Mein Stein, mein Schliff ! Hinweise für ambitionierte Amateur-Schleifer

Mein Stein, mein Schliff !
Hinweise für ambitionierte Amateur-Schleifer
Im folgenden Text wird das Schleifen von Achaten aus der Sicht eines Sammlers, der gleichzeitig
das Glück hatte, zum Edelsteinschleifer ausgebildet worden zu sein, wiedergegeben. Klaus Schäfer
sammelt seit seiner Kindheit Mineralien und begeistert sich heute zusammen mit seinen Schülern -
den Auszubildenden des Edelsteinschleiferhandwerkes - für die aktuell geborgenen Schätze unserer
Region.
Ein Teil von Ihnen, nämlich die Sammler, die sich zweier linker Daumen rühmen, wird gut daran
tun, die nächsten Seiten zu überblättern und die Bearbeitung ihrer selbstgefundenen Achate
ausgebildeten Handwerkern überlassen. Sie werden weiterhin zufrieden sein mit Kostbarkeiten,
deren Farbe, Struktur und Glanz das Herz erfreuen, deren Herstellung für sie aber weiterhin
zwischen unerheblich und unerklärlich schwankt.
Allen Neugierigen und mit handwerklicher Begabung gesegneten bieten die folgenden Seiten
Einblicke in die Bearbeitungsprozesse von Achaten, die mit die Qualität ihrer Sammlung
bestimmen. Der ambitionierte Hobbyschleifer findet im Folgenden vielleicht den ein oder anderen
Hinweis und Tipp, der ihm weiterhilft.
Wieviel Glanz verträgt ein Stein ?
Die Herstellung eines guten Anschliffes eines mittelgroßen Achates ist kein Hexenwerk.
Überraschend sind vielmehr Existenz und Anzahl schlechter Anschliffe – verkratzte und stumpfe
Oberflächen, wackelnde, facettenreiche Fronten, um die Ecke gebogene Ansichten, mit auf eintönig
rund oder oval zurechtvibrierten Umrissen, finden sich diese häßlichen Brüder in fast jeder
Sammlung. Wo kommen die Dinger her ? Tragen sie nur den Überwurf des „Verkaufsschliffes“, bei
dem das für den Verkauf Nötigste dem Stein zugestanden wurde ? Oder ist es das schäbige
Brautkleid, das ihnen der begeisterte, aber schlecht ausgerüstete und uninformierte Hobbyschleifer
verliehen hat ? Unkenntnis führt zum trockenen Schneiden des Steines mit einer Flex und zum
„Schleifen“ mit farblosem Lack. (1)
Eine Prämisse trifft unter Sammlern eigentlich auf breite Zustimmung: „Je schlechter der Stein,
desto besser muß sein Schliff sein !“. Ich würde hier gerne weitergehen und fordern, daß jeder Stein
in einer Sammlung den jeweils bestmöglichen Schliff verdient hat.
Für einen ausgebildeten Edelsteinschleifer ist das Anfertigen eines guten Anschliffes nicht
schwierig. Schwierig zu erstellen sind Schalen, Gravuren und facettierte Schliffe. Er fertigt auch ein
preiswertes Produkt, stellt man fairerweise in Rechnung, dass es zur Herstellung sowohl Maschinen
als auch Hilfsmittel, Arbeitskraft und Zeit bedarf. Zudem beinhaltet das professionelle Arbeiten das
Zahlen von Steuern.
Demjenigen, der aus Kostengründen seine Schliffe selbst ausführen will, rate ich ab, denn hier
einen Vorteil zu erwirtschaften, dürfte, vergleicht man Aufwand und Ergebnis, nicht möglich sein.
Denjenigen unter Ihnen, die im Schleifen von Achaten eine sinnvolle und amüsante Beschäftigung
sehen, möchte ich zuraten !
(1) Allerdings gibt es auch sehr originelle Lösungen von Hobbyschleifern, taumelnd zwischen
Genie und Betrug (sh. Cameo Freisen 1 und 2)
1

Am Anfang...
Am Anfang der Beschäftigung mit dem Selberschleifen von Achaten steht wahrscheinlich erst
einmal eine spartanische Ausrüstung. Die Säge kann eine umgebaute Fliesenschneidmaschine aus
dem Baumarkt sein (2), geschliffen wird von Hand auf Glasplatten mit unterschiedlicher Körnung
und poliert auf wird auf einem auf ein Brett gespannten altem Handtuch. Dann macht man vielleicht
den nächsten Schritt und kauft sich einen Vibrationsschleifer (vulgo“Rüttler“), der einem viel Arbeit
abnimmt, aber leider auch keine Spitzenergebnisse liefert. Man beschreitet den Weg weiter und
findet gute Kompromisse in der Arbeit mit einer waagerecht arbeitenden Flächenschleifmaschine,
auf der man, eine profilierte Gussscheibe nutzend und mit verschiedenen losen Körnungen agierend
bei kleineren Steinen schon ausgezeichnete Ergebnisse erhält. Schlussendlich gelingt einem aber
der große Wurf nur an vertikal laufenden Schleifrädern, die dem handwerklichen Standard nahe
kommen.
An der Startlinie
Einer der wichtigsten Arbeitsgänge beim Erarbeiten eines guten Schaustückes aus Achat ist die
Planung der Vorgehensweise. Beginnend mit einer Vision, die sich der glückliche Finder erschafft,
wird im Zusammenspiel mit dem ausführenden Handwerker oder aus eigener Kraft die Umsetzung
festgelegt. Hat man eine verschlossenen Mandel vor sich, wird man diese zuerst teilen. Schon hier
zeigt sich die Kraft der Vorstellungsgabe und der Erfahrung, wenn es darum geht etwaige Risse
oder Hohlräume im späteren Achatbild zu vermeiden. Verstand das Material, seine unschönen
Seiten zu verstecken und wird man nach dem Schneiden mit einem nicht ignorierbaren Makel
konfrontiert, kann man unter Ausnutzung von handwerklichem Geschick das vielleicht farblich
ansprechende, aber von Rissen geplagte Stück „retten“, indem man statt einem klassischen flachen
Anschliff einen gewölbten Anschliff wählt. Vielleicht muss man als Sammler sogar weitergehen
und zu Rettung des Naturspieles eine Reihe von Cabochons anfertigen. Kummer erspart sich der
Sammler, würdigt er beim Achatesuchen auch Bruchstücke und kleine farblich interessante Splitter
– gewinnt der Stein hier doch jedesmal durch die Bearbeitung. Man mag flüchtig bedauern, daß der
Stein Mißgeschicke durch geologische Zwänge erlitt, man nimmt sich seiner jedoch an und errettet
seine Schönheit durch den Schliff.
(2) Die Schneidscheibe sollte unbedingt gewechselt werden, da die eingebaute Scheibe meist nur eine Winzigkeit an
Diamant enthält. Eine Schneidscheibe eines renommierten Herstellers mit einer korrekten Aufnahme an der Maschine
biete passable Ergebnisse.
Abb.1 Schneidestress in einem Achat von der Rübenmühle bei Wendelsheim ( 61mm Größe). Durch nicht
durchgängige Kühlung beim Schneiden enstanden parallele Bruch-Scharen bis in eine Tiefe von etwa 2mm.
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Trennungsschmerzen
Der erste maschinelle Arbeitsgang ist das Sägen. Von seiner Güte hängt die folgende Bearbeitung
entscheidend ab. Ein guter Schnitt in einem gesunden Stein bedeutet unter Umständen das
Einsparen ganzer Arbeitsgänge. Ein guter Schnitt setzt eine gute Säge voraus. Das Blatt sollte die
notwendige Größe haben um den Schnitt in einem Durchgang auszuführen (handelsüblich sind
größen zwischen 40cm und 1m. Hieraus resultieren einseitige Schnitttiefen von etwa 15 cm bis
75cm, abgesehen von der Befestigung der Scheibe auf ihrer Drehachse.) Halterungen, die eine
Drehung des Steines im Schnitt und somit das Schneiden von zwei Seiten her erlauben sind selten
so zuverlässig und so exakt, dass ein Nacharbeiten von Sägestegen oder Ausbruchsplatzern entfällt.
Das Sägeblatt sollte zudem die für das Schneiden von Achat bewährte Körnung und Menge an
Diamant besitzen. Produkte von in Idar-Oberstein ansässigen Firmen sind das Ergebnis
jahrzehntelanger Erfahrung und übertreffen „billigere“ Anbieter in der Qualität des Schnittes
deutlich. Je nach Anwendung wählt man hier mechanisch, galvanisch oder sintergebundene
Schneidscheiben. Wichtig für einen guten Schnitt ist ein kontinuierlicher, nicht zu starker Andruck
während des Schneidens, bei gleichzeitig adäquater Drehzahl der Säge.
Ein gleichmäßiger Fluß des Kühlmittels muß ebenfalls gewährt sein. Schneidemulsionen haben sich
beim Bearbeiten von Achat nicht bewährt, da es durch mangelnde Kühlung im Schnitt zu
Mikrobrüchen („Steinstress“) (Abb 1) entlang der Schnittoberfläche kommt. Ganz gravierend wird
diese Problem beim Versuch des Kühlens mit Wasser. Nur Schneidöle sind in der Lage, eine gute
Kühlung zu gewährleisten. Auch ermöglichen sie ein längeres Schneiden ohne Nachschärfen des
Blattes mittels eines Schnittes in Korund oder Siliziumcarbid.
Allerdings wird jede Schneide beim ausschließlichen
Bearbeiten von Achat auf die Dauer etwas stumpfer, was
zu schlechteren Schnittergebnissen führen kann. Hier
ansässige Firmen bieten einen kostenfreien Service des
Nachschärfens ihrer Produkte an, wobei die beim
Achatschnitt messerartig veränderte Schneidfront wieder in
eine Front mit definierter Breite überführt wird. (Abb.2).
Diesen Prozess kann man auch selbst durch Abklopfen der
Front mit einem Messerrücken oder der Finne eines
kleinen Hammers erzeugen. Vorsicht und Erfahrung sind
hier allerdings wesentlich.
Abb. 2 (a) Beim Schneiden von Achat verformt sich die
Schneidfront durch Verschieben des Metalles messerartig.
Diamantkristalle werden zugeschoben, der aktive Teil der
Schneidscheibe befindet sich nur am äußersten Grat. Die geringe
Breite der aktiven Fläche für dazu, daß nicht mehr mit Diamant
besetzte Bereiche der Front daß Eindringen in den Werkstoff
behindern.
(b) durch Anschleifen oder Anhämmern
wiederhergestellte durchgängig arbeitsfähige Schneidfront.
Schneidstress, der Steine auch komplett zerstören kann,
wird eventuell auch durch einen nicht parallele Führung
des Steines im Schnitt erzeugt. Das Kühlmittel kann nicht auf die Schnittseite, die durch die falsche
Führung erhöhtem Andruch unterliegt, gelangen. Erhitzung und Stress sind hier die Folge.
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Dieser Effekt ist natürlich auch wesentlich bei der Handführung kleinerer Steine an schnellaufenden
Trimmsägen geringer Durchmesser (von etwa 10cm bis 18cm Durchmesser bei einer Dicke von
0,75mm bis 1,5mm). (Abb 1) Die Schneidscheiben dieser Sägen müssen sintergebunden sein, da
man sich an anders gebundenen Schneidscheiben beim handgeführten Schnitt schnell verletzen
kann. Eine Schutzbrille ist zwingend erforderlich. Dem unerfahrenen Bearbeiter wird empfohlen,
Schnitte handgeführt nur in Verbindung mit einer geraden Führungsplatte, auf die der Stein ohne
umzukippen verschoben werden kann zu schneiden. Der Schnitt soll langsam durchgeführt werden.
Der Vorschub sollte möglichst gerade erfolgen. Am Besten gelingt dies, wenn man die Scheibe nach
einer kurzen handgelenkten Strecke die Richtung selbst vorgeben läßt und nur noch den
notwendigen Andruck herstellt. Gegen Ende des Schnittes reduziert man den Andruck um ein
Reissen des Steines zu vermeiden (Abb. 3 a). Nachdem man Erfahrungen mit dieser Art des
Schneidens gewonnen hat, kann man sich Achatmandeln, die keinen stabilen Ansatz auf der
Trägerplatte erlauben, widmen. Diese hält man während des Schnittes komplett frei in der Hand.
Gegen Ende kann man dann den Stein sogar im Schnitt drehen, um ein unvorteilhaftes Abbrechen
zu verhindern.(Abb 3 b)
Abb. 3 verschiedene Arten des handgeführten Sägens: a) handgeführt auf gerader Ebene
b) freigeführt
c) trimmen durch kleine Schnitte und Abschaben
Trimmen formt den Körper
Um einen gerundeten Anschliff oder einen Cabochon vorzuschneiden nutze ich eine freihängende
Schneidscheibe an einem Schnelläufer. Diese Technik wird traditionell von plastischen Graveuren
in Idar-Oberstein verwendet (Abb 3 c). Das Kühlmittel ist bei dieser Arbeit allerdings Wasser – also
ist ein Stressen des Steines unvermeidlich. Der Stress betrifft allerdings nur die ersten 1-2 mm der
Steinoberfläche, die in der Folge sowieso noch weggeschliffen wird. Mit dieser technischen
Anordnung ist nicht nur das Zerteilen eine Steines möglich, vielmehr erlaubt sie eine dem
Abschaben ähnliche Vorgehensweise, bei der man sie Scheibe so knapp an der Oberfläche des
Steines führt, daß die zu entfernende Seite in schneller Folge und in kleinen Krümmelchen
absplittert. Schabt man nur geringe Schichtdicken weg, entfällt sogar der eigentlich zu erwartende
Stress im Stein. (Abb.4)
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Abb. 4 Trimmen: „Schaben“ eines Steines in seine Form. Die Abnahme geringmächtiger
Schichten (a: etwa 2 – 3mm) führ zum gewollten Zerplittern von Material (b).
Mit diesen Techniken ist es möglich einen sphärisch gewölbten Anschliff in geringerer Zeit zu
erstellen, wie dies bei konventioneller Arbeitsweise (winklig vorsägen und dann mit grobem Korn
in Form schleifen) zu erwarten wäre.
Da diese Formgebung eher schwierig zu erreichen ist, wird sie bislang nur selten angewandt.
Häufiger findet man um eine Achse gewölbte Steine („gerollt“), die dem Betrachter aber kein so
harmonisches Bild wie bei einer Sphäre bieten. Wandert der Blick beim gerollten Stein auf der
Wölbung von links nach rechts findet er bei der Sphäre Ruhe im Zentrum – und nur so kann ein
Achat sich bestmöglich präsentieren (Abb 5).
Abb. 5 Links ein „um die Ecke geschliffener Achat“, der beim Betrachten nicht zur Ruhe kommt. Rechts ein
sphärisch geschliffener Achat, der den Blick in sein Zentrum lenkt.
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Abb.6 Ein sphärisch geschliffener Achat aus Arenas, Argentinien. Größe etwa 110mm.
Abb.7 Ein sphärisch geschliffener Achat aus Arenas, Argentinien. Größe etwa 110mm.
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Erst grob, dann immer feiner
Nach dem Sägen schließt sich das Schleifen des Steines an. Für den passionierten Amateur und den
Handwerker ist es wichtig aus der Vielzahl der angebotenen Schleifmittel, Bindungsarten und
Körnungen diejenigen herauszufinden die ein schnelles und gleichzeitig ökonomisches Herstellen
der gewünschten Produkte ermöglicht. Die von mir verwendeten Räder haben einen ursprünglichen
Durchmesser von 50cm und eine Schleifbahn von 6 cm Breite. Auf ihnen lassen sich Steine bis zu
einer Breite von 14 cm Durchmesser bearbeiten. Beim Wechsel der Arbeitsgänge ist penible
Sauberkeit unumgänglich, um keine Schleifkörner zu transportieren und unwillkommene Kratzer
auf der Oberfläche des Steines zu hinterlassen.
Am Anfang stehen Schleifräder einer groben Körnung, die ein schnelles Formgeben des Steines
erlauben. Gleichzeitig bleibt natürlich die Oberfläche sehr rau. Es folgen in der oben genannten
ökonomischen Direktive Schleifräder feinerer und allerfeinster Körnung auf dem Weg zur Politur.
Für gerade Anschliffe bei Achaten nutze ich nach dem Sägen ein grobes Rad mit 120iger Körnung
um Ausbrüche zu beseitigen, wechsele dann zu einem feineren 220iger Rad und gehe dann auf ein
Rad mit einer 500er Körnung in Kunststoffbindung. Je nach Wasserzugabe auf diesem Rad erreicht
man Übergänge vom noch tiefenwirksamen Schleifen bei fast trockenem Rad bis hin zum
versiegelnden, fast spiegelndem Schliff bei starkem Wasserzufluß. Um ein umfängliches Ergebnis
beim Schliff zu erzielen und gleichzeitig die Kontur des Schleifrades möglichst lange in korrekter
Fasson zu belassen, schleift man den Stein tangential schwingend über seine zu bearbeitende
Fläche, und gleichzeitig in einer kontinuierlichen Bewegung von rechts nach links pendelnd auf der
Schleifbahn. Das Verweilen auf einer Stelle der Bahn führt zum Einschleifen einer Delle in die
Front des Schleifrades, während ein zu langes Verharren auf einer Stelle am Stein eine Vertiefung
statt einer geraden Fläche auf dem Stein erzeugt, die unter Umständen ein längeres Nacharbeiten
verlangt (Abb. 8).
Abb. 8. Der Stein wird a) kontinuierlich von links nach rechts auf der Schleifbahn pendelnd geschliffen.
b) tangential auf der bearbeitenden Fläche an der Schleifbahn geschliffen.
c) vom Rand nach Innen geschliffen
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Abb. 9 Das korrekte Schleifen eines Achatanschliffes, dass die Gefahr eines Wegbrechens verhindert: Im Bereich a
wird in den Stein – vom Schleifer weg, auf das Zentrum zu – geschliffen. Der Bereich b wird in dieser Position
nicht bearbeitet ! Man dreht zuerst die Mandel um 180° und macht dadurch aus dem bruchgefährdeten Bereich
b wieder einen gut zu bearbeitenden Bereich a. Ein kleines Aufspritzen bei c zeigt an, wann der Rand des
Steines erreicht wurde. Dieser kleine Hinweis zeigt, wann ein Weiterarbeiten nicht mehr nötig ist.
Das Schleifen „aus dem Stein“ - d.h. der schleifende Bereich liegt an der mir gegenüberliegenden
Kante, kann beim formgebenden Schleifen dazu führen, daß der Stein ausbricht. Man umgeht diese
Gefährdung durch Schleifen „in den Stein“, d.h. man arbeitet von der einem zugewandten Seite in
Richtung Zentrum, stoppt aber vor dem Erreichen der gegenüberliegenden Kante. Um die
gegenüberliegende Kante schleifen zu können dreht man den Stein um 180°.
Der undankbare Rand
Einen Achatanschliff schleife ich von außen nach innen. In der Regel stellt der äußere Bereich den
schwierigeren dar, ihm muß man mehr Aufmerksamkeit widmen. Ist dieser fertiggestellt, läßt sich
der Innere recht schnell vollenden. Ich schleife „in den Stein“ dh. Ich wende die Außenkante des zu
schleifenden Bereiches nach oben. Gelangt der schleifenden Bereich an die Kante des Steines,
bricht der Wasserfilm auf dem Schleifrad, und ich weiß, daß ich an allen Bereichen gearbeitet habe
(Abb. 8 c). Eine Kontrolle des Schliffbildes erfolgt entweder durch ein Betrachten des trockenen
Steines – es müssen alle groberen Kratzer des vorhergehenden Rades entfernt sein, eine eingänge
Kratzerstruktur des neuen Rades bildet jetzt die Oberfläche – oder, bei feinen Körnungen, durch ein
Spiegeln der Arbeitslampe in der Oberfläche des Steines. Auch in diesem Fall soll die Oberfläche
homogen in ihrem Reflexionsvermögen sein. Bereiche die der Prüfung nicht genügen, werden
mittels eines Messing- oder Aluminiumstiftes markiert. Der Abrieb des Metalles ist auch sehr gut
unter Wasser zu sehen, ein Einsickern von Farbe - wie bei der Verwendung eines Filzstiftes- in das
Steinmaterial kann nicht stattfinden.
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Klappern und blitzen
Zustand und Form der Räder haben einen wichtigen Einfluß auf die Qualität des Schliffes. Ein
geringes Klappern des Rades kann man eine Zeitlang tolerieren, solange es sich nicht
verschlimmert. Verspürt man allerdings Vibrationen beim Schleifen, so ist dies in der Regel
schädlich für den eigenen Körper. Schädigungen des Steines finden bei heftigerer Unwucht des
Rades statt. Dies führt zum spontanen „Blitzen“ (Erzeugen von punktförmigen,oft tiefreichendem
Stress im Stein) bei härter gebundenen Rädern (oft bei Körnungen von 220 bis 400) bis hin zum
Zerbrechen des Steines beim Formgeben an einem groben unwuchtigem Rad. Diese Unwucht läßt
sich mit einem Abdrehdiamanten (je nach Körnung des Rades unterschiedlicher Besatz) beseitigen.
Wichtig nach dem Abdrehen des Rades ist das darauffolgende Aufrauhen: bei feinen Rädern (320
bis 800) mit einem Stück Sandstein oder feinem Korund; bei groben Rädern (bis 220) mit einem
mechanischem Sternwalzen-Abdreher ( vulgo „Rubbler“). Beim Abdrehen und Aufrauen ist darauf
zu achten, dass sich am Rand der Schleifscheibe keine scharfen Grate bilden. Man sollte der Kante
eine leichte Rundung verschaffen (Abb 10 a).
Abb. 10 Unterschiedlich Schleifradprofile
Eine senkrechte, gerade Schleiffront, wie sie generell vorgeschlagen wird, ist nicht immer sinnvoll.
Benötigt man einen größeren Anpressdruck um ein schnelleres Ergebnis zu erzielen, ist es sinnvoll,
die Bahn leicht nach aussen zu runden, und so die Auflage des Steines entsprechend zu verringern.
Anstatt den Stein komplett auf einmal abzufahren, arbeitet man die Oberfläche bereichsweise ab
(Abb 10 b).Zur besseren Bearbeitungsmöglichkeit sphärisch gekrümmter Bereiche an Steinen (z.B.
Cabochons) dreht man sich mittels eines Diamanten eine Klamm in das Schleifrad (Abb 10 c).
Schiefe Bahnen kann man anlegen, um größere Oberflächen in einem Zug zu schleifen. Einer
meiner Bekannten nutzt am großen Sandsteinrad die Schiefe der Bahn zur perfekten Benetzung des
Schleifrades: Er tropft auf der Seite des geringeren Durchmessers Wasser auf, das aufgrund der
zunehmenden Fliehkraft über die ganze schiefe Bahn in Richtung des größeren Durchmessers zieht
(Abb 10 d)
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„Schmeiele“ im Mikrometerbereich
Dem letzten Arbeitsgang, dem Polieren, vorgeschaltet ist eventuell ein Vorpolieren. Im Handwerk
heißt dieser Arbeitsgang Schmirgeln (vulgo“Schmeielen“) oder Sanden. Mittels eines weichen
Trägers (meist Holz oder Filz) und eines entsprechenden Vorpolierpulvers ( loses SiC in den
Körnungen 320 bis 1000) werden noch etwaige Kanten geglättet und Kratzer entfernt. Bei diesem
Arbeitsgang ist es im kleinen Umfang möglich auch noch Kratzerreste des ersten formgebenden
Arbeitschrittes zu entfernen. Da das Rad selbst kein Schleifkorn enthält, ist es sinnvoll einen
kleinen Haufen Schmirgelpulver suksessive abzuarbeiten – d.h. bei jeder Bewegung auf das Rad zu
läßt man einen kleinen Teil des Schmirgelpulverhäufchens zwischen Stein und Rad verschwinden,
wo es seine Arbeit tun kann. Eine ergiebige Menge an Schmirgelpulver garantiert hier eine hohe
Bearbeitungsgeschwindigkeit. (Abb 11)
Abb. 11 Ein größerer Klumpen befeuchteten Schmirgelpulvers (a) wird sukksessive zwischen (b) Stein und
Schmirgelrad geschoben, wo er seine Wirkung entfalten kann.
Generell empfiehlt sich dieser Arbeitschritt aber nur für gewölbte Anschliffe oder Cabochons . Bei
geraden Anschliffen verschlechtert sich unter Umständen die Güte der Oberfläche sogar. Ebenfalls
nachteilig kann dieser Arbeitsgang bei Steinen mit unterschiedlichen Härtebereichen sein, es kann
sich hier ein starkes Schliffrelief ausbilden. Für diesen Arbeitsgang gibt es heutzutage ebenfalls
neue Lösungen und Angebote aus dem Bereich des Werkstoffes Diamant. Hervorragend bewährt
haben sich Schleifräder mit weichem Träger aus aufgeschäumten Kunstststoff und entsprechender
Belegung mit Diamant. Die Belegung besteht im Detail aus kleinen flexiblen Blöcken eines etwas
härteren Kunststoffes, in den Diamant in hohem Prozentanteil „eingebacken“ wurde. Anwendung
finden diese etwa 10 bis 20cm durchmessenden Räder auf Schnelläufern bei einer Umdrehungszahl
von etwa 2000 U/min. Körnungen bis annähernd Poliergüte erleichtern und verkürzen die
Arbeitsgänge.
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Ceroxid - konkurrenzlos
Das Polieren eines Steines ist der abschließende Arbeitsgang. Er ist wohl aber auch der wesentliche.
Denn alle vorhergehende Mühe ist umsonst, wenn ein Stein keinen Glanz annimmt.
Die benötigten Werkzeuge und Hilfsmittel sind in diesem Fall ein Polierrad, Polierpulver und
Wasser. Für Achate bevorzuge ich ein Filzrad mit einem Durchmesser von etwa 50cm und einer
Bahn von 6 cm. Breitere Bahnen scheinen mir nicht sinnvoll, da ich auf der gesamten Bahnfläche
einen hohen Andruck beim Polieren erzeugen muss. Dennoch kann kann man mit einer solch
schmalen Bahn auch größere Steine (bis etwa 18 cm Durchmesser) durch partielles Abbarbeiten der
Steinbereiche recht gut polieren. Das Polierpulver ist bei der Politur von Achaten eine
herausragende Komponente. Zwei Substanzen eignen sich hierfür hervorragend – Chromoxid und
Ceroxid – alle weiteren erfordern Kompromisse bei der Arbeitszeit oder dem Ergebnis (3).
Eine Alternative zur Achatpolitur stellen eventuell Polierpulver aus Korund (Aluminiumoxid) dar
(im Handel z. B. P 242, Linde A, B, Diamantine usw.) Da sie durch Zermahlen und anschließendes
Sieben und Fraktionieren hergestellt werden, sind Polierpulver auf Aluminiumoxidbasis in
verschiedenster Qualität auf dem Markt. Generell kann man sagen: je höher der Preis des Produktes,
desto besser die Fraktionierung, d.h. schädliches, zu großes Überkorn wurde während des
Produktion aussortiert. Je besser das entsprechende Produkt aufbereitet wurde, desto besser eignet
es sich für die Politur von Achaten. Allerdings braucht man im Vergleich auch mit dem besten
Produkt auf der Basis von Aluminiumoxid immer länger als mit einem auf Ceroxidbasis. Dies zeigt
sich in der Anwendung hauptsächlich durch das schnellere Verschließen kleiner Kratzer und Fehler,
die im Vorfeld übersehen wurden.
Sehr gut zum Polieren von Achat eignet sich auch echtes Diamantpulver, das in Form von
Emulsionen auf Polierträgern genutzt wird. Allerdings ist für den Amateur die Anwendung dieses
Arbeitsmittels sehr teuer.
(3) In früheren Jahren (bis etwa 1980) war unter Edelsteinschleifern und Amateuren das grüne Chromoxid ein beliebtes
Polierpulver, verlieh es den Steinen doch einen guten Glanz, vermochte kleinere Kratzer zu egalisieren und war anders
als der vorher übliche Tripel (ein Naturprodukt aus fossilen Kieselalgen) homogener in der Qualität. Verwendet wurde
es in der Regel auf einem Trägerrad aus Leder. Untersuchungen der Berufsgenossenschaft stellten dann jedoch bei
dieser Substanz aufgrund des Schwermetallgehaltes eine Toxizität fest und dieses Polierpulver verschwand in der
betrieblichen Anwendung. Ersetzt wurde es im großen Umfang durch Ceroxid (viele Handelsnamen z.B. Cerox, J 2,
usw.). Ceroxid arbeitet am Besten auf einem nicht zu weichen Filzrad. Der Verkaufspreis dieses Produktes ist in letzter
Zeit enorm angestiegen und ein Ende der Preissteigerung ist noch nicht in Sicht.
Drücken und Kreuzen
Da das Filzrad das beim Polieren von Achaten benutzt wird, selbst kein wirksames Poliermittel
enthält, muss beim Polieren das Polierpulver zugeführt werden. Auch das Wasser, das der Kühlung
und dem Haften des Polierpulvers auf dem Polierträger dient, wird zugeführt. Dies geschieht in der
Regel manuell. In förderlichen Abständen werden beide aufgebracht. Für das „Wie“ gibt es
zahlreiche Lösungen. Wichtig allein ist, das genügend Wasser zugeführt wird, um ein unnötiges
Erhitzen des Steines zu vermeiden, und dass das Polierpulver in ökonomisch vertretbarem Maße zu
geführt wird. Meine Lösung ist ein getrenntes Auftragen von Wasser und Poliermittel mit einem
Schwämmchen, so kann ich den Feuchtigkeitsgrad und somit die Temperaturentwicklung steuern,
sowie die Polierpulvermenge exakt abstimmen.
Auch hier beim Polieren ist es wieder wichtig, vom Rand des Steines her nach Innen zu arbeiten. Im
Gegensatz zum Schleifen ziehe ich es hier aber vor, aus dem Stein heraus zu polieren, da beim
Polieren in den Stein ein Achat-Anschliff aufgrund der Elastizität des weichen Trägers (Filzrad) und
seiner rauen Kante gerne einhakt und dann mitgerissen wird. Ein guter Kompromiss, um
gleichzeitig während des Arbeiten Kontrolle über den Grad des Einwirkens des Polierrades zu
haben und das Einhaken zu vermeiden, ist das seitliche Führen des Randes (links oder rechts
betont). Man hat aus der Schleifposition einen guten Einblick, ob der Rand mitpoliert wird.(Abb.12)
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Abb. 12 Arbeiten am Polierrad unter Einsatz der Kante: a und c sind Bereiche, in denen der Stein nicht aufliegt. Nur im
schmalen Bereich b wird am Stein gearbeitet. So ist es möglich, einen hohen Anpressdruck zu erreichen.
Kontrolle über die Poliergüte gibt auch hier wieder der reflektive Blick auf den Stein. Das Abbild
der Lampe muss scharfgezeichnet sein. Es sagt uns, ob die maximale Güte erreicht worden ist. Nach
dem bewußten Polieren des Randbereiches stellt sich bei dieser Kontrolle oft schon heraus, dass
auch die Mitte des Steines schon gut oder gar komplett poliert ist. Je nachdem müssen wir im
Inneren Bereich nacharbeiten. Die Polierichtung im Generellen sollte ein Kreuzen darstellen,
vorzugsweise von zwei Seiten in einem spitzen Winkel zu den eventuell vorhandenen Schleifspuren
des vorhergehenden Arbeitsganges. Arbeitet man parallel zu diesen, kann ein Vertiefen der Kratzer
erfolgen. Arbeitet man nur in einer Richtung am Stein, können sich ebenfalls Kanäle einer
Vorzugsrichtung des abfließenden Polierfilmes ausbilden. Wahrgenommen werden diese vom Auge
ebenfalls als Kratzer.
Fieber bei der Arbeit ?
Um eine gute Politur zu erzielen, ist es beim Steinmaterial Achat wesentlich, während des
abschließenden Polierens Wärme entstehen zu lassen (4). Ich rate beim Bearbeiten einheimischer
Achate oder wertvoller Sammlungsstücke zu einem Erwärmen knapp oberhalb der
Wahrnehmungsgrenze – meine Schüler verstehen hier sehr gut den Begriff „Fieberwärme“. Getestet
wird dies bei größeren Steinen mit dem Handballen, bei kleineren Steinen empfiehlt sich der Test
mit den noch temperaturempfindlicheren Lippen. Während meiner Ausbildung wurden wir dazu
gedrängt, Achatcabochons aus brasilianischem Material weitaus wärmer zu polieren. Ein „zu heiß“
war hier erst erreicht, wenn der deutlich nasereizende Geruch versengten Filzes in der Werkstatt
hing. Durch dieses fast heiße Polieren nehmen Achate die beste Politur an. Die Poliergüte nimmt
auch mit dem abgegebenen Druck zu. Aufgrund ihrer sphärischen Form die eine geringere
Auflagefläche beim Bearbeiten bewirkt, zeigen daher Cabochons und gewölbte Anschliffe einen
meist besseren Glanz als flache Anschliffe.
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Die besten Ergebnisse für flache Anschliffe erzielt man im Gewerbe (z.B. bei Ringsteinen) durch
das Polieren auf einer Blei-Zinnscheibe. Auch hier findet das Finish im erhöhten Temperaturbereich
statt. Erreicht wird diese Temperaturzunahme durch ein Trocknen des Polierfilmes, der aus Wasser
und Polierpulver besteht (5). Oder wahlweise durch festeres Anpressen oder längeres Verweilen auf
dem Polierrad - ohne Wasser nachzuführen.
Bei größeren Durchmessern der zu bearbeitenden Produkte fällt es oft schwer, den benötigten
Druck für eine gute Politur oder gar das leicht erwärmte Polieren auf der kompletten Frontfläche
des Polierrades herzustellen.
Daher ist es einfacher auf den Kantenbereich des Rades auszuweichen. Man fährt in diesem Fall mit
dem zu polierenden Stein unter einem flachen Winkel über die Kanten des Polierrades hinaus, und
bearbeitet immer nur einen Teil des Steines. Die Breite des polierten Bereiches ist hierbei je nach
Steilheit des Winkels größer oder kleiner. Ich bevorzuge in diesem Fall eine Breite von 15mm bis
etwa 10mm. Durch die geringere Größe der zu bearbeitenden Fläche verläuft der Prozess schneller
und qualitativ besser. (Abb 12)
(4) Alle Arbeitsgänge des Edelsteinschleifens werden eigentlich als abrasive (spanabnehmende)
Vorgänge verstanden. Die unterschiedliche Körnung der Arbeitsgänge, inklusive des Polierens,
stellen nur unterschiedlich tief (und somit unterschiedlich schnell) wirkende wegführende Prozesse
dar. Die Qualitätsverbesserung durch das Arbeiten unter erhöhter Temperatur weist auf
grundsätzlich andere Oberflächenprozesse hin, etwa den eines partiellen „Verglasens“ und somit
Glättens der Oberfläche. Prozesse analog der Metallbearbeitung, wo beim Polieren ein
Verschieben und hierdurch ein Glätten von Oberflächenbereichen stattfindet sind schwieriger mit
einer mineralischen Struktur vereinbar.
(5) Desweiteren besteht der Polierfilm noch aus Abrieb des Polierträgers und des bearbeiteten
Materials. Diese Komponenten sind beim Polieren auf harten Trägern wichtig, verlieren allerdings
ihre Bedeutung beim Polieren auf Filz.
Ein letztes Bad
Das Reinigen der Steine nach dem Polieren ist unter Umständen ein langwieriger Prozess, da sich
eventuell Polierpulver und Stein scheinbar untrennbar verbunden haben. Zur Zeiten der
Verwendung von Chromoxid scheint die Reinigung ein umfassendes Problem gewesen zu sein.
Gerade Stücke aus älteren Sammlungen zeigen in ihrem Bild leuchtendgrüne Bereich von
Kupfermineralien, die sich bei näheren Betrachten dann doch nur als in einem Loch des Steines
verbackener Batzen von Chromoxid herausstellen.
Heutzutage hilft einem die korrekte Anwendung eines Ultraschallreinigungsgerätes weiter.
Meine persönliche Methode besteht darin, die Steine möglichst nicht komplett trocknen zu lassen,
und sie dann mit Spülmaschinentabs als Reinigungsmittel nach kurzer Einweichzeit mit einer
Bürste im lauwarmen Wasser zu reinigen.
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Cameo
Freisen 1 und Freisen 2
Überlegungen zu Artefakten eines unbekannten Meisters
Die Konzepte der hier vorgestellten Steine entsprangen wohl dem Wunsch, einem Kunden soweit es
geht in ästhetischer Hinsicht entgegen zu kommen. Es handelt sich hier nicht um Einzelstücke,
vielmehr sind mir mehrere dieser Artefakte in verschiedenen Sammlungen bekannt. Schauen sie
doch bitte selbst einmal in Ihrer Sammlung nach. Über Rückmeldungen würde ich mich sehr freuen.
Die Stücke stammen alle aus der Zeit des Autobahnbaues in der Region Freisen. Das Konzept
„Freisen 1“ wird hier repräsentiert durch einen Stein, der beim Kanalbau am Erntekreuz in
Hahnweiler, der zeitgleich mit dem Autobahnbau stattfand, gefunden wurde. Beim genauen
Betrachten des Stückes fällt einem auf, daß sich kaum merklich - ziemlich genau durch die Mitte -
ein Spalt zieht. Der Stein wurde entlang dieser Linie durchtrennt und wieder verklebt. Doch warum
sollte man dies solch einem schönen Stein antun ?
Freisen 1: Hahnweiler Erntekreuz - 70mm
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Des Rätsels Lösung: Beim ersten Schneiden der Mandel (a) wurde ein „häßlicher“ Bereich
angeschnitten, vielleicht schwarze Calcitlöcher, grobe Sprünge usw. Um dem Stein eine zweite
Chance zu geben, wurde er zusammengeklebt - und dann, besser orientiert, erneut geschnitten (b).
Dieser Schnitt lieferte dann perfekte zwei Hälften (eigentlich vier Viertel) mit klitzekleiner Naht.
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„Freisen 2 “
...ist ebenfalls dem Recycling-Gedanken verhaftet. Es ist ein sehr schöner Achat vom Autobahnbau
mit der Fundstelle Galgenhügel, etwa 60mm im Durchmesser.
Nicht immer finden sich zwei Hälften einer Mandel, und beim Abschneiden fällt ein dünnes
Deckelchen an. Oder die Marktlage erlaubt es nicht, die bierfilzdünnen Scheiben, die beim
dutzendfachen Spalten einer Mandel angefallen sind, abzusetzen. Man besitzt allerdings eine große
Anzahl von Mandelhälften, die keine schöne Zeichnung besitzen oder gar keinen Achat enthalten.
Nun fügt sich zusammen, was eigentlich nicht zusammengehört, indem man annähernd passende
Mandelhälften (a) mit einem Scheibchen (c) zusammenzementiert (b). Was übersteht, wird
abgeschliffen und schon erhält man ein Produkt, das einem aus den Händen gerissen wird. Wird
zum Abschluß noch gekonnt coloriert, ist es sehr schwer, dieses Kunstprodukt beim oberflächlichen
Hinsehen zu erkennen. Ein deutlicher Hinweis ergab sich hier jedoch, da das Stück auf dem Rüttler
geschliffen wurde. Da der Zemnet weicher ist als der Achat und die mit ihm verbundene Mandel,
schliff sich beim Rütteln ein Teil davon nach Innen weg. Diese Rille sieht dann doch so
eigentümlich aus, das man dem Herstellungsprozess auf die Schliche kommt.
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