilanziert die IFR. 

Das liegt unter anderem daran, dass sich echt kollaborative 

Einsatzszenarien, also im direkten Kontakt 

quasi Hand in Hand mit dem Menschen, 

wirtschaftlich meist nicht rechnen. So sagt der Cobot-Consulter 

Dieter Faude: „Sicherheitsbedenken 

und der aktuelle Stand der Normen bremsen 

bislang innovative Ideen eher aus. Grund dafür 

sind die niedrigen Grenzwerte der Cobot-Norm 

TS15066, die oft keinen wirtschaftlichen Einsatz 

für Cobots und MRK-Applikationen zulassen.“ 

Taktzeit leidet 

Das Dilemma „Sicherheit kontra Wirtschaftlichkeit“ 

belegen auch Reaktionen von Lesern auf einen 

Beitrag der Automationspraxis („Cobots: Das 

Warten auf den großen Durchbruch“). So verweist 

der Robotik-Experte Andreas Schuhbauer auf das 

Thema Taktzeit: „Befinden sich Menschen im Gefährdungsbereich, 

muss der Cobot seine Geschwindigkeit 

reduzieren. Das limitiert zum einen 

die erreichbare Taktzeit und zum anderen macht es 

die Taktzeit unplanbar, da sie sich verändert, je 

nachdem wie oft beziehungsweise lange sich ein 

Mensch im Gefährdungsbereich befindet.“ 

Nur rund drei Prozent der Anwendungen seien 

tatsächliche kollaborative Cobot-Anwendungen 

mit Leistungs- und Kraftbegrenzung, ergänzt 

Marc Burzlaff, Managing Director bei Engrotec- 

Solutions. „Und dies wird sich wohl auch nicht 

ändern.“ Die Cobot-Hersteller sollten sich daher 

nicht auf den kollaborativen Cobot reduzieren, da 

dies ein Nischenmarkt bleiben wird, so Burzlaff: 

„Es sind Leichtbauroboter, die durch ihr einfaches 

Bedienkonzept ihre Daseinsberechtigung haben. 

Die Systeme sollten daher in dieser Art weitergedacht 

und dem breiten industriellen Anwendungsgebiet 

verfügbar gemacht werden.“ 

Lösung für konkrete Probleme 

Auch der Cobot-Pionier Universal Robots spielt 

daher nicht nur die „Kollaborations-Karte“ aus, 

sondern positioniert seine Cobots als Lösung für 

konkrete Anwendungsprobleme der Kunden. UR 

forciert deshalb stark die UR+Anwendungs-Kits 

aus seinem Partner-Ökosystem. „Das ist für uns 

ein sehr wichtiges Konzept. Die Kunden, insbesondere 

die kleinen und mittleren Unternehmen, 

brauchen nicht nur einfach einen Roboter, sondern 

wollen ein Problem lösen“, erläutert 

Deutschland-Chef Andrea Alboni. 

Ein gutes Beispiel dafür ist die Cobot-Schweißlösung 

des Partners Fsk Engineering. Und insbesondere 

das Schweißen ist ja ohnehin eine Tätigkeit, 

wo es nicht um den Roboter-Einsatz Hand in 

Hand mit dem Menschen geht. Alboni: „Die 

Schweißzelle von Fsk ist sehr nah am Plug&Produce-Konzept.“ 

Und um den Robotereinsatz ganz 

besonders einfach zu machen hat Fsk den einfach 

bedienbaren UR-Roboter mit seiner ebenso einfach 

bedienbaren Smartarc-Applikation ergänzt. 

Nils Kühle, Geschäftsführer von Fsk: „Von Programmieren 

kann hier nicht mehr die Rede sein. 

Durch unsere Smartarc-Software bedarf es keinerlei 

Programmierkenntnissen mehr – jeder kann 

Schweißprogramme erstellen.“ 

Smarte Bedienung 

Dass die einfache Bedienung und Programmierung 

eine wichtiges Argument für Cobots ist, 

Die einfache Bedienung 

und Programmierung ist 

ein wichtiges Argument 

für den Einsatz von Cobots. 

Dieses Alleinstellungsmerkmal 

sollten 

die Cobot-Hersteller ausbauen, 

sagen Experten. 

April 2021 25


Heiko Röhrig: „Die Cobot-Hersteller 

konnten 

das Roboter-Programmieren 

frei von Sachzwängen 

komplett neu 

denken.“ 

Vorteil des klassischen 

Roboter-Einsatzes hinter 

einem Schutzzaun: Der 

Industrieroboter kann mit 

voller Geschwindigkeit 

arbeiten – Output und 

Taktzeit sind nicht davon 

abhängig, ob ein Mitarbeiter 

in die Quere kommt. 

räumt sogar Heiko Röhrig, Vertriebschef beim 

Robotik-Integrator EGS ein, der als erfahrener Industrieroboter-Experte 

den Cobots eher skeptisch 

gegenübersteht: „Aufgrund der Tatsache, dass die 

Hersteller von Cobots keine so lange Historie wie 

die klassischen Roboterhersteller haben, konnten 

diese das Roboter-Programmieren frei 

von Sachzwängen komplett neu denken. 

Dabei sind teilweise einfache und 

smarte Programmiermöglichkeiten 

herausgekommen, die den Zugang 

insbesondere für Robotik-Newcomer 

wesentlich erleichtern.“ 

In der Folge wagen sich KMUs 

sehr häufig in Eigenregie an die 

Umsetzung von Robotiklösungen 

heran, ohne dabei einen System-Integrator 

zu benötigen, so Röhrig. 

Was eine Firma wie EGS, die von der 

Roboterintegration lebt, natürlich nicht 

unbedingt zu Begeisterungsstürmen hinreißt. 

Bild: EGS 

Do-it-yourself 

Dieses Alleinstellungsmerkmal „einfache Bedienung“ 

sollten die Cobot-Hersteller daher weiter 

ausbauen und ihre Cobots noch mehr in Richtung 

einfachere Bedienung und höhere Sensibilität entwickeln, 

findet Helmut Schmid, langjähriger 

Deutschlandchef bei Universal Robots und nun 

Vorsitzender des neu gegründeten Deutschen Robotik-Verbands. 

„Der Durchbruch der Cobots begann 

mit der einfachen Bedienung und Programmierung, 

ergänzt durch eine integrierte Sicherheitstechnik. 

Genau in diesen Bereichen sollten 

sich die Cobots weiterentwickeln.“ 

So könnten die Leichtbauroboter mit einer noch 

intuitiveren Bedienung und Programmierung – 

quasi als Do-it-yourself-Lösung – noch mehr 

Ersteinsteiger für die Roboternutzung gewinnen, 

sagt Schmid. Olaf Gehrels, Sprecher des 

Deutschen Robotik-Verbandes und ehemaliger 

Bild: Yaskawa/EGS 

Deutschland- und Europa-Chef des Robotik- 

Primus Fanuc, bestätigt den Trend zum Eigenbau: 

Denn kleine Unternehmen, Handwerksbetriebe 

und Mittelständler brauchen vor allem 

einfache Lösungen, die sich schnell implementieren 

lassen und einen schnellen ROI sicherstellen. 

Gehrels: „Das Stichwort ist ‚Do-it-yourself‘ 

als schnelle und preiswerte Möglichkeit 

der Realisierung. Das ist ein Phänomen, das wir 

als Verband aufgreifen und in den Fokus rücken 

wollen.“ 

Thema Sicherheit bleibt 

Doch die einfache Bedienung ist nicht die ganze 

Miete für den Cobot-Erfolg: „Dafür müsste sich 

auch der Preis noch weiter nach unten bewegen“ 

ergänzt Schmid. „Und die Risikobeurteilung sollte 

sich noch deutlich einfacher gestalten.“ Das Thema 

Sicherheit und die weitere Entwicklung der zugrunde 

liegenden Normen und Regeln ist auch aus 

Sicht von Röhrig ein wesentlicher Faktor für Attraktivität 

und Erfolg für Cobot-Anwendungen. 

Denn gerade bei einer Kooperation oder Kollaboration 

könnten Kollisionen mit dem Menschen 

nun mal nicht vermieden werden. 

Röhrig: „Daher bräuchte es eine sehr entgegenkommende 

Veränderung und Vereinfachung der 

aktuellen Vorschriftenlage, damit der Einsatz von 

Cobots wirklich attraktiv und wirtschaftlich und 

tatsächlich unter Einhaltung der Vorschriften 

möglich ist.“ Allerdings können hier die Cobot- 

Hersteller nicht direkt Einfluss nehmen, sondern 

eben nur z. B. über die Mitarbeit in den Ausschüssen, 

die Normen weiterentwickeln. 

Cobot vs. Industrieroboter 

Weitere Herausforderung: Die einfache Bedienung 

von Robotern ist eben inzwischen nicht mehr nur 

ein Alleinstellungsmerkmal klassischer Cobots, 

denn auch Industrieroboter-Newcomer wie Fruitcore 

versprechen eine einfache, Tablet-basierte Bedienung. 

Zudem sorgen junge Unternehmen wie 

Wandelbots, Artminds und Drag&Bot für Furore, 

die mit ihrer Zusatzsoftware klassische Industrieroboter 

einfacher zu bedienen machen – und das 

sogar herstellerübergreifend. Hinzu kommt, dass 

die Industrieroboter mit Zusatzsensorik oder auch 

Schutzhaut-Lösungen wie Airskin von Blue Danube 

aus Wien zunehmend auch im Bereich MRK 

eingesetzt werden können. 

Verschmelzen also die Segmente Cobot und Industrieroboter 

ohnehin? „Nein“, sagt der Industrieroboter-Experte 

Röhrig. „Zumindest nicht, wenn 

man die klassischen Anwendungen von Industrierobotern 

– plus Anwendungen mit Koexistenz – 

als das eine Feld sieht sowie Kooperation und 

Kollaboration als das zweite Feld.“ Im Bereich der 

Kooperation und Kollaboration habe ein norma- 

26 April 2021


ler Industrieroboter wenig verloren, während es 

im erstgenannten Bereich aus Röhrigs Sicht keinen 

Grund gibt, über einen Cobot nachzudenken. 

Enttäuschte Erwartungen 

Zwar habe die smarte Programmierung der Cobots 

zu einem Einzug von Cobots in Anwendungsbereiche 

der klassischen Industrieroboter gesorgt. 

Zumal das Management zahlreicher Unternehmen 

den Wunsch hegte, mit einem Cobot klassische 

Industrieroboteranwendungen realisieren zu 

können, nur eben ohne teure Schutzeinrichtung. 

Dieser Wunsch wurde aber oft enttäuscht, berichtet 

Röhrig: „Wer regelmäßig in den Produktionshallen 

dieses Landes unterwegs ist, findet zahlreiche 

Projekte, die ursprünglich mal ambitioniert 

als schutzzaunloses Vorzeigeprojekt gestartet wurden 

und danach nachträglich auf Druck von TÜV 

und Berufsgenossenschaft kleinlaut eingehaust 

wurden.“ Hinzu kommt: „Die anfängliche 

Freude bei Kunden über die Verheißungen 

des Cobot-Marketings weicht oft 

der Ernüchterung, wenn der Blick 

auf Output und Taktzeit geht. Am 

langen Ende sind das nun mal die 

Parameter, die in Verbindung 

mit dem Invest über die Wirtschaftlichkeit 

entscheiden.“ 

Auch nach Einschätzung von 

Schmid wird es wohl nur in Teilbereichen 

zu Überschneidungen 

von Cobots und Industrierobotern 

kommen. „Sowohl für Cobots als 

auch für Industrieroboter, ob nun einfach 

bedienbar oder aber traditionell programmiert, 

gibt es eigenständige Einsatzgebiete 

und daher genügend Potenzial, um weiter wachsen 

zu können“, so Schmid. „Die Anforderungen 

wie Gewicht, Geschwindigkeit, Reichweite & 

Preis entscheiden dann, welches der richtige Roboter 

für die jeweilige Anwendung sein wird.“ 

Und die Cobots haben eben als „Leichtbauroboter 

mit einfacher Programmierung“ nach wie vor Alleinstellungsmerkmale, 

bekräftigt Cobot-Pionier 

Torsten Woyke und verweist auf Leichtbauweise 

und Flexibilität. „Bei Industrierobotern mit weiterer 

Sensorik und Schutzhaut fehlt diese Flexibilität.“ 

„Das Gesamtkonzept des Cobots per se ist das 

Alleinstellungsmerkmal schlechthin“, ergänzt 

Schmid. „Überall dort, wo heute auf engem Raum 

Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen tätig sind und 

einfache, monotone und gesundheitsbelastende Tätigkeiten 

ausführen, ist der Cobot sinnvollerweise 

gut eingesetzt. Dies sind Handhabungstätigkeiten, 

End-of-line-Entnahme und Beladetätigkeiten sowie 

im Bereich des Palettierens- und Depalettierens.“ ↓ 

Helmut Schmid: „Sowohl 

für Cobots als auch für 

Industrieroboter gibt es 

eigenständige Einsatzgebiete 

und daher genügend 

Potenzial, um weiter 

wachsen zu können.“ 

Bild: Deutscher Robotik Verband 

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Mehr zum Thema Cobots 

https://automationspraxis.industrie.de/cobot/ 

www.ief.de 

April 2021 27


Mitarbeiter entlastet – Qualität gesteigert – Schweißzeit halbiert 

Cobot automatisiert 

Lichtbogenschweißen 

Bei der Köhler MFE übernimmt ein UR10e Cobot von Universal 

Robots das Schweißen von Edelstahlteilen. So entlastet der 

Cobot die Mitarbeiter und sorgt für eine konstante Qualität. 

Bei Köhler schweißt ein UR10e-Cobot, 

installiert in einer Schweißanlage von 

Fsk, teils zwei Meter langen Edelstahlbauteile. 


Der Cobot – in Kombination mit der Smartarc-Applikation 

– erlaubt das Erstellen einer 

Schweißnaht ganz einfach per Knopfdruck: 

nur durch Führen des Roboterarms. 


Der UR10e schweißt präzise Nähte, auch bei 

mehreren Wiederholungen. Eine gleichmäßige 

Qualität ist wichtig, da die Schweißnähte bei 

vielen Produkten am Ende zu sehen bleiben. 


Der Familienbetrieb Köhler MFE hat sich auf 

die Edelstahlverarbeitung für Mobile Food 

Equipment wie Regale, Servierwägen und 

Regalwagen spezialisiert und hat bereits vor einiger 

Zeit Routinetätigkeiten in seiner Fertigung an 

Roboter übertragen. Doch die steigende Produktvielfalt 

stellte die Fertigung des Mittelständlers aus 

dem Westerwald vor Herausforderungen. 

„Wir produzieren mittlerweile sehr flexibel und 

variantenreich – und das bei einer hohen Stückzahl“, 

erklärt Produktionsleiter Heinz Lück. Eine 

flexible Technologie war gefragt, die kurzfristig 

auf die Veränderungen im Fertigungsprozess 

reagieren und die Mitarbeiter unterstützen kann. 

„Konkret haben wir nach einer Lösung gesucht, 

um den präzisen Schweißprozess der Edelstahl- 

Rohrrahmen zu automatisieren. Wir hatten den 

Wunsch, die Mitarbeiter zu entlasten und die 

Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen.“ 

Werkteile bis zu zwei Meter lang 

Eine Besonderheit ist dabei die Größe der Werkteile: 

Diese haben eine Länge von bis zu zwei Metern. 

In den ersten Entwurf integrierte der Systemintegrator 

Fsk Industries daher aufgrund der 

erforderlich großen Reichweite einen klassischen 

Industrieroboter. Für Köhler war es jedoch wichtig, 

schnell eine einsatzfähige Lösung zu haben, 

die ohne Programmierkenntnisse an neue Anforderungen 

angepasst werden kann. Fsk entschied 

sich daher für einen Cobot von Universal Robots, 

der durch intuitive Programmierung und schnelle 

Inbetriebnahme überzeugte. 

Seitdem übernimmt bei Köhler ein UR10e das 

Schweißen der Teile. Der Cobot ist in einer 

Schweißanlage installiert, die als Smartarc als 

UR+ Anwendungs-Kit verfügbar ist. Die Applikation 

ermöglicht es, Schweißprogramme mit einem 

28 April 2021


Cobot intuitiv und einfach zu erstellen. Die 

Schweißanlage bei Köhler besteht aus zwei Stationen: 

Während die Mitarbeiter eine Seite der Station 

mit neuen Teilen beladen, schweißt der Roboter 

im anderen Bereich eine Baugruppe. 

Schweißprogramme schnell erstellen 

Damit der UR10e auch große Werkteile schweißen 

kann, ist er auf einer Linearachse montiert. 

Eine zusätzliche Wendeachse ermöglicht, das Bauteil 

in jede beliebige Position zu bringen. Für die 

Sicherheit der Mitarbeiter ist die Anlage vollständig 

eingehaust und mit zwei Schiebetüren ausgestattet, 

die sich gegenseitig verriegeln. Der UR10e 

fängt erst an zu schweißen, wenn der Bereich 

komplett verschlossen ist. 

Das Besondere an dem Cobot mit Smartarc-Applikation 

ist die einfache Bedienung: „Der Anwender 

aktiviert die drei Assistenzsysteme Free-Drive, 

Lindrive und Rotdrive, indem er einen der drei 

Knöpfe an der Front des Roboters drückt. Dann 

fährt er den Brenner mit der Hand an die Stelle, an 

der die Schweißnaht starten und enden soll“, erklärt 

Nils Kühle, Geschäftsführer von Fsk. „Auch 

Zwischenpunkte lassen sich so einfach erfassen.“ 

Eine Linearnaht entsteht so in unter drei Minuten. 

Kühle: „Durch unsere Smartarc Software bedarf 

es keinerlei Programmierkenntnissen mehr – jeder 

kann Schweißprogramme erstellen.“ 

Mitarbeiter entlastet 

Für die Mitarbeiter von Köhler bedeutet dies, dass 

sie den Cobot auch ohne Programmierkenntnisse 

für Schweißaufgaben einsetzen können. Massimo 

„Wir waren überrascht, wie schnell und 

einfach das Schweißsystem von Fsk 

mit dem UR10e implementiert 

war – trotz komplexer Anforderungen.“ 

Heinz Lück, Köhler MFE 

Padovano, Mitarbeiter in der Fertigung: 

„Für uns ist das Cobot-System eine große 

Entlastung. Je nach Bauteil ist das Handschweißen 

körperlich sehr anstrengend. Dabei 

den ganzen Tag über dieselbe hohe Wiederholgenauigkeit 

zu erreichen, ist nur mit größter Anstrengung 

möglich.“ Der gelernte Fachpraktiker arbeitet 

täglich mit dem Roboter zusammen und hat innerhalb 

eines Tages gelernt, das System zu bedienen. 

„Was mich sofort vom Cobot überzeugt hat: Er 

schweißt gleichmäßige Nähte auch nach zahlreichen 

Wiederholungen. Das ist wichtig, denn bei vielen 

Produkten bleiben die Schweißnähte sichtbar.“ 

Bei Köhler hat der Einsatz des UR10e die Dauer des 

Schweißprozesses halbiert. Der Schweiß-Cobot 

sorgt zudem für gleichmäßige Schweißnähte und 

entlastet die Mitarbeiter von anstrengenden Tätigkeiten. 

Köhler rechnet damit, dass sich die Investition 

in sehr kurzer Zeit amortisiert haben wird. und 

überlegt bereits, einen weiteren Cobot von Universal 

Robots anzuschaffen. Lück: „Mit Fsk Industries 

sprechen wir bereits darüber, wie der Roboter das 

Polieren der Nähte übernehmen kann.“ ↓ 

Universal Robots (Germany) GmbH 

https://www.universal-robots.com/de/ 

„Wir produzieren mittlerweile 

sehr flexibel und 

variantenreich – und das 

bei einer hohen Stückzahl“, 

erklärt Heinz 

Lück, Produktionsleiter 

bei Köhler. 


HANDLINGSYSTEME 

UNIROBOT 

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April 2021 29


Hybridroboter schaltet zwischen Industrie- und Kollaborationsmodus um 

Cobot-Palettierer: 

Flexibel und schnell 

Mit einem neuen Cobot-Palettierer steigert der Logistik-Spezialist 

Segbert die Flexibilität am Ende der Verpackungslinie. Herzstück ist 

Yaskawas MRK-fähiger Hybridroboter Motoman HC10. 

Minimale Aufstellfläche 

Der kompakte Cobot- 

Palettierer/Depalettierer 

CPA-10 ermöglicht 

das dynamische 

Palettieren und 

Depalettieren auf bis 

zu zwei Paletten. 

Der Schwerpunkt des Anlagenbauers Segbert 

GmbH & Co. KG aus Ahaus lag bisher auf großen 

Lagen-Palettierern, etwa für Druckereien. 

Doch neue Kernmärkte wie die Kosmetik- und die Süßwarenindustrie 

haben ganz andere Anforderungen: „In 

vielen Supermärkten werden Produkte heute direkt 

von der Palette verkauft. Die Verpackungsformen sind 

entsprechend vielfältig“, sagt Geschäftsführer Klaus 

Segbert. „Mit einem klassischen Lagen-Palettierer lässt 

sich das nicht darstellen.“ Gefragt seien kompakte, flexible 

und verfahrbare End-of-Line-Anlagen. 

Daher machte sich Segbert auf die Suche nach Lösungen. 

Schnell stand fest, dass Knickarmroboter dabei 

eine wichtige Rolle spielen würden. Allerdings stand 

Klaus Segbert vor einem Problem: Ein Cobot, der eine 

direkte Mensch-Roboter-Kollaboration erlaubt, bietet 

viel Flexibilität, erreicht aber nicht die gewünschten 

Geschwindigkeiten. Ein Industrieroboter kann hingegen 

hohe Taktzahlen leisten, benötigt aber durch die 

Schutzeinrichtungen mehr Platz. 

Bild: Segbert GmbH & Co. KG 

„Wir wollten auf jeden Fall mehr bieten, nämlich 

volle Flexibilität bei voller Geschwindigkeit“, bringt 

Klaus Segbert die zentrale Anforderung auf den 

Punkt. Nach einer umfassenden Marktanalyse fiel 

die Entscheidung deshalb auf den MRK-fähigen Hybridroboter 

Motoman HC10 von Yaskawa: Der 

HC10 kann als vollwertiger Industrieroboter mit 

hoher Geschwindigkeit von bis zu 1 m/s arbeiten, 

aber auch auf eine kollaborative Geschwindigkeit 

zurückfallen, sobald sich ein Mensch im Arbeitsraum 

befindet. Das gewährleistet eine maximale 

Wirtschaftlichkeit bei minimaler Fläche. Damit war 

der Motoman HC10 für den Palettierer CPA-10 von 

Segbert prädestiniert. 

Die kompakte Anlage ermöglicht das dynamische 

Palettieren und Depalettieren auf bis zu zwei Paletten. 

Als semiautomatisches System läuft sie normalerweise 

im schnellen Industriemodus. Wenn sich eine Person 

nähert, erfolgt automatisch die Umschaltung auf den 

Kollaborationsmodus. Im reinen kollaborativen Betrieb 

können so sechs Produkte pro Minute palettiert 

werden. Ausgerüstet mit einer Sicherheitseinrichtung, 

sind im Industriemodus bis zu elf Produkte möglich. 

Als Alternative zu Laserscannern oder Trittmatten hat 

Segbert dafür auch einen flexiblen, komplett mit der 

Anlage verfahrbaren Schutzzaun entwickelt. Der Roboter 

sitzt auf einer höhenverstellbaren Konsole, die 

als 7. Achse in die Steuerung integriert ist. 

In der aktuellen Version ist der CPA-10 ausgelegt für 

Produkte wie Kartons, Boxen oder andere feste Gebinde, 

die mit einem MRK-Vakuumsauger gegriffen 

werden können. Die maximale Netto-Traglast liegt 

bei 9 kg, die Reichweite bei 1200 mm und ist damit 

für Europaletten optimal geeignet. Die Bedienung der 

Anlage erfolgt intuitiv über das von Segbert entwickelte 

3D-Lagenprogramm Robadmin Basic bzw. Pro. 

Die Software berechnet automatisch das ideale Lagenbild 

für den Roboter. 

30 April 2021


M2SAFETY: Wir machen 

funktional sichere 

Bedienung kabellos! 

Bild: Segbert GmbH & Co. KG 

Die Bedienung der 

Anlage erfolgt intuitiv 

über ein speziell entwickeltes 

3D-Lagenprogramm. 

Hybridroboter trifft Kundenbedarf 

Im Januar 2021 wurden die ersten CPA-10-Prototypen 

ausgeliefert. Erste Kunden-Feedbacks zeigen, dass 

der Einsatz eines MRK-fähigen Hybridroboters genau 

ihren Bedarf trifft: „Etwa in der Hälfte der Betriebszeit 

nutzen die Anwender die Anlage im Industriemodus 

und in der anderen Hälfte im MRK-Betrieb“, so 

Klaus Segbert. Bei Segbert sind weitere MRK-fähige 

Werkzeuge, z. B. ein Gabelgreifer für offene, nicht 

saugfähige Kartons in Arbeit. Auch eine neue Version 

CPA-20 mit einem größeren Motoman HC20-Roboter 

und doppelter Tragkraft ist bereits geplant. ↓ 

Rückseite: 

Yaskawa Europe GmbH · Robotics Division 


Technik-Details zum HC10 

✔ Die Sicherheit im direkten Kontakt mit dem Bediener gewährleistet 

der Hybrid-Roboter Motoman HC10 durch sechs integrierte Momentensensoren. 

Die Sensoren überwachen auftretende externe Kräfte und 

gewährleisten somit höchste Sicherheit, sogar während der direkten 

Mensch-Roboter-Kollaboration. 

✔ Aus Sicht der deutschen und europäischen Sicherheitsnormen kann 

der Motoman HC10 daher als Roboter mit Leistungs- und Kraftbegrenzung 

in der 4. Kollaborationsart gemäß der technischen Spezifi - 

kation ISO TS15066 eingesetzt werden. 

✔ Gesteuert wird der Hybrid-Roboter durch eine Hochleistungssteuerung 

Motoman YRC1000micro, die über offene Schnittstellen mit der 

Anlagensteuerung kommuniziert. Der kompakte Controller benötigt 

ein Schrankvolumen von nur 30 Litern. 

✔ Ergonomisch und übersichtlich ist das 730 g leichte Programmierhandgerät 

der YRC1000micro-Steuerung. Der Touchscreen ermöglicht 

eine intuitive Bedienung und damit einfaches Bewegen und Scrollen 

mit dem Cursor. Zusätzlich ist es auch möglich, den Roboterarm direkt 

mit der Hand zu führen und zu programmieren (Direct Teach, DT). ↓ 

Kabelloses Bedienen, funktional sicher 

Offenes System, universell einsetzbar 

Einfache Integration in beliebige Architekturen 

Android Industrial+ für maximale 

Security 

Sekundenschnelles Pairing über NFC 

Zwei Funkkanäle für Safety und Visualisierung 

Modularer Aufbau – Individuell erweiterbar 

2 Displaygrößen verfügbar 4,8“ und 10“ 

ACD Elektronik GmbH 

Engelberg 2 

88480 Achstetten 

Der direkte Link 

zu unserer 

M2Safety-Sparte: 

+49 7392 708-499 

vertrieb@acd-elektronik.de 

www.acd-gruppe.de April 2021 31


Sensible Schutzhaut für Agilus- und Cybertech-Roboter 

Schutzhaut macht 

Roboter zum Cobot 

Mit seiner Roboterschutzhaut Airskin bläst Blue Danube Robotics 

aus Wien jetzt zur Deutschland-Offensive. Dabei hilft auch 

eine strategische Partnerschaft mit Kuka. 

Autor: Armin Barnitzke 

Die Airskin ist eine 

weiche, druckempfindliche 

Schutzhaut, die 

jeden Industrieroboter 

in einen sicheren Cobot 

verwandelt. 

Die Airskin von Blue Danube Robotics ist eine 

weiche, druckempfindliche Schutzhaut, die 

jeden Industrieroboter in einen sicheren Cobot 

verwandelt. Dr. Walter Wohlkinger, Gründer 

von Blue Danube Robotics: „Der Kunde kann 

dank Airskin mit seinem gewohnten Roboterhersteller 

arbeiten sowie die Stärken der Industrierobotik 

wie Traglast, Geschwindigkeit, Reichweite, 

Präzision und Langlebigkeit nutzen und dennoch 

platzsparende, schutzzaunfreie Applikationen nach 

der ISO/TS 15066 umsetzen.“ 

Dabei arbeitet die Airskin mit Luftdruck: In der 

mit Luft gefüllten Roboterschutzhülle sitzen Sensoren, 

die auch geringste Änderungen des Luftdrucks 

(beim Zusammenstoß mit einem Menschen oder 

Hindernis) detektieren und den Roboter über eine 

zweikanalige Sicherheitssteuerung stoppen. „Die 

Bild: Blue Danube 

Haut schlägt bereits bei Kräften von nur 5 Newton 

an“, betont Wohlkinger. Die weichen Airskin-Module 

bedecken den gesamten Roboter und dämpfen 

bei Kollision. Damit können wir mit Industrierobotern 

mit Airskin auch viel schneller im kollaborierenden 

Betrieb fahren als dies mit Cobots mit 

harten Metalloberflächen der Fall ist. 

Neben herstellerspezifischen Projekten (beispielsweise 

hat Stäubli auf Basis der Schutzhaut den TX 

Touch Cobot entwickelt) bietet Blue Danube Robotics 

die Airskin seit 2018 auch als fertiges Produkt 

an und will dieses nun verstärkt in den deutschen 

Markt tragen – vor allem auch über den 

Partner Kuka. „Unsere strategische Kooperation 

mit Kuka ist ein weiterer wichtiger Schritt, um unsere 

innovative Roboterschutzhaut Airskin am 

deutschen Robotik-Markt weiter voranzubringen“, 

so Wohlkinger. „Wir haben zwei Airskin-Versionen 

für die Agilus-Roboter und die Cybertech- 

Roboter entwickelt und fokussieren uns aktuell 

auf das Palettieren.“ Damit deckt man einen Traglastbereich 

von 10 kg (Agilus) bis 20 kg (Cybertech) 

ab. Eine Ausweitung des Angebots auf die 

Iontec-Roboter mit bis zu 70 Kilogramm ist in Planung, 

verrät Wohlkinger. 

Im Cobot-Preisrahmen 

Preislich könne man damit im Cobot-Segment mithalten, 

betont Wohlkinger: „Wir bieten die Airskin 

zu 30 Prozent des Roboterpreises an.“ Damit liegt 

eine Kombination aus Kuka Agilus und Airskin 

zwischen 30.000 und 40.000 Euro und damit im 

Preisrahmen bekannter Cobot-Modelle. Wohlkinger: 

„Die Airskin zielt also vor allem auf Kunden, 

die sich für schutzzaunfreie Cobot-Applikationen 

interessieren, aber dabei auf bewährte Robotermodelle 

setzen wollen bzw. für Kunden die mehr Performance 

benötigen.“ Michael Reimer, Business 

Development Manager Advanced Robotics bei Ku- 

32 April 2021


ka, stimmt zu: „Mit Airskin als Add-on-Lösung 

können schutzzaunlose Roboteranwendungen mit 

bewährten Kuka-Industrierobotern zu interessanten 

Konditionen umgesetzt werden. Dabei sind 

weder Reichweite noch Traglast grundsätzlich für 

Airskin-Anwendungen nach oben limitiert. Dies 

könnte insbesondere für Anwender interessant 

sein, die bereits Kuka-Roboter im Einsatz haben 

und diese beispielsweise nachrüsten wollen.“ 

Wichtige Einsatzgebiete sehen Blue Danube Robotics 

und Kuka beim Palettieren, bei Handling 

und Pick&Place, bei der Inspektion oder bei der 

Montage (etwa bei Automobilzulieferern). Dabei 

betrachtet Blue Danube Robotics aber nicht nur 

die Roboter, sondern die Applikation als Ganzes. 

„Wir sichern auch den Greifer oder den Schrauber 

ab.“ Daher gibt es fertige Airskin-Schutzhaut-Varianten 

auch für Schmalz-Vakuum-Sauggreifer, für 

Schrauber von Stöger oder Onrobots, für Kameras 

von Sick und Cognex sowie für Greifer beispielsweise 

von Schunk, Onrobot, Robotiq oder 

Weiss Robotics. 

„Trotz der allgegenwärtigen Herausforderungen 

haben wir gemeinsam mit unserem Partner Blue 

Danube Robotics sowie unseren weltweit agierenden 

Kollegen im Vertrieb und unserem Engineering 

sehr gute Fortschritte erzielen können“, sagt Reimer. 

Aktuell arbeite Kuka bereits mit Kunden sowohl 

aus dem Bereich Automotive als auch aus dem 

Bereich der General Industry an der Realisierung 

konkreter Projekte. „Erfreulich ist, dass die Anfragen 

nicht nur aus Europa, sondern aus sämtlichen 

Industrie- und Schwellenländern kommen. Dies unterstreicht 

das hohe Interesse an smarter und 

schutzzaunloser roboterbasierter Automation.“ ↓ 

Blue Danube Robotics GmbH 

https://www.airskin.io 

Kuka AG 

www.kuka.com 

Bild: Blue Danube 

Wichtige Einsatzgebiete 

sehen Blue Danube 

Robotics und Kuka etwa 

beim Palettieren. Daher 

gibt es auch eine Airskin 

für Kukas Cybertech- 

Roboter. 

_Promotion 

▶ 

FRUITCORE ROBOTICS SUCHT NEUE PARTNER 

Zusammenarbeit auf Augenhöhe 

Die aktuelle Situation bietet bei allen Unsicherheiten und Risiken auch die große Chance, sich als 

Unternehmen breiter aufzustellen, neue Märkte zu erschließen und starke Partnerschaften aufzubauen. 

Diese Strategie verfolgt auch fruitcore robotics: Um Unternehmen 

aller Größen und Branchen mit dem preiswerten Industrieroboter 

HORST den Einstieg in die Automatisierung zu erleichtern, 

sucht der Roboterhersteller aus Konstanz engagierte Systempartner 

aus dem Sondermaschinen- und Anlagenbau sowie 

der Automatisierungstechnik. 

Mit dem Ausbau des Netzwerks möchte fruitcore robotics sein 

Können in der Robotik mit den Stärken und dem Know-how von 

Partnern vereinen. Das hat den Vorteil, schnell und pragmatisch 

einen großen Mehrwert und Nutzen für die Kunden zu schaffen. 

„Wir wollen allen Anwendern von HORST einen Ansprechpartner 

in ihrer Nähe zur Seite stellen, der ihnen alle Lösungen aus einer 

Hand liefert“, sagt Julian Link, Channel Manager bei fruitcore 

robotics und zuständig für das Partnerprogramm. „So entstehen 

Synergien, und die Expertise der Partner wird für die Anwender 

von HORST verfügbar.“ Zertifizierte Partner profitieren gleichermaßen 

von der Kooperation: Sie erhalten umfassende Unterstützung 

durch die Roboterspezialisten und erweitern ihr Portfolio 

um ein innovatives, sehr gefragtes High-Tech-Produkt. 

■ 

Bild: fruitcore robotics 

Sie möchten fruitcore Systempartner werden? 

Alle Informationen rund um das Partnerprogramm von fruitcore 

robotics finden Interessierte gebündelt und übersichtlich unter 

www.fruitcore-robotics.com/partner 

April 2021 33


Von kollaborativ bis schnell 

Cobot-Familie wächst 

Mit zwei neuen Cobot-Modellen baut ABB seine Cobot Familie 

deutlich aus, um vom aufstrebenden Cobot-Markt zu profitieren. 

ABBs Cobot-Familie im 

Überblick: Links die 

Yumis und rechts die 

neuen Robot-Brüder 

Gofa (vorne) und Swifti. 

Mit dem 2015 vorgestellten Cobot Yumi, 

der in der Leiterplattenmontage ebenso 

im Einsatz ist wie in Covid-Test-Laboren 

oder beim Testen von Geldautomaten, gehört ABB 

zu den Pionieren der kollaborativen Robotik. Nun 

ergänzt ABB seine Cobot-Familie aus ein- und 

zweiarmigen Yumis um zwei neue Roboter-Modelle 

für unterschiedliche Einsatzszenarien. 

Der sechsachsige Gofa CRB 15000 ist auf enge 

Zusammenarbeit mit dem Menschen auslegt. Für 

Sicherheit sorgen Momenten- und Positionssensoren 

in allen sechs Gelenken. Diese erkennen Berührungen 

zwischen Mensch und Roboter und 

bringen den Cobot binnen Millisekunden zum 

Stillstand. Gofa besitzt eine Traglast von bis zu 

5 kg und besitzt laut ABB die größte Reichweite 

und Geschwindigkeit seiner Klasse. 

Zudem ist der Gofa Cobot einfach zu bedienen, 

etwa über eine Lead-Through-Handführung oder 

das intuitive Wizard Easy Programming. Dieses 

basiert auf einfachen grafischen Blöcken für bestimmte 

Aktionen wie das Anfahren einer Position, 

das Aufnehmen eines Objekts und das Wiederholen 

von Bewegungen. So kann auch ein Roboter-Laie 

schnell und intuitiv eine Reihe von einfachen 

Prozessen erstellen, die der Roboter ausführen 

soll. Gofa basiert übrigens in großen Teilen 

auf dem Roberta-Cobot des deutschen Cobot-Pionier 

Gomtec, den ABB 2015 übernommen hatte. 

Gofa wurde nun aber in die ABB Welt (etwa in Sachen 

Robotersteuerung) integriert. 

„Genügend Potenzial für einen 

Cobot mit 5 kg Traglast“ 

Mit dem Gofa zielt ABB auf Anwendungen wie 

Materialhandhabung oder Maschinenbedienung, 

Teilemontage, Verpackung und Inspektion sowie 

auf die Laborautomatisierung. Auch wenn die 

Traglast von 5 kg im Cobot Segment eher Durchschnitt 

ist, sieht ABBs deutscher Robotik-Chef 

Jörg Reger dennoch gerade in Branchen wie Elektronik, 

Lebensmittel und Verpackung genug 

Potenzial für einen Cobot mit 5 kg Traglast. 

Zweiter neuer Cobo bei ABB ist der Swifti, der auf 

die sporadische Zusammenarbeit zwischen 

Mensch und Roboter ausgelegt ist. Der Swifti 

CRB 1100 ist ein schneller kollaborativer Industrieroboter 

mit einer Geschwindigkeit von 5 m/s 

und einer Traglast von 4 kg und soll die Lücke 

zwischen kollaborativen Robotern und Industrierobotern 

schließen. 

34 April 2021


mehr Infos 

Der Swifti basiert auf dem Standard-Industrie - 

roboter IRB 1100 und wird im Paket mit einem 

Sick-Laserscanner und der Safemove-Software 

MRK-tauglich. Dadurch kann sich Swifti mit hoher 

Geschwindigkeit bewegen, wenn kein Mensch 

in der Nähe ist. Wird eine Person in Swiftis 

Arbeitsbereich erkannt, werden seine Bewegungen 

via Safemove automatisch verlangsamt oder angehalten, 

damit sich der Bediener dem Roboter sicher 

nähern kann. Entfernt sich der Bediener wieder, 

kehrt der Cobot zu seiner vollen Geschwindigkeit 

und Produktionsleistung zurück. Als zusätzliche 

Sicherung verfügt Swifti über eine Statusleuchte, 

die den Betriebszustand anzeigt. 

Ein weiteres Merkmal des kollaborativen Konzepts 

von Swifti ist seine einfache Bedienung und 

Installation. Die sicheren Arbeitsbereiche des Roboters 

sowie weitere Sicherheitsfunktionen lassen 

sich schnell mithilfe der anwenderfreundlichen 

Safemove-App auf dem Flexpendant definieren. 

Zur Programmierung des Roboters kann der 

Anwender die Lead-Through-Programmierung 

mithilfe eines ansteckbaren Programmiergeräts 

mit der Software Wizard Easy Programming kombinieren, 

die auch Nicht-Spezialisten die Automatisierung 

ihrer Anwendungen ermöglicht. Swifti 

eignet sich für Aufgaben wie das Montieren oder 

Polieren, bei denen ein Mensch anwesend sein 

muss, um den Vorgang zu überwachen oder Teile 

neu zu positionieren. 

↓ 

Der Cobot Gofa lässt sich einfach 

mittels intuitiver Lead-Through- 

Programmierung programmieren. 

Bild: ABB Robotics 

ABB Automation GmbH Division Robotics 

abb.de/robotics 

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Bild: ABB Robotics 

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April 2021 35


Schwebende Shuttles für Transport in der Fläche 

Flexibles Transportsystem: 

Freie Fahrt in 6D 

Mit dem Acopos 6D läutet B&R die nächste Flexibilitätsstufe bei Transport - 

systemen für Maschinen und Anlagen ein. Das Ziel: die adaptive Maschine. 

Es wird Zeit, die bisherigen Grenzen des Produkttransports 

zu durchbrechen und so eine 

neue Ära der Produktivität einzuleiten“, sagt 

Dario Rovelli, Head of Product Management – 

Motion & Mechatronic Systems bei B&R. „Der 

Produkttransport ist ein notwendiges Übel für 

Maschinen- und Anlagenbauer – neben dem hohen 

Platzverbrauch hat der konventionelle Produkttransport 

zudem einen zweiten schwerwiegenden 

Nachteil: Er macht die Maschine unflexibel.“ 

Bislang arbeiten klassische (Werkstückträger-) 

Transportsysteme für Maschinen und Anlagen mit 

festen Bahnen und im feste Takt. Mit dem linearmotorbasierten 

Transportsystem Acopostrak hatte 

B&R hier bereits die nächste Flexibilitätsstufe 

eingeführt, denn Acopostrak ermöglicht eine indi- 

Das flexible Transportsystem Acopos 6D fügt 

sich nahtlos in die B&R-Technologien wie die 

maschinenintegrierte Robotik ein. Ziel ist die 

Realisierung adaptiver Maschinen, die sich 

selbst an neue Aufgaben anpassen können. 

Bild: B&R 

36 April 2021


Technologie des Monats 

exklusiv 

„Es wird Zeit, die bisherigen Grenzen des 

Produkttransports zu durchbrechen und damit 

eine ganz neue Ära der Produktivität einzu - 

leiten.“ 

Dario Rovelli, B&R 

viduelle Fahrt der Shuttles 

und schnelle elektronische 

Weichen, um 

unterschiedliche Bearbeitungsstationen 

anzufahren 

– allerdings eben 

weiter auf Carrera-Bahnähnlichen 

Linearmotor- 

Schienen. 

Das Transportsystem Acopos 

6D bietet nun mit magnetisch 

schwebenden Shuttles eine enorme Freiheit 

für den freien Transport in der Fläche. Da die 

Shuttles mit integrierten Permanentmagneten berührungslos 

auf einer Fläche aus Motorsegmenten 

frei schweben, verursacht Acopos 6D keine Reibung. 

Die elektromagnetischen Motorsegmente 

können dabei zu beliebigen Formen zusammengesetzt 

werden. 

Volle Bewegungsfreiheit 

Die Shuttles können sowohl zweidimensional verfahren 

werden als auch in der dritten Dimension 

ihre Schwebehöhe ändern. Sie lassen sich damit 

entlang von drei Achsen drehen oder neigen – daher 

der Name Acopos 6D, da das Transportsystem 

über sechs Freiheitsgrade verfügt. Die Shuttles tragen 

bis zu 14 kg Gewicht und bewegen sich bis zu 

2 m/s schnell. 

Da die Positionierwiederholgenauigkeit der Shuttles 

bei ±5 μm liegt, ist Acopos 6D auch für Applikationen 

geeignet, bei denen es auf hohe Präzision 

ankommt, zum Beispiel bei der Montage mechanischer 

und elektronischer Komponenten. Zudem 

ließen sich die Shuttles des Transportsystems als 

Achsen bei Bearbeitungsstationen einsetzen. So 

kann zum Beispiel ein Shuttle mit einem Werkstück 

CNC-Pfade abfahren, während das Bearbeitungswerkzeug 

starr angebracht ist. Wiegestationen 

können sogar vollständig entfallen, da jedes 

Shuttle gleichzeitig eine hochpräzise Waage ist. 

Bild: B&R 

Integration mit Robotik 

Dario Rovelli, Head of Product Management – 

Motion & Mechatronic Systems bei B&R: „Wir 

sprechen hier von nichts weniger als einer Revolu - 

tion der Art und Weise, wie Produkte in Zukunft gefertigt, 

montiert und verpackt werden – nun kann sich 

das Produkt den Weg durch die Produktion selbst suchen.“ 

Die Bahnplanung der Shuttles selbst erfolgt in 

einem Controller, der sich mit dem hauseigenen 

Powerlink in das Maschinennetzwerk einbinden 

lässt. „Hochentwickelte Algorithmen sorgen dafür, 

dass die Shuttles optimale Pfade fahren, nicht 

zusammenstoßen und möglichst wenig Energie 

Bild: B&R 

Die Acopos-6D-Shuttles können mit einem Werkstück CNC-Pfade 

abfahren, während das Bearbeitungswerkzeug starr angebracht ist. 

April 2021 37


Acopos 6D: Die Shuttles können sowohl zweidimensional verfahren als auch 

in der dritten Dimension ihre Schwebehöhe ändern. Zudem lassen sie sich 

entlang von drei Achsen drehen oder neigen – daher der Name Acopos 6D, 

da das System über sechs Freiheitsgrade verfügt. 

Bild: B&R 

verbraucht wird“, erläutert Dario Rovelli. Da 

beim Acopos 6D jedes Shuttle ab Werk mit einer 

weltweit einmaligen ID ausgestattet ist, weiß der 

Controller stets, wo genau auf den Motorsegmenten 

sich welches Shuttle befindet. 

Vor allem aber ist das Transportsystem Acopos 

6D vollständig in die B&R-Automatisierungwelt 

integriert. Die Shuttles lassen sich mit beliebigen 

Achsen, Robotern oder Vision-Kameras mikrosekundengenau 

synchronisieren. Vorteil der Robotik: 

Wo das 6D-Transportsystem Flexibilität beim 

Transport zwischen den einzelnen Prozessstationen 

ermöglicht, gibt der Roboter dann die Flexibilität 

an einer Station. „Der Roboter in der Maschine 

ist quasi der Enabler, um die Bearbeitungsprozesse 

flexibel und damit adaptiv zu gestalten“, 

sagt B&R-Geschäftsführer Markus Sandhöfner. 

Mit der Magnetschwebetechnologie von Acopos 

6D und flexibler Robotik lassen sich also gleichzeitig 

unterschiedliche Produktvarianten fertigen. 

Interview: Markus Sandhöfner, Geschäftsführer der B&R Industrie-Elektronik GmbH 

„Adaptive Maschine passt sich selbst an“ 

Wie B&R zur adaptiven Maschine kommen will, die sich selbstständig an neue 

Aufgabenstellungen anpasst, erläutert B&R-Deutschland-Chef Markus Sandhöfner 

im Interview. 

Interview: Michael Corban, Chefredakteur KEM Konstruktion 

AP: B&Rs Vision ist die adaptive Maschinen. Was unterscheidet 

eine Maschine von einer modularen Maschine? 

Sandhöfner: Unter einer modularen Maschine verstehen wir 

eine leicht vom Anwender an die jeweilige Aufgabe anpassbare 

Maschine. Passt sich die Maschine nun aber selbst an neue 

Aufgaben an, wird sie zur adaptiven Maschine. 

Adaptive Maschinen sind als auch in der Lage, 

sich an Aufgaben anzupassen, die zum 

Zeitpunkt der Inbetriebnahme noch 

nicht bekannt waren. 

Maschinen besitzen hier den Vorteil, dass sich mit ihnen sehr 

viele Variationen eines Produktes bis hin zur Losgröße 1 flexibel 

produzieren lassen, sobald die Bestellung eingeht. Das ist durchaus 

wörtlich gemeint, denn der Online-Konfigurator lässt sich 

direkt mit der adaptiven Maschine koppeln, sodass die jeweiligen 

Daten direkt an die Maschine übertragen werden. Die Maschine 

steht also quasi im Netz – der gesamte Prozess von 

der Bestellung bis hin zur Verpackung lässt sich heute 

digitalisieren. 

AP: Warum braucht es überhaupt 

adaptive Maschinen? 

Sandhöfner: Einer der großen Treiber 

hinter dieser Entwicklung ist der 

E-Commerce – mit immer kleineren 

Losgrößen und Produkten, die sich individuell 

konfigurieren lassen. Adaptive 

Bild: B&R 

B&R-Deutschland-Chef Markus Sandhöfner: 

„Adaptive Maschinen sind auch in der Lage, sich 

an Aufgaben anzupassen, die zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme 

noch nicht bekannt waren.“ 

38 April 2021


Jedes Produkt fährt die Stationen an, die es tatsächlich 

benötigt. 

Auf dem Weg zur adaptiven Maschine 

Für Sandhöfner ist Acopos 6D daher der nächste 

Schritt von zur adaptiven Maschine. „Unter einer 

modularen Maschine verstanden wir bislang eine 

leicht vom Anwender an die jeweilige Aufgabe anpassbare 

Maschine. Passt sich die Maschine nun 

aber selbst an neue Aufgaben an, wird sie zu einer 

adaptiven Maschine.“ Solche Maschinen seien 

auch in der Lage, sich an Aufgaben anzupassen, 

die zu m Zeitpunkt der Inbetriebnahme noch nicht 

bekannt waren. „Und zwar selbstständig, ohne 

zusätzliche Werkzeuge zu verwenden und ohne 

zusätzliche Einrichtungen zu nutzen.“ 

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AP: Weiterer Vorteil der adaptiven Maschine ist sicher 

auch die Skalierung, oder? 

Sandhöfner: Ja. Steigt die Nachfrage, will man diese ja möglichst 

schnell produktionsseitig abbilden. Ein aktuelles Beispiel 

sind etwa die Alltagsmasken, deren Nachfrage anfangs 

enorm anstieg und die verbunden war mit dem Wunsch der 

Individualisierung. Neben den Abmessungen betraf das beispielsweise 

auch den Wunsch nach einem bestimmten Motiv 

oder Logo auf der Maske. 

AP: Welche Rolle spielt die Robotik mit Blick auf die adaptive 

Maschine? 

Sandhöfner: Eine sehr wichtige. Denn da, wo das Tracksystem 

mir Flexibilität beim Transport zwischen den einzelnen 

Prozessstationen gibt, kann der Roboter mir die gleiche Flexibilität 

innerhalb einer Station geben. Der Roboter in der 

Maschine ist quasi der Enabler, um die Bearbeitungsprozesse 

flexibel und damit adaptiv zu gestalten. Die Möglichkeiten 

einer Prozessstation werden durch den Roboter erweitert, 

die Notwendigkeit für einen Umbau deutlich reduziert. 

Ein ganz entscheidender Punkt bei all dem ist natürlich die 

Fähigkeit, Prozesse zu synchronisieren. Gerade die Verschmelzung 

von Robotik und Maschinensteuerung zu einer 

einheitlichen Architektur ermöglicht die individualisierte 

Massenproduktion. 

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B&R Industrie-Elektronik GmbH 

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Das vollständige Interview mit Matthias Sandhöfner lesen 

Sie in unserer Schwesterzeitschrift KEM 3/2021. 

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April 2021 39

Bild: Fanuc Deutschland GmbH 

SMC-Material liegt im 

Leichtbautrend, 

erfordert aber viel 

Know-how in der 

Handhabung, vor 

allem vor der thermischen 

Verfestigung. 

Anlage für amerikanischen Automotive-Zulieferer 

Pressenautomation 

mit Robotern 

Um die SMC-Anlagen zur Verarbeitung von faserverstärkten 

Kunststoffen für einen Automotive-Zulieferer zu automatisieren, 

setzt Schmidt & Heinzmann je zwei Fanuc-Roboter ein. 

Bei seinen Anlagen zur Herstellung von Material 

oder Bauteilen aus SMC (Sheet Moulding 

Compound) sieht Michael Ochs, Executive 

Vice President Vertrieb und Marketing bei 

Schmidt & Heinzmann, einen klaren Trend zur 

Automation. Auch für einen Hersteller von Pickup 

und Truck-Bauteilen in Nordamerika hat 

Schmidt & Heinzmann daher die ersten beiden 

von mehreren SMC-Pressen automatisiert. Denn 

steigende Stückzahlen und Qualitätsansprüche 

sind nur noch automatisiert zu bewältigen. 

Die Anlage beginnt mit Halbzeug in Rollenform, 

das zwischen zwei Folien eingepackt ist. Beim Einziehen 

in die Anlage werden die Folien abgezogen 

und das Halbzeugmaterial gelangt in die Schneidmaschine. 

Dabei kommt die neu entwickelte Ultraschallschneidtechnik 

mit einem hochfrequent 

angeregten Messer zum Einsatz. 

Die fertigen Zuschnitte greift der Stacking-Roboter 

und legt sie auf einem Tisch mit integrierter 

Waage ab. Wo der Roboter genau greifen muss, 

teilt ihm die Steuerung der Schneidmaschine automatisch 

mit. Das spart enorm viel Zeit beim Einrichten. 

Die biegeschlaffen Zuschnitte nimmt der 

Roboter mit einem selbstentwickelten Nadelgreifer 

auf. Die Nadeleinheiten sind variabel ausgelegt, 

sodass bei unterschiedlichen Zuschnitten der 

Greifer nicht gewechselt werden muss. 

Integrierte Gewichtskontrolle 

Normalerweise greift der Roboter einen Zuschnitt 

von der Schneidmaschine, bei kleineren Zuschnitten 

oder großen Lagenanzahlen auch zwei. Die 

Zuschnitte werden auf einem Tisch mit integrierter 

Waage abgelegt und gewogen, um eine even - 

tuelle Differenz beim darauf folgenden Zuschnitt 

automatisch auszugleichen. Dann kommt die 

nächste Lage. Michael Ochs: „Durch die Gewichtskontrolle 

und -regelung stellen wir sicher, 

dass der Zuschnittstapel, der in die Presse kommt, 

auch das richtige Gewicht hat und gleichmäßige 

Bauteile produziert werden.“ 

Die Mattenstapel können je nach Bauteil unterschiedlich 

hoch sein und bestehen aus bis zu zehn 

Lagen. Die Masse des Stapels beträgt dann gut 

40 April 2021

_Robotik 

HandlingTech 

Automations-Systeme 

„In den letzten Jahren ist ein starker Trend 

zur Automation bei der Bauteileproduktion 

erkennbar.“ 

Michael Ochs, Schmidt & Heinzmann 

15 bis 20 Kilogramm, bei großflächigen 

Bauteilen wie der Dachstruktur eines 

Lkw kommen durchaus auch 30 

bis 40 Kilogramm zusammen. 

Um diese SMC-Pakete in die Presse 

einzulegen, setzt Schmidt & Heinzmann 

am Handlingsroboter einen 

Kombi-Greifer mit Fingermodulen zur 

Beladung und Vakuumsauger zur Entladung 

des fertigen Bauteils ein. Dass 

Schmidt & Heinzmann die Greifer 

selbst baut, hat gute Gründe. Michael 

Ochs: „In der Regel werden die Greifer 

dezidiert für ein Bauteil ausgelegt. 

Je nach Layout und Taktzeitanforderung 

hat ein Roboter auch mehrere 

Aufgaben zu erledigen, wie in diesem 

Fall. Dann integrieren wir diese Aufgaben 

in einem Kombigreifer, teilweise 

mit verschiedenen Greiftechniken.“ 

Traglast und Reichweite 

Traglast und Reichweite waren grundlegende 

Kriterien bei der Auswahl der 

beiden Fanuc-Roboter M-410iC und 

M-900iB. Für den Endkunden der Anlage 

in den USA war für die Auswahl 

der Roboter zudem wichtig, dass neben 

den technischen Anforderungen 

Life-Cycle Aspekte wie Service, Ersatzteile 

und Wartung gewährleistet sind. 

Außerdem hat der Kunde bereits mehrere 

Fanuc Roboter im Einsatz. 

Der Palettierroboter M-410iC übernimmt 

in der Anlage das Stacking der 

Zuschnitte zwischen Schneidmaschine 

und Wiegetisch. Der Roboter bewältigt 

Traglasten bis 700 kg mit einer 

Reichweite von bis zu 3,1 m. Der 

Fanuc-Roboter M-900iB ist für die 

Be- und Entladung der Presse zuständig. 

Nach Entladung des vorangegangenen 

Bauteils greift er sich den Zuschnittstapel 

und legt ihn in die Presse 

ein. Das bei rund 200°C fertig „gebackene“ 

Bauteil entnimmt er anschließend 

aus der Presse und legt es entweder 

in eine Abkühlstation oder gleich 

zum automatischen Abtransport. 

Die optimale Aufstellposition der 

Roboter in der Anlage wurde per Simulation 

ermittelt. Zur Layoutplanung 

nutzte S&H das 3D-Simulationstool 

Visual Components und die 

Fanuc eigene Software Roboguide. 

Denn eine Anlage in dieser Größenordnung 

kann kaum nach Augenschein 

projektiert werden – vor allem, 

wenn sie in eine vorhandene Produktionsumgebung 

integriert werden muss. 

Daher erfasst Schmidt & Heinzmann 

die komplette Produktionsumgebung 

vor Ort mittels 3D-Scanner und pflegt 

die Ergebnisse ins CAD-System ein. ↓ 

Fanuc Deutschland GmbH 

www.fanuc.de 

Fanucs Palettier roboter 

M-410iC übernimmt 

das Stacking der Zuschnitte. 

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April 2021 41

_Robotik 

Der Listenpreis des 

Dobot MG400 liegt bei 

2500 Euro. 

Bild: Variobotic/Dobot 

Der 4-Achs-Roboter von Dobot kann leicht in 

verschiedenen Anwendungen eingesetzt werden: 

Dafür sorgt eine intuitive Programmieroberfläche 

und eine erweiterte Handführung. 

Bild: Variobotic/Dobot 

Leichter Desktop-Robot ist einfach zu bedienen 

Günstiger Roboter 

für KMU-Einsteiger 

Mit dem leichten Desktop-Roboter Dobot MG400 hat Variobotic nun einen 

kostengünstigen Industrieroboter für kleine und mittlere Unternehmen 

(KMU) für 2500 Euro im Portfolio. 

Als einer von drei Vertriebspartnern weltweit 

hat die Variobotic GmbH aus Neu-Ulm den 

chinesischen Industrieroboter Dobot 

MG400 vorab zum Test erhalten und bietet den 

4-Achs-Roboter zur Vorbestellung an. Eine erste 

Die technischen Daten des Dobot 

· 

Mit einer Traglast von max. 750 g, einer Reichweite von 440 

mm und einer Handführungs- und Kollisionserkennung ist der 

Dobot MG400 für den Einsatz in KMUs geschaffen. 

· Servomotoren mit präzisen Absolut-Encodern machen den 

Dobot MG400 zu einem robusten Industrieroboter mit ener 

Wiederholgenauigkeit von ±0,05 mm. 

· Durch den integrierten Schwingungsdämpfer-Algorithmus und 

gesicherte Bahntreue der Mehr achsbewegungen wird die Wiederholbarkeit 

um 60 % verbessert sowie ein Nachschwingen um 

70 % vermindert. ↓ 

Kleinserie des Einstiegs-Roboters soll voraussichtlich 

ab April lieferbar sein. Der Listenpreis liegt 

dann bei 2.499 Euro netto. 

Im Vergleich zu Dobots Bildungsroboter Dobot 

Magician punktet der MG400 mit Industriemechanik 

und ist auch für Dauerbelastung ausgelegt. 

Durch seine kleine Grundfläche (190x190mm) 

passt er in schmale Produktionsumgebungen und 

kann dort einfache händische Prozesse ersetzen. 

Weitere Vorteile für KMUs sind eine schnelle Inbetriebnahme 

und einfache Programmierung, 

durch die der 4-Achs-Roboter leicht in verschiedenen 

Anwendungen eingesetzt werden kann. Dafür 

sorgt auch die intuitive Programmieroberfläche 

und eine erweiterte Handführung: Der Desktop-Roboter 

kann durch seinen Freedrive-Modus 

von Hand geführt werden. 

↓ 

ariobotic GmbH 

www.variobotic.de 

www.dobot.de 

42 April 2021

_Robotik 

Präzises Auftragen an den Ecken 

Roboter optimiert die 

Dichtmasse-Dosierung 

Für einen Automobilkunden hat Yamaha Robotics 

mithilfe der RCX340-Robotersteuerung das präzise 

Auftragen von flüssigen Dichtmassen auf Aluminiumgussteile 

beschleunigt. 

Das Aufbringen von Dichtmasse an Passkanten 

vor der Montage wird häufig mit 

konventionellen Antrieben zur Koordinierung 

von Linearbewegung und Dichtmasse- 

Dosierung durchgeführt. Dabei muss die Geschwindigkeit 

aber typischerweise an den 

Ecken reduziert werden, damit an allen Stellen 

eine gleichmäßige Menge an Dichtmittel aufgetragen 

wird. Daher war der Automotive-Kunde 

gezwungen, die Geräte mit konstanter Geschwindigkeit 

zu betreiben, was zu einer längeren 

Taktzeit führte. 

Daher wandte sich der Projektteamleiter an 

Yamaha, um abzuklären, ob Robotertechnologie 

eine praktikable Alternative darstellen könnte und 

installierte Yamaha servogekoppelte Dosierung in 

der Fabrik. „Die Produktionsgeschwindigkeit 

wurde spürbar erhöht und unsere Analyse zeigte, 

dass auch die Beschichtungsqualität perfekt war“, 

so der Projektteamleiter. 

Vorteil der Lösung: Die Yamaha RCX340-Robotersteuerung 

mit ihren erweiterten Bewegungsfunktionen 

vereinfacht die Einrichtung von Dosierrobotern. 

Insbesondere kann die Dosiersteuerung 

mit einer Servosteuerung gekoppelt werden, 

wodurch der RCX340 die Dosierrate mit der 

Bewegungsgeschwindigkeit steuern kann, um hohe 

Präzision, hohe Geschwindigkeiten und stabile 

Schichtdicken zu gewährleisten. 

↓ 

Yamaha Motor Europe N.V. 

www.yamaha-motor-im.eu 

Bild: Yamaha 

Dosier-Anwendung mit 

Yamahas servogekoppelter 

Dosierfunktion der 

RCX340-Roboter-Steuerung. 

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April 2021 43

In der Anlage arbeiten 

drei große und zwei kleine 

Cobots von Universal 

Robotics samt maßgeschneiderten 

Greifern 

sowie Kameras und Fördertechnik 

Hand in Hand. 

Anlage aus fünf Robotern, Kameras und Fördertechnik 

Automatisiertes 

Sägen und Entgraten 

Bild: Hahn Ruhrbotics 

Für Fischer Hydroforming hat Hahn Ruhrbotics eine Anlage aus 

Robotern, Kameras und Fördertechnik entwickelt, die Abgas - 

rohre automatisiert sägt und entgratet. Bereits nach vier 

Wochen wurde ein neuer Produktionsrekord erreicht. 

Für die Produktion von Abgasrohren fertigt 

Fischer Hydroforming zunächst mehrere 

Bauteile in einer großen Form an, die dann 

später mithilfe einer Säge getrennt und im Anschluss 

entgratet werden müssen. Bisher wurden 

diese Arbeitsschritte manuell von einem Bediener 

pro Sägezelle durchgeführt. Zur Effizienzsteigerung 

der Produktion sollte eine Automatisierungsanlage 

diesen Prozess beschleunigen und dabei eine 

hohe Produktionsqualität gewährleisten. 

Hahn Ruhrbotics, als Teil des Hahn Robotics 

Networks, konzipierte dafür mit Blick auf die 

Prozesse und Abläufe eine maßgeschneiderte 

Lösung. Diese strukturierte Vorgehensweise war 

für Fischer Hydroforming ausschlaggebend für 

die Entscheidung zur weiteren Zusammenarbeit. 

Bei der Entwicklung der Anlage musste Hahn 

Ruhrbotics die verbauten Sägewerkzeuge in die 

Automationslösung integrieren. Hierfür nahm das 

Entwicklerteam Kontakt zum Hersteller der Sägen 

auf, um eine Schnittstelle zu den Maschinen zu erhalten 

und so via Steuerung zu kontrollieren, wie 

die Säge für den Prozess auf- und zufährt. 

44 April 2021

_Robotik 


Für die Produktion von Abgasrohren müssen die Bauteile 

mit einer Säge getrennt und dann entgratet werden. 


Über einen Touchscreen kann die Anlage zentral bedient 

und eingerichtet werden. 

Nach der manuellen Beschickung der Anlage werden 

die zu verarbeitenden Teile nun über ein Förderband 

von Wemo Automation zu den Robotern 

von Universal Robots geführt. Da Wemo Automation 

wie Hahn Ruhrbotics ein Teil der Hahn 

Group ist, konnte die Fördertechnik schnell und 

effektiv integriert werden. 

Kameras erkennen Lage der Teile 

Über dem Förderband sind mehrere Kameras verbaut, 

die den Robotern Informationen zur Lage 

und Ausrichtung der Teile geben, damit die Roboter 

die Teile richtig greifen und platzieren können. 

Der erste Roboter entnimmt ein Teil vom Förderband 

und legt dieses ins Nest 1 ein, wo der erste 

Sägevorgang erfolgt. Danach wird das Teil von einem 

kleineren Roboter für eine zweite Bearbeitung 

ins Nest 2 eingelegt. Da die Anlage immer 

zwei Bauteile gleichzeitig bearbeitet, sind beide 

vorhandenen Sägewerkzeuge stets in Betrieb. 

Nach der Entnahme von Teilen pusten die Roboter 

mithilfe von Druckluft sämtliche Späne ab. 

Der kleinere UR-Roboter entnimmt zusätzlich die 

anfallenden Reststücke der Sägeteile und legt diese 

zur Entsorgung in eine spezielle Schrottbox. Nach 

dem Sägen platzieren die Roboter die fertigen Teile 

wieder auf dem Förderband, wo sie zum letzten 

Verarbeitungsschritt fahren. 

Sensor im Roboter steuert Kraft 

Am Ende des Förderbandes entnimmt ein weiterer 

Roboter die Teile und hält diese in eine Maschine 

zur Entgratung. Durch den im UR-Roboterarm integrierten 

Kraft-Momenten-Sensor kann der Prozess 

für das Entgraten mit gleichbleibender Kraft 

durchgeführt werden. Das fertige Bauteil wird 

dann vom letzten Roboter auf eine Rutsche gelegt, 

die zu einem Sammelcontainer führt. 

Bereits wenige Wochen nach Inbetriebnahme der 

Anlage konnte der Kunde hohe Effizienzsteigerungen 

verzeichnen. Innerhalb von 24 Stunden 

wurden von der automatisierten Anlage mehr 

Teile bearbeitet als vorher im Rahmen des 

Schichtsystems und der manuellen Bedienung 

durch die Mitarbeiter. Heute arbeitet an der Anlage 

ein Bediener, der für die Beschickung zuständig 

ist. Normalerweise wären pro Schicht bis zu 

zwei Bediener für die zwei Sägen und das Entgraten 

notwendig gewesen. 

Der Kunde suchte für dieses Projekt bewusst einen 

regionalen Partner, um schnellere Reaktionszeiten 

bei Wartungsarbeiten oder Problembehebungen 

zu gewährleisten. Im Ernstfall benötigt das Team 

von Hahn Ruhrbotics nur 45 Minuten, um direkt 

beim Kunden vor Ort zu sein. Bisher war dies jedoch 

nicht notwendig, da eine Anlagenverfügbarkeit 

von 97 % erreicht werden konnte. Bei kleineren 

Problemen kann das Team von Hahn Ruhrbotics 

über ein Fernwartungssystem auf die Anlage 

zugreifen und unmittelbaren Support leisten. 

Der Kunde stellte die bereits vorhandenen Sägen 

und das Gerät zur Entgratung bereit und brachte 

im gemeinsamen Projektteam das notwendige 

Prozess Knowhow ein. Den Rest der Anlage steuerte 

Hahn Ruhrbotics bei: Drei große und zwei 

kleine Cobots von Universal Robotics samt maßgeschneiderten 

Greifern sowie Schutzzäune, Kameras, 

Robotersockel. Über einen Touchscreen 

kann die Anlage zentral bedient werden. ↓ 

Hahn Group GmbH 

www.hahn.group 

April 2021 45

_Robotik 

Bewegungsplanung in Echtzeit 

Roboter lernen 

Kollisionsvermeidung 

Über eine Kooperation mit Realtime Robotics vereinfacht Mitsubishi 

Electric die Roboterautomatisierung in dynamischen Umgebungen – die 

Echtzeit-Kollisionsvermeidung hilft gerade auch bei der Mensch-Roboter- 

Kollaboration. 

Mit eingebetteter Technologie 

von Realtime Robotics 

können Industrieroboter 

von Mitsubishi Electric 

in einer dynamischen 

Umgebung sicher und 

kollisionsfrei arbeiten. 

Roboter und auch Cobots folgen meist vorprogrammierten 

Bewegungen, deren Einrichtung 

eines erheblichen Programmieraufwands 

bedarf. „Eine kollisionsfreie Umgebung 

mit konventionellen Technologien zu schaffen, 

würde daher eine gigantische Programmierleistung 

erfordern“, sagt Oliver Giertz, Produktmanager 

für Servo/Motion und Robotik bei Mitsubishi 

Electric. 

Gerade in kollaborativen Robotersituationen ist 

ja der menschliche Bediener eine unbekannte Variable. 

Die herkömmliche Lösung: Kommt der 

Mensch dem Roboter zu nahe oder wird gar eine 

Kollision detektiert, bleibt der Roboter stehen. 

Das geht zu Lasten der Produktivität. Um hier für 

mehr Dynamik zu sorgen, kombiniert Mitsubishi 

Electric nun seine kollaborativen Roboter mit den 

Steuerungs- und Programmiertechnologien von 

Realtime Robotics. 

Die Technologie basiert auf einer Chip-Hardware, 

die die Echtzeit-Bewegungsplanung für den Roboter 

beschleunigt sowie der Software Rapidplan. 

Die Software ermöglicht es Robotern, Millionen 

alternativer Bewegungspfade zu evaluieren, um eine 

Kollision zu vermeiden und die optimale Route 

zu wählen, noch bevor sie eine Bewegung ausführen 

– und das alles in Millisekunden. 

Ergänzend wird die Rapidsense-Technologie von 

Realtime Robotics genutzt, um mit bis zu acht 

3D-Kameras eine 3D-Punktwolke des Roboterarbeiterraums 

zu generieren. Während sich der Cobot 

bewegt, nimmt Rapidsense unbekannte Objekte 

wahr und generiert dann mit Rapidplan Roboter-Pfade, 

die jeglichen Kontakt vermeiden. 

So lässt sich eine bis zu 10-fache Reduzierung der 

Programmier- und Implementierungszeit erreichen, 

sind die Kooperationspartner überzeugt. 

Darüber hinaus ebnet die Partnerschaft zwischen 

Mitsubishi Electric und Realtime Robotics den 

Weg für Multi-Roboter-Arbeitszellen, die sowohl 

Industrieroboter als auch speziell für die Zusammenarbeit 

mit Menschen konzipierte Roboter 

kombinieren. Giertz: „Ziel ist es, Roboter in Umgebungen 

mit ungeplanten Hindernissen zusammenarbeiten 

zu lassen, wobei die Roboter eigenständig 

und dynamisch um die Hindernisse in ihrem 

Arbeitsbereich herum planen.“ 

↓ 

Mitsubishi Electric Europe B.V. 

Industrial Automation 

de3a.mitsubishielectric.com/fa 

Bild: Mitsubishi Electric 

46 April 2021

_Produkte 

Schwere Güter palettieren 

Der elektrische Vakuumgreifer VGP20 von Onrobot hebt bis zu 

20 kg und findet auch auf porösen Oberflächen Halt. Gleichzeitig 

sorgt er für einen effizienteren Materialumschlag. Der Greifer 

ist mit Roboterarmen aller führenden Hersteller kompatibel. 

Während pneumatische Greifer mit Druckluft funktionieren, 

läuft der VGP20 vollelektrisch und ist direkt nach dem Auspacken 

einsatzbereit. Er benötigt keine externen, verschleißanfälligen 

Schläuche, was die Wartungs- und Betriebskosten um bis zu 

90 % im Vergleich zu denen pneumatischer Modelle senkt. 

Saugnäpfe und Luftzufuhr lassen sich an das jeweilige Werkstück 

und die entsprechende Aufgabe anpassen. Zudem verfügt der 

Greifer über eine Mehrkanalfunktionalität, sodass er Objekte 

unterschiedlicher Form und Größe fassen kann. Damit wird seine 

Flexibilität den Ansprüchen schnelllebiger Produktions- und 

Logistikumgebungen gerecht. 

www.onrobot.com 

Bild: Onrobot A/S 

Mechatronik-Baukasten für 

Laborautomation 

Um die Ecke mit der 8. Achse 

für den Roboter 

Mit Quicklab hat Jung Antriebstechnik und 

Automation (JA 2 ) einen Mechatronik-Baukasten 

für die Laborautomation entwickelt. Er besteht 

aus miniaturisierten Linearmotor-Modulen 

und -Achsen, mit denen sich Ein- und 

Mehrachsensysteme für IP20-Umgebungsbedingungen 

realisieren lassen. Mit den Linearmotor-Modulen 

QM02 und den schlanken Linearmotor-Achsen 

QA01 lassen sich dynamische, 

präzise und gefühlvoll agierende Kurzhub-Anwendungen 

gestalten. 

Abgesehen von ihrer schlanken Bauweise und 

ihrer verdrehsteifen Konstruktion besitzen die 

Module einen direkten, aber auch steckbaren 

Kabelabgang der Quickshaft-Motoren auf 

schlepptaugliche 

und bis zu 

30 m lange 

Anschlusskabel. 

Zudem 

werden Präzisionsführungen 

mit zwei 

Kugelumlaufwagen 

verwendet. 

Es ergeben 

sich 

trotz leichter Konstruktion und geringer Massen 

eine hohe Steifigkeit und eine Positionierwiederholgenauigkeit 

von +/-50 μm. 

www.ja2-gmbh.de 

Bild: Jung Antriebstechnik und Automation GmbH 

Bild: Expert-Tünkers 

Mit einer zusätzlichen Verfahrachse (der 7. Achse) kann 

die Flexibilität eines Roboters gesteigert werden. Expert- 

Tünkers geht jetzt noch einen Schritt weiter: Die 7. Achse 

von Expert-Tünkers kann nun durch eine Drehstation mit 

integriertem Drehtisch um eine 8. Achse erweitert und damit 

um die Ecke geführt werden. Das erweitert die Reichweite 

und Beweglichkeit von Robotern. Mehrere Achsen 

können modular bis 30 m maßgerecht nach Kundenwunsch 

kombiniert werden. 

Die Anlage kann je nach Konfiguration mittels einer 

Adapterplatte die gängigen Robotersysteme, Schweißzangen 

oder andere Handling-Geräte mit einem Gewicht von 

bis zu 4 t aufnehmen und transportieren. Dies erfolgt mit 

einer Beschleunigung von 1,5 bis 3,8 m/s2 und einer Geschwindigkeit 

von 1,5 bis 2,5 m/s. Eine speziell für diese 

Anwendung entwickelte Energiekette gewährleistet die 

zuverlässige Energieversorgung auf der gesamten Strecke, 

auch bei Integration von Drehstationen. 

www.expert-tuenkers.de 

April 2021 47

Passt auf den kleinsten Tisch 

Beim neuen i4L Scara von Omron handelt es sich um 

einen kompakten Roboter, der hohe Leistung bei niedrigen 

Gesamtbetriebskosten bietet. Er wartet mit Skalierbarkeit, 

vorbeugender 

Wartung und Flexibilität 

bei der Integration auf. 

Dank seiner kompakten 

Bauweise und des geringen 

Platzbedarfs ist er einfach 

zu installieren: Es ist eine 

horizontale (Tischmontage) 

oder vertikale (Wandmontage) 

Installation ohne 

zusätzliche Adapter oder 

Halterungen möglich. Kabelverbindungen 

können 

so angeordnet werden, dass ihr Austritt entweder 

durch die oder parallel zur Montagefläche erfolgt. 

Durch sein kompaktes Design und die flexible Programmierung 

eignet er sich für eine Vielzahl von Roboteranwendungen. 

Dank des Ethernet-Anschlusses lässt 

er sich einfach integrieren und sorgt für eine lange Betriebszeit 

durch interaktive Wartungsalarme sowie eine 

RGB-Kuppelleuchte. Mit der Statusanzeige lassen sich 

Probleme schnell und effizient diagnostizieren. Er ist 

für reproduzierbare High speed-Anwendungen geeignet 

und bietet beim Arbeitsradius drei Optionen mit einer 

Reichweite von 350, 450 und 550 mm. 

www.omron.com 

Bild: Omron 

Für Umgebungen 

von rau bis steril 

Die drei neuen Stäubli-Sechsachser TX2-140, TX2-160 

und TX2-160L für den mittleren Traglastbereich komplettieren 

die TX2-Generation und eignen sich mit ihrer 

steifen Struktur und ihrem Hygienedesign für Umgebungsbedingungen 

von rau bis steril. Der TX2-160 kann 

1710 mm weit greifen, die Ausführung mit langem Arm 

(TX2-160L) besitzt eine Reichweite von 2010 mm. Beim 

TX2-140 liegt die Reichweite bei 1510 mm. Die Traglast 

beträgt beim TX2-140/160 jeweils 40 kg, bei der Langarmversion 

sind es 25 kg. 

Die Wiederholgenauigkeit gibt der Hersteller bei allen 

drei Maschinen mit ±0,05 mm an. In Kombination mit 

ihren Dynamikwerten - etwa die maximale Geschwindigkeit 

von 1500°/s in Achse 5 - lassen sich kürzeste Zykluszeiten 

realisieren. Hinzu kommt eine gesteigerte Steifigkeit 

des Handgelenks. Bauform und Design sind reinraumtauglich: 

kein außenliegendes Kabel- und Schlauchpaket, 

stattdessen innenliegende Medien- und Versorgungsleitungen 

ohne Störkonturen, ein abgedichtetes Gehäuse 

in Schutzart IP65 (optional mit Überdruckeinheit 

IP67), die Anschlüsse auf Wunsch vertikal unter dem 

Roboterfuß verborgen, Toträume wurden vermieden. 



Hybrid-Cobot für die Foodund 

Pharmaindustrie 

Mit dem Motoman HC10DTF erweitert Yaskawa sein Portfolio um einen hybriden 

Cobot für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Wie die Cobots HC10DT und 

HC20DT ist auch der HC10DTF in staub- und wasserdichter IP67-Schutzklasse ausgeführt, 

verfügt aber darüber hinaus über eine pulverbeschichtete Oberfläche, die die Verwendung 

von alkalischen und säurehaltigen Reinigern erlaubt. Außerdem nutzt er lebensmittelgeeignetes 

Schmierfett. Damit lässt er sich zum Beispiel zum Palettieren primärverpackter 

Lebensmittel oder auch zum Probenhandling in Laboren einsetzen. 

Wie alle Modelle der Motoman HC-Serie ist auch der HC10DTF ein MRK-fähiger 

Hybridroboter. Das bedeutet, er kann durch das Anbinden externer Sicherheitstechnik, 

wie z. B. Laserscanner, auch im Hybridmodus betrieben werden. Dadurch 

wechselt der Cobot zwischen der kollaborierenden, der geschwindigkeitsreduzierten 

und der vollen Geschwindigkeit, um in Abhängigkeit 

der Distanz zum Mitarbeiter eine maximale Taktzeit zu erzielen. 


Bild: Yaskawa 

48 April 2021

_Produkte 

JAHRE 

ELEKTRONISCHER 

ÜBERSTROMSCHUTZ 

Greifer-Anschluss innerhalb 

von Minuten 

Mit Start Z stellt die Zimmer Group für Anwender von Robotik und 

Handhabungstechnik eine einfache Möglichkeit vor, Ideen innerhalb kürzester 

Zeit zu realisieren. In einem Karton befinden sich alle notwendigen 

Komponenten: vom Greifer über das Kommunikationsmodul inklusive 

Bediensoftware bis hin zum Werkzeug und den Verbindungselementen. 

Das anschlussfertige Kommunikationsmodul 

SCM wird im Robotercontroller 

platziert und mittels des anschlussfertigen 

Kabels mit der Steuerung 

verbunden. Der Greifer kann nun 

via externem oder internem Roboterkabel 

betrieben werden. Das Einlernen 

der Greifparameter erfolgt mittels eines 

handelsüblichen PCs. Die temporäre 

Netzwerkverbindung wird nach 

dem Einrichten nicht weiter benötigt. 

Nach der Integration der Hardware 

unterstützt die Einrichtsoftware Guide 

Z die weitere Konfiguration. Der Wizard sorgt für die schnelle und einfache 

Inbetriebnahme von Komponenten. Dabei ist ein Umschalten zwischen 

Guide-Z-, Expert-Z- und Monitor-Z-Modus mit demselben Software-Modul 

möglich. 

www.zimmer-group.de 

Kabelführung durch den Arm 

Der Handlingroboter M-20iD/35 

und der vergleichbare Roboter in 

der Schweißversion Arc Mate 

120iD/35 von Fanuc kombinieren 

hohe Traglast mit vereinfachter 

Kabelführung durch den Arm und 

einem hohlen Handgelenk. 

Beide Roboter haben eine maximale 

Traglast von 35 kg und eine 

Reichweite von 1.831 mm. Diese 

Roboter haben einen neuen Antriebsstrang, 

der es ermöglicht, 

schwerere Güter mit hohen zulässigen 

Momenten und Trägheitsmomenten 

am Handflansch unter 

Beibehaltung hoher Wiederholgenauigkeit 

bis zu ±0,03 mm zu 

handhaben. 

Mit diesen Charakteristiken eignet 

sich der M-20iD/35 für Handlingaufgaben, 

Laden und Entladen 

von Maschinen oder Teilen. Das 

hohle Handgelenk ermöglicht eine 

schlanke Installation von Zusatzausrüstungen 

und den Einsatz des 

Roboters in engen Räumen bei 

geringerem Verschleiß der Kabel. 

Aufgrund seiner Schutzart IP67 

für den Arm und die Handgelenkachse 

ist er auch für Anwendungen 

unter widrigen Umgebungsbedingungen 

wie Schleifen oder Entgraten 

gut geeignet. 

www.fanuc.de 

Bild: Fanuc 

Bild: Zimmer Group 

20 JAHRE 

ELEKTRONISCHER 

ÜBERSTROMSCHUTZ 

E-T-A hat’s erfunden! 

Automatisierung ist ohne elektronischen 

Überstromschutz nicht 

mehr denkbar – eine wegweisende 

Innovation vom Weltmarktführer 

E-T-A. 

Schon damals konnte nur E-T-A 

alle Formen der Absicherung anbieten. 

Und auch heute erhalten Sie in 

Sachen elektronischem Überstromschutz 

nur von E-T-A die maßgeschneiderte 

Antwort: 

 

 

 

 

 

 

Haben Sie dazu weitere Fragen? 

Bitte sprechen Sie uns an oder 

gehen Sie auf: 

www.e-t-a.de/e_schutz/ 

We are social! Find us. 

ENGINEERING TECHNOLOGY 

April 2021 49

_Handhabung & Montage 

Automatisierte Bestückung von Schaltschränken 

Mehr Tempo für den 

Schaltschrankbau 

Die Friedrich Lütze GmbH setzt beim Schaltschrankbau auf eine Automations - 

lösung von Minitec. Die Anlage bestückt Aluminiumschienen mit Komponenten 

für die Kabelführung und ermöglicht so höhere Fertigungsvolumina. 

Seit vielen Jahren widmet sich die Friedrich 

Lütze GmbH in Weinstadt Systemen zur 

Schaltschrankverdrahtung. Eine Montageanlage, 

die Aluminiumschienen mit Komponenten 

für die Kabelführung in Schaltschränken bestückt, 

verursachte jedoch immer öfter Probleme im Alltagsbetrieb. 

Zudem konnte die Anlage das gestiegene 

Auftragsvolumen nicht mehr bewältigen, 

weshalb sie durch ein moderneres Modell ersetzt 

werden sollte. 

Nach einer ausgiebigen Recherche entschied sich 

das Weinstädter Unternehmen schließlich für die 

Minitec GmbH & Co. KG. Ausschlaggebend war, 

laut Lütze, dass Minitec „das schlüssigste und effektivste 

Konzept sowie einen absolut zuverlässigen 

Service bot. Dies ist für uns wichtig, denn die 

Anlage ist das Herzstück unserer Produktion, entsprechend 

großen Wert legen wir auf Ausfall - 

sicherheit und schnellen, verlässlichen Support, 

wenn es doch mal irgendwo klemmt.“ 

Die Anlage montiert kleine Kunststoffteilchen 

(„Kämme“) auf Aluminiumschienen. Die so vorbereiteten 

Schienen kommen in Schaltschränken 

zum Einsatz, wo sie dann mit Elektrobaugruppen 

bestückt werden. Die Kämme fungieren dabei als 

Kabelführung. 

Geschüttelt, nicht gerührt 

Die Kämme werden in 

zwei Behältern durch 

Rütteln nach oben 

befördert. Anschließend 

gelangen sie über den 

Außenrand nach unten 

und werden über zwei 

Linearschienen jeweils 

zu einem Treibrad gefördert. 

Diese schieben die 

Kämme unter die Schieber. 

Bild: Minitec 

Den Startpunkt bilden zwei Behälter, in denen die 

Teile in die korrekte Position gebracht werden. 

Anschließend werden sie über zwei Linearschienen 

jeweils bis zu einem Treibrad gefördert. Von 

dort werden die Kämme nach vorne unter sogenannte 

Schieber geschoben. Diese bilden die Führung 

für die Kämme und pressen sie in einem späteren 

Prozessschritt auf die Schienen. Es stehen 15 

verschiedene Varianten zur Verfügung. Die Länge 

reicht von 250 bis 1100 mm. 

Am HMI-Bedienpanel wird die gewünschte Schienenvariante 

ausgewählt. Die Breite des Steges 

wird über ein Handrad manuell angepasst. Anschließend 

wird der Steg in die Maschine eingelegt 

und an einen verfahrbaren Längenanschlag geschoben. 

Dadurch wird die Schienenlänge automatisch 

ermittelt. Um den Prozess zu starten, wird 

ein Zwei-Hand-Taster betätigt. Die Schieber fahren 

vor und pressen die mitgenommenen Kämme 

auf die Schiene. Nach dem Pressen fahren die 

Schieber zurück, und die bestückte Schiene kann 

manuell entnommen werden. 

Nur noch 26 Sekunden 

Bei Lütze ist man zufrieden mit der neuen Anlage: 

„Die Lösung von Minitec erlaubt eine wesentlich 

höhere Taktzeit und Produktivität. Die Bestückung 

einer Schiene dauert heute nur noch 26 Sekunden. 

Dabei gewährleistet das intelligente Konzept 

einen reibungslosen, sicheren Ablauf. Mit der 

neuen Anlage sind wir nun für unser weiteres 

Wachstum gewappnet.“ 

↓ 

Minitec GmbH & Co. KG 

www.minitec.de 

50 April 2021


TOX ® 

ElectricDrive 

moves 

Bild: Baumann 

Durch die verschiedenen Belademöglichkeiten 

und den modularen Aufbau 

bietet die Powerbox eine hoge Anpassungsfähigkeit 

in der Produktion. 

Modularer Aufbau ermöglicht Flexibilität 

Flexible Prüfung 

Mit der Powerbox bietet Baumann Automation eine 

flexible Automationsplattform für die Prüfung von 

Baugruppen und Steuergeräten. 

Durch das Baukastensystem erhält 

der Kunde eine kompakte, 

wandlungsfähige und optimal 

zugängliche Prüfanlage, die sich 

schnell umrüsten lässt: von der 

Stand-Alone-Zelle bis zur Einbindung 

in eine Fertigungslinie. 

Für die Beladung stehen verschiedene 

Möglichkeiten zur Verfügung: 

· Manuelle Beladung direkt in die 

Bauteilaufnahme, über eine Schub - 

lade oder mit Drehtisch 

· Automatische Beladung mit einem 

Transportband innerhalb oder außerhalb 

der Powerbox mit einem 

Roboter. 

Die Zuführung der Steuergeräte in 

die Zelle erfolgt über einen Werkstückträgertransport. 

Die Beladung 

der einzelnen Powerboxen wird über 

einen Roboter realisiert. Aufgrund 

der oft langen Prüfzeiten können 

mehrere Powerbox-Anlagen direkt 

in eine vollautomatische Fertigungslinie 

integriert werden. Dabei lassen 

sich die Powerboxen mit verschiedenen 

Testaufgaben z. B. Funktionsund 

Isolationstest mit einer Baumann-Flexbox 

kombinieren. ↓ 

Baumann GmbH 

www.baumann-automation.com 

Die treibende Kraft 

der Industrie. 

tox-electricdrive.com 

April 2021 51


Vier Fanuc Roboter unterstützen hohe Positionsgenauigkeit 

Roboterkompetenz für 

die Batteriefertigung 

Mit einer mit vier Fanuc-Robotern ausgestatteten Automationszelle 

unterstützt Martin Mechanic die Serienfertigung von Batterien für Elektrofahrzeuge 

bei einem deutschen Hersteller. 

Auf einer Grundfläche von 40 Quadratmetern 

sorgen die vier Fanuc-Roboter für eine 

reibungslose und hochpräzise Produktion. 

Denn die verarbeiteten Batterie-Bauteile verfügen 

über Toleranzen im Fünf-Hundertstel-Millimeterbereich. 

Für die hohe Positionsgenauigkeit sorgen 

zwei Fanuc-Roboter vom Typ LR Mate 200iD, ein 

absolut vermessener Fanuc-Roboter M20iA und 

ein Fanuc-Roboter SR-6iA. 

Im ersten Anlagenteil werden die Bauteile in Gitterboxen 

zu je 1500 Stück zugeführt und ausgerichtet. 

Ein 3D-Area-Sensor über der Gitterbox erkennt 

die Teile, sodass ein Fanuc-Roboter M20iA 

im Bin Picking zielgerichtet ein Teil aufnehmen 

und auf dem Pufferband ablegen kann. Ein weiterer 

Fanuc Roboter vom Typ LR Mate 200iD mit 

integriertem Kamerasystem holt das Bauteil vom 

Pufferband lagerichtig ab und übergibt es an den 

zweiten Anlagenteil. Dort werden die Bauteile 

montiert, bevor die einzelnen Arbeitsschritte im 

Nachgang kontrolliert werden. 

„Wir haben die Anlage so aufgebaut, damit sie 

sukzessiv erweitert werden kann“, betont Geschäftsführer 

Claus Martin, „dadurch ist unser 

Kunde auch für künftige Produktmodifikationen 

bestmöglich aufgestellt.“ Um unabhängiger von 

weltweiten Lieferketten zu werden und um höhere 

Stückzahlen zu erreichen, drängen deutsche Automobilhersteller 

ihre Zulieferer zu einer “regionalen 

Liefersicherheit“ und damit zu einer Fertigungsautomation 

auf der Roboter-Basis. Deshalb 

war die zeitliche Vorgabe für die Realisierung des 

Automationszentrums sehr eng gefasst. Martin 

Mechanic brauchte dafür nur acht Monate. Denn 

der Bau von Anlagen zur Herstellung von Elektromotoren 

ist für den Nagolder Sondermaschinenbauer 

kein Neuland. 

↓ 

Martin Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co KG 

www.martinmechanic.com 

Bild: Martin Mechanic 

Für die Serienfertigung von E-Mobility- 

Batterien baute Martin Mechanic für einen deutschen 

Hersteller mit vier Fanuc-Robotern und Vision-Technologie 

ein präzises Automationszentrum. 

52 April 2021


Automation in der Automobilindustrie 

Herausforderungen in der 

Batteriemontage 

Die Batteriemontage in der Automobilindustrie bringt massive Herausforderungen 

in der Automatisierung von Fertigungsprozessen mit sich. 

Experten von Scio Automation geben Einblicke. 

Welche Herausforderungen in der Batteriemontage 

lauern, wissen die Experten der 

Scio-Automation-Gruppe, die bei einem 

deutschen Automobilhersteller ein großes Automatisierungsprojekt 

für die Batteriemontage betreut 

haben. 

· Erste Herausforderung ist die zur Verfügung 

stehende Fertigungsfläche: „Im Vergleich zum 

Rohbau nehmen die Anlagen für die Batteriemodul-Montage 

wesentlich weniger Platz ein, sind 

dafür aber in sich wesentlich komplexer. In jedem 

Prozessschritt spielt sich Großes auf kleinstem 

Raum ab“, berichtet Miroslav Jakovljevic, Projektleiter 

beim Scio-Unternehmen Vescon. 

· In der Batteriemodul-Montage sind zweitens 

sehr geringe Toleranzen im Mikrobereich vorge - 

geben, ergänzt Jakovljevic. „Das bringt neue 

Herausforderungen bei der Programmierung der 

Anlagen mit sich.“ 

· Drittens kommt eine geringe Durchlaufzeit von 

knapp vier Minuten hinzu. „Innerhalb dieser müssen 

die Zellen alle miteinander verklebt und verschweißt 

werden. Dauert es länger, kann die Reinheit 

der Batterie nicht sichergestellt werden und 

sie wird unbrauchbar.“ 

Das Batterie-Projekt: 

✔ Programmierung und Inbetriebnahme 

einer Batteriemontagelinie aus über zehn 

automatischen Stationen mit Standardund 

Portalrobotern bei einem Automobilhersteller 

in Deutschland. 

✔ Dazu gehören auch ein vollautomatisches 

Transportsystem zwischen Zellen 

sowie Übergabestationen. 

✔ Zudem wurden verschiedene Reinigungs- 

und Fügetechnologien für Batteriezellen, 

Aluminium, Stahl und Verbundwerkstoffe 

integriert. 

↓ 

Bild: Scio Automation 

· 

Viertens: Um die Qualität zu sichern, muss diese 

in jedem Arbeitsschritt geprüft und dokumentiert 

werden. Dazu zählen die Strom- und Spannungsmessung 

sowie die Überprüfung der Lackschichtdicke 

und Klebefestigkeit. 

· Fünfter Aspekt ist der Ausschuss: Während der 

Programmierung und Inbetriebnahme der Anlagen 

wird regelmäßig Ausschuss produziert. „Im 

Rohbau ist dies nicht sonderlich kostspielig, doch 

in der Batteriepackmontage wird es schnell teuer.“, 

so Jakovljevic. Allein eine Batteriezelle hat 

einen Wert im oberen dreistelligen Bereich. 

· Darüber hinaus sind sechstens für die Batteriemontage 

auch die äußeren Bedingungen wie Temperatur 

und Luftfeuchtigkeit entscheidend. Für 

das Rohmaterial haben die Scio Experten daher in 

dem Projekt extra eine Kühlkette in die Anlagen 

integriert, um Transportwege kurz zu halten und 

die Reinheit der Materialien sicherzustellen. ↓ 

Scio Automation GmbH 

www.scio-automation.com 

Die Batteriemontage in 

der Automobilindustrie 

bringt massive Herausforderungen 

in der 

Automatisierung von 

Fertigungsprozessen mit 

sich, die mit dem klassischen 

Rohbau nur wenig 

gemein haben. 

April 2021 53


Clinchen von Weißer Ware 

Saubere Verbindung 

im Geschirrspüler 

Ein Schweizer Haushaltsgeräte-Hersteller hat in eine Anlage 

von Tox Pressotechnik investiert. Auf ihr werden die Führungsbleche 

mit der Seitenwand des Geschirrspülers verbunden. 

Tox Pressotechnik hat 

für V-Zug eine komplette 

Anlage zum Clinchen von 

Geschirrspülergehäusen 

entworfen. 

Die jüngste Entwicklung der Schweizer 

V-Zug AG bietet eine pfiffige Lösung in 

puncto Ergonomie: Hinter dem sogenannten 

Optilift der Adora-Geschirrspüler-Linie verbirgt 

sich eine ergonomische Funktion, die den 

unteren Geschirrkorb hochschwenkt. So kann Geschirr 

komfortabel einsortiert und ausgeräumt 

werden. Um die Führungsschienen und Mechanik 

dieser Schublade sowie der Besteckschublade aufzunehmen, 

mussten Edelstahlbleche im Inneren 

des Spülmaschinengehäuses fixiert werden. 

Das Clinch-Verfahren der Tox Pressotechnik 

GmbH & Co. KG verbindet die dünnen Edelstahlbleche 

zuverlässig und schnell. Im Gegensatz zum 

Nieten oder Schweißen bleiben die Oberfläche und 

das Materialgefüge intakt und damit auch dicht. 

„Es ist für uns die effizienteste Lösung“, bekräftigt 

Patrick Bon, Leiter Konstruktion Geschirrspüler 

bei V-Zug. „Wir nutzen zwar schon seit einigen 



Auf dem Arbeitstisch sind die 

Positionen für die zu fügenden Bleche 

klar vorgegeben. Solange die 

Bauteile nicht aufgelegt sind, wird 

der Prozess nicht freigegeben. 

Jahren die Tox-Clinch-Werkzeuge, eine komplette 

Anlage hatten wir bis jetzt jedoch noch nicht“, 

fügt er hinzu. Die konkrete Aufgabe lautete: Jeweils 

drei Bauteile müssen an den beiden Gehäuseseiten 

der Großraum-Bottiche fixiert werden. 

Anlage zum Clinchen zweier Wände 

Tox Pressotechnik erarbeitete ein Anlagenkonzept, 

welches das Clinchen zweier Gehäusewände 

in einem Arbeitsgang erlaubt. Herzstück ist die 

Tox-Einzelpunktzange TE-CM mit dem elektromechanischen 

Antrieb Tox-Electricdrive in Kompaktbauform. 

Der C-Bügel ist für eine maximale 

Presskraft von 80 kN ausgelegt. Die Werkzeugöffnung 

beträgt maximal 73 mm und ist damit ausreichend 

für das Schweizer Projekt. 

Nach dem Auflegen der drei Bleche auf den Arbeitstisch 

– eine Verwechslung und Fehlmontage 

54 April 2021


ist dank der schablonenartigen Bauteilaufnahmen 

ausgeschlossen – legt der Werker die 60-Liter- 

Großraum-Bottiche auf. Über die Tox-Einhandsteuerung 

STE gibt er den Weg-geregelten Prozess 

frei. Die Gehäuse werden fixiert, und der Clinch- 

Prozess startet. Die Zange verfährt dabei auf einer 

X-Y-Achse, um zwei Seitenwände nacheinander 

mit je 15 Tox-Punkten zu bearbeiten. 

Variabler Prozess 

Es gibt zwei Programme: eines zum Clinchen 

von drei und eines von zwei Blechen pro Seite. 

„So können wir die Gehäuse für Spülmaschinen 

mit und ohne Comfort-Slide-Funktion für die 

Besteckschublade auf einer Anlage fertigen“, 

erklärt Christoph Fässler, Projektleiter Anlageplanung. 

Sobald der Vorgang abgeschlossen ist, 

öffnet die Steuerung die Bauteilspanner automatisch. 

Der Werker nimmt daraufhin das Gehäuse 

ab, bestückt den Arbeitstisch neu und legt den 

um 180° gedrehten Bottich wieder auf, um den 

Vorgang an der zweiten Seitenwand zu wiederholen. 

Bewegungsabläufe und Betriebsarten 

kann der Anwender über einen Touchscreen 

erstellen. 

Um Fehler oder gar Verletzungen zu vermeiden, 

hat Tox Pressotechnik die Anlage mit mehreren 

Sicherheitsfeatures ausgestattet. So kontrollieren 

Sensoren, ob die erforderlichen Bauteile eingelegt 

und der Bottich aufgelegt wurden. Zugänglich ist 

die Anlage nur von vorne, wobei Lichtschutzgitter 

den Zutritt während des Prozesses überwachen. 

Die übrigen Seiten sind über Makrolonscheiben 

abgeschottet. So können die Werker den Fügevorgang 

gefahrlos im Blick behalten. 

Die Anlage kam schlüsselfertig bei V-Zug an und 

musste lediglich an Strom und Druckluft angeschlossen 

werden. „Es lief alles problemlos ab“, 

erinnert sich Fässler. „Bei uns kommt es nicht auf 

die Maximierung des Outputs an, sondern auf die 

Qualität, die bei Tox Pressotechnik technisch und 

optisch überzeugt.“ 

↓ 

Tox Pressotechnik GmbH & Co. KG 

de.tox-pressotechnik.com 

Wirtschaftliche Automatisierung in der Kunststoffindustrie 

Spritzguss Automation 

Bei der wirtschaftlichen Herstellung 

von Kunststoffteilen kommt der zuverlässigen 

und effizienten Automation 

eine immer größere Bedeutung zu. 

Vom einfachen Entnahmehandling 

über Hybridteile bis zur Vollautomation 

der gesamten Prozesskette: Mit 

unserer Erfahrung aus vielen erfolgreichen 

Automationslösungen im 

Bereich der Kunststoffindustrie sind 

wir Ihr kompetenter Ansprechpartner. 

EGS Automation GmbH 

Raiffeisenstraße 2 

D-78166 Donaueschingen 

Telefon: +49 (0) 771 89 86 06-0 

Telefax: +49 (0) 771 89 86 06-99 

www.egsgmbh.de 

Systemintegration 

Mit SCIO wird Smart Factory Wirklichkeit 

Einzelne Stationen, Montagelinien 

oder große Rohbauprojekte – die 

Integration dieser in bestehende Prozesswelten 

gehört zum Kerngeschäft 

der SCIO Automation Gruppe. Auf der 

Automatisierungsplattform vereinen 

sich mittelständische Spezialisten, 

die ihre Kunden nachhaltig unterstützen. 

SCIO entwickelt maßgeschneiderte 

Lösungen für Neu- und 

Bestandsanlagen und betreut ebenso 

Projekte als gesamtverantwortlicher 

Generalunternehmer. Die Kunden 

in unterschiedlichsten Industrien 

profitieren von langjähriger Erfahrung 

und einem umfangreichen Leistungsportfolio. 

Dazu gehören auch Sicherheitsdienstleistungen, 

24/7-Rufbereitschaft, 

Virtuelle Inbetriebnahme 

und innovative Intralogistik-Lösungen 

– eben alles aus einer Hand. SCIO 

macht Industrie 4.0 für Sie möglich. 

SCIO Automation GmbH 

Dürkheimer Straße 130 

D-67227 Frankenthal 

Telefon: +49 (0) 6233 6000 650 

info@scio-automation.com 

www.scio-automation.com 

April 2021 55


Bild: Sick 

Automatische Waren vereinzelung: Zentrales Element der 

Depalettierungslösung ist ein Knickarmroboter, der mit dem 

3D-Vision- Sensor Visionary-T von Sick ausgestattet ist. 

Robotergeführten Warenvereinzelung 

3D-Snapshot-Sensor: 

Roboter greift sicher 

Damit der Roboter beim Depalettieren die Objekte sicher greifen 

kann, setzt ein tschechischer Automobilhersteller auf den 

3D-Snap shot-Sensor Visionary-T von Sick. 

56 April 2021


Bild: Sick 

Der 3D-Sensor Visionary-T 

macht einen 3D- 

Snapshot, um die Greifkoordinaten 

für den Roboter 

zu berechnen. 

Beim Bildaufnahmeverfahren 3D-Snapshot 

nehmen die Kameras nicht nur ein Bild auf, 

sondern bestimmen auch die Distanz zwischen 

der Kamera und den Objekten. Die hohe 

Tiefenauflösung der 3D-Bilder kommt insbesondere 

der präzisen Roboterführung zu Gute. An 

dem Projekt zur robotergestützten Depalettierung 

im Wareneingang war auch der Vision-Integrator 

Neadvance mit seiner 3D-Bildverarbeitungslösung 

zur Lage- und Positionsbestimmung von Kisten 

und Kartons beteiligt. 

Vor der Einführung des automatischen Wareneingangssystems 

wurden bei dem tschechischen Automobilhersteller 

Bauteile wie Schrauben, Spiegel 

oder Armaturenelemente händisch von der Palette 

genommen, datentechnisch erfasst und auf ihren 

Weg zu einem Lagerort oder direkt in die Fahrzeugproduktion 

geschickt. Dieses Depalettieren 

der angelieferten Bauteile sollte nun mithilfe eines 

Knickarmroboters gelöst werden. Dafür muss der 

Depalettierroboter die Position der einzelnen Pakete 

auf der Palette auf der Palette selbstständig 

erkennen können – auch bei unterschiedlichen Beladungsmustern 

und Verpackungseinheiten oder 

Positionsveränderungen. 

Sensor sendet Infrarotlicht 

Gelöst wurde dies mit dem 3D-Snapshot-Sensor 

Visionary-T, der die Robotersteuerung mit Messwerten 

zu Form, Ausrichtung und Abstand von 

Objekten auf der Palette versorgt. Visionary-T ermittelt 

Abstands- und Größeninformationen von 

Objekten durch 3D-Lichtlaufzeitmessung 

(3DToF). Dafür sendet der Sensor Infrarotlicht 

aus, welches an den Objekten in der Umgebung 

reflektiert wird. Aus der Phasenverschiebung berechnet 

der Sensor die Distanz und stellt diese in 

einer dreidimensionalen Punktwolke dar. 

Die Algorithmen von Neadvance nutzen dann 

die 3D-Bildinformationen, um Form, Ebene und 

Ausrichtung von Kisten und Karton zu bestimmen. 

Damit erkennt die Robotersteuerung, welcher 

Behälter als nächstes kollisionsfrei angefahren 

und am besten gegriffen werden kann – und 

kann die Zielkoordinaten für die automatische 

Bahnführung des Roboters berechnen. Der 

3D-Snapshot-Sensor Visionary-T ist dazu direkt 

am Knickarmroboter montiert. 

Wenn dieser sich über die 

Palette bewegt, 

nimmt der Sensor 

in der Bewegung 

Aufnahmen 

der 

Palettenoberfläche 

auf. 

Der Roboter 

fährt die 

Palette an, 

nimmt mit seiner 

speziellen Greifvorrichtung 

die Ware sicher 

auf und legt die Kiste oder den 

Karton auf dem Förderband ab. Die Dynamik 

des Roboters und die Schnelligkeit der 3D-Erfassung 

der Palettenoberfläche haben den Depalettierprozess 

wesentlich beschleunigt, den 

Durchsatz im Wareneingang signifikant erhöht 

und die Mitarbeiter von einer wiederkehrenden 

Tätigkeit entlastet. Die neue Depalettierungslösung 

arbeitet so zuverlässig und effizient, dass 

der Automobilhersteller sie auch in anderen 

Werken einsetzen will. 

↓ 

Sick AG 

www.sick.de 

Die industriegerechte 

Robustheit des Visionary-T 

Sensors gewährleistet 

eine hohe Ausfallsicherheit 

bei zugleich 

geringem Wartungsaufwand. 

Bild: Sick 

April 2021 57


Roboter lernen sehen fürs Kommissionieren und Palettieren 

3D-Kameras helfen 

bei Logistikautomation 

Welch wichtige Rolle die Robot-Vision mit 3D-Kameras bei der Logistikautomation 

spielt, zeigen Praxisbeispiele von IDS. 

Automatisiertes 

Depalettieren via 

Roboter mit integrierter 

3D-Bildverarbeitung. 

Covid 19 hat radikale Auswirkungen auf 

die Logistik. Da mehr als 70 % der Arbeitskräfte 

in der Lagerhaltung im Bereich 

Kommissionierung und Verpackung eingesetzt 

werden, investieren Unternehmen verstärkt in 

die Logistikautomation. Doch wie kommen 

Roboter mit unbekannten Gütern zurecht? Und 

wie erkennen sie, was sie wann, wo greifen müssen? 

Der niederländische Systemintegrator Fizyr versetzt 

Roboter mit robusten 3D-Kameras von IDS 

Imaging Development Systems in die Lage, unbekannte 

Objekte auch in rauen Umgebungen zu 

kommissionieren. Aktuell integriert Fizyr bis zu 

vier Ensenso 3D-Kameras in Kombination mit 

uEye GigE CMOS-Kameras in seine automatisierte 

Visionlösung – die Anzahl der eingesetzten 

Kameras variiert je nach individueller Kunden - 

anforderung. Diese sorgen für eine zuverlässige, 

präzise Bildaufnahme – essentiell für die Software-Algorithmen 

des Delfter Software-Hauses, 

die damit die Klassifizierung der vorliegenden 

Bild: IDS Imaging Development Systems GmbH 

Die neuste Ensenso 3D-Kamera 

ist besonders leicht und ideal 

für kollaborative Robotik. 

Objekte und deren unterschiedliche Weiterver - 

arbeitung sowie über hundert Greifposen pro Sekunde 

liefern können. 

Eine andere Lösung zur Logistikautomatisierung, 

in der 3D-Industriekameras von IDS zum Einsatz 

kommen, befasst sich mit der Be- und Entladung 

von Paletten im Güterverkehr. Beim Stapeln von 

Kartons, Säcken oder Flaschenpaketen auf Paletten 

sind höchste Effizienz- und Produktivität 

gefragt. Klassische Palettier- oder Depalettierroboter 

sind jedoch oft starr und zeitaufwändig in 

der Einrichtung, zumal sie nicht mit verschobenen 

oder deformierten Gütern zurechtkommen. 

Damit diese Roboter sehenden Auges zu Werke 

gehen können, hat sich auch die Speed Solution 

Group in Zusammenarbeit mit ABB Robotik für 

eine automatisierte 3D-Palettierungs-Bildverarbeitungslösung 

mit Ensenso 3D-Kameras entschieden. 

↓ 

IDS Imaging Development Systems GmbH 

https://de.ids-imaging.com/ensenso-stereo-3d-camera.html 

Bild: IDS Imaging Development Systems GmbH 

58 April 2021

_Produkte 

Bin Picking 

für alle 

Mit dem benutzerfreundlichen Easy-Picker vereinfacht Scape Technologies aus Odense in Dänemark 

die automatisierte Teilezuführung via Pick&Place und Bin Picking. Eine intuitive Software 

führt Schritt für Schritt durch die Automatisierung. Anwendungen für den Easy-Picker sind 

Pack- und Zuführungsaufgaben oder das Greifen von gestapelten Teilen von Paletten. Mit 9.495 

Euro (ohne Roboter) kostet der Easy-Picker nur einen Bruchteil anderer Lösungen. der Easy-Picker 

kann Teile bis zu 600 g handhaben und bietet Upgrades zur Handhabung schwererer Objekte 

und für komplexere Anforderungen. Die Bin-Picking-Lösung kann mit gängigen Knickarm-Robotern 

integriert werden wie Fanuc, Kuka, Universal Robots, ABB und Kawasaki. 

www.scapetechnologies.com 

Bild: Scape Technologies 

Bis zu 60 Picks pro Minute 

Bin Picking mit bis zu 60 Picks pro Minute 

verspricht Isra Vision mit dem Sensor Powerpick3D. 

Für den schnellen Griff in die Kiste 

sorgen dabei nicht die leistungsstarke Vier-Kamera-Technologie 

und eine Embedded Systemarchitektur, 

sondern auch eine optimierte Roboterbahnberechnung 

sowie prozesssichere 

Multi-Pick-Funktionen. Durch die beschleunigte 

Datenübertragung und Verarbeitung 

werden Scanzeiten von unter 0,5 Sekunden erzielt. 

Per Touch & Automate ist das für alle 

gängigen Roboter geeignete Produkt bereits 

innerhalb von wenigen Stunden in der Produktion 

einsetzbar. 

www.isravision.com 

Bild: Isra Vision AG 

Paket fürs Picking 

Sicher erkennen, optimal greifen, kollisionsfrei entnehmen 

und kontrolliert übergeben – mit dem VMT Pickfinder3D 

bietet des Vision-Spezialist VMT ein Komplettpaket 

für das Bin Picking per Roboter. Der Anwender bekommt 

für den Griff in die Kiste alles aus einer Hand. 

Nachdem der 3D-Sensor – ein VMT LightScan, ein VMT 

DeepScan oder ein 3D-Sensor eines anderen Herstellers – 

eine Aufnahme der Bauteile-Szenerie im Behälter gemacht 

hat, ermittelt die Auswertesoftware ein präzises 3D-Profil 

der Objekte. Aus dieser Punktwolke identifiziert die Vision-Software 

des Pickfinder3D die per CAD hinterlegten 

oder über die Kamera eingelernten Teile. 

Die Software errechnet dabei für jedes erkannte Teil ein 

Profil seiner Griffattraktivität und erstellt daraus eine 

Priorisierungsliste der Greifkandidaten. Für das ausgewählte 

Teil werden die Koordinaten für das sichere Greifen 

ermittelt. Gleichzeitig wird die Roboterbahn für die 

Greif- und Entnahmebewegung des Roboters berechnet 

und Greifbarkeit des Teils sowie Kollisionsfreiheit geprüft. 

Hierbei wird dem Roboter eine Vielpunktbahn vorgegeben, 

die alle Hindernisse 

berücksichtigt, sodass 

ein Anfahren an das Teil 

und Ausfahren aus der Kiste 

ohne Kollision sichergestellt 

ist. Danach erfolgt die 

präzise Teileübergabe an 

den nächsten Prozessschritt 

– bei Bedarf mit Greifpunktoptimierung 

oder 

Neuorientierung des Teils 

via Zwischenablage. 

www.vmt-systems.com 

Bild: VMT GmbH 

April 2021 59


Roboterbasiertes Messsystem 

Schneller 3D-Scan 

von Transport-Skids 

Mit einem roboterbasierten 3D-Scansystem von Creaform stellt der schwedische 

Industriedienstleister Plåtson seinen Automotive-Kunden Messdaten 

zu Transport-Skids in Echtzeit zur Verfügung. 

aber genaue Details waren so nicht zu ermitteln. 

Pär Henriksson, Bauleiter für Industriedienstleistungen 

bei Plåtson, hatte daher die Vision, die 

Skids automatisiert zu vermessen und die Qualitätsinformationen 

zu jedem Skid in einer Datenbank 

zu speichern, um die Ergebnisse mit der 

CAD-Zeichnung vergleichen zu können. Durch 

das automatische Lesen sollte das manuelle Auflisten 

von Messergebnissen entfallen. Mehr noch: 

Mit der digitalen Dokumentation kann der Prüfbericht 

in einer Cloud gespeichert werden, sodass 

er Kunden in Echtzeit zur Verfügung steht. 

Präzise und vielseitig 

Mit der automatisierten 

3D-Scanlösung von 

Creaform misst Plåtson 

bis zu 350 Skids pro Tag 

Plåtsons Kunde, ein schwedischer Hersteller 

von Lastkraftwagen und Bussen, besitzt 

mehrere Produktionsstätten in Europa. Und 

die Kabinen für Fahrerhäuser werden in anderen 

Werken produziert als die Fahrzeugchassis, daher 

müssen die Kabinen europaweit transportiert werden. 

Dafür sind Transport-Skids im Einsatz. 

Dabei werden die Kabinen stets von vier Ankerpunkten 

gehalten. Dafür ist eine hohe Präzision 

erforderlich in Sachen Position und Abmessung 

der Ankerpunkte. Erschwerend kommt aber hinzu, 

dass die Ständer im Werk von Gabelstaplern 

gehandhabt und somit leicht beschädigt werden. 

Um die Ausschussrate zu begrenzen und die Produktion 

zu optimieren, wurde Plåtson daher beauftragt, 

alle Gestelle einmal in jeder Schleife zu 

überprüfen. 

In der Vergangenheit wurden die Skids manuell 

auf einer Prüfvorrichtung mit einer Toleranz von 

± 2 mm überprüft. Passt der Skid nicht in die Halterung, 

galt er als außerhalb der Toleranz liegend, 

Bild: Creaform 

Zusammen mit dem Creaform-Distributor MLT 

Maskin & Laserteknik entschied sich Plåtson für 

den Einsatz des 3D-Scansystems Metrascan 3D-R, 

das die Qualität der Messungen verbessert. Die 

Mitarbeiter wissen heute nicht nur, wenn es bei 

fehlerhaften Skids Abweichungen gibt, sondern 

auch, wie groß der Fehler ist. So können sie in der 

Folge gezielte Reparaturen beziehungsweise Korrekturen 

durchführen. 

Laut Plåtson ist die 3D-Scantechnologie von Creaform 

nicht nur präzise und einfach zu bedienen, 

sondern auch vielseitig, sodass mit Metrascan 

3D-R viele verschiedene Skids in unterschiedlichen 

Größen und Formen gemessen werden können. 

„Was auch immer unser Roboter erreichen 

kann, wir können es scannen”, bestätigt Henriksson. 

Plåtson kann jetzt bis zu 350 Skids pro Tag 

messen. 

Zurzeit prüft Plåtson nur die Transport-Skids mit 

der automatisierten 3D-Scanlösung. Das könnte 

sich bald ändern, denn der Kunde ist daran interessiert, 

auch die für Montage und Lackierung der 

Kabinen genutzten Skids in die automatisierte 

Messstation aufzunehmen, um so Probleme an 

Skids während der Produktion zu beseitigen. 

Ametek GmbH – Creaform Deutschland 

www.creaform3d.com 

60 April 2021

_Automatisierung 

DC 24V-Stromverteilung im Maschinenbau 

Erhöhte Verfügbarkeit 

durch Transparenz 

ETAs Buscontroller CPC12 bringt mit dem REX12-System 

mehr Transparenz in die DC24V-Stromverteilung 

im Maschinenbau. 

Bild: ETA 

Bislang sicherten Maschinen und Anlagen 

meist Sicherungsautomaten ab, die oft nur 

über einen Hilfskontakt zur Anzeige der 

Statusinformation verfügten. Dieses binäre Signal 

wurde dann entweder mit anderen Hilfskontakten 

zusammengefasst oder einzeln mit einem digitalen 

Eingang des Steuerungssystems verbunden. Löste 

ein Sicherungsautomat aus, wurde diese Information 

an die Steuerung weitergegeben. Informationen 

zum Grund der Abschaltung standen dem Wartungspersonal 

nicht zur Verfügung, wodurch sich 

die Fehlersuche oftmals zeitaufwendig gestaltete. 

Um die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen, gewinnt 

allerdings die Erfassung und Analyse von 

Messwerten und Daten an Bedeutung. ETAs Buscontroller 

CPC12 unterstützt daher das Wartungspersonal 

bei der Fehlersuche. Die permanente 

Messdatenerfassung erhöht die Anlagenverfügbarkeit. 

Der elektronische Sicherungsautomat 

REX12D erfasst den aktuellen Laststrom jeder 

angeschlossenen Last. Der Buscontroller CPC12 

leitet diese Information an die übergeordnete 

Steuerung weiter. Derzeit ist der Buscontroller für 

die Feldbusse Profinet und Ethercat verfügbar. 

Parallel verfügt der CPC12 über einen internen 

Webserver. Das Wartungspersonal erhält dadurch 

alle Informationen zum Stromverteilungssystem 

direkt am Gerät. Überschreitet der Laststrom 

einen Grenzwert, so zeigt das Gerät dies 

an und leitet es an die übergeordneten Steuerungssysteme 

weiter. Kritische Entwicklungen 

können frühzeitig erkannt und Gegenmaßnahmen 

eingeleitet werden. Durch gezielte Kontrolle 

der Lasten und vorbeugende Wartung sind Stillstände 

vermeidbar. Löst der Sicherungsautomat 

aufgrund einer Überlast oder eines Kurzschlusses 

aus, wird das dem Wartungspersonal übermittelt. 

Diese Information vereinfacht die Fehlersuche. 

Der CPC12 bildet also mit dem REX12-System 

die ideale Lösung für die Absicherung der 

DC24V-Stromverteilung im Maschinen- und Anlagenbau, 

denn der Buscontroller mit der Anbindung 

an die Feldbusebene sorgt für die nötige 

Transparenz. 

↓ 

E-T-A Elektrotechnische Apparate GmbH 

www.e-t-a.de 

Der CPC12 in Kombination 

mit dem Stromverteilungs- 

und Absicherungskonzept 

REX12D. 

Das „Karussell der Digitalisierung“- Realisieren und Optimieren 

Als Mittler zwischen den Fachdomänen 

und der Technik/IT versteht sich 

HEITEC als Technologiepartner über 

den gesamten Lebenszyklus einer 

Anlage. Wir unterstützen unsere Kunden 

bei der digitalen Transformation mit 

hoher Lösungskompetenz durch 

eine nutzerfokussierte Beratung: 

Von der qualifizierten Aufnahme der 

Ist-Situation, z.B. mit der Ermittlung 

des Digitalisierungsindex, über die 

Erstellung der Digitalisierungsroadmap 

bis zur erfolgreichen Einführung 

und den Betrieb. 

HEITEC AG 

Güterbahnhofstraße 5 

91052 Erlangen 

Telefon: +49 (0) 9131 877 0 

Telefax: +49 (0) 9131 877 19 9 

info@heitec.de 

www.heitec.de 

April 2021 61

_Macher der Automation 

Hannoveraner Robotik-Start-up mit chinesischem Partner 

Ein intelligenter Cobot 

und seine Gründer 

Intuitive Bedienung verknüpft mit Hightech: Als Gewinner des Robotics 

Award 2020 präsentierte sich Yuanda Robotics aus Hannover 

kürzlich auf dem Robotics-Kongress unseres Schwestermagazins 

Industrieanzeiger. Das steckt hinter dem intelligenten Cobot Yu. 

Braucht die Welt wirklich noch einen neuen 

Roboter? Diese Frage stellte sich auch das 

Yuanda-Gründerteam an der Universität 

Hannover. Ja, befanden Prof. Dr. Tobias Ortmaier, 

Dr. Jens Kotlarski und Matthias Dagen nach einer 

umfangreichen Marktrecherche: Die Welt braucht 

tatsächlich einen neuen Roboter, nämlich einen 

smarten Cobot, der Zukunftstechnologien wie 

künstliche Intelligenz (KI) und smarte Bildverarbeitung 

gleich mit an Bord hat und zugleich kinderleicht 

zu bedienen ist wie ein Smartphone. 

Ihren schlauen Cobot tauften die Yuanda-Gründer 

‚Yu‘, eine Kurzform des englischen Wortes 

‚You‘. „Aufgrund seiner menschenähnlichen Sinne 

wie Sehen, Fühlen und Verstehen ist Yu mein perfekter 

Partner, weil er als Cobot nicht nur in meinem 

Umfeld sicher arbeiten kann, sondern eine 

echte Unterstützung ist. Denn bei unserem Roboter 

braucht man keine Schulung“, versichert Yuanda-CEO 

Jens Kotlarski. Wer eine Mail mit dem 

Handy verschicken könne, der könne auch Yu in 

ein industrielles Umfeld einbinden. 

Dr. Jens Kotlarski, CEO der Yuanda Robotics 

GmbH (links), und Christoph Kremsier (Marketing) 

freuen sich über den Robotics Award 2020. 


62 April 2021


MACHER DER AUTOMATION 

exklusiv 

„Bei unserem Cobot braucht man 

keine Schulung.“ Jens Kotlarski, Yuanda Robotics 


In der Praxis verbindet sich der Nutzer mit dem 

Roboter über eine Browser-Applikation. Auf dem 

Startbildschirm sind Applikationen wie Handhabung 

oder Qualitätssicherung in Form von Kacheln 

zusammengefasst. Durch Anklicken wird 

das Gerüst für ein Grundprogramm bereitgestellt, 

das dann schrittweise verfeinert wird. Die Software 

nimmt den Nutzer vom Start weg an die 

Hand und führt ihn visuell durch den Prozess. 

Einfache Bedienoberfläche 

Mit dieser intuitiven Oberfläche adressiert Yuanda 

vor allem Robotikeinsteiger und Mittelständler, 

die eine große Variantenvielfalt bewältigen 

müssen. „Wir bieten dem Anwender ein System, 

das er ohne Expertenwissen wirtschaftlich nutzen 

kann“, verspricht Kotlarski. „Wir sprechen den 

Mitarbeiter an, der heute zum Beispiel die CNC- 

Maschine bedient und künftig in der Lage sein 

soll, unseren Roboter zu bedienen.“ 

Besteht allerdings der Wunsch, Funktionen zu erweitern, 

lassen sich die Python-basierten, grafischen 

Programmierelemente eigenständig erweitern. 

Yu bietet Experten sogar die Möglichkeit, 

gänzlich eigene Befehle in Python zu erstellen. Darüber 

hinaus bietet die integrierte OPC-UA- 

Schnittstelle erfahrenen Anwendern Zugang zu 

fast allen Roboterparametern und -funktionen. 

Für Sicherheit sorgen dabei zwei redundante Positions- 

und zwei Drehmomentsensoren in jeder 

Achse, also insgesamt 24 Datenlieferanten. So lassen 

sich Kräfte entlang der kompletten Roboterstruktur 

ermitteln und dabei feinfühlig und vor allem 

schnell erkennen. Zudem kann der Anwender 

den Roboter gefahrlos an die Hand nehmen, führen 

und ihm zeigen, was er tun soll. 

KI und Kamera mit an Bord 

Am Endeffektor trägt Yu eine smarte Kamera. 

Auch hier war es den Entwicklern wichtig, dass 

sich der Nutzer um nichts kümmern muss. So 

kann sich der Roboter ohne weiteres Zutun an einer 

Maschine lokalisieren. Oder er erkennt, wo 

Objekte in seinem Arbeitsraum liegen. Zudem 

lässt sich über das maschinelle Auge auch eine 

Qualitätssicherung betreiben. Solche Funktionen 

sind zwar aus der klassischen Robot-Vision-Tech- 

nik lange bekannt. Aber beim Yu muss der Anwender 

nur einen Knopf drücken, um dem Roboter 

zu zeigen, was er machen soll. „Die komplette 

Parametrierung läuft im Hintergrund und das ist 

einzigartig“, bestätigt Kotlarski. Um die komplexen 

Bildverarbeitungs-Algorithmen, die im Roboter 

ablaufen, muss sich der Anwender nicht kümmern. 

Damit der Roboter das Gesehene und Gefühlte 

auch versteht, sind KI-Funktionalitäten erforderlich, 

die üblicherweise auf einem externen Server 

laufen. Yu dagegen trifft seine Entscheidungen 

selbst. Dazu haben die Yuanda-Gründer alles dafür 

Nötige in den Roboter gepackt: Der Cobot hat 

einen eigenen KI-Kern und ist damit laut den Yunda-Machern 

derzeit der einzige Cobot, der ein integriertes 

Modul für das maschinelle Lernen zur 

Laufzeit zur Verfügung stellt. 

Mit dieser Kombination aus Hightech und intuitive 

Bedienung haben Kotlarski und seine Mitstreiter 

ehrgeizige Ziele: In diesem Jahr sollen bereits 

die ersten 350 Roboter verkauft werden und 2022 

1.000.„In fünf Jahren wollen wir zu den besten 

fünf Anbietern im Cobot-Markt gehören und das 

bedeutet 15 Prozent Marktanteil.“ 

↓ 

Yuanda Robotics GmbH 

www.yuanda-robotics.de 

Hannover meets China: 

Das Beste aus zwei Kulturen 

Wer eine Mail mit dem 

Handy verschicken könne, 

der kann auch Yu in 

ein industrielles Umfeld 

einbinden – ohne Expertenwissen 

und ohne 

Schulung. 

Yuanda Robotics ist ein klassisches Spin-off aus der Hochschulwelt: 

Die drei Gründer stammen aus der Robotik-Forschung der 

Leibniz-Universität Hannover. Der Durchbruch für den smarten 

Roboter „Made in Hannover“ kam 2017, als der chinesische Industriekonzern 

Yuanda Aluminium Industry Group aus Shenyang 

auf die Roboterexperten aufmerksam wurde, eine siebenstellige 

Summe investierte und mit den drei Hannoveranern die Yuanda 

Robotics GmbH gründete. 

„Deutsche Ingenieurskunst trifft auf chinesische Dynamik“ lautet 

der Slogan der Robotik-Macher aus Hannover. Die Aufgaben sind 

klar geteilt: Die Hannoveraner kümmern sich um Entwicklung, 

Technik, Marketing, Planung und Strategie. Aus China kommt finanzielle 

Unterstützung und Hilfe beim Produktionsaufbau. ↓ 

April 2021 63

_Inserentenverzeichnis 

_Impressum 

31 

ACD Elektronik GmbH, Achstetten 

7 

B&R Industrie-Elektronik GmbH, Bad Homburg 

55 

13 

35 

49 

65 

29 

65 

33 

41 

23 

61 

43 

27 

5 

15 

39 

15 

55 

21 

51 

19 

67 

39 

3 

68 

EGS Automation GmbH, Donaueschingen 

Epson Europe BV, GB-Hemel Hempstead 

EROWA AG, CH-Büron 

E-T-A Elektrotechnische Apparate GmbH, Altdorf 

Dr. Fritz Faulhaber GmbH&Co.KG, Schönaich 

FMB Maschinenbaugesell- schaft mbh & Co. KG, Faulbach 

Franke GmbH, Aalen 

fruitcore robotics GmbH, Konstanz 

HandlingTech Automations- Systeme GmbH, Steinenbronn 

HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH, Rüthen 

HEITEC AG, Erlangen 

IAI Industrieroboter GmbH, Schwalbach 

IEF-Werner GmbH, Furtwangen 

KUKA Deutschland GmbH, Augsburg 

MBFZ toolcraft GmbH, Georgensgmünd 

MiniTec GmbH & Co. KG, Schönenberg-Kübelberg 

Robot System Products GmbH, Günzburg 

SCIO Automation GmbH, Frankenthal 

Stäubli Tec-Systems GmbH Robotics, Bayreuth 

TOX Pressotechnik GmbH & Co. KG, Weingarten 

Tünkers Maschinenbau GmbH, Ratingen 

Hans Turck GmbH & Co. KG, Mülheim 

Yamaha Motor Europe N.V. Niederlassung Deutschland, Neuss 

YASKAWA Europe GmbH, Allershausen 

Zimmer GmbH, Ettlingen 

Vorschau: Ausgabe 03/2021 

Bild: Yaskawa 

Die einfache und kostengünstige 

Robotik steht im Fokus der Juni- 

Ausgabe der Automationspraxis. 

Zudem werfen wir in der Ausgabe 

3 einen Blick auf die automatisierte 

Messtechnik und auf Robotik, 

Cobots und mobile Roboter 

in der Intralogistik. Die Ausgabe 3 

der Automationspraxis erscheint 

am 11. Juni 2021. 

↓ 

ISSN 1863–401X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: 

Armin Barnitzke (ab), Phone +49 711 7594–425 

Redaktion: 

Yannick Schwab (ys), Phone +49 711 7594–537 

Redaktionsassistenz: Carmelina Weber, 

Phone +49 711 7594–257, Fax +49 711 7594–1257, 

E-Mail: automationspraxis@konradin.de 

Layout: Anja Carolin Graf, Phone +49 711 7594–297 

Anzeigenleitung: Dipl.-Oec. Peter Hamberger, 

Phone +49 711 7594–360 

Auftragsmanagement: Matthias Rath, 

Phone +49 711 7594–323 

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 15 vom 1.10.2020 

Leserservice: 

Automationspraxis +49 711 7252–209, 

konradinversand@zenit-presse.de 

Erscheinungsweise: 6 x im Jahr 

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel. 

Bezugspreis jährlich 55,20 € inkl. Versandkosten und MwSt. 

(Ausland: 55,20 €); Einzelheft 9,25 € inkl. MwSt. und zzgl. 

Versandkosten. Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten 

Zeitraum ausdrücklich bestellt war, läuft das Abonnement 

bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen 

zum Ende des ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach 

Ablauf des ersten Jahres gilt eine Kündigungsfrist von jeweils 

vier Wochen zum Quartalsende. Bei Nicht erscheinen aus 

technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht kein 

Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, 

The Court, Long Sutton, Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 1256 862589, Fax 1256 862182, 

E-Mail: jsp@trademedia.info 

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht 

unbedingt die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte 

Manuskripte keine Gewähr. Alle in Automationspraxis erscheinenden 

Beiträge sind urheberrechtlich geschützt. 

Alle Rechte, auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen 

gleich welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des 

Verlages. 

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart. 

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen 

Printed in Germany 

© 2021 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

64 April 2021

Automationspraxis: Partner für die 

Fabrikautomation 

Hier finden Sie leistungsstarke Lieferanten, Dienstleister und kompetente 

lösungsorientierte Partner für Automatisierung 

Robotik Cloud Kommissionieren 

MRK Digitalisierung Handlingsysteme 

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Sensorik Produktionsnahe Software Greifer 

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Sicherheitstechnik Automatisierung 

Komponenten Verkettung Industrie 4.0 

Smart Machining SPS Servicerobotik 

Weitere Fakten zu Unternehmen, Details zum Angebots- und Leistungs spektrum 

finden Sie im Firmenverzeichnis auf automationspraxis.industrie.de. 

Unter folgendem Link gelangen Sie zur Übersicht aller Online-Firmenprofile. 

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https://automationspraxis.industrie.de/firmenverzeichnis/ 

ANTRIEBSTECHNIK 

ROBOTIK 

Fakten zu Unternehmen, Details zu 

Angebots- und Leistungsspektrum 

finden Sie im Firmenverzeichnis auf 

automationspraxis.industrie.de. 

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Firmenprofile 

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firmenverzeichnis/ 

Dr. Fritz Faulhaber GmbH & Co. KG 

www.faulhaber.com/de 

Antriebslösungen an der Grenze des technisch Machbaren 

mit einzigartiger Zuverlässigkeit und Präzision – 

dafür steht FAULHABER. Der Antriebsspezialist ist eines 

der innovativsten Unternehmen Deutschlands und bietet 

das weltweit umfangreichste Portfolio an Miniaturund 

Mikroantriebstechnologien. Vom leistungsstarken 

DC-Motor mit 200 mNm Dauerdrehmoment bis zum 

filigranen Mikroantrieb mit 1,9 mm Außendurchmesser 

umfasst das FAULHABER Standardportfolio mehr als 25 

Mio. Möglichkeiten, ein optimales Antriebssystem für 

eine Anwendung zusammenzustellen. Dieser Technologiebaukasten 

ist zugleich die Basis für Modifikationen, 

um auf besondere Kundenwünsche hinsichtlich Sonderausführungen 

eingehen zu können. 

Franke GmbH 

www.franke-gmbh.de 

Auf der Suche nach einer besonders raumsparenden 

Konstruktion erfand Erich Franke im Jahre 1936 einen 

neuen Lagertyp: das Drahtwälzlager. Sein Prinzip der 

vier Laufringe haben wir im Laufe der Jahre kontinuierlich 

weiterentwickelt. Heute ist Franke als Spezialist für 

Wälzlager und Linearsysteme weltweit bekannt. An 

unserem Stammsitz in Aalen beschäftigen wir 280 Mitarbeiter. 

Darüber hinaus sind wir mit zahlreichen Vertretungen 

weltweit präsent. Die von Erich Franke entwickelte 

Vier-Punkt-Geometrie bildet die ideale 

Voraussetzung für individuelle Produktlösungen, denn 

sie erlaubt größtmögliche Variabilität. Unsere Kunden 

haben die freie Wahl bezüglich Werkstoff, Geometrie, 

Größe, Bohrbild, Verzahnungen oder Abdichtungen. 

April 2021 65

_10 Fragen an 

10 Fragen an Thomas Suchanek, Abteilungsleiter Safety bei Yaskawa Europe GmbH, Robotics Division 

„Sushi und Weißbier“ 

Thomas Suchanek ist Abteilungsleiter Safety 

bei Yaskawa Europe GmbH in Allershausen. 

Als Lieblingsessen schätzt er – passend zum 

japanischen Arbeitgeber – Sushi, während 

Suchanek beim Trinken das bayrische Weißbier 

bevorzugt – natürlich von der benachbarten 

Klosterbrauerei Scheyern. 

AP: Haben Sie einen Spleen? 

Suchanek: Einen? Hunderte! 

AP: Wo haben Sie die besten Ideen? 

Suchanek: Überall – aber hauptsächlich im ruhigen 

Umfeld. 

Bild: Yaskawa Europe 

AP: Wie entspannen Sie nach einem langen 

Bürotag? 

Suchanek: Mit Volleyball spielen! 

AP: Auf was können Sie in Ihrem Alltag auf gar 

keinen Fall verzichten? 

Suchanek: Mit der Familie und den Hunden spazieren 

gehen. 

AP: Beschreiben Sie sich in drei Worten 

Suchanek: Bayrisch, bildungshungrig, zukunftsorientiert: 

AP: Meine Lebensweisheit/Maxime: 

Suchanek: Nun, Lebensweisheiten habe ich sogar 

mehrere. Lebensweisheit Nummer 1: Wenn man 

es eilig hat, soll man langsam machen. Und Lebensweisheit 

Nummer 2: Wenn der Mensch plant, 

lächelt Gott! Meine Maxime ist: Man lernt nie 

aus! 

AP: Haben Sie eine Leidenschaft? 

Suchanek: Sicher arbeiten mit Robotern. 

AP: Und was darf in Ihrer Aktentasche nie 

fehlen? 

Suchanek: Der Laptop und mindestens ein „Safety 

Finger“ 

AP: Was ist Ihr Lieblingsessen und/oder Lieblingsgetränk? 

Suchanek: Sushi beim Essen und zum Trinken natürlich 

Weißbier von der Klosterbrauerei Scheyern. 

AP: Wenn Sie einen Wunsch frei hätten: Wen 

wollten Sie schon immer mal treffen? 

Suchanek: Frau Dr. Angela Merkel und „R2D2“ 

(zwinker). 

Yaskawa Europe GmbH Robotics Division 


66 April 2021

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April 2021 67

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Prozess- und Servicedaten (Feldbus 

 

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68 April 2021

Automationspraxis 02.2021

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