Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
MAKALE<br />
71<br />
ihracatı 2017 yılının aynı dönemine göre %7,7 artış ile<br />
8,8 milyar dolar olmuştur. Zaman faktörünün küresel<br />
pazarlarda bir rekabet unsuru olarak değerlendirilmesi,<br />
işletmelerin üretim planlama ve yönetim faaliyetlerine<br />
zaman esaslı bir temel kazandırmaktadır.<br />
Değişen ve gelişen müşteri istek ve beklentilerinin<br />
odağında çok çeşitli modellerdeki siparişler, hızlı bir<br />
sevkiyat, yüksek kalite ve düşük maliyet gibi değişik<br />
faktörler yer almaktadır. Bu faktörlerin etkin yönetimi<br />
tüm üretim kaynaklarının ve zamanın en üst<br />
düzeyde verimliliği ile mümkündür. Bu bağlamda<br />
konfeksiyon üretiminde zaman verimliliğini artıracak<br />
çeşitli çalışmaların gerçekleştirilmesi ve sürdürülmesi<br />
bir zorunluluk olarak değerlendirilmektedir [4].<br />
Verimlilik, girdi ile çıktının oranı olarak tanımlanmaktadır.<br />
Bir kurumun verimliliğini etkileyen etmenler<br />
oldukça fazladır ve hiçbir etmen diğerlerinden<br />
bağımsız değildir. İşletmelerde verimliliği artırma sorunu<br />
eldeki kaynakların en iyi şekilde kullanılması ile<br />
çıktıyı artırma şeklinde değerlendirilmektedir. Eldeki<br />
kaynaklar ; en basit tanımla, malzeme (hammadde<br />
ve sarf malzemeler) , personel (emek), donanım<br />
(makineler vb. gibi) ve metot (üretim şekli, servis vb.<br />
gibi) şeklindedir. Yüksek verimlilik, aynı miktarda<br />
kaynaklarla daha çok üretmek ya da aynı girdiyle<br />
daha çok çıktı üretmektir [5]. Verimlilik genel olarak<br />
üretim süreci sonunda elde edilenlere bu sonucu<br />
elde etmek için üretim sürecine alınanlar, bir başka<br />
deyişle çıktılarla girdiler arasındaki bir katsayı, bir<br />
orandır. Çıktılarla girdiler arasındaki oranın fiziksel<br />
ya da parasal ifade edilişidir. Montaj hatları, üretimi<br />
yapılan iş parçalarının bir istasyondan diğerine<br />
hareket etmesiyle meydana gelen sistemlerdir. İş<br />
parçası üzerinde yapılması gereken görevlerin istasyonlara<br />
ataması yapılarak, istasyonlardaki her bir işçinin<br />
iş parçaları üzerinde daima aynı işlemleri yapması<br />
sağlamaktadır. Böylece üretim ortamındaki<br />
zaman ve iş gücü kaybı ortadan kaldırılmış veya en<br />
aza indirilmiş olmaktadır. Görevler arasındaki öncelik<br />
ilişkileri dikkate alınarak istenen bir performans<br />
ölçütünü en iyi şekilde görevlerin istasyonlara atanmasına<br />
montaj hattı dengeleme adı verilmektedir.<br />
Bu performans ölçütleri genellikle istasyon sayısının<br />
veya çevrim süresinin en küçüklenmesidir. Montaj<br />
hattı dengeleme çalışmaları model sayısı yönünden<br />
tek modelli, çok modelli ve karışık modelli;<br />
yerleşim düzeni yönünden düz hatlar, U-tipi yerleşim<br />
ve paralel hatlar şeklinde sınıflandırılmaktadır. İşin<br />
yapısına göre ise manuel ya da otomatik olarak ikiye<br />
ayrılmaktadır. Manuel hatlarda ürün son istasyona<br />
ulaşana kadar ve bir ürün olarak çıkana kadar<br />
çoklu istasyonlar vardır. Her istasyonda toplam iş yükünün<br />
bir bölümü, bir veya daha çok işçi tarafından<br />
yapılmaktadır. İnsan unsurunun ön planda olduğu<br />
bu çeşit montaj hatlarında dengeleme yaparken,<br />
otomatik hatlara göre daha çeşitli kriterleri dikkate<br />
almak gerekmektedir [7]. Bu çalışmada Akar<br />
<strong>Tekstil</strong> Firmasında iş etüdü çalışması yapılmıştır. Bu<br />
kapsamda standart zamanlar, yetkinlik planları, hat<br />
dengeleme çalışmaları gerçekleşmiştir. Çalışmada<br />
amaç, konfeksiyon işletmelerinde seçilmiş bir ürün<br />
üretimdeki tüm işlerin dizgisel olarak kaydedilmesi<br />
ve verimsiz sürelerin ortadan kaldırılması araştırmasıdır.<br />
Aynı zamanda firma bünyesinde bulunmayan<br />
yetkinlik planları oluşturulup üretimin daha planlı<br />
ilerlemesi sağlanacaktır. Firmanın iç üretiminde<br />
standart zamanlar dosyası oluşturularak bantlara<br />
verilen modeller için referans oluşturulacaktır.<br />
MATERYAL METOD<br />
1.1. Materyal<br />
Bu çalışmada etüt edilen iş 800 üzerinde makine<br />
operatörü bulunan konfeksiyon işletmesinde<br />
gerçekleştirilmiştir. İşletmede günlük çalışma süresi<br />
8 saat ve haftada 1 gün tatil yapılmaktadır. Bu<br />
işletmede planlama birimi, müşteri temsilcisi birimi,<br />
modelhane birimi, aksesuar satın alma birimi,<br />
kumaş satın alma birimi, kesimhane birimi, dikimhane<br />
birimi, paketleme birimleri bulunmaktadır. Bu<br />
çalışma dikimhane bölümünde gerçekleştirilmiştir.<br />
İşletme de mevcutta 17 adet bant olup bantlarda<br />
ortalama 35 makine operatörü ve 3 ayakçı bulunmaktadır.<br />
Her bantta 1 usta ve usta yardımcısı da<br />
mevcuttur. Pilot bant seçilip 4 ay boyunca bandın<br />
diktiği modeller ve verimliliği takibe alınmıştır.<br />
Aşağıdaki tablo 7 de dikimhane bölümünde kullanılan<br />
makine çeşitleri gösterilmektedir. (Tablo 7)<br />
1.2. Metod<br />
Seçilen konfeksiyon işletmesinin dikimhane bölümünde<br />
iş etüdü tekniklerinden zaman etüdü<br />
tekniği uygulanmıştır. Belirlenen pilot bant ile ilgili 4<br />
ay boyunca dikilen modellerin tüm prosesleri tespit<br />
edilip kayıt altına alınmıştır. İşletmenin mevcutta<br />
dikimhane bölümünde kullanılan makinaların listesi<br />
çıkartılmıştır. Etkilenebilen hareketler etüt edilip ve<br />
her harekete ait standart süreler belirlenmiştir. Buradaki<br />
amaç, doğrudan gözlemlere gerek olmadan<br />
çeşitli hareketler için önceden belirlenmiş olan<br />
zaman standartlarından yararlanarak çeşitli işlerin<br />
yapılması için gereken zamanı saptamak amacıyla<br />
kullanılmaktadır. Öncellikle standart zamanlar dosyası<br />
oluşturmak için operasyon bazlı süre ölçümleri<br />
gerçekleştirilmiştir. Kronometre ile zaman ölçümünde<br />
temel prensip iş akışının etütçü tarafından<br />
gözlemlenmesidir. İş etütçüsü bu gözlemi yaparken<br />
MART | MARCH | <strong>2023</strong> TEKSTİL & TEKNİK
Change language