Dietrich's Neues! Magazin 2023

auunternehmen in Baden-Württemberg.
„Wir haben mit diesen Betrieben schon
immer auf Augenhöhe gearbeitet, weil wir
an langfristigen Geschäftsbeziehungen interessiert
waren“, erinnert er sich. „Deshalb
haben wir während der starken Preisanstiege
in Folge der Coronapandemie zu
unseren Kunden gestanden und im dritten
und vierten Quartal 2022 wiederum selbst
davon profitiert.
Diesen Unternehmen wollten wir mit unserem
BSP-Sortiment ein hochwertiges Produkt
für den Holzbau zur Verfügung stellen.
Der partnerschaftliche Umgang im direkten
Kontakt ist der Ansatz, den wir auch
mit dem HolzBauWerk weiterverfolgen
möchten.“ Deshalb werden die Produkte
aus Seewald-Besenfeld überwiegend über
den direkten Kontakt zwischen HolzBau-
Werk und Holzbauunternehmen vertrieben.
Nur ein geringer Prozentsatz läuft über den
Handel.
Hallengröße als Ausdruck des
Qualitätsanspruchs
Zu diesem Ansatz gehört, dass man sich
selbst bezüglich der gelieferten Qualität
einen hohen Anspruch auferlegt. Ausdruck
dieses Anspruchs ist das HolzBauWerk
selbst, das im Laufe der Planung immer
größere Dimensionen annahm.
„Unser Wunsch wäre es vielleicht gewesen,
etwas kleiner zu starten“, rekapituliert Jörg
Kübler, „aber es zeigte sich immer wieder,
dass es für das, was wir wollten, eine gewisse
Größe braucht. Zurückstecken wollten
wir hier nicht, denn in unserem Projekt
steckt viel Herzblut drin.“
Die Notwendigkeit für die imposanten Dimensionen
des Werks zeigt sich bereits
ganz am Anfang der Produktionskette, der
von acht Trocknungskammern im Außenbereich
gebildet wird. Zwar ist man in Seewald-Besenfeld
mit den drei angegliederten
Sägewerken zum großen Teil Selbstversorger
in puncto Holz, es gibt aber noch einige
andere Lieferanten aus dem Schwarzwald.
Dies birgt prinzipiell die Gefahr, dass man
unterschiedlich getrocknete Hölzer verarbeitet.
Deshalb behält man in Seewald-
Besenfeld die Trocknung auf 8-10 Prozent
Restfeuchte selbst in der Hand, um eine
gleichbleibend hohe Qualität der eigenen
Produkte zu gewährleisten. Das Ziel: hochqualitatives
BSP ohne Rissbildung und in
hoher Sichtqualität, passend zur hohen
Holzqualität des Schwarzwalds.
Um diesem Anspruch gerecht zu werden,
durchläuft das technisch getrocknete Holz
als erste Station im Inneren der Fertigungshalle
ein Sortierwerk. Hier werden
Ausschuss sowie Außen- und Innenlagen
voneinander getrennt und Schadstellen
werden aus den Brettern herausgekappt,
bevor sie in ein Pufferlager transportiert
werden.
Individuelle BSP-Elemente in Losgröße 1
Es folgt die erste Station einer BSP-Fertigung
in Losgröße 1: Eine Keilzinkanlage,
nach der das verleimte Endlosbrett auf die
spätere Elementlänge gekappt wird. Ab
dem Zuschnitt ist jedes Brett in der vollautomatischen
Produktionssteuerung des
HolzBauWerks als Teil seines Zielelements
registriert. Dies ermöglicht die individuelle
Fertigung jedes Elements.
Einige Förderschritte weiter, in deren Verlauf
die Keilzinkenverleimung trocknet,
werden die zugeschnittenen Bretter zu
einer Einschichtplatte verleimt – ein aufwendiges
Verfahren, das nicht Selbstzweck
ist, sondern konkrete Vorteile für
die Kunden bietet: Die Flankenverleimung
zu Einschichtplatten sorgt für homogene
Elementoberflächen und für bessere bauphysikalische
Eigenschaften, weil die Platten
fugenlos und somit rauch- und luftdicht
sind.
Vorteile bringt auch die gewaltige hydraulische
Presse, in der mehrere mit Leim
bestrichenen Einschichtplatten zu fertigen
Elementen gepresst werden. Da die Presse
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