MAV 04.2018

Innovation in der spanenden Fertigung 

mavv-on 

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04-2018 

Trend China – Kunde und Wettbewerber 

Seite 22 

Maschinen Effizienz durch Hybridisierung einer Drehmaschine Seite 48 

Automation Maschinenhersteller setzt auf werkstattorientierte Steuerung Se 

Seite 97 

Special 

Großteilebearbeitung 

Seite 35

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2 April 2018

Editorial 

Partner auf Augenhöhe 

■■■■■■ 

Es läuft in der deutschen Werkzeugmaschinenindustrie! 

Eine derart anhaltende Boomphase, wie wir sie aktuell 

genießen, hat man länger nicht erlebt. Und der Hauptverantwortliche 

ist nach wie vor China. Zwar hat Amerika im 

vergangenen Jahr für eine überraschende Aufwärtsentwicklung 

gesorgt, doch es bleibt dabei: Ohne den Mega-Markt in 

Fernost müssten viele heimische Hersteller deutlich kleinere 

Brötchen backen. 

Grund für uns, in unserem 

Trendthema den chinesischen 

Markt unter die 

Lupe zu nehmen. Was wir bei 

der Betrachtung unterschiedlicher 

Segmente gelernt haben 

ist, dass sich das Land 

unaufhaltsam zu einem Partner 

auf Augenhöhe entwickelt. 

Das hat mehrere Gründe. 

Zum einen lässt sich das 

Marktpotenzial im Reich der 

Mitte meist nur über Kooperationen 

erschließen, wodurch 

die Chinesen bei den 

konventionellen Technologien in hohem Tempo dazulernen. 

Zum anderen spielt China bei Zukunftstechnologien wie 

Elektromobilität, künstliche Intelligenz, Digitalisierung oder 

additive Fertigung längst in der ersten Liga mit – und hat auch 

die wirtschaftliche Macht, die künftigen Rahmenbedingungen 

zu setzen. 

Sollte uns das beunruhigen? Jein. Unbestreitbar ist, dass die 

Chinesen einen klaren Plan verfolgen und in wenigen Jahren 

als Wettbewerber im Hochtechnologiebereich deutlich sichtbarer 

sein werden als heute. Andererseits bleibt das Verhältnis 

noch von Pragmatismus geprägt, und der gegenseitige 

wirtschaftliche Nutzen steht im Vordergrund. Das 

vermittelt wenigstens eine gewisse Berechenbarkeit. Dennoch: 

Wenn die deutsche Industrie auch in Zukunft als Wirtschaftspartner 

für China interessant sein will, muss sie auch in den 

Zukunftsfeldern ganz vorne mitspielen. Es wird nicht reichen, 

uns auf unseren Erbhöfen auszuruhen. 

■ 

Dr. Frank-Michael Kieß 

Redakteur 

frank-michael-kiess@konradin.de 

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Inhalt 04-2018 

Partner auf Augenhöhe: 

China wird ein großer Kunde 

deutscher Unternehmen 

bleiben und entwickelt sich 

gleichzeitig immer mehr zu 

einem bedeutenden Wettbewerber, 

der mit eigenen Innovationen 

und technischem 

Wissen punktet. 

Bild: SeanPavonePhoto/Fotolia 

22 

TREND 

China: Kunde und Wettbewerber 

22 Großkunde als Investor: 

Die Werkbank der Welt wird Partner auf Augenhöhe 

26 Interview: Qin Ke, CDMIA: „Chinesische Firmen 

streben langfristige Kooperationen an“ 

30 Werkzeugmaschinenmarkt in China nimmt wieder 

Fahrt auf 

32 Interview: Armin Kasper, Director Asia-Pacific, Mapal: 

„Dienstleistungen sind mehr und mehr gefragt“ 

SPECIAL Großteilebearbeitung 

36 Große Maschine – hohe Genauigkeit: Wie erreicht 

man die vom Kunden geforderte Präzision? 

40 Die intelligente Maschine: 

Digitale Lösungen für große Bearbeitungszentren 

44 Kombination aus Groß-Bearbeitungszentrum und 

passenden Werkzeugen überzeugt Flugzeugzulieferer 

01 Maschinen 

48 Verfahrensintegration: Effizienter fertigen durch 

Hybridisierung einer Drehmaschine 

52 Schleifen à la carte: Anwender setzt auf die 

Kombination ISOG, Fanuc und MTS 

56 Maximale Auslastung dank Automation: 

Formenbauer setzt auf BAZ mit Rundspeichern 

58 Erodieren und Schleifen auf einer Maschine 

59 PKD-Schärfautomat fräst extreme Achswinkel 

02 Werkzeuge 

60 Vorstoß in die Tiefe: Wechselkopf-Bohrer kommt bis 

5xD ohne Pilotbohrung aus 

62 Interview: Dr. Betty Z. Mei, Technical Director, 

3M Abrasive Systems Division 

64 Werkzeugbauer setzt auf produktive Bohrlösung 

66 Anwender senkt die Fertigungskosten beim Fräsen 

um die Hälfte 

70 Hydrodehnspannfutter-Verlängerungen ermöglichen 

höhere Standzeiten 

72 Wirtschaftliches Aufbohren von Turbolader & Co. 

73 Performance moderner BAZ beim Bohren ausreizen 

74 Gewindebearbeitung für breites Werkstoffspektrum 

76 Werkzeugspannung: Auszugssicherung etabliert sich 

03 Automation 

97 Drehmaschinenhersteller setzt auf werkstattorientierte 

Steuerung 

100 Interview: Tobias Daniel, Head of Sales and 

Marketing Robotics, Comau 

103 Beladeroboter für CNC-Maschinen 

04 Qualitätssicherung 

104 In-Prozess-Messen auf Schleifmaschinen 

106 Kurbelwellen und Pleuel fix geprüft 

110 Drahtlose Prozessüberwachung an WZM 

4 April 2018

Seite 22 

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40 

Bimatec Soraluce bietet 

mehr und mehr digitale 

Lösungen für große Bearbeitungszentren 

an, 

die den Kunden einen 

entscheidenden Wettbewerbsvorteil 

verschaffen 

sollen. 

Bild: Soraluce 

106 

Mit einem messtechnischen 

Quantensprung 

hat Stihl jetzt die Qualitätsprüfung 

von Kurbelwellen 

und Pleueln im 

Stammwerk Waiblingen 

stark beschleunigt. 

Bild: Stihl 

DIE EIGENE FASZINATION 

AUF DEN KUNDEN ÜBER- 

TRAGEN. DAS MOTIVIERT. 

Thomas Wittkowski, Technischer Außendienst KOMET ® BRINKHAUS 

05 Software 

112 Maschinenbauer verkürzt Rüstzeiten mit cleverer 

CAM-Software 

115 CNC-Datenbank um Eventkalender erweitert 

Anlagen, Verfahren 

116 Smart Manufacturing mit kompakter Hydraulik 

120 Reibahlen-Hersteller nutzt Beschichtung für Spezielles 

Rubriken 

6 Titelgeschichte 

12 Aus der Branche 

79 Kompetenzführer Schleiftechnik 4.0 

DIGITAL IN DIE ZUKUNFT 

Mit dem KOMET ® BRINKHAUS ToolScope Assistenzsystem 

ist es uns gelungen, als bislang einziger Werkzeughersteller 

eine echte Industrie 4.0-Lösung zu bieten. 

ToolScope erfasst und dokumentiert während des Bearbeitungsprozesses 

maschineninterne Daten, die durch 

einfach lizenzier- und freischaltbare Apps zugänglich und 

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eine weltweite Erreichbarkeit über mobile Endgeräte. 

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Zum Titelbild 

Der sehr vielseitige DHC- 

Schaftfräser von LMT Fette 

zeichnet sich durch die 

04-2018 

Innovation in der spanenden Fertigung 

Trend China – Kunde und Wettbewerber 

Maschinen Effizienz durch Hybridisierung einer Drehmaschine Seite 48 

Automation Maschinenhersteller setzt auf werkstattorientierte Steuerung Se 

ungleiche Drallsteigung 

und den besonders schwingungsarmen 

Lauf aus. Der 

Fräser wird im Bereich 

3D-Druck zur Finishbearbeitung 

gedruckter Knieprothesen 

erfolgreich ein- 

26. APRIL 2018 IDEEN-FABRIK+ 

gesetzt. Bild: LMT 

MENSCHEN | IDEEN | WERKZEUGE 

Trends und Thesen zu einer 

wandlungsfähigen Produktion 

April 2018 5 

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Special 

Großteilebearbeitung 

Seite 35 

ne.d .de | € 18,- 

Bohren. Reiben. Gewinden. Fräsen.

Titelgeschichte 

3D-Druck: Chancen und Risiken für die Präzisionswerkzeughersteller 

Additive Werkzeugtechnik 

Die immer kürzer werdenden Innovationszyklen der Produkte führen 

zu rasant fortschreitenden Veränderungen in der Fertigungstechnik. 

In diesem Zusammenhang sind besonders kürzere Prozesszeiten, 

Digitalisierung, Ressourceneffizienz, Leichtbau, 

Downsizing, neue Werkstoffe, Near-Net-Shape-Technologie oder 

auch prozesssichere Komplettbearbeitung zu nennen. Alle genannten 

Anforderungen lassen sich mit dem additiven Fertigungsverfahren 

3D-Druck erfüllen. 

Autor: Dr. Diethard Thomas, LMT Consultant 

6 April 2018

Der sehr vielseitige DHC-Schaftfräser 

von LMT Fette zeichnet sich durch die 

ungleiche Drallsteigung und den besonders 

schwingungsarmen Lauf aus. 

Der Fräser wird erfolgreich im Bereich 

3D-Druck zur Finishbearbeitung gedruckter 

Knieprothesen eingesetzt. 

Bild: LMT 

April 2018 7


■■■■■■ Mit der 3D-Druck-Technologie kommen 

auch neue Zeiten auf Präzisionswerkzeuge zu. Sie ermöglicht 

ganz neue Lösungen, die mit herkömmlichen 

Fertigungsmitteln gar nicht machbar sind. Dazu gehören 

komplizierte Hinterschneidungen am Werkzeugkörper 

oder auch Freiformbohrungen für Kühlkanäle. Neben 

den vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten gibt es 

weitere Vorteile, wie Gewichtseinsparung durch Hohlräume 

und damit auch Ressourceneffizienz oder Schnelligkeit 

in der Bemusterung kundenindividueller Werkzeuglösungen. 

Der Kreativität der Konstrukteure und auch der Fertigungstechniker 

sind also keine Grenzen gesetzt. Allerdings 

wird von ihnen auch ein komplett neues 

3D-Druck-Denken gefordert. Viele bereits bestehende 

Produkte müssen neu konstruiert werden. Aber das sind 

Schicht um Schicht. Je dünner die Schicht ist, umso genauer 

kann gearbeitet werden und umso geringer ist der 

Treppeneffekt. 

Außerdem kann es bei nachfolgender Wärmebehandlung 

von Bauteilen aus Stahl zu Härteverzug kommen, 

der beseitigt werden muss. Auch die Supportstrukturen 

müssen sauber entfernt werden. Eine spanende Finishbearbeitung 

ist somit unerlässlich. Bild 1 zeigt prinzipiell 

den Werkzeugbedarf für die mechanische Nachbearbeitung 

gedruckter Bauteile in Abhängigkeit von der gedruckten 

Qualität der Funktionsflächen. Der Werkzeugbedarf 

ist sehr groß. Lediglich in einem schmalen Bereich, 

in dem die Qualität der erzeugten Funktionsflächen 

bereits den finalen Anforderungen genügt, kann auf 

eine mechanische Nachbearbeitung verzichtet werden. 

Mechanische Nachbearbeitung 

Zwei Richtungen 

Bild 1: Prinzipieller Werkzeugbedarf zur mechanischen Nachbearbeitung 

gedruckter Bauteile. Bild: LMT Group 

Bild 2: Additive Fertigung zielt bei LMT Tools in zwei Richtungen. Bild: LMT Group 

bei weitem noch nicht alle Veränderungen, die die additive 

Fertigung mit sich bringt. Und über allem steht die 

Frage: Sind Präzisionswerkzeuge zukünftig überflüssig? 

Nein, sind sie nicht. Ganz im Gegenteil. 

Präzisionswerkzeuge bleiben unerlässlich 

Nahezu alle gedruckten Werkstücke müssen spanend 

nachbearbeitet werden. Die finale Oberflächenqualität 

reicht meistens nicht aus, auch bedingt durch den sogenannten 

Treppeneffekt an schrägen Wandungen, der 

beim für den 3D-Druck typischen Pulverbettverfahren 

auftritt. Dabei wird das Material pulverförmig in dünnen 

Schichten aufgebracht und dort, wo das Bauteil entstehen 

soll, per Laser geschmolzen und gesintert, 

Kreativitätsschub für neue Produkte 

LMT Tools fokussiert sich auf zwei Aktionsbereiche 

(Bild 2). Zum einen werden die Vorteile für die Werkzeugentwicklung 

selbst und für die Werkzeugfertigung 

genutzt, um neue Funktionen zu generieren und um den 

Anforderungen des Leichtbaus und der Ressourceneffizienz 

zu genügen. Zum anderen geht es um die Nachbearbeitung 

gedruckter Bauteile bei den Kunden. Dieser 

Fertigungsprozess stellt insbesondere in den Branchen 

Aerospace, Automotive oder auch in der Medizintechnik 

ganz besondere Anforderungen an die Zerspanung. 

Begonnen wurde bei LMT Fette mit dem Druck von 

Rollkopfhaltern für die maschinenspezifische Anbindung 

von Gewinderollköpfen. Bild 3 zeigt prinzipiell die 

8 April 2018

Gestaltungsstufen eines Rollkopfhalters beim 

3D-Druck vom ursprünglichen konventionellen Design 

über die Topologieoptimierung und die funktionsgerechte 

3D-Modellierung bis zum fertig gedruckten und 

voll funktionsfähigen Halter aus Stahl mit integrierter 

Kühlmittelzufuhr. Das Gewicht eines Rollkopfhalters 

konnte dabei um 43 % reduziert werden. 

Als Beispiel für die einfache Gestaltung und Fertigung 

von Funktionsmustern kann ein Späneschutzcover 

für Rollköpfe genannt werden (Bild 4). Damit wird das 

sondere für das Unterteil (Tibia) der Prothese. Für das 

gewölbte Oberteil (Femur) gibt es spezielle Formfräser 

mit der zu erzeugenden Endkontur, mit denen die Bearbeitung 

höchst effizient erfolgt. 

Das sind aber noch relativ überschaubare Lösungen. 

Wenn man sich etwas intensiver mit den Anforderungen 

der additiven Fertigung auf die mechanische Nachbearbeitung 

beschäftigt, wird alles wesentlich komplexer. 

Ein Stichwort ist „Form- und Lagetoleranzen“. In der 

Gestaltungsstufen im 3D-Druck 

Bild 3: Gestaltungsstufen eines Rollkopfhalters im 3D-Druck: 

1) Ursprüngliches Design, 

2) Topologieoptimierung mit Konstruktionssoftware, 

3) 3D-Modell der funktionsgerechten Ausführung, 

4) Additiv gefertigter Halter. Bild: LMT Group 

Bild 4: Funktionsmuster 

eines Späneschutzcovers 

für Rollköpfe. 

Bild: LMT Group 

Eindringen von Spänen, die in vor- oder nachgelagerten 

Dreh- oder Bohroperationen entstehen, in das grundsätzlich 

spanlos arbeitende Umformwerkzeug verhindert, 

beispielsweise beim Einsatz auf einer Revolver - 

maschine. 

Problemlösungen zur Nachbearbeitung gefordert 

Oftmals kann die Nachbearbeitung mit vorhandenen 

Werkzeugen geschehen, zum Beispiel mit dem sehr vielseitigen 

DHC-Schaftfräser von LMT Fette, der sich 

durch die ungleiche Drallsteigung und den besonders 

schwingungsarmen Lauf auszeichnet (Bild 5). Der wird 

bereits erfolgreich zur Finishbearbeitung gedruckter 

Knieprothesen in der Medizintechnik eingesetzt, insbe- 

konventionellen Fertigung auf einer CNC-Werkzeugmaschine 

sind die Werkstücke definiert eingespannt. Es 

existiert eine messtechnische Bezugsfläche oder Nullpunktdefinition 

als Basis für eine toleranzhaltige Komplettfertigung. 

Anders ist es bei den gedruckten Werkstücken. 

Hier gibt es ein Problem mit der Nullpunktdefinition 

beim Umspannen des Werkstücks vom Drucker in die 

Fräsmaschine. Wenn das Teil zur Nachbearbeitung aus 

dem Drucker kommt, schwebt es sozusagen frei im 

Raum. Abhilfe bietet ein geeignetes Nullpunktspannsystem, 

das das Koordinatensystem beim Umspannen beibehält. 

Eine andere Lösung wäre die Komplettbearbeitung 

auf einer Hybridmaschine, auf der sowohl gedruckt 

als auch spanend bearbeitet werden kann. 

April 2018 9


Bild 5: Der vielseitige DHC-Schaftfräser 

ist zur Nachbearbeitung gedruckter Funktionsflächen 

gut geeignet. Bild: LMT Group 

Ein weiteres Stichwort ist „Eigenspannungen“. Zum 

Beispiel werden beim Fräsen einer Nute in konventionellem 

Stahl Eigenspannungen frei, die zur Deformation 

der Wandungen führen können. Zur Kompensation 

werden die Werkzeugschneiden entsprechend gestaltet. 

Diese Korrektur sieht für gedruckte Werkstoffe anders 

aus, weil deren Mikrostruktur eine andere ist und weil 

sich damit auch die gewählte Wärmebehandlungsroute 

auf das Spannungsverhalten auswirkt. 

Werkstoffgefüge und Wärmebehandlung gedruckter 

Bauteile haben darüber hinaus Einfluss auf die Werkzeugleistung 

und die Standzeit. Die Schneidengeometrie 

und die Schnittwerte müssen entsprechend optimiert 

werden. 

Es gibt zahlreiche mechanische Fertigungsverfahren, 

die (noch) nicht durch die additive Fertigung substituiert 

werden können. Dazu gehört natürlich das Fräsen 

zur Nachbearbeitung der gedruckten Teile, wie bereits 

beschrieben. Darüber hinaus wird die Erzeugung von 

Passbohrungen durch Ausspindeln oder Reiben voraussichtlich 

nicht substituierbar sein. Zu nennen ist auch 

die spanlose Außen- und Innengewindeherstellung 

durch Gewinderollen beziehungsweise Gewindeformen. 

Hierbei kommt es besonders auf die durch den Umformprozess 

bedingte Verdichtung der Materialfasern 

im Gewindegrund an, wodurch die sehr hohe Gewindefestigkeit 

erreicht wird. 

Auch für die Substitution des Gewindebohrens durch 

Drucken besteht noch Entwicklungsbedarf. Die Qualität 

eines gedruckten Gewindes ist nicht vergleichbar mit 

einem spanend hergestellten und es muss nachgeschnitten 

werden. Trotzdem können noch Steigungsfehler auftreten. 

Lediglich die Kernlochbohrung kann additiv hergestellt 

werden. Das Gewinde selbst muss dann nach 

wie vor mit einem Gewindebohrer gefertigt werden. 

Generell sind die additiven Verfahren bis dato für die 

Einzelfertigung oder bestenfalls für kleinere Losgrößen 

wirtschaftlich anwendbar, weil die Auftragsraten noch 

zu gering bzw. die Schichtdicken zu groß sind. Die 

Druckzeiten sind zu lang und steigen mit abnehmender 

Schichtdicke weiter an. Für die Massenfertigung werden 

somit absehbar die konventionellen Verfahren, beispielsweise 

auch das Wälzfräsen, ihre effiziente Berechtigung 

behalten. 

■ 

LMT Tool Systems GmbH & Co. KG 

www.lmt-tools.de 

DER KREATIVITÄT 

DER KONSTRUKTEURE UND AUCH DER FERTIGUNGSTECHNIKER SIND KEINE GRENZEN 

GESETZT. VON IHNEN WIRD EIN KOMPLETT NEUES 3D-DRUCK-DENKEN GEFORDERT. 

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10 April 2018

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11

Aus der Branche 

Termine 

Personalien 

Plogmann Hausmesse 

12.04. – 13.04.2018 

Bereit für die Zukunft mit Zerspanung 4.0 und 

modernster Betriebseinrichtung, Hagen a.T.W. 

www.plogmann.de 

10. mav Innovationsforum 

18.04.2018 

50 Technologieführer präsentieren ihre 

Top-Innovationen 2018, Böblingen 

www.mav-online.de/innovationsforum 

Hermle Hausausstellung 

18.04. – 21.04.2018 

Hausmesse, Gosheim 

www.hermle.de 

Drehertec Technik-Tage 

18.04. - 21.04.2018 

360°-Lösungen – der Trumpf für effizientes 

Zerspanen, Denkingen; www.drehertec.de 

Hannover Messe 

23.04. – 27.04.2018 

Weltleitmesse der Industrie, Hannover 

www.hannovermesse.de 

Control 

24.04. – 27.04.2018 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung, 

Stuttgart; www.control-messe.de 

Deutsche Gesellschaft für Materialkunde 

25.04. – 26.04.2018 

Werkstoffe und additive Fertigung, Fachtagung, 

Potsdam; https://additive-fertigung-2018.dgm.de 

Rapidtech 

05.05. – 07.05.2018 

Internationale Messe und Konferenz für additive 

Technologien, Erfurt; www.rapidtech.de 

Konradin Mediengruppe & Fraunhofer IPA 

15.05.2018 

Smarte Maschinen im Einsatz – künstliche Intelligenz 

in der Produktion, Konferenz am Fraunhofer IPA in 

Stuttgart; https://industrie.de/kuenstliche-intelligenz 

VDI Wissensforum 

15.05. – 16.05.2018 

2. VDI-Strategiekongress Additive Manfufacturing 

2018, Stuttgart 

www.vdi-wissensforum.de/additive-manufacturing 

Führungs - 

wechsel bei 

Mahle 

Der Automobilzulieferer 

Mahle hat 

Dr. Jörg Stratmann 

(Bild) zum CEO berufen. 

Er folgt auf 

Wolf-Henning 

Scheider, der zu ZF 

gewechselt ist. Stratmann 

ist seit 2008 

im Mahle-Konzern 

tätig. Zuletzt leitete 

er die gesamte Mahle-Behr-Gruppe 

– 

den heutigen Geschäftsbereich 

Thermomanagement. 

Neuer Leiter 

Spannfutter bei 

Mapal 

Neuer Geschäftsführer 

Produktion 

des Mapal Kompetenzzentrums 

Spannfutter in Ehrenfriedersdorf 

ist 

Ralf Wackenhut 

(Bild). Er übernimmt 

den Stab von 

Hans-Ulrich Voigtländer, 

der den Bereich 

seit Gründung 

1996 geleitet hat 

und nun seinem Ruhestand 

entgegenstrebt. 

Neuer Chef bei 

Mitsubishi 

Die Position des 

Präsidenten und 

CEO bei Mitsubishi 

Electric hat Takeshi 

Sugiyama (Bild) 

übernommen. Er 

folgt auf Masaki 

Sakuyama, der auf 

die Position des 

Chairman gerückt 

ist. 

Stabwechsel bei Starrag 

Scheider 

übernimmt 

bei ZF 

Der Verwaltungsrat der Starrag Group hat 

Christian Walti (Bild) zum neuen CEO ernannt. 

Zum 1. Juni übernimmt er das Amt 

von Walter Börsch, der das Unternehmen 

im Laufe des Augusts verlassen wird. Walti 

hat zuletzt die Bosch-Geschäftseinheit 

Bosch Packaging Systems in Beringen, Kanton 

Schaffhausen, geleitet. 

Neuer Vorstandsvorsitzender 

bei ZF 

Friedrichshafen ist 

Wolf-Henning 

Scheider (Bild). Er 

folgt Dr. Konstantin 

Sauer als CEO nach 

und steht nun an 

der Spitze des ZF- 

Konzerns. Der 

55-Jährige verfügt 

über langjährige 

Management-Erfahrung 

in den Technologiekonzernen 

Bosch und Mahle. 

12 April 2018

Digitalisierng wird Top-Thema in der Schleiftechnik 

Grindtec setzt 

neue Rekordmarken 

■■■■■■ Mit 19 100 Besuchern – knapp 

7 Prozent mehr als bei der Vorveranstaltung 

2016 – hat die Augsburger Schleiftechnik- 

Messe Grindtec heuer einen neuen Rekordwert 

erzielt. 645 Aussteller, 12 Prozent mehr 

als 2016, präsentierten sich auf einer um 

zwei Hallen erweiterten Ausstellungsfläche 

von nunmehr 45 000 m 2 . Laut Veranstalter 

Afag waren sie vom Ansturm an den vier 

Tagen mehr als beeindruckt – angesichts der 

übervollen Auftragsbücher vieler Unternehmen 

hätten viele damit nicht gerechnet. Internationaler 

noch als vor zwei Jahren setzte 

sich das Publikum zusammen: Von 29 auf 

39 Prozent stieg der Anteil der ausländi- 

Auf reges Besucherinteresse stieß der mav Themenpark 

Schleiftechnik 4.0 auf der Grindtec. Bild: Kieß 

schen Gäste, die aus insgesamt 65 Ländern 

nach Augsburg kamen. 

Eines der beherrschenden Themen auf 

der Messe war die Digitalisierung und Vernetzung 

von Prozessen, die gerade in der 

Schleiftechnik wertvolle Optimierungspotenziale 

bietet. Entsprechend groß war das 

Interesse am Themenpark „Schleiftechnik 

4.0 – Excellence in Digital Grinding“, der 

von mav in Kooperation mit Afag und dem 

Branchenverband FDPW organisiert wurde. 

Unternehmen wie Haas, GDX, Zoller oder 

Universal Robots stellten dort ihre Konzepte 

für eine Digitalisierung der Schleifbearbeitung 

vor. Ein breites Spektrum von Lösungen 

haben wir im Kompetenzführer 

Schleiftechnik 4.0 gebündelt, den Sie in dieser 

mav-Ausgabe ab Seite 79 finden. 

Die nächste Grindtec findet vom 17. bis 

21. März 2020 in Augsburg statt. ■ 

Werkzeugmaschinenbauer übernimmt RBC 

DVS investiert in Automatisierung 

Die Geschäftsführer der RBC Fördertechnik GmbH 

mit dem Vorstand der DVS Technology Group. 

V.l.: Bernd Rothenberger (CSO), Josef Preis (CEO), 

RBC-Geschäftsführer Frank Götz und Stefan 

Becker, Axel Loehr (CFO). Bild: DVS 

■■■■■■ Über eine Mehrheitsbeteiligung an der RBC Fördertechnik 

GmbH baut die DVS Technology Group ihre Kompetenz im Automationsbereich 

aus. RBC wird damit die zwölfte operative Gesellschaft 

der Unternehmensgruppe. Das Unternehmen mit Sitz in Bad 

Camberg ist spezialisiert auf Automatisierungen, unter anderem mit 

kamerageführten Roboter-Systemen für Werkzeugmaschinen. Mit 

35 Mitarbeitern erzielten die Hessen im Geschäftsjahr 2017 einen 

Umsatz von rund 7 Millionen Euro. 

„Die Zusammenarbeit mit den Unternehmen der DVS Technology 

Group bildet für uns eine sehr gute Grundlage für weiteres, nachhaltiges 

Wachstum“, kommentiert RBC-Geschäftsführer Stefan 

Becker. „Neben den projektspezifischen Synergien mit den DVS- 

Maschinenbauern werden wir uns auch auf internationalem Parkett 

besser präsentieren können“, ergänzt sein Geschäftsführer-Kollege 

Frank Götz. „Wir sind überzeugt, dass DVS und RBC Fördertechnik 

einen guten strategischen und operativen Fit haben“, erklärt Josef 

Preis, Vorstandsvorsitzender der DVS Technology Goup. „Mittelfristig 

werden die Automatisierungslösungen und Robotik- 

Systeme von RBC Robotics eine entscheidende Rolle bei unseren 

Systemlösungen für die Serienfertigung von Antriebskomponenten 

einnehmen.“ 

■ 

April 2018 13


Werkzeughersteller gründet Niederlassung in Moskau 

Horn gibt in Russland Gas 

Das Führungsteam von Horn Rus LCC: Anastasia 

Dododnova, Alexander Dick und Pavel Glazyrin 

(v. li.). Bild: Paul Horn/Nico Sauermann 

■■■■■■ Der Tübinger Präzisionswerkzeughersteller 

Horn hat eine Niederlassung 

in Russland gegründet: Seit Anfang 2018 ist 

die Horn Rus LLC mit eigenen Mitarbeitern 

vor Ort aktiv. Das Zentrum der Marktaktivitäten 

ist der Firmensitz in Moskau. Das 

Büro umfasst rund 300 Quadratmeter und 

beinhaltet den Vertrieb, die Verwaltung sowie 

Lagerfläche und die Möglichkeit, Kundenschulungen 

abzuhalten. In der Anfangsphase 

konzentriert sich das neue Unternehmen 

auf bestehende und bekannte Kunden 

aus der Automobil-, Energie-, Luft- und 

Raumfahrtindustrie sowie deren Zulieferer. 

Im Produkt und Leistungsangebot gibt es 

keine Einschränkungen. 

Trotz der räumlichen Entfernung zwischen 

Moskau und Tübingen können auch 

in Russland Sonderwerkzeuge mit kurzen 

Lieferzeiten bestellt werden. Mit dieser Systematik 

soll der in Deutschland wichtige 

Wettbewerbsvorteil auch in Russland bestehen 

und ein entscheidendes Kriterium, neben 

Qualität und Präzision, für den Markterfolg 

in der russischen Föderation werden. 

Verantwortlich bei Horn Rus LLC sind 

Alexander Dick, Geschäftsführer, Pavel Glazyrin, 

National Sales Manager, und Anastasia 

Dododnova, Operations Manager. „Der 

russische Markt ist ein Wachstumsmarkt“, 

so Dick. „Qualität, zunehmende Wirtschaftlichkeit, 

Schnelligkeit und Wiederholgenauigkeit 

sind Kernanforderungen, die unser 

Produktportfolio optimal widerspiegelt. Im 

Jahr 2018 bieten die Messen Metalloobrabotka 

und Neftegaz eine optimale Plattform, 

um unsere Lösungen und unsere Leistungsfähigkeit 

zu präsentieren.“ ■ 

VDMA: 14 Prozent mehr Aufträge im Januar 

Maschinenbauer mit starkem Jahresauftakt 

■■■■■■ Die Auftragseingänge im Maschinenbau in Deutschland 

sind im Januar im Vergleich zum Vorjahr insgesamt um real 14 Prozent 

gestiegen. Laut Branchenverband VDMA verbuchten die Inlandsbestellungen 

ein Plus von 14 Prozent. „Der Nachholprozess 

bei den Investitionen im Inland setzt sich offenbar fort“, so VDMA- 

Chefvolkswirt Dr. Ralph Wiechers. 

Die Bestellungen aus dem Ausland legten im Januar ebenfalls um 

14 Prozent zum Vorjahr zu. Während die Aufträge aus den Nicht- 

Euro-Ländern um 10 Prozent wachsen konnten, sattelten die Orders 

aus den Euro-Partnerländern auf schon recht hoher Vorjahresbasis 

noch ein knappes Viertel (plus 24 Prozent) drauf. 

Im Drei-Monats-Zeitraum November 2017 bis Januar 2018 legten 

die Auftragseingänge um real 12 Prozent zu. Die Inlandsbestellungen 

erhöhten sich in diesem Zeitraum um 15 Prozent, die Auslandsorders 

um 10 Prozent. Aus den Euro-Partnerländern kam ein 

Orderzuwachs von 9 Prozent, die Nicht-Euro-Länder legten um 

11 Prozent zu. ■ 

Wachstum im In- und Ausland 

Auftragseingang im deutschen Maschinen- und Anlagenbau (Januar 2018). Quelle: VDMA 

14 April 2018

Iscar startet weltweite Produktkampagne „Logiq Chess Line“ 

Werkzeuge für die Zerspanung 

der Zukunft 

■■■■■■ Unter der Bezeichnung „Logiq Chess Line“ hat Iscar eine 

weltweite Produktkampagne gestartet und bringt künftig eine 

Vielzahl smarter Werkzeuge auf den Markt. Vor rund 400 Mitarbeitern, 

Kunden und Händlern legte Jacob Harpaz, Präsident der IMC 

Group und CEO des IMC-Mitglieds Iscar, die Marschrichtung des 

Unternehmens fest. Ziel der Kampagne sei es, den Kunden leistungsstarke 

Präzisionswerkzeuge zu bieten, die die steigenden Anforderungen 

nach wirtschaftlicher und produktiver Zerspanung in 

Zeiten einer digitalen Fertigung erfüllten. „Wir werden zukunftsweisende 

Produkte am Markt einführen, darunter auch Weltneuheiten. 

Dies betrifft alle Anwendungen für Drehen, Stechen, Bohren 

und Fräsen“, sagte Harpaz bei der Präsentation in Frankfurt. 

Die zunehmende Vernetzung im Sinne von Industrie 4.0 werde 

die Produktion und damit auch die Welt der Präzisionswerkzeuge 

verändern. Eine wichtige Rolle spiele dabei die Prozesskontrolle. 

„ 

Warum HURCO? 

Die Bearbeitungszentren laufen 

reibungslos. HURCO-Techniker 

unterstützen uns schnell, 

 

Wir vertrauen HURC0. 

“ 

Michael Nosov, 

Anwendungstechniker 

Back Maschinenbau & Vertrieb GmbH 

„Vielerorts wird hoch automatisiert und rund um die Uhr gefertigt. 

Da gibt es keine Zeit für Stillstand“, meinte Harpaz. Gefordert seien 

deswegen Werkzeuge, die schnell und prozesssicher arbeiten, Nebenzeiten 

minimieren, hohe Oberflächenqualitäten erzeugen und 

energieeffizient sind. 

Harpaz wies darauf hin, dass die Iscar-Produktionsstätten weltweit 

vernetzt seien. „Die Kunden profitieren von internationalen 

Entwicklungen. Unsere Werkzeuge sind High-End-Lösungen, die 

die Anforderungen der Ära Industrie 4.0 erfüllen.“ Iscar habe in der 

Vergangenheit viel Engagement in die Themen Smart Factory, Automatisierung, 

Datenaustausch und Fertigungstechnologie investiert. 

Rund fünf Prozent des Umsatzes gehen in die Forschung und Entwicklung. 

„40 Prozent des Unternehmensertrags erzielen wir mit 

neueren Produkten“, sagte Harpaz. Besonders erfolgreich habe sich 

Iscar in den Branchen Luft- und Raumfahrt sowie dem Maschinenbau 

etabliert. 

■ 

Jacob Harpaz (links), 

Präsident von IMC und 

CEO von Iscar, und 

Hans-Jürgen Büchner, 

Geschäftsführer der 

Iscar Germany GmbH, 

haben die Produktkampagne 

„Logic Chess 

Line“ in Frankfurt vorgestellt. 

Bild: Iscar 

Hausausstellung 

21. – 22.06.2018 

Vorführzentrum 

Schröder Produktionstechnik 

in Verl 

05. – 06.07.2018 

Vorführzentrum 

in Pliening 

www.hurco.de 

April 2018 15

Promotion 

mav Innovationsforum 2018 

Ausstellerrekord bei der Jubiläumsveranstaltung – neu: Sonderschau additive Fertigung 

10 Jahre mav Innovationsforum 

■■■■■■ 10 Jahre mav Innovationsforum, der Branchentreff in 

Böblingen feiert Geburtstag: Die Jubiläumsveranstaltung am 

18. April 2018 wird ein ganz besonderes Highlight. 50 Technologieführer 

aufgeteilt auf fünf unterschiedliche Vortragsreihen bieten Informationen 

in konzentrierter Form. Neben den Kernthemen Werkzeugmaschinen 

und Peripherie, Werkzeugtechnik, Automatisierung 

sowie Maschinenelemente ist 2018 die Sonderschau additive Fertigung 

neu mit dabei. Unsere ab Juni erscheinende Schwesterzeitschrift 

„additive“ präsentiert erstmals die Trends rund um die generativen 

Fertigungsverfahren. An den Ständen im Foyer wird es zudem 

wieder reichlich Gelegenheit geben, sich aus erster Hand über 

die Produktneuheiten der ausstellenden Firmen zu informieren. ■ 

Details und Anmeldung unter: 

www.mav-online.de/mav-innovationsforum 

Der Nullpunkt in der additiven Fertigung 

Sensorik/Automatisierung für die additive Fertigung 

Manuel Nau, Verkaufsleiter, 

Andreas 

Maier GmbH & Co. 

KG. 

In Zukunft spielt der 

3D-Druck mit Metallpulver 

eine überragende 

Rolle. Was 

Experten voraussagen, 

kann mit AMF- 

Nullpunktspanntechnik 

schon heute kostenoptimiert 

realisiert 

werden. Besucher des 

mav Innovationsforums 

2018 erfahren 

im AMF-Vortrag und 

am Stand, wie AMF- 

Nullpunktspanntechnik 

in der additiven 

Fertigung die Rüstzeiten 

um bis zu 90 

Prozent reduziert. 

Wir freuen uns darauf, 

dieses spannende 

Trendthema zahlreichen 

Interessierten 

nahezubringen. 

Martin Kurz, Industriemanager, 

Balluff 

GmbH. 

Mit Hilfe vollständig 

automatisierter, qualitätsgesicherter 

Abläufe 

lässt sich ein 

wirtschaftlicher 

3D-Druck realisieren, 

der sowohl die Einzelfertigung, 

als auch 

eine individualisierte 

Massenproduktion 

erlaubt. Eine wichtige 

Rolle spielen dabei 

Sensoren. Nutzt man 

innovative Automatisierungskonzepte, 

so 

sind Sensoren nicht 

nur zeit- und kostensparend 

in Anlagen 

zu integrieren, sie eröffnen 

auch den direkten 

Blick auf den 

Ort des Geschehens 

mit zahlreichen Diagnosemöglichkeiten. 

Kürzeste Messzeiten 

Einsparung vom Start weg 

Alexander Blum, 

Geschäftsführer, 

Blum-Novotest 

GmbH. 

Mit dem neuen 

LC50-DIGILOG haben 

wir es geschafft, 

eine bewährte Technologie 

auf ein ganz 

neues Niveau zu heben. 

Neben der Realisierung 

kürzester 

Messzeiten, optimierter 

Präzision und 

Prozesssicherheit 

werden Anwender zukünftig 

zusätzlich 

von neuen, bahnbrechenden 

Anwendungen 

profitieren. Dazu 

gehört beispielsweise 

die Software 3D 

ToolControl, oder 

der neue Technologiezyklus 

„SpindleControl“. 

Dirk Weiß, Vertrieb, 

CGTech Deutschland 

GmbH. 

FORCE eignet sich 

hervorragend bei 

schwer zerspanbaren 

Werkstoffen und 

komplexen Mehr - 

achs-Operationen – 

beide Faktoren registrieren 

wir zunehmend 

nicht nur in der 

Luft- und Raumfahrt, 

sondern industrieweit. 

FORCE ist das 

innovativste Instrument, 

das der Markt 

momentan zu bieten 

hat. 

16 April 2018

Promotion 

Digitalisierung 

erfordert Flexibilität 

Industrie 4.0 in der Werkzeugmaschine 

Daniel Ortmann, 

Projektleiter Condition 

Monitoring, Grob-Werke 

GmbH & Co. KG. 

Industrie 4.0 muss 

konkreten Nutzen 

versprechen und das 

Betreiben von Werkzeugmaschinen 

vereinfachen 

und optimieren. 

Ein erster 

Schritt in diese Richtung 

ist ein Condition 

Monitoring System. 

Darauf aufbauend 

können zukünftig 

Prognosen abgegeben 

werden. Dies ist eine 

Basis-Technologie für 

cyber-physische Systeme, 

die ihren aktuellen 

Zustand kennen 

und einen drohenden 

Stillstand frühzeitig 

melden. Darauf aufbauend 

können Instandhaltungsprozesse 

zukünftig deutlich 

optimiert werden. 

Gregor Großhauser, 

Leiter Vertrieb, Handlingtech 

Automations- 

Systeme GmbH. 

Es reicht nicht, unsere 

Fertigungssysteme 

miteinander zu vernetzen. 

Wir müssen 

die gewonnenen Informationen 

verstehen 

sowie möglichst 

schnell und kostengünstig 

reagieren 

können. Dies bietet 

eine Vielzahl von Herausforderungen 

für 

die weitere Entwicklung 

der eingebundenen 

Hard- und Software. 

Handlingtech 

setzt dabei auf modulare 

und roboterbasierte 

Zellenlösungen 

sowie die HaTPad- 

Bedienoberfläche, 

welche sich auch im 

laufenden Betrieb 

auf die Bedürfnisse 

des Kunden an - 

passen lässt. 

Kundenorientierung im Fokus 

Marten Veenendaal, 

Leiter Marketing, 

Komet Deutschland 

GmbH. 

Durch die zunehmende 

Vernetzung und 

die hohe Verfügbarkeit 

von Daten stehen 

Unternehmen vor der 

Herausforderung, die 

neuen Möglichkeiten 

wertschöpfend einzusetzen. 

Die Digitalisierung 

ist und bleibt 

Innovations- und 

Technologietreiber 

Nummer eins und 

das hat Auswirkungen 

auf unsere Produkte 

und Dienstleistungen, 

vor allem im 

Sinne der Kundenorientierung. 

Angesichts 

der zunehmend globalisierten 

Produk - 

tion leisten digitale 

Assistenzsysteme und 

die Cloud-Technologie 

wertvolle Dienste, 

die es konsequent zu 

nutzen gilt. 

Flexible Automation 4.0 

Intelligent verzögern: Bremsentechnologie 4.0 

Stefan Jehle, Vertriebsleiter 

Automations - 

systeme, Liebherr-Verzahntechnik 

GmbH. 

Der Liebherr-Weg in 

die „Smart Factory“ 

ist eine konsequente 

Weiterentwicklung 

um virtuelle Komponenten, 

die flexibel in 

die bewährten Systeme 

(Portalroboter, 

Band-Fördersysteme, 

Speichersysteme, Palettenhandhabungssysteme, 

Roboterintegration) 

eingebunden 

werden. So erreichen 

wir völlig neue Funktionalitäten, 

die sich 

die Kunden nach Bedarf 

individuell zusammenstellen 

können. 

Damit definieren 

wir eine flexible Automation 

4.0 – auf 

der Basis eines standardisierten 

Portfolios 

aus virtuellen 

und realen Modulen. 

Das ist einzigartig in 

der Automationswelt. 

Andreas Merz, 

Produktmanager, 

Mayr Antriebstechnik. 

Industrie 4.0 ist ein 

Megatrend – Maschinen 

und Anlagen 

werden smart. Dazu 

gehören auch überwachte 

Bremssysteme, 

die in jeder Situation 

zuverlässig funktionieren. 

Ein wichtiger 

Faktor dabei ist 

eine intelligente Ansteuerung, 

die sich in 

vernetzte Systeme integriert. 

Zusammen 

mit einem technologisch 

führenden Reibsystem 

und konsequent 

berücksichtigten 

Sicherheitsprinzipien 

entsteht so ein 

perfekt abgestimmtes 

Gesamtsystem – eben 

Bremsentechnologie 

4.0. 

Effizientes Bohren und Fräsen ohne Wasser 

Prozesssicherheit im Fokus 

Thomas Haag, 

Geschäftsführer, MHT 

GmbH Merz & Haag. 

Beim Fräsen und 

Bohren ohne Wasser 

müssen Späne entfernt, 

das Werkzeug 

gekühlt und der Prozess 

geschmiert werden. 

Für diese Aufgaben 

wurde der Mediumverteiler 

der MHT 

GmbH entwickelt, 

der diese Aufgabe mit 

Druckluft mit ggf. 

beigemischtem 

Schmiermittel effizient 

umsetzt. Für 

höchste Genauigkeit 

und Oberflächengüte 

bei der Fräs- und 

Schleifbearbeitung 

setzt die Röders 

GmbH bei ihren Maschinen 

auf eine hohe 

Entwicklungstiefe, 

um so eine besondere 

Leistungsfähigkeit zu 

erreichen. 

Georg Seemann, 

Application Specialist, 

Multi Channel Germany, 

Sandvik Tooling 

Deutschland GmbH, 

GB Coromant. 

Was uns wirklich 

neugierig auf Neues 

macht, sind die oft 

einfachen Dinge. Wie 

oft sieht man Neues 

und denkt sich dabei, 

„da hätte man auch 

mal früher draufkommen 

können“. 

Erleben Sie drei 

bahnbrechende Innovationen 

von Sandvik 

Coromant, die für 

viele unserer Kunden 

genau dieses Gefühl 

generiert haben. Oft 

sind es die offenen 

Augen der Entwickler, 

die Gespräche mit 

Kunden, aber auch 

das Feedback unserer 

Techniker vor Ort, 

die solche Ideen zum 

Leben erwachen lassen. 

April 2018 17

Promotion 

mav Innovationsforum 2018 

Mannloser 24/7-Betrieb 

CNC-integrierte Robotik-Lösung 

Henrik A. Schunk, 

geschäftsführender 

Gesellschafter, CEO, 

Schunk GmbH & Co. 

KG. 

Die rasant wachsende 

Variantenvielfalt erfordert 

in Werkzeugmaschinen 

immer flexiblere 

Prozesse. Mit 

unseren Greifern, 

Schnellwechselkomponenten 

und Spannmitteln 

gewinnen Anwender 

ein hohes 

Maß an Freiheit bei 

der Prozessgestaltung. 

Zudem lassen 

sich die Nebenzeiten 

der Maschinen deutlich 

reduzieren, bis 

hin zum mannlosen 

24/7-Betrieb. Ob 

Lean Automation 

mithilfe der maschineneigenen 

Achsen 

oder komfortabele 

Palettiersysteme für 

den mannlosen Betrieb: 

Im Mittelpunkt 

stehen immer eine 

maximale Prozesssicherheit 

und Effizienz 

– auch bei 

kleinsten Losgrößen. 

Robin Sailer, Machine 

Tools Technical Consulting, 

Siemens AG, 

Digital Factory. 

Die Siemens AG präsentiert 

das Zusammenspiel 

zwischen 

Roboter und Werkzeugmaschine. 

Und 

zeigt dabei alle Facetten 

der Integration. 

Denn Siemens bietet 

mit der SINUMERIK 

eine CNC für eine 

umfassende Roboter- 

Integration – von der 

einfachen SPS-Anbindung 

über die komfortable 

Integration 

für Handling-Aufgaben 

bis hin zur vollständigen 

NC- und 

antriebsseitigen Systemintegration 

der 

Roboter-Kinematik. 

Erleben Sie live wie 

an einem digitalen 

Roboter-Modell in 

Kombination mit einer 

SINUMERIK die 

Zusammenführung 

von Roboter und 

CNC schon jetzt zum 

Greifen nah ist. 

Eine neue Ära der Maschinenbeschickung 

Für E-Mobilität bestens gerüstet 

Peter Pühringer, 

Division Manager 

Stäubli Robotics. 

Mit dem fahrbaren 

Robotersystem Hel- 

Mo läutet Stäubli ein 

neues Zeitalter für 

die Automation und 

Verkettung von 

Werkzeugmaschinen 

ein. HelMo bringt nahezu 

grenzenlose Flexibilität 

in die Maschinenbeschickung. 

Das System kann autonom 

fahren und innerhalb 

seiner Produktionsumgebung 

navigieren. Damit ist 

es in der Lage, komplexe 

Aufgaben zu 

übernehmen, die bis 

dato als nicht automatisierbar 

galten. 

Anwender können 

mit HelMo künftig 

smart in Industrie-4.0-Umgebungen 

produzieren und mit 

einem signifikanten 

Plus an Autonomie, 

Flexibilität und Produktivität 

rechnen. 

Reiner Fries, 

Geschäftsführer 

Vertrieb, Schwäbische 

Werkzeugmaschinen 

GmbH. 

Aktuell greifen Zulieferer 

auf BAZ zurück, 

die auf eine 

schwere Zerspanung 

spezialisiert sind, was 

aber nicht den Anforderungen 

E-Auto-typischer 

Fahrzeugteile 

entspricht. Deren Bearbeitung 

gleicht der 

von Leichtmetallen. 

Hier sind hochdynamische, 

schnelle Maschinen 

gefragt. Mit 

der BA W08-12 haben 

wir unser Maschinenkonzept 

erweitert 

und einen 

Spezialisten für großvolumige 

Leichtmetallwerkstücke 

wie 

Strukturbauteile geschaffen. 

Dank des 

Fortschritts unserer 

Produkttechnologie 

sind wir für die Entwicklung 

in der Elektromobilität 

schon 

heute bestens gerüstet. 

Einfach, einmalig, genial – Eckfräsen wie nie zuvor! 

Intelligente Steuerungs- und Softwarekonzepte 

Dr. Uwe Schleinkofer, 

Leiter Entwicklung 

Zerspanungswerk - 

zeuge, Ceratizit Austria 

GmbH. 

Exaktes 90° Eckfräsen 

mit 8 nutzbaren 

Schneidkanten ist in 

der Werkzeugentwicklung 

eine extrem 

große Herausforderung. 

Im Rahmen des 

Vortrages soll das 

Konzept des Maxi- 

Mill 491 in den Wendeschneidplattengrößen 

12 und 9 Millimeter 

in Verbindung 

mit den zugehörigen 

Hochleistungssorten 

für Aluminium, Stahl, 

rostfrei, Guss und 

schwer zu bearbeitenden 

Werkstoffen dargestellt 

werden. Darüber 

hinaus wird die 

neue Dragonskin-Sorte 

CTPM245 als Erweiterung 

für hochlegierte 

Stähle in den 

ISO-Bereichen 

P45/M45 mit ihrer 

speziellen Schichtstruktur 

vorgestellt. 

Alexander Luna 

Garcia, Sales GI Robots 

& Products, 

Yaskawa Europe 

GmbH, 

Robotics Division. 

Yaskawa begegnet 

den Anforderungen 

der Industrie 4.0 

nach standardisierten 

Schnittstellen und 

nach hoher automatisierter 

Flexibilität in 

der Produktion mit 

intelligenten Steuerungs- 

und Softwarekonzepten, 

aber auch 

mit neuen leistungsfähigen 

Robotermodellen. 

Ein Beispiel 

dafür ist die MOTO- 

MAN GP-Serie: Die 

kompakten und extrem 

schnellen Handling-Roboter 

wurden 

für Füge-, Verpackungs- 

und allgemeine 

Handhabungsapplikationen 

entwickelt. 

Mit Traglasten von 7, 

8, 12 und 25 kg sind 

die neuen 6-Achser 

die schnellsten ihrer 

Klasse und damit 

wahre Produktivitätstreiber. 

18 April 2018


30 Millionen Euro für neues Werk in Großbritannien 

Siemens investiert in 3D-Druck 

SCHWER - 

ZERSPANUNG 

MAX. ZERSPANUNG 

MIN. BEARBEITUNGSZEIT 

■■■■■■ Siemens drückt bei der additiven 

Fertigung aufs Gas: 30 Millionen Euro 

investiert der Konzern in eine neue, hochmoderne 

Produktionsstätte für seine britische 

3D-Druck-Tochter Materials Solutions 

Ltd. Die Eröffnung des neuen Gebäudes in 

Worcester ist für September 2018 geplant. 

Damit wird sich die Kapazität des Unternehmens 

verdoppeln, die Anzahl seiner 

3D-Drucker erhöht sich auf 50 Maschinen. 

Gleichzeitig sollen über 50 neue Arbeitsplätze 

in Worcester entstehen. 

te Investition unterstreicht unsere Überzeugung, 

dass wir im Bereich der additiven Fertigung 

ein großes Potenzial für Innovation 

und Wachstum sehen. Zugleich ist dies für 

uns der nächste Schritt, die Industrialisierung 

dieser spannenden neuen Technologie 

weiter voranzutreiben.“ 

Im Jahr 2016 hatte Siemens eine Mehrheitsbeteiligung 

an Materials Solutions Ltd. 

erworben. Das Unternehmen ist Vorreiter 

bei der Anwendung der Technologie des sogenannten 

selektiven Laserschmelzens (Se- 

Optimale Werkzeugkonzepte, 

exakt zugeschnitten auf 

Ihre Anwendung! 

Siemens nutzt Additive Manufacturing 

zur Fertigung unterschiedlicher 

Gasturbinenkomponenten 

und Ersatzteile. So fertigt 

Materials Solutions für Siemens 

gedruckte Brennerköpfe für den 

kommerziellen Kraftwerksbetrieb 

in Serie. Bild: Siemens 

Die Investition ist Teil der Siemens-Strategie 

zum Auf- und Ausbau eines globalen 

Geschäftes mit Dienstleistungen im Bereich 

der additiven Fertigung für die Luft- und 

Raumfahrtindustrie, die Automobilindustrie 

sowie weitere Branchen. Das neue Werk 

setzt vollständig auf Siemens Digital Enterprise-Lösungen 

aus einem integrierten 

durchgängigen Portfolio softwarebasierter 

Systeme und Automatisierungskomponenten. 

Laut Siemens können damit alle denkbaren 

Anforderungen abgedeckt werden, 

die entlang der industriellen Wertschöpfungskette 

entstehen können. 

„Die additive Fertigung ist eine wichtige 

Säule unserer Digitalisierungsstrategie“, 

sagte Willi Meixner, CEO der Siemens 

Power and Gas Division. „Diese signifikanlective 

Laser Melting; SLM). Dabei werden 

Hochleistungsteile aus Metall, vorzugsweise 

aus Hochtemperatur-Superlegierungen, hergestellt. 

Materials Solutions hat sein Geschäft 

in den vergangenen zwei Jahren deutlich 

ausgebaut. Das Unternehmen hat Anwendungs-Knowhow 

und eine Wertschöpfungskette 

für einige der weltweit führenden 

Engineering-Gesellschaften aus einer Reihe 

von Branchen entwickelt. Materials Solutions 

arbeitet eng mit der Siemens Division 

Power & Gas zusammen. Es wird erwartet, 

dass das Unternehmen mit der erweiterten 

Kapazität in den kommenden Jahren Tausende 

von Teilen für den Einsatz in Stromerzeugungsanlagen 

von Siemens herstellen 

wird. 

■ 

www.ingersoll-imc.de 

April 2018 19


Messe setzt Investitionsimpulse – neues Konzept etabliert sich 

Metav bestätigt 

Konjunktur-Boom 

■■■■■■ Vom anhaltenden Boom in der 

Metallbearbeitung war laut Veranstalter 

VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) 

die Metav 2018 geprägt, die 

vom 20. – 24. Februar in Düsseldorf stattfand. 

Rund ein Drittel der Befragten hätten 

angegeben, dass sie Investitionen planen – 

vor allem in Werkzeugmaschinen, Messtechnik, 

Fertigungs- und Prozessautomatisierung 

sowie Präzisionswerkzeuge. „Das 

zeigt uns, dass wir mit der Fokussierung der 

Metav auf den Kernbereich der Metallbearbeitung 

und die ergänzenden Themen in 

den Areas goldrichtig liegen“, sagt VDW- 

Geschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer. Bemerkenswert 

sei, dass rund ein Viertel der 

Besucher mit Investitionsabsichten seine Ka- 

pazitäten mit neuen Maschinen erweitern 

wolle. 

„Die boomende Konjunktur enthält allerdings 

für uns auch einen Wermutstropfen“, 

gibt Schäfer zu. „Die Unternehmen 

sind stark ausgelastet. Deshalb war absehbar, 

dass viele Firmen ihre Mitarbeiter kaum 

entbehren können. In Folge kamen 26 500 

statt der von uns erwarteten rund 30 000 

Fachbesucher.“ Dabei liegt der Auslandsanteil 

konstant bei rund 11 Prozent. Die Auslandsbesucher 

kamen aus etwa 50 Ländern. 

Der größte Anteil reiste aus den Niederlanden, 

der Schweiz, Belgien und Österreich 

an. 

Voll etabliert hat sich das vor zwei Jahren 

aus der Taufe gehobene Area-Konzept, 

Vor dem Hintergrund einer boomenden Konjunktur 

hat die Metav 2018 rund 26 500 Besucher in die 

Düsseldorfer Messehallen gelockt. 

Bild: Messe Düsseldorf/C. Tillmann 

das auf die Themen Qualität, generative 

Fertigung, Werkzeug- und Formenbau sowie 

Medizintechnik fokussiert. Eine zentrale 

Rolle spielte auf der Metav auch das Thema 

Industrie 4.0. Lösungen dazu wurden im 

gleichnamigen Themenpark präsentiert, der 

einmal mehr von der mav in Kooperation 

mit dem VDW organisiert wurde. Zahlreiche 

Unternehmen wie auch Forschungsinstitute 

präsentierten an ihren Ständen sowie 

im gut besuchten Vortragsforum Praxislösungen 

für die digitalisierte Fertigung. ■ 

Spatenstich für neuen Fertigungs- und Bürotrakt 

Emag erweitert in Salach 

Verantwortliche aus dem Unternehmen, der Baufirmen und der Politik trafen 

sich beim feierlichen Spatenstich in Salach – darunter Markus Heßbrüggen 

(CEO Emag Gruppe, 4.v.l.), Norbert Heßbrüggen (Beiratsvorsitzender Emag 

GmbH & Co.KG, 5.v.l.), Edgar Wolff (Landrat Landkreis Göppingen, 6.v.l.) 

und Julian Stipp (Bürgermeister der Gemeinde Salach, 4.v.r.). Bild: Emag 

■■■■■■ Der Werkzeugmaschinenhersteller Emag expandiert am 

Stammsitz Salach: Am 5. März fand der erste Spatenstich für den 

neuen Fertigungs- und Bürotrakt statt. Bereits im vergangenen Jahr 

hatte das stetige Wachstum des Unternehmens zu verschiedenen 

Baumaßnahmen geführt – beispielsweise wurde eine Brücke über 

die angrenzende Fils fertiggestellt und so das Gelände einer ehemaligen 

Papierfabrik erschlossen. Dort befindet sich heute die Logistik 

der Emag Gruppe. Mit dem Start des Neubau-Projekts findet das 

Investitionsprogramm einen vorläufigen Höhepunkt. Direkt neben 

dem Hauptgebäude entsteht bis Ende des Jahres ein 10 000 Quadratmeter 

großer Neubau. Er bietet Platz für eine 6000 Quadratmeter 

große Fertigungshalle sowie 4000 Quadratmeter große Büro-, 

Besprechungs- und Sozialräume. 

„Wir treiben das globale Wachstum von Emag mit Hochdruck 

voran“, erklärt CEO Markus Heßbrüggen. „Vor diesem Hintergrund 

benötigen wir an unserem Stammsitz neue Produktionsflächen, 

die wir mit hochmodernen Technologien und intelligenten logistischen 

Lösungen ausstatten. Wir gestalten ausnahmslos attraktive 

Arbeitsplätze. Gleichzeitig ist die Investition ein Bekenntnis zum 

Standort, an dem wir uns seit fast 50 Jahren befinden.“ ■ 

20 April 2018

Ergänzung im Bereich CVD-Anlagen 

Oerlikon Balzers übernimmt Sucotec 

■■■■■■ Der Beschichtungsspezialist 

Oerlikon Balzers hat die Sucotec AG übernommen, 

einen Schweizer Anlagenbauer, 

der sich auf CVD-Anlagen (Chemical Vapour 

Deposition, Chemische Dampfabscheidung) 

für den Werkzeug-Markt spezialisiert 

hat. Die Technologie von Sucotec ergänzt 

das Angebot der Liechtensteiner, deren Fokus 

auf PVD (Physical Vapour Deposition, 

Physikalische Dampfabscheidung) und 

PACVD (Plasma Assisted Chemical Vapour 

Desposition, Plasmaunterstützte Chemische 

Dampfabscheidung) liegt. 

Mit dem Zukauf setzt Oerlikon Balzers 

seine Wachstumsstrategie fort. Erst kürzlich 

hatte das Unternehmen die finnische Diarc 

übernommen, das neue funktionelle Be- 

schichtungen für die Oberflächenanpassung, 

erweiterte Funktionalitäten und Oberflächenschutz 

anbietet. 

Die inhabergeführte Sucotec AG wurde 

2007 in Liestal in der Schweiz gegründet. 

Das Unternehmen hat sich innerhalb kürzester 

Zeit einen hervorragenden Ruf mit 

der herausragenden Technologie seiner 

CVD-Anlagen und seiner Kundenorientierung 

erarbeitet. Nach der Übernahme sollen 

der Tagesbetrieb am aktuellen Standort 

Langenthal sowie die Geschäfte und Zusammenarbeit 

mit Kunden und Partnern 

unverändert unter der Leitung des bisherigen 

CEO Werner Bürgin weitergeführt 

werden. 

■ 

Nach erfolgreicher Vertragsunterzeichnung: Dr. 

Manfred Biedermann, Head of Business Line Equipment, 

Oerlikon Balzers, und Werner Bürgin, CEO 

Sucotec AG. Bild: Oerlikon Balzers 

Vericut – vom Revoluzzer zum Industriestandard 

CNC-Simulation seit 30 Jahren 

CG Tech-Belegschaft vor dem Stammhaus im kalifornischen Irvine. 

Bild: CG Tech Deutschland 

■■■■■■ Auf drei Jahrzehnte Innovationen und stetiges Wachstum 

blickt der Fertigungssoftware-Spezialist CG Tech zurück. Seit 

der Gründung im Jahr 1988 konnte sich seine CNC-Simulationssoftware 

Vericut weltweit etablieren. Die Technologie für CNC-Maschinensimulation, 

-prüfung und -optimierung ist inzwischen ein Industriestandard 

in über 60 Ländern. Das Unternehmen mit Hauptsitz 

im kalifornischen Irvine verfügt heute über zehn eigene Tochtergesellschaften 

zur weltweiten Unterstützung der Kunden. Im 

DACH-Raum wird die NC-Simulationslösung seit 1997 von der 

Kölner CG Tech Deutschland GmbH vertrieben und betreut. 

In den 80er Jahren hatte Gründer und Präsident Jon Prun die 

Notwendigkeit erkannt, NC-Programme prüfen zu können, ohne 

kostenintensive Maschinenlaufzeiten an Einfahrteilen zu verschwenden. 

Das 1988 entwickelte Softwaretool avancierte zur weltweit 

ersten weit verbreiteten und produktiven Methode zum Testen 

von NC-Programmen in einer virtuellen Umgebung. Vericut revolutionierte 

die NC-Programmverifikation, indem es den Materialabtrag 

mit Hilfe einer dreidimensionalen Modell-Datei simulierte. ■ 

April 2018 21

TRENDChina: Kunde und Wettbewerber 

Die Werkbank der Welt wird Partner auf Augenhöhe 

Großkunde als Investor 

In den letzten Jahrzehnten war China ein stetig wachsender Absatzmarkt 

und als Werkbank der Welt ein kostengünstiger Zulieferer. 

Inzwischen ist das Reich der Mitte in vielen Zukunftsbranchen 

der treibende Motor. China wird ein großer Kunde deutscher Unternehmen 

bleiben und entwickelt sich gleichzeitig immer mehr zu einem 

bedeutenden Wettbewerber, der mit eigenen Innovationen und 

technischem Wissen punktet. 

Der Autor 

Christoph Hoene (li.) im Kundengespräch in China. Bild: Hoene 

Christoph Hoene baut auf ein Vierteljahrhundert 

Vertriebs- und Führungs - 

erfahrung in Asien auf, davon mehr als 

die Hälfte in China. Als Dienstleister für 

Business Development in China mit 

den Branchenschwerpunkten Maschinenbau 

und Automotive, unterstützt 

die von ihm gegründete Unter - 

nehmensberatung Hoene Consult Unternehmen, 

die im Reich der Mitte Fuß 

fassen wollen. Zu den Kunden zählen 

u. a. Zerspanungsspezialisten wie 

Chiron, Emag, SW oder Mapal 

(http://hoene-consult.de). 

■■■■■■ Im vergangenen Jahr hat das Reich der Mitte 

seinen Spitzenplatz als größter Handelspartner 

Deutschlands verteidigt. In den letzten fünf Jahren ist 

der Außenhandel mit China um fast 30 % auf zuletzt 

186 Milliarden Euro gewachsen. Trotz seiner überragenden 

Bedeutung hat der Wirtschaftspartner China in 

Deutschland eine erstaunlich schlechte Presse. Investitionen 

chinesischer Unternehmen führen regelmäßig zu 

einem Aufschrei der Empörung. Wenn etwa Geely sich 

an Daimler beteiligt, werden sofort finstere Hintergedanken 

unterstellt. 

Dabei sollte man die Kirche im Dorf lassen. Nach 

Schätzung des Beratungsunternehmens EY haben Unternehmen 

aus der Volksrepublik China im vergangenen 

Jahr in Deutschland in 54 Fällen insgesamt 13,7 Milliarden 

US-Dollar für Akquisitionen ausgegeben. Dies 

entspricht einem Fünftel des Transaktionsvolumens, das 

alleine der deutsche Bayer-Konzern für die Übernahme 

des US-Unternehmens Monsanto veranschlagt. 

Das Beispiel Daimler zeigt vor allem, wie sehr sich 

die Gewichte zwischen Deutschland und China verschoben 

haben. Die Daimler AG als Perle der deutschen Industrie 

hat einen Börsenwert von respektablen 80 Milliarden 

Dollar. Die größten chinesischen Unternehmen 

spielen inzwischen in einer anderen Liga. Der Spitzenreiter 

Tencent wird mit satten 500 Milliarden Dollar bewertet. 

Von „Made in China“ zu „Created in China“ 

Vor drei Jahren gab der chinesische Premierminister Li 

Ke Qiang die Devise „Made in China 2025“ aus. In 

zehn Jahren sollte China technologisch auf breiter Front 

Weltniveau erreichen. Im laufenden Fünfjahresplan 

wird die dahinter stehende Strategie detailliert ausgeführt. 

Durchgängiges Leitmotiv ist die Innovation, von 

der Grundlagenforschung bis zum Aufbau chinesischer 

Weltmarken. 

In der Vergangenheit war China berüchtigt für dreistes 

Kopieren. Inzwischen wird geistiges Eigentum in 

China nicht nur immer besser geschützt, sondern zunehmend 

im Land selbst entwickelt. Gerade in besonders 

zukunftsträchtigen Bereichen hat China nicht nur aufgeholt, 

sondern ist mit geradezu atemberaubender Geschwindigkeit 

auf die Überholspur gegangen: Unter den 

zehn größten Anbietern von Smartphones weltweit finden 

sich sieben chinesische Marken. 

Internetgiganten wie Tencent, Alibaba und Baidu 

spielen in einer Liga mit Google und Facebook. Allein in 

Chongqing werden 40 % aller Laptops weltweit produziert. 

Shanghai, Peking oder Shenzhen sind kaum wiederzuerkennen. 

Wo vor wenigen Jahren noch schäbige 

Wohnblöcke oder Fabriken für Billigprodukte standen, 

sind hypermoderne Stadtviertel entstanden, die den führenden 

Metropolen der Welt in nichts nachstehen. 

22 April 2018

Getrieben wird diese atemberaubende Entwicklung 

durch enorme Investitionen. Mit zuletzt 45 % ist die 

volkswirtschaftliche Investitionsquote Chinas mehr als 

doppelt so hoch wie in Deutschland. Der chinesische 

Staat investiert mit Macht in den Ausbau von Infrastruktur, 

Bildungswesen und Industrie. Dabei werden 

Ressourcen oft fehlgeleitet. Nicht jede Kleinstadt benötigt 

zwingend eine Anbindung an das Hochgeschwindigkeitsnetz 

der Bahn oder einen Großflughafen. Unter 

dem Strich wächst die Leistungsfähigkeit der chinesischen 

Wirtschaft aber rasant, gerade auch im direkten 

Vergleich zu Deutschland. 

Zunehmender Wettbewerb in Kernbereichen 

Dass Mobiltelefone und Fernsehgeräte fast ausschließlich 

in China hergestellt werden, wird als selbstverständlich 

hingenommen. In der Automobilindustrie und 

im Maschinenbau setzen aber nach wie vor deutsche 

Hersteller die Maßstäbe. Die hohe Abhängigkeit von 

diesen Branchen könnte jedoch durch den Trend zur 

Elektromobilität zum gefährlichen Klumpenrisiko werden. 

Elektrisch angetriebene Fahrzeuge gehören in Shanghai 

oder Peking längst zum Straßenbild. Im vergangenen 

Jahr wurden in China bereits 777 000 „New Energy 

Vehicles“, kurz NEV verkauft. Angesichts von 25 Millionen 

konventionell angetriebenen Fahrzeugen nimmt 

sich diese Zahl bescheiden aus. Der Trend geht jedoch 

steil nach oben, und in China werden jetzt die Plätze 

Der rasante Wandel Chinas drückt sich in Städten wie Schanghai 

aus: Wo vor wenigen Jahren noch schäbige Wohnblöcke oder Fabriken 

für Billigprodukte standen, sind hypermoderne Stadtviertel 

entstanden, die den führenden Metropolen der Welt in nichts 

nachstehen. Bild: SeanPavonePhoto/Fotolia 

verteilt in einem Zukunftsmarkt von überragender Bedeutung. 

Der bisherige Marktführer für Elektrofahrzeuge, 

BYD und der zweitplatzierte BAIC sind noch einigermaßen 

bekannt. Wer aber hat schon von „Zotye“ gehört 

oder gar von „WEY“? Unter den 20 führenden 

NEV-Modellen findet sich im vergangenen Jahr mit 

Ausnahme des E 100 von SAIC GM Wuling keine einzige 

ausländische Marke! 

Wie groß die Herausforderung für die Global Player 

ist, zeigt die Zusammenarbeit von Volkswagen mit dem 

neuen Partner JAC (Jianghuai Automobile in Anhui). 

Wie die Zeitschrift „Auto Motor und Sport“ berichtet, 

baut das erste gemeinsam entwickelte Fahrzeug auf einem 

bestehenden Modell von JAC auf. Dass ein deutscher 

Autohersteller auf chinesische Technik angewiesen 

ist, wäre vor wenigen Jahren noch undenkbar gewesen. 

JAC stellt im Übrigen auch Elektrofahrzeuge unter 

eigener Marke her und ist Auftragsfertiger für das Startup 

Unternehmen Next EV in Shanghai mit der Marke 

„nio“. Dessen Modell ES8 zielt mit voll elektrischem 

Antrieb und einer Batteriereichweite von über 350 Kilometern 

direkt auf den Wettbewerber Tesla. Im kommenden 

Monat werden die ersten Serienfahrzeuge ausgeliefert. 

Angeheizt durch eine aufwendige Marketingkampagne 

wurde der ES8 vorab bereits an 10 000 Kunden 

per Internet verkauft. 

Das Geschäftsmodel von Next EV könnte zukunftsweisend 

sein: Finanziert durch Risikokapital milliarden- 

April 2018 23


3D-Druck mit Drohnen von Dedibot. Bild: Dedibot 

Showroom von 

Next EV in Peking. 

Bild: Hoene 

schwerer chinesischer Investoren, wurde ein internationales 

Entwicklungsteam in Shanghai, Kalifornien und 

München auf die Beine gestellt, dem auch ehemalige 

BMW-Mitarbeiter angehören. Der ES8 ist praktisch ein 

Bausatz aus Komponenten renommierter Zulieferer, der 

durch externe Partner montiert wird. Das Automobilunternehmen 

wandelt sich so vom Hersteller zur Marketingmaschine. 

Partnerschaft im Wandel 

Technik aus Deutschland steht in China nach wie vor 

hoch im Kurs und wird mit Qualität und Leistungsfähigkeit 

gleichgesetzt. Die für Deutschland typische, 

gründliche technische Ausbildung wird bewundert, das 

Duale System ist in China ein Markenbegriff geworden. 

In Deutschland wird die „echte“ Industrie 4.0 verortet. 

Das hohe Ansehen von „made in Germany“ ist die 

Grundlage, auf der viele deutsche Unternehmen ein äußerst 

erfolgreiches Chinageschäft aufgebaut haben. 

Inzwischen sind aber auch in China zahlreiche leistungsfähige 

Anbieter von Produktionstechnik entstanden. 

Diese finden sich nicht unbedingt unter den staatlich 

subventionierten, nationalen Champions. Es sind 

vor allem private Unternehmen wie der Marktführer für 

Spritzgussmaschinen, Haitian in Ningbo oder der Hersteller 

von Automationstechnik, STON Robot aus 

Changzhou. Wie in Deutschland entstehen Innovationen 

meist in einem mittelständischen Umfeld. Hier können 

auch exotische Ideen rasch in praktische Anwendungen 

umgesetzt werden. Ein schönes Beispiel dafür ist 

die Firma Dedibot, ein Hersteller von 3D-Druckern aus 

Hangzhou: auf die Idee, Drohnen für den Druck von 

großen Bauteilen einzusetzen, muss man erst einmal 

kommen! 

Vom größten Wachstumsmarkt und kostengünstigen 

Zulieferer entwickelt sich das Reich der Mitte so zum 

treibenden Motor in vielen Zukunftsbranchen. China 

wird ein großer Kunde deutscher Unternehmen bleiben, 

mutiert aber gleichzeitig zu einem bedeutenden Wettbewerber, 

der mit eigenen Innovationen und technischem 

Wissen punktet – zu einem Partner auf Augenhöhe 

eben. 

■ 

Fertigungsautomation 

von Ston 

Robot. 

Bild: Ston Robot 

24 April 2018

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Bild: Mapal 

INTELLIGENZ FÜR FRÄSMASCHINEN 

April 2018 25


Qin Ke, General Secretary, CDMIA (China Die & Mould Industry Association) 

„Chinesische Firmen streben 

langfristige Kooperationen an“ 

In den vergangenen drei Jahrzehnten hat sich die chinesische Industrie 

nicht nur zu einem der größten Hersteller, sondern auch zu 

einem der größten Abnehmer von Werkzeugen und Formen entwickelt. 

Wohin die technologische Entwicklung geht und welche 

Marktpotenziale sich für deutsche Unternehmen eröffnen, erläutert 

die Generalsekretärin des chinesischen Formenbauer-Verbandes 

CDMIA, Qin Ke. 

Das Interview führte: Dr. Frank-Michael Kieß 

■■■■■■ mav: Im Rahmen der Initiative „Made in 

China 2025“ hat das Land diverse Schlüsselprojekte für 

die Fertigungsindustrie definiert. Welche Direktiven lassen 

sich für den Werkzeug- und Formenbau ableiten? 

Qin: Der Werkzeug- und Formenbau spielt insbesondere 

im Rahmen der Stärkung des Industrial Engineering 

eine zentrale Rolle. Beispiele, wie sich „Made in China 

2025“ in konkreten Projekten und Vorhaben niederschlägt, 

sind: hochpräzise Folgeverbundwerkzeuge für 

Großserien im Automobilbau und der Elektronikindustrie, 

einstufiges Formen mit Druckgießformen aus Aluminium-Magnesium-Legierungen 

unter anderem für 

Autotüren, Stoßdämpferbrücken und andere Strukturbauteile 

oder Squeeze Casting Formen für Strukturbauteile 

wie Spurstangenhebel und Achsschenkel. Durch 

diese hier nur in Auszügen genannte Arbeit im Zusammenhang 

mit „Made in China 2025“ gewinnt auch der 

Werkzeug- und Formenbau an Effizienz, Präzision und 

Komplexität. 

mav: Wie entwickelt sich der chinesische Werkzeugund 

Formenbaumarkt? 

Qin: In den vergangenen 30 Jahren hat sich China nicht 

nur zu einem der größten Hersteller, sondern auch zu einem 

der größten Abnehmer von Werkzeugen und Formen 

entwickelt. Inzwischen sind wir in der Lage, alle 

Typen von Werkzeugen und Formen auch selbst herzustellen. 

Chinas Formenverbrauch hatte zuletzt ein Volumen 

von 230 Milliarden RMB (36,3 Milliarden US- 

Dollar). In China hergestellte Werkzeuge und Formen 

erfüllen die Grundbedürfnisse der heimischen Fertigungsindustrie. 

Darüber hinaus ist China ein internationaler 

Zulieferer geworden. Zollstatistiken zufolge, betrug 

2017 das Gesamtvolumen chinesischer Exporte 

von Werkzeugen und Formen 5,248 Milliarden US-Dollar, 

10,96 Prozent mehr als im Vorjahr. Importe lagen 

bei 2,046 Milliarden US-Dollar und sind im Vorjahresvergleich 

um 17,6 Prozent gesunken. Im Hinblick auf 

die reine Größe, steht der chinesische Markt an Position 

1 im internationalen Vergleich und ist eine kostenattraktive 

Quelle für internationale Einkäufer. 

mav: Welche Trends beobachten Sie? 

Qin: Wir sehen einen anhaltenden Trend in der Industrie 

hin zu Großserien, hoher Präzision, Leistung und 

Effizienz im Formenbau sowie zur Integration. Ein beträchtlicher 

Teil der Werkzeug- und Formenbauer in 

China ist bereits über das Fertigen nach Zeichnung hinausgewachsen 

und dabei, sich stärker in die Auslegung 

und Konstruktion sowie die Teilefertigung selbst bei seinen 

Abnehmern zu integrieren. Dieser Trend wird sich 

fortsetzen und in größerer Breite durchsetzen. 

mav: Was sind die Treiber dieser Entwicklung? 

Qin: Großen Einfluss hat die dramatische Veränderung 

des Produktionsmodells, von Discrete Manufacturing 

hin zur Zentralisierung, von kundenspezifischer Fertigung 

zur Großserie mit deutlicher Teileorientierung und 

Standardisierung. Verfeinerung, Automation, Informationstechnologie, 

Integration, Vernetzung und intelligente 

Fertigung beschleunigen die Verbesserung der Qualität 

sowie die Steigerung der Effizienz und bringen das gewünschte 

Upgrade auf technologischer Seite mit sich. 

Wachsende Bedeutung haben auch die Entwicklungen 

in der additiven Fertigung und in der Lasertechnologie 

mav: Wie bewerten Sie die Chancen deutscher Werkzeug- 

und Formenbauer auf dem chinesischen Markt? 

Qin: Über die vergangenen 10 Jahren schwanken die 

jährlichen Importe von Werkzeugen und Formen um die 

2 bis 2,5 Milliarden US-Dollar. Die Importe entsprechen 

inzwischen weniger als 10 Prozent des Formenverbrauchs 

in China. Wenn wir uns die Werte im Speziellen 

für den Handel mit Deutschland anschauen, war 2015 

das Jahr mit dem deutlich höchsten Importvolumen. 

Seitdem sind die Werte wieder auf vorherige Größen- 

26 April 2018

Qin Ke, General Secretary, CDMIA: 

„Chinesische Unternehmen streben 

zumeist nach langfristigen Kooperationen. 

Diese sind nur möglich, wenn die 

Absichten beider Seiten klar sind und 

zusammenpassen.“ Bild: CDMIA 

April 2018 27


ordnung gefallen und haben sich in 2016 und 2017 stabilisiert, 

auf zuletzt 285 Millionen US-Dollar (siehe 

Grafik Seite 29). 

mav: Welche Produkte sind gefragt? 

Qin: Es werden zumeist hochpräzise und hocheffiziente 

Werkzeuge und Formen aus Deutschland importiert, 

mit deutlichem Schwerpunkt auf Stanzformen für automatisierte 

Linien im Automobilbau, Druckgussformen 

und Präzisionsformen für die Elektronikindustrie. Importe 

gehen vor allem in die Regionen Jiangsu, Zhejiang 

und Schanghai. Die Nachfrage war über die letzten zwei 

Jahre stabil. Die Region ist und bleibt ein Powerhouse 

für den internationalen Handel mit Werkzeugen und 

Formen – auch ein Grund dafür, weshalb das Jahrestreffen 

unseres Verbandes und die damit einhergehende 

Fachmesse DMC in Schanghai stattfinden. 

„Kosteneffizienz ist 

das bestimmende 

Prinzip für viele 

chinesische Unternehmen. 

Deshalb 

ist es sehr wichtig 

für deutsche Werkzeug- 

und Formenbauer, 

sich auf verschiedenen 

Ebenen 

aktiv auf dem chinesischen 

Markt zu 

etablieren.“ 

mav: Sollten deutsche Formenbauer Produktionsstätten 

in China etablieren? Worauf sollten Sie dabei achten? 

Qin: Deutsche Werkzeuge und Formen genießen einen 

ausgezeichneten Ruf weltweit, insbesondere für ihre Zuverlässigkeit. 

Deshalb sind deutsche Produkte oft die 

erste Wahl chinesischer Einkäufer. Das ändert nichts daran, 

dass Kosteneffizienz das bestimmende Prinzip für 

viele chinesische Unternehmen ist. Vor diesem Hintergrund 

ist es sehr wichtig für deutsche Werkzeug- und 

Formenbauer, sich auf verschiedenen Ebenen aktiv auf 

dem chinesischen Markt zu etablieren. Wo es um High- 

End-Werkzeuge und Formen geht, kann man einzelne 

Formen exportieren, zielt man jedoch auf wettbewerbsintensivere, 

aufgrund ihrer Größe jedoch höchst attraktive 

Marktsegmente, empfiehlt es sich, Partnerschaften 

in China aufzubauen – zum Beispiel Konstruktion in 

Deutschland, Fertigung in China. Mit zunehmenden 

Marktanteilen wird auch die Ansiedlung von Produktionsanlagen 

sinnvoll. Warum es wichtig ist, nicht beim 

Status Quo zu bleiben, zeigt die globale Einkaufsstrategie 

von Werkzeugen und Formen für die Automobilindustrie. 

So führt Bosch eine jährliche Evaluation 

der wettbewerbsintensiven Marktsegmente in den führenden 

Herstellerländern des Werkzeug- und Formenbaus 

durch. Die Karten werden also potenziell neu gemischt. 

mav: Welche Empfehlungen können Sie geben? 

Qin: Deutschen Werkzeug- und Formenbauern, die Interesse 

an einem aktiven Engagement im chinesischen 

Markt haben, empfehlen wir, bei der Partnersuche möglichst 

unvoreingenommen und sensibel aufzunehmen, 

was die chinesischen Unternehmen wollen und was sie 

bereit sind zu geben. Chinesische Unternehmen streben 

zumeist nach langfristigen Kooperationen. Diese sind 

nur möglich, wenn die Absichten beider Seiten klar sind 

und zusammenpassen. 

Organ der chinesischen Formenbauer 

Die CDMIA (China Die & Mould Industry Association), der Verband der 

chinesischen Werkzeug- und Formenbauer, ist seit mehr als 30 Jahren aktiv 

und hat die Industrie aus den Kinderschuhen bis zur heutigen Reife begleitet 

und geformt. Die CDMIA ist Mitglied der asiatischen und weltweiten Formenbau-Verbände 

FADMA bzw. ISTMA. Seit Jahrzehnten organisiert sie zudem 

gemeinsam mit einem Partner die Die & Mould China – die Fachmesse 

für den Werkzeug- und Formenbau, die zugleich auch Anlass für das Jahrestreffen 

der Verbandsmitglieder ist. 

Die nächste DMC findet vom 5. bis 9. Juni 2018 in Schanghai statt 

(www. dmcexpo.com/en). 

mav: Wie bewerten Sie das technologische Niveau der 

Werkzeug- und Formenbau-Branche in China aktuell, 

und im Vergleich zu Deutschland? 

Qin: Das Output des chinesischen Werkzeug- und Forenbaus 

entspricht ungefähr einem Drittel des globalen 

Gesamtoutputs der Industrie, technologisch gibt es jedoch 

noch eine deutliche Lücke im Vergleich zum Stand 

der Industrie in Deutschland. Die größten Probleme liegen 

in unausgereiften Konstruktionen und Fertigungsprozessen, 

der niedrigen Auslastung der Anlagen, langen 

Produktionszeiten, schwacher Kontrolle des Projektmanagements 

und der Integration, um nur einige 

Themen zu nennen. Einige führende chinesische Werkzeug- 

und Formenbauer haben bereits die Fähigkeit im 

Wettbewerb mit internationalen Formenbauern zu bestehen. 

Deutsche Formen und Werkzeuge stehen hinge- 

28 April 2018

gen am hochwertigen Ende der Wertschöpfungskette, 

und das spiegelt sich in den Importzahlen wider. 

mav: Sind chinesische Anbieter für deutsche Kunden interessant? 

Qin: Wir sehen eine deutliche Komplementarität zwischen 

China und den wichtigsten formenbauenden Nationen. 

Dies drückt sich insbesondere im Kostendruck 

für Halbzeuge und Formteile aus. Die Kosten für deren 

Herstellung sind in den meisten entwickelten Industrienationen 

für die Kunden nicht akzeptabel. Kosteneffiziente 

Formen oder Formteile spielen daher eine große 

Rolle im Export. Außerdem haben chinesische Hersteller 

bei der Herstellung von Autoteilen (mit hoher Bandbreite 

und großem Marktvolumen), im Bereich Weiße 

Ware und bei der Herstellung von Formen für die Elektronikindustrie 

ein gutes Leistungsniveau erreicht. 

mav: Stellt China für deutsche Formenbauer aktuell 

eher eine Marktchance oder einen Wettbewerber dar? 

Qin: Das Bevölkerungswachstum in China und die Diversifikation 

der Nachfrage sind die Basis eines starken 

Verbrauchermarktes. Die hohe Frequenz der Modellwechsel 

chinesischer Automobil- sowie Elektronikhersteller 

bringen dem Formenbauer immer neue Impulse 

und stetiges Wachstum. Der chinesische Markt schafft 

hier Chancen, auf die deutsche Formenbauer nicht verzichten 

sollten. Mit der Entwicklung des chinesischen 

Werkzeug- und Formenbaus geht auch Wettbewerb einher, 

allerdings bieten die Marktentwicklung und die 

steigenden Anforderungen auch attraktive Chancen für 

Partnerschaften. Wettbewerb zum einen, aber auch der 

Beitrag deutscher Formenbauer zum chinesischen Verbrauchermarkt 

zum anderen, sind wichtige Elemente 

für das Ökosystem der Fertigungsindustrie in China. 

mav: Welche Maschinen sind im Einsatz? 

Qin: Chinesische Formenbauer erwerben CNC-Werkzeugmaschinen 

für Präzisionsbearbeitung. Diese stammen 

meist aus Deutschland und Japan, auch aus Italien 

und Spanien. Für die Halbfertigbearbeitung kommen 

hingegen vornehmlich heimische Maschinen und Modelle 

aus Taiwan zum Einsatz. Im Werkzeug- und Formenbau 

gibt es eine anhaltende Nachfrage nach High- 

End-Maschinen, inklusive der aus Deutschland. Insbesondere 

5-Achs-Maschinen und HSC-Modelle sind gefragt. 

Für einige spezielle Anwendungen wird europäische 

Technologie bevorzugt. Dazu gehören zum Beispiel 

großformatige Maschinen mit integrierter Laseroberflächenbearbeitung. 

Ningbo Jingchao Mould Etching Co., 

Ltd. hat beispielsweise deutliche Investitionen in diesem 

Bereich getätigt. Mit zunehmender Automation der Bearbeitungseinheit 

und steigender Kostenakzeptanz rücken 

maschineninterne Automation sowie das automatisierte 

Verbinden von Maschinen zunehmend in den 

Fokus chinesischer Formenbauer. 

Exporte nach Deutschland ziehen an 

Importe und Exporte von Werkzeugen und Formen zwischen China und Deutschland von 2006 bis 2017 

(in 100 Millionen US-Dollar; Blau = Importe aus Deutschland, Orange = Exporte nach Deutschland). 

Quelle: General Admini stration of Customs of the P.R.China 

mav: Welche Rolle spielt Additive Manufacturing? 

Qin: Die Anwendung additiver Methoden wirkt sich 

auf die gesamte Prozesskette aus. Einsatz finden sie direkt 

im Formenbau selbst, zum Beispiel als Rapid Moulding, 

oder im Formen-Prototypenbau, bei Thermoformwerkzeugen 

und Spritzgusswerkzeugen, im Sandguss 

oder beim Erodieren und in der Werkzeugreparatur. 

Den größten industriellen Wert sehen wir momentan in 

der additiven Herstellung von Formfunktionsteilen etwa 

mit konturnaher Kühlung, was zu besserer Qualität 

und Kostenkontrolle zum Beispiel bei dünnwandigen 

Teilen auf Kundenseite führt. 

mav: Auf welche Hersteller greift man dabei zurück? 

Qin: GE, Autodesk, Siemens, GKN, Sandvik, Alcoa, GF, 

DMG Mori oder Sodick, um nur einige in China aktive 

international bekannte Unternehmen zu nennen, haben 

eigene interne Ökosysteme rund um das Thema additive 

Fertigung aufgebaut. Für Formenbauer ist ein möglichst 

komplettes Zuliefersystem besonders wichtig. Außerdem 

bevorzugen sie internationale Zulieferer. Im Spritzgussbereich 

hat Shenzhen Baoshan New Polytron Technologies 

Inc. eine hohe Anzahl europäischer Metalldrucker 

erworben. In einer CDMIA-Umfrage unter 100 

Formenbauern in China sagten 20 Unternehmen aus, 

dass sie bereits in Anlagen für den industriellen 3D-Metalldruck 

investiert haben, 27 Unternehmen erwägen eine 

Anschaffung. Auf der DMC werden wir additive Fertigung 

für den Formenbau daher wieder mit einem besonderen 

Ausstellungsbereich fördern. 

■ 

April 2018 29


Das Land der Mitte bleibt wichtigster Handelspartner – zumindest mittelfristig 

Werkzeugmaschinenmarkt in 

China nimmt wieder Fahrt auf 

Nach einer längeren Durststrecke nimmt China, wichtigster Markt 

für die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie, wieder Fahrt auf. 

Auf Sicht zahlt sich der Fokus auf Hochtechnologie aus – denn hybride 

Fahrzeugantriebe werden die Komplexität in der Fertigung 

weiter steigern. Für die Zeit danach wird allerdings Kompetenz in 

neuen Technologiefeldern gefragt sein. Autor: Dr. Frank-Michael Kieß 

Größter Abnehmer deutscher Werkzeugmaschinen 

Werkzeugmaschinen-Export Deutschland (inkl. Teile/Zubehör): Neben den USA war auch im vergangenen Jahr China 

das größte Zugpferd. Das Land bleibt mit Abstand der größte Markt für die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie. 

Quelle: Stat. Bundesamt, VDMA, VDW 

■■■■■■ Die Zeiten waren gewiss schon schlechter 

für die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie. Aktuell 

eilt die Branche von Produktionsrekord zu Produktionsrekord. 

Laut VDW (Verband der deutschen Werkzeugfabriken) 

konnten die Unternehmen im vergangenen 

Jahr um 4 Prozent zulegen und ein Volumen von rund 

15,7 Milliarden Euro realisieren. Auch für 2018 erwartet 

der Verband ein weiteres Plus von 5 Prozent. Treiber 

der Entwicklung war einmal mehr der Export. „71 Prozent 

der deutschen Werkzeugmaschinen wurden im 

Ausland verkauft“, berichtet der VDW-Vorsitzende Dr. 

Heinz-Jürgen Prokop. Und auch wenn Amerika mit einem 

Zuwachs von 20 Prozent zuletzt zum Zugpferd 

mutierte, so bleibt China der bei weitem wichtigste Leitmarkt. 

Nach einer längeren Durststrecke hat der größte 

Abnehmer deutscher Werkzeugmaschinen zuletzt wieder 

Fahrt aufgenommen. „Die angesprungene Nachfrage 

sorgte für einen Exportzuwachs von nahezu einem 

Fünftel“, so Prokop. Im Geleitzug habe auch die gesamte 

asiatische Region kräftig angezogen. 

Mit einem Volumen von fast 2 Milliarden Euro war 

China im Zeitraum von Januar bis November 2017 der 

mit Abstand wichtigste Handelspartner der deutschen 

Werkzeugmaschinenbauer – und hat maßgeblich dazu 

beigetragen, dass Deutschland die Spitzenposition unter 

den Exporteuren halten konnte – vor Japan und Italien. 

Das darf nicht darüber hinwegtäuschen, dass China 

selbst mit 11,7 Milliarden Euro im vergangenen Jahr 

der weltgrößte Produzent war. Deutschland folgt hier 

mit einem Volumen von 11,5 Milliarden Euro mit gehörigem 

Abstand. 

Noch zählt Klasse statt Masse 

„Hier gilt jedoch Klasse statt Masse“, stellt Prokop klar. 

Obwohl der VDW die Zahlen des chinesischen Statistik - 

amtes bereits um einfache Maschinen bereinigt habe, 

um sie vergleichbar zu machen, sei festzustellen, dass in 

China nach wie vor Low-Tech in großen Stückzahlen 

für den heimischen Markt und für Entwicklungsländer 

gefertigt wird. Das belege auch der Durchschnittspreis 

einer chinesischen NC-gesteuerten Maschine von 

39 000 Euro, im Vergleich zu 322 000 Euro für eine 

deutsche NC-Maschine. „Da spiegelt sich der hohe Anteil 

an Hightech und Speziallösungen im deutschen Angebot 

wider, das weltweit gefragt ist, wenn Kunden produktiver 

werden und qualitativ hochwertigere Produkte 

herstellen wollen“, so Prokop. 

Doch genau dort wollen auch die Chinesen hin. Mit 

der Initiative „Made in China 2025“ bringt die chinesische 

Regierung ihren Willen zum Ausdruck, die eigenen 

Hersteller zu stärken und von Importen unabhängiger 

zu werden, notfalls auch durch Handelsbarrieren und 

Behinderung ausländischer Investitionen. „Für uns ist es 

deshalb umso wichtiger, den technischen Vorsprung 

auch künftig weiter auszubauen“, mahnt Prokop. Eine 

unmittelbare Konkurrenzsituation sieht er zwar noch 

nicht – die werde zuerst andere Nationen betreffen. 

30 April 2018

„Aber die Chinesen werden stärker in den Export drängen.“ 

Erste Ansätze seien sichtbar, wenngleich sie sich in 

den nächsten Jahren noch nicht auswirken würden. Aktuell 

zahlt sich nach Ansicht der VDW-Verantwortlichen 

der Hightech-Fokus der deutschen Hersteller aus – auch 

weil etwa im Bereich der Consumerelektronik-Industrie 

in China die Anforderungen immer weiter stiegen. 

Auch der Trend zur Elektromobilität, so bedrohlich 

er für die Zerspaner erscheint, könnte deutschen Herstellern 

zumindest mittelfristig noch in die Karten spielen. 

Eine aktuell durchgeführte Studie des VDMA untersucht, 

wie sich die Marktdurchdringung elektrogetriebener 

Fahrzeuge weltweit bis zum Jahr 2030 vollziehen 

könnte. Dabei differenziert sie nach den Regionen 

Europa, USA und China und betrachtet schließlich die 

Entwicklung für Pkws, Nutzfahrzeuge und mobile Arbeitsmaschinen, 

wie Landmaschinen, Baumaschinen, 

Gabelstapler usw. 

Hybridtechnologie schafft Bearbeitungsbedarf 

Größter Kunde – und zugleich gefährlichster Wettbewerber? 

China ist für die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie 

ein Schlüsselmarkt. Bild: Eisenhans/Fotolia 

Das wichtigste Ergebnis für die Werkzeugmaschinenbranche 

ist, dass bis 2030 der Anteil rein elektrogetriebener 

Personenkraftfahrzeuge in den betrachteten Regionen 

mit etwa einem Fünftel der Neuzulassungen berechnet 

wurde. Hingegen sollen 60 Prozent der Neuzulassungen 

Hybridfahrzeuge in unterschiedlichen Kombinationen 

sein, und das mit steigender Tendenz. Der 

Anteil von Fahrzeugen mit reinen Verbrennungsmotoren 

geht damit zurück – trotz weiterer Optimierungen. 

„Der damit ausgelöste Rückgang des Zerspanvolumens 

wird einerseits überkompensiert durch die weltweite 

Zunahme der Gesamtzulassungen von Pkws – angetrieben 

vor allem durch den steigenden Bedarf in China“, 

so Prokop. Auch die höhere Komplexität optimierter 

Verbrennungstechnik kombiniert mit elektrischen Antriebskonzepten 

schaffe vermehrten Bearbeitungsbedarf. 

Weiterhin stiegen die Anforderungen an hochpräzise 

Produktionstechnik. Beispiele sind: die Reduzierung der 

Geräuschemissionen im Getriebebau; der höhere Verschleiß 

von Bauteilen, der z. B. beim Umschalten vom 

Elektro- auf den Verbrennungsmotor bei höheren Geschwindigkeiten 

entsteht; die stärkere Auslegung von 

Bremssystemen, die aufgrund des Batteriegewichts notwendig 

wird; die flächendeckende Ausrüstung mit Turboladern. 

Hinzu kommen Produktionssysteme für die 

Fertigung von Komponenten für elektrische Antriebe. 

Unterm Strich steht bei (hybriden) Verbrennungsmotoren 

ein Wertschöpfungs-Zuwachs von 24 Prozent. 

Laut VDMA wird sich die Kombination aus Hybridantrieben, 

einer höheren Komplexität beim Verbrennungsmotor 

sowie steigenden Absatzahlen für Fahrzeuge vor 

allem in China positiv auf die Wertschöpfung auswirken 

– was in einer jährlichen globalen Wachstumsrate für 

Pkw-Antriebe von 1,7 Prozent bis 2030 gipfelt. 

Dennoch machen die Autoren der Studie deutlich, 

dass gerade in China – auch getrieben durch politische 

Vorgaben – der Absatz rein elektrisch getriebener Neuwagen 

bis 2030 auf 29 Prozent steigen wird. Das liegt 

deutlich über dem globalen Wert von 22 Prozent. Angesichts 

der Tatsache, dass die Wertschöpfung für die Fertigungsindustrie 

bei einem (Plug-in-)Hybridantrieb um 

24 Prozent steigen, beim rein batterieelektrischen Antrieb 

hingegen um 69 Prozent sinken wird, sollte klar 

sein, dass die deutsche Produktionsindustrie auf längere 

Sicht Exzellenz in neuen Technologien entwickeln muss, 

um für China der bevorzugte Handelspartner zu bleiben. 

„Alarmismus ist fehl am Platze“, unterstreicht 

VDMA-Präsident Carl-Martin Welcker. Der Antrieb im 

Wandel könne für die Maschinenbauindustrie ein 

Wachstumsgeschäft sein. „Noch bleibt den Unternehmen 

Zeit, um die Transformation zu gestalten, um Geschäftsmodelle 

und Technologie anzupassen. Gleichzeitig 

sei klar, dass sich Hybridisierung und Elektrifizierung 

am Markt durchsetzen werden. „Spätestens jetzt 

sollte der Transformationsprozess in den betroffenen 

Unternehmen angegangen werden“, schreibt Welcker 

den deutschen Herstellern ins Stammbuch. ■ 

April 2018 31


Armin Kasper, Director Asia-Pacific, Mapal Dr. Kress KG 

„Dienstleistungen sind mehr 

und mehr gefragt“ 

2017 hat die Mapal China Ltd. ihren umgebauten Firmensitz in 

Schanghai eröffnet. Mit dem dort installierten hochmodernen Maschinenpark 

in der Fertigung unterstreicht Mapal die Bedeutung 

des chinesischen Marktes. Wir haben mit Armin Kasper, dem Director 

Asia-Pacific bei der Mapal Dr. Kress KG, gesprochen. ■■■■■■ mav: Wie hat sich Mapal China Ltd. seit 

dem Start entwickelt? 

Kasper: Mit der Entwicklung der chinesischen Tochtergesellschaft 

sind wir sehr zufrieden. Wir haben in den 

vergangenen Jahren stets ein überproportionales Er - 

gebnis erreicht. 

mav: Unabhängig vom Markt – welche Mapal-Werkzeuge 

sind in China an erster Stelle bei den Absatzzahlen? 

Kasper: Wir stellen in China keinen erheblichen Unterschied 

zu den weltweiten Absatzzahlen fest. An erster 

Stelle stehen die PKD-Werkzeuge, gefolgt von Feinbohrund 

Vollhartmetallwerkzeugen. Interessant ist allerdings, 

dass aktuell auf dem chinesischen Markt Dienstleistungen 

mehr und mehr gefragt sind. So haben die 

von Mapal betreuten Toolmanagement- und Retooling- 

Projekte deutlich zugenommen, und wir erwarten in 

diesem Bereich weiteres Wachstum. 

mav: Wie sieht Mapal China? Als Markt oder als Wettbewerber? 

Kasper: In erster Linie ist China nach unserem Heimatmarkt 

Deutschland der zweitgrößte Markt für uns, der 

nach wie vor erhebliches Wachstumspotenzial bietet. 

Allerdings sehen wir natürlich auch den starken Anstieg 

an technisch durchaus konkurrenzfähigen lokalen 

Werkzeuganbietern. 

mav: Wie kann ein deutsches Technologieunternehmen 

sicherstellen, dass es nicht von der chinesischen Konkurrenz 

überholt wird, sondern besser bleibt? 

Kasper: Zum einen stehen wir hauptsächlich für Sonderwerkzeuge 

– und für die ist sehr viel Knowhow gefragt, 

das sich nicht auf die Schnelle aufbauen lässt. 

Zum anderen investieren wir sehr viel dafür, um sicherzustellen, 

dass unsere Niederlassung in China immer 

auf dem neuesten Stand ist. Wir stärken also permanent 

unsere Präsenz dort, um uns zu behaupten. 

Armin Kasper, Director Asia-Pacific, Mapal Dr. Kress KG. Bild: Mapal 

mav: Wie wird sichergestellt, dass in China der gleiche 

Standard wie in Deutschland geboten wird? 

32 April 2018

Konferenz 

SMARTE MASCHINEN 

IM EINSATZ 

KÜNSTLICHE INTELLIGENZ 

IN DER PRODUKTION 

15. Mai 2018 

Fraunhofer IPA, Stuttgart 

Smarte Maschinen werden die Welt verändern. Künstliche 

Intelligenz wird in alle Bereiche unseres Lebens eindringen. 

Vor dem Hintergrund dieser gleichermaßen wirtschaftlichen 

wie gesellschaftlichen Veränderungen startet die Konradin 

Mediengruppe die neue Veranstaltungsreihe „Smarte 

Maschinen im Einsatz“. 

Die Konferenz, auf der führende Vertreter von Google, 

Siemens, IBM, des Karlsruher Instituts für Technologie sowie 

des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung 

IPA ihre konkreten Lösungsansätze und Prognosen 

vorstellen, konzentriert sich auf „Künstliche Intelligenz in 

der Produktion“. 

Anmeldeschluss: 

25.04.2018 

Teilnahmegebühr: 

590,– € 

zzgl. MwSt. 

Jetzt Anmelden unter 

www.industrie.de/kuenstliche-intelligenz 

Veranstalter Kooperationspartner Schirmherrschaft 

April 2018 33


Kasper: Vom Mapal Stammsitz in Aalen sowie von den 

deutschen Kompetenzzentren werden die Kollegen in 

China intensiv unterstützt und betreut. Mapal betreibt 

einen hohen Aufwand, um die chinesischen Kollegen in 

Deutschland zu schulen. Dadurch erhalten die Mitarbeiter 

nicht nur technisches Knowhow aus erster Hand, 

sondern vernetzen sich mit den deutschen Kollegen. 

Neue Prozesse und Bearbeitungslösungen transferieren 

wir zudem von Deutschland direkt nach China. In 

die umgekehrte Richtung lassen wir Marktentwicklungen 

und Kundenanforderungen aus China in die Planungen 

und Produktentwicklungen einfließen. 

„Mit der Entwicklung 

der 

chinesischen 

Tochtergesellschaft 

sind wir 

sehr zufrieden.“ 

Der umgebaute Firmensitz 

der Mapal China 

Ltd. in Schanghai. 

Bild: Mapal 

Mapal China Ltd. 

2004 wurde die Mapal China Ltd. zu nächst als Vertriebsplattform in 

China gegründet – 2017 wurde der Produktionsstandort in Schanghai 

nach 18-monatiger Umbauzeit neueröffnet. Mit dem dort installierten 

hochmodernen Maschinenpark kann der Präzisionswerkzeughersteller 

jetzt einen Großteil seines Produktportfolios an PKD- 

Werkzeugen, VHM-Werkzeugen und Wendeschneidplatten direkt vor 

Ort fertigen. Um auch der enormen Nachfrage gerecht zu werden, 

wurde gleichzeitig die Produktionskapazität um das 2,5-fache gesteigert. 

Neben der eigenen Produktion betreibt Mapal in Schanghai 

auch ein neues Technologiezentrum mit eigener Forschungs- 

und Entwicklungsabteilung. Mapal China Ltd. kann 

jetzt die komplette Mapal-Produktpalette anbieten. Zudem stehen 

auch für die Projektabwicklung Spezialisten in China zur Verfügung. 

Ein umfangreiches Serviceangebot und ein Nachschleifservice für 

alle Mapal-Werkzeuge komplettieren das Angebot des Präzisionswerkzeugherstellers. 

Insgesamt betreuen rund 400 Mapal-Mitarbeiter aus Schanghai und 

weiteren 17 Servicebüros den chinesischen Markt. 

mav: Die Luftfahrtindustrie in China gilt als besonders 

lukratives Betätigungsfeld. Wie ist Mapal in China im 

Bereich Aerospace aufgestellt? 

Kasper: Die Luftfahrt ist in China für Mapal noch ein 

relativ neuer Markt, auf dem wir seit zwei Jahren aktiv 

sind. Wir haben sehr positive Erwartungen in diese 

Richtung, denn die Luftfahrtbranche bietet das wohl 

größte Wachstumspotenzial. Aus diesem Grund intensivieren 

wir unsere Aktivitäten und weiten unser Engagement 

aus. 

mav: Was unterscheidet die Luftfahrtbranche in China 

von der in Europa oder Nordamerika? 

Kasper: Vor allem das Netzwerk der chinesischen Luftfahrtindustrie, 

das von verschiedenen staatlichen Unternehmen 

geprägt ist. Um sich erfolgreich zu etablieren, 

ist es unabdingbar – natürlich neben dem Angebot an 

optimalen Werkzeugen – die Abläufe innerhalb dieses 

Netzwerks zu kennen und sich entsprechend zu integrieren. 

■ 

Mapal Dr. Kress KG 

www.mapal.com 

34 April 2018

Innovation in der spanenden Fertigung+ 

Großteilebearbeitung


Wie erreicht man die vom Kunden geforderte Bearbeitungsgenauigkeit? 

Große Maschine – 

hohe Genauigkeit 

Der Grundgedanke bei der Schiess GmbH ist die hohe Bearbeitungsgenauigkeit 

der Maschine. Diesen bildet das Unternehmen in 

der gesamten Prozesskette ab – von der Projektierung bis zur betriebsbereiten 

Übergabe (BBÜ). Hierfür kommen verschiedene Hilfsmittel, 

sowohl konstruktive als auch messtechnische, zum Einsatz. 

Autor: Bernd Duchstein, Product Manager Marketing Support, Schiess GmbH 

Gehäuse-Kopf in der 

Vermessung. Bild: Schiess 

Dieses liegt vor allem an der Historie der 

XXL-Maschinen in Losgröße 1. Hier kam 

und kommt der Kunde in der Regel mit einem 

speziellen Bauteil und gibt entsprechende 

Genauigkeiten vor. Dieser Grundgedanke 

hat sich auch auf die XL-Maschinen 

übertragen. Das Ziel war und ist daher bereits 

in der Projektierung und der mechanischen 

Konstruktion, die Grundvoraussetzungen 

für die benötigte Bearbeitungsgenauigkeit 

zu schaffen. 

Genauigkeit durch Prozessauslegung 

in der Projektierung 

■■■■■■ Welche Genauigkeit ist schlussendlich 

die Entscheidende? Bei Werkzeugmaschinen 

spielen eine Vielzahl von Genauigkeiten 

eine große Rolle. Angefangen von 

den Genauigkeiten der einzelnen Teile, der 

geometrischen Genauigkeit bis hin zu Positionier- 

und Wiederholgenauigkeit der gesamten 

Werkzeugmaschine. Die beiden 

letztgenannten beeinflussen zusätzlich die 

Einstufung der Maschinen nach der Dual- 

Use-Güter-Verordnung und damit den Ex- 

port in außereuropäische Länder. Ganz am 

Ende ist aber noch immer die Bearbeitungsgenauigkeit 

ein entscheidender Parameter, 

wenn nicht sogar der Entscheidende: Wenn 

das Bauteil „ungenau“ gefertigt ist, bringt 

dem Kunden auch der günstigste Preis, die 

besten Lebenszykluskosten oder auch die 

besten Positioniergenauigkeiten nichts – 

sein Teil ist dann Ausschuss… 

Der Aspekt der Bearbeitungsgenauigkeit 

spielt bei Schiess seit jeher eine große Rolle. 

Bei der Auswahl der richtigen Werkzeuge 

und Prozessstrategie unterstützt Schiess seine 

Kunden durch Anwendungstechniker. 

Das erfolgt nicht aus der Überzeugung heraus 

es besser zu können als der Kunde. Es 

geht vielmehr darum dem Kunden den bestmöglichen 

Support zu geben. Ist die Prozessstrategie 

zu Beginn bereits bekannt, so kann 

bei späteren Herausforderungen effektiver 

und effizienter reagiert werden. Die Anwendungstechnik 

begleitet den Prozess von der 

Auslegung bis zur erfolgreichen Implementierung 

beim Kunden. 

Zur Prozessauslegung nutzt Schiess u. a. 

das Programm Vericut und arbeitet mit 

Werkzeugherstellern zusammen. Neben der 

obligatorischen Kollisionsprüfung sowie der 

generellen Eignung der Maschine bzw. der 

Bearbeitungsköpfe hinsichtlich der Geometrie 

erfolgt auch eine Simulation der Bearbeitung. 

Die Genauigkeit hängt natürlich 

von der entsprechenden Maschine ab. Handelt 

es sich um eine komplette Neuentwicklung, 

ist im Rahmen der Projektierung die 

Auslegung gröber und wird während der 

Konstruktion entsprechend verfeinert. Handelt 

es sich bei der angefragten Maschine 

um eine bekannte Geometrie, sind die ersten 

36 April 2018

Hydrostatik Planscheibe VMG 602. 

Bild: Schiess 

Ergebnisse bereits detaillierter. Die Prozessauslegung 

begleitet den gesamten Prozess 

der Maschine. 

Nachgiebigkeitsfrequenzen. 

Bild: Schiess 

Genauigkeit durch mechanische 

Konstruktion – Bauteile 

Um Bearbeitungsgenauigkeit zu erhöhen, 

wurden und werden bei den XXL-Maschinen 

ausschließlich hydrostatische Führungen 

in den Linearachsen eingesetzt. Bei den 

XL-Maschinen ist dieses bei der Vertimaster 

V Standard, bei den weiteren Maschinen als 

Option verfügbar. Warum setzt Schiess diese 

ein? Ein großer Vorteil ist die Verschleißfreiheit 

und damit der Erhalt der Genauigkeit 

über die Lebensdauer. Der wichtigste Vorteil 

der Hydrostatik ist aber die gute Dämpfung. 

Zusätzlich tritt kein Stick-Slip-Effekt 

auf, das Laufverhalten ist geschwindigkeitsunabhängig 

und die Reibung beträgt nur 

μ = 0,001, so dass auch kein Anlaufwiderstand 

entsteht. Neben den Linearführungen 

ist auch die Planscheibe hydrostatisch gelagert. 

Diese Kombination führt dazu, dass 

die Prozesskräfte nicht an die restliche Maschine 

übertragen werden. Umgekehrt gelangen 

auch keine externen Schwingungen 

bzw. Einflüsse an den Prozess. Der Prozess 

ist somit „entkoppelt“. Das ist enorm wichtig 

bei der hochgenauen Schlichtbearbeitung 

bzw. dem „letzten“ Schliff des Bauteils. 

Genauigkeit durch mechanische 

Konstruktion – FEM 

Neben dem Einsatz der Hydrostatik sind 

auch die Gussteile an sich sowie die Maschine 

neben der statischen auch einer dynamischen 

FEM unterzogen worden. Ziel hierbei 

ist es, bereits vorab Referenzschwingungen 

zu finden, und, wenn notwendig, durch iterative 

Konstruktionsanpassungen in einen 

unkritischen Bereich zu verlagern. Beispielhaft 

sei hier das Vorgehen im Rahmen der 

Entwicklung bei der Vertimaster V16, einer 

vertikalen Einständerdrehmaschine mit einem 

Planscheibendurchmesser von 1600 

mm vorgestellt. Bei den dominanten Resonanzfrequenzen 

im Rahmen der Berechnung 

der Nachgiebigkeitsfrequenzen waren folgende 

Verhalten zu erkennen: 

· 8 Hz: Kippen des Ständers in y-Richtung 

und Einfedern des Betts 

· 26 Hz: Biegung des Ständers, lokale Verformung 

des dünnen Ständerbereichs und 

Nicken des Querbalkens 

· 36 Hz: Gieren des Querbalkens und lokale 

Biegung des Ständers auf der rechten 

Seite 

· 53 Hz: Schwingung der Festlagerkonsole 

des z-Kugelgewindetriebs, Einfedern der 

linken Vorderseite des Betts, Torsion des 

Betts und Schwingung des Tischs in 

x-Richtung 

75 Hz: Biegung des Rams in y-Richtung 

· 96 Hz: Biegung des Rams in x-Richtung 

Die Auswertung ergibt, dass z. B. die Ursache 

für die Biegung des Rams bei 75 Hz der 

geringe Querschnitt des Rams ist. Möchte 

man diese Schwachstelle beheben, könnte 

man den Ram-Querschnitt vergrößern und/ 

oder den z-Verfahrweg reduzieren. Mit dieser 

Erkenntnis kann dann ein iterativer Anpassungsprozess 

angestoßen werden, so 

dass die gefundenen Schwachstellen bereits 

in der Konstruktion behoben werden können. 

Genauigkeit durch Fertigung und Montage 

Ein weiterer Einfluss auf die Genauigkeit 

der Bearbeitungsgenauigkeit ist die Fertigung 

der Einzelteile sowie die Montage. 

Schiess besitzt eine sehr hohe Fertigungstiefe 

von weit über 90 %. Ein wichtiger Faktor 

bei der Fertigung ist die Spannung der Teile. 

Gerade bei Großmaschinen und großen 

bzw. komplexen Bauteilen ist dieses sehr 

zeitintensiv und aufwendig. Um hier Lösungen 

aufzuzeigen, führt Schiess gemeinsam 

April 2018 37


mit Schunk im Mai Technologietage in 

Aschersleben durch. Nach der Fertigung der 

Teile erfolgt eine 100-%-Vermessung. 

Hierfür ist ein klimatisierter Messraum 

vorhanden, der es ermöglicht, selbst große 

Querträger und Ständer 3D zu vermessen. 

Die Montage aller Maschinen sowie die 

Vorabnahme erfolgt im Werk Aschersleben. 

Bei der Montage ist insbesondere bei hydrostatischen 

Führungen, die über ein Bauteil 

hinausgehen – Betten – ein genaues Arbeiten 

erforderlich. Bereits während der Montage 

erfolgt eine Vielzahl von Messungen zur 

Überprüfung der geometrischen Genauigkeit. 

Nach der Montage der Maschine und 

der Grundinbetriebnahme wird eine Modalanalyse 

X sowie eine Antriebsoptimierung 

V. Beispielhaft seien hier einige Ergebnisse 

an der vertikalen Fräsmaschine Vertimaster 

T 2060 genannt. Die Aufstellung erfolgte 

Einige Ergebnisse: 

· 15 Hz: Kippen, vorwiegend im Y-Richtung 

· 25 Hz: „Taumeln“ des Portals in 

X/Y-Richtung aus, Schiebeschwingung 

des lastfreien Tisches 

· 37 Hz: Biegeschwingung des Querbalkens 

in X-Richtung durch Werkzeugwechsler 

(fliegend gelagert am Querbalken), 

Schiebeschwingung des Rams in 

Z-Richtung 

· 49 Hz: Biegeschwingung des Rams in 

X-Richtung 

Genauigkeit durch Steuerung 

Ganz am Ende der Genauigkeitskette steht 

die Steuerung. Sowohl bei der Erstellung der 

PLC als auch bei der Bearbeitung durch den 

Maschinenbediener sind hier weitere Optimierungen 

möglich. Entweder durch Tools 

seitens der Steuerungshersteller und der 

Schiess GmbH oder durch die oben angesprochene 

optimierte Prozessauslegung. 

Aufbau Modalanalyse. Bild: Schiess 

Fazit 

auf Fixatoren, eine geometrische Ausrichtung 

wurde durchgeführt. Die Maschine 

wurde mit Hilfe eines elektro-hydraulischen 

Erregers dynamisch zwischen Werkzeug und 

Werkstück angeregt und die Reaktion an 

über 100 Messpunkten erfasst (Bild „Aufbau 

Modalanalyse“). Um eine Beschädigung 

der Frässpindellagerung zu vermeiden, 

wurde eine Vorrichtung verwendet, mit der 

es möglich ist, die Spindel (während der Anregung) 

mit geringer Drehzahl zu bewegen. 

Die dynamische Kraft, die der Erreger erzeugt, 

wird mittels Kraftsensor gemessen. 

· 

· 

Vermessung auf Zeiss 

MMZ G. Bild: Schiess 

63 Hz: Biegeschwingung des Rams in 

Y-Richtung 

77 Hz: Antriebe der Z-Achse und der 

Ram schwingen gegenphasig. Eine mögliche 

Ursache ist das Öffnen der Verspannung 

des Master-Slave-Verbandes. 

Mit den Erkenntnissen der Modalanalyse 

kann dann ein iterativer Anpassungsprozess 

angestoßen werden, so dass mögliche gefundene 

Schwachstellen nachträglich behoben 

werden können. Allerdings sollten hierbei 

keine bzw. nur noch sehr geringe Anpassungen 

erfolgen. 

Der Grundgedanke bei der Schiess GmbH 

ist die hohe Bearbeitungsgenauigkeit der 

Maschine. Dieses bilden wir in unserer gesamten 

Prozesskette ab – von der Projektierung 

bis zur betriebsbereiten Übergabe 

(BBÜ). Hierfür nutzen wir verschiedene 

Hilfsmittel sowohl konstruktiv als auch 

messtechnisch. Zur abschließenden Unterstützung 

der Definition der Bearbeitungsparameter 

werden Stabilitätskarten gefräst. 

Zur Endabnahme wird die Bearbeitungsgenauigkeit 

mit Hilfe von definierten Abnahmewerkstücken 

nachgewiesen, entweder 

mit den standardisierten ISO-, VDI-, NASoder 

NCG-Teilen oder durch kundenseitig 

geforderte. 

■ 

Schiess GmbH 

www.schiess.de 

38 April 2018

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April 2018 39


Bimatec Soraluce erweitert das Technologieangebot mit der intelligenten Maschine 

Digitale Lösungen für 

große Bearbeitungszentren 

Eine intelligente Maschine besteht aus praxisbezogenen und innovativen 

Technologien. Auf Basis der Erfahrungen und Anforderungen 

der Kunden entwickelt Bimatec Soraluce zukunftsweisende 

Technologien. Die auf der Metav 2018 vorgestellten neu entwickelten 

Lösungen, sollen den Kunden einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil 

verschaffen. 

■■■■■■ Mit diesem strategischen Ansatz hat sich Bimatec 

Soraluce zum Ziel gesetzt, sich vom reinen Werkzeugmaschinenhersteller 

zum Anbieter ganzheitlicher 

Bearbeitungslösungen zu wandeln. So konzentriert sich 

Bimatec Soraluce auf die Entwicklung von Technologielösungen 

für unterschiedliche Kundenanforderungen, 

die Effizienz und Produktivität an ihre Grenzen bringen. 

Neue Technologien wie Visup 3D und DAS+ ersetzen 

die Erfahrung von langjährigen Mitarbeitern und geben 

jungen und unerfahrenen Bedienern die Möglichkeit, 

gleiche Qualität in einer noch schnelleren Bearbeitungszeit 

herzustellen, mit dem Ergebnis, höchste Effizienz zu 

erzielen. 

Ein vernetztes Leben kann so faszinierend einfach 

sein. Sensoren und Steuerungsinformationen liefern Daten 

als Grundlage für intelligente Auswertungen und 

Optimierungen. Soraluce bietet eine komplette und praxisbezogene 

digitale Welt. 

Ein weiteres Highlight führte von der Standardmaschine 

zur Automation. Kunden profitieren von Automationslösungen 

und reduzieren ihre Fertigungszeiten 

um bis zu 70 % durch Erhöhung der Spindellaufzeiten. 

Multitasking-Maschinen wurden von Bimatec Soraluce 

als die Lösung der Zukunft präsentiert, die ein 

Höchstmaß an Flexibilität, Produktivität und Präzision 

für die Fertigung bietet. Fräsen, Drehen, Schleifen und 

Bohren mit einer Maschine, so dass Rüstzeiten zu Spindellaufzeiten 

werden. 

Die intelligente Maschine 

Das patentierte DAS+ System ist jetzt auch für Soraluce 

Bett Fräs- und Bohrcenter verfügbar. Die Premiere auf 

Die Fräs- und Bohrzentren der Baureihe FXR lassen sich mit zahlreichen 

zusätzlichen Funktionen und Zubehörelementen ausrüsten, 

wie z. B. den unterschiedlichsten Fräs- und Bohrköpfen, modularen 

Pinolenspindeln, automatischen Bohr- und Fräskopfwechselsystemen, 

automatischen Werkzeugwechselsystemen, Bodenblechen, 

Winkelblechen, Zusatztischen, Drehtischen und verfahrbaren 

Drehtischen sowie vielen weiteren Sonderfunktionen, welche 

die Maschine zum vielseitigsten Bearbeitungszentrum machen, das 

gegenwärtig auf dem Markt erhältlich ist. Bild: Soraluce 

40 April 2018

einer TA-A 35 fand während der Metav 2018 statt, wo 

das Unternehmen auch die Vorteile einer ganzen Reihe 

bewährter Technologien präsentierte, die zur Steigerung 

von Effizienz und Leistung entwickelt wurden. 

Die Vorteile des neuen DAS+ wurden bei der Präsentation 

klar ersichtlich: Unabhängig von der Ursache gibt 

es kein Rattern mehr, die Zerspanungsleistung steigt um 

bis zu 300 %, die Bearbeitungsbedingungen sind im gesamten 

Arbeitsbereich gleichbleibend, die Fertigungszeiten 

werden nachweislich um bis zu 45 % reduziert, die 

Werkzeugstandzeit erhöht sich um bis zu 30 % und die 

Gefahr des Werkzeugbruchs verringert. Noch attraktiver 

wird das System durch die SSV-Funktion, die die 

Spindeldrehzahl automatisch regelt. 

Adaptive Control ist die von Soraluce entwickelte 

Technologie, die durch die automatische Vorschubregelung 

reduzierte Bearbeitungszeiten ermöglicht, bei der 

kein manueller Eingriff des Maschinenbedieners am 

Vorschubpotentiometer erforderlich ist und dadurch eine 

mannlose Bearbeitung möglich macht. Diese Technologie 

verlängert die Werkzeugstandzeit um bis zu 30 %. 

Weiterhin ist ein Werkzeugbruch beim Einfahren in das 

Werkstück oder bei der Bearbeitung mit unterbrochenen 

Schnitten ausgeschlossen und die Oberflächenqualität 

wird deutlich verbessert. 

Dynamische Durchhangkompensation „DBS“ nennt 

Bimatec Soraluce die Technologie, die in der Lage ist, eine 

gleichbleibende Geradheit der Frässchieberachse von 

0,02 mm auf dem kompletten Verfahrweg von bis zu 

1900 mm einzuhalten. Dabei steht das Werkzeug „immer“ 

hochpräzise im rechten Winkel oder parallel zur 

Vertikalachse. Das System bietet die gleiche Präzision 

mit jedem Fräskopf, Pinole oder Planschieber, unabhängig 

vom jeweiligen Gewicht und kompensiert sowohl 

nach oben als auch nach unten. Extrem große und 

schwere Werkzeuge können auf Wunsch einfach kompensiert 

werden, und das direkte Messsystem garantiert 

konstant höchste Präzision am Werkstück. Diese Funktion 

ist ständig aktiv ohne Mitwirkung des Maschinenbedieners. 

Andreas Lindner, Geschäftsführer 

Bimatec Soraluce. Bild: Soraluce 

Reduzierung der Zeiten für Vermessungs-, Best-Fitund 

Ausrichtungsvorgänge von bis zu 70 % sind das 

Hauptmerkmal des neuen Visup 3D. Visup 3D ist leicht 

zu bedienen und bietet einfache Informationen für den 

Maschinenbediener. Es erfordert keinen erfahrenen 

Messtechniker. Das System bietet einen kostengünstigen 

und präzisen Vermessungsvorgang außerhalb der Maschine, 

der die Rohteilqualität sicherstellt und die Effizienz 

durch eine Verkürzung des Ausrichtungsvorgangs 

steigert. 

Custom Cycle (Technologiezyklen) bietet kundenspezifische 

Sonderzyklen und ermöglicht die einfache 

Programmierung an der Maschine durch Hilfsbilder 

und Dialogführung. Die Bearbeitungszeit wird durch 

die Nutzung optimierter Fräs- und Bohrtechnologien reduziert. 

Weiterhin kann das Abzeilen von Radien oder 

Schrägen ohne externe Programmierung durchgeführt 

werden. Technologien sind die eine Seite der intelligenten 

Maschine, aber Lösungen zur Vernetzung der Ma- 

Thilo Borbonus, technischer Geschäftsführer 

Bimatec Soraluce. Bild: Soraluce 

Soraluce zeigte alle Neuheiten auch 

vom 06. bis 09. März 2018 auf einer 

Hausausstellung im Herstellerwerk in 

Bergara, Spanien. Präsentiert wurden 

XXL-Fahrständer und Portal Fräs-, 

Dreh- und Bohrcentren sowie Karussell 

Dreh- und Fräscentren inklusive Digital 

Anwendungen speziell für die XXL-Serie, 

Multitasking-Lösungen für große 

und komplexe Werkstücke sowie kundenspezifische 

XXL-Maschinen. 


April 2018 41


Während des Open House in 

Bergara wurden auch ein Portal 

Fräs- und Bohrcenter mit verfahrbarem 

Maschinentisch PM 

6000, ein Fahrständer Fräs-, 

Dreh- und Bohrcenter mit Multitasking-Funktion 

FXR-Q 20000, 

ein Vertikal Karussell Dreh- und 

Fräscenter VTC 8000 und ein 

Fahrständer Fräs-, Dreh- und 

Bohrcenter mit Multitasking- 

Funktion FR 10000 gezeigt. 


schinen sorgen für ein effizientes Zusammenspiel zwischen 

Maschinen, Bediener und Bearbeitungsprozess. 

Einstieg in die digitale Welt einfach gemacht 

Soraluce Digital besteht aus vier Kernkonzepten: Data 

System, Weiterentwicklung HMI, intelligente Technologien 

und Steuerung. 

Soraluce Data System liefert Echtzeit-Informationen 

über den Status der Maschine und relevante Informationen 

über den laufenden Bearbeitungsprozess. 

Dem Anwender steht ein umfangreiches Reporting- 

Paket zum aktuellen Maschinenbetrieb und Fertigungs- 

prozess mit Langzeitanalysen zur Optimierung des Bearbeitungsprozesses 

und Energieverbrauchs inklusive 

Wartungsmanager, Schnittdatenrechner und Alarmmodul 

zur Verfügung. 

Soraluce Digital bietet eine erweiterte Heidenhain 

HMI-Funktion mit einem kompletten Dienstprogramm 

bestehend aus zusätzlichen Softkeys, Diagnosemasken, 

Herstellerzyklen und Soraluce Apps. 

Das System ermöglicht eine einfache Vernetzung der 

Maschine via Ethernet und verfügt über eine Schnittstelle 

zur Einbindung in MES, ERP oder anderen Produktionsleitsystemen. 

Die Anzeige des Maschinenstatus ist 

auf jedem internetfähigen Endgerät wie PCs, Laptops, 

Das Soraluce TA-A – 

Bett Fräs- und Bohrcenter 

zeichnet sich durch 

seine extreme Steifigkeit 

und mechanische Stabilität 

aus. Im Vergleich 

zu anderen Bettfräsmaschinen 

kommt das Modell 

TA-A sehr wuchtig 

daher und ermöglicht 

die Bearbeitung von 

Werkstücken von einem 

Gewicht bis zu 7800 kg. 


42 April 2018

Smartphones oder Tablets möglich. Weiterhin bietet Soraluce 

100 % Datensicherheit durch ein eigenes Cloud- 

System. 

Von der Standard-Maschine zur Automation 

Bimatec Soraluce Kunden profitieren von den Automationslösungen 

und reduzieren ihre Fertigungszeiten in 

der Summe bis zu 70 % durch Erhöhung der Spindellaufzeiten. 

Während der Metav konnten sich Kunden 

über die unterschiedlichen Automationslösungen, wie 

einfacher und manueller Palettenwechsel über Nullpunktspannsystem, 

vollautomatischer Palettenwechsel 

über Palettenbahnhof von der einfachsten bis zur komplexen 

Lösung, Duplex-Fahrständer mit zwei gegenüberliegenden 

Fahrständermaschinen und dem Einsatz 

von zwei Bearbeitungsspindeln für eine Produktivitätssteigerung 

bis zu 100 %, kundenspezifische Werkzeugmagazine 

über Toolarenen mit 6-Achsenrobotern und 

Toolracks für unbegrenzte Anzahl von Werkzeugen und 

eigener Werkzeugverwaltung informieren. 

Der zentrale Werkzeugpool mit automatisierter Zuführung 

zur Maschine und die Verkettung von mehreren 

Soraluce Fräs-, Dreh- und Bohrcentren mit automatischen 

Palettiersystemen und Leitrechnern sind weitere 

verfügbare Lösungen. 

Die Ziele hinter diesen Automationslösungen wurden 

von der Geschäftsführung von Bimatec Soraluce, 

Andreas Lindner und Thilo Borbonus, klar dargestellt: 

Das Unternehmen wollte seinen Kunden eine mannlose 

Fertigung durch hohen Automatisierungsgrad anbieten, 

Rüstzeiten reduzieren, die Komplettbearbeitung von 

Werkstücken ohne Schleifen ermöglichen, manuelle Eingriffe 

in den Fertigungsprozess reduzieren und dem 

Kunden die Erschließung neuer Märkte in der Lohnfertigung 

ermöglichen. 

Multitask-Maschine – die Lösung für die Zukunft 

Die vorgestellten Baureihen ermöglichen Fräs-, Dreh-, 

Schleif- und Bohrbearbeitungen für Werkstücke mit Abmessungen 

von Ø 1000 bis Ø 8000 mm. Unterschiedliche 

Bearbeitungsprozesse können in einer Aufspannung 

durchgeführt werden. Auch die Präzision wird verbessert, 

da die Werkstücke in einer Aufspannung komplett 

bearbeitet werden. Die Fertigungszeiten können, durch 

entfallen von mehreren Spannungen an mehreren Maschinen 

und weniger manuelle Eingriffe in den Fertigungsprozess, 

um bis zu 60 % reduziert werden. Die Bearbeitung 

von Werkstücken kann im Pendelbetrieb oder 

die Großteilbearbeitung durch Nutzung des gesamten 

Arbeitsbereiches erfolgen. 

Die Produktivität kann durch einfache halb- oder 

vollautomatische Automationslösungen in verschiedenen 

Ausbaustufen erhöht werden. Auch die Erschließung 

neuer Marktsegmente in der Lohnfertigung kann 

ebenfalls zur Steigerung der Profitabilität beitragen. 

Durch den Einsatz einer Multitask-Maschine reduziert 

sich der Maschinenpark und dadurch auch der 

Platzbedarf. Weitere Einsparungen ergeben sich aus dem 

reduzierten Personalbedarf, geringeren Werkzeug- und 

Spannmittelkosten, geringerem Programmieraufwand 

sowie niedrigeren Wartungskosten. 

■ 

Bimatec Soraluce 

www.bimatec.de 

TECHNOLOGY 

MACHINES 

SYSTEMS 

Für einen großen Schritt vorwärts 

muss man manchmal die Seiten wechseln. 

MEHRSPINDLIGE SW-BEARBEITUNGSZENTREN. 

60 % KÜRZERE TAKTZEIT PRO WERKSTÜCK. 

60 % WENIGER PLATZBEDARF. 50 % GERINGERE ENERGIEKOSTEN.* 

AUCH AUTOMATISIERT. 

April 2018 43 

www.sw-machines.de 

* Im Vergleich ein SW-Vierspindler zu einem Einspindler

Die Schlüsselbearbeitung 

des Bauteils aus Inconel 

718 ist das Schruppen der 

Außenkontur. Dies wird im 

Dreh-Fräsverfahren mit einem 

speziellen Keramikfräser 

von Kennametal durchgeführt. 

alle Bilder: x-technik, Fraunberger 

Kombination aus mpmc Bearbeitungszentrum und Kennametal-Werkzeugen überzeugt Flugzeugzulieferer 

Inconel den Zahn gezogen 

Die Bearbeitungszentren von Weingärtner Maschinenbau sind weltweit 

in den verschiedensten Branchen wie der Energie- und Kunststofftechnik 

oder dem allgemeinen Maschinenbau im Einsatz. Aufgrund 

höchster Stabilität und gleichzeitig hoher Dynamik hat nun 

auch ein Flugzeugzulieferer in die Technologie des oberösterreichischen 

Maschinenbauers investiert. Denn gemeinsam mit 

Kennametal konnte Weingärtner bei der Bearbeitung von Inconel 

718 ein hervorragendes Ergebnis erzielen. 

Autor: Robert Fraunberger, X-Technik Fertigungstechnik 

■■■■■■ Die Weingärtner Maschinenbau 

GmbH mit Sitz in Kirchham (OÖ) ist einer 

der führenden Hersteller im Bereich Werkzeugmaschinenbau 

und bietet vor allem für 

die Hochleistungszerspanung und Endbearbeitung 

von komplexen Wellen und schraubenförmigen 

Teilen eine breite Auswahl an 

modular konzipierten Maschinen an. 

Hinsichtlich der Fertigung und Montage 

für Industrieanlagen ist Weingärtner weltweit 

als kompetenter und zuverlässiger 

Partner bekannt. Was Werkzeugmaschinen 

betrifft, ist es den Oberösterreichern aufgrund 

der langjährigen Erfahrung gelungen, 

das Wirbeln als das wirtschaftlichste Verfahren 

für die Fertigung auch komplexer 

Extrusions- und Spritzgussschnecken zur 

Serienreife zu bringen. „Der Erfolg der Maschinen 

für die Fertigung von Rotoren für 

Exzenterschneckenpumpen und -motoren 

sowie des Dreh-Fräszentrums mpmc bestätigt 

Weingärtners führende Position im Be- 

Werkzeuge im Einsatz 

1. Keramikfräser KCRA ø 80 mm zum Schruppen 

des Rohres im Dreh-Fräsverfahren. 

2. Wendeplattenbohrer Drill Fix DFT ø 40 mm 

zum Bohren der Laschen. 

3. VHM-Fräser HARVI ø 20 mm zum Schruppen der 

Bohrung. 

4. VHM-Fräser HARVI ø 25 mm zum Schlichten der 

Bohrung und Lasche. 

5. Wendeplattenfräser ø 80 mm der Mill-1-Baureihe 

zum Schlichten der Oberfläche. 

44 April 2018

GroßteilebearbeitungSPECIAL 

Etwas überraschend bekam Pommer zu Beginn 

dieses Jahres eine Anfrage aus dem Bereich 

Aerospace, da sich ein Flugzeugzulieferer 

intensiv für ein mpmc-Bearbeitungszentrum 

interessierte. „Überraschend deswereich 

Werkzeugmaschinen am Weltmarkt“, 

betont Andreas Weingärtner, Geschäftsführer 

der Weingärtner Maschinenbau GmbH. 

Hochstabile Dreh-Fräszentren 

„Für die Fertigung von komplexen und 

hochpräzisen Teilen bieten wir mit dem flexiblen 

Dreh-Fräszentrum mpmc (multi product 

machining center) eine sehr wirtschaftliche 

und hochstabile Werkzeugmaschine 

an“, ergänzt Werner Pommer, Area Sales 

Manager bei Weingärtner Maschinenbau. 

Diese kundenspezifisch gebauten Bearbeitungszentren 

sind weltweit im Einsatz. 

„Werkstücke wie Generatorwellen, Spritzgusszylinder, 

Kurbelwellen, Landebeine, 

Gas- und Dampfturbinenwellen, Großkompressorwellen, 

Druckereiwalzen, Stahlwerkswalzen 

und viele andere große Dreh-/ 

Frästeile können auf unseren Spezialmaschinen 

in wirtschaftlichster Weise komplett gefertigt 

werden“, beschreibt Pommer deren 

Einsatzgebiet. 

Die mpmc-Baureihe ist in verschiedenen 

Größen erhältlich. „Begonnen mit der 600er 

Serie, bis hinauf zur 2000er Serie, ist je nach 

Die horizontalen Dreh-Fräs- 

Komplettbearbeitungszentrum 

der mpmc-Baureihe von 

Weingärtner sind auf die wirtschaftliche 

Herstellung von 

Generatorwellen, Spritzgusszylinder, 

Spritzgussschnecken, 

Extruderschnecken, Kurbelwellen, 

Landebeine, Gas- und 

Dampfturbinenwellen, Großkompressorwellen, 

Druckereiwalzen, 

Stahlwerkswalzen 

und anderen Dreh- und Frästeile 

spezialisiert. Bild: Weingärtner 

Modell ein maximaler Dreh-/Fräsdurchmesser 

von 2000 Millimeter und eine maximale 

Bearbeitungslänge von 20 Meter möglich“, 

so der Zerspanungsexperte weiter. Aufgrund 

der stabilen Bauweise und der leistungsstarken 

Bearbeitungseinheiten können 

diese Maschinen Werkstücke bis zu 80 Tonnen 

Gewicht mit äußerster Präzision bearbeiten. 

Alle Maschinen haben ein flexibles 

Pick-up-System und vielfältige Ablagemöglichkeiten, 

welche einen schnellen und einfachen 

Austausch von vielen bearbeitungsspezifischen 

Einheiten ermöglichen. Neben 

dem kombinierten Dreh-Fräskopf stehen 

noch weitere, vollautomatisch einwechsel- 

„Weingärtner Maschinenbau ist 

für uns ein sehr interessanter 

Kunde, da man einerseits immer 

offene Türen für Vorschläge hat 

und andererseits technologisch 

auf höchstem Niveau agiert.“ 

Gerald Löschenkohl, Vertriebstechniker 

Kennametal Österreich 

„Wir schätzen die professionelle 

Zusammen arbeit mit Kennametal 

sehr und konnten auch vom 

Knowhow in der Bearbeitung 

von Inconel definitiv profitieren.“ 

Werner Pommer, Area Sales Manager 

bei Weingärtner Maschinenbau 

bare Einheiten zur Verfügung. „Somit werden 

alle mechanischen Bearbeitungsarten 

unterstützt, um ein Werkstück vollständig in 

einer Aufspannung fertigen zu können. Sowohl 

Fräsleistung als auch Fräsdynamik 

können so je nach Bearbeitungsstrategie optimiert 

werden“, beschriebt Pommer weitere 

Vorteile der durchdachten Bauweise. 

Ebenso hebt Werner Pommer die äußerst 

stabile Bau weise der mpmc-Bearbeitungszentren 

hervor, aufgrund dessen man sich 

am Markt definitiv von vielen Mitbewerbern 

abheben kann. „Das Gewicht einer 

Werkzeugmaschine ist ein sehr guter Indikator 

für Stabilität. Und hier bieten wir oft die 

doppelte Masse wie andere, vergleichbare 

Maschinen am Markt – in Kombination mit 

einer sehr guten Dämpfung ist das ein klares 

Alleinstellungsmerkmal.“ 

Einstieg in den Aerospace-Bereich 

April 2018 45


„Im Projekt mit Weingärtner war die besondere 

Herausforderung die Reduzierung 

der Zerspanungszeit bei gleichzeitig niedrigen 

Wirkungskräften am Bauteil. Deshalb 

haben wir uns für die Verwendung 

von Keramik-Fräsen mit positiven Wendeplatten 

und Sonderkühlung entschieden.“ 

Alex Fräse, Produktmanager 

Aerospace bei Kennametal Europe 

gen, da Flugzeugteile ja grundsätzlich sehr 

leicht sind und daher auch nicht typisch für 

unsere Bearbeitungsmöglichkeiten. Noch 

dazu hatten wir in dieser Branche bis dato 

keine Referenzen“, erklärt Pommer. Warum 

sich der Zulieferer von Trieb- und Tragwerksteilen 

(Anm.: der Name darf an dieser 

Stelle nicht genannt werden) genau für eine 

mpmc interessierte, lag vor allem an drei 

Faktoren: Technologie, Stabilität und Dynamik. 

Angefragt wurde ein Bauteil aus Inconel 

718, ein typischer Werkstoff, den die Flugzeugindustrie 

verwendet. Der rohrähnliche 

Serienteil mit einer Länge von ca. 1,7 m 

(Anm.: auch dieser darf aufgrund von Geheimhaltungserklärungen 

nicht näher definiert 

werden) sollte in möglichst wenigen 

Aufspannungen unter höchsten Genauigkeitsvorgaben 

im Dreh-Fräsverfahren hergestellt 

werden. „Die Auslegung der mpmc 

war relativ klar: Mit einer Drehlänge von 

3000 Millimeter, einer baugleichen Hauptund 

Gegenspindel, einem dynamischen 

Fräskopf mit 14 000 min -1 , einer in der Mitte 

stehenden Lynette mit Prismenaufnahmen 

konnten wir das Bauteil in nur einer Aufspannung 

mit den Verfahren Dreh-Fräsen, 

Bohren und Fräsen und finalem Schlichten 

komplett bearbeiten“, erläutert Pommer. 

Passender Werkzeugpartner gesucht 

Gut zu sehen ist die spezielle Anordnung der Kühlungskanäle beim Keramik - 

fräser durch die Spannpratze, die für eine sehr gute Kühlung der Schneide sorgt. 

Für die Optimierung der einzelnen Bearbeitungsschritte 

suchte Werner Pommer anschließend 

einen geeigneten Werkzeugpartner, 

der einerseits die richtige Erfahrung im 

Bereich Aerospace und entsprechendes 

Knowhow in der Bearbeitung des schwer zu 

zerspanenden Werkstoffs mitbringt und andererseits 

sowohl hier in Kirchham als auch 

danach Vorort beim Endkunden einen reibungslosen 

Projektverlauf garantieren und 

die nötige Unterstützung bieten kann. „Da 

ich eine gewisse Marktkenntnis im Bereich 

von Zerspanungswerkzeugen habe, weiß ich 

um die Stärken der unterschiedlichen Werkzeughersteller 

Bescheid und konnte so eine 

gute Vorauswahl treffen“, so Pommer weiter. 

Sehr interessant war für ihn auch das 

Werkzeugprogramm von Kennametal. Unter 

anderem interessierte ihn ein Keramikfräser 

mit einer speziellen Kühlmittelzufuhr 

über die Spannkeile, die für eine sehr gute 

Kühlung der Wendeplatten sorgt. „Dies erschien 

mir gerade bei der Bearbeitung von 

Inconel als sehr vielversprechend.“ 

„Inconel 718 ist definitiv eine Herausforderung 

und ein sehr schwer zu zerspanendes 

Material. Inconel zählt zu den hochwarmfesten 

Werkstoffen und kommt in der Luftund 

Raumfahrtindustrie, Automobilindustrie, 

Energietechnik und überall dort zum 

Einsatz, wo Bauteile bei hohen Temperaturen 

extremen Belastungen ausgesetzt sind“, 

erklärt Gerald Löschenkohl, Vertriebstechniker 

bei Kennametal, und sein Kollege Florian 

Grabmair, Anwendungstechniker, ergänzt: 

„Die guten Eigenschaften in der Anwendung 

machen sich aber als schlechte Eigenschaften 

bei der Zerspanung bemerkbar, 

die sich in einer raschen Abnützung der 

Schneide widerspiegeln. Grund für den 

Projektpartner 

Die Weingärtner Maschinenbau GmbH mit Sitz in Kirchham (OÖ) hat sich 

auf die Fertigung von Sonder-Werkzeugmaschinen für Energie, Kunststoff, 

Luftfahrt und Schwerzerspanung spezialisiert. Rund 200 Mitarbeiter produzieren 

mit höchster Fertigungstiefe individuell auf die jeweilige Anforderung zugeschnittene 

Bearbeitungszentren. Für die Fertigung von komplexen und hochpräzisen 

Teilen bis 80 Tonnen Gewicht bietet man mit dem Dreh-Fräszentrum 

mpmc eine sehr wirtschaftliche und hochstabile Werkzeugmaschine an. 

Zufrieden mit dem Ergebnis (v.l.): Gerald Löschenkohl, Werner Pommer und 

Florian Grabmair. 

46 April 2018

Der Wendeplattenbohrer Drill Fix DFT mit ø 40 mm und 4xD ist mit KCU40 Wendeplatten bestückt. Die 

positive Spanformgeometrie ermöglicht auch unter instabilen Bearbeitungsbedingungen hohe Vorschübe. 

Die fünfschneidigen VHM-Fräser werden 

zum Schruppen und Schlichten der Laschen 

und Bohrungen eingesetzt. 

schnellen Verschleiß ist die hohe Temperaturbelastung 

der Schneide aufgrund der 

schlechten Wärmeleitfähigkeit des Materials 

sowie die Neigung zur Kaltverfestigung, 

was sehr schnell zu Kerbverschleiß an der 

Schneidkante auf Höhe des Spanabflusses 

führt.“ 

In den ersten Gesprächen zwischen Weingärtner 

und Kennametal stellten beide Seiten 

sehr rasch fest, dass eine Zusammenarbeit 

bei diesem speziellen Projekt sehr vielversprechend 

sei. Was folgte, war eine gemeinsame 

Arbeit über einen Zeitraum von 

mehreren Monaten, wo man auch auf das 

Knowhow von der eigenen Aerospace-Abteilung 

von Kennametal in Fürth unter der 

Leitung von Alex Fräse (Anm.: Nomen est 

omen;) zurückgreifen konnte. 

Fünf Werkzeuge im Einsatz 

Für die optimale Bearbeitung wurden 

schließlich fünf verschiedene Werkzeuge, alle 

auf die speziellen Eigenschaften von Inconel 

718 optimiert, ausgewählt. Der oben bereits 

erwähnte Keramikfräser mit einem 

Durchmesser von 80 mm sorgt für hochproduktives 

Dreh-Fräsen der Außenkontur des 

Rohres. „Aufgrund der speziellen Kühlung 

der Schneide (in diesem Fall mit Luftgemisch) 

durch die Spannkeile, können wir 

sehr hohe Schnittwerte und höchste Prozesssicherheit 

bei der Schruppbearbeitung 

garantieren“, so Grabmair. Des Weiteren ist 

ein Wendeplattenbohrer ø 40 mm zum Boh- 

ren der Laschen sowie jeweils ein 5-schneidiger 

VHM-Fräser ø 20 mm zum Schruppen 

der Bohrungen und ein VHM-Fräser ø 25 

mm zum Schlichten der Bohrungen und der 

Lasche im Einsatz. Zuletzt sorgt ein Wendeplattenfräser 

ø 80 mm zum Schlichten des 

Rohres für die geforderte Oberflächengüte. 

Die Kundenvorgaben in punkto Prozesssicherheit, 

Bearbeitungszeit, Oberflächengüte 

sowie die Toleranzen über die gesamte 

Bauteillänge von 1,7 m konnten mit den im 

Projektverlauf optimierten Zerspanungsparametern 

allesamt erfüllt und teilweise übertroffen 

werden. Die Eingriffszeit beträgt 

rund drei Stunden, und es werden rund 60 

Prozent des Materials abgetragen. „Bei rund 

2000 Bauteilen pro Jahr ist das eine beachtliche 

Zerspanungsleistung, wenn man insbesondere 

das Material und auch die nicht so 

einfache Spannsituation berücksichtigt“, 

sind sich alle Projektbeteiligten einig. 

„Die Bearbeitung von Inconel 718 ist sehr herausfordernd. 

Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit 

des Materials entsteht eine hohe 

Temperaturbelastung der Schneide sowie die 

Neigung zur Kaltverfestigung. Um hier den 

Zerspanungsprozess möglichst produktiv gestalten 

zu können, sind optimierte Werkzeuge, 

Schneidstoffe und Beschichtungen nötig.“ 

Florian Grabmair, Anwendungstechniker 

Kennametal Österreich 

Türen geöffnet 

Auch der Flugzeugzulieferer ist mit der Umsetzung 

des Projektes sehr zufrieden, was 

sich in der Bestellung weiterer mpmc-Bearbeitungszentren 

widerspiegelt. „Durch die 

Kombination von einem sehr stabilen und 

trotzdem dynamischen Maschinenkonzept 

sowie einer wirtschaftlichen Bearbeitungsstrategie 

mit optimierten Werkzeugen von 

Kennametal konnten wir den Auftrag positiv 

abschließen und nicht nur einen neuen 

Kunden gewinnen, sondern auch die Tür im 

Bereich Aerospace kräftig öffnen“, zeigt sich 

Werner Pommer abschließend sehr zufrieden. 

■ 

Kennametal Deutschland GmbH 

www.kennametal.com 

Weingärtner Maschinenbau 

www.weingartner.com 

April 2018 47

01Maschinen 

Verkürzung von Prozessketten durch Verfahrensintegration in Werkzeugmaschinen 

Mehr Effizienz durch Hybridisierung 

einer Drehmaschine 

Der Erhalt von Arbeitsplätzen in Hochlohnländern stellt die Produktionstechnik 

vor die Herausforderung zum kontinuierlichen Ausbau 

der Technologieführerschaft. Die hybride Produktionstechnik leistet 

hierzu einen wesentlichen Beitrag. Bearbeitungsprozesse werden 

effizienter und Produktionsmaschinen flexibler bei gleichzeitiger 

Steigerung des Automatisierungsgrads. 

Autoren: Siegfried Schmalzried, Michael Maier, Christopher Rudat 

HMI der Hybridmaschine 

Monitor 

mit Blick auf den 

Laserkopf. Bild: Fanuc 

Gesamtansicht der 

Maier Hybridmaschine 

mit Fanuc Faserlaser um 

Hintergrund. Bild: Fanuc 

■■■■■■ Zur Sicherung der Produktion in Hochlohnlandstandorten 

dürfen Unternehmen mit höheren Lohnstückkosten 

nicht nur passiv auf den zunehmenden 

Druck reagieren, vielmehr ist hier eine aktive gestalterische 

Rolle von Nöten. Durch kontinuierliche Produktivitätssteigerung 

sind inzwischen absolut effiziente Fertigungsprozesse 

entstanden. Die Optimierung der spezifischen 

Prozessschritte hat einen Höhepunkt erreicht. 

Möglich war dies durch eine rasante Entwicklung in 

den letzten Jahren bezogen auf die Werkzeuge aber auch 

auf die Maschinentechnologie und -dynamik. Inzwischen 

können höchste Schnittgeschwindigkeiten bei hohen 

Technologiewerten zuverlässig von Werkzeugen 

und Maschinen abgebildet werden. Trotz alledem besteht 

weiterhin erheblicher Druck, die Prozesse effektiver 

zu gestalten. Dabei stellt sich die Frage, welche Stellhebel 

bedient werden können, um die Gesamtprozesse 

effizienter zu gestalten. Wenn das Werkzeug beispielsweise 

nur 2–5 Sekunden im Span ist, bringt eine weitere 

Erhöhung der Technologiewerte aus Sicht des Gesamtprozesses 

relativ wenig Verbesserung. [1] 

Dabei wird das in Unternehmen und Forschungseinrichtungen 

vorhandene, detaillierte Wissen über einzelne 

Fertigungstechnologien teilweise nicht ausreichend 

für eine systematische und übergreifende Entwicklung 

von Produktionsmethoden genutzt. 

Produktionsprozesse werden oft lediglich auf der 

Ebene eines spezifischen und einzelnen Fertigungsschrit- 

48 April 2018

tes betrachtet. Das Potenzial durch gezielte Integration 

von übergreifendem Prozessverständnis aus unterschiedlichen 

Bereichen der Fertigungstechnologien wird 

oftmals nicht genutzt. Vielmehr ist nun zur weiteren Reduzierung 

der Kosten und Aufwände ein ganzheitlicher 

Blick auf den Gesamtprozess essenziell. Damit muss der 

Produktionsprozess neu gedacht und hinterfragt werden. 

Effizienzsteigernde Ansätze liefern beispielsweise 

die Adaption, die Substitution oder die Integration von 

Verfahrensschritten im Verlauf des Fertigungsprozesses. 

Diese sogenannte „Hybridisierung“ im Kontext eines 

Produktionssystems umfasst in der Regel: 

· Kombination und Integration von herkömmlich getrennten 

Prozessschritten, um Bauteile aus unterschiedlichen 

Materialien herzustellen (z. B. Gießen 

von Kunststoff-Metall-Bauteilen) 

· Kombination und Integration unterschiedlicher physikalischer 

Wirkmechanismen (z. B. laserunterstützte 

Zerspanung) 

· Kombination und Integration unterschiedlicher 

Operationsklassen in einer integrierten Maschine 

(z. B. Zerspanung, Messen, Auftragsschweißen in einer 

Maschine mit integrierter CAM-NC-Mess-Kette). 

Die integrierte Kombination von klassischerweise getrennten 

Prozessschritten. 

Genau diese Maßnahmen führen zu einer signifikanten 

Verkürzung von Prozesszeiten und damit zu einer Verkürzung 

technologischer Prozessketten. Interessanterweise 

können zusätzlich durch diese Maßnahmen innovative 

Bauteile mit völlig neuartigen Ausprägungen geschaffen 

werden. Die wesentlichen Vorteile der hybriden 

Prozesse bestehen beispielsweise aus einer Kombination 

von Fertigungsschritten durch eine parallele Anordnung 

üblicherweise nacheinander ablaufender Prozessschritte. 

Bezogen auf die Maschine werden nun in die Maschine 

unterschiedliche Fertigungsverfahren integriert, 

welche konventionell in andersartigen Maschinen oder 

an unterschiedlichen Orten durchgeführt werden. Als 

Beispiel kann hier EDM unterstütztes Schleifen genannt 

werden. 

Eine Herausforderung in den Unternehmen bedeutet 

allerdings oftmals das fehlende Erfahrungswissen der 

„anderen“ Technologie. Dies kann zu einer ablehnenden 

Haltung gegenüber hybriden Prozessen führen, da 

bevorzugt Lösungen angewandt werden, die aufgrund 

individueller Erfahrungen umgesetzt werden. [1] 

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April 2018 49

01Maschinen 

Fanuc Panel iH Pro mit 

21,5 Zoll-LCD. Bild: Fanuc 

Hybride Langdrehmaschine 

mit integriertem Faserlaser 

Genau diesem Dilemma hat sich die Firma Maier Machines 

als Nischenanbieter von Drehautomaten gemeinsam 

mit der Firma Fanuc gestellt. Vor dem Hintergrund 

des globalen Drucks zur Steigerung der Effizienz von 

Fertigungsprozessen und der Kundenakzeptanz für Hybridmaschinen 

ist eine neue und innovative Lösung entstanden. 

Dabei wurde ein Langdrehautomat für anspruchsvolle 

Fertigungslösungen mit einem Faserlaser 

von Fanuc kombiniert. Diese Kombination ermöglicht 

nun einen wesentlichen Zeitvorteil gegenüber den bisherigen 

konventionellen Fertigungsprozessen. 

Wichtigstes Merkmal von 

Seiten beider Firmen ist die Verwendung 

von bewährten und 

robusten Standardmodulen. Damit 

ist die MK 36 L von Maier 

Werkzeugmaschinen die erste 

zerspanende Werkzeugmaschine 

überhaupt, die mit einem Faserlaser 

von Fanuc kombiniert 

wurde. Aus Sicht von Fanuc war 

es wichtig, für dieses Projekt einen 

Maschinenhersteller zu gewinnen, 

welcher aufgrund seines 

technologischen Knowhows 

in der Lage war, ein derartiges 

Projekt überhaupt umzusetzen. 

Zum Einsatz kommt dabei 

der Fanuc Faserlaser FF 

3000i-A. 

Der wesentliche Aspekt der 

Integration des Lasers zu einer 

Hybridmaschine führt nun die 

Vorteile sowohl der Zerspanung 

mit geometrisch bestimmter 

Schneide als auch den Materialabtrag 

in Form eines energiereichen 

Strahles zusammen. Bezieht 

man das zunächst auf die 

Maschine, kann aufgrund der nun möglichen kraftfreien 

Bearbeitung mit Hilfe des Laserstrahls eine kompakte 

Maschine realisiert werden, welche trotzdem in der 

Lage ist, hochfeste Werkstoffe zu bearbeiten. Aus Prozesssicht 

ist das zusätzliche Werkzeug „Laserstrahl“ keinem 

mechanischen Verschleiß unterlegen. Darüber hinaus 

können mit dem Laser vielfältige geometrische 

Konturen erzeugt werden, ohne den beim Drehen üblichen 

Werkzeugwechsel. Gerade bei filigranen Schlitzen 

kann der Laser seine Vorteile ausspielen. Hier ist die Laserbearbeitung 

teilweise bis zu 50-mal schneller als konventionelle 

Drehwerkzeuge. 

Bedienerakzeptanz durch komfortable 

und gewohnte Steuerung 

Ein wichtiges Augenmerk wurde von Anfang an auf die 

Akzeptanz des Anwenders gelegt. In diesem Fall wird 

der Maschinenbediener eher aus der Zerspanungsecke 

kommen. Den kombinierten Abläufen in der Maschine 

sehr entgegen kommt das erstmals eingesetzte Fanuc Panel 

iH Pro mit 21,5 Zoll-LCD. Das neue Display der iH- 

MI Serie ist mit einem Full-HD-Display ausgestattet 

und kann mehrere Informationen gleichzeitig anzeigen. 

Der Bediener kann Handbuch und Bedienbildschirm 

zeitgleich sehen und hat so alle Informationen im Blick. 

Die Steuerung 30/1iTB der Hybridmaschine ist so gestaltet, 

dass der Bediener in seiner gewohnten NC-Umgebung 

dieses für ihn zunächst neue Werkzeug „Laser“ 

angelehnt an die Zerspanung integriert in einer Ebene 

programmieren kann. In diesem Zusammenhang zeigt 

sich die gute Regelbarkeit des Systems im Zusammenspiel 

mit der einfachen Anwendung aus Laser, CNC und 

Servotechnik. Mit kurzem Pulsen und entsprechend 

synchronisierten Vorschub kann das Material zur Vermeidung 

von Anlassfarben behutsam erwärmt werden 

bis der Abtrag mit voller Leistung gefahren wird. Diese 

Technologie ist ein exzellentes zusätzliches Werkzeug, 

bei dem der Bediener nicht durch eine zusätzliche Steuerungsoberfläche 

überfordert ist. 

Weiterhin ist über dem Fanuc Panel ein Monitor installiert. 

Damit kann der Prozess in der Maschine von 

außen sehr detailliert beobachtet werden. Geplant ist 

der Einbau eines Mikrofons. Die derart mit Sensorik 

ausgestattete Maschine ist ein erster, aber deutlicher 

Schritt in Richtung Vernetzung und Industrie 4.0. 

Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass neben 

den wirtschaftlichen Aspekten weiterhin ein erheblicher 

Druck bezüglich innovativer und effizienter Produktionsprozesse 

besteht. Einen wichtigen Stellhebel bieten 

hybride Prozesse. Inzwischen liegt der Schwerpunkt zur 

Optimierung von Taktzeiten in verkürzten Nebenzeiten. 

Eine ganzheitliche Betrachtung des vollständigen Produktionsprozesses 

und eine daraus abgeleitete Einsparung 

einer kompletten Maschine führen zu reduzierten 

Aufspannungen. Die Integration andersartiger Fertigungsprozesse 

bietet hier erhebliches Potenzial für die 

Zukunft, sofern der Anwender bzw. Maschinenbediener 

mental diesem Schritt folgen kann. Dieser Aspekt wurde 

bei der hybriden Maier Laser Maschine explizit berücksichtigt. 

■ 

Literatur: [1] Brecher. C: Integrative Produktionstechnik für 

Hochlohnländer, Springer Verlag, Berlin Heidelberg 2011 

Maier Werkzeugmaschinen GmbH & Co. KG 

www.maier-machines.de 

Fanuc Deutschland GmbH 

www.fanuc.eu/de 

50 April 2018

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April 2018 51

01Maschinen 

Metz setzt auf die Kombination ISOG, Fanuc und MTS 

Schleifen à la carte 

Das Nachschleifen von Fräswerkzeugen und die Produktion von 

Sonderwerkzeugen sind das Geschäft von Metz Metallzerspanungswerkzeuge. 

Das kleine, dafür flexible Unternehmen setzt auf 

Qualität – im Sinn seiner Kunden. 

Autor: Bernhard Foitzik 

■■■■■■ Am liebsten sieht Juniorchef Daniel Metz 

sein Unternehmen als Restaurant um die Ecke charakterisiert: 

mit wenigen Gerichten, die dafür aber unbeschreiblich 

gut schmecken. Das „Gourmet-Restaurant“ 

befindet sich in Zell am Harmersbach und wurde von 

seinem Vater Wolfgang Metz gegründet. 2009 ist Daniel 

Metz ins väterliche Geschäft eingestiegen. Inzwischen 

ist der diplomierte Wirtschaftsingenieur mit Erfahrungen 

im Flugzeugbau Geschäftsführer und übernimmt 

nach und nach die Verantwortung. 

Die Spezialisierung auf Fräswerkzeuge will Daniel 

Metz beibehalten: „Wir können nicht auf allen Hochzeiten 

tanzen.“ Und noch viel wichtiger: „Mit der jetzigen 

Unternehmensgröße sind wir sehr flexibel, und wir 

wollen nicht mit großen Werkzeugherstellern konkurrieren.“ 

Das gilt aber lediglich für die Breite des Angebotes. 

Die Stärken des Unternehmens sieht Metz darin, 

„dass wir schnell, flexibel und in hoher Qualität liefern.“ 

Einfache Nachschleifarbeiten dauern durchschnittlich 

vier bis sechs Arbeitstage, ist eine Beschichtung 

erforderlich, acht bis zehn Tage. Die Lieferzeiten 

werden individuell abgesprochen. Auf Wunsch gibt es 

zu den Werkzeugen detaillierte Messprotokolle. 

Dabei macht Metz keinen Unterschied, ob der Auftrag 

von einem 1-Mann-Lohnbetrieb oder von einem 

großen Unternehmen kommt. Er will es nicht zur Regel 

machen, aber stolz ist der Geschäftsführer schon auf die 

Reaktionsfähigkeit seines Teams: „Wir hatten schon 

den Fall, dass ein Werkstattmeister anrief, eine Skizze 

schickte und das Werkzeug nur 24 Stunden später ausgeliefert 

wurde.“ Den „Papierkram“ habe man dann in 

den Tagen danach erledigt. Gearbeitet wird einschichtig. 

Das Ende der Schicht wird von der Auftragslage und zugesicherten 

Lieferfristen bestimmt. In der Nacht läuft 

die Fertigung von Sonderwerkzeugen autonom, wobei 

die ISOG 20+ über Kettenlader beschickt werden. Die 

erzielten Toleranzen liegen, je nach Werkzeug und Kundenanforderung, 

im Bereich bis zu ± 1/100 mm. Dahinter 

steht nicht immer die für den spanenden Prozess erforderliche 

Genauigkeit, sondern die Prozesssicherheit, 

die sich aus dem Einsatz präziser Werkzeuge ergibt. 

70 Prozent Nachschleifen, 30 Prozent Sonderwerkzeuge 

Die Aufträge verteilen sich zu etwa 70 Prozent auf das 

Nachschleifen und zu 30 Prozent auf Sonderwerkzeuge. 

Die kleinesten Werkzeuge haben einen Durchmesser 

von drei Millimeter, die größten 32 Millimeter. Limitierender 

Faktor sind hier die Schleifmaschinen. Im Einsatz 

sind sechs Maschinen des Typs ISOG 20+ mit Fanuc 

CNC und Software des Schweizer Spezialisten MTS 

AG. Metz hatte 2014 an der Entwicklung des ISOG 20+ 

Prototypen mitgewirkt. Schon zuvor hatte Metz mit 

Maschinen von Michael Deckel gearbeitet. Eine S20 

Turbo ist noch für nachrangige Arbeiten in Betrieb. 

Dass sich Metz überhaupt an dem Projekt beteiligte, lag 

an den wenig zuverlässigen Reglern bis dahin eingesetz- 

WIR KÖNNEN NICHT 

AUF ALLEN HOCHZEITEN TANZEN. MIT DER JETZIGEN UNTERNEHMENSGRÖßE SIND 

WIR SEHR FLEXIBEL, UND WIR WOLLEN AUCH GAR NICHT MIT GROßEN WERKZEUG- 

HERSTELLERN KONKURRIEREN.“ 

Daniel Metz, Juniorchef Metz Metallzerspanungswerkzeuge 

52 April 2018

ter Maschinen und deren nicht optimales Regelverhalten. 

Die Fanuc-Technik hat die Werkzeugspezialisten 

überzeugt, so sehr, dass schon der Prototyp von Anfang 

an in den Betriebsablauf eingeplant wurde. Die Fanuc- 

CNC glänzt – neben vielen anderen Eigenschaften – vor 

allem durch kurze Lageregeltakte und die hohe Auflösung 

des Regelsystems. Qualitäten, die ein Bediener im 

zweidimensionalen Bereich durch Erfahrung noch optimieren 

kann, sind im simultanen 5-Achsbetrieb, wie 

beim Werkzeugschleifen, nur noch von einer leistungsfähigen 

Steuerung zu schaffen. Metz: „Wir sind dann 

konsequent bei dieser Maschine geblieben, weil wir darin 

einen wichtigen Faktor unserer Flexibilität sehen.“ 

So könne man die fünfachsigen Maschinen beliebig belegen. 

Die erzielten Toleranzen liegen, 

je nach Werkzeug und Kundenanforderung, 

im Bereich bis zu 

± 1/100 mm. Bild: Foitzik 

Bei Metz sind sechs Maschinen 

des Typs ISOG 20+ mit Fanuc 

CNC und Software des 

Schweizer Spezialisten MTS 

AG im Einsatz. Bild: Foitzik 

Vorteil: einheitliche Bedienoberfläche 

Ein weiterer Vorteil der einheitlichen Maschinenausstattung 

inklusive einheitlicher Bedienoberfläche: Jeder 

Mitarbeiter kann an jeder Maschine arbeiten. Die Rüstzeiten 

sind gering, weil die Maschine bekannt ist, und es 

fallen insgesamt weniger Schulungskosten an als wenn 

unterschiedliche Maschinen mit unterschiedlichen 

Steuerungen in Betrieb sind. 

Und weil die erfahrenen Mechaniker bei Metz mit 

den Maschinen sehr pfleglich umgehen, halten die Maschinen 

entsprechend lange. Deshalb ist der Einsatz von 

Fanuc CNC und Servoantriebstechnik sehr wohl ein Argument. 

Ältere Maschinen werden dann für vorgelagerte 

Arbeiten eingesetzt. Da kann eine Maschine schon 

mal 25 Jahre alt werden. Daniel Metz möchte dann 

auch noch Ersatzteile bekommen: „Da haben wir mit 

Fanuc gute Erfahrungen gemacht.“ Und Uwe Stiebler, 

Key Account Manager im Sales Center von Fanuc 

Deutschland, bestätigt ihm: „Solange die Maschine 

läuft, gibt es bei Fanuc auch Ersatzteile.“ 

Software unterstützt Flexibilität 

Dass die Fanuc CNC von ISOG eine eigene Bedienoberfläche 

bekommen hat, lässt sich die Fanuc 31i-B5 „gefallen“: 

Die eingesetzte Software “tool-kit Professional“ 

für die Produktion und das Nachschärfen von Werkzeugen, 

entwickelt im Hause der MTS AG aus Pratteln/ 

Schweiz, erfüllt in allen Belangen die Anforderungen der 

Praxis. 

Auch bei MTS AG weiß man, dass das CNC-/Servoantriebspaket 

von Fanuc die Vorteile der Software richtig 

zum Tragen bringt. Denn für die Qualität einer 

Oberfläche ist es ganz entscheidend, dass die Achsen 

tatsächlich simultan verlaufen. Ganz klar: Ra- und Rz- 

April 2018 53

01Maschinen 

Werte hängen von der Körnung der Schleifscheibe ab. 

Aber mit der schnellen Steuerung und äußerst kurzen 

Taktung kann man die einzelnen Parameter viel besser 

ausregeln. Deutlich wird das beim Ausrichten der Maschinen. 

Übliches Hilfsmittel: eine Messuhr für den Mikrometerbereich. 

Maschinenbediener bestätigen: „Hier 

gibt es beim Ausrichten keinerlei Zittern der Antriebe 

und ihrer Lageregelung.“ Für Daniel Metz ist MTS ein 

idealer Partner: „Die haben immer ein offenes Ohr für 

Verbesserungen, auch für individuelle Anpassungen für 

unseren Betrieb.“ 

Genauso individuell pflegt Metz auch seine Kunden. 

Alle Informationen über Kunden-Werkzeuge werden 

gespeichert – sowohl herkömmlich als auch auf Papier. 

Kommt ein Werkzeug zum Nachschleifen, hat der Werker 

alle Informationen griffbereit. Teilweise werden sogar 

Anforderungsprofile gespeichert, damit tatsächlich 

anwendungsspezifisch nachgeschliffen werden kann. 

Unerlässlich ist dabei im Alltag eine 3D-Simulation 

des Schleifvorgangs. Metz: „Bevor wir neue Werkzeugprogramme 

einfahren, schauen wir uns das erst einmal 

in 3D an.“ Dazu werden idealerweise die CAD-Daten 

Das Nachschleifen von Fräswerkzeugen 

und die Produktion von Sonderwerkzeugen 

sind das Geschäft von 

Metz Metallzerspanungswerkzeuge. 

Bild: Foitzik 

des neuen Werkzeugs aufgenommen und angepasst. 

„Wir schleifen also nicht nach einem Standardprogramm, 

sondern passen unsere Arbeitsschritte tatsächlich 

dem Zustand des Werkzeugs an.“ Das kann wahlweise 

an einem separaten Programmierplatz oder direkt 

an der CNC der Maschine erfolgen. Dabei ist eine Kollisionsüberwachung 

unerlässlich. Diese Informationen 

werden wiederum im jeweiligen Ordner des Kunden abgelegt 

und sind jederzeit abrufbar. 

Der gesamte Betrieb ist vernetzt 

Beim Stichwort „Industrie 4.0“ reagiert Daniel Metz 

eher reserviert – und dennoch hat er bereits elementare 

Punkte realisiert. Denn die Flexibilität in der Fertigung 

bis „runter“ zu Losgröße 1 resultiert nicht nur aus 

einem einheitlichen Maschinenpark, sondern auch auf 

einer Vernetzung des kompletten Betriebs. Zusätzlich 

werden auf einem großen Monitor für alle in der Werkstatt 

sichtbar, wichtige aktuelle Auftragsdatendaten 

angezeigt: Welche 

Aufträge haben Priorität? Läuft der 

Auftrag im Rahmen der zeitlichen 

Vorgaben? Welche Positionen fehlen 

noch, um einen Auftrag abzuschließen? 

Wie sieht die Durchlaufzeit pro 

Auftrag aus? Dafür hat Daniel Metz 

einfach eine App für das Web-basierte 

System geschrieben, welche die Produktionsdaten 

aus einer zentralen 

Datenbank visualisiert. Zudem könnten 

prinzipiell auch Messergebnisse 

direkt auf die Schleifmaschinen übertragen 

werden, doch die möchte der 

qualitätsbewusste Metz lieber noch 

manuell übertragen. 

Dabei ist er durchaus daran interessiert, 

Prozesse zu automatisieren: 

„Wir wollen unsere Prozesse so 

schlank wie möglich gestalten.“ Da 

bleiben wir schlank. Und da bleiben 

wir flexibel. 

■ 

Wolfgang Metz e.K. 

info@wmetz-werkzeuge.de 

Fanuc Deutschland GmbH 

www.fanuc.eu/de 

54 April 2018

Industrie 

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April 2018 55

01Maschinen 

Formenbauer setzt auf Bearbeitungszentren mit Rundspeichern 

Maximale Auslastung 

dank Automation 

5-Achs-Bearbeitung rund um die Uhr: Zwei DMC 80 U Duoblock 

mit RS 12 Palettenrundspeicher sichern Hack Formenbau eine 

hohe Produktivität in der Fräsbearbeitung. 

■■■■■■ Über 60 Jahre Erfahrung und 

innovative Prozesse machen die Hack Formenbau 

GmbH zu einem führenden Anbieter 

von komplexen und zugleich absolut 

präzisen Formen für den Kunststoffspritzguss. 

Das Portfolio umfasst Einkomponenten- 

und Mehrkomponentenformen ebenso 

wie Multikavitätenformen und Etagenformen. 

Mit einer komplett ausgestatteten Produktion 

und eigenen Spritzgussanlagen für 

die Abmusterung der Formen bedienen die 

Formenbauspezialisten aus Kirchheim unter 

Teck Kunden unterschiedlichster Branchen 

– darunter die Medizintechnik, die 

Kosmetik- und Hygieneindustrie, aber auch 

der Automobilbau. In der Zerspanung vertraut 

Hack Formenbau seit vielen Jahren 

auf Werkzeugmaschinentechnologie von 

DMG Mori. Mit der jüngsten Investition 

wurden zwei ältere DMC 80 U Duoblock 

durch die Nachfolgemodelle der aktuell 

vierten Generation ersetzt – inklusive Automationslösungen 

mit Rundspeichern für jeweils 

zwölf Paletten. 

Hack Formenbau steht für komplexe 

und präzise Spritzgussformen, deren Entwicklung 

„ein hohes Maß an Innovationskraft 

erfordert“, so Wolfgang Hack. Der 

Geschäftsführer hat das Unternehmen 1978 

von seinem Vater übernommen. Sein Sohn 

Gunnar Hack, ebenfalls Geschäftsführer, 

schreibt die Erfolgsgeschichte bereits weiter: 

„Uns interessieren vor allem große Mehrfachformen 

mit einem Ausstoß von mindestens 

einer Millionen Teile pro Jahr.“ Oftmals 

seien es deutlich mehr Kunststoffartikel, 

die aus den 32-, 48- oder gar 64-fach- 

Wolfgang Hack hat das Unternehmen 

1978 von seinem Vater 

übernommen, ... 

Bild: DMG Mori 

Formen kommen. „Deshalb beliefern wir 

auch ein sehr breites Branchenspektrum.“ 

Die positive Geschäftsentwicklung lässt 

Wolfgang und Gunnar Hack optimistisch 

nach vorne schauen. So möchte man mit der 

eigenen Ausbildung von Feinwerkmechanikern 

das anhaltende Mitarbeiterwachstum 

weiter unterstützen und auch der Ausbau 

von Produktionskapazitäten ist langfristig 

ein Thema. 

Fachkompetenz und Hochtechnologie 

... sein Sohn Gunnar Hack führt es 

in dritter Generation weiter. 


Bei allen Aufträgen stehe die Kundenorientierung 

im Vordergrund, erklärt Wolfgang 

Hack: „Das bedeutet: eine schnelle Lieferung 

bei gleichzeitig perfekter Fertigungsqualität.“ 

Erfahrene und kompetente Fachkräfte 

seien dafür die Basis, innovative 

Technologien und durchdachte Prozesse der 

Weg. Der Prozess beginnt im Hause Hack 

bei der Entwicklung inklusive CAD-Konstruktion 

und CAM-Programmierung. In 

der Fertigung decken die Experten vom Fräsen 

über das Rund- und Profilschleifen bis 

hin zum Erodieren und Drahterodieren alle 

gängigen Bearbeitungsverfahren ab. Neben 

der erforderlichen Teilequalität spielen auf 

technologischer Seite auch Produktivität 

und Maschinenverfügbarkeit eine entscheidende 

Rolle, um die Aufträge flexibel abarbeiten 

zu können. 

Diese Zuverlässigkeit schätzt Hack Formenbau 

im Bereich des Fräsens an den Bearbeitungszentren 

von DMG Mori. „Das war 

einer der Gründe, weshalb wir die beiden alten 

DMC 80 U Duoblock durch zwei neue 

Nachfolgemodelle der aktuellen Generation 

ersetzt haben.“ Man könne Spannmittel, 

Werkzeuge und NC-Programme unverändert 

nutzen und profitiere von der besseren 

Dynamik und den deutlich höheren Leistungswerten 

der modernen 5-Achs-Fräsmaschinen. 

Da die Werkstücke auf den beiden 

DMC 80 U Duoblock lediglich für weitere 

Bearbeitungsschritte vorgefräst werden, war 

die hohe Präzision des Duoblock-Konzepts 

56 April 2018

Die CAM-Programmierung erfolgt in einem 

ruhigen Raum nahe der Maschinen, 

was eine enge Zusammenarbeit zwischen 

Programmierern und Maschinenbedienern 

erlaubt. Bild: DMG Mori 

Ausgestattet mit RS 12 Rundspeichern für bis zu 

zwölf Paletten können die beiden DMC 80 U Duoblock 

rund um die Uhr produktiv arbeiten. 


nicht einmal das entscheidende Kriterium, 

wie sich Wolfgang Hack erinnert: „Ausschlaggebend 

war die Produktivität.“ Aus 

diesem Grund habe man beide Maschinen 

mit RS 12 Rundspeichern für bis zu zwölf 

Paletten ausgestattet. „So können wir 

hauptzeitparallel rüsten und nahezu rund 

um die Uhr fertigen – auch in den zwei 

mannlosen Schichten.“ Die hohe Auslastung 

der beiden Bearbeitungszentren ist 

auch dadurch möglich, dass Hack Formenbau 

eine in ruhigem Raum direkt neben den 

Maschinen platzierte CAM-Programmierung 

eingeführt hat und so die Programmierer 

und die Maschinenbediener eng zusammenarbeiten 

können, um die Optimierung 

der Programme vorzunehmen. Die Zuverlässigkeit 

der Maschinen sei in diesem Zusammenhang 

ebenfalls zu erwähnen: „Im 

Auf den DMC 80 U Duoblock 

fertigt Hack Formenbau 

Frästeile für weitere 

Bearbeitungsschritte auf 

Drahterodiermaschinen. 


Fall eines unplanmäßigen Stillstands unterstützt 

uns der reaktionsschnelle Service von 

DMG Mori.“ 

Die hohen Fertigungskapazitäten in der 

Zerspanung fügen sich optimal in den Gesamtprozess 

bei Hack Formenbau ein. Die 

Abmusterung der Werkzeuge auf eigenen 

Spritzgussmaschinen mit bis zu 400 Tonnen 

Schließkraft rundet ihn ab. Eine Besonderheit 

im Unternehmen ist darüber hinaus das 

Technikum, in dem Kunden ihre eigenen 

Maschinen installieren können, um auf ihre 

neuen Werkzeuge abzumustern. Eventuelle 

Arbeiten können dann vor Ort bei Hack 

Formenbau durchgeführt werden. Auch die 

Installation der gesamten Kunden-Produktionsanlagen 

mit Automation sind während 

dieser Zeit möglich. Das reduziert den logistischen 

Aufwand, wenn solche Arbeiten im 

Hause Hack vor dem Versand erledigt werden 

können. „Dadurch gewährleisten wir 

absolute Serienreife der Werkzeuge, wenn 

sie unser Unternehmen verlassen“, betont 

Gunnar Hack. 

■ 

DMG Mori 

www.dmgmori.com 

Die Abmusterung der Werkzeuge auf eigenen 

Spritzgussmaschinen mit bis zu 400 Tonnen 

Schließkraft rundet das Leistungsspektrum 

von Hack Formenbau ab. Bild: DMG Mori 

April 2018 57

01Maschinen 

Richtungsweisend in punkto Oberflächengüte, Kantenschartigkeit und Prozesssicherheit von PKD-Werkzeugen 

Erodieren und Schleifen 

auf einer Maschine 

Mit der Schleifmaschine Helitronic Power 400 und der 

Erodier- und Schleifmaschine Helitronic Power Diamond 

400 präsentierte Walter zwei neue Maschinenmodelle 

auf der Grindtec. Die beiden Maschinen verfügen über einen 

Scheiben- bzw. Elektrodenwechsler sowie erweiterte 

Verfahrwege und können nun Werkzeuge mit Längen bis 

380 mm statt bisher 280 mm bearbeiten. 

■■■■■■ Doch die beiden Maschinen bieten nicht nur 

größere Werkstücklängen. Die Konstrukteure überarbeiteten 

grundlegend das bisherige Maschinenkonzept 

der Allround-Maschinen Helitronic Power und Helitronic 

Power Diamond. „Die neuen Maschinen lehnen sich 

eher an die Modelle der Helitronic Vision Baureihe an. 

Es sind im Prinzip zwei völlig neue Maschinen“, erklärt 

Torsten Wörner, Produktmanager Schleifen bei Walter. 

So erhielten beispielsweise die beiden Maschinen eine 

komplett überarbeitete Basis. Das neue, noch steifere 

Maschinenbett besitzt dadurch ein weiter verbessertes 

Dämpfungsverhalten. Damit sind höhere Präzision und 

eine höhere Oberflächengenauigkeit garantiert. Die 

C-Achse der beiden neuen Maschinen wird in der Standardausführung 

durch einen Schneckentrieb angetrieben. 

Optional ist zusätzlich ein wartungsarmer und äußerst 

positioniergenauer Torquemotor erhältlich. 

Die Lünetten und Reitstöcke wurden von den Konstrukteuren 

komplett von der Baureihe Helitronic Vi - 

sion übernommen: Sie werden nun auch pneumatisch 

angetrieben. Damit sind sie weniger anfällig gegenüber 

Leckagen, benötigen weniger Wartung und sind deutlich 

sauberer. Zudem tragen sie weniger Wärme ein als mit 

Hydrauliköl und sorgen damit ebenfalls für mehr Präzision. 

Wie alle „Two-in-One“-Maschinen von Walter arbeitet 

auch die neue Diamond 400 mit der Fine Pulse 

Technology. „Diese ist seit über einem Jahr richtungsweisend 

in punkto Oberflächengüte, Kantenschartigkeit 

und Prozesssicherheit von PKD-Werkzeugen“, sagt 

Siegfried Hegele, Produktmanager Erodieren bei Walter. 

Anders als die Vorgängermaschine kann die Diamond 

400 wahlweise mit einem Toplader für bis zu 500 Werkzeuge, 

einem Robotlader oder dem Robotlader 25 automatisiert 

werden. Auch die Helitronic Power 400 lässt 

sich optional mit dem Toplader oder einem Robotlader 

für bis zu 7500 Werkzeuge bzw. dem Robotlader 25 

ausrüsten. Den Robotlader 25, der eine Tragkraft 

von 25 kg inklusive Greifern besitzt, 

gab es bislang nur als Option für Maschinen 

der Helitronic Vision Baureihe. 

Beide Maschinen arbeiten mit der 

Schleif- und Erodiersoftware Helitronic 

Tool Studio. 

■ 

Walter Maschinenbau GmbH 

www.walter-machines.de 

„Two-in-One“-Erodier- und Schleif - 

maschine Helitronic Power Diamond 400. 

Bild: Walter 

58 April 2018

Extrem achswinkliger 

Dia-Fügefräser beim 

Schärfen. Bild: Lach Diamant 

Für Dia-Werkzeuge bis 530 Millimeter Durchmesser 

PKD-Schärfautomat zum 

Fräsen extremer Achswinkel 

Auf der Grindtec hat Lach Diamant erstmals ein Achswinkel-Programm 

vorgeführt, das extreme Achswinkel von 

mehr als 45° bei Fertigung und Service ermöglicht. 

■■■■■■ Die Vielseitigkeit der Funkenschleifmaschine 

„Dia-2200-mini“ für Fertigung 

und Service von Diamant-Werkzeugen 

für die Holz- und Composite-Industrie ist 

bereits legendär. 

Das universale 5-CNC-Achsensystem ist 

auf den automatischen Schärfbetrieb von 

Dia-Werkzeugen bzw. -Sägen bis zum 

Durchmesser von 530 mm ausgelegt. 

Schärfprogramme für Neuanfertigung 

bzw. Service von Dia-Schaftfräsern und Dia- 

Fügefräsern mit und ohne Achswinkel, Dia- 

Ritzern, Dia-Sägen (alle bekannten Zahnformen) 

sowie für das Profil-Abrichten 

(bahngesteuert mit Kupferscheibe oder Einstechverfahren 

mit Graphit-Scheibe) sind, 

ohne dafür extra bezahlen zu müssen, in der 

„Dia-2200-mini“ integriert. 

Ohne Zusatzkosten ist ebenfalls das Programm 

für die Mehrfachfertigung nutzbar – 

automatisches Schärfen mehrerer aufgenommener 

Dia-Werkzeuge, Sägen oder z. B. 

achswinkliger Fügefräser. 

Materialvielfalt hat stark zugenommen 

Auf der Grindtec hat Lach Diamant ein 

Achswinkel-Programm präsentiert, das extreme 

Achswinkel mehr als 45° bei Fertigung 

bzw. Service ermöglicht. Ausschlaggebend 

für diese Programm-Neuentwicklung 

war die in den letzten Jahren sich immens 

steigernde Materialvielfalt der zu bearbeitenden 

Werkstoffe. 

Beispielsweise erlebt der Bereich Faserverbundwerkstoffe 

derzeit einen regelrechten 

Boom – egal, ob Glasfasergewebe in der 

Freizeitindustrie (GFK), Kohlefasergewebe 

(CFK) im Flugzeugbau oder auch in der 

Landmaschinentechnik und jetzt auch Basaltgewebe 

im Automobilbau. 

Die Universal-Schleifmaschine 

„Dia-2200-mini“ ist mit diesem Programm 

für extreme Achswinkel gerüstet, bei Werkzeug-Neuherstellung 

und Service auch diese 

Herausforderungen zu meistern. Der anschließende 

Werkzeugeinsatz verspricht einwandfreie 

Fräsergebnisse bzw. Oberflächen 

bei z. B. einem zu bearbeitenden Composite- 

Werkstück, ohne dass eine Nacharbeit erforderlich 

wird. 

■ 

Lach Diamant 

www.lach-diamant.de 

Der Universal-PKD-Schärfautomat Dia-2200-mini. 

Bild: Lach Diamant 

April 2018 59

02Werkzeuge 

Wechselkopf-Bohrer kommt bis 5xD ohne Pilotbohrung aus 

Vorstoß in die Tiefe 

Iscar hat seine weit verbreitete Cham IQ Drill-Linie um 

den Durchmesserbereich 33 bis 40 Millimeter und in 

Bohrtiefen 1,5 bis 8xD erweitert. Die Wechselkopf-Bohrer 

überzeugen durch lange Standzeiten und hohe Oberflächenqualitäten 

bei der Bearbeitung von Werkstücken aus 

Stahl und Guss. Bis zu einer Bohrtiefe von 5xD kann der 

Anwender auf Pilotbohrungen verzichten. 

■■■■■■ Die Bohrköpfe sind schnell gewechselt, 

Schrauben oder andere Ersatzteile sind nicht notwendig: 

Die Klemmkraft wird ausschließlich im V-förmigen 

Hartmetallstift aufgebaut und führt zu stabilen Prozessen 

– insbesondere bei unregelmäßigen Schnittkräften, 

wie sie beim Anbohren auf schrägen Flächen entstehen. 

Die innovative konkave HFP-IQ-Schneidengeometrie 

Iscar hat die Cham IQ Drill-Reihe um den 

Durchmesserbereich 33 bis 40 Millimeter in 

Bohrtiefen 1,5 bis 8xD erweitert. Bild. Iscar 

Bis zu einer Bohrtiefe 

von 5xD kann der Anwender 

auf Pilotbohrungen 

verzichten. 

Bild. Iscar 

reduziert die Axialkräfte. Die auf Monoblock-Bohrkörper 

aus hartem Stahl befestigten Köpfe ermöglichen 

schnelle Bearbeitungen und sparen durch ihre langen 

Einsatz-Zeiten Werkzeugkosten. 

Die spezielle Schneidengeometrie erlaubt darüber hinaus 

hohe Vorschubgeschwindigkeiten und erzielt sehr 

enge Bohrloch-Toleranzen von IT8 bis IT9. Iscar versieht 

die Bohrköpfe mit der PVD-TiAlN-beschichteten 

Schneidstoffsorte IC908. Diese ist verschleißfest und 

zäh. Große polierte Kammern sorgen dafür, dass Späne 

schnell und sauber abgeführt werden, und somit eine 

Behinderung des Bohrprozesses und Verstopfung des 

Maschinenraums verhindert wird. Die Werkzeuge besitzen 

eine innere Kühlmittelzufuhr. Diese wirkt direkt in 

der Schnittzone und beugt dem Verschleiß durch Überhitzung 

vor. Bei ausreichender Maschinenleistung kann 

die Cham IQ Drill-Reihe halbeffektive Bohrer mit großen 

Durchmessern ersetzen. Bevorzugte Einsatzgebiete 

des Wechselkopf-Bohrers sind: Die Bearbeitung von 

ISO-P-Werkstoffen (Stahl) und ISO-K-Werkstoffen 

(Guss). 

■ 

Iscar Germany GmbH 

www.iscar.de 

60 April 2018

System für vielfältige Anwendungen beim Langdrehen 

Leistungsstarke Wendeplatten 

■■■■■■ Das Werkzeugsystem 

Applitec Pro-Line von 

Schwartz tools + more bietet 

Wendeschneidplatten zum Vorwärts- 

und Rückwärtsdrehen, 

Einstechen, Anfasen, Gewindedrehen 

und Abstechen sowie 

passende Radius-Wendeplatten. 

Die Werkzeuge sorgen dank ihres 

Klemmsystems für eine hohe 

Wiederholgenauigkeit und eine 

prozesssichere Bearbeitung. 

Die Halter des Systems sind 

so konzipiert, dass die Wendeschneidplatte 

in der Verzahnung 

des Halters liegt. Mit zwei 

Schrauben befestigt sitzt die 

Platte dank mittig gesintertem 

Steg auch nach vielen Einsätzen 

noch starr und sicher. Durch die 

versetzten Schrauben gibt es 

zwischen Halter und Steg kein 

Spiel. Das garantiert eine hohe 

Wiederholgenauigkeit. 

Die Basis der Wendeplatten 

sind zwei Plattengrundformen 

mit unterschiedlichen Geometrien 

für verschiedene Anwendungen 

– eine kurze, breite Variante 

zum Langdrehen und eine 

schmale, längere zum Abstechen. 

Damit wird das Werkzeugsystem 

den unterschiedlichen 

Bearbeitungsarten gerecht: 

Denn beim Langdrehen werden 

nicht so große Schnitttiefen benötigt 

wie beim Abstechen. Breitere 

Platten sind jedoch beim 

Langdrehen von Vorteil. 

Deswegen bietet die Werkzeugserie 

für alle Drehanwendungen 

geschliffene Drehplatten 

(Serie 630/640) bis 3,2 mm Breite 

und einer maximalen Eintauchtiefe 

von 8 mm. Diese kürzeren, 

breiteren Platten nehmen 

die bei Langdrehoperationen 

auftretenden Querkräfte optimal 

auf. Die geschliffenen Abstechplatten 

(Serie 650/660) 

sind mit Breiten von 0,8 bis ma- 

ximal 2,5 mm und Stechtiefen 

bis maximal 11 mm lieferbar. ■ 

Schwartz tools + more GmbH 

www.schwartz-tools.de 

Sie 

Transparenz 

erwarten eindeutige 

Informationen - 

ohne Kompromisse. 

Die Pro-Line bietet zwei Plattengrundformen 

mit unterschiedlichen Geometrien für 

verschiedene Anwendungen – eine kurze, 

breite Variante zum Langdrehen und eine 

schmale, längere zum Abstechen. Bild: Schwartz 

Wenn zwischen Ihnen und uns mehr entsteht: 

Das ist der MAPAL Effekt. 

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Toolmanagement 4.0 

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April 2018 61

02Werkzeuge 

Dr. Betty Z. Mei, Technical Director, 3M Abrasive Systems Division 

„Die Personalentwicklung ist 

von zentraler Bedeutung“ 

Dr. Betty Z. Mei war in China als Leiterin der R&D für 3M Greater 

China Area im Bereich Schleifen tätig. Wir haben mit ihr über die 

Innovationskultur bei 3M gesprochen. 

Dr. Betty Z. Mei, Technical Director, 3M Abrasive 

Systems Division. Bild: 3M 

■■■■■■ mav: Sie haben mehr als 20 Jahre 

Erfahrung in Forschung und Entwicklung 

bei 3M. Wie würden Sie die Innovationskultur 

des Unternehmens beschreiben? 

Mei: Seit der Gründung 1902 in einer kleinen 

Stadt in Minnesota, USA, ist 3M in wissenschaftlicher 

Forschung und Entwicklung 

sowie der Überzeugung verwurzelt, dass es 

für jedes Problem eine Lösung gibt. Unsere 

Forscher haben die Möglichkeit, der wissenschaftlichen 

Neugier zu folgen und 15 Prozent 

ihrer Arbeitszeit der Entwicklung eigener 

Ideen und Projekte zu widmen. Diese 

Freiheit ist für wissenschaftliche Forschung 

unerlässlich. Unsere Post-it Haftnotizen 

sind sicherlich eines der bekanntesten Beispiele, 

was aus solch einer Freiheit entstehen 

kann. 

mav: Wie entwickelt 3M als globales Unternehmen 

neue Produkte, die auf lokale Kundenbedürfnisse 

zugeschnitten sind? 

Mei: Wir bemühen uns kontinuierlich, das 

Ohr am lokalen Markt zu haben. In erster 

Linie passiert das durch den direkten Austausch 

mit unseren Kunden vor Ort. So erfahren 

wir, welche Probleme und Bedürfnisse 

es aktuell gibt oder möglicherweise zukünftig 

geben wird und können gemeinsam 

individuelle Lösungen entwickeln. Gleichzeitig 

beobachten wir aber natürlich auch 

Entwicklungen und Trends im Hinblick auf 

Märkte und Verbrauchergewohnheiten in 

einem breiteren Rahmen, um die Technologieentwicklung 

weiter voranzutreiben. 

Darüber hinaus nutzen wir unsere globalen 

R&D-Ressourcen und grundlegenden 

Stärken. In Forschungs-, Unternehmensund 

Länderlaboren betreiben wir Grundlagenforschung 

und suchen nach neuen Produkten 

für bestimmte Länder und Märkte. 

Die größte Herausforderung besteht darin, 

die Bedürfnisse und Probleme von Kunden 

weltweit zu verstehen und Lösungen zu entwickeln, 

die überall wettbewerbsfähig sind 

62 April 2018

und von unseren Kunden weltweit geschätzt 

werden. Dabei können wir sicherlich auf 

vier grundlegende Stärken zurückgreifen: 

bestehendes Vertrauen in die Marke 3M, 

unsere Technologieplattformen, unsere globale 

Ausrichtung sowie unsere Produktionskapazitäten. 

mav: Wie ist eine Produktentwicklung vom 

Sandpapier zu einem globalen Portfolio 

möglich? 

Mei: 3M begann vor 115 Jahren als Bergbaufirma, 

entwickelte sich jedoch schnell zu 

einem Sandpapierhersteller. Heute bietet der 

Bereich 3M Abrasives seinen Kunden ein 

komplettes Portfolio an Lösungen zur Oberflächenmodifizierung, 

darunter beschichtete 

und gebundene Schleifmittel, Scotch-Brite 

Produkte, Trizact Produkte, tragbare Klebstoffe, 

Feinschleif- und Endbearbeitungsprodukte. 

In den letzten 100 Jahren haben wir unser 

Schleifmittel-Portfolio immer wieder neu 

erfunden, indem wir Schleifmittel-Technologien 

mit anderen 3M-Kerntechnologien wie 

Mikroreplikation und Vliesstoffen kombinierten, 

was zur Erfindung der Schleifmittel 

Cubitron II und Scotch-Brite führte. Eine 

weitere Stärke ist die Herstellung. Im Laufe 

der Jahre haben wir weltweit eine umfassende 

Position in der Schleifmittelherstellung 

aufgebaut, die es uns ermöglicht, an jedem 

Ort der Welt schnell und effizient auf Kundenanforderungen 

zu reagieren. Unsere dritte 

Stärke ist die globale Präsenz. Wir haben 

Labore in mehr als 30 Ländern. Dies ermöglicht 

uns, die Bedürfnisse der Kunden auf lokaler, 

regionaler und globaler Basis zu erfüllen. 

Die Marke 3M ist die Grundlage für 

das Versprechen, das wir unseren Kunden in 

Bezug auf Qualität und Leistung unserer 

Schleifprodukte bieten. Und das gilt natürlich 

für alle Geschäftsbereiche, in denen wir 

tätig sind, ob das Produkte für die Automobilindustrie, 

für den Gesundheitsmarkt oder 

die Bürobranche sind. 

Aber all dies ist nur durch eine gelebte 

Innovationskultur möglich, die Vielfalt, eine 

gewisse Risikobereitschaft, Anspruchsdenken 

an die eigene Leistung und eine kundenorientierte 

Mentalität umfasst. 

mav: Mit welcher Strategie schaffen Sie eine 

Kultur der Innovation in China? 

Mei: Bei der Gründung in Shanghai im Jahr 

1984 war 3M China das erste ausländische 

„3M China verwandelt 

,Made in 

China‘ in ,Erfunden 

in China‘. Diese 

Produkte sind 

nicht nur für die 

lokalen Märkte, 

sondern für die 

ganze Welt.“ 

Unternehmen außerhalb der Sonderwirtschaftszone 

der Stadt Shenzhen. Heute beschäftigt 

3M China mehr als 8000 Mitarbeiter. 

Der Hauptsitz ist in Shanghai. Es gibt 

zwei R&D-Zentren und vier technische 

Zentren in verschiedenen Städten. Die Gesamtinvestition 

hat eine Milliarde US-Dollar 

erreicht. 

Seit mehr als 30 Jahren ist 3M eng am 

Puls der chinesischen Wirtschaftsentwicklung. 

Durch die Nutzung und Anwendung 

von globalem Fachwissen hat 3M China 

den Kunden vor Ort in jeder Phase der wirtschaftlichen 

Entwicklung die notwendigen 

Lösungen bereitgestellt. 3M war an wichtigen 

Phasen der Entwicklung aktiv beteiligt, 

zum Beispiel während des schnellen Wachstums 

durch Infrastrukturprojekte in den 

1980er und 1990er Jahren oder auch als 

China nach dem WTO-Beitritt 2001 hohe 

Wachstumsraten im verarbeitenden Gewerbe 

verzeichnete. Und als sich der Sicherheitsmarkt 

in China nach 2005 entwickelte, 

war 3M sehr gut positioniert, um den lokalen 

Kunden passende Sicherheitslösungen 

anzubieten. Seit dem Eintritt von China in 

eine Phase der Entspannungspolitik zu Beginn 

der 1960er Jahre, bieten Gesundheitssektor 

und Konsumenten ein großes Wachstumspotenzial. 

Während wir in China in geschäftliches 

Wachstum investieren, entwickeln 

wir auch lokale Fähigkeiten in diesen 

Bereichen. 

Als ich in China als Leiterin der R&D für 

die 3M Greater China Area tätig war, bestand 

eine der wichtigsten Führungsaufgaben 

darin, vor Ort technische Kompetenz 

aufzubauen und die lokale Anbindung an 

globale technische Gemeinschaften zu stärken 

– ein Schlüsselelement der 3M-Innovation, 

die es den Menschen vor Ort ermöglichte, 

auf globale Stärken zuzugreifen, um 

effektiver und wettbewerbsfähiger zu werden. 

mav: Welche Herausforderungen gibt es dabei 

zu lösen? 

Mei: Dabei gab es viele Herausforderungen: 

An erster Stelle stand die Sprachbarriere. 

Außerdem hatten die jungen und unerfahrenen, 

aber sehr talentierten Arbeitskräfte eine 

ganz andere Mentalität, was ihren Beruf angeht. 

Eigeninitiative, Selbstorganisation und 

die Freude an innovativem Denken stehen 

bei unseren Mitarbeitern auch heute in China 

an erster Stelle. 

Wer Herausforderungen meistern will, 

muss beim Menschen anfangen. Bei 3M 

China finden wir unsere zukünftigen Mitarbeiter 

an den Universitäten vor Ort und 

schicken sie dann für verschiedene Trainings 

in die USA. Weitere Technologie- und Kompetenztransfers 

werden durch fortlaufende 

Schulungen, Projektkooperationen und den 

Austausch bewährter Praktiken mit anderen 

Laboren außerhalb Chinas durchgeführt. 

Die Personalentwicklung ist von zentraler 

Bedeutung für die Förderung der 3M-Innovation 

in China und der globalen Zusammenarbeit. 

Wir haben ein lokales „Tech Forum“ 

gegründet, in dem technische Mitarbeiter 

Ideen austauschen und mit Kollegen 

auf der ganzen Welt zusammenarbeiten. Wir 

etablierten die 15 Prozent Regel von 3M, 

förderten eine eigenverantwortliche Mentalität 

und ermutigten unsere Mitarbeiter, 

neue Ideen zu entwickeln und zu verfolgen. 

Nach mehr als drei Jahrzehnten Investitionen 

und kontinuierlicher Bemühungen ist 

3M China in der Lage, neue Produkte zu 

entwerfen, zu entwickeln und zu vermarkten, 

die auf lokalen Kundenerkenntnissen 

basieren. 3M China verwandelt „Made in 

China“ in „Erfunden in China“. Diese Produkte 

sind nicht nur für die lokalen Märkte, 

sondern für die ganze Welt. 

■ 

3M Abrasive Systems Division 

www.3M.com/abrasives 

April 2018 63

02Werkzeuge 

Bohrer mit VHM-Wechselköpfen ersetzen Vollhartmetall-Werkzeuge 

Werkzeugbauer setzt auf 

produktive Bohrlösung 

Die Ingersoll Gold-Twist-Wechselkopfbohrer haben bei der Berthold 

Kunrath GmbH im Saarländischen Theley die konventionellen Vollhartmetallbohrer 

abgelöst. Die Werkzeuge konnten sowohl in der 

Handhabung als auch in der Leistung und Prozesssicherheit überzeugen. 

Start der Testbearbeitung 

mit Ingersoll Gold- 

Twist-Wechselkopfbohrer 

an einer Grundplatte. 

Bild: Ingersoll 

Thomas Schumacher 

(Geschäftsführer Berthold 

Kunrath GmbH), 

Werner Jochum (Bereichsleiter 

Berthold 

Kunrath GmbH), Karl- 

Heinz Hettig (Beratung 

und Verkauf Ingersoll) 

und Kai Schaffert (Anwendungstechniker 

Ingersoll) 

(von links) diskutieren 

die Ergebnisse 

der Testbearbeitung. 

Bild: Ingersoll 

■■■■■■ Das Familienunternehmen Berthold Kunrath 

besteht heute aus zwei Gesellschaften, der Berthold 

Kunrath GmbH mit einem leistungsfähigen und modernen 

Werkzeugbau, sowie der BK Stanz- und Umformtechnik 

GmbH, die mit mechanischen und hydraulischen 

Pressen bis zu 800 Tonnen präzise und komplexe 

Teile im Bereich der Blechumformung herstellt. Seit Anfang 

der 80er Jahre ist die Berthold Kunrath GmbH im 

Bereich des Werkzeugbaus vorwiegend für die Abgasreinigung 

tätig. 

Seit ca. 17 Jahren setzt Kunrath Ingersoll Werkzeuge 

in der Produktion ein. Durch erfolgreiche Einsätze bei 

Schaftfräsern der Hi-Pos-Serie und Planfräser der Okto- 

Plus-Serie hat sich Karl-Heinz Hettig, Ingersoll Beratung 

und Verkauf, das Vertrauen der Produktionsverantwortlichen 

erworben. So fand er auch offene Ohren, 

als er im Jahre 2012 das optimierte Wechselkopf-Bohrsystem 

der Gold-Twist-Serie vorstellte. 

Die beim Werkzeugbau Kunrath gefertigten Werkzeuge 

für die Abgasindustrie beinhalten fast immer eine 

sogenannte Grundplatte und eine Kopfplatte. Diese beiden 

Komponenten der komplexen Werkzeuge haben eine 

Vielzahl unterschiedlicher Bohrungen. Die Bohrbearbeitung 

im Werkzeugstahl ist daher eine wichtige und 

oft durchgeführte Zerspanung bei der Produktion der 

Werkzeuge. Zum Einsatz kamen bisher bei dieser wichtigen 

Fertigungsart fast ausschließlich Vollhartmetallbohrer. 

Handhabung ist ein echter Fortschritt 

Für die ersten Einsätze und Tests der Wechselkopfbohrer 

hatten Thomas Schumacher, Geschäftsführer bei 

Berthold Kunrath, und Werner Jochum, Bereichsleiter 

bei Kunrath, ein Probewerkstück ausgewählt, um 

Standzeit, Zerspanungsverhalten und Prozesssicherheit 

der neuen Bohrer-Serie kennenzulernen. Die Tests mit 

dem Wechselkopf-Bohrer verliefen in allen Belangen zur 

vollsten Zufriedenheit für Schuhmacher und Jochum. 

„Die Standzeit war überzeugend, und die Handhabung 

der Werkzeuge ist ein echter Fortschritt. Die Werkzeuge 

haben immer die gleiche Länge und der Schneideinsatz 

kann in der Maschine gewechselt werden.“ fasste 

Jochum das Ergebnis zusammen. Nach dem ersten erfolgreichen 

Einsatz hatte sich Kai Schaffert, Anwen- 

64 April 2018

dungstechniker der Ingersoll Werkzeuge, zur Aufgabe 

gemacht, die positiven Ergebnisse der Bohrer-Tests auch 

in die Praxis bei der Bearbeitung der Bauteile Grundplatte 

und Kopfplatte zu übertragen. Gemeinsam mit 

den Fertigungsverantwortlichen bei Kunrath wurden 

die weiteren Schritte zur Einführung der neuen Wechselkopf-Bohrwerkzeuge 

geplant. 

Die positiven Ergebnisse der Testbearbeitung konnten 

auch in der Praxis bestätigt werden, so dass sich die 

neue Bohrer-Serie als Standardwerkzeug bei der Bohr- 

bearbeitung der Werkzeugstähle 

in der Produktion etabliert hat. 

Der Bohrungsbereich von 9 bis 

19,5 mm wird inzwischen komplett 

von Bohrwerkzeugen der 

Gold-Twist-Serie abgedeckt. 

Die Gold-Twist-Produktlinie 

liefert sehr gute Ergebnisse auch 

bei höheren Schnittgeschwindigkeiten. 

Das stabile, schnell zu 

wechselnde Klemmsystem garantiert 

eine hohe Flexibilität, 

Kosteneffizienz und Langlebigkeit 

für viele Bohranwendungen. 

Die Produktlinie umfasst 

den Durchmesserbereich von 

Ø 6,0 bis Ø 25,9 mm in 0,1 mm 

Abstufungen. Die Grundkörper 

werden für Längen/Durchmesser-Verhältnisse 

(L/D) von 

1,5xD, 3xD, 5xD, 8xD und 

12xD (Durchmesserbereich von 

Ø 12 bis 25,9 mm) angeboten. 

Die Bohrkörper besitzen eine 

stabile Schnittstelle mit einem 

innovativen Klemmsystem, welches 

auch nach einer vielfachen 

Anzahl von Kopfwechseln eine 

zuverlässige Klemmung gewährleistet 

und sich mittlerweile in 

der Praxis hervorragend bewährt 

hat. Die Bohrkörper bieten 

zusätzlich verdrallte Kühlmittelbohrungen, 

polierte Spankammern 

und eine PVD-Beschichtung. 

Durch die optimierte 

Oberfläche der Bohrkörper 

ist sowohl eine sichere Entspannung 

als auch eine lange Körper-Standzeit 

gewähr leistet. ■ 

Ingersoll Werkzeuge GmbH 

www.ingersoll-imc.de 

Eine typische Grund- oder Kopfplatte für ein komplexes 

Werkzeug zur Blechumformung: Für die Vielzahl 

der unterschiedlichen Bohrungen sind leistungsfähige 

Bohrwerkzeuge Voraussetzung. Bild: Ingersoll 

DURO-TA XT 

Das fl exible Leichtgewicht 

für große und kleine Werkstücke 

Gewichtsreduzierung um bis zu 75 % 

Maximale Flexibilität durch schnelles Umrüsten 

und optimale Maschinenausnutzung 

Minimale Störkontur durch reduzierte Bauhöhe 

Ausgestattet mit verlängerten und einfach demontierbaren Führungsbahnen 

überzeugt das neue Leichtgewicht DURO-TA XT mit einem fl exiblen 

Spannbereich beim Umrüsten von große auf kleine Werkstücke. Die 

Gewichtsreduzierung um bis zu 75 % ermöglicht die maximale Ausnutzung 

Ihres Maschinenpotentials. 

Produktvideo 

DURO-T auf 

Youtube 

RÖHM GmbH | www.roehm.biz | info@roehm.biz | Info-Hotline +49 7325 16 0 

April 2018 65

02Werkzeuge 

Deutlich reduzierte Kosten bei der Hartbearbeitung 

Fertigungskosten beim Fräsen 

um die Hälfte gesenkt 

Die SD Formentechnik hat sich beim Thema Hartbearbeitung und 

Grafitfräsen einen hohen Leistungsstand erarbeitet und feilt kontinuierlich 

weiter an den Fräsprozessen. Weitere Potenziale konnten 

die Lüdenscheider in Zusammenarbeit mit MMC Hitachi Tool unter 

Einbeziehung des Analyse- und Optimierungskonzepts „Production 

50“ erschließen. Mit dem Ergebnis erhöhter Standzeiten und Prozesssicherheit 

sowie deutlich gesunkener Bearbeitungszeiten. 

die zwei Senkerodiermaschinen (Z+K 601, 

Z+K 1000) eingewechselt. 

Neben dem Draht- und Senkerodieren 

sieht man in Lüdenscheid vor allem das Fräsen 

– die Grafitbearbeitung ebenso wie das 

hochpräzise HSC-Fräsen harter Werkstoffe 

– als Schlüsseltechnologie an. Unterstützt 

wird dies von einem hochmodernen Maschinenpark 

sowie von einer komplett 

durchgängigen 3D-CAD- und CAM-Infrastruktur 

(VISI) mit insgesamt acht Arbeitsplätzen, 

bei der von der Werkzeugkonstruktion 

bis hin zur NC-Programmierung der 

Fräs- und Drahterodiermaschinen mit demselben 

3D-Modell gearbeitet wird. 

Obwohl man sich beim Fräsen über die 

Jahre hinweg einen hohen Stand erarbeitet 

hat, will sich SD nicht ausruhen, sondern 

weiterhin kontinuierlich besser werden, 

auch was die Fertigungskosten betrifft. 

Standzeiten der Werkzeuge 

stehen im Vordergrund 

■■■■■■ „Erfolg ist kein Selbstläufer und 

muss immer wieder hart erarbeitet werden“, 

unterstreicht Geschäftsführer Holger 

Schulte, der sowohl den Beruf des Werkzeugmachers 

erlernt als auch eine Meisterausbildung 

absolviert hat. „Deshalb investieren 

wir kräftig.“ 

Das ist nicht zu übersehen, denn in den 

hellen Fertigungsräumen fällt der Blick 

schnell auf einen Linearroboter, der sich 

hinter Glaswänden auf Schienen hin und 

her bewegt und die einzelnen Stationen bedient. 

Mehrere Tausend Elektroden, ausschließlich 

aus Grafit, werden pro Jahr in 

dieser Anlage (Chameleon von Zimmer+Kreim) 

rund um die Uhr automatisch 

gefräst, vermessen, zwischengelagert und in 

Jens Weigert, Leiter CAD/CAM 

(links), und Geschäftsführer Holger 

Schulte: „Wir haben die Fertigungskosten, 

insbesondere beim Grafitfräsen 

und der Hartbearbeitung, spürbar 

reduziert.“ Das automatische Grafitfräsen 

im 24/7-Betrieb findet auf der 

5-achsigen Röders RXP 600 DSH 

statt, die ein Bestandteil der 

Chameleon-Fertigungszelle 

(Zimmer+Kreim) ist. Bild: MMC Hitachi 

So auch bei der Grafitbearbeitung auf der 

Röders RXP 600 DSH, die ein Bestandteil 

der Chameleon-Roboterzelle ist, weshalb 

dem Thema Prozesssicherheit bei SD ein hoher 

Stellenwert zukommt. „Grundsätzlich 

achten wir darauf, dass sich im Magazin immer 

ein zuverlässiges Werkzeug befindet, 

damit auch in der Mannlosschicht oder am 

Wochenende ein störungsfreier Betrieb gewährleistet 

und das Bearbeitungsergebnis 

stets reproduzierbar ist“, berichtet Schulte. 

„Darum stand für uns vor allem der 

Wunsch im Vordergrund, die Standzeiten 

der Werkzeuge zu erhöhen. Und zwar ohne 

dass wir uns damit bei den Bearbeitungszeiten 

und -ergebnissen Nachteile erkaufen.“ 

Um bei der Grafitbearbeitung in Sachen 

Werkzeugstandzeit weiter zu kommen, 

sprach man in Lüdenscheid Dieter Westendarp 

auf das Thema an. Der Anwendungs- 

66 April 2018

techniker von MMC Hitachi Tool machte 

dann den Vorschlag, anhand eines konkreten 

Projekts eine Ist-Analyse vorzunehmen 

und hierfür eine alternative Fertigungsstrategie 

zu entwickeln, die auch eine Wirtschaftlichkeitsberechnung 

beinhaltet. Dabei 

sollte nach dem Optimierungskonzept „Production 

50“ vorgegangen werden, das von 

MMC Hitachi Tool speziell für den Fräsbereich 

entwickelt wurde. 

Auf der 5-achsigen Hermle C 42 UP 

Dynamik in stabiler Gantry-Bauweise 

fanden die Versuche zur Optimierung 

der Hartbearbeitung statt. Die Maschine 

ist mit einem Palettenwechsler 

zum hauptzeitparallelen Rüsten ausgestattet, 

der Rüstplatz befindet sich an 

der Vorderseite. Bild: MMC Hitachi 

Testobjekt Grafitbearbeitung: Bei dieser 

Elektrode für die Innenkontur des 

Gehäuses eines Lüfterdeckels konnte 

die Fräszeit halbiert werden. 

Bild: MMC Hitachi 

Damit konnte der Anwendungstechniker 

SD Formentechnik überzeugen, so dass diese 

Vorgehensweise anhand einer Elektrode 

für ein Kundenprojekt getestet wurde. Bei 

dem Testobjekt handelte es sich um eine 

Grafitelektrode für die Innenkontur des Gehäuses 

eines Lüfterdeckels. Bei SD hatte 

man sich hierfür entschieden, weil durch die 

vielen Rippen, Ecken und Verrundungen die 

Bearbeitung besonders anspruchsvoll ist. 

Stets den gesamten Prozess im Blick 

„Wir haben dann eine Ist-Aufnahme gemacht, 

die einzelnen Bearbeitungsschritte 

angesehen, verschiedene Schnittwerte ausprobiert, 

die Oberflächen verglichen und 

immer wieder geschaut, wo noch Potenzial 

ist“, blickt der als Prozessoptimierer agierende 

Anwendungstechniker Dieter Westendarp 

zurück. 

„Der direkte Vergleich der zur Konturherstellung 

eingesetzten Werkzeuge und 

Schnittdaten des bislang eingesetzten Fabrikats 

mit denen von MMC Hitachi Tool fiel 

deutlich aus: Die Schneiden des bisher verwendeten 

Werkzeugs waren bereits nach 

acht Stunden weitgehend unbrauchbar, 

während die Kugel von MMC Hitachi Tool 

erst nach zehn Stunden leichten Verschleiß 

zeigte – und das bei doppelter Produktivität.“ 

Zehnmal schneller Hartschlichten 

In einem weiteren Projekt ging es SD darum, 

zu testen, ob sich die guten Erfahrungen, 

die mit dem Production-50-Optimierungskonzept 

beim Grafitfräsen gemacht 

wurden, auch auf die Hartbearbeitung übertragen 

lassen. Deshalb sind die Fräser von 

MMC Hitachi Tool bei der Komplettbear- 

beitung eines etwa 300 x 300 x 60 Millimeter 

großen Formeinsatzes – diesmal für die 

Außenkontur eines Lüftergehäuses – getestet 

worden. Bei dem Werkstoff handelte es 

sich um 52 HRC Werkzeugstahl 

X38CrMoV5-1 (1.2343), aus dem der 

Formkern auf einer mit Palettenwechsler 

automatisierten Hermle C 42 U dynamik 

5-achsig aus dem Vollen gefräst worden ist. 

Auch hier wurden mit den neuen Werkzeugen 

zahlreiche Versuche mit unterschiedlichen 

Frässtrategien und Schnittdaten gefahren. 

Das Ergebnis war erneut mehr als überzeugend. 

Als Beispiel nennt CAD/CAM-Leiter 

Jens Weigert das Fertigschlichten mit 

dem Kugelfräser von MMC Hitachi Tool im 

Vergleich mit dem bislang bei SD verwendeten 

Kugelfräser gleicher Geometrie. „Der 

von uns bisher bei der Hartbearbeitung verwendete 

Kugelfräser hatte beim Fertig- 

April 2018 67

02Werkzeuge 

schlichten des Formeinsatzes gerade mal so 

eben durchgehalten. Das Werkzeug mussten 

wir dann auswechseln.“ Jens Weigert ergänzt: 

„Mit dem EPDBE-Kugelfräser wurden 

auf der Hermle die gleichen Konturen 

in nur 70 Minuten auf Endmaß geschlichtet. 

So sind wir bei der Bearbeitungszeit hier 

zehnmal schneller geworden, außerdem hat 

sich noch die Oberflächenqualität verbessert.“ 

Fertigungskosten sanken um mehr als 50 

Prozent 

Die Wirtschaftlichkeitsberechnungen, die 

auf Basis der bisherigen und der neuen Werte 

von Anwendungstechniker Westendarp 

erstellt wurden, dokumentieren die Vorteile 

bei den Fertigungskosten schwarz auf weiß. 

Hinterlegt sind alle für den Performancevergleich 

relevanten Daten wie beispielsweise 

Werkstoff, Bearbeitungsvolumen, Maschinentyp, 

Maschinenstundensatz, die Kosten 

der einzelnen Werkzeuge nebst Zubehör sowie 

alle Schnittwerte und Zeiten. 

Daraus resultiert eine detaillierte Kostenaufstellung 

sowie die absolute und prozentuale 

Einsparung. Bei der Hartbearbeitung 

mit dem 1,5-mm-Kugelfräser fiel das Ergeb- 

Geschlichtet wird auf 

Endmaß: Beispiel für 

die hohe Oberflächenqualität, 

die mit den 

Fräsern von MMC Hitachi 

Tool erreicht wird. 

Bild: MMC Hitachi 

Der Maschinenbediener programmiert 

selbst: SD verfügt mit Visi über eine 

komplett durchgängige 3D-CAD- und 

CAM-Infrastruktur mit acht Arbeitsplätzen, 

bei der von der Werkzeugkonstruktion 

bis hin zur NC-Programmierung 

der Fräs- und Drahterodiermaschinen 

mit demselben 3D-Modell gearbeitet 

wird. Bild: MMC HItachi 

nis der Optimierung besonders hoch aus. 

Mit dem im neuen Prozess eingesetzten Präzisionswerkzeug 

von MMC Hitachi Tool 

sanken die Fertigungskosten sogar um deutlich 

mehr als 50 Prozent gegenüber der bisherigen 

Vorgehensweise. 

Mit dem vermehrten Einsatz der Werkzeuge 

von MMC Hitachi Tool verbunden 

mit dem Optimierungskonzept „Production 

50“, hatten sich die Fertigungskosten in Lüdenscheid 

insbesondere beim Grafitfräsen 

und der Hartbearbeitung spürbar reduziert. 

Deshalb hat SD Anfang 2017 das komplette 

Werkzeuglager auf den japanischen Hersteller 

umgestellt. „Dank MMC Hitachi Tool 

haben wir heute viel weniger Werkzeugwechsel 

aufgrund von Werkzeugbruch oder 

vorzeitigem Verschleiß und so gut wie keine 

Probleme mehr. Außerdem konnten wir die 

Standzeiten erhöhen und die Bearbeitungszeiten 

gleichzeitig verkürzen“, zieht Holger 

Schulte ein positives Fazit. 

„Heute können wir sagen, dass im Stahlbereich 

die Hartbearbeitung fast noch besser 

läuft als das Fräsen ungehärteter Werkstoffe. 

Darüber hinaus sind wir hinsichtlich 

Präzision und Oberflächengüte ebenso 

nochmal ein kräftiges Stück vorangekommen 

wie beim Thema Prozesssicherheit, was 

aufgrund der Automatisierung für uns fast 

noch wichtiger ist.“ 

■ 

MMC Hitachi Tool 

www.hitachitool-eu.com 

68 April 2018

Formkonstantes Schlichten in der Turbinenherstellung 

Fräswerkzeuge in 

Tannenbaumform 

■■■■■■ Der Franken Pagode-Formfräser 

ermöglicht mit seinem neuen Geometrieansatz 

mehr Vorschub und einen ruhigeren 

Lauf im Vergleich zu bisherigen Formfräsern 

in Tannenbaumgeometrie. 

Für die Schlichtbearbeitung von Schaufelfußnuten 

und Schaufelfüßen für Turbinen 

kommen Fräswerkzeuge in Tannenbaumform 

zum Einsatz. Franken hat deren Geometrie 

überarbeitet und mit dem Namen Pagode 

verknüpft. Der Pagode Formfräser verfügt 

über eine andere Auslegung der Spannuten, 

bei der die Spannuttiefe individuell 

an das werkstückseitige Aufmaß angepasst 

wird. Diese formkonstante Anpassung der 

Spannuten ermöglicht eine Verdopplung der 

Schneidenzahl und damit eine Erhöhung des 

Vorschubs. 

Um die Schneidkanten trotz Verkleinerung 

der Spanräume mit ausreichend Kühlmittel 

versorgen zu können, wurde der Pagode-Fräser 

mit deutlich mehr Kühlmittel- 

Austrittsöffnungen ausgestattet. Durch die 

größeren Drallwinkel sind am Bauteil stets 

zwei Schneiden im Eingriff. Daraus resultiert 

ein ruhigerer Lauf und eine sehr hohe 

Oberflächenqualität. Der tangentiale Hinterschliff 

der Schneiden trägt zu geringerem 

Franken Pagode-Fräser für das Profil am Schaufelfuß. 

Bild: Emuge 

Verschleiß und längeren Standwegen bei. 

Eingesetzt werden kann der kundenindividuell 

hergestellte Pagode-Formfräser in 

hochlegierten und hochwarmfesten Stählen. 

Er ist in Durchmessern von 40 bis 200 mm 

und Schneidenlängen von 50 bis 200 mm 

konfigurierbar. 

■ 

Emuge-Werk Richard Glimpel 

GmbH & Co. KG 

www.emuge-franken.com 

Abgedichtetes 6-Backen-Kraftspannfutter mit Pendelausgleich 

Optimale Zentrierung 

■■■■■■ Schunk erweitert sein Programm 

zur Spannung deformationsempfindlicher 

Werkstücke um ein abgedichtetes 

6-Backen-Pendelausgleichsfutter. Spezielle 

Dichtungen an der spitzverzahnten Backenschnittstelle 

und am Kolben verhindern 

beim Rota NCR-A, dass Fett ausgespült 

wird und die Spannkraft schleichend verloren 

geht. Auch bei geringen Spannkräften ist 

eine präzise Funktion des Futters gewährleistet. 

Zusätzlich verhindert die Abdichtung, 

dass Späne oder Schmutz in den Futterkörper 

gelangen. Damit steigt die Prozesssicherheit 

und die Wartungsintervalle 

verlängern sich, sprich das Drehfutter muss 

seltener abgeschmiert oder gereinigt werden. 

Das Spannfutter besteht aus einem zentralen 

Futterkolben, der drei unter 120° angeordnete 

innere Pendel trägt. Jedes Pendel 

ist mit zwei Grundbacken verbunden. Das 

Ergebnis ist eine Werkstückzentrierung zwischen 

sechs Berührungspunkten, die paarweise 

ausgemittelt werden. Da die Spannkräfte 

auf das Futterzentrum gerichtet sind, 

ergibt sich bei Rohteilen eine optimale Zentrierung 

ohne Überbestimmung des Werkstücks. 

Das Futter passt sich mit seinen pendelnden 

Backen perfekt ans Werkstück an. 

Bei konventioneller Backenspannung erlaubt 

diese Konfiguration eine maximale 

Rundheit der Werkstücke und sorgt zugleich 

für eine optimale Zentrierung. 

Im Vergleich zur Spannung in 3-Backenfuttern 

reduziert sich die Deformation bei 

ringförmigen Werkstücken um den Faktor 

10. Bei der Fertigbearbeitung oder beim 

Spannen von vorgedrehten Flächen wiederum 

können Anwender die Pendel in Mittelstellung 

klemmen, so dass sich alle sechs Backen 

konzentrisch bewegen. Über eine 

Druckreduzierung am Spannzylinder kann 

Das abgedichtete Schunk Rota NCR-A ermöglicht 

eine schonende und präzise Spannung deformationsempfindlicher 

Bauteile. Bild: Schunk 

die Spannkraft zwischen erster und zweiter 

Spannung variiert werden. Ein extrem steifer 

Futterkörper sowie lange Backenführungen 

gewährleisten eine hohe Spannwiederholgenauigkeit 

und präzise Ergebnisse. ■ 

Schunk GmbH & Co. KG 

www.schunk.com 

April 2018 69

02Werkzeuge 

Hydrodehnspannfutter-Verlängerungen ermöglichen höhere Standzeiten 

Werkzeugverlängerung sorgt 

für Präzision 

Seit jeher leidet die Werkzeugstabilität, wenn tiefe Kavitäten hergestellt 

bzw. hohe Schultern bearbeitet werden müssen oder die Bearbeitung 

durch große Vorrichtungen behindert wird. Für dieses 

Problem hat Kennametal eine Lösung gefunden. 

■■■■■■ Mitunter kann es sehr schwierig 

sein, tief ins Werkstückinnere vorzudringen 

und hier Bohrungen vorzunehmen. Um diesem 

Problem zu begegnen, werden sehr unterschiedliche 

Verfahren angewendet. Manche 

Unternehmen bringen extralange oder 

speziell entwickelte Bohrer zum Einsatz. 

Doch selbst Vollhartmetall-Bohrer können 

ausgelenkt werden, wenn sie weit aus dem 

Spannfutter herausragen. Andere Firmen 

versuchen es mit einer verlängerten Werkzeugaufnahme. 

Aber diese Sonderanfertigungen 

sind zum einen teuer und können 

zum anderen nur für Bohrungen einer bestimmten 

Länge verwendet werden. 

Schließlich halten einige Unternehmen 

auch eine Doppelwinkel-Spannzange oder 

eine Verlängerung des ER-Spannzangenfutters 

für das Mittel der Wahl. Allerdings sind 

diese Vorrichtungen nicht gerade kompakt. 

Jede Auslenkung und jede Unwucht des 

Werkzeugs hat aufgrund der langen Auskragung 

sofort gravierende Auswirkungen. Dadurch 

muss der Bediener nicht nur das 

Werkzeug selbst, sondern auch noch den 

Werkzeughalter im Auge behalten. Denn 

dieser gibt unter Umständen nach oder vibriert. 

Werden die Vorschubgeschwindigkeiten 

reduziert, um den Bohrer besser halten 

und genauer führen zu können, hat dies 

wiederum andere negative Folgen: Die Bohrungsgenauigkeit 

leidet, die Standzeit der 

Werkzeuge verkürzt sich und die Produktivität 

sinkt. Eine andere, bessere Lösung 

musste also her. 

Der in Latrobe, Pennsylvania, ansässige 

Werkzeughersteller Kennametal entwickelte 

daher eine Hydrodehnspannfutter-Verlängerung, 

mit der sich die genannten Herausforderungen 

meistern lassen. Zudem ist die 

Lösung flexibel einsetzbar und kostengünstig. 

„Wir haben uns dabei im Wesentlichen 

folgende Fragen gestellt: Wie fertigen unsere 

Kunden schwer zugängliche Bohrungen vorbei 

an Vorrichtungen und Werkstückkonturen? 

Ergeben sich besondere Probleme, 

wenn die Bearbeitung durch Spannmittel 

und Vorrichtungen behindert wird?“, erklärt 

Michael Schuffenhauer, verantwortlich 

für den Bereich Werkzeugsysteme bei Kennametal. 

Die Hydraulik macht‘s 

Daraufhin wurden die neuen Hydrodehnspannfutter-Verlängerungen 

entwickelt. 

Schuffenhauer zählt einige Schlüsselmerkmale 

auf, durch die sich die neuen Hydrodehnspannfutter 

von allen anderen derzeit 

erhältlichen Produkten unterscheiden. Dazu 

gehören: 

· Eine Rundlaufgenauigkeit von 3 μm bei 

2,5 x D Werkzeugauskragung. Dadurch 

sind eine außergewöhnlich lange Standzeit 

und eine hohe Bohrungsqualität gegeben. 

· Da das Hydrodehnspannfutter G2,5/ 

25 000 min -1 gewuchtet ist, werden die 

Vibrationen bei höheren Spindeldrehzahlen 

deutlich reduziert. 

· 

· 

· 

· 

Wird die Hydrodehnspannfutter-Verlängerung 

in Verbindung mit einem 

Adapter des KM-Schnellwechselsystems 

eingesetzt, 

verkürzt sich die Rüstzeit 

und die Bohrungsqualität 

ist gleichbleibend hoch. 

Bild: Kennametal 

Durch die hydraulische Spannung werden 

die Vibrationen zusätzlich gedämpft. 

Interne Kanäle ermöglichen eine einfache 

Zuführung des Kühlmittels. Zusätzliche 

Adapter werden nicht benötigt. 

Durch die ultraschlanke Ausführung 

kann beispielsweise ein 12 mm Bohrer in 

einem 20 mm Spannfutter eingesetzt werden. 

Durch die große Auswahl an Reduzierhülsen, 

die wahlweise in Zoll- oder in 

metrischen Abmessungen bestellt werden 

können, ist eine hohe Flexibilität bei minimalen 

Kosten gegeben. 

70 April 2018

Die Hydrodehnspannfutter-Verlängerungen 

von Kennametal sind mit integrierten 

Kühlkanälen ausgestattet. 

Dies führt zu einer Verlängerung der 

Standzeit und einer Verbesserung der 

Bohrungsqualität beim Bohren und 

Reiben. Bild: Kennametal 

· 

· 

Passend für Bohrer und Reibahlen von 

bis zu 3 mm Durchmesser. 

Geeignet für rotierende und stationäre 

Anwendungen. 

„Unsere neuen Hydrodehnspannfutter-Verlängerungen 

wurden für Kunden entwickelt, 

die zwar die Flexibilität eines modularen 

Systems benötigen, aufgrund der hohen 

Kosten aber keine kundenindividuelle Lösung 

anstreben und mit den herkömmlichen 

Werkzeugsystemen noch nicht zufrieden 

sind“, erklärt Schuffenhauer. 

Einfache Bedienung 

Durch die einfache Bedienung der Hydrodehnspannfutter 

kann auf zusätzliche Vorrichtungen, 

wie z. B. das für Schrumpffutter 

notwendige Schrumpfgerät, verzichtet werden. 

Die axiale Einstellbarkeit des Bohrers 

im Spannfutter beträgt 10 mm. Eine speziell 

geschliffene Führungsfase am Bohrerschaft 

erleichtert das Einsetzen des Bohrers in das 

Hydrodehnspannfutter. Das Spannen des 

Dehnspannfutters erfolgt von Hand bis auf 

Anschlag der Spannschraube, ein Drehmomentschlüssel 

ist nicht notwendig. Da 

die Spannfutter-Verlängerung in einem 

Stück gefertigt ist, sind Verunreinigungen 

sowie Ausfallzeiten für Wartungsarbeiten 

ausgeschlossen. Schließlich – und das ist sicherlich 

einer der wichtigsten Vorteile – 

wird durch die spezielle Klemmung gewährleistet, 

dass das Werkzeug unabhängig vom 

jeweiligen Bediener immer mit derselben 

Kraft eingespannt wird. 

„Das ist ein ganz wesentlicher Punkt“, 

sagt Schuffenhauer. „Bei den herkömmlichen 

Spannzangen, die mit Spannmuttern 

angezogen werden, kann das Drehmoment 

mit jedem Werkzeugwechsel schwanken. 

Dadurch kommt es vermehrt zu Rundlaufabweichungen 

oder Werkzeugauszug. Mit 

unserer Lösung hingegen ist eine ungenaue 

Spannung ausgeschlossen. Mit ihr lässt sich 

immer und zuverlässig äußerste Präzision 

erreichen.“ 

Ein Blick ins Innere 

Trotz der guten Leistungswerte ist das 

Funktionsprinzip überaus einfach. In die 

Hydrodehnspannfutter-Verlängerung wird 

ein beliebiger Zylinderschaft mit einer 

h6-Toleranz eingesetzt. Dann muss nur 

noch die Spannschraube angezogen werden. 

Durch diesen Vorgang wird der Kolben in 

die Kolbenbohrung geschoben, die Dehnbüchse 

wird zusammengedrückt und das 

Werkzeug ist sicher geklemmt. 

Auch hier wird eine Rundlaufungenauigkeit 

von 3 μm bei 2,5 x D Werkzeugauskragung 

nicht überschritten. Dank der hohen 

Wuchtgüte, können die Hydrodehnspannfutter-Verlängerungen 

auch bei hohen Spindeldrehzahlen 

eingesetzt werden. 

Dank der Hydrodehnspannfutter-Verlängerungen 

von Kennametal haben Bohr- und Reiboperationen 

in engen und tiefen Kavitäten ihren Schrecken verloren. 

Bild: Kennametal 

„Streng genommen ist die Hydrodehnspannfutter-Verlängerung 

so flexibel wie ein 

Spannzangensystem und so präzise wie ein 

Schrumpfspannfutter-System, aber viel einfacher 

zu handhaben. Der Kunde bekommt 

somit nur das Beste vom Besten. Und aufgrund 

der hohen Genauigkeit und Wuchtgüte 

des Hydrodehnspannfutters sind die kurzen 

Standzeiten und die geringe Leistungsfähigkeit, 

die bei rein mechanischen Spannsystemen 

zu beklagen sind, nun kein Thema 

mehr.“ 

■ 

Kennametal Deutschland GmbH 

www.kennametal.com 

April 2018 71

02Werkzeuge 

Neue Schneidstoffserie für ISO-Wendeschneidplatten 

Wirtschaftliches Aufbohren 

von Turbolader, Caliper & Co. 

Mapal hat eine neue Schneidstoffserie für ISO-Wendeschneidplatten 

sowie „press-to-size“-Schneiden zum 

Aufbohren von Stahl, rostfreiem Stahl und hitzebeständigem 

Stahlguss, wie er beispielsweise bei Turboladern 

zum Einsatz kommt, vorgestellt. Mit Kombinationswerkzeugen 

und den neuen ISO-Wendeschneidplatten erreichen 

Anwender eine Steigerung der Wirtschaftlichkeit. 

trem schwierige Rahmenbedingungen wie einem unterbrochenen 

Schnitt oder instabilen Maschinenverhältnissen 

stehen die PVD-beschichteten Schneidstoffe zur Verfügung. 

Denn diese haben ein besonders ausgewogenes 

Verhältnis zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit 

und garantieren dadurch eine prozesssichere Bearbeitung. 

Die neuen ISO-Wendeschneidplatten vervollständigen 

das Programm. Bereits im vergangenen Jahr hatte 

Mapal die neue Schneidstoffserie zum Aufbohren von 

Guss präsentiert. 

Kostengünstige Alternative 

■■■■■■ Für die neuen ISO-Wendeschneidplatten 

wurden nicht nur die optimalen Beschichtungen in der 

eigenen Beschichtungsanlage entwickelt, sondern auch 

das Hartmetallsubstrat der Schneiden sowie die Kantenverrundung 

für die Bearbeitungen optimiert. Je nach 

vorherrschenden Rahmenbedingungen, wie Werkstoff, 

Stabilität der Maschine, Kühlmittel- und Aufspannsituation 

sowie eventueller Schnittunterbrechungen kann 

zwischen PVD- und CVD-beschichteten Schneidstoffen 

gewählt werden. 

Diese variieren hinsichtlich der Zähigkeit des verwendeten 

Hartmetallsubstrats. Die CVD-beschichteten 

ISO-Wendeschneidplatten sind der Standard für alle 

Aufbohrbearbeitungen und überzeugen durch hohe Verschleißfestigkeit. 

Sie bieten das Potenzial für eine wesentliche 

Steigerung der Schnittgeschwindigkeit und 

Produktivität auch bei der Trockenbearbeitung. Für ex- 

Mapal stellt eine neue 

Schneidstoffserie für 

ISO-Wendeschneidplatten 

sowie „press-to-size“-Schneiden 

zum Aufbohren 

von Stahl, rostfreiem 

Stahl und hitzebeständigem 

Stahlguss, 

wie er beispielsweise bei 

Turboladern zum Einsatz 

kommt, vor. Bild. Mapal 

Sowohl in der Guss- als auch in der Stahlbearbeitung 

werden beim Aufbohren mit den neuen ISO-Wendeschneidplatten 

deutlich bessere Ergebnisse erreicht als 

mit den zuvor eingesetzten. Während in der Gussbearbeitung 

je nach Anwendungsfall bis zu 100 Prozent Steigerung 

der Standzeit durch die neue Schneidstoffserie 

möglich sind, werden bei der Stahl- bzw. Turboladerbearbeitung 

im Mittel 50 Prozent mehr erreicht. Damit 

sinken die Cost-per-Part in der Fertigung. 

Neben den Sonder- und Standard-ISO-Wendeschneidplatten 

bietet Mapal auch die neu entwickelten, 

tangentialen, „press-to-size“-ISO-Wendeschneidplatten 

mit der Schneidstoffserie an. Diese sind die kostengünstige 

und damit optimale Ergänzung zu den hochpräzisen 

geschliffenen Schneiden und kommen bei Anwendungen 

mit größeren zulässigen Toleranzen, wie dies bei 

Vorbearbeitungen der Fall ist, zum Einsatz. Damit stehen 

ISO-Wendeschneidplatten mit dem entsprechenden 

Schneidstoff zum Aufbohren von Guss, Stahl und rostfreiem 

Stahl für jede Anforderung bezüglich Genauigkeit 

sowie Kosten und damit zur wirtschaftlichen Bearbeitung 


■ 

Mapal Dr. Kress KG 

www.mapal.com 

72 April 2018

Performance moderner Bearbeitungszentren beim Bohren ausreizen 

Loch für Loch 

Mit neuen, robusten und leistungsfähigen VHM-Bohrern 

für maximale Schnittdaten auch in hochfesten Werkstoffen 

und Sonderlegierungen erweitert Nachreiner sein Angebotsspektrum. 

Span schnell und prozesssicher abführen 

■■■■■■ Die hohe Nachfrage nach leistungsfähigen 

VHM-Präzisionsbohrern etwa 

in der Automobilindustrie, der Luft- und 

Raumfahrt und im Maschinenbau ist ungebrochen. 

Gleichzeitig steigen die Herausforderungen 

an Qualität und Präzision. Mit 

ausgesuchtem Feinstkornhartmetall in optimalem 

Mischungsverhältnis für die jeweilige 

Applikation im Zerspanalltag legt Nachreiner 

die Grundlagen für ein erfolgreiches 

und langes Bohrerleben. 

Markus Hallas, Geschäftsführer der 

Nachreiner GmbH: „Die besondere Performance 

erhalten unsere VHM-Bohrer, indem 

wir sie in HM, Geometrie und Spankontrolle 

beziehungsweise Spanabfuhr exakt auf 

die Anwendung und den zu bearbeitenden 

Werkstoff anpassen. Dabei garantiert modernste 

Schleiftechnologie extrem genaue 

Ergebnisse bei den Schneiden und den verschiedenen 

Anschliffen. Das macht unsere 

VHM-Bohrer in den unterschiedlichen Applikationen 

deutlich leistungsfähiger und 

wirtschaftlicher.“ 

Im aktuellen Ergänzungsprogramm stellt 

Nachreiner ein breites Spektrum an Kurzund 

Langversionen des DIN VHM-Spiralbohrers 

im Durchmesserbereich von 0,5 bis 

12 mm bereit. Dabei werden alle gängigen 

Zwischengrößen abgedeckt und in 0,5erbeziehungsweise 

Zehntel-Schritten aufskaliert. 

Die polierten Universalwerkzeuge lassen 

sich in unterschiedlichen Werkstoffen – 

zum Beispiel allgemeine, rost- und säurebeständige 

Stähle, Gusseisen, Alu sowie Titan 

bzw. Titanlegierungen – einsetzen. 

Beste Ergebnisse in NE-Metallen, insbesondere 

in Aluminium, verspricht der neue 

VHM-Spiralbohrer mit IK 5 x D in den 

Durchmesserbereichen von 3 bis 16 mm mit 

Zwischen-Maßen. Die Werkzeugreihe ist in 

Geometrie und Spankontrolle auf die speziellen 

Zerspanbedingungen hin abgestimmt. 

Die neuen leistungsfähigen VHM-Bohrer der Nachreiner 

GmbH. Bild. Nachreiner 

Hallas: „Besonderes Augenmerk legen wir 

auf die Spanabfuhr. Große und sehr glatte 

Spannuten führen den Span schnell und 

prozesssicher aus der Zerspanungszone und 

verhindern Spanklemmer beim Eintauchen 

oder Herausziehen des Werkzeugs. Je nach 

Werkzeugtyp und Anwendung sind die Bohrer 

mit einer glatten Hochleistungsbeschichtung 

ausgerüstet, die den ungehinderten 

Spanfluss unterstützt, den Verschleiß reduziert, 

die Schneidkantenfestigkeit sowie Hitzebeständigkeit 

erhöht und so dem Tool eine 

sehr lange Lebensdauer verleiht.“ 

So ist beispielsweise der VHM-HRC- 

Bohrer, 5 x D, (Ø 2,80 – 16 mm) mit der 

Hochleistungsbeschichtung Blue Cut ausgerüstet. 

Sie verleiht dem Werkzeug den notwendigen 

Verschleißschutz auch bei erschwerten 

Bedingungen beim Bohren auch 

in harten Stahlwerkstoffen. 

Für die Bearbeitung von Hightech-Werkstoffen 

wie Inox, Titan und hochwarmfesten 

Stählen erweitert Nachreiner das Programm 

durch Blue Cut beschichtete Werkzeuge 

(Ø 3 bis 14 mm) in 3 x D sowie mit 

Innenkühlung (Ø 3 – 16 mm) in 5 x D. 

Hallas: „Die neuen Bohrer werden durch 

unsere Qualitätsfertigung deutlich leistungsfähiger, 

bestechen durch optimalen Spanablauf, 

sehr hohe Standzeiten und beste Oberflächengüten. 

Mit ihnen kann der Zerspaner 

oftmals die Leistungsfähigkeit seiner CNC- 

Bearbeitungsmaschine ausreizen.“ ■ 

Nachreiner GmbH 

www.nachreiner-werkzeuge.de 

April 2018 73

02Werkzeuge 

Universal-Gewindebohrer erzielt eine hohe Prozesssicherheit bei hoher Wirtschaftlichkeit 

Gewindebearbeitung für ein 

breites Werkstoffspektrum 

Die Produktfamilie für die Hochleistungszerspanung 

Garant Master der Hoffmann Group ist um einen Universal-Hochleistungsgewindebohrer 

ergänzt worden. Der 

neue Garant Master-Tap erzielt eine hohe Prozesssicherheit 

bei hoher Wirtschaftlichkeit in einem deutlich umfangreicheren 

Werkstoffspektrum als bisherige Universalgewindebohrer. 

Der neue Gewinde bohrer Garant Master-Tap 

erzielt herausragende Ergebnisse in einem 

breiten Werkstoffspektrum, darunter Stahl, 

Inox, Aluminium, Messing 

und Guss. 

Bild: Hoffmann 

■■■■■■ Der Schlüssel zur hohen Vielseitigkeit des 

Garant Master-Tap ist seine Fähigkeit, Späne perfekt 

abzuführen. Diese Eigenschaft verdankt er einer neuen 

Schneidkantengeometrie sowie optimierten Spanräumen, 

die das prozesssichere Ausbringen der Späne begünstigen. 

Wickel- und Wirrspäne werden dabei konsequent 

vermieden. 

Beim Reversieren in der Grundlochbearbeitung ist 

der Gewindebohrer sehr prozesssicher, denn die Späne 

werden über den speziell konstruierten Zahnrücken gezielt 

abgeschert und die Spanwurzeln geglättet – und 

das bei verschiedenen Materialien wie Stahl, Inox, Aluminium, 

Messing und Guss. Durch seine verrundeten 

Schneidkanten profitiert das Werkzeug insbesondere bei 

der Bearbeitung hochfester Stahlwerkstoffe. Die Verrundung 

sorgt außerdem für ein definiertes 

und kontinuierliches Verschleißverhalten 

ohne Ausbrüche und dadurch 

für eine längere Standzeit. 

Ultraglatte Beschichtung 

Um eine hohe Leistungsfähigkeit und 

Langlebigkeit zu erzielen, hat sich die 

Hoffmann Group bei der Fertigung 

des Gewindebohrers für einen hochwertigen 

HSS-E-PM-Schneidstoff und 

eine AlTiX-Hochleistungsbeschichtung 

entschieden. Die ultraglatte Al- 

TiX-Beschichtung schützt vor vorzeitigem 

Verschleiß und erlaubt selbst in 

Al-Knetlegierungen hohe Schnittgeschwindigkeiten, 

denn die geringen Reibwerte vermeiden 

Materialaufklebungen und Gewindefraß. Dank seines 

speziellen Führungsgewindes erzielt das Werkzeug 

auch in duktilen Kupferlegierungen präzise Ergebnisse 

ohne Axialverschnitt. 

Der Garant Master-Tap ist das jüngste Werkzeug aus 

der Produktfamilie der Hochleistungswerkzeuge Garant 

Master. Zur Produktfamilie zählen auch die zwei VHM- 

Bohrer Garant Master-Steel Speed und Feed, ein vierschneidiger 

Fräser sowie die VHM-Fräser Garant Master-Steel 

Slot-Machine, Garant Master-Steel Pick-Pocket 

und Garant Master-Steel Schlichtfräser. 

■ 

Hoffmann GmbH Qualitätswerkzeuge 

www.hoffmann-group.com 

74 April 2018

Spannzangenfutter ermöglicht feinfühliges Spannen von Hand 

Allrounder für die Werkstückspannung 

Das Spannzangenfutter 

Captis-M von Röhm ermöglicht 

feinfühliges 

Spannen von Hand und 

überzeugt sowohl im rotierenden 

Einsatz in 

Drehmaschinen als auch 

im stationären Einsatz 

in Bohr-, Fräs- und Bearbeitungszentren 

sowie 

Messmaschinen. Bild: Röhm 

■■■■■■ Mit dem manuell betätigten Spannzangenfutter 

Captis-M präsentiert Röhm den 

Allrounder für die Werkstückspannung: Das Futter 

ermöglicht feinfühliges Spannen von Hand 

und überzeugt sowohl in Drehmaschinen als auch 

im stationären Einsatz in Bohr-, Fräs- und Bearbeitungszentren 

sowie Messmaschinen. 

Das neueste Familienmitglied der Captis-Reihe 

bringt bewährte Eigenschaften mit wie höchste Flexibilität, 

kompakte Bauweise für einen vergrößerten Arbeitsraum 

oder die Schnellwechselfunktion von Außenauf 

Innenspannung in weniger als einer Minute. Die hohen 

Rundlauf- und Wiederholgenauigkeiten von 0,01 

mm, gute Kraftverteilung sowie eine hohe Steifigkeit 

und Haltekraft runden das neue Spannzangenfutter perfekt 

ab. Eingesetzt wird es auf Maschinen ohne Spannzylinder 

bzw. Zugstange, also beispielsweise konventionellen 

Drehmaschinen. 

Besonders raffiniert: Als durchgängig modulares System 

ist es möglich, die einzelnen Komponenten des 

Captis-M-Spannzangenfutters mit den bewährten 

Spannzangen, Zwischenflanschen und Spanndornen je 

nach Einsatz zu kombinieren. Der Anwendungsvielfalt 

sind nahezu keine Grenzen gesetzt. Und auch der 

Spannzangenwechsel erfolgt dank der Wechselvorrichtung 

schnell und einfach in nur 15 Sekunden, wodurch 

die Rüstzeiten deutlich reduziert werden und die Produktivität 

gesteigert wird. 

Zusätzlich profitieren die Anwender von der Vorbereitung 

sowohl für internen als auch externen Werkstückanschlag. 

Das Captis-M-Spannzangenfutter ist in 

den Größen 32 bis 80 erhältlich und deckt somit alle 

wichtigen Spannbereiche ab. 

■ 

Röhm GmbH 

www.roehm.biz 

Axial-Stechsystem mit größerem Arbeitsbereich 

Noch tiefere Einstiche 

■■■■■■ Bei dem bewährten Axial-Stechsystem 

25A von Horn in Kassettenaus - 

führung und mit Rundschäften erweitern 

neue Produkte die Einsatzmöglichkeiten. Erreichte 

das bisherige System mit den einoder 

zweischneidigen Wendeschneidplatten 

Schneidbreiten von 2 bis 4 mm, ab einem 

Außendurchmesser von 15 mm eine Stechtiefe 

von bis zu 18 mm, so lassen sich mit 

den weiterentwickelten Kassetten- und 

Rundschaftausführungen Einstechdurchmesser 

von 50 bis 65 mm und von 65 bis 

80 mm bei Schneidbreiten von 3 und 4 mm 

realisieren. 

Die Kassetten sind für die gängige Horn- 

Kassettenschnittstelle K220 ausgelegt und 

dadurch mit allen Grundhaltern dieses Systems 

kompatibel. Ihre innere Kühlmittelzufuhr 

gewährleistet eine effiziente Kühlung, 

ohne den Spanfluss negativ zu beeinflussen. 

Bestückt werden die Klemmhalter wahlweise 

mit einoder zweischneidigen HM-Stechplatten 

vom Typ 15A oder 25A in der Hartmetallsorte 

TH35, TiAlN-beschichtet. Die 

Geometrieform „.10“ für langspanende 

Werkstoffe gewährleistet auch bei großen 

Nuttiefen einen sicheren Spanfluss. 

Die einschneidige Stechplatte ermöglicht 

auch das Einstechen entlang einer Störkontur 

wie zum Beispiel einem Bund und ist somit 

universell einsetzbar. Da die Abmessungen 

bei den Stechplattenausführungen identisch 

sind, passen auch die einschneidigen 

Stechplatten in alle Halter des Systems. ■ 

Paul Horn GmbH 

www.phorn.de 

Das System 25A bietet mit der Erweiterung 

noch tiefere Axial-Einstiche. 

Bild: Paul Horn/Nico Sauermann 

April 2018 75

02Werkzeuge 

Mitnehmerelemente sorgen für höhere Schnittwerte und Standzeiten 

Auszugsicherung hat sich 

etabliert 

Das Haimer Safe-Lock-System sorgt für sichere Werkzeugspannung: 

Durch Mitnehmerelemente im Futter, die in spiralförmige Nuten 

im Werkzeugschaft eingreifen, wird zusätzlich zu den reibschlüssigen 

Klemmkräften ein Formschluss erzeugt. Der verhindert 

wirksam, dass Schaftfräser aus dem Futter gezogen werden. Dadurch 

lassen sich höhere Schnittwerte fahren. Auch die Werkzeugstandzeiten 

verlängern sich. 

■■■■■■ Safe-Lock ist laut Haimer mittlerweile zu einem 

de-facto Standard in der Werkzeugspannung für 

die Fräsbearbeitung geworden. Dass diese Form der 

Werkzeugspannung in vielen Fällen herkömmlichen 

Kraftspannfuttern und Weldon-Schäften deutlich überlegen 

ist, hat sich in den zehn Jahren seit der Einführung 

des Safe--Systems vielfach bestätigt, so das Unter - 

nehmen. 

Bestes Zeichen dafür ist die große Anzahl der Lizenznehmer, 

zu denen mittlerweile nahezu alle führenden 

Werkzeug- und Aufnahmenhersteller gehören – zum 

Beispiel Walter, Widia, Sandvik, Coromant, Seco Tools, 

Sumitomo, Kennametal, Helical, Emuge Franken, Data 

Flute, Niagara, OSG und Mapal. Im Jahr 2017 entschlossen 

sich auch Iscar und Ingersoll, Werkzeuge mit 

Safe-Lock-Schaft anzubieten. Zudem ist das futterseitige 

Angebot auf Schrumpf-, Spannzangen- und Hydrodehnspannfutter 

angewachsen. Neben den bereits verfügbaren 

Safe-Lock-Hydrodehnspannfuttern von Kennametal 

arbeitet Mapal bereits daran, ein eigenes Safe- 

Lock-Sortiment in Hydrodehnspanntechnik auf den 

Markt zu bringen. 

Andreas Haimer, Geschäftsführer der Haimer 

GmbH, erklärt: „Wir sind stolz darauf, dass sich Safe- 

Lock in der Schwer- und Schruppzerspanung gewissermaßen 

als Standard etabliert hat, und breite neue Einsatzfelder 

wie das trochoidale Fräsen erobert. Wir freuen 

uns außerdem über unsere neuen Lizenzpartner, die 

das Angebot erweitern und noch mehr Anwendern zugänglich 

machen.“ 

Erfolgreich in der Luft- und Raumfahrt 

Mit trochoidalem Fräsen kann der Anwender bis zu 

dreimal schneller und tiefer fräsen, auch in harten 

Werkstoffen wie Edelstahl oder Titan. Ideale Werkzeuge 

für die Bearbeitung sind Haimer Power-Mill- 

Fräser mit Safe-Lock-Futter. Bild: Haimer 

Entstanden ist das Auszugssicherungs-System aus den 

Anforderungen der Schwerzerspanung, wie sie in der 

Luft- und Raumfahrt-Industrie sowie bei Energieerzeugern 

an der Tagesordnung ist. Innovative Werkstoffe 

wie zum Beispiel diverse Titanlegierungen sind nicht nur 

leicht, sondern auch hochfest, korrosionsbeständig – 

und schwer zu bearbeiten. Das betrifft nicht nur Maschinenkonzepte 

und Prozesse, sondern auch die eingesetzten 

Werkzeuge und Spannfutter. 

Viele Werkstücke werden aus dem Vollen gefräst, 

wobei oftmals bis zu 90 Prozent des Materials zerspant 

werden. Um den Prozess wirtschaftlich und qualitativ 

76 April 2018

zu optimieren und ein hohes Zeitspanvolumen zu erreichen, 

werden meist hohe Drehmomente und Vorschubkräfte 

sowie niedrige Drehzahlen gewählt. Bei diesem 

Hochleistungsfräsen (High Performance Cutting, HPC) 

treten jedoch hohe Zugkräfte auf. In Verbindung mit 

hohen Schnitt- und Vorschubkräften führen sie zu einer 

Walkbewegung des Werkzeuges im Futter. Es besteht die 

Gefahr, dass der Fräser aus dem Futter gezogen wird. 

Das betrifft insbesondere all die Werkzeugaufnahmen, 

die eine genaue Spannung mit guter Rundlaufgenauigkeit 

bieten, wie zum Beispiel Schrumpf-, Hydrodehnoder 

auch Kraftspannfutter. 

Daher ist Safe-Lock in der Luft- und Raumfahrt-Industrie 

inzwischen weit verbreitet. Alexander Steurer, 

Leiter CNC-Programmierung Stator-Bauteile bei der 

MTU Aero Engines AG in München, erklärt die Entscheidung 

seines Bereichs für das Haimer-System: 

„Durch die Einführung der Safe-Lock-Technologie und 

Schrumpftechnik können wir die Prozesssicherheit bei 

kritischen Fräsbearbeitungen von hochwarmfesten 

Werkstoffen gewährleisten. Dies ist eine Grundvoraussetzung, 

um bei dem in unserer Gehäusefertigung umgesetzten 

Automatisierungsgrad reibungslose Abläufe zu 

gewährleisten.“ Die Kombination von Auszugsicherheit 

und hoher Rundlaufgenauigkeit führt zu einer schwingungsarmen 

und dadurch sehr effizienten Zerspanung: 

Durch gesteigerte Schnitttiefen und Vorschübe kann das 

Zeitspanvolumen teils deutlich erhöht werden. Der 

Werkzeugverschleiß verringert sich durch die exzellenten 

Rundlaufeigenschaften auf bis zu 50 Prozent. 

Die Argumente des optimalen Rundlaufs von weniger 

als 3 μm, das symmetrische Safe-Lock-Design und die 

Möglichkeit für eine einfache Längeneinstellung waren 

für die MTU gewichtige Gründe, um auf das System umzusteigen, 

anstatt weiterhin mit Whistle Notch bzw. Weldon-Werkzeugen 

zu arbeiten. Diese verhindern zwar den 

Werkzeugauszug ebenso wirkungsvoll, sind allerdings 

hinsichtlich Rundlauf und Wuchtgüte bereits durch die 

unsymmetrische Flächenverteilung ungenügend. 

Glätzer-Geschäftsführer 

Daniel Rautenbach (re.) 

und Betriebsleiter Ingo 

Schulten weiten den Einsatz 

der Haimer-Schrumpftechnik 

mit und ohne Safe-Lock 

kontinuierlich aus: „Der 

Wechsel zu dieser Auszug - 

sicherung kam uns vor wie 

der Sprung von der Kurbel 

zum elektrischen Anlasser.“ 

Bild: Haimer 

Robot 

Compact 80 

Der leistungsfähige Belade- 

Roboter zum attraktiven 

Preis. Bis zu 80 kg Transfergewicht. 

Gemischte und 

 

mit EROWA ITS 50 mm 

Haltern, bis UPC 320 mm 

Paletten. 

Bedient eine oder zwei 

Bearbeitungsmaschinen. 

www.erowa.com 

April 2018 77

02Werkzeuge 

letztlich entscheidet der Preis.“ Dementsprechend gilt in 

seiner Produktion: Qualität ohne Abstriche ist ein Muss 

– die Effizienz macht letztlich den Unterschied zwischen 

Gewinn und Verlust. 

Über einen Auftrag zur Bearbeitung einer Lkw-Scheibenbremse 

aus Gusseisen Typ EN-GJS-800-2 mit zu fräsenden 

konkaven Konturen kamen die Produktionsverantwortlichen 

Mitte 2013 zum Haimer-System. Betriebsleiter 

Ingo Schulten erklärt: „Bei dieser Bearbeitung 

hat der Fräser nicht nur punktuellen Kontakt zum 

Werkstück, sondern er wird zu 30 oder 40 Prozent umschlungen. 

Die dabei wirkenden extrem hohen Kräfte 

drohen das Werkzeug aus der Aufnahme zu ziehen.“ 

Die eingesetzten Weldon-Spannfutter hielten zwar das 

Werkzeug fest in der Aufnahme. Aber die seitliche 

Schraube verhindert einen guten Rundlauf des Werkzeugs. 

„Wir hatten extrem schwankende Standzeiten 

der Werkzeuge, und es kam sogar zu Fräserbrüchen“, 

berichtet der Betriebsleiter. 

Fräsversuche mit Safe-Lock überzeugten ihn und die 

anderen Produktionsmitarbeiter bei Glätzer. „Der 

Wechsel zu dieser Auszugsicherung kam uns vor wie der 

Sprung von der Kurbel zum elektrischen Anlasser“, 

zeigt sich Schulten begeistert. „Wir können damit jetzt 

produktive Schnittwerte fahren, und erfreulicherweise 

liegen die Werkzeug-Standzeiten nun um 40 Prozent höher 

als zuvor.“ 

Vorteile beim High Speed Cutting 

Bei der Schruppbearbeitung für das militärische Propellerturbinen-Triebwerk 

TP400-D6 setzt die MTU Aero Engines auf Haimer 

Safe-Lock. MTU ist beim TP400-D6 für den Mitteldruckverdichter, 

die Mitteldruckturbine und -welle verantwortlich sowie an 

der Regelung beteiligt. Darüber hinaus erfolgt die Endmontage aller 

TP400-D6-Serientriebwerke bei der MTU in München. 

Bild: MTU Aero Engines 

In der Automobilindustrie entscheidet 

letztlich der Preis 

Doch nicht nur in der Luft- und Raumfahrt hat die Auszugsicherung 

begeisterte Anhänger gefunden. Daniel 

Rautenbach bewegt sich mit der Glätzer GmbH im harten 

Geschäftsumfeld der Automobilindustrie. Der geschäftsführende 

Gesellschafter des Spezialisten für 

CNC-Bearbeitung in Solingen erläutert: „Perfekte Qualität 

und absolute Liefertreue sind Grundvoraussetzungen, 

um überhaupt ein Angebot abgeben zu können – 

Die Auszugsicherung setzt sich auch branchenübergreifend 

immer mehr in der HSC-Bearbeitung mit hochspiralisierten 

Fräswerkzeugen sowie beim trochoidalen 

Fräsen durch. Bei letzterem werden Werkzeugeingriffswinkel 

und Schnittgeschwindigkeit über die gesamte Bearbeitung 

hinweg durch das CAM-System berechnet 

und optimiert. Dadurch kann bis zu dreimal schneller 

und tiefer gefräst werden, auch in harten und schwer 

zerspanbaren Werkstoffen. 

Allerdings steigt dabei die Gefahr des Werkzeugauszugs. 

Auch wenn beim trochoidalen Fräsen meist nur 

ein dünner Span abgetragen wird, ist jedoch die Werkzeugschneide 

oft mit ihrer gesamten Länge im Eingriff. 

So entstehen hohe Axialkräfte, die den Anwender zwingen, 

für eine sichere Werkzeugspannung zu sorgen. Ein 

Schrumpffutter mit Safe-Lock ist hierfür eine Lösung, 

da es eine bessere Sicherheit als eine Weldon-Aufnahme 

bietet, leichter zu montieren ist und darüber hinaus 

noch hochgenau spannen kann. Durch die guten Wuchtund 

Rundlaufeigenschaften in Verbindung mit der 

Spannsicherheit lassen sich optimale Werkzeugstandzeiten 

bei zugleich hohen Zerspanraten erzielen. ■ 

Haimer GmbH 

www.haimer.com 

78 April 2018

Excellence in Digital Grinding 

KOMPETENZFÜHRER 

SCHLEIFTECHNIK 4.0 

EXCELL NCE 

G 

April 2018 79

Editorial 

Lassen sich die Schleifer bei 

der Digitalisierung abhängen? 

Inhalt 

Effgen 

„Der Beginn der digitalen Revolution bei 

EFFGEN Schleiftechnik“ Seite 82 

Haas 

„Schleiftechnik 4.0 aus Trossingen“ 

Seite 84 

Rösler 

„Innovationskraft für glänzende 

Oberflächen“ Seite 86 

Junker 

„Partner4JU: Industrie 4.0 anhand des 

Maschinenkonzepts JUSTAR“ Seite 87 

Universal Robots 

„Ein Roboter, unendlich viele 

Anwendungen“ Seite 88 

Supfina 

„Industrielle Kommunikation beim 

Feinschleifen und Superfinishen“ Seite 90 

ISBE 

„Das Rückgrat der Digitalisierung“ 

Seite 91 

Zoller 

„Vernetzung als Basis für eine smarte 

Fertigung“ Seite 92 

Alle Welt spricht von Industrie 4.0, und nahezu jeden Tag findet 

eine Veranstaltung zu diesem Thema statt. Doch was 

steckt wirklich hinter diesem Begriff? Und sichert die Digitalisierung 

Arbeitsplätze oder vernichtet sie sie? 

Carl Martin Welcker jedenfalls ist überzeugt: „Eine erfolgreiche 

Digitalisierung ist die Grundvoraussetzung für einen 

zukunftsfähigen Standort Deutschland“, so der VDMA- 

Präsident in einer Stellungnahme Anfang des Jahres. „Sie bietet 

die Chance, in den kommenden Jahren zum Job-Motor für 

Deutschland zu werden. Digitale Technologien werden die 

Produktivität menschlicher 

Arbeit in fast allen 

Bereichen wesentlich steigern.“ 

Aber ist Digitalisierung 

nicht vor allem ein Thema 

für Großunternehmen? 

Können auch Klein- und 

Mittelständler davon profitieren? 

Nach einer aktuellen Untersuchung 

des Marktforschungsinstituts 

Kantar 

TNS und des Zentrums 

für Europäische Wirtschaftsforschung 

Mannheim (ZEW), die das Wirtschaftsministerium 

des Landes Baden-Württemberg in Auftrag gegeben 

hat, werden die mittelständischen Unternehmen auch in den 

kommenden fünf Jahren den Abstand zu den Großunternehmen 

im Bereich Digitalisierung nicht aufholen. 

Daher fordert Tobias Weber von Kantar TNS: „Der Mittelstand 

muss zum Treiber der digitalen Transformation werden!“ 

Auch Schleif- und Nachschleifbetriebe sind in der Mehrzahl 

kleinere bis mittlere Unternehmen, für die die Digitalisierung 

eine besondere Herausforderung darstellt. Dabei lassen sich 

gerade in der Schleiftechnik durch die konsequente Vernetzung 

der Prozesse wertvolle Optimierungspotenziale realisieren. 

Deshalb hat die Fachzeitschrift mav der Konradin Mediengruppe 

zur Grindtec 2018 diesen Kompetenzführer 

Schleiftechnik 4.0 für Sie zusammengestellt. Er zeigt 

erfolgreich realisierte Digitalisierungslösungen der Grindtec- 

Aussteller und soll den Besuchern eine Orientierungshilfe 

■ 

bieten. 

Holger Röhr 

Chefredakteur mav 

holger.roehr@konradin.de 

80 April 2018

Promotion 

Kompetenzführer Schleiftechnik 4.0 

„Industrie 4.0 ist kein Hexenwerk“ 

Eine Art Orientierungshilfe soll er sein, der 

vorliegende Kompetenzführer Schleiftechnik 

4.0 – Excellence in Digital Grinding und es 

scheint auch so zu sein, dass viele von uns 

Unterstützung brauchen, wenn es um die eigentliche 

Bedeutung von „Industrie 4.0“ 

geht. 

Der Begriff ist in aller Munde und der damit 

zusammenhängende Hype um das Thema 

Digitalisierung verschleiert oft ein wenig die 

Tatsache, dass kein einheit liches Verständnis 

über die eigentlichen Inhalte von Industrie 

4.0 vorhanden zu sein scheint. 

Viele sind der Meinung, dass sie schon kräftig 

mit machen, weil sie Daten und Informationen 

im Unternehmen sammeln und 

digitali sieren. 

Doch das ist viel zur kurz gedacht. Denn 

ziellos „Big Data“ anzuhäufen, ohne zu wissen, 

warum man das jetzt eigentlich tut, 

heißt gleichzeitig die vielfältigen Optimierungspotentiale 

zu ignorieren, die Industrie 

4.0 den Unternehmen bieten kann. 

Sinnvollerweise sollte man sich im Vorfeld 

überlegen, zu welchem Zweck man Daten 

nutzen möchte und welche Daten man eigentlich 

wirklich braucht. Und natürlich bedarf 

es vielfältiger Ideen und Konzepte, wie 

man diese Daten auswerten und verstehen 

kann. Die eigentliche unternehmerische Arbeit 

aber beginnt erst danach: Auf der Basis 

der gewonnen Erkenntnisse müssen Impulse 

gegeben und Handlungsempfehlungen abgeleitet 

werden, und zwar solche, die dem Unternehmen 

einen echten Nutzen bringen 

können. Denn im Kern geht es in erster Linie 

darum, die neuen technologischen Möglichkeiten 

einzusetzen, um effiziente und 

transparente Unternehmen zu 

schaffen, die produktiv und zukunftsfähig 

bleiben. 

Und eins ist sicher: Wir brauchen Industrie 

4.0 in einem Zeitalter, in dem Produkte immer 

individueller werden und Losgrößen 

immer kleiner. Die Produktion muss effizienter 

ge staltet werden, damit die Stückkosten 

in Deutschland nicht explodieren. 

Lassen Sie sich nicht verunsichern von der 

Komplexität und Vielschichtigkeit des gesamten 

Themenbereichs. Denn von Grundsatz 

stellt Industrie 4.0 kein Hexenwerk dar, 

sondern ist ein Prozess, der sich meiner Meinung 

nach in drei Stufen gliedern lässt. 

In Stufe eins heißt es, Grundlagen - 

arbeit zu leisten, denn es müssen Daten 

gewonnen und erfasst werden. Eine Basisanforderung 

dafür ist der Einsatz geeigneter 

Sensoren, Softwares und Tools, die die Realität 

erfassen und in digitale Daten umwandeln 

können. 

Um die Daten auswerten und analysieren zu 

können, benötigt man auf der nächsten Prozessstufe 

Schnittstellen, die es gewährleisten, 

dass unterschiedliche Systeme miteinander 

kommunizieren können. Abstimmungsprozesse 

zwischen Mensch/Maschine 

und Maschine/Maschine sind aber nur dann 

möglich, wenn verbindliche Normen für alle 

Beteiligten festgelegt werden. 

Erst wenn die Aufgaben auf Stufe eins und 

zwei erledigt sind, kann mit der eigentlichen 

Herausforderung begonnen werden: es kann 

eine fundierte und planvolle Unternehmensstrategie 

entwickelt 

werden. 

Wir haben meiner Meinung nach die beiden 

Basisstufen bislang nicht überschritten und 

vor uns liegt noch ein langer, weiter Weg hin 

zu Unternehmen, die in letzter Konsequenz 

so smart und effizient funktionieren, wie wir 

uns es theoretisch vorstellen. 

Ich empfehle Ihnen, verzetteln Sie sich nicht 

in den großen Datenwolken sondern selektieren 

Sie ganz genau, was Sie und Ihr Unternehmen 

wirklich brauchen. Daten müssen 

handhabbar sein, denn nur dann kann man 

mit ihnen arbeiten und erfolgreiche Strategien 

ableiten. 

Für die GrindTec und ihr vielfältiges Angebot 

rund um das Thema Industrie 4.0 möchte 

ich Ihnen mitgeben: Nutzen Sie den vorliegenden 

Kompetenzführer und lassen Sie 

sich von uns leiten durch unser vielfältiges 

Messe- und Informationsangebot – damit 

auch Sie die Lösungen finden, die für Sie relevant 

sind und die Sie für Ihr Unternehmen 

■ 

zielführend einsetzen können. 

Ihr Prof. Dr.-Ing. Wilfried Saxler 

Bild: FDPW 

Prof. Dr.-Ing. Wilfried Saxler, 

Geschäftsführer, Fachverband Deutscher 

Präzisions- Werkzeugschleifer 

(FDPW). 

April 2018 81

Promotion 


S c h l e i f t e c h n i k 

▶ 

INDUSTRIE 4.0 IM MITTELSTAND 

Der Beginn der digitalen Revolution 

bei EFFGEN Schleiftechnik 

EFFGEN Schleiftechnik ist ein Hersteller von Sonderschleifwerkzeugen 

in Rheinland-Pfalz. Demografischer Wandel, Fachkräftemangel 

und Strukturschwäche der Region sind Herausforderungen, 

die in Zeiten von Vollauslastung besonders zum Tragen kommen. 

Um dem zu begegnen und weiterhin konkurrenzfähig zu sein setzt 

EFFGEN Schleiftechnik unter anderem auf Industrie 4.0. 

Informationsveranstaltung 

für 

die Mitarbeiter 

zum Einstieg in 

das Thema Industrie 

4.0. 

jekte. Die frühe Miteinbeziehung 

der Mitarbeiter wurde vom Mittelstand 

4.0-Kompetenzzentrum Kaiserslautern 

auch als Best Practice 

auf ihrer Homepage präsentiert. 

Unmittelbar nach der Informationsveranstaltung 

startete das erste 

Industrie-4.0-Projekt. In einem 

dreimonatigen Pilotprojekt werden 

die Chancen und Möglichkeiten 

einer Maschinendatenerfassung 

(MDE) für EFFGEN Schleiftechnik 

untersucht. 

Kapazitäten nutzen 

Der Autor 

Christian Effgen, 

Mitglied der 

Geschäftsleitung, 

Günter Effgen 

GmbH. 

Der Einstieg in das Thema wurde 

bei EFFGEN Schleiftechnik gewagt 

als abzusehen war, dass Industrie 

4.0 mehr als nur ein Hype- 

Thema für große Unternehmen ist. 

Die bewusste Auseinandersetzung 

mit dem Thema begann im Jahr 

2015 durch erste Informationsgewinnung 

im Internet, auf Messen 

und Fachveranstaltungen. Zu Beginn 

des Jahres 2016 wurden die 

ersten Projekte der Geschäftsführung 

vorgestellt und kurze Zeit 

später mit deren Umsetzung begonnen. 

Bereits in der Ideenphase war klar, 

dass die Mitarbeiter frühzeitig in 

das Thema mit einbezogen werden 

müssen. Nur so kann Industrie 4.0 

mit seinen weitreichenden Auswirkungen 

auf die Arbeit erfolgreich 

Bild: Effgen 

im Unternehmen einziehen. Als 

erstes wurde daher eine Informationsveranstaltung 

für alle Mitarbeiter 

zum Thema Industrie 4.0 

abgehalten. 

Dies geschah gemeinsam mit dem 

Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum 

Kaiserslautern im Rahmen 

der Förderinitiative „Mittelstand- 

Digital“. Sie wurde vom Bundesministerium 

für Wirtschaft und 

Energie (BMWi) ins Leben gerufen. 

Ihr Ziel ist es, kleinen und 

mittleren Unternehmen die Bedeutung 

von Industrie 4.0 bewusst zu 

machen, sie über die Chancen zu 

informieren und bei der Umsetzung 

von Projekten zu unterstützen. 

Im Anschluss informierte Geschäftsführer 

Ralph Effgen über 

die angedachten Industrie-4.0-Pro- 

Das Ziel ist es, die Transparenz in 

der Fertigung zu erhöhen und vorhandene 

Kapazitäten besser zu 

nutzen. Insgesamt zog sich die Zeit 

von Beginn der Aufgabendefinition 

über die Angebots- und Entscheidungsphase, 

die Installation 

der nötigen Hardware durch Maschinenhersteller 

und Elektriker 

bis zur Erstinbetriebnahme des Piloten 

über annähernd 12 Monate. 

Ursache dafür waren nicht zuletzt 

die allgegenwärtige hohe Auftragsauslastung 

sowie Fallstricke bei 

der Definition von Schnittstellen. 

Im Rahmen des Pilotprojektes 

wurden unterschiedliche Produktionsanlagen 

für die Vernetzung 

ausgewählt. Sie stellen einen repräsentativen 

Querschnitt des Anlagenparks 

dar. Ausgewählt wurden 

ein CNC-gesteuertes Fräszentrum 

und drei NC-gesteuerte Drehmaschinen, 

je eine für kleinere, mittlere 

und größere Produktabmessun- 

82 April 2018


Promotion 


gen. Bei der Auswahl der zur Verfügung 

stehenden Anlagen fand 

auch ein weiterer Aspekt Berücksichtigung, 

die demografische Zusammensetzung 

des Mitarbeiterstammes. 

So wurde bei der Wahl 

der Arbeitsplätze darauf Wert gelegt, 

dass jüngere und ältere Mitarbeiter 

gleichermaßen mit dem System 

arbeiten. Berührungsängste 

mit den neuen Techniken werden 

so frühzeitig abgebaut. Dies sorgt 

für Akzeptanz. Sie bildet die Basis 

für eine hohe Datenqualität, denn 

nur wer mit dem System umgehen 

Die Verdichtung 

der ermittelten 

Maschinenzustandsdaten 

zu 

OEE-Kennzahlen 

hilft bei der 

Fertigungsplanung. 

Bild: Effgen 

kann und will, meldet verwertbare 

Zustände. Als Ergebnis liefert das 

System Maschinenzustandsdaten 

und verdichtet sie in Form von 

OEE-Kennzahlen. Die Pilotphase 

steht kurz vor ihrem Abschluss, 

erste Ergebnisse von OEE-Auswertungen 

geben bereits Hinweise auf 

die „versteckte Maschine“ und somit 

auf verborgenes ungenutztes 

Potenzial der Produktionsanlagen. 

Die Informationen aus den OEE- 

Auswertungen dienen in Zukunft 

für den KVP. 

Ein weiteres Projekt befasst sich 

mit der Digitalisierung der Geschäftsprozesse 

und eine Projektgruppe 

zur „Digitalisierung der 

Geschäftsprozesse im Vertrieb“ 

wurde implementiert. Als einer der 

bedeutendsten Prozesse im vertrieblichen 

Ablauf wird in einem 

ersten Schritt die Bestellabwicklung 

auf eine digitale Bearbeitung 

umgestellt. Eingehende Bestellun- 

Das Pilotprojekt 

Maschinendatenerfassung 

gibt 

bereits Hinweise 

auf die „verdeckte 

Maschine“. 

Bild: Effgen 

gen, egal über welches Medium sie 

EFFGEN Schleiftechnik erreichen, 

werden als digitales Dokument unmittelbar 

in das Dokumentenmanagementsystem 

(DMS) eingebracht. 

Dort werden sie in einem 

strukturierten digitalen Workflow 

durch die einzelnen Bearbeitungsschritte 

geleitet. Zu jeder Zeit ist 

die Bestellung dabei für die Vertriebsmitarbeiter 

im Zugriff, der 

Stand der Bearbeitung ist unmittelbar 

erkennbar und nachvollziehbar. 

Bei jedem Bearbeitungsschritt 

werden automatisch Indexierungsinformationen 

zur Suche des Dokuments 

im Archiv ergänzt. 

Als Nächstes wird auch das Vertragsmanagement 

auf digitalisierte 

Abläufe umgestellt. Der komplette 

Lebenszyklus eines Vertrags soll 

dabei mit Unterstützung von 

Workflows und automatisierten 

Abläufen effizienter und transparenter 

gestaltet werden. Kontextabhängige 

Berechtigungen sollen 

dabei den direkten Zugang dort 

ermöglichen, wo die Information 

benötigt wird. Im weiteren Verlauf 

des Jahres ist die Ausweitung der 

Digitalisierung der vertrieblichen 

Geschäftsprozesse auf die Angebotsbearbeitung 

und das Beschwerdemanagement 

geplant. 

Ein weiteres Projekt zur Vernetzung 

wurde in Zusammenarbeit 

mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum 

Kaiserslautern initiiert 

und wird durch das Kompetenzzentrum 

als Leuchtturmprojekt 

begleitet. Es befasst sich mit 

der durchgängigen Implementierung 

einer CAD-CAM-CAQ-Kette 

(CAx-Prozesskette mit einheitlicher 

Programmbasis). Bisher entstehen 

Verluste durch die händische 

Generierung von CAD-Zeichnungen 

sowie die händische Ableitung 

von CNC- und CAQ-Programmen. 

Im Rahmen des Projektes 

soll der IST-Zustand dokumentiert, 

der Stand der Technik analysiert 

und mögliche Lösungsansätze 

für EFFGEN Schleiftechnik hergeleitet 

werden. Ein ganzheitliches 

Umsetzungskonzept soll durch die 

Nutzung von Post-Prozessoren dafür 

sorgen, dass eine durchgängige 

CAD-CAM-CAQ-Kette entsteht. 

Des Weiteren sollen Versionsstände 

archiviert und nachvollziehbar 

■ 

gemacht werden. 

Günter Effgen GmbH 

www.effgen.de 

April 2018 83

Promotion 


▶ 

GRINDING WITH ATTITUDE 

Schleiftechnik 4.0 aus Trossingen 

Innovation ist der Mut, Neues zu entdecken, statt sich auf dem 

Erreichten auszuruhen. Sich selbst und die Branche permanent 

neu zu erfinden. Für diesen Mut und den damit verbundenen Er - 

findergeist steht die Haas Schleifmaschinen GmbH, heute weltweit 

agierender Hersteller von 5-Achs-Schleifmaschinen, seit mehr als 

70 Jahren. 

Vernetzungsfähige 

Maschinen der 

Multigrind ® - 

Baureihe. 

Bild: Haas 

Der Ablauf sieht vor, dass die 

Haas-Roboterzelle den QR-Code, 

der individuell auf das Werkstück 

gedruckt ist, erkennt. Diese Informationen 

werden mit dem Kunden-ERP-System 

verknüpft, um 

Fertigungsdaten zu wählen. So 

kann die Schleifsoftware Horizon 

Werkstücktypen, Werkzeugwahl, 

Werkstückparameter (z. B. der geschliffene 

Durchmesser) und 

Schleifparameter auf das individuelle 

Werkstück anpassen. 

Eine Erweiterung z. B. auf die 

Geometrie von Konturstechplatten 

oder die individuelle Fertigung 

von Fräsern und Bohrern ist hier 

möglich. 

Die Autoren 

R. Fischer, 

Technologieentwicklung 

P. Helmecke, 

Leitung Anwendungstechnik, 

Haas Schleifmaschinen 

GmbH. 

Derzeit befinden wir und unsere 

Kunden uns in einem massiven 

Umbruch, auf den wir bei Haas 

nicht nur reagieren, sondern den 

wir gestalten und bestimmen. 

Zwei der zentralen Punkte: Digitalisierung 

und Automatisierung. Bei 

Haas ist Schleiftechnik 4.0 schon 

Realität – mit den folgenden, bereits 

in verschiedenen Projekten 

umgesetzten Anwendungen. 

Projekte im Bereich Industrie 4.0 

beschäftigen sich mit dem Lebenszyklus 

von Produkten. Darin integriert 

sind die gesamten Wertschöpfungsnetzwerke 

und somit 

auch die finale Endbearbeitung 

durch das Schleifen. Zur Einordnung 

der Projekte innerhalb des 

weiten Themas Industrie 4.0 eignet 

sich ein dreidimensionales Modell: 

das Referenzarchitekturmodell 

Industrie 4.0. 

Hierbei werden verschiedene Ebenen 

unterschieden. Für Kunden 

bedeutet das, dass Maschinen oder 

Fertigungszellen als Asset definiert 

werden, die in Wertschöpfungsnetzwerke 

auf der Integrationsschicht 

integriert werden. Haas liefert 

ein an I4.0-Standard orientiertes 

Produkt, mit dem eine 

I4.0-konforme Produktion aufgebaut 

werden kann. Der Aufbau 

von I4.0-konformen Produkten 

und Wertschöpfungsnetzwerken 

und Geschäftsmodellen ist ein weiter 

Weg. Hierbei begleiten wir Sie 

gerne und lernen täglich weiter. 

Bauteilindividuelle 

Fertigung 

Im diesem Zuge haben wir uns in 

der Vergangenheit mit der Vernetzung 

und Einbindung der Maschinen 

und Fertigungszellen in 

I4.0-konforme Wertschöpfungsnetzwerke 

beschäftigt. Dabei sind 

die Details der Vernetzung individuell 

zu definieren. Ein Beispiel ist 

die bauteilindividuelle Fertigung. 

Zentraler Server steuert 

die Fertigung 

Ein weiteres Beispiel ist die Integration 

von Produktionsnetzwerken 

mit mehreren Assets. Zur 

I4.0-konformen Anbindung mehrerer 

Schleifmaschinen wurde ein 

OPC-UA-Server in die Schleif - 

software integriert. Damit wird es 

zukünftig möglich sein, von einem 

zentralen Server Fertigungsdurchläufe 

maschinenunabhängig zu 

steuern. Individuelle Rüstdaten 

von Spannmitteln, Schleif- und 

Fräswerkzeugen und Automationsdaten 

können aus dem Officefloor 

gesichtet und für die Produktionsplanung 

einbezogen werden. 

Weiterer Vorteil ist, dass der 

Shopfloor Informationen direkter 

zurückspielen kann. So werden 

vorgenommene Änderungen im 

Produktionsablauf, Störungen und 

notwendige Produktionsanpassungen 

individuell auf den Server zurückgespielt. 

84 April 2018

Promotion 


Produktionsnetzwerk vom 

Office- zum Shopfloor. 

Ablaufsteuerung 

– automatisierte 

Schleifzelle bezieht 

Produktionsdaten 

aus 

ERP-System. 

Bild: Haas 

Plattformmodelle 

Einen weiteren Anwendungsfall 

stellt die Big-Data-Analyse dar. Dabei 

werden Cloud-basierte Plattformmodelle 

immer wichtiger. Für 

die Integration von herstellerunabhängigen 

Assets wie z. B. vorgelagerte 

Prozessschritte und Qualitätssicherung 

sind herstellerunabhängige 

Plattformen notwendig. In 

diesen können Fertigungszellen als 

einzelne Netzwerke betrachtet 

werden, so können Zusatzaggregate 

wie Kühlmittelversorgung, 

Kühlaggregate oder die intelligente 

Schleifscheibe bis auf die Sensorebene 

heruntergebrochen werden. 

Aktuell sind wir mit Kunden in der 

Testphase der Plattform Siemens 

Mindsphere. 

Die Einbindung unserer Standardmaschinen 

in das Wertschöpfungsnetzwerk 

erfolgt in der Regel projektspezifisch 

nach Kundenbedürfnissen. 

Deshalb sind die anfallenden 

Daten individuell zu betrachten. 

Zwar gibt es Software-Tools, 

um große Datenbestände zu analysieren. 

Diese erfordern jedoch 

Bild: Haas 

praktisches Knowhow zur Datenanalyse 

mit Kenntnis zum kompletten 

Produktionssystem. Deshalb 

nähern wir uns dem Thema 

praktisch. 

Dazu wird ein I4.0-Anwendungsfall 

(Use Case) identifiziert, basierend 

darauf werden die notwendigen 

Daten und Schnittstellen bestimmt. 

Ein weiterer Bestandteil 

der Plattformmodelle sind Applikationen 

zur Datenanalyse, mit denen 

ein Anwendungsfall bewertet 

wird. Ein kundenübergreifender 

Anwendungsfall ist die Erfassung 

des tatsächlichen Verschleißes von 

Schleifscheiben. Nur mit Verknüpfung 

zu den Produktionsdaten 

(Werkstückzahl, Abrichtintervall, 

Override, …) ist die sinnvolle Auswertung 

möglich. 

Wichtig dabei ist, dass der Anwendungsfall 

(Use Case) agil umgesetzt 

wird. Mit diesem Meilenstein kann 

man weitere Anwendungsfälle definieren, 

die Datenerfassung und 

die zugehörigen Auswertungen/ 

Applikationen erweitern. Also: einfach 

mal anfangen, und zwar da, 

wo der Schuh am meisten drückt. 

Fazit 

Schleiftechnik 4.0 erfordert ein 

ganzheitliches Denken – von der 

Lösung her. Und daher auch übers 

Schleifen hinaus. Mit unserer eigenen 

Software haben wir die passenden 

Schnittstellen. Und die Innovationskraft, 

bei der Entwicklung 

von Digitalisierungslösungen 

völlig neue Wege zu gehen. So machen 

wir aus digitalen Herausforderungen 

der Zukunft Lösungen 

der Gegenwart. 

Maschinen-Vernetzung und neue 

Plattformmodelle führen uns täglich 

ein Stück weiter. Wir können 

Industrie 4.0 und setzen Digitalisierungsprojekte 

I4.0-konform 

um, basierend auf den entsprechenden 

Datenstandards. 

Unsere modularen Produkte und 

Arbeitsweisen ermöglichen kundenspezifische 

Lösungen statt 

Standard für alle. Das gilt auch 

und gerade für Automationslösungen. 

Denn hier ist, wenn man es 

richtig machen will, maßgeschneidert 

Standard. Ob mit Bestandsmaschinen 

oder neuen Anfragen – 

Sprechen Sie uns an! Gern führen 

wir Ihr Business mit Ihnen zusammen 

in die 

■ 

Zukunft. 

Haas Schleifmaschinen GmbH 

www.haas-schleifmaschinen.de 

April 2018 85

Promotion 


▶ 

GLOBAL PLAYER LIEFERT MAßGESCHNEIDERTE PROZESSLÖSUNGEN UND ANLAGENKONZEPTE 

Innovationskraft für glänzende 

Oberflächen 

Die Rösler Gruppe, Komplettanbieter und Marktführer in der Herstellung 

von Gleitschliffanlagen und Strahlanlagen, Lackier- und 

Konservierungssystemen sowie Peripherieanlagen und Verfahrenstechnologie 

für die Oberflächenbearbeitung von Metallen und anderen 

Werkstoffen, greift auf 80 Jahre Erfahrung zurück. 

Die Geschäftsführer der Rösler Gruppe: Volker Löhnert, 

Stephan Rösler, Frank Möller (v.l.). 

Bild: Rösler 

neben den beiden Werken in 

Deutschland auch in Spanien, 

Frankreich, Italien, Indien, USA 

und Brasilien. 

Die Konzeptionierung der optimalen 

Anlage für den kundenindividuellen 

Bearbeitungsprozess oder 

einer kompletten Fertigungslinie 

ist das Ziel der Spezialisten. Rösler 

unterstützt seine Kunden von der 

Planung bis zur Inbetriebnahme 

und darüber hinaus – ein Maschinenleben 

lang! Das Technologiemanagement-Team 

erarbeitet den 

perfekten Bearbeitungsprozess, abgestimmt 

auf das Werkstück. 

Rösler steht für Innovationskraft 

und garantiert seinen Kunden im 

wahrsten Sinne glänzende Ergebnisse. 

Und das bei nahezu allen 

Produktionssituationen, bei denen 

es auf präzises Entgraten, Schleifen, 

Polieren und Glätten von Bauteilen 

aus unterschiedlichsten Materialien 

ankommt. Das gilt für die 

Luft- und Raumfahrt, die Automobil- 

oder die Gießereiindustrie, den 

Schiffbau ebenso wie die Münz-, 

Schmuck- und Brillenindustrie, die 

Gastronomie, und, und, und… Es 

gibt kaum eine Oberfläche, die 

nicht mit Maschinen und Verfahrenstechnik 

von Rösler veredelt 

■ 

werden kann. 

In Deutschland beschäftigt das 

von Stephan Rösler, Volker Löhnert 

(Bereich Gleitschlifftechnik) 

und Frank Möller (Bereich Strahltechnik) 

geführte Unternehmen 

über 1000 Mitarbeiterinnen und 

Mitarbeiter, darunter 58 Auszubildende 

und sechs duale Studenten. 

International hat die Gruppe mehr 

als 1600 Mitarbeiter. 

Mit Niederlassungen in Großbritannien, 

Frankreich, Italien, den 

Niederlanden, Belgien, Österreich, 

Schweiz, Spanien, Serbien, Rumänien, 

Russland, USA, Brasilien, Indien 

und China sowie weltweit 

mehr als 150 Vertretungen ist Rösler 

gefragter Global Player für 

maßgeschneiderte, auf Kundenanforderungen 

optimierte Prozesslösungen 

und Anlagenkonzepte. Produktionsstätten 

unterhält Rösler 

Bild: Rösler 

Wir freuen uns auf Ihren Besuch in 

Augsburg! 

14.-17.03.2018 Halle 7 Stand 7009 

Rösler Oberflächentechnik GmbH 

www.rosler.com 

86 April 2018

Promotion 


▶ 

HOCHPRÄZISE SCHLEIFTECHNIK TRIFFT DIGITALE VERNETZUNG 

partner4JU: Industrie 4.0 anhand 

des Maschinenkonzepts JUSTAR 

Der Schleifmaschinenhersteller Junker passt mit dem Digitalisierungsprogramm 

„partner4JU“ die Digitalisierung seiner Maschinen 

exakt auf die Bedürfnisse der Kunden an. Wie Junker dabei Kundenwünsche 

in die Tat umsetzen, wird im Fachvortrag am Praxisbeispiel 

JUSTAR gezeigt.Mit ihm lassen sich Schneidwerkzeuge aus HSS 

und HM mit nur einer Maschine produzieren. 

Bild: Junker 

Zusammenhängende Funktionalitäten 

in allen Ebenen, dabei sind alle 

Teilnehmer über Hierarchieebenen 

miteinander vernetzt. 

Seit über zehn Jahren setzt der 

Schleifexperte Junker konsequent 

auf die Digitalisierung seiner Maschinen 

– die Voraussetzung für 

Industrie 4.0. Umfangreiche Erfassung 

und Auswertung von Maschinen- 

und Prozessdaten sind bei 

Junker schon lange Stand der 

Technik. So sind die Maschinen 

und Anlagen vorbereitet für eine 

weltweite Kommunikation. 

Das Digitalisierungsprogramm 

„partner4JU“ beschreibt die 

nächste Entwicklungsstufe: Junker 

passt die Digitalisierung der Maschinen 

exakt auf die Bedürfnisse 

des Kunden an. Basis dieser Weiterentwicklung 

ist das Referenzarchitekturmodell 

Industrie 4.0 (RA- 

MI 4.0). Damit lassen sich Anlagen 

und Maschinen individuell in 

alle Unternehmensbereiche einbinden. 

„partner4JU“ sichert so die 

übergreifende Qualitätssteigerung 

und Flexibilität in der Produktion. 

Das Digitalisierungsprogramm 

„partner4JU“ ist ein weiterer Meilenstein 

bei Junker: Durch die Anpassungen 

der Maschinen auf die 

Bedürfnisse der Kunden können 

diese individuell in alle Unternehmensbereiche 

eingebunden werden. 

Wie dabei Kundenwünsche in 

die Tat umgesetzt werden, wird im 

Fachvortrag auf der GrindTec am 

Praxisbeispiel JUSTAR gezeigt. 

Das Schleifzentrum ermöglicht eine 

präzise und zugleich wirtschaftliche 

Bearbeitung von Werkzeugen 

aus HSS und HM mit nur einer 

Maschine. 

Kurze Lieferzeiten 

Die JUSTAR bietet dem Anwender 

maximale Flexibilität, da er zusätzlich 

zur Linienfertigung mit ihr 

Aufträge mit kurzfristigen Lieferzeiten 

annehmen kann. In der 

Bypass-Produktion schleift die 

JUSTAR quasi auf Zuruf vollautomatisch 

auch kleine Losgrößen. 

Währenddessen auf den Linienmaschinen 

die Serienproduktion weiter 

laufen kann. Das erleichtert die 

Produktionsplanung insbesondere 

bei kleinen Aufträgen und ermöglicht 

unschlagbar kurze Lieferzeiten 

von wenigen Tagen. 

Spezialisiert ist die JUSTAR auf die 

Bearbeitung von Schneidwerkzeugen 

aus HSS und HM. Aufgrund 

der Bearbeitung in nur einer Maschine 

und in einer Einspannung 

Bild: Junker 

erfüllen die Werkzeuge durch die 

hohe Rundlaufgenauigkeit höchste 

Qualitätsansprüche. Ein weiterer 

positiver Effekt: Gewindeformer, 

Fräser oder Spiralbohrer erreichen 

eine bis zu 50 Prozent höhere 

Standzeit. Zudem sorgt ein Messsystem 

dafür, dass nur Gutteile 

von der Maschine gehen. 

Erleben Sie mit, wie wir das innovative 

Bearbeitungszentrum auf 

den Weg gebracht haben – und 

welche Vorteile es dem Kunden 

bringt. Sie finden uns im Erdgeschoss 

des Tagungszentrums am 

14. März um 13.30 Uhr zum Fachvortrag 

des Themas: „partner4JU: 

Industrie 4.0 anhand des Maschinenkonzepts 

JUSTAR“. Wir freuen 

■ 

uns aus Sie! 

Erwin Junker 

Maschinenfabrik GmbH 

www.junker-group.de 

Das Bearbeitungszentrum 

JUSTAR kombiniert 

die Arbeiten 

mehrerer 

Maschinen in einem 

Gehäuse. 

Dadurch ist die 

komplette Werkzeugfertigung 

in 

nur einer Einspannung 

möglich. 

April 2018 87

Promotion 


▶ 

DER WERKZEUGKOFFER 4.0 

Ein Roboter, unendlich viele 

Anwendungen 

Die immer höheren Anforderungen hinsichtlich Flexibilität bedeuten 

für die Industrie, die Wahl von Produktionsmitteln und Werkzeugen 

grundlegend zu überdenken. Es ist Zeit für den Werkzeugkoffer 4.0: 

Benötigt wird ein Tool, das universell in den verschiedensten Einsatzbereichen 

anwendbar ist und die Belegschaft immer dort flexibel 

unterstützt, wo akuter Bedarf besteht. 

Bild: Universal Robots 

Für die Beschichtung 

der 

Membranen seiner 

Kopfhörer 

setzt beyerdynamic 

auf Roboter 

von Universal 

Robots. 

Der Autor 

Helmut Schmid, 

Geschäftsführer & 

General Manager 

Western Europe, 


(Germany) GmbH. 

Werfen wir einen Blick in die Industriehalle 

von gestern: Produkte 

werden auf Masse gefertigt. Werkarbeiter 

stehen dazu aufgereiht an 

Förderbändern oder ihren Maschinen. 

Sie führen in gleichmäßigen 

Abständen den immer gleichen 

Vorgang an den immer gleichen 

Objekten durch. Auf Kontinuität 

und kurze Taktzeiten kommt es 

dabei an. Und die moderne Industriehalle 

von heute? Eine kontinuierliche 

Abfertigung und kurze 

Taktzeiten sind natürlich immer 

noch essenziell für wirtschaftliche 

Effizienz. Alles Weitere hat sich jedoch 

drastisch geändert: Statt 

Massenfertigung geht es um Variantenvielfalt, 

um individualisierte 

Produkte mit kurzen Lebenszyklen. 

Diese ganz grundlegende 

Zielverschiebung bedeutet auch, 

die Auswahl der geeigneten Werkzeuge 

und Produktionsmittel für 

die Fertigung grundlegend zu 

überdenken. Es ist an der Zeit für 

den Werkzeugkoffer 4.0. 

Mittels eines 2-Finger Greifers von Robotiq nimmt der UR-Roboter den Lautsprecher 

auf und setzt ihn zur Weiterverarbeitung auf einen Drehmotor. 

Werkzeuge für neue 

Herausforderungen 

Die volatilen Losgrößen machen 

neue Werkzeuge erforderlich, die 

sich vor allem durch ihre Anpassungsfähigkeit 

auszeichnen. Nur 

Hilfsmittel, die für eine Vielzahl 

unterschiedlicher Anwendungen 

geeignet sind, garantieren das 

dringend notwendige, hohe Maß 

an Flexibilität. 

Diese ist in der Industrie unabdinglich, 

um unvorhersehbaren 

Produktionsspitzen und stark 

schwankenden Auslastungen zu 

begegnen. Es wird ein Universal- 

Werkzeug benötigt, das sich für 

Montage, Maschinenbestückung, 

Schleifen, Kleben – und was sonst 

noch alles anfällt – gleichermaßen 

eignet. 

Cobots: Seite an Seite 

mit dem Werker 

Und dieses Werkzeug gibt es bereits: 

Was Hammer, Zange und 

Schraubenschlüssel für den herkömmlichen 

Werkzeugkoffer sind, 

sind kollaborierende Roboter, sogenannte 

Cobots, für den Werkzeugkoffer 

4.0. Anders als früher, 

als riesige Industrieroboter noch 

isoliert hinter Schutzzäunen gearbeitet 

haben, arbeitet die neue 

Leichtbau-Robotergeneration, die 

sich zwischen Nutzlasten von drei 

bis zehn Kilogramm bewegen, Seite 

an Seite mit den Werkern. Ihre 

herausragende Flexibilität erhalten 

Cobots, wie die Modelle UR3, 

UR5 und UR10 von Universal Robots, 

durch die schnelle und unkomplizierte 

Inbetriebnahme für 

neue Anwendungen. 


88 April 2018

Promotion 


Zwei Stellen am Roboter sind hier 

entscheidend. Einmal die Werkzeugschnittstelle: 

Sie erlaubt die 

Verbindung mit einer Vielzahl von 

Geräten, den sogenannten Endeffektoren 

– sei es ein Greifer für 

Pick&Place oder Montage-Aufgaben, 

eine Klebepistole oder ein 

Schweißgerät. 

Die mobile Flotte 

von Universal 

Robots erhält bei 

Scott Fetzer 

Electrical Group 

täglich Aufträge 

für unterschiedliche 

Aufgaben. 

Mobilität als Schlüssel 

für Flexibilität 

Die zweite entscheidende Stelle ist 

die Plattform des Roboters, durch 

die er seine Stabilität findet. Diese 

kann entweder fest am Boden oder 


auf eine mobile Basis fixiert werden. 

Die zweite Option ermöglicht 

die unmittelbare Verlagerung und 

Anpassung an neue Einsatzorte – 

mobile Roboterlösungen erfreuen 

sich folgerichtig einer rasant steigenden 

Nachfrage. 

In der Praxis erprobt 

Ein Best-Practice-Beispiel für diese 

Anwendungsart findet sich beim 

Unternehmen Scott Fetzer Electrical 

Group aus Tennessee in den 

Vereinigten Staaten. Dort arbeiten 

kollaborierende Roboter als mobile 

Flotte Hand in Hand mit den 

Mitarbeitern und unterstützen sie 

je nach akutem Bedarf – egal ob 

bei Pick&Place oder beim Biegen 

von Metallblechen. Die Implementierungszeit 

der Roboter konnte so 

um 50 Prozent reduziert, die Produktivität 

des Unternehmens hingegen 

um 20 Prozent erhöht werden. 


Bei Hofmann 

Glastechnik 

GmbH arbeitet 

man Hand in 

Hand mit den 

Robotern von 

Universal Robots. 

Das Beispiel Scott Fetzer zeigt: Die 

Kombination der jeweiligen Stärken 

von Mensch und Maschine 

bringen die bestmöglichen Arbeitserfolge. 

Damit das funktioniert, 

muss die Belegschaft den Cobot 

ohne Angst als Werkzeug akzeptieren. 

Hierfür ist es entscheidend, dass 

die komplette Bedienung und Programmierung 

intuitiv gestaltet ist 

und einfach von der Hand geht. 

Denn wenn neben Ingenieuren und 

Softwareentwicklern auch die 

Werker hierzu in der Lage sind, 

nimmt das schon viel der anfänglichen 

Skepsis. 

Berührungsängste 

werden eliminiert 

Bei den Robotern von Universal 

Robots benötigt ein ungeschulter 

Anwender für gewöhnlich weniger 

als eine Stunde vom Auspacken 

des gelieferten Pakets bis zur Programmierung 

der ersten Arbeitsschritte. 

Die patentierte Technologie 

des Herstellers sorgt dafür, dass 

die Bediener der Roboterarme diese 

auch ohne Programmierungserfahrung 

mit intuitiver 3D-Visualisierung 

oder Hand Teaching 

schnell einrichten, bedienen oder 

umprogrammieren können. 

So können Unternehmen die Produktion 

tagesaktuell an sich ändernde 

Bedingungen anpassen – 

und das ganz nebenbei. Vor allem 

bei kleinen Chargen ist die kurze 

Umrüstzeit für die Industrie bares 

Geld wert. Die Roboter von Universal 

Robots bieten die Flexibilität, 

fast jede manuelle Arbeit zu 

automatisieren. 

Die einfache Einrichtung ist dabei 

nicht auf den Roboterarm selbst 

begrenzt. Auch die an der Werkzeugschnittstelle 

angeschlossenen 

Tools können durch das Prinzip 

„Plug&Play“ flexibel und schnell 

variiert werden – innerhalb weniger 

Minuten. 

Cobots: 

Das Universal-Tool 

Ob Bohren, Schrauben, Prüfen 

oder Kleben: Was sich jeder Heimwerker 

für den Haushalt wünscht, 

wird mit Cobots für Unternehmen 

Realität. Ein einziges Werkzeug 

kann alle Aufgaben erledigen, da 

der Roboter in der Lage ist, unendlich 

viele Anwendungen auszuführen. 

Die wohl wichtigste Befähigung 

des Werkzeugs ist jedoch die 

direkte Zusammenarbeit mit dem 

Menschen. Dieser ist und bleibt 

auch nach wie vor als „Werker“ 

die wichtigste Kraft in der Produktion. 

Der Mitarbeiter braucht 

„nur“ seinen richtigen Werkzeugkoffer. 

■ 


(Germany) GmbH 

www.universal-robots.de 

April 2018 89

Promotion 


▶ 

INDUSTRIE 4.0: PROZESSE OPTIMIEREN UND STEUERN 

Industrielle Kommunikation beim 

Feinschleifen und Superfinishen 

Bild: Supfina 

Die Supfina Grieshaber GmbH ist weltweit bekannt als Maschinenlieferant 

für Schleif-, Superfinish- und Automatisierungslösungen. 

Wie in allen Bereichen der industriellen Produktion stellt sich auch 

Supfina seit Jahren dem Thema Industrie 4.0 mit Digitalisierung und 

industrieller Kommunikation. 

Autor: Rainer Bell, Produktmanager 

Supfina stellt sich den wachsenden 

Anforderungen der Industrie 4.0 

durch vielfältige Möglichkeiten 

zum digitalen Informationsaustausch 

zwischen Maschine, Produktion 

und Service. Hierzu gehören 

neben der mittlerweile standartmäßigen 

Betriebs- und Maschinendatenerfassung 

mittels 

Ethernet-Kommunikation auch 

die Möglichkeit, Supfina-Maschinen 

von zentraler Produktionsplanung 

steuern und analysieren zu 

können. 

Ebenso bieten Supfina-Maschinen 

schon lange die Möglichkeit der 

externen Werkstück- und Rezepturverwaltung. 

Die Anwahl des zu 

bearbeitenden Typs erfolgt hierbei 

mittels Werkstückerkennung am 

maschineneigenen Automatisierungssystem 

oder extern vom kundenseitigen 

Robotersystem. Eine 

Typanwahl mittels Intranet zur linien-übergreifenden 

Produktionssteuerung 

ist ebenfalls möglich. 

Planbearbeitung 

mit unterschiedlichen 

Anforderungen. 

Notwendige Rüstvorgänge laufen 

dabei voll automatisiert ab, soweit 

dies Maschinenaufbau und Werkstückgeometrie 

zulassen. 

Im Bereich des Planfinishen beim 

Maschinentyp FACE erfolgt eine 

werkstückbezogene Protokollierung 

aller notwendigen Bearbeitungs- 

und Maschinendaten. Diese 

Parameter werden für jedes Werkstück 

in einem für den Kunden geeigneten 

Datenbankformat auf 

dem maschineneigenen IPC oder 

auf vom Kunden zur Verfügung 

gestellten Servern abgespeichert 

und sind somit zur Online-Analyse 

von Maschinenzuständen und Prozessoptimierungen 

verfügbar. Diese 

Datenerfassung erfolgt auch bei 

allen anderen Supfina-Maschinentypen, 

wo eine separate Zuordnung 

zu einem einzelnen Werkstück 

möglich ist. 

Bei der Batchbearbeitung im Feinschleifen 

vom Typ Spiro werden 

alle prozessrelevanten Bearbeitungsdaten 

chargenbezogen abgespeichert. 

Bearbeitung von Massenteilen 

wie beim Doppelseitenschleifen 

vom Typ Planet V erfordern 

hingegen eine stetige Aufzeichnung 

aller Prozessdaten. 

Hierzu stellt Supfina verschiedene 

Schnittstellen mit den entsprechenden 

Daten in Echtzeit-Qualität zur 

Verfügung. 

Im Bereich des Kundenservice ist 

Supfina in der Lage, mittels kundeneigener 

VPN-Server oder mittels 

eigener industrieller VPN- 

Router einen 24/7-Online-Support 

anbieten zu können. Hierbei kann 

mittels Fernwartung auf alle steuerungs-relevanten 

Komponenten 

zugegriffen werden. Zusätzlich besteht 

die Möglichkeit, direkt auf 

die Bedienoberfläche der maschineneigenen 

HMI zugreifen zu können. 

Mittels handelsüblicher Kamerasysteme 

ist eine Einsicht in 

den Prozess- und Maschinenbereich 

der Maschine sowie eine Face-to-Face-Kommunikation 

zwischen 

Bediener und Supfina-Servicepersonal 

möglich. Somit kann 

eine optimale Unterstützung des 

Kunden bei Prozessoptimierung 

und Fehlersuche gewährleistet 

werden. 

Hierauf basierend finden bei Supfina 

ständige Weiterentwicklungen 

für eine digitale Zukunft statt. Innovationen 

wie „Augmented Reality“ 

oder Einbindung von Standard-Tablets 

und Smartphones 

mittels Apps in das Diagnosesystem 

unserer Maschinen bieten dem 

Kunden ein höchstes Maß an Bedienerfreundlichkeit 

und somit 

Reduzierung von Maschinen-Ausfallzeiten. 

■ 

Supfina Grieshaber GmbH 

www.supfina.de 

90 April 2018

Promotion 


April 2018 91

Promotion 


▶ 

SCHLEIFSCHEIBEN MIT DEN RICHTIGEN DATEN ZUR RICHTIGEN ZEIT AM RICHTIGEN ORT 

Vernetzung als Basis für eine 

smarte Fertigung 

In puncto Vernetzung sind Kunden von ZOLLER für die Zukunft gut 

aufgestellt. Denn alle ZOLLER-Lösungen, so auch die Universalmessmaschine 

„genius“ und die neuen Smart Cabinets Lagerschränke, 

arbeiten auf der Basis einer gemeinsamem Datenbank 

und sind über eine zentrale Datenbank miteinander verbunden. 

Softwaremodul 

zur systematischen 

Lagerung 

und Verwaltung 

von Schleifscheibenpaketen. 

Die Autorin 

Giulia Trostel, 

stellv. Marketing - 

leitung, E. Zoller 

GmbH & Co. KG. 

Bild: Zoller 

Mit vernetzbaren Fertigungsstationen gut aufgestellt für 

Industrie 4.0. 

Werkzeuge finden und richten mithilfe 

von smarten Lagerschränken: 

Die Smart Factory lebt von den 

zur Verfügung stehenden Daten. 

Das heißt im Bezug auf die Werkzeugverwaltung: 

das richtige 

Werkzeug mit den richtigen Daten 

zur richtigen Zeit am richtigen 

Ort. So ist es die Aufgabe, über 

den gesamten Fertigungsprozess 

hinweg, die realen und virtuellen 

Werkzeugdaten zu verknüpfen, 

dem physischen Werkzeug zuzuordnen, 

und diese Information 

ortsunabhängig bereitzustellen. 

Um das richtige Werkzeug oder 

auch die richtige Schleifscheibe mit 

den dazugehörigen Daten für den 

eingehenden Fertigungs- oder 

Schleifauftrag schnell zu finden 

bietet ZOLLER eine Kombination 

aus Toolmanagement-Software 

und softwaregestützten Werkzeug- 

Lagerschränken zur transparenten 

und effizienten Lagerung von Einzelkomponenten, 

Komplettwerkzeugen, 

Verbrauchsteilen und Zubehör 

an. 

Die Lagerschränke, sogenannte 

Smart Cabinets, werden in der 

Softwareoberfläche strukturiert 

und transparent dargestellt. Der 

Anwender wird über die intuitiv 

bedienbare Softwareoberfläche 

einfach und schnell zum genauen 

Lagerplatz des Werkzeugs geführt. 

Auf Kundenwunsch können die 

einzelnen Komponenten erst entnommen 

werden, wenn das Werkzeug 

digital in der Software abgebucht 

wurde, um den Lagerbestand 

stets aktuell und korrekt zu 

halten. 

Speziell für Schleifereien bietet 

ZOLLER im Softwaresortiment 

das Schleifscheiben-Managementpaket. 

Dieses Paket bietet alles, 

was Schleifereien zur Vermessung 

und Verwaltung von Schleifscheiben 

benötigen. Dank der Anbindung 

an die neuen, software-gestützten 

Werkzeuglagerschränke 

von ZOLLER entfallen lange 

Suchzeiten. Die benötigten Einzelkomponenten 

für Schleifscheibenpakete 

können sicher und systematisch 

aufbewahrt und verwaltet 

werden. Die richtige Schleifscheibe 

im korrekten Zusammenbau spart 

Kosten und lässt die Maschinen effizient 

schleifen. 

Hat der Anwender alle Komponenten 

beisammen, sorgt das Softwaremodul 

„Werkzeugzusammenbau-Assistent“ 

in der Toolmanagement-Software 

für den korrekten 

Bild: Zoller 

92 April 2018

Promotion 


Zusammenbau des Schleifscheibenpakets. 

Das Softwaremodul 

kann direkt an der ZOLLER- 

Werkbank aufgerufen werden und 

zeigt sowohl die Stückliste, eine 

Zeichnung, als auch ein 3D-Modell 

des zusammengebauten Werkzeugs. 

Schnell und präzise zum 

Mess-Ergebnis 

Bild: Zoller 

den. Dabei ist ZOLLER in einer 

immer komplexer werdenden Welt 

der Vernetzung eines ganz besonders 

wichtig: die Einfachheit der 

Bedienung aller Software- und 

Hardware-Lösungen. Die intuitiv 

bedienbare Softwareoberfläche 

der Messgerätesoftware „pilot“ 

und der TMS Tool Management 

Solutions Werkzeugverwaltungs- 

Software führt den Anwender einfach, 

schnell und präzise zum 

(Mess-)Ergebnis. 

Eine weitere Anforderung an die 

Messtechnik der Zukunft: 1A 

Werkzeuge inklusive digitalem 

Zwilling. Nach der Vermessung 

des realen Werkzeugs mit bewährter 

ZOLLER-Messtechnik können 

die Daten des Werkzeugs als Einzelkomponente 

direkt an der 

ZOLLER-Messmaschine auf Basis 

der Sachmerkmalstruktur DIN 

4000 / ISO 13399 angelegt und 

verwaltet werden. Somit profitie- 

Ist das Werkzeug gefertigt, kann es 

an der ZOLLER-Messmaschine 

direkt in der Fertigung neben der 

Schleifmaschine vermessen werren 

Kunden eines Werkzeugschleifers 

neben dem realen, hochpräzise 

geschliffenen Werkzeug auch vom 

„digitalen Zwilling“. Die Sachmerkmaldaten, 

inklusive 2D- und 

3D-Modelle, können als XMLoder 

CSV-Datei einfach und 

schnell an nahezu jedes Toolmanagement-System 

ausgegeben werden. 

„Die Zukunft der Werkzeugvorbereitung 

liegt in der Automation“, 

so Alexander Zoller auf der EMO 

2017. Ideal für Werkzeughersteller 

und -schleifer mit sehr hohem 

Werkzeugdurchsatz und Anspruch 

auf 100%-Kontrolle und -Protokollierung 

ist die ZOLLER-Automationslösung 

für die Werkzeugvermessung 

„roboSet 2“. Direkt 

an der ZOLLER-Universalmessmaschine 

gekoppelt, belädt „robo- 

Set 2“ diese rund um die Uhr und 

vollkommen mannlos. Dank einem 

Multipalettensystem und 

Doppelgreifer können hohe Stückzahlen 

vollautomatisch abgearbeitet 

und dokumentiert werden. 

Datenübertragung an 

die Schleifmaschine 

Um den Übertragungsweg der gemessenen 

Ist-Daten von der Werkzeug-Messmaschine 

an die Schleifmaschine 

so effizient wie möglich 

zu gestalten, bietet ZOLLER zahlreiche 

Schnittstellen. Sie bilden die 

Basis für reibungslose Abläufe und 

eröffnen große Einsparungspotenziale: 

Mit dem Schleifprogramm 

Smarte Lagerschränke 

für die 

effiziente Lagerung 

von Komplettwerkzeugen 

und Einzelkomponenten. 

Schleifscheiben 

werden am 

ZOLLER-Messgerät 

hochpräzise 

vermessen 

und anschließend 

verwaltet. 

wird gleichzeitig der Datensatz für 

das Messgerät generiert und daraus 

der vollautomatische Messablauf 

erzeugt. 

Die gemessenen Daten werden je 

nach Art der Schnittstelle zum Programmiersystem 

oder zur Schleifmaschine 

zurückübertragen und 

das Schleifprogramm temporär für 

dieses Werkzeug korrigiert. Auf 

diese Weise werden Programmieraufwand 

und Maschinenstillstandzeiten 

auf ein Minimum reduziert. 

Die Anwender sparen Zeit und 

Kosten – und vermeiden außerdem 

Fehler bei der Dateneingabe sowie 

der Erstellung eines neuen Schleifprogramms. 

ZOLLER zeigt auf der GrindTec 

2018 die neuen, massiv erweiterten 

Schnittstellen GDX2.0/ 

GDX2.1 und zu NUM! 

Ob Werkzeughersteller oder 

Schleifbetrieb, ob für das Messen 

einzelner Parameter oder für komplexe 

Messaufgaben – ZOLLER 

präsentiert auf der GrindTec 2018 

auf 160 m 2 alles für effizientes, zukunftsfähiges 

und prozesssicheres 

Werkzeug-Handling im gesamten 

Zerspanungsprozess. Auch in diesem 

Jahr dürfen die Besucher auf 

Neuerungen und Weiterentwicklungen 

von ZOLLER gespannt 

■ 

sein. 

E. Zoller GmbH & Co. KG 

www.zoller.info 

Bild: Zoller 

April 2018 93

AFAG Messen und 

Ausstellungen GmbH 

Veranstalter der Messe GrindTec 

Erwin Junker 

Maschinenfabrik GmbH 

Die AFAG führt als Messeveranstalter seit 1948 erfolgreich internationale 

Fachmessen, Fachausstellungen, Verbrauchermessen, 

Regionalausstellungen und Kongresse durch. Mit Fachverbänden, 

Kommunen, Institutionen und Unternehmen konzipieren und organisieren 

wir Special Interest Messen, kombinierte Veranstaltungen 

(Kongress und Messe) und Gemeinschaftsbeteiligungen bei 

internationalen Messen im In- und Ausland. 

AFAG Messen und Ausstellungen GmbH 

Am Messezentrum 5, 86159 Augsburg 

Tel.: +49 (0)821-58982-0, Fax: +49 (0)821-58982-300 

info@afag.de, www.afag.de 

Die JUNKER Gruppe mit Stammsitz in Nordrach, Deutschland, ist 

Weltmarktführer in der Herstellung von CBN-Hochgeschwindigkeits-Schleifmaschinen. 

Knapp 1500 Mitarbeiter weltweit sichern 

den technologischen Vorsprung des Unternehmens. Neben der 

Erwin Junker Maschinenfabrik gehören die LTA Lufttechnik GmbH 

und die Zema Zselics Ltda. zur JUNKER Gruppe. 

Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH 

Junkerstraße 2, 77787 Nordrach 

Tel. +49 (0)7838 84-532, Fax +49 (0)7838 84-302 

info@junker.de, www.junker-group.de 

Besuchen Sie uns in Halle 5, Stand 5003 

Fachverband Deutscher 

Präzisions-Werkzeugschleifer 

e. V. 

LASERPLUSS AG 

Der FDPW ist der Fachverband für alle Unternehmen in Deutschland 

und dem benachbarten Ausland, welche Zerspan- und 

Schneidwerkzeuge sowie Industriemesser schleifen, herstellen 

und vertreiben. Gleichzeitig sind wir offen für andere Schleiftechnologien, 

wie zum Beispiel dem Rund-, Flach-, Profil- und Spitzenlosschleifen. 

Fachverband Deutscher Präzisions-Werkzeugschleifer e. V. 

Anton-Ockenfels-Straße 13, 50321 Brühl 

Tel.: +49 (0)2232–1555972, Fax: +49 (0)2232–1555973 

info@fdpw.de, www.fdpw.de 

Besuchen Sie uns in Halle TC, Stand 101 

Laseranlagen von LASERPLUSS sorgen seit 1997 in vielen industriellen 

Prozessen für höchste Präzision und Wirtschaftlichkeit 

beim Beschriften, Gravieren, Schweißen, Abtragen oder Präzisionsschneiden. 

Wir bieten Standardanlagen inkl. Daten- und Materiallogistik, 

Entwicklung von kundenindividuellen Sonderanlagen 

mit oder ohne Automation, Kompetenz insbesondere in der Werkzeugbranche. 

LASERPLUSS AG 

Hauptstraße 279A, 55743 Idar-Oberstein 

Tel.: +49 (0)6781 98664-0, Fax: +49 (0)6781 98664-99 

info@laserplussag.de, www.laserplussag.de 



Lapport Schleiftechnik GmbH 


LTI Motion GmbH / 

Heinz Fiege GmbH 

Die Effgen Lapport Schleiftechnik-Gruppe besteht aus den Marken 

Effgen Schleiftechnik und Lapport Schleiftechnik. Effgen Schleiftechnik 

ist Ihr Partner für hochharte Schleif-, Polier- und Abrichtwerkzeuge 

aus Diamant und kubischem Bornitrid. Ihr Partner für 

konventionelle Schleifwerkzeuge aus Aluminiumoxid und Silicium 

kar b i d i st L a p p or t Sc hlei fte ch ni k. 


Am Teich 3-5, 55756 Herrstein 

Tel.: +49 (0)6785 18-0 

info@effgen.de, www.effgen.de 


Die Heinz Fiege GmbH, Teil der LTI Motion GmbH, ist seit über 

55 Jahren spezialisiert auf anwendungsbezogene Spindel- und 

Abrichttechnik auf höchstem Niveau. Zum Angebot zählen Beratung, 

Konstruktion, Fertigung und Service aus einer Hand. Durch 

schnelle Umsetzung der neuesten Forschungsergebnisse, Knowhow 

in Grenzbereichen, höchste Präzision und eine strikte Qualitätspolitik 

werden die Produkte höchsten Ansprüchen gerecht. 

LTI Motion GmbH 

Gewerbestraße 5-9, 35633 Lahnau 

Tel.: +49 (0)6441 966-0, Fax: +49 (0)6441 966-137 

info@lti-motion.com, www.lti-motion.com 



Schleiftechnik 4.0 in Trossingen 

ISBE GmbH 

 

Schleifmaschinen von Haas stehen in modernen Fertigungsbe - 

trieben auf der ganzen Welt. Die High-Tech-Schleifzentren vom 

Typ Multigrind ® CB, Multigrind ® CA und Multigrind ® CU kann man 

in fast allen Branchen, in denen Metall bearbeitet wird, finden. 

Zum Beispiel: Medizintechnik, Präzisionswerkzeuge, Getriebeund 

Verzahnungen, Luft- und Raumfahrtindustrie und Energie. 

Die ISBE GmbH aus Stuttgart ist der Innovationsführer für die 

softwaregestützte Auslegung, Entwicklung, Simulation, Optimierung 

und effiziente Produktion von Zerspanwerkzeugen. Kernkompetenz 

im Rahmen von Industrie 4.0 ist der effiziente Umgang 

mit digitalen Werkzeugdaten als Schnittstelle zwischen CAD-, 

ERP- und Fertigungssystemen. 


Adelbert-Haas-Straße 1, 78647 Trossingen 

Tel.: +49 (0)74 25 / 33 71-0 ; Fax: +49 (0)74 25 / 33 71-50 

info@multigrind.com, www.multigrind,com 


ISBE GmbH 

Bahnhofstraße 29, 70372 Stuttgart 

Tel.: +49 (0)711 223298-70, Fax: +49 (0)711 223298-71 

vertrieb@isbe.de, www.isbe.de 


94 April 2018

Lanner Anlagenbau GmbH 

Späneaufbereitungsanlagen 

Spänebrecher | Zentrifugen | Brikettierpressen 


(Germany) GmbH 

Lanner Anlagenbau ist als weltweit einziger Kompletthersteller 

für die Späne- und Schleifschlammaufbereitung ein erfahrener 

wie auch innovativer Partner metallverarbeitender Unternehmen 

rund um den Globus. Das Unternehmen bietet alle Leistungen aus 

einer Hand und kann damit den reibungslosen Betrieb jeder einzelnen 

Anlage garantieren. 

Lanner Anlagenbau GmbH 

Kehnerfeld 9-11, 77971 Kippenheim 

Tel. +49 (0)7825 8454-0, Fax +49 (0)7825 8454-50 

info@lanner.de, www.lanner.de 


Universal Robots revolutionierte mit seinen leichten, einfach zu 

programmierenden und flexiblen Roboterarmen die Robotertechnik. 

Die kollaborierenden Roboter UR3, UR5 und UR10 automatisieren 

die Produktion aller Branchen. Darüber hinaus bietet das 

Unternehmen mit Universal Robots+ innovative Plug&Play-Lösungen, 

die dem Anwender eine einfache und schnelle Installation 

der Roboterarme ermöglichen. 

Universal Robots (Germany) GmbH 

Baierbrunner Straße 15, 81379 München 

Tel.: +49 (0)89 121 8972-0, 

ur.we@universal-robots.com, www.universal-robots.com 


Leistritz Produktionstechnik 

GmbH 

Werkzeugmaschinenlabor 

WZL der RWTH Aachen 

University 

Als Hersteller von Werkzeugmaschinen und Werkzeugen verfügen 

wir über Jahrzehnte lange Erfahrung in der Auslegung und Fertigung 

von Sonderwerkzeugen. Wir haben unser Lieferprogramm 

sowohl auf die drehende Bearbeitung von Werkstücken (Endenbearbeitung, 

Profildrehen, Stechdrehen, Gewindedrehen und allgemeine 

Drehbearbeitung) als auch auf die Weiterbearbeitung von 

Drehteilen (Schleifauflagen zum Spitzenlosschleifen) abgestimmt. 

Leistritz Produktionstechnik GmbH 

Leistritzstr. 1 – 11, 92714 Pleystein 

Tel. +49 (0)9654 89-0, Fax: +49 (0)9654 89–10 

produktionstechnik@leistritz.com , www.leistritz.com 


Auf eine echtzeitfähige und sichere Informationsverarbeitung folgt 

die Prognosefähigkeit zur Entscheidungsunterstützung im Schleifprozess. 

Durch systematisches Lernen entsteht der Zusatznutzen 

durch das Internet of Production, der Aachener Interpretation des 

Internet of Things am WZL der RWTH Aachen. 

Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen University 

Cluster Produktionstechnik 

Campus-Boulevard 30, 52074 Aachen 

Telefon +49 (0)241 80-27400, Fax: +49 (0)241 80-22293 

info@wzl.rwth-aachen.de, www.wzl.rwth-aachen.de 



E. ZOLLER GmbH & Co. KG 

Rösler Oberflächentechnik GmbH ist als Komplettanbieter internationaler 

Marktführer bei der Herstellung von Gleitschliff- und 

Strahlanlagen, Lackier- und Konservierungssystemen sowie Verfahrensmitteln 

und Technologien für die rationelle Oberflächenbearbeitung 

(Entgraten, Entzundern, Entsanden, Polieren, Schleifen...) 

von Metallen und anderen Werkstoffen. 


Vorstadt 1,96190 Untermerzbach 

Tel. +49 (0)9533 924-0, Fax +49 (0)9533 924-300 

info@rosler.com, www.rosler.com 


ZOLLER bietet alles für effizientes, prozesssicheres Werkzeug- 

Handling im Zerspanungsprozess. Über den kompletten Werkzeuglebenszyklus 

hinweg sind mit ZOLLER-Lösungen Werkzeuge 

physisch und digital erfasst, vermessen, verwaltet, gelagert und 

geprüft. Internationale Niederlassungen und Vertretungen 

garantieren höchste Servicequalität durch persönliche Kundenbetreuung. 


Gottlieb-Daimler-Straße 19, 74385 Pleidelsheim 

Tel:. +49 (0)7144 8970-289, Fax: +49 (0)7144 8970-8060807 

post@zoller.info, www.zoller.info 


Supfina Grieshaber 

GmbH & Co. KG 

mav Innovation in der 

spanenden Fertigung 

Supfina gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Anlagen 

zur Oberflächenbearbeitung. Das Produktprogramm umfasst 

Maschinen und Geräte zur Superfinish-Bearbeitung, zum Doppelseitenschleifen 

und zum Feinschleifen. Konsequente Kunden- und 

Serviceorientierung gehören dabei zu unserem Selbstverständnis. 

Wir lösen Ihre Bearbeitungsaufgabe – heute und in Zukunft! 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 

Schmelzegrün 7, 77709 Wolfach 

Tel.: +49 (0)7834 866-0, Fax +49 (0)7834 866-200 

info@supfina.com, www.supfina.com 


Kompetent und aktuell berichtet die Fachzeitschrift mav regelmäßig 

über neue Maschinen, Werkzeuge, Komponenten, Verfahren 

und Prozesse in der Metallbearbeitung. Als anerkannter Partner 

der Branche ist die mav das Bindeglied zwischen Herstellern und 

Anwendern. Mit neuen Ideen, Konzepten und Formaten setzt mav 

Zeichen in der Welt der Fachzeitschriften. Dabei stützt sich die 

Marke auf drei wesentliche Elemente: Print, Online und Event. 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen 

mav.redaktion@konradin.de, www.mav-online.de 


April 2018 95

Welcome back to 

18 - 21 March | Messe Augsburg 

www.grindtec.de 

Veranstalter: AFAG Messen u. Ausstellungen GmbH | Augsburg 

Fachlicher Träger: FDPW Fachverband Deutscher 

96 Tel. +49 (0)821-58982-390 | grindtec@afag.de 

Präzisions-Werkzeugschleifer e.V. | www.fdpw.de April 2018

Automation03 

Drehmaschinenhersteller setzt auf werkstattorientierte Steuerung 

High-End-Drehen auf 

Knopfdruck 

Die Heidenhain-Drehsteuerung CNC Pilot 640 bietet viele Vorteile, 

die dem Anwender die High-End-Drehbearbeitung erleichtern. Deshalb 

setzt sie sich in Anwendungen immer mehr durch, die eine 

einfache Bedienung in der Werkstatt mit hoher Fertigungsqualität 

kombinieren müssen. Das hat auch Drehmaschinenspezialist Emco 

erkannt und die CNC Pilot 640 in das Steuerungsprogramm für die 

Emcoturn E45 und E65 aufgenommen. 

Visuelle Kontrolle bereits vor der 

Bearbeitung 

■■■■■■ Ihre Flexibilität und ihre zahlreichen 

Unterstützungsfunktionen machen die 

CNC Pilot 640 zur beliebten Drehsteuerung 

in der werkstattorientierten Fertigung. Gepaart 

mit der für Heidenhain-Steuerungen 

typischen, optimierten Bewegungsführung 

sorgen diese Vorteile für eine effiziente, prozesssichere 

und qualitativ hochwertige Fertigung 

von Einzelteilen und Serien sowie 

von einfachen und hochkomplexen Werkstücken. 

Mit Turn Plus erstellt der Anwender an 

der CNC Pilot 640 seine NC-Programme in 

kürzester Zeit. Nach der Beschreibung der 

Roh- und Fertigteilkontur müssen nur noch 

Werkstoff und Spannmittel ausgewählt werden 

– alles weitere erledigt das System automatisch: 

Analyse der Konturen, 

Auswahl der Arbeitsstrategie, 

· Wählen von Werkzeugen und Schnittdaten, 

· Generieren der NC-Sätze. 

Das Ergebnis ist ein ausführlich kommentiertes 

Smart-Turn-Programm mit Arbeitsblöcken, 

den sogenannten Units. Auch für 

komplexe Werkstücke mit Bohr- und Fräsbearbeitungen 

sowie Bearbeitungen an 

Stirnseite, Rückseite und Mantelflächen erstellt 

die CNC automatisch das NC-Programm. 

Das spart nach der Geometriedefinition 

bis zu 90 Prozent der Zeit, die für die 

herkömmliche Programmierung der Bearbeitung 

erforderlich wäre. 

Bei komplexen Teilen oder fehlender 

Werkstückbemaßung hilft die interaktive 

Die CNC Pilot 640 beherrscht 

die neuesten 

Anforderungen an die 

Drehbearbeitung. 

Bild: Heidenhain 

Kontur-Programmierung (ICP). Entweder 

der Anwender beschreibt die Konturelemente 

so, wie sie in der Zeichnung bemaßt sind, 

oder er importiert die Kontur einfach aus einer 

Zeichnungsdatei im DXF-Format. 

Fehlende Koordinaten, Schnittpunkte, 

Mittelpunkte etc. berechnet die CNC selbsttätig, 

soweit sie mathematisch definiert sind. 

Ergeben sich mehrere Lösungsmöglichkeiten, 

zeigt die Steuerung die mathematisch 

möglichen Varianten an, so dass der Anwender 

die gewünschte Lösung auswählen 

kann. Außerdem können bestehende Konturen 

jederzeit ergänzt oder geändert werden. 

Die hochauflösende, detailgetreue 3D-Simulation 

der CNC Pilot 640 zeigt das Fertigungsergebnis 

für Dreh-, Bohr- oder Fräsprozesse 

bereits vor der eigentlichen Bearbeitung 

an. Die frei um alle Achsen drehbare 

Ansicht von Roh- und Fertigteil ermöglicht 

eine visuelle Kontrolle aus allen Blickwinkeln. 

Intuitiv navigiert und zoomt der 

Anwender in jedes programmierte Detail hinein 

– auch bei C-Achs-Konturen auf der 

Mantel- oder Stirnfläche und bei Y-Achs- 

Konturen in der geschwenkten Ebene. So 

hilft die 3D-Simulation schon vor der Bearbeitung 

dabei, selbst kleinste Fehler zu erkennen. 

Auch bei der komplexen Mehrkanalprogrammierung 

können die Werkzeugbewegungen 

der beteiligten Schlitten an den 

Werkstücken vorab simuliert und angezeigt 

werden. 

Load Monitoring überwacht die Antriebsauslastung 

von Spindel- und Vor- 

April 2018 97

03Automation 

Die CNC Pilot 640 von Heidenhain – 

hier an einer Emco-Drehmaschine – 

zeichnet sich durch besonders einfache 

Bedienung aus. Bild: Heidenhain 

schubachsen der Maschine und vergleicht 

diese mit den Auslastungswerten einer Referenzbearbeitung. 

Die CNC kann die Auslastungswerte 

übersichtlich in einem separaten 

Fenster grafisch darstellen. Dazu legt der 

Anwender zwei Grenzwerte fest, die unterschiedliche 

Fehlerreaktionen verursachen: 

· 

· 

Nach Überschreiten des ersten Grenzwertes 

wird das aktuelle Werkzeug als verbraucht 

gekennzeichnet und die Steuerung 

kann beim nächsten Werkzeugaufruf 

automatisch ein vorher definiertes Austauschwerkzeug 

einwechseln. 

Nach Überschreiten des zweiten Grenzwertes 

geht die CNC Pilot 640 von einer 

unzulässigen Belastung aus (z. B. Werkzeugbruch) 

und stoppt die Bearbeitung. 

Turn Plus spart Zeit: Kontur, Strategie 

und Werkzeuge führen direkt zum NC- 

Programm. Bild: Heidenhain 

Das erhöht die Prozesssicherheit bei der Bearbeitung 

deutlich, speziell in mannlosen 

Schichten. 

Komplettbearbeitung mit B-Achse und 

Gegenspindel 

Maschinen mit B-Achse ermöglichen Bohrund 

Fräsbearbeitungen auf schräg im Raum 

liegenden Ebenen. Die CNC löst solche Aufgaben 

einfach und schnell, weil der Anwender 

seine Bearbeitung wie gewohnt in der 

Hauptebene programmieren kann. Damit 

profitiert er von: 

· effizienter Programmerstellung mit Smart- 

Turn, 

· effektiven Dreh-, Fräs- und Bohrbearbeitungen 

mit steuerungsinternen Zyklen, 

· 6-Seiten-Komplettbearbeitung, 

Produktivitätsgewinn und reduzierter Bearbeitungszeit. 

Die CNC Pilot 640 ist auch mit einem 

Touchscreen lieferbar, der für raue Werkstattbedingungen 

konzipiert wurde. Er ist 

spritzwassergeschützt, kratzfest sowie zertifiziert 

nach Schutzklasse IP54 und kann mit 

Gesten bedient werden. Auf dem Touch - 

screen zeigt die CNC übersichtlich alle Informationen 

an, die der Anwender zur Programmierung, 

Bedienung und Kontrolle von 

Steuerung und Maschine benötigt: 

· 

· 

· 

Bei der Programmeingabe erläutern Hilfebilder 

die erforderlichen Parameter. 

In der Simulation werden alle Bewegungen 

des Werkzeugs detailgetreu und realistisch 

dargestellt. 

Während des Programmlaufs zeigt die 

CNC Pilot 640 alle Informationen zur 

Werkzeugposition, Drehzahl und Auslastung 

der Antriebe sowie den aktuellen 

Maschinenzustand an. 

98 April 2018

Effiziente Drehbearbeitung in der vernetzten 

Fertigung 

Mit Hilfe von Connected Machining kann 

der Anwender alle wichtigen Daten aus dem 

Netzwerk abrufen und direkt an der Steuerung 

nutzen. Dazu gehört z. B. die Anzeige 

von Bild- oder PDF-Dateien mit den Standardfunktionen 

der Steuerung. Den Wechsel 

vom Steuerungsbildschirm zur Oberfläche 

eines Windows-PC ermöglicht der Remote 

Desktop Manager. Technische Zeichnungen, 

CAD-Daten, NC-Programme, Werkzeugdaten, 

Arbeitsanweisungen, Bestückungslisten 

Maschinen jederzeit und überall im Blick zu 

behalten. State-Monitor läuft auf jedem Gerät, 

das über einen Web-Browser verfügt, also 

auf PCs, Smartphones und Tablets, aber 

selbstverständlich auch auf Heidenhain- 

Steuerungen und dem Extended Workspace. 

Die Software liefert einen schnellen Überblick 

über den aktuellen Maschinen- und 

Auftragsstatus der angeschlossenen Maschinen 

und liefert Informationen zu Maschinenmeldungen. 

Darüber hinaus kann State- 

Monitor bei bestimmten Ereignissen auch 

eine E-Mail senden, z. B. bei Programmende, 

Maschinenstillstand oder einer Service- 

Dank Multitouch-Bedienung 

und 3D-Simulation 

lässt sich intuitiv prüfen, ob 

das Fertigungsergebnis 

stimmen wird. Bild: Heidenhain 

Die CNC Pilot 640 mit Touchscreen ermöglicht intuitive 

Bedienung durch Gesten direkt auf dem Bildschirm. 

Bild: Heidenhain 

und Lagerinformationen sind damit digital 

an der Maschine verfügbar. Es stehen immer 

die richtigen Informationen an der richtigen 

Maschine in der richtigen Qualität und Aktualität 


Die Software State-Monitor und die erweiterte 

Anzeige Extended Workspace aus 

dem Connected-Machining-Paket erlauben 

es dem Anwender zudem, den Status seiner 

meldung. Der Empfänger der Maschinenmeldungen 

kann sofort reagieren und entsprechende 

Maßnahmen einleiten. 

Extended Workspace bietet als zusätzlicher 

Monitor neben oder oberhalb 

des eigentlichen Steuerungsbildschirms beispielsweise 

den Blick auf einen Rechner im 

Büro, der über den Remote Desktop Manager 

angebunden ist, oder auf die Software 

State-Monitor. Der Steuerungsbildschirm 

zeigt weiterhin das laufende NC-Programm 

an. Extended Workspace kann für die gewünschten 

Einsatzmöglichkeiten individuell 

eingerichtet werden. Der integrierte Rechner 

verwaltet die laufenden Applikationen 

selbst und verfügt über einen leistungsfähigen 

Prozessor. 

■ 

Dr. Johannes Heidenhain GmbH 

www.heidenhain.de 

Werkzeugbruch? 

Zuverlässige Kontrolle: 

· Folgeschäden vermeiden 

· Prozessfehler verhindern 

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April 2018 99

03Automation 

Tobias Daniel, Head of Sales and Marketing Robotics, Comau 

„Roboter direkt aus Sinumerik 

gesteuert“ 

Unter der Bezeichnung Run My Robot / Direct Control verschmilzt 

der italienische Automationsspezialist Comau seine Roboter mit der 

CNC-Steuerung von Siemens. Die Vorteile erläutert Tobias Daniel, 

Head of Sales and Marketing für Robotics and Automation Products. 

Das Interview führte: Armin Barnitzke 

■■■■■■ mav: Woher kam der Impuls für Ihre CNC- 

Kooperation mit Siemens? 

Daniel: Roboter und Werkzeugmaschinen arbeiten immer 

enger zusammen, weil dies die Produktivität signifikant 

steigert. Werkzeugmaschinen sind ideal, um Roboter 

als integrierte Werkzeugtools einzusetzen, und wir 

beobachten eine deutlich steigende Nachfrage von 

Werkzeugmaschinenbetreibern nach Roboterlösungen 

für Handlings- und Bearbeitungsaufgaben. Diese 

Markt anforderung hat uns den Impuls für die Kooperation 

gegeben, bei der die Mechanik unseres Roboters direkt 

und ohne separate Robotersteuerung mit Hilfe der 

Siemens Sinumerik gesteuert wird. 

mav: Ist Comau dabei auf Siemens zugegangen oder 

Siemens auf Comau? 

Daniel: Das lässt sich gar nicht mehr richtig sagen. Comau 

setzt seit Jahren Automatisierungsprodukte von 

Siemens in seinen Projekten und Anlagen ein, wodurch 

bereits eine enge Zusammenarbeit besteht. Durch diese 

Partnerschaft war es naheliegend, die Philosophie, die 

wir mit der integrierten Lösung Openrobotics und B&R 

gestartet haben, auch im CNC-Umfeld mit Siemens anzuwenden 

und ein gemeinsames Portfolio in den Markt 

zu bringen. Run My Robot / Direct Control ist nun die 

Antwort zweier Automatisierungsexperten auf die 

Marktanforderungen. 

„Unsere Lösung verbindet die 

hochpräzise CNC-Bahnplanung 

mit der Flexibilität des Roboters.“ 

Tobias Daniel, Head of Sales and 

Marketing Robotics bei Comau: 

„Unsere Lösung kommt komplett 

ohne den klassischen Roboter-Steuerschrank 

aus.“ Bild: Comau 

mav: Wollte sich Comau beim Thema „Integrierte Robotik“ 

ein zweites Standbein neben der Kooperation mit 

B & R aufbauen, weil man nicht weiß, wie es nach deren 

Übernahme durch ABB weitergeht? 

Daniel: Ein zweites Standbein ist das nicht, denn beide 

Lösungen zielen auf unterschiedliche Marktsegmente ab 

und kommen sich daher nicht in die Quere. Openrobotics 

eignet sich in erster Linie für Handling-Applikationen 

und Maschinenbeschickung. Daher kommen hier 

auch hauptsächlich die Comau Roboter der Racer-, NJ-, 

und Palletizer-Serie sowie unsere Scara-Roboter zum 

Einsatz. Run My Robot / Direct Control hingegen beschäftigt 

sich mit integrierten Anwendungen im Werkzeugmaschinenbau 

wie zum Beispiel Fräsen, Polieren, 

Schleifen und Entgraten beziehungsweise generell mit 

Anwendungen im CNC-Umfeld. Hiermit adressieren 

wir ein Marktsegment, in dem Comau noch nicht stark 

vertreten ist. Unsere Kooperation mit B & R treiben wir 

unabhängig davon mit vollem Schwung voran. 

mav: Was ist der Vorteil von Run My Robot / Direct 

Control? 

Daniel: Unsere Lösung verbindet die hochpräzise CNC- 

Bahnplanung mit der Flexibilität des Roboters. Die 

CNC-Integration steigert die Bahngenauigkeit und Bewegungsdynamik 

des Roboters, so dass nicht nur erweiterte 

CNC-Aufgaben ausgeführt werden können, sondern 

auch hochgenaue Prozesse, additive Fertigung oder 

komplexe Laserprozesse. Ein weiterer Vorteil für Maschinenbauer 

und Betreiber liegt in der Kostenreduk - 

tion, da eine Steuerungsebene wegfällt. Zudem spart 

man Platz, da die Robotersteuerung als Hardwarekomponente 

vollständig wegfällt. Hinzu kommt, dass eine 

gemeinsame Engineering-Umgebung für die gesamte 

100 April 2018

April 2018 101

03Automation 

Comaus Sinumerik Run My Robot / 

Direct Control Schnittstelle geht in 

punkto Integration über die Kuka- 

Schnittstelle Sinumerik Run My Robot 

hinaus. Bild: Comau/Siemens 

Maschine keine spezielle Ausbildung auf die spezifische 

Programmierung des Roboterherstellers erfordert. 

mav: Inwieweit geht Sinumerik Run My Robot / Direct 

Control über die bewährte Kuka-Schnittstelle Sinumerik 

Run My Robot hinaus? 

Daniel: Der Unterschied liegt darin, dass die Run 

My Robot Lösung Siemens-Kuka über ein Gateway arbeitet 

und der Roboter nach wie vor die eigene Steuerungshardware 

und -software nutzt. Bei Siemens-Comau 

ist die Roboter-Mechanik direkt in die Automatisierungsumgebung 

der Sinumerik eingebunden und die 

Roboterkinematik somit vollständig in die CNC integriert. 

Unsere Lösung kommt komplett ohne den klassischen 

Roboter-Steuerschrank aus. 

■ 

Comau Deutschland GmbH 

Robotics and Automation Products 

www.comau.com 

Solid-Model-Import verkürzt Programmierzeit und vermeidet Fehler 

Programmierung vereinfacht 

■■■■■■ Durch eine Solid Model-Import-Option können ab sofort 

3D-Modelle, die als STEP-Datei vorliegen, direkt von Hurco- 

Werkzeugmaschinen importiert werden. Durch den einfachen Import 

von Dateien im STEP-3D-Model-Format verkürzt und vereinfacht 

sich die Programmierungszeit. Die Import option interpretiert 

die Daten und ermöglicht die Produktionsprogrammierung direkt 

an der Maschine. 

Der Weg vom Werkstück zum Bauteil wird außerdem sicherer: 

Das Fehlerpotenzial bei der Programmierung reduziert sich um ein 

Vielfaches, auch weil die Bearbeitungssimulation des geschriebenen 

Programms zusammen mit dem Solid Model in einer Ansicht gezeigt 

wird. So sieht man unmittelbar, ob die Programmierung zu 

dem fertigen Bauteil passt und kann gegebenenfalls nacharbeiten. 

Die Maschinen von Hurco sind mit der intuitiv bedienbaren Dialogsteuerung 

Max 5 ausgestattet. „Unsere Steuerung ist ein absolutes 

Highlight und Alleinstellungsmerkmal von uns“, betont Michael 

Auer, Geschäftsführer der Hurco GmbH. „Sie ist die schnellste der 

Branche und steigert die Effizienz der Maschinen enorm.“ DXF-Dateien 

können direkt in die CNC-Steuerung eingelesen werden. Die 

Umsetzung von Zeichnung oder Skizze in ein fertiges Programm ist 

in kürzester Zeit erledigt und trägt so zur Rentabilitätserhöhung in 

der Prototypen-, Einzelteil- und Kleinserienfertigung bei. ■ 

Die Hurco-Steuerung ist ganz an Anwenderpraxis und -bedarf ausgerichtet. 

Bild: Hurco 

Hurco GmbH 

www.hurco.de 

102 April 2018

CNC-Drehtische 

in die Zukunft mit 

Automatisierungszelle mit aufgebautem 6-Achs-Roboter in zwei Ausführungen 

Beladeroboter für 

CNC-Maschinen 

■■■■■■ Eine Roboterzelle mit aufgebautem 

6-Achs-Laderoboter zum Be- und Entladen 

von CNC-Werkzeugmaschinen stellt 

Halter CNC Automation vor: Der Load Assistant 

ist in einer Universal- oder S-Version 

erhältlich, mit einer optionalen maximalen 

Belastung des Roboterarms von 10, 20 oder 

35 Kilogramm, je nach gewähltem Modell. 

In der Universal-Version kann der Laderoboter 

mit CNC-Dreh- und -Fräsmaschinen 

(10 x 10 mm bis 230 x 230 mm Werkstücke 

oder Werkstücke mit einem Durchmesser 

von 10 – 230 mm) kombiniert werden. 

Die S-180 ist spezifisch für CNC-Fräsmaschinen 

für Werkstücke von 40 x 40 mm 

bis 180 x 180 mm und die S-230 für CNC- 

Rotationsmaschinen mit Werkstücken von 

43 bis 230 mm Durchmesser. Unabhängig 

von der Ausführung betragen die Abmessungen 

der Roboterzelle immer 

1750 x 1435 x 2220 mm. 

Auf der Smart Control, an der Außenseite 

der Roboterzelle, kann der Anwender einen 

vordefinierten Assistenten durchlaufen 

und den Roboter in 12 einfachen Schritten 

für die auszuführenden Arbeiten einrichten. 

Der wichtigste Ausgangspunkt für die Entwicklung 

der oben genannten Anlage war 

es, die Sicherheit des Bedieners jederzeit gewährleisten 

zu können. Bei der Universal- 

Version wird die Gitterplatte durch eine 

physikalische Trennwand in zwei Hälften 

geteilt. Auf der einen Seite der Trennwand 

befindet sich ein Bediener, der die Gitterplatte 

mit den zu bearbeitenden Werkstücken 

versorgt und auf der anderen Seite befindet 

sich der Roboter in einem abgeschirmten 

Arbeitsbereich, der die CNC-Maschine 

kontinuierlich be- und entladen 

kann. Sobald alle Werkstücke auf der Roboterseite 

fertig sind, dreht der Roboter die 

Gitterplatte eigenständig. 

Standardmäßig sind 7 verschiedene höhenverstellbare 

Gitterplatten lieferbar. Optional 

kann eine kundenspezifische Gitterplatte 

gefertigt werden. Im Gegensatz zur 

Universal-Version arbeitet der Roboter in 

der S-Version (1 Leerposition) mit einem 

12-fach Stapelsystem. Immer wenn der Ro- 

boter ein zu bearbeitendes Werkstück von 

einem Stapel aufnimmt, wird dieser elektrisch 

hochgeschoben. Die fertigen Werk - 

stücke werden dann an der Leerposition gestapelt. 

Die Kapazität der S-Modelle ist abhängig 

von der Höhe der Werkstücke. Diese kann 

von 22 Werkstücken à 175 mm bis hin zu 

385 Werkstücken à 10 mm Höhe variieren. 

Je nach Funktion sind die Roboter mit einem 

pneumatisch angetriebenen 2- oder 

3-Finger-Greifersystem ausgestattet (2 zum 

Fräsen und 3 zum Drehen). Da dieses System 

mit einer pneumatischen Verriegelung 

ausgestattet ist, wird das Werkstück bei fallendem 

Luftdruck gehalten. Wenn dieser 

wiederhergestellt ist, wird die Arbeit wieder 

aufgenommen. 

■ 

Halter CNC Automation BV 

www.haltercncautomation.com 

Einfach bedienbare Roboterzelle für das 

Be- und Entladen von Werkzeugmaschinen: 

der Halter Load Assistant. Bild: Halter 

Ihr Nutzen 

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April 2018 www.lehmann-rotary-tables.com 103

04Qualitätssicherung 

Frei konfigurierbares Messsystem auch für höchste Anforderungen 

In-Prozess-Messen 

auf Schleifmaschinen 

Ein neues Messsystem MP250 mit Dehnmessstreifen für 

Schleifmaschinen hat Renishaw vorgestellt. Es ist frei 

konfigurierbar und für höchste Anforderungen auch im 

Prozess einsetzbar. 

Messung der Schleifwerkzeugläne. Bild: Renishaw 

■■■■■■ Aufbauend auf der leistungsfähigen 

und bewährten Konstruktion des ursprünglichen 

MP250 Messtasters bietet die 

weiterentwickelte Version verbesserte Konfigurationsmöglichkeiten, 

so dass Anwender 

jetzt – je nach Anwendungsanforderungen – 

zwei weitere Betriebsmodi für hohe Widerstandsfähigkeit 

bzw. kurze Latenzzeit auswählen 

können. 

Das System, das den weiterentwickelten 

MP250 Messtaster mit Dehnmessstreifen 

und das neue HSI-C Interface umfasst, bietet 

eine schnelle, hochpräzise, berührend 

schaltende Lösung für die Bestimmung der 

Werkstückgeometrie. 

Dank Rengage-Technologie bietet das 

System unschlagbare 3D-Genauigkeit und 

Wiederholgenauigkeit und ermöglicht damit 

eine zuverlässige Messung auf der Maschine. 

Durch die sehr niedrige Antastkraft 

des Messtasters lassen sich Oberflächenund 

Formschäden vermeiden, wodurch er 

für die Prüfung empfindlicher Werkstücke 

ideal geeignet ist. Außerdem eignet sich der 

für raue Umgebungen ausgelegte Messtaster 

aufgrund seiner kleinen Bauform und robusten 

Konstruktion optimal für Werkzeugschleifanwendungen. 

Anwendungsorientierte Konfigurationen 

Die Weiterentwicklung des Messsystems 

zielt auf eine Leistungsverbesserung durch 

eine flexible Auswahl zwischen drei verschiedenen 

Messtaster-Betriebsmodi ab. Zur 

Verfügung stehen eine hoch vibrationsbeständige 

Konfiguration, eine Konfiguration 

mit kurzer Latenzzeit, falls eine schnelle 

Messtasterreaktion erforderlich ist, sowie 

MP250 integriert in der Schleifmaschine. Bild: Renishaw 

eine Standardkonfiguration zur allgemeinen 

Verwendung. 

Mithilfe eines M-Codes können Anwender 

den Messtaster zeitweilig auf die hoch 

vibrationsbeständige Konfiguration einstellen 

– was bei der Bewegung um das Maschinenvolumen 

mit schnellen Vorschubgeschwindigkeiten 

und langen oder schweren 

Tastereinsatzkonfigurationen extrem nützlich 

ist – und anschließend wieder auf die 

Konfiguration mit kurzer Latenzzeit für eine 

bemerkenswert genaue Werkstückmessung 

mit kurzen Anfahrwegen (oder aber 

auf die Standardkonfiguration zur allgemeinen 

Verwendung) zurückstellen. 

Kürzere Installationszeit 

Die Benutzerkonfiguration wird durch ein 

neues Maschineninterface, das HSI-C, ermöglicht. 

Dank des eigens entwickelten 

Elektronikgehäuses lässt sich dieses leicht 

auf einer DIN-Schiene im Schaltschrank installieren, 

was Installationszeit und -aufwand 

erheblich reduziert. 

■ 

Renishaw GmbH 

www.renishaw.de 

104 April 2018

Neues System für die Zweiflankenwälzprüfung 

Große Zahnräder und 

Wellen messen 

■■■■■■ Mit dem neuen 

Zweiflankenwälzprüfgerät 

ZWP30 für Räder, Wellen und 

Schnecken, erweitert Frenco 

sein Produktportfolio in der 

Zweiflankenwälzprüfung. Das 

neue Messgerät wurde auf 

mehrfachen Kundenwunsch hin 

speziell für große und schwere 

Werkstücke konzipiert. Zahnräder 

mit einem maximalen Teilkreis-Durchmesser 

von 500 mm 

und Wellen mit einer Länge von 

bis zu 750 mm werden auf ihm 

aufgenommen. 

Die Konstruktion ist sehr robust 

und für den Einsatz direkt 

in der Fertigung optimiert. Die 

ausgedehnten Dimensionen und 

das hohe Gewicht der Werkstücke 

erfordern besondere Komponenten 

im Einbau. Als Basis 

dient ein hochgenaues Granitbett, 

auf diesem sind der Messschlitten, 

die Lehrzahnrad- und 

die Werkstückaufnahmen aufgebaut. 

Der Messschlitten ist so konzipiert, 

dass er sich spielfrei und 

gleichmäßig auch unter größeren 

Gewichtsbelastungen bewegt. 

Dies wird durch eine doppelte 

Anordnung der Linearfüh- 

rungen erreicht und ist notwendig, 

um den Zweiflankenwälzfehler 

exakt zu ermitteln. 

Weiterhin legt der Hersteller 

sein Augenmerk auf eine einfache 

und flexible Handhabbarkeit 

der Geräte. Die untere 

Werkstückaufnahme ist über eine 

Handkurbel höhenverstellbar 

und erleichtert das Umrüsten 

auf verschiedene Werkstücke 

auch über einen erweiterten 

Höhenversatz zum Messschlitten. 

Das ZWP30 kann je nach 

Kundenanforderung für manuelle 

oder motorische Messung 

geliefert werden. Bei motorischem 

Antrieb erfolgt die Auswertung 

mit der bewährten 

Zweiflankenwälzprüfsoftware 

„FGI pro“. Die Messelektronik 

MEG32 ist dabei platzsparend 

in der Maschine integriert. Die 

Bedienung des ZWP30 erfolgt 

ergonomisch über ein Bedienpanel. 

■ 

Frenco GmbH 

www.frenco.de 

Seien Sie dabei, 

wenn neue Maßstäbe 

in der Fertigungsmesstechnik 

gesetzt werden! 

Ein neues optisches Fokus-Variationsmessgerät von Alicona 

verändert die Mikrokoordinatenmesstechnik. Überzeugen 

Sie sich von den Möglichkeiten, mit nur einem Sensor Maß, 

Lage, Form und Rauheit hochgenau zu messen! 

Halle 5, Stand 5406 

Mit dem ZWP30 erweitert 

Frenco die 

Messspanne der 

hauseigenen Zwei - 

flankenwälzprüf - 

geräte auf Laufverzahnungen 

mit Teilkreis-Durchmessern 

zwischen 5 und 500 

mm. Bild: Frenco 

That‘s metrology! 

April 2018 105


Schnelles KMG mit parametrisierter Software spart Zeit bei Abnahme und Serienprüfung 

Kurbelwellen und Pleuel 

fix geprüft 

Beim hochpräzisen Messen im Dreischichtbetrieb strapazieren 

langsame Abläufe sowie aufwändige konventionelle Messtechnik 

Geduld, Effektivität und Effizienz. Mit einem messtechnischen 

Quantensprung hat Stihl jetzt die Qualitätsprüfung von Kurbelwellen 

und Pleueln im Stammwerk Waiblingen signifikant beschleunigt. 

Zum Einsatz kommen das 3D-Koordinatenmessgerät Leitz 

PMM-C und eine stark parametrisierte Software, die eine Werkerselbstprüfung 

auch bei komplexen Messungen erlaubt. 

Dank der einfachen 

Bedienerführung 

kommen auch Fertigungsmitarbeiter 

in 

der Werkerselbstprüfung 

problemlos mit 

dem System zurecht. 

Bild: Hexagon 

Wirtschaftlichkeit, Wirksamkeit und Zukunftssicherheit 

getätigt. 

So auch im Werk 1 am Firmenstammsitz 

in Waiblingen. Hier krönte die Qualitätssicherung 

im Center Kurbeltrieb das Stihl-Erfolgsjahr 

2015 mit einem Quantensprung in 

der messtechnischen Ausstattung: dem Austausch 

des bisherigen Equipments gegen ein 

3D-Koordinatenmessgerät der Ultra-Hochgenauigkeitsklasse. 

Im Center Kurbeltrieb entstehen die 

Herzstücke der motorbetriebenen Stihl-Geräte: 

die Kurbelwellen und Pleuel. Ihr perfekter 

Lauf ist die Basis für die optimale 

Leistung und Vibrationsarmut sowie die legendäre 

Langlebigkeit eines jeden Stihl-Motors. 

„Was wir hier fertigen, sind zentrale 

Präzisionsteile mit engsten, im Mikrometer- 

Bereich liegenden Toleranzen“, erklärt Stefan 

Baumert, Referent Qualitätsplanung 

Kurbeltrieb im Werk 1 von Stihl in Waiblingen. 

Erhöhter Aufwand durch mehrfachen 

Gerätewechsel 

■■■■■■ Ob als Arbeitstier beim Baumfällen, 

als Mannessymbol beim Heimwerken, 

als Multifunktionstool im Handwerk, 

bei der Bundeswehr und der Polizei oder als 

Lebensretter bei Feuerwehr und Katastrophenschutz: 

Motorsägen von Stihl sind begehrt. 

Die weltweite Nummer 1 unter den 

Kettensägen-Herstellern kann aber noch 

mehr: Die Stihl-Gruppe entwickelt, fertigt 

und vertreibt zahlreiche motorbetriebene 

Geräte für die Forst- und Landwirtschaft 

die Landschaftspflege, die Bauwirtschaft 

und den anspruchsvollen Privatanwender. 

Das 1926 gegründete schwäbische Familienunternehmen 

mit Hauptsitz in Waiblingen-Neustadt 

beschäftigt gegenwärtig weltweit 

rund 15 000 Mitarbeiter und überschritt 

im Jahr 2015 die Umsatzmarke von 

drei Milliarden Euro deutlich. Gleichzeitig 

erreichten die weltweiten Investitionen mit 

235 Millionen Euro im Jahr 2015 den bis 

dahin höchsten Wert der Unternehmensgeschichte. 

Dabei wurden – guter schwäbischer 

Unternehmergeist – alle Investitionen 

grundsätzlich aus eigenen Mitteln finanziert. 

Und nur nach reiflicher Überlegung zu 

„Grundsätzlich fahren wir hier sowohl serienbegleitende 

als auch Abnahmeprüfungen“, 

so der Diplom-Ingenieur weiter. In 

erster Linie handelt es sich dabei um Formund 

Lagemessungen, also die Prüfung von 

Rundheit, Parallelität und Zylinderform – 

um die wichtigsten Merkmale zu nennen. 

Dazu wird viel Fingerfertigkeit und Geduld 

benötigt und genau das war die Herausforderung, 

vor allem bei der serienbegleitenden 

Prüfung. 

Da sie zu komplex für eine Werkerselbstprüfung 

in der Fertigung sind, mussten auch 

die serienbegleitenden Messungen – zusätz- 

106 April 2018

EXTREM 

lich zu den Abnahmeprüfungen – durch QS- 

Fachkräfte im Feinmessraum durchgeführt 

werden. Schließlich ging es um Messverfahren, 

die ein gewisses Maß an Erfahrung und 

Anwender-Knowhow voraussetzen. Es galt, 

den gesamten Ablauf schneller, effektiver 

und wirtschaftlicher zu gestalten. „Uns 

standen dafür verschiedene Messgeräte zur 

Verfügung, zum Beispiel Formmessgeräte“, 

erinnert sich Baumert an die ursprüngliche 

Ausstattung. „Mehrere Systeme hieß aber 

auch mehrfacher Aufwand – allein für das 

fahrensten QS-Verantwortlichen heraus. 

„Wenn dann auch noch Höchstforderungen 

an die Dokumentation und Reproduzierbarkeit 

der Messergebnisse zu erfüllen sind, 

kommt man schnell an die Grenze des 

Machbaren“, so der Qualitätsplaner. 

Der Handlungsbedarf war also überdeutlich 

– zumal sich nach und nach auch Probleme 

mit der Ersatzteilbeschaffung und 

Softwareaktualisierung für das vorhandene 

Messequipment einstellten. „Es galt, den gesamten 

Ablauf schneller, effektiver und wirtschaftlicher 

zu gestalten, weniger 

Bedienereinfluss im Messvorgang 

zu haben und dabei reproduzierbare 

Ergebnisse zu erhalten“, 

so Baumert. 

Hohe Erwartungen an die 

Genauigkeit 

Motorsägen von Stihl sind weltweit gefragt. Bild: Stihl 

immer wieder neue Aufspannen des Prüfteils 

für jedes einzelne Messverfahren. Und 

erhöhter Aufwand ist nichts anderes als verschenkte 

Zeit.“ 

Schwierig wurde es, als der Feinmessraum 

mit seiner personellen Kapazität den 

24/6-Betrieb kaum mehr abbilden konnte. 

„Um diesen Engpass zu beseitigen, mussten 

wir zunehmend Mitarbeiter aus der Fertigung 

für die Prüfungen im Feinmessraum 

heranziehen“, schildert Baumert die Situa - 

tion. Dazu waren aufwendige Einweisungen, 

Qualifizierungen und anschließende 

Betreuung der Fertigungsmitarbeiter erforderlich. 

Hinzu kam der Einfluss durch den 

Bediener: Die Geräte waren zwar sehr genau, 

büßten allerdings auf Benutzerseite 

wieder einiges an Messpräzision ein – zum 

Beispiel bei der manuellen Ausrichtung der 

Kurbelwellen beim Aufzeichnen von Linienschrieben. 

Engste Toleranzen, knappe Zeit und erhöhter 

Messdurchsatz fordern selbst den er- 

Nach intensiver Marktsichtung 

und einem kritischen Auswahlprozess 

entschied sich Stihl für 

die Lösungskompetenz von Hexagon 

Manufacturing Intelligence 

und die mit ihr verbundene 

Koordinatenmesstechnik von Leitz. „Die 

Spezialisten von Hexagon waren diejenigen, 

die mir am besten und überzeugendsten erklären 

konnten, wie unsere Anforderungen 

umzusetzen seien – auch, was den Funktionsumfang 

der Software angeht. Und das 

Vertrauen war direkt da“, versichert Baumert. 

„Dass wir mit dem ausgewählten ultrahochgenauen 

Koordinatenmessgerät Leitz 

PMM-C die Genauigkeitsvorgaben des 

Kunden im Mikrometerbereich erfüllen 

können, konnten wir anhand von Messversuchen 

gemeinsam mit dem Kunden an seinen 

Bauteilen in Wetzlar beweisen“, erklärt 

Gerhard Ehling, regionaler Sales Support 

Manager bei Hexagon und Koordinator des 

Stihl-Projekts. „Gleichermaßen wichtig war 

der Nachweis einer entsprechenden Fähigkeitsanalyse 

zur Wiederholpräzision. Mit einem 

Cg-Wert von 1,33 bringen wir Stihl 

auch hier auf die ganz sichere Seite.“ 

Die Leitz PMM-C ist ein 3D-Koordinatenmessgerät 

in Portalbauweise mit feststehendem 

Portal. Es kombiniert höchste Genauigkeit 

mit einer außerordentlichen 

Schnelligkeit und garantiert somit größten 

Messdurchsatz. Dabei bewältigt das Gerät 

schnell und wirtschaftlich jede noch so 

… robust, genau 

und zuverlässig 

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April 2018 107


nem Leitz-Tastkopf mit integriertem High- 

Speed-Scanning zeichnet sich die Messmaschine 

durch das Erfassen auch großer 

Punktmengen aus und ist damit – wie bei 

Stihl in Waiblingen – auch zur schnellen 

Formmessung geeignet. Variables High- 

Speed-Scanning sorgt für eine optimale 

Messgeschwindigkeit in Abhängigkeit von 

Toleranzen und Geometriebeschaffenheit. 

Schwache Krümmungen und Geraden 

durchfährt der Sensor schnell. Bei starken 

Krümmungen oder engen Toleranzen reduziert 

das System seine Geschwindigkeit. 

Die Leitz PMM-C ist ein Koordinatenmessgerät in 

Portalbauweise mit feststehendem Portal. Bild: Hexagon 

Ausgerüstet mit einem Leitz-Tastkopf mit integriertem 

High-Speed-Scanning, ist die Leitz PMM-C 

auch zur schnellen Formmessung geeignet. Bild: Hexagon 

komplexe Messaufgabe – und kann sogar 

als Verzahnungsmesszentrum eingesetzt 

werden. Die Portalbauweise mit feststehendem 

Portal aus Guss und Granit-Grundbett 

garantiert die Langzeitstabilität, die hohe 

Steifigkeit der Messachsen und die gleichbleibende 

Genauigkeit im gesamten Messvolumen. 

Die hohe Messgeschwindigkeit ermöglicht 

der Servoantrieb mit Kugelumlaufspindeln, 

der auch auf kurzen Strecken sehr 

schnell beschleunigt, wobei die Positionsbestimmung 

trotzdem extrem sicher bleibt. 

Entkoppelte X- und Y-Achsen sorgen für 

schnelle Korrekturmöglichkeiten und rasche 

Wiederinbetriebnahme. Ausgerüstet mit ei- 

Zeitgewinn bei Abnahme- und 

Serienprüfung 

„Unser Zeitgewinn bei der Abnahmeprüfung 

mit der Leitz PMM-C ist signifikant“, 

zeigt sich Baumert zufrieden. „Benötigten 

wir mit dem vorherigen Equipment – auch 

bedingt durch das häufige Umspannen – gut 

30 Minuten für einen kompletten Messdurchlauf 

einer Kurbelwelle, so erledigen 

wir den heute in knapp 7 Minuten. Wohlgemerkt 

bei höchster Genauigkeit und absoluter 

Wiederholpräzision.“ 

Wesentlichen Anteil am Zeitgewinn hat 

die auf Stihl-Erfordernisse angepasste, benutzerspezifische 

Bedienoberfläche auf Basis 

der Messsoftware Quidos von Hexagon. 

„Dank der klaren Bedienerführung und 

weitgehenden Parametrisierung der Messprogramme 

kommen auch unsere Mitarbeiter 

in der Werkerselbstprüfung problemlos 

mit dem System zurecht. Sie können bereits 

nach einer einzigen Einarbeitungs-Schicht 

absolut zuverlässig und präzise messen“, bestätigt 

Baumert. 

„Hinzu kommt, dass der Bedienereinfluss 

praktisch ausgeschlossen ist und die 

Software im Zusammenspiel mit der Maschine 

die optimalen Messergebnisse nahezu 

automatisch liefert“, ergänzt Hexagon-Support 

Manager Ehling. Das gilt selbst dann, 

wenn die Prüfung unterschiedlicher Bauteile 

ansteht. Die parametrisierten Quindos- 

Messprogramme der einzelnen Produktfamilien 

sorgen im Zusammenspiel mit einer 

passenden Produkt-Eingabemaske dafür, 

dass die Messabläufe immer gleich sind und 

der Bediener lediglich die spezifischen Teiledaten 

eingeben muss. 

Zusatznutzen Prüfmittelkalibrierung 

Bei Stihl hat man aber noch einen weiteren 

Nutzen der Leitz PMM-C entdeckt: Seit 

Mitte 2016 setzt man das Koordinatenmessgerät 

auch zur Kalibrierung der Prüfmittel 

im Center Kurbeltrieb ein, etwa von 

Lehren. Eigens dafür hat das Unternehmen 

eine Vorrichtung realisiert, auf der bis zu 40 

Prüfmittel aufgespannt und in einem Messablauf 

bewertet werden können. Das Messprogramm 

dafür hat wiederum Hexagon 

erstellt. 

■ 

Hexagon Metrology GmbH 

www.hexagonmi.com 

DER ZEITGEWINN 

BEI DER ABNAHMEPRÜFUNG MIT DER LEITZ PMM-C IST SIGNIFIKANT. BENÖTIGTEN WIR MIT 

DEM VORHERIGEN EQUIPMENT GUT 30 MINUTEN FÜR EINEN KOMPLETTEN MESSDURCHLAUF 

EINER KURBELWELLE, SO ERLEDIGEN WIR DEN HEUTE IN KNAPP 7 MINUTEN.“ 

Stefan Baumert, Referent Qualitätsplanung Kurbeltrieb, Stihl 

108 April 2018

MARPOSS 4.0 

THE SMART FACTORY TOGETHER 

Neue Inspektionslösungen für Schleifanwender 

Effizienter messen 

PROZESS- 

OPTIMIERUNG 

SELBSTEINSTELLEND 

UNIVERSELLE 

KONNEKTIVITÄT 

BIG DATA- 

ANALYSE 

Neue Messsysteme, zusätzliche Schnittstellen und Lösungen 

zur Effizienzsteigerung für Schleifbetriebe hat 

Zoller auf der Grindtec in Augsburg präsentiert. 

■■■■■■ Mit dem neuen Inspektionsgerät 

mμ-Focus ist es nun möglich, die Rauheit 

und die Schneidkantenpräparation von 

Werkzeugen auf einem Gerät zu vermessen. 

Hochqualitative Komponenten wie zum 

Beispiel der skp-Premium-Messsensor ermöglichen 

3D-Messungen und höchste Präzision 

und Zuverlässigkeit, insbesondere bei 

der Vermessung von Mikrogeometrien und 

profilbasierter Rauheit. 

Die Messtechnik dieses Geräts eignet sich 

laut Hersteller insbesondere für sehr glatte 

und damit für metallische Oberflächen und 

ermöglicht gleichzeitig einen breiten Einsatzbereich 

für unterschiedlichste Messaufgaben. 

Das Inspektionsgerät pom-Basic ist ab 

sofort mit einer neuen, effizienten Funktionalität 

erhältlich, um die gleichen Messabläufe 

für ein spezielles Werkzeug jederzeit 

automatisiert zu wiederholen. So können 

Messmakros in der Messgerätesoftware 

pom-Soft erstellt und der entsprechenden 

Werkzeug-ID zugewiesen werden. Es muss 

lediglich ein Code gescannt werden, um die 

Werkzeug-ID aufzurufen. 

Das gespeicherte Werkzeugbild hilft dabei, 

das Werkzeug bei jedem wiederholten 

Messvorgang identisch zu positionieren. 

Auf diesem Weg weiß jeder Anwender, welches 

Werkzeug wie vermessen werden soll 

und spart dabei viel Zeit. 

Schnittstellen schaffen Prozesssicherheit 

Um auch den Datenübertragungsweg von 

der Werkzeug-Messmaschine an die Schleifmaschine 

so effizient wie möglich zu gestalten, 

bietet Zoller zahlreiche Schnittstellen. 

Sie bilden die Basis für reibungslose Abläufe 

und eröffnen große Einsparungspotenziale. 

mμ-Fokus misst Schneidkantenpräparation und 

die Rauheit von Werkzeugen und Schneidplatten. 

Bild: Zoller 

Die Anwender sparen Zeit und Kosten – 

und vermeiden außerdem Fehler bei der Dateneingabe 

sowie der Erstellung eines neuen 

Schleifprogramms. Auf der Grindtec hat 

Zoller die neuen, massiv erweiterten 

Schnittstellen GDX2.0/GDX2.1 sowie zu 

NUM gezeigt. 

■ 


www.zoller.info 

 

PROZESSÜBERWACHUNG 

Genior Modular für die Prozessüberwachung in 

Echtzeit und die Qualitätssicherung – vom Rohteil bis 

zum Fertigteil. Informationen von Sensoren und der 

Steuerung dienen der Optimierung und Absicherung 

der Fertigungsprozesse. 

Von der Vision zur funktionierenden Realität: Marposs 

Ihr Partner für Industrie 4.0 

I H R G L O B A L E R 

P A R T N E R F Ü R 

 

April 2018 109 

MARPOSS HALLE 3/3302 & HALLE 6/6112


RFID-Sensor erfasst Temperatur und Verformungen an Wellen und Spindeln 

Drahtlose Prozessüberwachung 

an Werkzeugmaschinen 

Einen draht- und batterielosen RFID-Sensor, der Temperatur 

und Verformungen an metallischen rotierenden Bauteilen 

wie Wellen oder Spindeln überwachen kann, haben Forscher 

am Fraunhofer IPMS in Dresden entwickelt. Eine intelligente 

Software sorgt dafür, dass sich das Prozessüberwachungssystem 

einfach in bestehende Produktionsumgebungen 

und Leitsysteme integrieren lässt. 

reflektiert und die notwendige Energie so 

nicht am Sensor ankommt“, erklärt Weder. 

„Durch eine spezielle Antennengeometrie, 

konnten wir diesen Effekt ausgleichen. 

Gleichzeitig haben wir den Sensortransponder 

an die Bauform der Welle angepasst.“ 

Einfache Integration 

Forscher am Fraunhofer IPMS haben einen draht- und batterielosen RFID-Sensor 

entwickelt, der Temperatur und Verformungen an metallischen rotierenden 

Bauteilen wie Wellen oder Spindeln überwachen kann. Bild:Fraunhofer IPMS 

■■■■■■ Betreiber hoch automatisierter 

Produktionsanlagen tun gut daran, den Zustand 

ihrer Anlagen und Maschinen stets genau 

im Blick zu haben. Wer fehlerhafte Prozesse 

oder einen vorzeitigen Verschleiß an 

Werkzeugen frühzeitig feststellt, kann Schäden 

an Maschinen und Produktionsausfälle 

vermeiden und betriebliche Abläufe optimieren. 

Allerdings ist die Integration von Sensoren 

an Wellen oder Spindeln von Werkzeugmaschinen 

in der Praxis häufig schwierig. 

„Kabel oder Batterien sind an rotierenden 

Bauteilen nur mit viel Aufwand integrierbar, 

daher eignen sich drahtlose Sensorsysteme 

meist besser“, erklärt Dr. Andreas Weder, 

Entwicklungsleiter am Fraunhofer-Institut 

für Photonische Mikrosysteme (IPMS). 

RFID-Sensoren zählen zu solchen drahtlosen 

Sensor-Systemen. Hier wird die aus 

der RFID-Technologie bekannte drahtlose 

Daten- und Energieübertragungstechnik 

von Lesegerät zu Sensor ausgenutzt. Das Lesegerät 

speist den Sensor mit Energie, um 

die Messung durchzuführen und anschließend 

die Messwerte zu übertragen. 

„Wer die Auto-ID-Technologie RFID 

kennt, weiß, dass die drahtlose Übertragung 

von Sensortransponder zu Lesegerät in metallischen 

Umgebungen eine besondere Herausforderung 

ist, da Metall elektromagnetische 

Wellen teilweise in ungewollter Weise 

Mit intelligenten Softwarelösungen ist auch 

die Integration in bestehende Produktionsumgebungen 

und die Anbindung an vorhandene 

Leitsysteme einfach zu realisieren. 

„Für die erfolgreiche Systemintegration von 

drahtlosen RFID-Sensor-Systemen ist oft 

umfängliches Knowhow von Asic- und Antennendesign 

über die Sensortag-Entwicklung 

bis hin zur Sensor-, System- und 

Cloud-Integration notwendig“, erläutert 

Weder. 

„Eine Middleware, der sogenannte 

RFID-OPC-UA-Auto-ID-Server (ROAD- 

Server), setzt die OPC-UA Auto-ID-Companion-Spezifikation 

entsprechend für RFID- 

Sensor-Komponenten um und ermöglicht 

damit eine herstellerunabhängige, standardkonforme 

Kommunikation für die industrielle 

Automatisierung. So lassen sich beliebige 

Lesegeräte, Identifikations- und Sensor- 

Transponder in den verschiedenen Frequenzbereichen 

(LF, HF, UHF und NFC) 

und von verschiedenen Herstellern einheitlich 

ansprechen.“ 

■ 

Fraunhofer-Institut für Photonische 

Mikrosysteme IPMS 

www.ipms.fraunhofer.de 

110 April 2018

Messtechnik entlang der Fertigungskette 

Qualitätssicherung goes digital 

■■■■■■ Ein breites Messtechnik- 

Portfolio zeigt Marposs auf der 

Control in Stuttgart. Zum einen 

werden die vielseitigen Einsatzmöglichkeiten 

des Leckagetests dargestellt, 

zum anderen sind Handmessmittel, 

optische Messtechnik sowie 

Lösungen für die sichere Bedienerführung 

zu sehen. Dieses Thema 

wird zunehmend mit digitalen Angeboten 

abgedeckt, was zur Komplexität 

aktueller und künftiger Industrie-4.0-Anwendungen 

passt. 

Ein zentrales Thema bei Marposs 

ist die optische Messtechnik. So vermisst 

das Messgerät Optoflash dank neuer 

Technologie wellenförmige Bauteile besonders 

schnell. Eine 2D-Flächenkamera erfasst 

in nur zwei Sekunden bis zu 100 Prüfmerkmale 

wie z. B. Durchmesser, Abstände oder 

Radien. Neben der manuellen Beladung 

wird auch die Beladung von zwei Optoflash-Geräten 

mit einem Roboter gezeigt. 

Das Angebot an manueller Messtechnik 

reicht von Messdornen über Funkmessmittel 

bis zu komplexen Systemen – quasi auf 

jedem Level von 0 bis 100. Animierte Werkstückbilder 

sind ein Beispiel für die softwarebasierte 

Bedienerunterstützung, die im 

Trend der unter Industrie 4.0 zusammengefassten 

Digitalisierung liegt. Ein Laser zeigt 

dem Bediener auf dem Werkstück genau die 

Reihenfolge der Arbeitsschritte und das jeweils 

zugehörige Messmittel an. Auch der 

Schritt hin zur erweiterten Realität (Aug- 

Marposs Merlin Plus mit optimierter Benutzerführung 

durch ein animiertes Werkstückbild. 

Bild: Marposs 

mented Reality) wird anhand eines 

Messablaufes dargestellt. 

Ein weiterer Schwerpunkt, den 

Marposs an einem eigenen Stand 

präsentiert, ist die Dichtheitsprüfung. 

Leckage-Tests können mittels 

Druck- oder Durchflussprüfung oder 

mit einem Massenspektrometer unter 

Verwendung von Helium als Testgas 

durchgeführt werden. Die Anlagen 

werden in unterschiedlichsten Branchen, 

z. B. an Fahrzeugteilen, bei weißer Ware, 

an Wärmetauschern, in der E-Mobilität 

oder in der Medizintechnik eingesetzt. Mit 

Leckagetests lassen sich beispielsweise 

Guss-, Bearbeitungs- oder Montagefehler 

rechtzeitig feststellen und beheben. ■ 

Marposs GmbH 

www.marposs.com 

FARO TRACER M 

LASER PROJECTOR 

3D-LASERPROJEKTION FÜR LASERGELEITETE 

MONTAGE UND PRODUKTION 

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Vorlagen und Werkzeugen 

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April 2018 111 

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05Software 

Maschinenbauer verkürzt Rüstzeiten mit cleverer CAM-Software 

Komplexe Teile schnell 

programmiert 

Um Rüstzeiten zu reduzieren, hat der Maschinenbauer MTS die 

CAM-Software Edgecam eingeführt. Dadurch wurden Programmierzeiten 

drastisch verkürzt und Fehlerquellen ausgeschlossen. 

Auch die Mitarbeiter konnten für das neue Programmiersystem begeistert 

werden. 

■■■■■■ Die MTS Maschinenbau GmbH mit ihrem 

Hauptsitz in Mengen steht seit 1996 für hohe Qualität 

und innovative Produkte. Gesteigerte Verkaufserfolge 

und der hohe Einsatz erlaubten es, in neue Technologien 

zu investieren und zu expandieren. Binnen kürzester 

Zeit nahm der Stapelsäulen-Lieferant die Produktion 

von kompletten Ladungsträgersystemen als auch LCA- 

Systemen für die Automobilindustrie, die sowohl manuell 

als auch automatisch von dem Roboter be- und entladen 

werden können, mit auf. Im Jahre 2003 erweiterte 

MTS das Portfolio mit Textilmaschinen für Flächengewebe 

sowie im Jahr 2007 mit Textilmaschinen für Spitzentechnologie. 

Zugleich entstand der Bereich des Sondermaschinenbaus, 

welcher Produkte je nach Kundenwunsch 

anfertigt. 

Mit ca. 80 Beschäftigten in Deutschland und über 30 

Mitarbeitern in den USA, baut MTS ein stetig wachsendes 

globales Netz im Bereich der Ladungsträger- als 

auch Textilmaschinenbranche auf. Um kommende Herausforderungen 

annehmen und bestehen zu können, 

wurde die Produktion bis hin zur Fertigung hinterfragt 

und nach Verbesserungspotenzialen untersucht. 

Programmierung bot viel Optimierungspotenzial 

Im Zuge der Optimierung lag ein wesentliches Potenzial 

in der Programmierung der Maschinen, um im Zusammenhang 

dazu die Rüstkosten zu minimieren. Wo vorher 

noch manuell an der Maschine direkt programmiert 

wurde, kam nun ein CAM-System für die Zerspanung 

zum Einsatz. MTS hat sich dabei entschieden, in enger 

Zusammenarbeit mit der 3D Concepts GmbH, die 

CAD/CAM-Software Edgecam einzuführen und entsprechend 

zu schulen. Hintergrund war, dass schon Geschäftsbeziehungen 

zur 3D Concepts bestanden. So war 

bereits 2015 die CAD/CAM/MRP-Software Radan eingeführt 

worden, die bei MTS die Nukon-Lasermaschine 

ansteuert. Sowohl Edgecam als auch Radan sind Softwarelösungen 

der Vero Software. 

Nikolaj Diener, Leiter 

Arbeitsvorbereitung bei 

MTS, mit Timo Maier 

und Dimitri Schütz, 

zwei interessierten Maschinenbedienern 

(v.l.). 

Bild: 3D Concepts/MTS 

112 April 2018

DIE MITARBEITER 

SIND STOLZ, WENN SIE ETWAS MIT EDGECAM ZUM LAUFEN BEKOMMEN. ES IST EIN 

RICHTIGES MÄNNERSPIELZEUG.“ 

Nikolaj Diener, Leiter Arbeitsvorbereitung, Produktionsplanung und -steuerung, MTS 

waren. Schlimmstenfalls hätte es einen „Crash“ gegeben, 

welcher mit Edgecam nun nicht mehr passieren 

kann. 

Maschinenbediener aufgewertet 

MTS stellt u. a. Lagersysteme für die Automobilindustrie 

her – hier ein Transportbehälter für horizontale 

Teilelagerung. Bild: 3D Concpets/MTS 

Mit Edgecam soll nun Stück für Stück von der 2Dauf 

3D-Bearbeitung aufgestockt werden, um auch komplexere 

Teile mit geringerem Programmieraufwand bearbeiten 

zu können. „Es ist sehr wichtig, die Steigerung 

in kleinen Schritten zu tätigen, damit auch die Mitarbeiter 

sich mit dem Produkt anfreunden und volle Leistung 

erbringen können“, erläutert MTS-Geschäftsführer 

Gustav Strobel. 

„Die Mitarbeiter sind stolz, wenn sie etwas mit 

Edgecam zum Laufen bekommen“, ergänzt Nikolaj 

Diener, Leiter der Arbeitsvorbereitung, Produktionsplanung 

und -steuerung. „Es ist ein richtiges Männerspielzeug. 

Man kann das Bauteil drehen, programmieren 

und ziehen. Mitarbeiter, die schon mit EDV zu tun gehabt 

haben, experimentieren gerne damit. Durch das 

Experimentieren mit der Simulation sammeln die Mitarbeiter 

Erfahrungen, die für die spätere Programmierung 

sehr nützlich sind.“ Im Vergleich dazu hätten zuvor keinerlei 

Sicherheiten bestanden, ob die Eingaben korrekt 

Es wurde nicht nur ein Arbeitsplatz aufgebaut und eine 

Fachkraft eingesetzt, sondern die Maschinenbediener, 

welche bisher die CNC-Programme an der Maschine erstellt 

hatten, wurden mit Edgecam geschult und qualifiziert 

eingelernt. Dadurch haben sie eine Aufwertung erfahren. 

Das Resultat ist eine höhere Einsatzbereitschaft 

seitens des Mitarbeiters, der die Fortbildung zu schätzen 

weiß. Auf lange Sicht hin identifizieren sich die Mitarbeiter 

mit dem Programm, der Maschine und den Bauteilen. 

Daraus resultiert eine Höherqualifizierung der 

Facharbeiter, welche dann eine Zeit- und Kostenersparnis 

für das Unternehmen mit sich bringt. Und dies wiederum 

führt zu mehr Erfolg. 

Doch auch die Mitarbeiter sehen den großen Vorteil 

von Edgecam. Ein sehr wichtiges Kriterium sei die Vermeidung 

von Fehler-Programmierungen. „Ein weiterer 

Vorteil von Edgecam im Speziellen ist die Entlastung der 

Konstruktion“, so Diener. „Wir müssen fehlenden Fertigungs- 

oder Zeichnungskonformen Daten nicht mehr 

hinterher rennen. Diese Dateien sind meistens schon in 

der vorhandenen Step-Datei hinterlegt. Die Fehlerquellen 

sind dank Edgecam komplett erschlagen.“ 

Komplexere Teile mit bis zu 120 Gewindebohrungen 

sind mit Edgecam nun leicht zu programmieren. 

2D-Platten werden innerhalb von 2 bis 3 Minuten fehlerfrei 

erstellt. Die Konsequenz ist die Einsparung von 

Ressourcen und die Verringerung des Zeitaufwandes. 

Daraus erfolgt eine höhere Wirtschaftlichkeit des Unternehmens. 

Einer der bedeutendsten Vorteile der CAM-Software 

ist der Strategiemanager. Hier kommt die jahrelange Erfahrung 

der Mitarbeiter zum Tragen. Mit der Software 

wird nicht nur nach Vorgabe gearbeitet, sondern die Erfahrung 

jedes einzelnen Mitarbeiters kann im System 

hinterlegt werden und führt zu einer flexiblen Be - 

April 2018 113

05Software 

Eine weitere Zielbranche 

von MTS ist die 

Textilindustrie. Das Bild 

zeigt eine Warenschaumaschine 

für Flächengewebe. 

Bild: 3D Concpets/MTS 

spezifischere Angebote erstellt und abgegeben werden. 

Durch die Simulation kann vorher überprüft werden, 

ob das entsprechende Teil sich so fertigen lässt. Es muss 

nicht mehr wie früher erst an der Maschine getestet 

werden, was zusätzlich zur Kostenersparnis beiträgt. 

„Nachdem wir nun Edgecam testen konnten, würden 

wir nie wieder darauf verzichten wollen“, so Strobel. 

„Einmal mit Edgecam und nie wieder ohne. Edgecam 

hat sehr viele Vorzüge und bringt somit auch viele 

Vorteile für unsere Produktion mit. Die Lohnfertigung 

ist der nächste Schritt, wo wir in naher Zukunft Edgecam 

ebenfalls mit einbinden werden“. 

Auch in der Qualitätssicherung hat sich etwas getan. 

So wurde zu den bestehenden Koordinaten Messarmen 

ein weiterer Messarm der Firma Hexagon auf Empfehlung 

von 3D Concepts ergänzt. Dies lag nahe, gehört 

doch der Softwarelieferant Vero zu dem Messtechnikkonzern. 

■ 

arbeitung nach eigenen Vorstellungen. Die eigenen 

Wünsche werden bei der Programmierung berücksichtigt. 

Somit profitiert jeder Mitarbeiter von den Erfahrungen 

des anderen. 

Zudem waren Angebote vorher lediglich grob berechnet 

worden, da die exakte Durchlaufzeit nicht festgelegt 

werden konnte. Dank Edgecam können nun 

3D Concepts GmbH 

www.3dconcepts.de 

MTS Maschinenbau GmbH 

www.mts-mengen.de 

Kommunikations- und Informationsfluss optimiert 

Instandhaltung 4.0 

■■■■■■ Mit der Softwareplattform Werkbliq stellt die gleichnamige 

Bielefelder Firma, die im Herbst 2017 von DMG Mori übernommen 

wurde, Fertigungsunternehmen ein umfangreiches Werkzeug 

bereit, um den gesamten Instandhaltungsprozess effizienter 

und einfacher zu gestalten. Neben der Abbildung individueller interner 

Prozesse bietet die Lösung die Kommunikation mit Geschäftspartnern 

sowie denen, die es noch werden möchten. Heute befinden 

sich mehr als 220 Nutzer und über 150 Maschinen mit insgesamt 

5132 terminierten Wartungen auf der Plattform. 

„Der über die Werkbliq-Plattform digitalisierte Wartungs- und 

Instandhaltungsprozess beschleunigt und optimiert den gesamten 

Kommunikations- und Informationsfluss“, verspricht Geschäftsführer 

Dr. Tim Busse. Angefangen bei durchgängigen Überwachungs- 

und Kontrollroutinen über die Planung, Organisation und 

Durchführung aller technischen und administrativen Abläufe bis 

zur Inspektion, Wartung, Instandsetzung und Verbesserung von 

Produktionssystemen. 

Mithilfe sogenannter Dashboards gelingt Mitarbeitern auf Anhieb die ideale 

Strukturierung wichtiger Informationen und Kennziffern auf der Werkbliq-Benutzeroberfläche. 


Zu Beginn werden lediglich ein handelsübliches Tablet, ein aktueller 

Browser und ein Internetzugang benötigt. Auf den DMG Mori 

Maschinen mit Celos V5.0 ist Werkbliq bereits als App verfügbar. 

Der Bediener hat so die digitale Schaltzentrale des Instandhaltungsprozesses 

direkt an seiner Maschine. 

■ 

DMG Mori AG 

https://de.dmgmori.com 

114 April 2018

Online-Plattform informiert zentral über alle branchenrelevanten Messen und Veranstaltungen 

CNC-Datenbank um 

Eventkalender erweitert 

Mit interaktiven Tools und Features für mehr Information 

und Servicequalität baut Orderfox seine im vergangenen 

Jahr gestartete Online-Plattform Orderfox.com aus. Neuestes 

Website-Feature in der Rubrik Kundenservice ist 

der Messe- und Eventkalender, der alle fachspezifischen 

Messen und Veranstaltungen enthalten soll und auch direkt 

von der Community erweitert und aktuell gehalten 

wird. 

Die 

Online- 

CNC-Daten- 

Ordefox. 

bank 

com 

bietet jetzt 

eine umfassende 

Messe- und 

Eventkalender- 

funktion. 

Bild: Orderfox 

■■■■■■ Nach dem erfolgreichen Messeauftritt 

auf der EMO in Hannover sind 

mittlerweile 270 000 CNC-Fertiger und 

Einkäufer aus 64 Ländern Teil von Orderfox.com. 

Mehr als 320 000 ausgeschriebene 

und auch bereits produzierte CNC-Teile 

machen die Plattform laut Anbieter zur aktuell 

größten Suchmaschine der CNC-Branche. 

Der neue „Messe- und Eventkalender“ 

beinhaltet alle relevanten Branchentermine 

der metallverarbeitenden Industrie weltweit. 

Damit wollen die Liechtensteiner mehr 

Transparenz und eine bessere Planbarkeit 

innerhalb der Branche schaffen. Im Veranstaltungskalender 

werden neben den zentral 

eingepflegten, internationalen und nationalen 

Leitmessen auch Firmenevents wie 

Hausmessen, Ausstellungen, Produktpräsentationen, 

Händlertage, Roadshows, Jubiläumsfeiern 

oder Open-House-Feste von der 

Community direkt eingepflegt. 

„Event anlegen“ 

Die Erfassung und der Upload eines Events 

erfolgen intuitiv geführt in wenigen und ein- 

Die Erfassung und der 

Upload eines Events erfolgen 

intuitiv geführt in 

wenigen und einfachen 

Schritten. Bild: Orderfox 

fachen Schritten. Ebenfalls integriert ist eine 

Exportfunktion der Termine in den eigenen 

Kalender – egal ob Google, iCal oder Outlook. 

Derzeit arbeiten die Plattformexperten 

von Orderfox.com an der Erweiterung um 

Travel-Management-Funktionen. In Zukunft 

können dann Mitglieder bei Bedarf 

direkt auf der Plattform nach Flügen, Unterkünften 

und auch Mietwagen an den Veranstaltungsorten 

suchen und buchen. 

Ein solch umfangreicher und zentral einsehbarer 

Kalender sei einzigartig innerhalb 

der CNC-Branche, so Orderfox. Er biete 

Planungssicherheit und die Chance auf viele 

neue Geschäftskontakte. Die Registrierung 

und Nutzung der Plattform sowie die Nutzung 

sämtlicher Features ist kostenfrei. ■ 

Orderfox AG 

www.orderfox.com 

Telefon +49 70 42 83 21- 0 

E-Mail info@romai.de 

Angetriebene Werkzeuge Winkelköpfe Mehrspindelköpfe Schnell-Lauf-Spindeln 

April 2018 115

06Anlagen, Verfahren 

Werkzeugmaschinenbauer konsolidiert Hydrauliksysteme mit frequenzgesteuertem Aggregat 

Smart Manufacturing mit 

kompakter Hydraulik 

Zur Vereinheitlichung der Maschinenhydraulik stattet Zuse Hüller 

Hille seine horizontalen Bearbeitungszentren mit einem frequenzgesteuerten 

Kompaktaggregat Cytropac von Bosch Rexroth aus. Es 

verringert Energieverbrauch und Platzbedarf der Werkzeugmaschinen, 

verkürzt die Time-to-Market und liefert die nötige Intelligenz 

für künftige Industrie-4.0-Anwendungen. 

■■■■■■ Der Name Zuse Hüller Hille steht für deutsche 

Ingenieurskunst aus Tradition. Bereits seit 1947 

werden am Neckar-Standort Mosbach-Diedesheim 

Werkzeugmaschinen in Premium-Qualität gefertigt. 

Heute entstehen hier vor allem hochwertige horizontale 

Bearbeitungszentren, deren Spektrum von der Einzelmaschine 

bis hin zur Lösung für High-End-Anwendungen 

in Automotive und Aerospace reicht. Im Bestreben, 

den Energieverbrauch der hochwertigen Werkzeugmaschinen 

zu optimieren und sie durchgängig fit für Industrie 

4.0 zu machen, geht der Maschinenbauer auch bei 

der Hydraulik neue Wege. 

Die horizontalen 4- und 5-Achs-Bearbeitungszentren 

der neuen NBH-Serie zeichnen sich durch eine hohe Genauigkeit 

und Zerspanleistung aus. Für die exakte und 

schnelle Bearbeitung von Fahrzeug-, Flugzeug- oder 

Maschinenteilen rotieren High-Speed-Motorspindeln je 

nach Anforderung mit bis zu 16 000 U/min, Hochleistungsgetriebespindeln 

entfesseln bis zu 80 kW Antriebsleistung 

und 2600 Nm Drehmoment. 

Für die hydraulischen Funktionen setzte der Maschinenbauer 

bislang auf eine Zwei-Pumpen-Lösung für 

Hoch- und Niederdruckaufgaben. Einfache Aufgaben 

wie Palettenwechsel oder Werkzeugschwenken beim 

Kassettenmagazin werden mit dem Systemdruck von 75 

bar ausgeführt, während beispielsweise das Klemmen 

von Werkzeugen 240 bar erfordert. Mit Blick auf neue 

Energierichtlinien und Industrie 4.0 suchte Zuse Hüller 

Hille nach einem wirtschaftlichen Weg, um beide 

Druckbereiche über ein System abzubilden. Eine frequenzgesteuerte 

Lösung war bislang aber an hohen Investitionskosten 

gescheitert. 

Die Vorzeichen für die gewünschte Optimierungsmaßnahme 

änderten sich Ende 2016, als Hydraulikpartner 

Bosch Rexroth ein neu entwickeltes Kompaktaggregat 

vorstellte, das sowohl über einen Frequenzumrichter 

mit voll verdrahteter Sensorik als auch über eine 

Industrie-4.0-Schnittstelle verfügt. „Bosch Rexroth war 

uns als Lieferant für hochwertige Ventile und Zylinder 

vertraut und berichtete uns bei gemeinsamen Überlegungen 

zu Industrie 4.0 von einer Neuentwicklung“, 

berichtet Georg Lörch, Teamleiter Hardware/Fluid bei 

Zuse Hüller Hille. „Wir hatten zuvor bereits einige Vorversuche 

mit frequenzgesteuerten Aggregaten unternommen 

und waren gespannt auf die Leistungsfähigkeit 

und Wirtschaftlichkeit dieser Lösung.“ Das Design eignet 

sich ideal für Werkzeugmaschinen, da es nur über 50 

Prozent Bauraum gegenüber vergleichbaren Aggregaten 

benötigt, alles in einem Gehäuse vereint. 

Kompakt gebaut und intelligent 

Das von Zuse Hüller Hille evaluierte Cytropac konzentriert 

auf kleinstem Raum einen drehzahlvariablen Sytronix-Pumpenantrieb 

mit Frequenzumrichter, Sensorik 

und Datenschnittstelle zu einem schaltschranklosen 

Kompaktaggregat. Dank der bedarfsgerechten Dreh- 

DIE ANZAHL 

UNTERSCHIEDLICHER KOMPONENTEN HAT SICH AUF DREI BAUGRUPPEN REDU- 

ZIERT. NEBEN DEM CYTROPAC BENÖTIGEN WIR NUR ZWEI UNTERSCHIEDLICHE 

VERTEILERPLATTEN.“ 

Georg Lörch, Teamleiter Hardware/Fluid, Zuse Hüller Hille 

116 April 2018

zahlregelung kann der Energiebedarf im Vergleich zu 

konventionellen Aggregaten um bis zu 80 Prozent gesenkt 

werden. Dies erleichtert dem Maschinenbauer die 

Einhaltung der Europäischen Ökodesign-Richtlinie 

2009/125/EC und der teils noch schärferen Vorgaben 

der Automotive-Industrie. 

Beim Ölvolumen spart das Cytropac bis zu 53 Prozent 

ein. Die verbleibenden 20 Liter werden von einem 

hocheffektiven Heat-Pipe-System gekühlt. Ebenfalls integriert 

ist ein entgasungsoptimierter Tank. Zur Steuerung 

und Überwachung kann die integrierte Sensorik 

alle relevanten Daten wie Druck, Temperatur, Füllstand, 

Verschmutzung und Volumenstrom sammeln, ehe sie 

mittels Sercos oder Multi-Ethernet-Schnittstelle in Echtzeit 

an die Maschinensteuerung weitergeleitet werden. 

Ferner sind alle elektrischen Schnittstellen steckbar, so 

dass keine Verdrahtung notwendig ist. 

Zahlreiche Standardisierungseffekte 

Weil das IP 54 geschützte Kompaktaggregat nach dem 

Anschluss von Strom, Fluid und Datenschnittstelle lediglich 

parametriert werden muss, profitiert der Maschinenbauer 

außerdem von einer beschleunigten Inbetriebnahme. 

Nachdem diese Vorteile in ausführlichen 

Tests überprüft wurden, führte der Maschinenbauer das 

Kompaktaggregat in alle horizontalen Bearbeitungszentren 

der Baureihen 5 bis 1000 ein. Durch eine im Aggregat 

integrierte Druckumschaltung lassen sich Systemund 

Spanndruck autark von der Werkzeugmaschinensteuerung 

bedarfsgerecht erzeugen und nutzen. 

„Mit der vereinheitlichten Hydraulikplattform stellen 

sich zahlreiche Standardisierungseffekte ein“, freut 

sich Lörch. „Die Anzahl unterschiedlicher Komponenten 

hat sich auf drei Baugruppen reduziert – neben dem 

Cytropac benötigen wir nur zwei unterschiedliche Verteilerplatten. 

Da Aggregat und Verteilerblock getrennt 

bestellt und im Plug-and-play-Verfahren ausgetauscht 

werden können, wird die Wartung einfacher, die Anlagenverfügbarkeit 

steigt.“ 

Die ersten 25 Maschinen mit der neuen Hydrauliklösung 

sind unter anderem bei einem großen deutschen 

Automobilhersteller in Betrieb gegangen. Laut Lörch 

fiel dort unter anderem die geringe Grundschallemission 

des Cytropac auf, die in der normalen Geräuschkulisse 

der Fertigungshalle kaum noch hörbar war. Außerdem 

profitiert Zuse Hüller Hille derzeit vor allem von 

Effekten, die die Time-to-Market verkürzen. Bei Engineering, 

Komponentenverfügbarkeit und Montage ist 

das Unternehmen jetzt deutlich schneller. „Die zuvor 

verwendeten großen Druckspeicher mit Länderkennung 

verursachten einschließlich Prüfung und Dokumentation 

einen mehrwöchigen Zeitaufwand, der nun komplett 

entfällt“, erklärt Georg Lörch. „Wir gewinnen dadurch 

viel Kapazität zurück und können sehr flexibel disponieren.“ 

Schritt in Richtung autonome Maschine 

Mithilfe des Cytropac ist es dem Maschinenbauer gelungen, 

in kurzer Zeit eine zukunftsweisende Hydrau- 

Die horizontalen 4- und 5-Achs-Bearbeitungszentren 

der neuen NBH-Serie von Zuse Hüller Hille 

zeichnen sich durch eine hohe Genauigkeit und Zerspanleistung 

aus. Bild: Bosch Rexroth 

April 2018 117


Zur Steuerung und Überwachung sammelt die im 

Cytropac integrierte Sensorik alle relevanten Daten 

wie Druck, Temperatur, Füllstand, Verschmutzung 

und Volumenstrom, ehe sie mittels Sercos oder Multi-Ethernet-Schnittstelle 

in Echtzeit an die Maschinensteuerung 

weitergeleitet werden. Bild: Bosch Rexroth 

Schaltschrankloses Kompaktaggregat bis 4 kW: 

Cytropac kombiniert auf kleinstem Raum einen 

drehzahlvariablen Sytronix-Antrieb mit Frequenzumrichter, 

Heatpipe-Kühlung und Industrie-4.0-Schnittstelle. 

Bild: Bosch Rexroth 

liklösung zu implementieren und zahlreiche Prozessschritte 

in Engineering und Logistik zu verschlanken. 

Im nächsten Schritt möchte der Hersteller ein Condition 

Monitoring realisieren. Mit der integrierten Industrie-4.0-Schnittstelle 

sollen Daten wie Energieverbrauch 

und die Druckverläufe erfasst und zur Analyse an ein 

übergeordnetes IT-System übertragen werden, um sinnvolle 

Handlungsempfehlungen abzuleiten. „Dank der 

Unterstützung durch Bosch Rexroth sind wir einen großen 

Schritt weitergekommen“, resümiert Lörch. „Das 

gilt auch im Hinblick auf unsere Vision von der autonomen 

Maschine, an der wir kontinuierlich arbeiten. Intelligenz, 

Konnektivität und Parametrierfähigkeit bilden 

hierfür wichtige Schlüsselkomponenten.“ 

■ 

Bosch Rexroth AG 

www.boschrexroth.com 

Zuse Hüller Hille Werkzeugmaschinen 

www.zuse-hueller-hille.com 

Filterelemente mit aufgeschrumpftem Außenmantel 

Leistungsfähige Fluidfilter 

Die Pulseshield-Filterelemente 

bieten 

hohe Abscheide - 

leistung auch bei 

Druckschwankungen 

im Fluidsystem. 

Bild: Filtration Group 

■■■■■■ Zukunftsorientierte Glasfaser- 

Filtertechnologie mit einem neuen aufgeschrumpften 

Außenmantel kennzeichnet die 

neue Generation von Fluidfilterelementen 

der Pulseshield-Baureihe. Laut Hersteller 

Filtration Group erreichen sie erstklassige 

Filtrationsergebnisse bei deutlich reduziertem 

Energieverbrauch. Die Anwendungsbereiche 

sind Hydrauliksysteme mit Druckschwankungen, 

Spritzgussmaschinen, Arbeitshydraulik 

von mobilen Maschinen, 

Schutz von hochwertigem Equipment. 

Der aufgeschrumpfte Außenmantel fixiert 

den plissierten Faltenstern dicht an der 

Innenzarge und garantiert so eine gleichmäßig 

hohe Abscheideleistung über die gesamte 

Lebensdauer des Filterelements. Dies ermöglicht 

ideale Filtrationsergebnisse, auch 

wenn im Flüssigkeitssystem Druckpulsationen 

auftreten, die durch sich ändernde Volumenströme 

ausgelöst werden. 

■ 

Filtration Group GmbH 

www.filtrationgroup.com 

118 April 2018

Flexibles Reinigungssystem sorgt für Kosteneffizienz 

Sichere Sauberkeit 

für Getriebeteile 

Ein spanischer Zulieferer für einen großen deutschen Getriebehersteller 

benötigte für ein Neuprojekt eine weitere 

Reinigungsanlage. Die Reinheitsanforderungen für die 

sechs verschiedenen komplexen Aluminium-Druckgussteile 

aus dem Automobilbereich sind sehr anspruchsvoll. Aufgrund 

positiver Erfahrungen wurde auch dieses Projekt mit 

BVL sowie dem spanischen Partner Edeltec umgesetzt. 

Internationale Fachmesse 

für Qualitätssicherung 

24. – 27. 04. 2018 

STUTTGART 

■■■■■■ Die Basis für die neue Reinigungslösung 

stellt eine BVL-Korbwaschanlage 

Niagara DFS dar, die mit einem speziell 

konstruierten Niederhalter in der Korbaufnahme 

ausgestattet wurde. Dieses universelle 

System ermöglicht ein individuelles Teilehandling 

ohne zusätzlichen Rüstaufwand. 

Durch die Produktion von sechs unterschiedlichen 

Werkstückträgern im Hause 

BVL bietet die Korbaufnahme eine absolute 

Pass-Genauigkeit für die verschiedenen 

Druckguss-Bauteile. Auch ein Austausch der 

Werkstückträger und Bauteile, mit denen 

der zuvor gelieferten ersten Anlage, ist mit 

geringem Rüstaufwand möglich. 

Zuverlässige Reinigung für unterschiedliche 

Bauteile 

Nach der automatischen Beladung und Zuführung 

der Bauteile über eine Rollenbahn 

wird der bestückte Werkstückträger in die 

Reinigungskammer eingefahren. Eine Kombination 

aus Spritz-, Flut- und Ultraschallverfahren 

sorgt für einen gründlichen 

Wasch- und Spülvorgang gemäß der voreingestellten 

Parameter. 

Durch die Badüberwachung Libelle 

Cleaner Control in Verbindung mit der 

Smart Cleaning-Funktion Reinigermanagement 

wird die Reinigerkonzentration geprüft 

und automatisch nachdosiert. Auf diese 

Weise befindet sich das Bad stets in der 

richtigen Qualität und der Prozess wird permanent 

überwacht. Mit Hilfe der Libelle 

Data Control erfolgt zudem die dauerhafte 

Dokumentation der Prozesswerte, um jegliche 

Veränderung nachvollziehen zu können. 

Nach dem Reinigungsvorgang werden 

die bestückten Werkstückträger ausgefahren 

und in den externen Vakuumtrockner Nevada 

transportiert. Hierdurch entsteht ein effizienter 

Reinigungs- und Trockenvorgang 

mit kurzen Taktzeiten. 

■ 

BvL Oberflächentechnik GmbH 

www.bvl-group.de 

Qualität macht 

den Unterschied. 

Als Weltleitmesse für Qualitätssicherung 

führt die 32. Control die internationalen 

Marktführer und innovativen Anbieter aller 

QS-relevanten Technologien, Produkte, 

Subsysteme sowie Komplettlösungen in 

Hard- und Software mit den Anwendern 

aus aller Welt zusammen. 

Messtechnik 

Werkstoffprüfung 

Analysegeräte 

Optoelektronik 

QS-Systeme / Service 

Die Korbwaschanlage 

Niagara DFS mit dem 

externen Vakuumtrockner 

Nevada ermöglicht 

eine zuverlässige Sauberkeit 

unterschiedlichster 

Getriebeteile bei kurzen 

Taktzeiten. Bild: BVL 

www.control-messe.de 

Veranstalter: P. E. SCHALL GmbH & Co. KG 

+49 (0) 7025 9206-0 

April 2018 control@schall-messen.de 119


Bei der Fertigung von Reibahlen nutzt 

Urbschat-Tools die Beschichtung Baliq 

von Oerlikon Balters. 

Bild: Oerlikon Balzers 

Reibahlen-Hersteller nutzt Beschichtung für spezielle Fälle 

Das μ führt die Regie 

Bei der Herstellung von Reibahlen zählen für Urbschat-Tools drei 

Dinge: Präzision, Liefertempo – und eine Beschichtung für spezielle 

Fälle. Dabei schwört der Werkzeugspezialist auf Baliq: Die Schichtfamilie 

von Oerlikon Balzers unterstützt mikrometergenaue Maßhaltigkeit 

und sorgt für deutlich mehr Prozesssicherheit wie auch 

Standzeit. 

Hat lange nach einem Beschichtungspartner 

gesucht, der seine Präzision 

mitträgt: Urbschat-Inhaber 

Stephan Arendt (links), hier mit 

Berater Klaus Springer von Oerlikon 

Balzers. Bild: Oerlikon Balzers 

■■■■■■ Im Werk von Urbschat-Tools in Ennepetal, 

am südlichen Rand des Ruhrgebiets, gilt ein aufschlussreiches 

Gebot: Tür zu bei Messprozessen! Diese könnten 

sonst von einem Luftzug oder Temperaturschwankungen 

beeinträchtigt werden. Denn bei der Produktion 

von hochpräzisen Maschinenreibahlen führen Fertigungstoleranzen 

von bis zu 1 Mikrometer (μ) Regie – 

nach dem Motto: Je kleiner der Durchmesser, desto geringer 

die Toleranz. Viele Messmaschinen müssen hier 

kapitulieren, denn ihre Genauigkeit reicht oft nicht aus. 

Höchstmögliche Präzision geht Stephan Arendt jedoch 

über alles – und der Betriebsinhaber weiß, wie er 

diese erreicht: „Wir optimieren unsere Prozesse laufend 

und bieten unseren Mitarbeitern ein vernünftiges Arbeitsumfeld.“ 

Dahinter stehen 100-prozentige Aufmerksamkeit, 

feinfühliges Arbeiten, weitgehend standardisierte 

Abläufe, mehrfache Qualitätskontrollen 

durch verschiedene Personen sowie erstklassige Fertigungs- 

und Messtechnik wie etwa Maschinen von Rollomatic 

und Studer sowie Lasermesstechnik von 

Z-Mike. 

Diese absolute Sorgfalt ist nötig, weil Reibahlen sozusagen 

das i-Tüpfelchen auf jede Präzisionsbohrung setzen. 

Als letzter spanender Arbeitsschritt reiben sie in einer 

Bohrung wenig Material mikrometergenau ab und sichern 

so die höchste geforderte Qualität und Oberflächengüte. 

Schlägt ihr finaler Einsatz fehl, ist der gesamte 

Aufwand für das gefertigte Werkstück in der Regel dahin. 

Extrem maßhaltig und prozesssicher 

Darum setzt Urbschat für schwer zerspanbare Materialien 

bzw. zur Hartbearbeitung (ab 58 HRC) auch Beschichtungen 

von Oerlikon Balzers ein – und schwört 

120 April 2018

inzwischen auf Baliq Alcronos: „Sie bietet die geringsten 

Maßschwankungen, und wir können unsere Prozesse 

am besten darauf abstimmen“, urteilt Arendt. Diese 

Vorteile ermöglicht die innovative Beschichtungstechnologie 

S3p (Scalable Pulsed Power Plasma): Damit lassen 

sich mikrometerdünne Schichten besonders gleichmäßig 

auch um scharfe Werkzeugkanten legen. Die reproduzierbare 

Schichtdicke ist für Urbschat ein entscheidendes 

Plus: „Wir haben lange nach einem Beschichtungspartner 

gesucht, der unsere Präzision mitträgt“, 

sagt Arendt, der auch Balinit-Beschichtungen 

von Oerlikon Balzers einsetzt. 

Neben der Maßtreue überzeugt den Firmenchef auch 

die Leistungsstärke der sehr harten, gut haftenden Baliq-Schichten, 

die eine extrem glatte, defektfreie Oberfläche 

mitbringen. Nach seinen Informationen konnten 

Anwender damit ihre Standmengen in manchen Fällen 

schon mindestens verdoppeln. Dazu ist zu sagen: Urbschat 

beliefert ausschließlich Fachhändler, deren Endkunden 

aus Automobilindustrie, Werkzeug- und Formenbau, 

der Automatendrehtechnik oder Medizintechnik 

kommen. 

Die Anforderungen dieser Klientel gelten natürlich 

auch für den Werkzeugspezialisten, der mit kürzesten 

Lieferzeiten von 24 Stunden für sein Lagersortiment 

Nur mit Lasermessung ist die 

Mikrometergenauigkeit bei 

Urbschat-Tools gesichert. Bild: 

Oerlikon Balzers 

wirbt: „Wir sind nicht der größte, aber der schnellste 

Reibahlenlieferant“, so Arendt. Ein Lieferant, der Mikromaße 

zur Firmenphilosophie macht: Die kleinste 

Reibahle im Sortiment hat einen Durchmesser von 

0,1 Millimeter. Fertigen kann Urbschat jedoch schon 

Durchmesser von 0,05 Millimeter – etwa so dünn wie 

ein Haar. 

■ 

Oerlikon Balzers 

www.oerlikon.com/balzers/de 

Urbschat-Tools GmbH 

www.urbschat-tools.de 

Mobile und leistungsfähige Filteranlagen 

Feinstfiltration im Nebenstrom 

■■■■■■ Abriebe oder Späne im Kühlschmiermittel 

reduzieren im Schleifprozess 

die Oberflächengüte des Endprodukts. 

Gleichzeitig tragen sie wesentlich zum Verschleiß 

der Maschinen bei. Auf der Grindtec 

hat Graushaar erstmals ein komplettes Sortiment 

an kompakten Nebenstromfiltern 

von Diedron vorgestellt. Mit den leistungsfähigen 

Filteranlagen lassen sich Partikel bis 

hinunter auf 3 Mikrometer aus dem Kühlschmierstoff 

oder dem Schmieröl filtern. Die 

hohen Durchflussleistungen zwischen 120 

und 400 Litern pro Minute gewährleisten 

eine konstante Filtration. Ein niedriger 

Druck der dafür genutzten Spezialpumpe 

sorgt gleichzeitig dafür, dass die Temperatur 

des Kühlschmierstoffs konstant bleibt. „Die 

einfache Bedienung und sofort sichtbare 

Leistung unserer Systeme in der Praxis überzeugen 

mehr wie jede Theorie“, erklärt 

Markus Graushaar. Aus diesem Grund setzt 

er auf Überzeugungsleistung durch Vor-Ort- 

Tests. Das Unternehmen bietet dazu eine attraktive 

Mietoption für Einsteiger: Interessenten 

mieten einen Nebenstromfilter für 

zwei Wochen zum günstigen Komplettpreis 

und entscheiden sich anschließend, ob sie 

das Gerät kaufen. Der Mietpreis wird ihnen 

beim Kauf des Filters voll angerechnet. Die 

Cleantower Serie umfasst verschiedene Produktvarianten, 

die sich im Wesentlichen 

durch die Filterfläche und die Durchflussleistung 

unterscheiden. 

■ 

Graushaar UG 

www.graushaar.de 

Clean Tower – kompakte Nebenstromfilter 

von Diedron. Bild: Graushaar 

April 2018 121

Inserentenverzeichnis 

Alicona Imaging GmbH, AT-Raaba .................105 

CGTech Deutschland GmbH, Köln ....................2 

Mapal Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG, 

Aalen .................................................61 

MARPOSS GmbH, Weinstadt .......................109 

EMCO GmbH, AT-Hallein-Taxach ....................11 

EROWA AG, CH-Büron ...............................77 

Fagor Automation GmbH, Göppingen ...............39 

FARO Europe GmbH & Co. KG, 

Korntal-Münchingen ................................111 

FRENCO GmbH, Altdorf ..............................49 

Günter Effgen GmbH, Herrstein .............94, 82-83 

Haas Schleifmaschinen GmbH, 

Trossingen ...................................94, 84-85 

Haimer GmbH, Hollenbach ............................3 

Dr. Johannes Heidenhain GmbH, Traunreut .......124 

Heinz Fiege GmbH, Röllbach ........................94 

HURCO GmbH, Pliening ..............................15 

Index-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky, 

Esslingen .............................................51 

Ingersoll Werkzeuge GmbH, Haiger .................19 

ISBE GmbH, Stuttgart ............................91, 94 

Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH, 

Nordrach .........................................87, 94 

KOMET Group GmbH, Besigheim .....................5 

Lanner Anlagenbau GmbH, Kippenheim ............95 

LASERPLUSS AG, Idar-Oberstein ....................94 

Peter Lehmann AG Werkzeug-u.Apparatebau, 

CH-Bärau I.E. .......................................103 

Leistritz AG, Nürnberg ................................95 

Magnescale Europe GmbH, Wernau ...............107 

Robert Maier GmbH Werkzeug- und Maschinenbau, 

Vaihingen ...........................................115 

Vorschau auf die nächste 

Röhm GmbH, Sontheim ..............................65 

Rösler Oberflächentechnik GmbH, 

Untermerzbach ..................................86, 95 

P.E. Schall GmbH und Co. KG, 

Frickenhausen ......................................119 

Schubert System Elektronik GmbH, 

Neuhausen ...........................................99 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG, 

Wolfach ...........................................90,95 

SW Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH, 

Schramberg ..........................................43 

TUNGALOY GERMANY GmbH, Monheim ..........123 

Universal Robots (Germany) GmbH, 

München .....................................95, 88-89 

........................................................... 

WZL Achen GmbH, Aachen ..........................95 

E. Zoller GmbH & Co.KG Einstell- und Messgeräte, 

Pleidelsheim .................................95, 92-93 

Beilagenhinweis 

Einer Teilauflage dieser Ausgabe liegt ein Prospekt 

folgender Firma bei: 

Jörg Wappler Werkzeugmaschinen e.K., 

Coswig 

Wir bitten unsere Leser um freundliche Beachtung. 

Jahr für Jahr steht bei rund 30 000 Unternehmen in Deutschland 

der Generationswechsel an. Doch nicht immer verläuft die Übergabe 

so wie geplant: Wo sich kein geeigneter Nachfolger finden 

lässt, droht die Stilllegung des Unternehmens. In unserem Trendbericht 

„Gründung und Nachfolge“ in der mav 05-2018, die am 

9. Mai erscheint, beleuchten wir dieses wichtige Thema aus unterschiedlichen 

Blickwinkeln. 

ISSN 0343–043X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: 

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389 

Redaktion: 

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241 

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539 

Redaktionsassistenz: 

Gabriele Rüdenauer, Phone +49 711 7594–257, Fax –1257, 

E-Mail: mav.redaktion@konradin.de 

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422 

Anzeigenleitung: 

Dipl.-Oec. Peter Hamberger, Phone +49 711 7594–360 

Anzeigenverkauf: 

Cornelie Martin, Phone +49 711 7594–354 

Auftragsmanagement: 

Annemarie Olender, Phone +49 711 7594–319 

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 58 vom 1.10.2017 

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850 

Fax +49 711 7594–15850 

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de 

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppelnummern). 

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel. 

Bezugspreis Inland jährlich 160,00 € inkl. Versandkosten und MwSt. 

(Ausland 160,00 € inkl. Versandkosten); 

Einzelheft 18,00 € inkl. MwSt., zzgl.Versandkosten. 

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich 

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des 

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt 

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht 

kein Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton, 

Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182, 

E-Mail: media@jens.demon.co.uk; 

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141, 

Phone 09 8853687, Fax 09 8853689, 

E-Mail: tws@netvision.net.il 

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3, 

CH-8406 Winterthur 

Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99, 

e-mail: f.stoll@iff-media.ch 

Japan: Mediahouse Inc., Teiko Homma, 

2-chome Building, 2–3–6, Kudankita, Chiyoda-ku, Tokyo 102, 

Phone 03 3234–2161, Fax 03 3234–1140; 

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox 

5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001 

Phone +1 212 8963881, Fax +1 212 6293988; 

detleffox@comcast.net 

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht unbedingt 

die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte Manuskripte keine 

Gewähr. Alle in mav erscheinenden Beiträge sind urheberrechtlich geschützt. 

Alle Rechte, auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen, 

gleich welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages. 

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart. 

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen 

Printed in Germany 

© 2018 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Bild: contrastwerkstatt/Fotolia 

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124 April 2018

MAV 04.2018

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