Adeus linha antiga, viva a única! - Volkswagen Autoeuropa

Jornal
Jornal mensal para todos os colaboradores da Volkswagen Autoeuropa
Notícias entre 15 de Março e 15 de Abril • distribuição gratuita
ABRIL 2009
131
3 a 5 de Abril - Festa regional “Queijo,
Pão e Vinho” - Com o patrocínio da
Volkswagen Autoeuropa
Adeus linha antiga, viva a única!
7 de Abril - Cerimónia de entrega dos
troféus de Excelência SIVA 2009, no
Casino Estoril. Andrea Hinrichs, Director
Geral entregou o Troféu de Excelência
SIVA 2009.
7 de Abril - Ministro da Economia
e da Inovação presidiu à cerimónia
“Campeões Olímpicos associam-se à
valorização do empreendedorismo
nacional e da marca Portugal no Mundo”.
Presença do Director-Geral da
Volkswagen Autoeuropa entre outras
individualidades empresariais.
Área de Montagem Final. CP6 Offl ine.
22 de Abril - Conferência Tranquilidade
“Desafi os para o futuro” - Prevenção
Rodoviária. Participação de.
Bruno Torres, Director da Área de Planeamento,
Ambiente e Infra-estruturas
como orador.
27 a 30 de Abril - Conferência anual
internacional dos serviços de Pós-Venda
da marca Volkswagen em Portugal
incluindo uma visita à Volkswagen Autoeuropa,
no dia 29.
27 de Março de 2009.
Este foi o último VW Sharan a sair da linha velha: um TDi, 2.0L, 140CV para um cliente na Alemanha.
Foi o último dos 1.360.328 VW Sharan, Seat Alhambra e Ford Galaxy que desde 1995 passaram por ali
para serem fi nalizados.
Os 181 colaboradores afectos à montagem dos actuais VW Sharan e Seat Alhambra na Área de Montagem
Final entraram em downdays até dia 26 de Abril e, quando regressaram, passaram a montar estes
dois modelos numa nova linha curta, construída num espaço diferente da nave. Terão mais tempo de
ciclo para montar cada carro, mas terão três vezes mais operações a fazer.
Esta é uma foto “histórica” da despedida da linha antiga. E é também uma foto para reconhecer a
fl exibilidade dos Operadores. Mas, principalmente, é uma foto que marca o início de uma nova era da
Volkswagen Autoeuropa: a montagem de carros de diferentes plataformas numa linha única que vai
surgir depois do Verão de 2009.
Na página (4) vamos saber o que já foi feito e o que falta fazer para esta linha única.
PRODUÇÂO
1995 - 15.02.2006 532.449 Ford Galaxy
1995 - 27.03.2009 574.637 VW Sharan
1996 - 27.03.2009 253.242 Seat Alhambra
pag. 04
Sim, estamos a aprender o Sistema de Produção da
Volkswagen utilizando L.E.G.O.!
Sim, estamos a aprender o Sistema de Produção
da Volkswagen utilizando L.E.G.O.!
Uma das bases do Sistema de Produção é
a constante eliminação de todos os tipos de
desperdício que aplicamos não só nas linhas
de produção, como também nos serviços de
apoio à produção.
É por isso que todos os colaboradores vão
frequentar um dia de formação na linha
L.E.G.O.
pag. 05
Ainda não foram anunciados novos produtos para a
nossa fábrica
Entrevista a Andreas Hinrichs, Director
Geral da Volkswagen Autoeuropa.
pag. 08

2
Ligação directa
2 de Abril.
Recomeçaram as conversas informais do Director da empresa e de Área directamente com colaboradores das várias Áreas de Produção e não
Produção, sem a presença das chefias intermédias: Especialistas, Supervisores e Líderes de equipa.
A próxima “ligação directa” é em Maio, com colaboradores das Áreas da Pintura e da Montagem Final.
uma sensibilização para a optimização de custos por parte de todos os
colaboradores no trabalho do dia-a-dia. Para além das actividades de
KVP2 e KVP Cascata, todos deverão trabalhar com vista à redução de
desperdício e custos.
Os colaboradores perguntaram...
As questões centraram-se muito na actual e futura situação de produção
de fábrica e necessidade de utilização dos downdays como ferramenta
de fl exibilidade. Foi também abordada a questão do tempo de espera
dos clientes para entrega do Scirocco nos concessionários portugueses
e ainda se falou sobre o impacto da visita do Presidente da República à
Alemanha.
Na reunião de “ligação directa” entre os três directores do Conselho de Gerência,
A. Hinrichs, D. J. Kamiske e J. von Ingelheim, os Directores das Áreas convidadas: F. Fialho (Prensas)
e M. Sanches (ainda pelas Carroçarias) e dois colaboradores de cada uma destas Áreas, sorteados
pela Área de Recursos Humanos.
A Direcção explicou...
... a actual situação de produção e a preocupação geral que existe com
o decréscimo de encomendas em vários mercados importantes para os
nossos produtos, nomeadamente no mercado americano.
Perante a necessidade de manter a sustentabilidade da empresa durante
o actual momento de crise, D. J. Kamiske reforçou a importância de
Qual o seguimento que estes temas vão ter?
Em relação à utilização dos downdays como ferramenta de fl exibilidade
para ultrapassar este momento de quebra na produção, estão a decorrer
as negociações com a Comissão de Trabalhadores.
Sobre o tempo de demora na entrega do Scirocco nos concessionários
foi explicado que o departamento de vendas da marca, em Wolfsburg,
atribui quotas para a introdução do produto em todos os mercados
mundiais e que devido ao grande sucesso e elevada procura do novo
modelo da Scirocco, não só em Portugal, mas um pouco por todo o mundo,
os clientes esperam um pouco mais que o normal pela sua entrega.
Todavia, a situação já está a estabilizar em todos os mercados e os tempos
de espera para entrega estão mais reduzidos.
92%!
O índice de participação no questionário “Barómetro
de opinião” realizado entre 17 e 27 de
Março foi de 92% ! Um dos melhores do Grupo
Volkswagen !
O acesso aos resultados de cada equipa será
disponibilizado em breve via Intranet.
A Administração divulgará os resultados globais
da fábrica e de cada Área, para cada
questão, na reunião semestral de informação.
Na cantina principal, um dos muitos momentos de preenchimento do questionário.
No próximo ano de 2010, volta a ser realizado o Barómetro de Opinião. O questionário repetirá
as mesmas dez questões, exceptuando a última questão que procurará avaliar a opinião dos colaboradores
sobre as acções de melhoria introduzidas durante o ano.
Festa do Queijo, pão e vinho
3 a 5 de Abril.
Entre muitas atracções, a edição
2009 da Feira da Quinta
do Conde contou com um
“Laboratório do gosto do
queijo, pão e vinho”!
A Volkswagen Autoeuropa
patrocinou simbolicamente o evento, com uma pequena participação
monetária e com o empréstimo de um VW Sharan para a
equipa organizadora.
No dia da abertura, estiveram presentes João Melo, Director
da Área de Montagem Final; Carmo Jardim, Directora de Relações
Públicas e Assuntos Governamentais; Ana Teresa Vicente,
Presidente da Câmara Municipal de Palmela; Domingos Soares
Franco,Vice-Presidente da Casa Vinícola José Maria da Fonseca;
Cândido Baptista, Director Regional Adjunto de Agricultura e Pescas
de Lisboa e Vale do Tejo; Pedro Fontes, Associação Regional
de Criadores de Ovinos Leiteiros da Serra da Arrábida (Arcolsa)
e Maria da Natividade Coelho, Chefe do Gabinete do Governo
Civil de Setúbal.
Paulo Machado, Superintendente da Área de Montagem Final, foi uma das chefi as que mobilizou
as equipas para o preenchimento do questionário. E, claro, também preencheu o seu.
Álvaro Lomba, Supervisor de Produção da mesma Área, vestiu a T-shirt dos moderadores que
ajudaram os colaboradores na abordagem ao sistema informático.
ABRIL 09

3
Editorial
Conceito de linha única versus 8+8+2
Todos os colaboradores do MPV estiveram quatro semanas em casa.
Muitos jornalistas contactam-nos ansiosos por saber se „a Crise“ é responsável
pela paragem e se já não há mais clientes para o Sharan e
para o Alhambra, se vamos despedir os colaboradores do MPV ou se
foram dispensados em lay-off?!
Não! Não se preocupem, caras colaboradoras e caros colaboradores:
a Volkswagen investe no nosso futuro e os nossos colegas do MPV receberam
o salário completo, apesar de terem estado quatro semanas em
casa sem trabalhar!
A Área de Montagem Final da Volkswagen Autoeuropa está a ser adaptada
para o MPV e para os todos os outros modelos. Centenas de milhões
de euros destinam-se a concretizar a “linha única”, um dos mais
modernos conceitos de produção de todo o mundo.
Pergunto: porque é que muitos já se esqueceram que a Volkswagen planeou
um investimento de 541 milhões de euros em nós, mesmo perante
uma difícil situação conjuntural? O que talvez muita gente não saiba é
que a Volkswagen cumpre sempre os seus compromissos. A confi ança é
um factor determinante na ligação de muita gente à Volkswagen. Confi
ança nos produtos. Confi ança nos investimentos. Confi ança nos compromissos.
Obviamente que fi nanceiramente também não é muito fácil para o
Grupo a disponibilização de tanto dinheiro. Mas a Volkswagen mantém
os seus objectivos a longo prazo e nós fazemos parte dessas metas. A
Volkswagen Autoeuropa benefi cia desta confi ança da Volkswagen, assim
como Chattanooga (EUA), Pune (Índia) e Kaluga (Rússia) – as novas
fábricas Volkswagen no mundo.
O que signifi ca o conceito de linha única? Máxima fl exibilidade. Na mesma
linha podem ser produzidos diferentes modelos, o que também exige
de nós, naturalmente, maior adaptabilidade. Mas, em última instância,
este sistema de produção signifi ca maior estabilidade para os nossos
postos de trabalho. O que é particularmente importante no nosso caso,
uma vez que queremos ser a única fábrica da Volkswagen que consegue
produzir o maior número de modelos diferentes paralelamente.
A Volkswagen investe em grande escala na nossa infra-estrutura. Nós
investimos bastante na qualifi cação dos colaboradores. E isso também é
uma consequência da aplicabilidade do conceito de linha única. Flexibilidade
mental, na formação, nas competências. No último ano foram
dadas em média por colaborador, 71 horas de formação em sala e no
posto de trabalho. Actualmente, está a decorrer a formação L.E.G.O.
Line e muito brevemente estará concluído um Centro de Treino de Produção,
na Fábrica Piloto, sob a
direcção de José Lopes, onde
iremos aprender a dar o nosso
melhor como equipa.
Flexibilidade para muitos produtos,
fl exibilidade numa linha,
formação adaptada a todos
os colaboradores, trabalho em
equipa adaptado e integrado.
Já atingimos o nosso objectivo?
Não.
Agora, a Volkswagen e os nossos
clientes esperam que também estendamos a nossa flexibilidade ao
nosso tempo de trabalho e que nos adaptemos à realidade actual. Este
é um tema que está a ser discutido entre a administração da fábrica e
a comissão de trabalhadores. De futuro teremos de diferenciar o que é
trabalho suplementar – nomeadamente, quando todos nós temos de
trabalhar mais – e o que é flexibilidade – nomeadamente, quando
por vezes, temos de trabalhar mais e por vezes menos. Sobre esta
questão temos de chegar a um consenso sustentável.
Isto não signifi ca que queremos eliminar o trabalho extraordinário, ou
melhor dizendo, o elevado pagamento do trabalho suplementar. Signifi -
ca que o trabalho suplementar começa quando termina a fl exibilidade
do tempo de trabalho. Uma coisa tem de fi car bem clara: continuar a
pagar 18 horas por cada Sábado quando o colaborador efectivamente
trabalha apenas 8 horas e tem um saldo negativo na sua conta de tempo,
não irá fortalecer a nossa empresa.
A Volkswagen investiu no nosso futuro, e é justo investirmos no nosso
futuro, i.e., na nossa fl exibilidade como retribuição à Volkswagen e aos
nossos clientes. Em última instância, todos fi camos a ganhar, porque
maior fl exibilidade do tempo de trabalho signifi ca maior estabilidade
para os nossos postos de trabalho.
Julius von Ingelheim
Director da Área de Recursos Humanos
Scirocco soma e segue….
elege Scirocco “ Carro do Ano” no Reino Unido
De acordo com a versão online do jornal britânico “The Daily Telegraph”, a revista
da BBC especializada em automóveis, “Top Gear.com”, premiou o nosso Scirocco
como o carro do Ano de 2008.
Escreve ainda o mesmo Jornal que (…) “sob um estilo agressivo e bastante atraente
encontra-se o mais dinâmico e tecnologicamente avançado coupé alguma vez
produzido pela Volkswagen (…)”
Ficha Técnica
Publicação de:
Autoeuropa - Automóveis, Lda.
Quinta da Marqueza - 2951-510 Quinta do Anjo
Responsável:
Julius von Ingelheim
Fotografia, pesquisa, redacção e visualização:
Isabel Carimbo
Cartoons:
Alberto Pereira
Colaboradores directos nesta edição:
(ver junto dos artigos)
Maquetização, fotocomposição e impressão:
AlexandreGest, Lda.
Tiragem:
3 200 exemplares
e-mail:
isabel.carimbo@autoeuropa.pt
www.autoeuropa.pt

4
Área de Planeamento, Ambiente e Infra-estruturas / Área de Montagem Final
O que vai mudar com a linha única
A Área de Prensas não tem “uma linha de produção” mas sim várias linhas de estampagem de platinas. A Área de Carroçarias tem uma linha para o Eos e
está a construir uma linha única para o Scirocco e para o futuro sucessor do Sharan/Alhambra. Nesta Área, somente no final, na zona de Metal Finish, a linha
fica “única” para os modelos todos. A Área da Pintura já funciona com uma linha única para todos os modelos.
Na Área de Montagem Final, já começaram os trabalhos que darão origem à linha única, onde iremos produzir o Eos, Scirocco e o sucessor do Sharan/
Alhambra. A linha estará pronta depois do shutdown de Verão.
Somente o actual VW Sharan e Seat Alhambra vão ter uma linha curta à parte, que condensa 162 em 51 estações.
O que já foi feito para a linha única (até final de Abril)
• O percurso dos transportadores da zona FIFO (First In First Out) foi Para mais tarde recordar…
alterado.
• A estação de marcação do VIN (nº de chassis) foi localizada noutro local.
• A montagem dos vidros e compartimento do motor (front-end) passou para
uma zona nova onde anteriormente estava uma zona logística.
• Ficou fi nalizada a linha curta do actual Sharan/Alhambra 1
• A ofi cina de manutenção foi deslocada para o telheiro C onde fi carão também
a Tool crib e Jigs. Para o espaço desocupado é prolongada a zona de
submontagem de portas, que passa de 11 para 26 estações para a montagem
dos vários componentes nas portas dos três modelos. 2
O que falta fazer ? (até ao shutdown de Verão)
• Reorganizar o percurso da zona “J” - cerca de 12 estações 3
• Criar a nova linha de casamento (decking) das três carroçarias com os vários
motores. 4
• Criar a linha para as várias operações depois do casamento, tais como Front
end e operações de chassis underbody em 6 estações. 5
• Criar uma zona com plataforma móvel para montagem do forro do tecto
(headlining), vidros, bancos e portas. 6
• Prolongar a actual linha de pré-montagem das portas do Eos/Scirocco, que
será a nova linha de portas para os três modelos. 7
• Construir um tapete dragline para os equipamentos de alinhamentos e testes
eléctricos do Scirocco e do sucessor do Sharan/Alhambra. Ficará paralelo
ao já existente para o Eos e Scirocco. 8
• Na actual zona “isolada” de preparação de motores, serão instalados os
transportadores e equipamentos para fornecimento e montagem dos três
tipos de cockpit. 9
As estações do casamento do motor (decking)
com a carroçaria do Eos desaparecem
desta área e aqui fi ca instalada a nova zona
do manipulador do cockpit.
A linha de montagem do antigo MPV passa
a ser a nova drag line, para os equipamentos
de alinhamentos e testes eléctricos do Scirocco
e do sucessor do Sharan/Alhambra
“A linha única na nave de Montagem Final representa um grande
investimento. Os equipamentos de maior impacto neste investimento
são a nova estrutura de transportadores e os novos manipuladores.”
– destaca Fernando Pinto Basto, responsável pelos trabalhos da linha única.
Onde vai ficar o quê?
À esquerda e à direita, a “antiga” linha de
chassis. À esqª passam a estar as novas estações
de portas e bancos. À dtª, a nova estação
de vidros.
Toda a área ocupada pela submontagem de
motores do Eos e Scirocco, passa a receber
os cockpits em JIT.
A ofi cina de Manutenção era um exemplo de organização e limpeza. Mas vai continuar a
sê-lo sob a canopy C. E neste espaço surgirá o prolongamento da actual linha de portas do
Eos e Scirocco, que será a nova linha de portas para os três modelos.
Fernando Pinto Basto, coordena a equipa que planeou as alterações e é responsável por
acompanhar os trabalhos de desmantelamento/construção da linha reduzida do MPV, assim
como a construção da nova linha única.
ABRIL 09

Direcção Geral de Produção
L.E.G.O. Line para ficarmos mais atentos ao desperdício nas nossas tarefas
diárias
L.E.G.O.- Lernen (aprender), Erleben (viver); Ganzheithlicher (completa); Optimierung (optimização).
Arrancou no dia 27 de Fevereiro a acção de formação LegoLine. Todos os colaboradores, das chefias aos
Operadores, vão ter um dia de formação para aprender como eliminar o desperdício.
Esta formação dá o arranque ao novo Centro de Treino da Produção (P.T.C.)*, do qual José Lopes é o responsável.
*. P.T.C. – Production Training Center
5
Estes são os carros de L.E.G.O. que a equipa de formandos têm que executar, numa atitude de redução de desperdício, optimização do
fl uxo de entrega de peças, etc.
Porque foi decidido levar a efeito esta formação?
Surge com a necessidade da fábrica dispor de um exercício que passasse a todos
os colaboradores a atitude de “aprender a ver” o desperdício, eliminando-o
dos processos de trabalho.
A formação L.E.G.O. Line têm uma componente teórica e outra prática. Chefi as da Liderança
Estratégica e Operacional já estiveram em formação.
Que aprendizagens se veiculam nesta formação?
Incide principalmente na identifi cação e eliminação de desperdício (“9 tipos de
desperdício”). Adicionalmente, abordamos os procedimentos de: organização e
limpeza; “5 S”; trabalho estandardizado; “um toque, um movimento”; Poke yoke
(processos à prova de erro), etc.
De onde vem o conceito L.E.G.O. Line? Que outras fábricas já utilizaram?
Adaptámos de um já existente na fábrica da Audi, em Ingolstadt. Somos a
segunda fábrica do Grupo Volkswagen a dar formação com o L.E.G.O.Line.
Efectuámos algumas alterações ao formato original, aproximando-o à nossa
realidade de produção.
Porque é que se escolheram peças Lego?
Porque os nossos colegas da Audi assim o fi zeram. Realmente este material, o
L.E.G.O., permite uma execução fácil e fl exível das várias operações simuladas,
reunindo as condições necessárias para o sucesso da aprendizagem.
O que se pretende dos colaboradores da fábrica depois desta formação?
O grande objectivo é que todos os colaboradores, tanto de áreas directas como
das indirectas, reconheçam que o desperdício existe e que muitas vezes está
“disfarçado” em actividades que assumimos como normais e necessárias. Este
exercício tenta demonstrar que todos podemos melhorar o nosso trabalho, optimizar
as nossas rotinas diárias e consecutivamente, aumentar a nossa produtividade
sem aumento de esforço ou de sacrifício pessoal.
O grande desejo é que, após este exercício, fi quemos mais atentos ao que nos
rodeia e contribuamos activamente na identifi cação e eliminação de desperdício.
Porque vão todos ser chamados?
Porque as oportunidades de melhoria não existem só na produção. O desperdício
existe onde a oportunidade surge. E esta está presente em todas a Áreas,
Departamentos, funções. Todos devemos ter um papel preponderante na sua
eliminação. Temos todos de participar activamente!
Para onde vão os materiais desta simulação L.E.G.O. Line?
Provisoriamente a formação é no edifício 8. Mas esta linha de simulação L.E.G.O.
Line passa em Abril para a Fábrica Piloto, o local defi nitivo do novo Centro de
Treino de Produção. Esta e todas as futuras formações planeadas realizar pelo
P.T.C, terão lugar na Fábrica Piloto.
Quem vai ser chamado a participar?
Todos os colaboradores da fábrica irão fazer este exercício. Colaboradores de
todos os níveis hierárquicos, com funções directas ou indirectas e de todas as
Áreas.
Está também em estudo a vinda de colaboradores dos fornecedores mais directos,
(A-Vision, Schnellecke, Webasto, etc). Está planeada uma acção diária
de L.E.G.O.Line durante todo o presente ano, com cerca de doze colaboradores
cada. . Todos os novos colaboradores recrutados terão com certeza também
este módulo incluído na sua formação inicial.
A L.E.G.O. Line foi construída pelo grupo do Centro
de Treino de Produção (P.T.C.): Manuel Guerra,
João Leitão, José Correia, Victor Cortes, Mário
Garcia, Pedro Freitas, Fernando Mendes, Rui
José, Alexandre Sequeira, Hélio Santos, com a
colaboração do Joaquim Chilrito, Eduardo Santos,
Manuel Baptista e Luis Nicolau, da Área de
Montagem Final. Colaboraram ainda João Costa,
Sara Silvestre e João Tavares da ATEC, no desenvolvimento
dos conteúdos didácticos. Houve
também a valiosa ajuda de Knut Godulla e de
Helena Mendo do Departamento de Sistemas de
Produção. Finalmente, a automação e motorização
da linha esteve a cargo de uma equipa de
Manutenção da Área de Montagem Final: Alberto
Matos, Manuel Couto e Mário Marques.
Para o teu trabalho, o que aprendeste com a L.E.G.O.
Line?
“ Para o meu dia a dia de trabalho aprendi como é importante criar uma base de
entendimento comum sobre o que é o nosso negócio e quais são as suas necessidades.
Não temos só clientes externos, temos também relações entre clientes internos. Partir
de dessa base de entendimento é portanto um factor chave para termos processos
cada vez mais fl uidos.” - Julius von Ingelheim, Director da Área de Recursos Humanos
“Na formação fi cou bastante claro que a especifi cação e o treino no posto de trabalho
são a condição primária para se executar o trabalho bem à primeira. Como
exemplo prático, posso mencionar a elaboração nas semanas 14 e 15 das folhas de
especifi cação de trabalho (WPSS) para o volume de 325 UPD e o respectivo treino
de cada Operador, das linhas do Eos e Scirocco.” - Rui Baptista, Director de Produção
da Área de Montagem Final
“- A importância do trabalho ser efectuado de uma forma estandardizada e responsável.
Nos nossos processos de trabalho, basicamente relacionados com os indicadores
de produtividade da fábrica quer ao nível dos cálculos da produtividade dos
recursos humanos quer no desenvolvimento de cenários, necessitamos de informações
de vários quadrantes da empresa, que têm de chegar a tempo (responsabilidade)
e com qualidade, para que o resultado dos nossos estudos seja rápido e com a fi abilidade
exigida.” - António Norberto, Chefe de Departamento Engenharia Industrial Estratégica.
“ Sabemos que a ideia-chave é “0-desperdício” e “0 retrabalhos”, e tento sempre
optimizar os recursos existentes, explorar bem as máquinas e ferramentas em vez
de encomendar a “torto e a direito. E considero que “ a informação é poder.” - Fernando
Sobral, Técnico responsável pela manutenção de ferramentas da Área de
Pintura.
“ Atingir a Qualidade total. É o que tento fazer quando reparo aqui na ofi cina as
ferramentas que seguram as portas, o portão traseiro e o capô. O meu objectivo
é que elas fi quem a funcionar bem, para que as carroçarias não apresentem problemas
de mossas ou sujidades.” - António Soares, Técnico de Manutenção de
Ferramentas, Área de Pintura.
“O curso aumentou um pouco mais a minha sensibilidade para a importância da
qualidade e para os aspectos relacionados com a fi losofi a dos 5´s.
Tenciono dedicar mais atenção e agir com mais intensidade na arrumação e distribuição
dos materiais fazendo com que estes estejam sempre bem arrumados e mais
perto da linha.
A limpeza do meu posto de trabalho também vai merecer da minha parte uma redobrada atenção.”
- José Lemos, Line Leader nas URQ 3 e 4, Área de Prensas
“ Tudo o que simulámos na L.E.G.O.Line encaixa no meu trabalho. E foi engraçado
que quando no exercício de simulação nos fi zeram alterações para testarem se
estávamos aptos, nós com a experiência que aqui temos na linha, melhorámos logo
a logística. Sabemos que se o material junto à linha acaba, não podemos trabalhar.
Daí termos os stocks de maneira a que as peças nunca acabem ao mesmo tempo,
para a Schnellecke ter tempo de repor as peças desfasadamente.” - Emanuel Taveira, Operador
da linha de portas do Eos/Scirocco, Área de Montagem Final.
“No meu caso, vou primeiro divulgar estes conceitos junto da minha equipa, criando
assim condições para a sua continuidade no planeamento de novas instalações,
equipamentos, processos e alterações que ocorram no âmbito da nossa função.”.
- Fernando Pinto Basto, Chefe do Departamento de Planeamento da Pintura e
Montagem Final/ Área de Planeamento, Ambiente e Infra-estruturas.
www.autoeuropa.pt

6
Miguel Sanches: primeiro português na Direcção Geral de Produção
Miguel Sanches, 40 anos, entrou para a Volkswagen Autoeuropa em 1993. Hoje é Director Geral de Produção, o lugar topo da Liderança Estratégica
de Produção, nunca antes ocupado por um colaborador de nacionalidade portuguesa. Um trajecto extraordinário de um líder natural e
consensual, que veste a camisola da empresa e que se dedica de corpo e alma à fábrica.
de carácter mais importante no meu desenvolvimento foi talvez a minha
capacidade de auto-análise, sem a qual não teria sido possível evoluir
como pessoa e como profi ssional. O termo mais correcto será mesmo
auto-crítica, partindo do princípio de que apenas posso melhorar o meu
desempenho se reconhecer os meus pontos fracos.
Quais são os teus lemas de vida?
Tenho vários lemas de vida aos quais tento ser fi el, embora nem sempre
o consiga. Neste momento, o mais presente é: ‘viver um dia de cada
vez’.
Os passos profissionais
Entra em Junho de 1993. Inicialmente, e após o período de formação
e desenvolvimento pelo qual passaram todos os colaboradores da
Volkswagen Autoeuropa no início deste projecto, desempenha funções
de Engenheiro Industrial de Prensas na Área de Planeamento de Produção
e Serviços Gerais, hoje conhecida como Área de Planeamento,
Ambiente e Infra-estruturas. Mais tarde, em 1996, e após uma breve passagem
pelo Planeamento de Produção da Área de Carroçarias, vai para
a Área de Montagem Final como Supervisor de Produção. Em 1998, e
ainda na Montagem Final, é nomeado Superintendente de Produção,
tendo desempenhado funções no Trim e no PDS. Durante este período,
é também responsável pela transição da Área para as normas de organização
e limpeza do Grupo Volkswagen, âmbito em que surgiram as
primeiras ‘super-caixas’ e outros conceitos logísticos hoje muito utilizados
na linha de produção.
Em 2002, transita para a Área de Carroçarias como Superintendente de
Produção das linhas automáticas do MPV. Entretanto, em 2004 participa
no Group Junior Executive Program da Volkswagen, e em Janeiro de
2006 assume a Direcção da Área de Carroçarias.
Agora, em Abril de 2009, assume a Direcção Geral de Produção, onde
fi ca responsável pelas Áreas de Prensas, Carroçarias, Pintura, Montagem
Final, Fábrica Piloto e Engenharia Industrial Estratégica, e ainda
pelo Centro de Treino de Produção.
Quais os principais traços de carácter que reconheces em ti para
em 11 anos passares de Supervisor de Produção a Director Geral de
Produção?
Para além da minha persistência e determinação, que se refl ectem no
que penso ser o meu sentido de responsabilidade e de urgência, o traço
Offsite da Montagem Final
27 de Março.
Aproveitando o downday,
o encontro
anual da Área de
Montagem Final
deste ano realizouse
na cantina, reunindo
Supervisores,
Superintendentes,
Directores de Produção
e Director
de Área, bem como
um Líder de Equipa de cada zona (MPV, Eos, Scirocco e PDS). Foram
ainda convidados representantes da Área de Recursos Humanos e da
Área de Finanças.
“ -O dia iniciou-se às 9h com um café de boas vindas e a apresentação
pelo Director da Área, João Melo, dos Objectivos e Desafi os para
Quais as mais valias das várias funções que exerceste? E o que
aprendeste em cada uma delas?
Profi ssionalmente, uma mais valia muito importante foi sem dúvida o
conhecimento de praticamente todo o processo produtivo, nas várias
vertentes: de produção, de engenharia industrial e de planeamento. Por
ter trabalhado em várias áreas, acabei por captar todos os processos de
trabalho da fábrica e tenho hoje um conhecimento profundo de toda a
organização que me proporciona uma maior rapidez na comunicação
e, consequentemente, na obtenção de respostas para as questões que
se levantam no nosso dia-a-dia. Como pessoa, o que mais valorizo foi,
e continua a ser, o contacto com as equipas com quem trabalhei e com
quem muito aprendi.
O que é que achas que a empresa precisa ? Que focos têm de ser
iluminados? Como pretendes fazê-lo?
A Volkswagen Autoeuropa precisa de ganhar mais consistência nos processos
de forma a que se tornem mais robustos e sustentáveis, e possamos
continuar sempre a evoluir sem darmos passos atrás. E quando me
refi ro a processos, não me refi ro apenas aos processos de produção,
mas também aos processos de comunicação, aos processos de planeamento,
aos processos de resolução de problemas, aos processos de defi
nição de objectivos e de aferição de desempenho, para dar apenas
alguns exemplos mais imediatos.
A outra necessidade para assegurar o nosso futuro é a nossa ainda
maior fl exibilidade, como factor diferenciador para nos tornarmos competitivos
em relação às fábricas alemãs e da Europa de leste. A mim,
compete-me dar a orientação e fomentar o ambiente para que nas Áreas
sob a minha responsabilidade tudo isto seja um processo entendido e
vivido por todos, para que se torne natural e não imposto.
Quais vão ser as tuas primeiras medidas concretas ?
Fazer acontecer tudo que estiver ao nosso alcance para colocar a
Volkswagen Autoeuropa no sentido dos objectivos de qualidade e produtividade,
segundo um único princípio: planear, executar, verifi car, e
ajustar se necessário. E se não se conseguir algo, tenta-se de novo. Sempre.
2009 em que salientou as difi culdades que enfrentamos em 2009 e a
absoluta necessidade do empenho de todos para ultrapassar a presente
situação.
Aproveitámos ainda a presença na nossa fábrica do responsável da
Volkswagen pelo sistema KVP Cascata, Sr. U. Polz para ouvir a sua apresentação
sobre o tema.
De destacar ainda os seguintes temas da agenda: sistemas de avaliação
de Líderes de equipa, Supervisores, e Superintendentes (Rui Baptista);
principais alterações na lista de montagem para o conceito de linha
única (Mário Rodrigues); alteração na organização da Manutenção (Alberto
Matos); apresentação dos planos de negócios das diferentes zonas
Eos/Scirocco; MPV e PDS (Supervisores das zonas); apresentação do sucessor
do Sharan (Luis Páscoa, coordenador de lançamento do sucessor
do Sharan na Área de Montagem Final).
Terminámos às 16:30, um dia longo e cheio de informação e com muitas
ideias de como ultrapassar 2009 com sucesso!”- resumiu Ana Paula Marques,
Secretária de Direcção da Área.
ABRIL 09

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Área de Planeamento, Ambiente e Infra-estruturas
A Volkswagen Autoeuropa já não exporta resíduos
Desde que a Volkswagen Autoeuropa começou a produção em 1995 que sofreu da falta de instalações licenciadas
de tratamento de resíduos em Portugal, sobretudo dos considerados perigosos. As poucas empresas de tratamento de
resíduos existentes na época nem sempre estavam legais, e em muitos casos, a solução que ofereciam era a simples
armazenagem, algo que por opção estratégica sempre evitámos. O país já tinha passivos ambientais suficientes, e não
queríamos contribuir para criar outros.
Nesses anos de arranque, foi muito difícil resolver esta situação dentro
da legalidade, o que nos levou à exportação de resíduos. Primeiro, para
o Reino Unido. Depois, para França e Alemanha e, mais recentemente,
para Espanha. Obviamente, os custos da exportação de resíduos foram
sempre muito elevados, o que durante muito tempo nos penalizou, comparativamente
com as fábricas do Grupo Volkswagen noutros países.
Nos últimos anos, o cenário evoluiu bastante em Portugal, tendo surgido
um leque já bastante interessante de operadores de gestão de resíduos
da nova geração. No início de 2008, já só recorríamos à exportação de
lamas de fosfatação, lamas de pintura e lamas da nossa ETARI, todas
para Espanha.
Os CIRVER
Finalmente, em meados de 2008, foram inaugurados os dois Centros
Integrados de Recuperação, Valorização e Eliminação de Resíduos (CIR-
VER), construídos no Concelho da Chamusca (Ribatejo). Com a abertura
destes novos destinos licenciados, Portugal fi cou mais próximo de cumprir
com o princípio da auto-sufi ciência, consagrado no direito comunitário e
segundo o qual cada Estado-Membro da União Europeia deve ser preferencialmente
autónomo em soluções para os seus resíduos. Como tal,
desde 1 de Janeiro de 2009 que as exportações de resíduos de Portugal
destinadas a operações de eliminação fora do país estão sujeitas a proibição,
caso os resíduos em questão possam ser submetidos a eliminação
no território nacional.
A Volkswagen Autoeuropa começou desde o arranque dos CIRVER a
benefi ciar da sua existência, tendo deixado de enviar resíduos para Espanha.
Só no segundo semestre de 2008, foram enviadas mais de 405
toneladas de resíduos perigosos produzidos na Volkswagen Autoeuropa
para o CIRVER do consórcio SISAV.
Os CIRVER são unidades modernas que recorrem às melhores tecnologias
disponíveis para o adequado tratamento de resíduos perigosos.
Com esta e outras melhorias implementadas, a Volkswagen Autoeuropa
apurou poupanças da ordem dos 0,86€ por carro.
Resíduos: estatística 2008
Em 2008, a nossa fábrica gerou um volume total de 28398 toneladas
de resíduos, das quais apenas 1242 toneladas foram resíduos perigosos
(cerca de 4,4%).
Com efeito, de todos os resíduos produzidos na fábrica 94,4% foram submetidos
a operações de valorização, o que inclui a reciclagem, a recuperação,
a reutilização e a valorização energética.
Restos de chapa representam 86,5% dos nossos resíduos
A explicação deste sucesso da valorização é simples: os resíduos produzidos
na fábrica em maior volume são os restos de chapa das Áreas de
Prensas e Carroçarias que, só por si, totalizam 86,5% de todos os resíduos
produzidos. E toda essa chapa é naturalmente enviada para reciclagem.
Mas não só. Há muitos outros exemplos de resíduos que são valorizados:
o papel de escritório, o cartão e a madeira, os plásticos, alguma
borracha, alguns óleos usados, os banhos de fi xação das radiografi as
(reciclagem da prata), as poeiras de soldadura, os solventes da Pintura
e os usados nas máquinas de limpeza de ferramentas, algumas embalagens
contaminadas, os pneus usados, o alumínio, o cobre e os cabos
eléctricos, o vidro, as baterias, toda a sucata de ferro e aço resultante de
trabalhos ou alterações na fábrica, os óleos alimentares, as lâmpadas
fl uorescentes, os equipamentos eléctricos e electrónicos obsoletos, os restos
de material vegetal da manutenção dos espaços verdes, e até mesmo
alguns resíduos de construção e demolição, vulgarmente conhecidos por
entulhos. No entanto, ainda não estamos satisfeitos: vamos continuar a
procurar activamente no dia-a-dia novas e melhores formas de valorizar
os resíduos, dando assim cumprimento à nossa Política Ambiental.
Texto de: Paulo Baptista
Área de Planeamento, Ambiente e Infra-estruturas / Controlo Ambiental
Área de Prensas
Máquina de corte de platinas: intervenção trás mais produtividade
Existem duas linhas de corte de platinas. Em 2006, foi modernizada uma - a Coil Shear e agora, porque vários equipamentos foram descontinuados
nos fabricantes impedindo-nos de ter peças de substituição, foi a vez de renovar a segunda, a Blanking.
A intervenção decorreu entre Dezembro 2008 e Janeiro de 2009 e, durante este período foi necessário criar stocks de peças, para a fábrica
continuar a produção normal.
Blanking: o que faz?
• Corta platinas para 65 ferramentas dos três modelos actuais (30
MPV+20 Eos +15 Scirocco).
• Corta platinas de grande volume, como os laterais e as bagageiras.
• Na velocidade máxima, produz 55 platinas por minuto.
• Por turno, em média, são efectuadas quatro trocas de bobinas de
aço, resultando em cerca de 8000 platinas.
• A Área de Prensas consome cerca de 320 toneladas de aço por dia.
O que foi feito
Os motores -foram substituídos por novos, da Siemens, que permitem
aumentar a velocidade da linha.
O responsável do projecto foi Luís Páscoa que contou com o apoio dos
departamentos de Planeamento, Produção e Manutenção. O fornecedor
Muller Weingarten fez a integração das tecnologias em conjunto com os
técnicos de Manutenção das Prensas.
As vantagens
A “nova” Blanking tem agora mais potencialidades para cortar platinas
de futuros novos modelos: a sua capacidade de corte por hora aumentou
em 20% e os possíveis tipos de programas de corte aumentaram de 120
para 200.
- O novo écran “ajuda de diagnóstico” permite aos Operadores uma
intervenção mais rápida na resolução de uma avaria.
- O processo de controlo de qualidade da produção está mais estável.
Alguns dos elementos da equipa: Luís
Páscoa, Joaquim Rodrigues, Luís Brito, Nuno
Monteiro, Mestre Silva, João Rodrigues, José
Varandas e Luís Silva (Engª de Equipamento
e Manutenção); João Elvas, Carlos Sousa,
Carlos Matos, Jorge Cruz (Produção),. Mark
Czekalski, Michael Hehle, Thomas Herbst,
Kataplan, Lars Wagner, Werner Jaud (Muller
Weingarten)
Ausentes na foto: Vitor Raimundo e Miguel
Vieira (Logística) e Eduardo Madeira, Leontina
Reis e Barreto (Planeamento).
Blanking - a máquina que desenrola as bobines de aço e corta as platinas
1. Dispositivo de carga
2.Desbobinadora (desenrolador
das bobines de chapa de aço)
3. Unidade de enfi amento
4. Tesoura de corte
5. Contentor de sucata
6. Estação de rebarbar
7. Lavadora
8. Endireitadora
9. Laço
10. Anti-retorno
11. Cilindro de avanço
12. Tesoura de desponte
13. Cilindro fi nal de fi ta
14. Accionamento Principal ABB
SAMI
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Entrevista com o Director Geral, Andreas Hinrichs
Em que ponto estamos? Por onde temos que ir?
A Volkswagen Autoeuropa vai tornar-se uma fábrica multi-produto. Provavelmente tornar-se-á
a fábrica com o maior número de produtos diferentes no mesmo sítio. O que é que isso significa
para a organização, nos diferentes aspectos?
Andreas Hinrichs - Estamos num processo de migração do nosso sistema de produção para um conceito
de linha única. Já somos de momento uma fábrica multi-produto, tal como a VW Eslováquia e
a Seat, em Martorell. Queremos aumentar o volume de produção para utilizarmos a capacidade
instalada. Mudar os equipamentos é a parte fácil: o grande desafi o no futuro próximo é mudar a
mentalidade da organização porque este novo conceito exige um planeamento ainda mais
preciso e tempos de reacção mais curtos. E o objectivo do novo Sistema de Produção
Volkswagen é exactamente implementar processos 100% estandardizados em todas
as funções, quer sejam directas ou indirectas.
O presente cenário do mercado automóvel está a afectar os nossos volumes de
produção. Como vê o futuro panorama?
A.H. - Neste momento ninguém está em condições de prever o fi m da crise. No primeiro
trimestre as vendas de automóveis na Europa caíram 22% e nos EUA, 45%. A
previsão para as vendas mundiais da Volkswagen em 2010 é de um aumento de 0.7 %.
Na Europa eu não acredito que o mesmo aconteça. Portanto, temos que estar preparados
para todos os cenários possíveis: o melhor e o pior. No que nos diz respeito, para
o segundo semestre deste ano, os 22 downdays não serão sufi cientes para absorver as
perdas de volume no Eos e dos MPV e no pior cenário temos que estar preparados para
a passagem a um turno a partir do shutdown de Verão.
E nesse caso vai haver despedimentos?
A.H. - Sim. Lamentavelmente não conseguimos evitar a não renovação dos 250 contratos a
termo certo mas acredito, sinceramente, que todos nós queremos continuar a ir de encontro
à estabilidade que nos garante o nosso posto de trabalho. É de facto essa estabilidade que
fará com que estejamos ainda melhor preparados para o futuro.
Qual o cenário mais vantajoso que propõe aos colaboradores?
A.H. - Tendo em consideração estes cenários, penso que não faz sentido a dispensa dos
trabalhadores da Volkswagen Autoeuropa com contrato a termo certo se encontrarmos
uma solução de fl exibilidade. A resposta adequada a estes cenários de oscilação do
volume de produção é uma maior fl exibilidade na organização dos tempos de trabalho.
Mais fl exibilidade não signifi ca que se deixe de receber horas extras para sempre mas
sim apenas quando o colaborador tiver um saldo negativo de downdays. Quando o
saldo negativo estiver anulado, as horas extras serão pagas como trabalho suplementar.
Esta é uma fase determinante para a estratégia de futuro da Volkswagen Autoeuropa
no Grupo Volkswagen. Temos que estar em condições de ganhar novos modelos
para conseguir chegar à nossa capacidade instalada de 160.000 unidades por ano.
E esta é a proposta da Administração que está em discussão com a Comissão de
Trabalhadores.
Plano de produção.
Em Outubro de 2008 previmos que iriamos produzir 117.584 unidades em 2009. Desde Outubro e até Março de 2009, o plano de produção foi revisto 6 vezes e em Março estamos a prever produzir
80.927 unidades. Um decréscimo de 31%.
Não sabemos quanto tempo mais durará esta crise mundial. Constata-se que o mercado automóvel europeu está a atravessar uma enorme quebra e até ao momento não há qualquer indicador positivo
em que nos possamos basear para perspectivar uma retoma a curto ou médio prazo.
ABRIL 09

9
O que é que já pode informar sobre os novos produtos ?
A.H. – Não está ainda nada decidido. Ainda não foram anunciados
novos produtos para a nossa fábrica. Há actualmente uma sobrecapacidade
de produção em todas as fábricas Europeias da Volkswagen e isso
faz com que a decisão em atribuir novos produtos às fábricas se torne
mais difícil. Por outro lado, a decisão é muito fácil: apenas as fábricas
produtivas e fl exíveis que consigam atingir objectivos de qualidade estão
verdadeiramente preparadas para receber produtos adicionais.
Para além da transformação da nossa fábrica numa fábrica multiproduto,
também iniciou dois outros projectos que tocam com a organização
e com as pessoas: o Sistema de Produção Volkswagen/
KVP Cascata e o novo Processo de Gestão para a Mudança (Change-Management)
onde as chefias desenvolvem acções sob a visão
de “nos tornarmos a fábrica mais atractiva do Grupo Volkswagen”.
Está satisfeito com os resultados?
A.H. - Sim. Com o KVP Cascata estamos a conseguir criar melhores condições
de trabalho nas estações e destaco as melhorias ergonómicas que
têm acontecido. Este é para mim o factor-chave: se consegues trabalhar
melhor a qualidade do teu trabalho melhora naturalmente. Quanto ao
projecto de “Gestão para a Mudança”, ainda se encontra numa fase
inicial. As equipas estão a recolher informações e a organizar sessões
de trabalho para discutir os próximos passos nos diferentes campos de
acção. O que eu sinceramente espero deste projecto é que se abordem
os assuntos segundo um prisma de mente aberta e com isso façamos da
Volkswagen Autoeuropa um local ainda melhor para todos trabalharem.
Nós, como unidade de produção, não temos uma ligação directa
com os clientes, como têm outras fábricas, por ex. a Autostadt em
Wolfsburg. Tem alguma intenção de alterar isto?
A.H. - Tínhamos a nossa “Autoeuropastadt” mas tivemos que cancelar
porque os clientes não se mostraram interessados em receber os carros
aqui na fábrica. Vamos ver o que conseguimos no futuro fazer, através
da A-Vision e do Departamento de Gestão de Frota. Os programas que
temos disponíveis para os colaboradores têm tido bastante sucesso e vamos
tentar activar com a SIVA algumas ideias para clientes externos.
Os colaboradores queixam-se de que os concessionários lhes respondem
que só têm Scirocco para venda dali a meses. O que está
a causar esta ruptura? Porque é que não há suficientes Scirocco na
rede de concessionários da Volkswagen?
A.H. - A causa para este problema é a quota de volume anual para o
mercado português. A Direcção de Marketing da casa-mãe considerou
para o mercado português apenas 500 Scirocco de quota para o ano
de 2009. Não concordei com a situação e após algumas negociações
consegui um aumento para 700 Scirocco para 2009. Continuo a tentar
aumentar este número mas não será fácil, dado que o mercado português
representa apenas 1% da nossa produção.
Como definiria a cooperação entre a Volkswagen Autoeuropa e a
SIVA, importador do Grupo Volkswagen?
A.H. - Temos um bom relacionamento institucional.
O Governo está empenhado em tentar alterar a imagem de Portugal
de ser somente “um país atractivo para o turismo”. O que é preciso
fazer, na sua opinião, para que o resto do mundo veja o nosso país
como uma “boa oportunidade” para investimento, em termos industriais
e de alta tecnologia?
A.H. - A orientação estratégica para Portugal terá que passar impreterivelmente
por uma fl exibilização e um desenvolvimento técnico dos
recursos humanos.
A onda 2 do Sistema de Produção Volkswagen (KVP Cascata) visa
a optimização dos processos de trabalho nas Área de Produção e
Não Produção. Trabalho duplicado e procedimentos burocráticos
são para banir. E… vai haver despedimento de colaboradores?
A.H. - Não. Esta fase consiste na optimização de todos os processo indirectos
e eliminação da sobreposição de funções e responsabilidades. O
objectivo é realocar os colaboradores para novos projectos, de acordo
com necessidades identifi cadas por algumas Áreas e com o perfi l de
qualifi cação de cada colaborador. Também podemos pensar em incorporar
alguns serviços que estão neste momento contratados ao exterior.
Os resultados mostram um desempenho fi nanceiro negativo no primeiro trimestre de 2009. O
volume do Scirocco não conseguiu compensar a perda de volume nos restantes modelos.
No segundo semestre também não são esperados aumentos no volume dos nossos modelos e há
um risco real de perdas adicionais de volume no Eos para os EUA e Europa.
Descontando os 22 downdays anuais, os colaboradores têm que trabalhar 208 dias.
Sempre que o saldo no fi m do ano se encontra abaixo deste número, há um saldo negativo.
O abatimento deste saldo faz-se com a prestação de trabalho no ano seguinte. Sempre que no
fi nal do ano o colaborador tenha compensado o saldo negativo e, simultaneamente, excedido os
208 dias de trabalho tem direito ao pagamento dos sábados como trabalho suplementar.
www.autoeuropa.pt

Sistema de Produção Volkswagen
KVP Cascata
10
Onda 2
Fase 2. Resultados
A fase 2, “Optimização de Processos”, decorreu entre 17 Janeiro e 11
Março. O objectivo foi
analisar os oito campos de acção defi nidos durante a fase 1.
Os Champions, em conjunto com os instrutores e os elementos das suas
equipas,
começaram por mapear os processos existentes. Posteriormente identifi
caram os pontos
passíveis de serem optimizados e fi nalizaram com propostas alternativas
aos processos actuais.
Workshop de processos
A 2ª fase terminou com a reunião do dia 11 de Março do Grupo de Decisão
(Steering Committee), que aprovou os 66 projectos de optimização
apresentados pelos grupos de trabalho.
Estes grupos têm agora a responsabilidade de preparar o planeamento
detalhado e a respectiva implementação. Paralelamente, os directores
da Liderança Operacional (OPC) passam à 3ª fase, em que defi nem a
estrutura organizacional da Volkswagen Autoeuropa.
Onda 3
Workshop 3P na Área da Pintura
3P significa Preparação do Processo de Produção e visa optimizar os
processos de produção ainda antes da sua implementação em linha
(SOP).
Os Workshop 3P são actualmente moderados por colegas do departamento
KPP (VW Wolfsburg), e têm o intuito de preparar e optimizar
o processo de produção.
O 3P de Processo ocupou quatro semanas (14 a 18). Teve como objectivo
reduzir em 25% o tempo de processo inicialmente previsto, ou seja aproximadamente
20 minutos para os processos de montagem das Slave
Tools, de aplicação de vedante (Sealer normal e cosmético), PVC, Plugs,
insonorizantes (Deadner pads) e de decalques (Decals).
Equipa
M. Kleinfeld (Moderador KPP); K. Eichholz (Moderador KPP); R. Carvalheira (Sistema de Produção);
C. Gaspar (Planeamento); M. Lopes (Pintura); K. Shäffl er (PKP-K/B); D. Freydank; J. Morgadinho
(Pintura); T. Oliveira e J. Sezinando (Fábrica Piloto); H. Pereira (Equipa de lançamento); J. Bergmoser
(Sistema de Produção); K. Pioch (PKP.K/D).
Aplicação do vedante
Antes
Depois
A aplicação do cordão de vedante no interior
do capô é feita das pontas para o meio com
dois movimentos. No fi nal, é necessário alisar
a junta.
Com a proposta de 3P, a aplicação passa a
ter um único movimento, na estação de plataforma
mais alta. Isto permite uma redução
do tempo de processo e um melhor balanceamento
de operações entre as estações.
Elementos visuais dos 3P para a Área da Pintura.
www.autoeuropa.pt

08 11
KVP Cascata
Onda 1, passo 1
Ergonomia e balanceamento aumenta produtividade em 15%
Na Área de Carroçarias, a equipa analisou durante três semanas de
Março a zona do piso e das longarinas dos Eos e Scirocco (Underbody,
Boden vorn,– Boden hinten, Längsträger). Uma zona que conta
com 34 Técnicos (Operadores, TL, MP e Qualidade) e 34 robôs (17
vorn + 5 Längsträger + 12 hinten).
Equipa
Vítor Almeida, Luis Marques, Fernando Amoroso, Carlos Jacob, Manuel Rosa
Paulo Tanganho e António Bronze (Carroçarias). Pedro Vasconcelos, José Coelho e Sílvia Rosado
(Sistema de Produção). Ricardo Rei e Vítor Luis (P.A.I.).
Antes
Depois
Nas linhas manuais, foi dada relevância às condições ergonómicas
e à organização do espaço de trabalho. Nas linhas automáticas, o
foco esteve no balanceamento, com vista a aumentar a sua produção
(output).
A eficácia das medidas implementadas (ver exemplos) resultou num
aumento de produtividade de 15% ao nível dos Técnicos.
Antes
Depois
As peças eram transferidas das respectivas
GLT para cima do Jig, para evitar os deslocamentos
entre as racks e o Jig.
Dois carros Trilogiq são abastecidos de peças
perto das racks e transportados para a zona
de trabalho, junto ao Jig. O Operador evita a
deslocação para ir buscar as peças aos racks
em cada ciclo
As racks de stock na linha eram GLT, obrigando
a um elevado stock de peças junto à linha.
Troca de racks GLT por Odetes com dimensões
menores e consequente diminuição do stock
junto à linha.
Antes
Depois
Antes
Depois
As peças eram armazenadas em GLT e transferidas
para um carro de alumínio, estando
assim disponíveis perto da estação. O armazenamento
destas peças em GLT causava problemas
de qualidade e posterior necessidade
de re-trabalhos.
Os novos racks são adaptados à zona, de
modo a fi carem mais perto do Operador, evitando
a decantação entre o rack e o carro de
alumínio e os problemas de qualidade!
A fresagem no robô 1B da AFO 1020 causa interferência
com o robô 1D da 1030, resultando
numa espera de 12 segundos.
O reposicionamento e programação da operação
de fresagem para uma zona mais alta,
elimina a espera, baixando o tempo de ciclo
do robô.
ABRIL 09

Área de Pintura
2008: prémio para a melhor equipa!
A equipa da Garagem, turno B foi a URQ do ano em 2008!
Em 2008, de entre as dezasseis Unidades Reguladoras da Qualidade
da Área, a URQ da Garagem, turno B, recebeu o prémio de “melhor
equipa” em quatro meses .
Esta equipa tem como função a reparação de falhas registadas no interior e
exterior dos veículos à medida que passam pelos check points da Área de Montagem
Final. Os processos são multifacetados: lixagem e polimentos, pequenas
reparações (spots), pintura, etc. Esta optimização é ainda mais rigorosa nos
casos de carros para mercados especiais (Shows, Vip, Japão, Press, etc.).
“Esta URQ salientou-se em vários critérios de desempenho, nomeadamente nos de
“absentismo”, “segurança” e “custos”, onde cumpriu os objectivos ao longo de todo o
ano de 2008. De destacar a ausência de acidentes de trabalho e o grande esforço
de todos para manter o absentismo sempre abaixo do objectivo mensal. - – Gama
Teixeira, Director de Produção.
A Garagem Turno B
• Tem dezassete Operadores, um Líder de Equipa e um Especialista
URQ: ranking 2008
O desempenho das equipas, por ordem decrescente: Garagem B; SE02 A;
EN02 B; PR03 B; LF01 B; LF02 B; SE02 B; EN02 A; EN01 B; PR03 A; EN01 A;
SE04 A; LF01 A; Garagem A; LF02 A e SE04 B.
Gama Teixeira, Director de Produção
da Área da Pintura, quis felicitar
pessoalmente a “Equipa do
ano” e entregou o troféu ao Líder
da equipa, Luis Teixoeira. O prémio
consistiu na distribuição individual
de cheques brinde no valor de 150
euros e na entrega de uma pequena
placa para colocar na sala de
reuniões, para servir de inspiração
para o dia a dia.
12
“Este prémio é um agradecimento ao vosso empenho durante 2008 e pretende contribuir
para vos motivar ainda mais para os desafios que nos esperam em 2009.”
– Gama Teixeira, Director de Produção.
A “gloriosa” equipa do ano 2008 posou com as chefi as. Em pé, da esqª para a dtª.: Paulo Fidalgo
(EP), Gama Teixeira (DP), Filipe Bacalhau (Op), José Martins (Op), Paulo Carmo (Op), Vitor Ventura
(Op), João Rosado (Op), Nuno Santos (Op), Cipriano Navalho (Op), Hugo Costa (Op), Luis Teixoeira
(TM), Luis Ribeiro (Op), Rui Arcadinho (Op). Em baixo, da esqª para a dtª.: Deolinda Rico (Op),
Sérgio Rato (Op), Mário Cabalu (Op), Nuno Duarte (Op), Vitor Montenegro (Op), Orlando Simões
(Op). Ausente na foto: Daniel Esteves. Siglas: DP – Director Produção; EP - Especialista de Produção;
TM – Team Leader; OP - Operador.
Garagem B: porque ganhou em 2008? Ano 2008
Critérios
Absentismo % ausências
Custos Gastos máximos em materiais NPM
Objectivo Alcançado
8.5% 5.06%
Máx 33 737,2€ 25 047€
Segurança Dias perdidos/mês Máx. 1 0
Qualidade Pontos de demérito por carro
0.46 0.59
Produtividade Carros por operador
496.1 475.2
Organização e Limpeza Pontuação da auditoria Máx. 1.03 1.02
vermelho: resultados aquém do objectivo | verde: resultados positivos
Área de Planeamento, Ambiente e Infra-estruturas
Energia: o que consumimos. O que poupamos
Em 2008, a Volkswagen Autoeuropa gastou € 4.148.767 em electricidade, € 970.949 em ar comprimido, € 2.049.788 em gás natural e € 135.499
em água potável.
O objectivo para 2009 é a redução do consumo energético geral da fábrica em cerca de 10 % face a 2008, que corresponderá a uma redução
das emissões de cerca de 6.133 tCO2.
Para além dos números, o importante é contribuirmos para a sustentabilidade do planeta e para uma melhor utilização dos recursos naturais.
Períodos de não produção: consumo ao mínimo
Em relação a 2007, e proporcionalmente ao volume de carros produzidos,
estes valores revelaram que houve uma subida do custo de cerca
de 20,9% apesar dos consumos terem sido 11,6% superiores. Esta subida
deveu-se ao facto de parte do consumo da fábrica estar relacionado
com equipamentos e serviços cujo funcionamento é necessário assegurar
mesmo em períodos de não-produção.
Durante o ano de 2009, as áreas têm realizado um levantamento dos
equipamentos que tem realmente de ser mantidos ligados em períodos
de não-produção. Estudam ainda alternativas de menor consumo energético
a ser adoptadas.
2008: as intervenções que reduziram consumos
• Redução das fugas de ar comprimido nas linhas de produção, nomeadamente
através da inclusão de válvulas de corte que inibem a
alimentação das estações quando estas estão paradas
• Instalação de novos dispositivos de monitorização dos consumos de ar
comprimido, gás natural e electricidade com o objectivo de melhor os
controlar, e identifi car potenciais acções de poupança
• Diminuição da pressão de alimentação da rede de alta pressão de ar
comprimido
• Foram desligadas as armaduras de iluminação em zonas excessivamente
iluminadas, nomeadamente na Área de Montagem Final.
• Foram instalados sensores de presença e crepusculares para optimizar
a utilização da iluminação nas zonas sociais.
• Foram instalados motores de alto rendimento na bombagem do teste
de água da Área de Montagem Final e incluíram-se válvulas de retenção
para poupar a água do banho.
2009: intervenções em curso
• Redução da temperatura dos incineradores da Pintura.
• Instalação de variadores de frequência nos motores de accionamento
das prensas de sucata da Baler House.
• Optimização dos horários dos equipamentos de climatização das zonas
sociais.
• Optimização do sistema de bombagem da estação de água potável.
• Instalação de sistemas de recuperação de energia na exaustão dos
incineradores da Pintura.
• Redução da pressão de alimentação da rede de baixa pressão de ar
comprimido.
• Instalação de dispositivos redutores de consumo de água potável nas
torneiras dos lavatórios.
• Continuação da integração de equipamentos de monitorização de
consumos.
• Acções de sensibilização que visem informar todos os colaboradores
de como cada um individualmente, pode contribuir para a redução de
consumos energéticos,
Objectivo 2009: a conta energética não deverá ultrapassar € 6 574 502. Menos
10% que em 2008!
• Tudo o que não for considerado essencial, deve ser desligado durante as
paragens de produção!
• Optimizar os consumos dos equipamentos que têm que permanecer obrigatoriamente
ligados!
Estação de ar comprimido.
Foi diminuída a pressão de
alimentação da rede de alta
pressão de ar comprimido de
13,2 para 12.0 Bar.
Caudalimetro de gás natural
para controlo de consumos.
Permite identifi car consumos
de gás da lavadora das
carroçarias e do aquecimento
de águas sanitárias.
Zona de inspecção do CP8
na Área de Montagem Final.
Foram desligadas armaduras
de iluminação fora das zonas
de trabalho específi cas.
Texto de: Pedro Picanço
Área de Planeamento, Ambiente e Infra-estruturas / Manutenção de Infra-estruturas
www.autoeuropa.pt

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Área de Compras e Logística/ Cadeia de Abastecimento
Fornecedores distantes*: novo conceito de transporte de peças para a nossa
fábrica
A Volkswagen Autoeuropa mudou o seu conceito de transporte terrestre
de peças de produção vindas de fornecedores distantes *.
Apesar de muito mais complexo do que o anterior, a equipa de Transportes
que trabalha no Departamento de Cadeia de Abastecimento
afirma orgulhosamente que o sistema funciona “como um relógio”,
garantindo que todas as peças chegam a tempo de serem montadas
nos carros que produzimos.
___
* São considerados “distantes” os fornecedores localizados a mais de 30 km da fábrica.
Geograficamente, estamos longe…
Em média, chegam diariamente às instalações da Volkswagen Autoeuropa 40
camiões vindos dos mais diversos pontos da Europa. O facto de termos tantos
fornecedores a mais de 2.000 Km de distância faz com que a tenhamos custos
muito elevados com os transportes.
Os vários tipos de transporte actuais
Transportes directos em camiões completos
- directamente a partir de fornecedores que fornecem peças grandes, em
grandes quantidades. Por exemplo, das fábricas de motores e caixas de
velocidade na Polónia, Hungria e Alemanha. Ou as peças da Simoldes, do
norte de Portugal;
- a partir dos dois centros de consolidação em Baunatal e Neckarsulm,
onde se consolidam pequenos e médios volumes recolhidos nos fornecedores
de toda a Europa (excepto Portugal, Espanha e França).
Transporte em camião até centros de consolidação na Alemanha
- para recolhas regionais de mais de 500 fornecedores europeus de pequenas
e médias peças, em pequenas quantidades
Transporte em camião “Milkruns”
- a partir de fornecedores em França, Espanha e Portugal
Agora organizamos nós
Desde Fevereiro, o conceito de transportes mudou: passámos nós, Departamento
Cadeia de Abastecimento, a organizar directamente todos os transportes,
para que todas a peças sejam recolhidas nos mais de 700 fornecedores europeus
e entregues nas nossas instalações, dentro dos prazos acordados, de
forma a termos sempre peças para produção. Anteriormente essa gestão era
realizada pelo parceiro logístico Wheels.
Também deixámos de ter uma única empresa transportadora e passámos a
recorrer a dezenas delas, como por exemplo, Schenker Portugal, Transesé, Rudolph
Portugal, Schnellecke, J.S. Logistik, Giraud e Patinter.
Temos dois Centros de Consolidação na Alemanha que são geridos pelas empresas
Rudolph, em Baunatal, onde consolidamos material em conjunto com a
VW Poznan, e Schnellecke, em Neckarsulm, onde desenvolvemos um conceito
para as três fábricas ibéricas.
Transporte consoante volume, localização e capacidade
Para desenvolver o conceito agora existente, foram necessários quase dois anos
a analisar os nossos volumes e fl uxos de transporte, dos variados fornecedores.
Foi também muito importante o trabalho conjunto com as fábricas da península
ibérica – SEAT Barcelona e VW Navarra, e também da Volkswagen Logistics,
na Alemanha.
No novo conceito, quer a empresa transportadora quer a forma de transportar
os materiais varia de acordo com as características (clusters) dos materiais. Estes
são organizados para transporte de acordo com o volume das peças, localização
do fornecedor e sua capacidade de fornecimento/produção.
As vantagens
Apesar do aumento de complexidade, o novo conceito trás maior fl exibilidade
e transparência. É também esperada uma redução signifi cativa nos custos de
transporte pagos pela empresa. Estas melhorias devem-se aos diversos tipos de
transporte que se adequam melhor às necessidades, evitando desperdícios. E
devem-se também às sinergias com a Volkswagen Logistics e com as duas fábricas
ibéricas, em que o aumento de volume de materiais por camião se traduz
em redução de custos.
Os nossos fornecedores
- São cerca de 700
- Fornecem cerca de 4.800 peças para os VW Sharan/Seat Alhambra,
VW Scirocco e VW Eos.
- Estão em vários países da Europa: Alemanha, Polónia, França, e
também em Portugal e Espanha.
- Em média, chegam diariamente à nossa fábrica 40 camiões com
peças.
- Apesar de só 10% dos fornecedores estarem em Portugal, eles representam
55% do valor incorporado nos três produtos.
Distribuição Geográfica do Volume transportado de/para
Volkswagen Autoeuropa (em m3)
Da esq.ª para a dtª: José Pires, Jérome Silva (transportes especiais), Ana Mestre (Supervisora),
Cheila Mussá e Ana Paula Almeida (Especialistas de Transportes e Alfândega).
Apesar de termos mais de 50% dos fornecedores na Alemanha, o grande volume de transportes
está concentrado na península ibérica, ou seja, os fornecedores ibéricos fornecem peças em
maior quantidade e com mais volume. No entanto, os volumes transportados da Europa do Norte,
como Alemanha, Polónia e Hungria, têm um grande impacto nos custos de transporte, devido
aos mais de 2.000 kms de distância a que se encontram da nossa fábrica.
ABRIL 09

14
Empresa belga modifica os nossos
carros, à medida do cliente!
Modificações e acessórios para quem adora o seu Eos, Scirocco ou
Sharan!
Empresa: Caractere automobile
Site: www.caractere.com
e-mail: info@caractere.com
Encontro de gestores de Recursos
Humanos do Sector Automóvel
Teve lugar a 27 de Março, nas instalações da ATEC, mais um encontro
de gestores de Recursos Humanos do Sector Automóvel que contou com
a participação de representantes de várias marcas, construtores e associações
do sector em Portugal. A agenda de trabalho do grupo centrouse
na discussão e partilha de temáticas comuns na gestão de Recursos
Humanos perante a actual conjuntura económica. A nossa empresa foi
representada por J. von Ingelheim, M. Silva e A. Felício.
Fut 7: torneio com fornecedores
O Clube Cultural e Desportivo da Webasto Portugal, empresa que fabrica
a capota do VW Eos no Parque Industrial, convidou a Volkswagen
Autoeuropa e demais parceiros do parque industrial para um torneio de
Fut7. O torneio iniciou-se dia 5 de Abril, nos relvados do Sport Village,
perto do parque industrial. A “AE Pressshop” derrotou a SQC por 6-2 e
“Os Outsiders” venceram a SAS por 3-1. O torneio prossegue dias 19 e
26 de Abril e 3 e 10 de Maio. A fi nal é dia 10 de Maio (3º e 4º lugar às
10h e 1º e 2º lugar às 11h).
Em torneio estão equipas da Webasto (duas), Benteler, SAS, Peguform e
SQC.
A nossa empresa está representada por duas equipas: “Press shop” e
os “AE-Outsiders”- equipas que jogam habitualmente nos campos da
Playhouse e cujos elementos são sócios da Secção Desportiva. A Secção
Desportiva aceitou patrocinar a sua inscrição no torneio.
Desportistas de garra: esperamos pela taça!
A equipa “Press shop Autoeuropa”: Em cima, da esqª para a dirª: Zé Victor, Pedro Duarte, Fernando
Santos, Zé Fernandes, Luís Gonçalves, Alivio. Em baixo: Rui Guerra, Paulo Ramos, Manuel
Silva, João Serralha, Frederico Francisco, Manuel Mira. Os mais novatos: Pedro Mira e Daniel
Boto. A outra equipa (sem foto ainda) são “Os Outsiders”: António Carapuça, Valdemar Valentim,
Bruno Torres, Jorge Rebola, Victor Luis, Luis Libânio, João Paulino, Jochen Hoffmann, Marko
Sebastian, José Prior, Nuno Rita, Rui Conceição.
www.autoeuropa.pt

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O meu trabalho
Novas opções, novo design, novas peças, novas edições
do Scirocco …
João Lucas, 39 anos, assinou
contrato com a empresa em
Maio de 1993. Na Área de
Planeamento, Ambiente e
Infra-estruturas exerce a função
de Coordenador técnico
de produto (do VW Scirocco,
actualmente). Pertence a
uma equipa de três outros
colegas que fazem o mesmo
que ele, mas para outros
produtos.
“-Faço a ligação com os colegas
da Engenharia de Produto
da casa-mãe em Wolfsburg.
Recolho deles informações técnicas sobre novas opções de peças, design,
motores, etc. ou mesmo “edições especiais” do carro, que vão acontecendo
ao longo da vida de produção de um modelo. No meu caso, do Scirocco.
Faço o seguimento dessas novas introduções com as várias áreas da fábrica:
colegas do Planeamento de produção, da Logística de pré-séries, da
Fábrica piloto, etc.
Recebo cerca de 80 a 100 novos projectos por ano e acompanho a sua
integração fabril, desde a preparação nos primeiros carros de PVS - (Pre
Vehicle Series), passando pelos carros séries 0 e até à fase de lançamento
em produção (Start of Production SOP). Nas semanas 22 e 45 de cada ano,
os vários projectos que acompanhei ao longo do ano entram em produção
em série.
A par de participar nas reuniões de equipas criadas internamente para
resolver problemas de adaptação de alguns novos projectos, tenho que ir
dando feedback deles à Alemanha.
Faço também a ligação com a VW Individual, para o lançamento dos cem
Scirocco especiais “Colector Edition” que estão actualmente na linha (semana
de 16).
Gosto do meu trabalho porque me permite ter uma visão abrangente da
produção de um carro, desde a fase de concepção à de produção. E também
porque me permite ter contactos com colegas de várias áreas e da
Alemanha.”
Faço muitas pequenas montagens
Rosinda Costa, 41 anos, está
desde 1994 na fábrica. É
Operadora na zona 1, Eos e
Scirocco, na Àrea de Montagem
Final.
“Neste momento faço duas
estações. Numa, coloco insonorizantes
no portão traseiro
do Eos e Scirocco, fi xo uns
clips e o tubo da escova de
água no pilar A, mas só do
Eos. No Scirocco ponho também
insonorizantes no cockpit
e no lado direito do portão
traseiro faço o roteamento da
cablagem. Na outra estação, faço o primário, que é uma espécie de cola
preta. Aplico-a nos vidros laterais, portão e vidro da frente do Scirocco. No
Eos só a ponho no vidro da frente.
Ah! E aperto também as tampas de saída do ar no cockpit, dos Eos e do
Scirocco.
Gosto do meu trabalho porque essencialmente gosto do bom convívio que
existe entre colegas. É o mais importante, para passarmos aqui estas horas.
É bom dar-me bem com eles!”
O que está mal e pode melhorar
Ao acaso, pedimos a colaboradores de várias
Áreas que nos dêem as suas opiniões
sobre o que gostam na nossa fábrica e o
que acham que deveria melhorar. Os depoimentos
são anónimos e pretendem ser
um contributo à melhoria da comunicação
interna e um potencial instrumento de decisão
para as chefias. Sempre que possível,
procuramos dar uma resposta às situações
colocadas.
De acordo com a instrução do Manual de Qualidade (DRH-
D-1220) “o acesso com viaturas de serviço ao interior das
instalações da Volkswagen Autoeuropa (…) só pode ser
autorizado desde que a viatura pertença a uma marca
do grupo Volkswagen (ex. Seat. VW. Skoda, etc.)”.
Faria algum sentido que a própria empresa de segurança que faz esse
controle comprasse/usasse um veículo do Grupo Volkswagen para o
transporte do seu pessoal de serviço, em vez de usar um veículo da
concorrência, como é o caso da Opel Vivaro que está habitualmente
estacionada na entrada da Portaria Principal.” – Especialista da
Área de Compras e Logística.
“- A empresa fornecedora dos serviços de segurança, também está
vinculada a esta instrução. De facto, o veículo da dita empresa que
acede ao interior das instalações, pertence a uma marca do grupo:
VW Polo.
A viatura mencionada, destina-se ao transporte dos colaboradores
dessa empresa e não acede ao interior das instalações. Permanece
estacionada no Parque de Empregados, à semelhança de todas
as outras viaturas que lá se encontram parqueadas e que não pertencem
a marcas do Grupo Volkswagen”. - Adélia Felício, Área de
Recursos Humanos/ Chefe de Divisão de Administração, Relações
Laborais, Serviços, Segurança Industrial e Centro Médico.
O que está bem
“- É positivo já termos lugares de estacionamento marcados
para grávidas e defi cientes nos dois parques de
estacionamento. Espero que em breve sejam construídas
rampas de acesso nos passeios e nos degraus e que os
torniquetes tenham largura sufi ciente para a passagem de
cadeiras de rodas.” - Especialista da Área de Recursos Humanos.
Participámos na Feira do Emprego
26 de Março.
A equipa de Selecção e Recrutamento
da Área de Recursos Humanos
participou na Feira de Emprego
que se realizou no Instituto Politécnico
de Setúbal.
Os estudantes tiveram aqui uma
excelente oportunidade de contactar
e conhecer a actividade de empresas
dos mais variados ramos, as
suas políticas de selecção e recrutamento,
possibilidades de carreira,
perfi s profi ssionais e competências valorizadas. Muitos deles entregaram
o seu curriculum vitae no pequeno stand da Volkswagen
Autoeuropa.
ABRIL 09

Participa no concurso de fotografia…
Este é o nosso carro… O resto é paisagem!
Esta é a fotografi a vencedora do jornal nº 131, (Abril 2009). Uma foto
do nosso VW Eos em Odeceixe, junto a um bonito moinho de vento.
Fotografado por Tiago Filipe, da Área de Carroçarias.
Muitos parabéns!
Prata da casa
“Power jump: é sempre a bombar!”
Pedro Singéis, 38 anos, vive em
Setúbal e está na nossa fábrica
desde 1994. Trabalha no controlo
de especificações, da Área de
Compras e Logística, onde cria no
sistema SAP as peças novas de
Não-Produção e faz a gestão dos
processos de aprovação dos Materiais
Químicos.
“ Gosto do meu trabalho porque me
permite ter contacto com os colegas
de todas as áreas da fábrica!”
Patrocinador do concurso de fotografia.
O que fotografar?
O nosso MPV (VW Sharan ou Seat Alhambra),
o VW Eos ou o VW Scirocco, juntos ou separados,
têm que estar sempre na foto! Num ângulo
interessante, num cenário especial, numa
situação fora do comum. A cores ou a preto e
branco.
Escolha da melhor
O vencedor será seleccionado pela redacção
do Jornal Autoeuropa. Todas as fotografi as
enviadas permanecem a concurso, jornal após
jornal.
Autoeuropeus de gema
Nome: Rui Baptista
Idade: 36
Função: Director de Produção da Área
de Montagem Final/ Linha Eos e Scirocco
Carro que guia actualmente: VW Eos
Um “carro de sonho” é: …o que nos
transporta com o máximo de fi abilidade
possível.
Nasceu em: Figueira da Foz
Reside em: Vila Nogueira de Azeitão
Signo: Carneiro
Agregado familiar: Esposa, Elisabete
e 2 fi lhos, Tiago (8 anos) e Mariana (5
anos)
O que anda a ler: “O pequeno ditador”,
Prémio
Para o vencedor, a empresa patrocinadora BES
oferece um voucher para a estadia de duas
pessoas, uma noite, num dos Hotéis Tivoli em
Portugal. O vencedor deve dirigir-se à agencia
BES no Edifi cio 8 e contactar o Sr. Rui Correia.
Para concorrer
Somente os colaboradores da Volkswagen Autoeuropa
podem concorrer. As fotos devem ser
entregues a Isabel Carimbo, Rec. Humanos, Comunicação
Interna, edif.10, 1º andar, ext 2776,
ou enviadas por email (isabel.carimbo@autoeuropa.pt).
Junto à foto deverá constar o nome do autor,
Área de trabalho e local onde foi tirada.
Frases filosóficas (segundo os colegas)
“- Eh pá, isso são peanuts!” – quando lhe parece ser algo muito fácil de fazer.
“- Olha, arranja-me um carro. Mostrem-me factos! Não me venham com histórias! “–
quando alguém lhe pede ajuda sobre problemas encontrados nos carros de produção.
“- Finalmente joguei-me de pára-quedas de um avião… Aquilo é que separa os meninos
dos homens! “– no dia a seguir ao ter feito queda livre.
de Daniel Urra
Receita preferida: Cozido à Portuguesa
e peixe grelhado.
Grande paixão: Os meus fi lhos.
Dia perfeito: Um dia à beira mar na
companhia da esposa e fi lhos.
Desporto que pratica: Spinning, duas
vezes por semana sempre que possível
Clube favorito: Benfi ca
O que lhe traz calma: Sensação de
dever cumprido no fi nal do dia.
O que lhe faz perder as estribeiras:
Falta de honestidade e passividade.
Virtude que mais aprecia: Frontalidade
e honestidade.
Pior hábito (ou defeito): Impaciente
por natureza
Música que prefere: Música pop no
geral.
Filme da sua vida: “Viagem ao centro
da terra” e “Código D’Vinci”
Arte: Admiro toda a obra de arte de
Leonard D’Vinci.
Actriz e actor preferidos: Nicole Kidman
e Harrison Ford
Na vida real, admira: Os meus pais.
Locais de sonho: Cuba, Seychelles, e
todas as restantes ilhas paradisíacas
deste mundo…
O que fazia se saísse o euromilhões:
costumo dizer que um prémio acima de
um milhão de € é demais, contudo respirava
fundo para manter a calma e a
primeira tarefa seria partilhar o prémio
com os familiares, a seguir fazia uma
viagem à volta do mundo, e depois
logo se veria…
O seu hobby
É Instrutor de Power Jump, uma modalidade de exercício físico em ginásio,
inserida nos chamados BTS, ou seja, aulas de grupo pré-coreografadas.
“Fiz uma formação em Power Jump na Manz, a empresa que
comercializa em Portugal o programa Power Jump”.
Como preparação para as aulas, Pedro pratica ainda outras modalidades
BTS: Cycling, Body Combat, Body Balance e Body Pump.
“ Dou as aulas ao fi m da tarde. Os meus alunos são pessoas comuns que
se pretendem divertir enquanto se exercitam!”
O que é o Power jump?
É uma actividade de alto dispêndio calórico, sobre um mini trampolim.
De acordo com uma coreografi a específi ca e ao ritmo de música, os alunos
saltam no trampolim, seguindo as instruções do monitor. Ao fi m de
pouco tempo, os benefícios são notórios a nível de tonifi cação muscular,
perda de peso e melhoramento da postura corporal.
São 50 minutos a pular ao som de música cheia de power ! O ritmo
cardíaco é acelerado!
Como desportista, a sua mensagem
“ Aconselho a que todos pratiquem desporto e que tenham cuidado com
a alimentação. Verão os resultados a todos os níveis ao viver uma vida
mais saudável. O Power Jump além de ser uma modalidade de muito
trabalho cardiovascular, trabalha ainda as pernas, os abdominais e os
glúteos. Além de ajudar a combater a celulite, sempre uma preocupação
das senhoras!”
O que é que os teus alunos costumam dizer das tuas aulas?
“ – Que são aulas muito intensas!”
Em que clubes/ginásios dás aulas?
No “Kangaroo” do Barreiro, que faz parte da Secção Desportiva da Volkswagen
Autoeuropa e na ”Be academy”, em Palmela.