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1 Der Latex-
Schaum wird – teils
per Hand, teils per
Roboter – in eine
Stahlform gegossen
und dann „gebacken“.
Latexco
verfügt im Werk
in Tielt über fünf
Fertigungslinien im
Dunlop- und zwei
im „Sonocare“-
Verfahren.
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Eine Mitarbeiterin führt die
Qualitätskontrolle durch.
eingearbeiteten Stiften gegossen
und dann in einer verschlossenen
Form „gebacken“. Die Stifte sorgen
dabei für eine gleichmäßige Hitzeverteilung
und lassen die typischen
Belüftungslöcher entstehen.
Daneben hat Latexco vor zehn
Jahren das „Sonocore“-Verfahren
entwickelt, aus dem der „Pulse“-
Latex entsteht. Der entscheidende
Unterschied ist, dass der Schaum
per Mikrowellen verarbeitet wird.
Das hat laut Nathalie Verheye verschiedene
Vorteile: „Der Latex ist
elastischer und hat eine homogenere
Struktur, die es zudem luftdurchlässiger
macht. Und am wichtigsten
ist vielleicht, dass dieses Verfahren
deutlich weniger Energie
verbraucht.“
Für das Unternehmen ein sehr
wichtiges Argument, da es schon seit
langem die Nachhaltigkeit im Blick
hat. So besitzt Latexco unter anderem
Solaranlagen, eine Wasseraufbereitungsanlage,
mit deren Hilfe 98 Prozent
des Wassers wiederverwendet
werden kann, sowie das Recyclingunternehmen
Latexco Solutions. Dieses
sammelt Produktionsreste und
fertigt daraus beispielsweise Bettwaren-Lösungen,
Kuh-Matratzen für
die Viehhaltung, Fußboden-Beläge
und Verpackungen. Das Unternehmen
stellt insgesamt 15.000 Tonnen
Latex-Komponenten her. Davon
werden aktuell 2.500 Tonnen von
Latexco Solutions zurückgenommen
und recycelt. Bis 2025 soll sich diese
Menge auf mehr als 5.000 Tonnen
verdoppeln.
Ein weiterer nachhaltiger Aspekt
stellt der Naturlatex dar. Das Sortiment,
das 85- und 100-prozentigen
Naturlatex umfasst, ist komplett
FSC-zertifiziert. „Als nächstes wollen
wir die Umstellung auf FSC und
FSC-Mix für alle Latexkomponenten
realisieren“, so Verheye.
Um die Nachhaltigkeit noch weiter
voranzutreiben, ist der Hersteller
im vergangenen Jahr mit dem ehrgeizigen
„Moreganic“-Konzept an
den Start gegangen. Dabei handelt
es sich um einen neuen Standard
für Latex-Plantagen, der mit Klima-
Expert:innen entwickelt und von
Control Union, einem auf Nachhaltigkeit
in Lieferketten spezialisierten
Unternehmen, zertifiziert
wurde. Die Latex-Plantagen sind
aktuell zumeist reine Kautschukbaum-Pflanzungen
– ohne Tiere
oder andere Pflanzen. „Moreganic“
will nun zurück zu einem „Urwald“
mit biologischer Vielfalt. „Ein solcher
Lebensraum hat zwei Dimensionen:
eine ökologische und eine
ethische“, betont Verheye. Denn die
Vielfalt sorgt dafür, dass der Boden
fruchtbarer ist, mehr Wasser speichern
kann und weniger erodiert,
dass mehr CO2 abgebaut wird und
dass Pflanzen und Tiere besseren
Schutz vor Unwettern haben.
Gleichzeitig leben die Kleinbauern
in einer gesünderen Umgebung und
können zudem breitere, also bessere
Erlöse erwirtschaften.
Erste Zertifizierungen sind
bereits erfolgt, jetzt will Latexco
„Moreganic“ breit aufstellen. Produkt-Premiere
wurde im Sommer
dieses Jahres mit Kissen und Toppern
gefeiert. Mittelfristig sollen Matratzen
folgen. Nicht zuletzt deshalb
hat das Unternehmen seinen Slogan
von „We support your dreams“ in
„We protect your dreams“ geändert.
Denn die Pläne sind weiterhin
ehrgeizig: „Wir wollen bis 2025
vollständig klimaneutral sein“, gibt
Verheye das nächste Ziel vor.
SILJA BERNARD
2 An riesige Waffeleisen
erinnert
die Fertigung von
Matratzenkernen
per Dunlop. Die
Stifte sorgen für
eine gleichmäßige
Hitzeverteilung
und lassen die
typischen Belüftungslöcher
entstehen. Wenn
der Kern fertig
ist, wird er per
Hand aus der Form
gelöst. Diese wird
danach mit Wasser
gereinigt, um alle
Latex-Reste zu entfernen.
Insgesamt
dauert es rund eine
Stunde, einen Kern
herzustellen.
3 Die fertigen
Matratzenkerne
durchlaufen eine
umfassende
Qualitätskontrolle.
4 Die Produktionsreste
werden
gesammelt und
wiederverwertet.
Dafür hat der
Hersteller das
Tochterunternehmen
Latexco
Solutions gegründet.
Dieses fertigt
aus den Resten
Bettwaren-Lösungen,
Kuh-Matratzen
für die Viehhaltung,
Fußboden-Beläge
und Verpackungen.
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12/2022 möbel kultur 75