Production Maintenance n°59

DOSSIER 14
MAINTENANCE CONDITIONNELLE :
intervenir au plus près, au bon moment
Actualités
Un laboratoire de
maintenance connectée
dans le ferroviaire
6 44 54 70
Maintenance en
production
Enquête sur le rôle
des start-up dans la
maintenance de demain
N° 59 | Octobre-novembre-décembre 2017 | Trimestriel | 20€
Maintenance
mécanique
Les économies d’énergie au
cœur des préoccupations de
la maintenance
Prévention des
risques
Lutter contre les risques
électriques et les
projections chimiques

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ÉDITORIAL
Pas de ré-industrialisation
de la France sans maintenance
Olivier Guillon
Rédacteur en chef
Après le succès qu’engendre la French Tech, Bercy a décidé de lancer le 2
octobre dernier, une nouvelle marque baptisée French Lab. Parfaitement
inscrite dans la lignée de sa « cousine » numérique, celle-ci se définit
comme un label identifiable à un origami en forme de coq bleu, dont le rôle est
de fédérer l’ensemble des industriels français et de mettre en commun leurs
compétences afin de « chasser en meute » à l’international.
À l’heure où les grandes manœuvres et les mariages de raison deviennent
monnaie courante sur le Vieux Continent pour contrer les géants qui se sont
rapidement formés en Chine et en Inde, il paraît malgré tout nécessaire que
l’Hexagone redore son blason à
l’international afin de profiter elle
« Réindustrialiser le pays ne servira à rien si en
face on ne trouve plus personne pour entretenir
et réparer l’outil de production. »
aussi de la reprise économique.
L’idée du label French Lab n’est
certes pas nouvelle (combien de
fois a-t-on, en France, poussé les
industriels et la recherche à se
fédérer, à commencer par les pôles de compétitivité créés en 2005), mais elle a
le mérite de donner un nouveau souffle.
On regrettera toutefois que dans le discours prononcé par le locataire de Bercy
n’apparaisse qu’une seule fois le mot « maintenance ». Et le terme n’est évoqué
que lorsque Bruno Lemaire aborde le problème du recrutement et la pénurie
d’emplois dans l’industrie. Mis à part les 15 milliards que le gouvernement
devrait consacrer à la formation professionnelle, le ministre n’a pas de réponse
pour enrayer le phénomène et créer, avec le ministère de l’Éducation nationale
par exemple, des établissements dotés de vrais moyens (à commencer par des
machines) pour former les compétences nécessaires. Réindustrialiser le pays ne
servira à rien si en face on ne trouve plus personne pour entretenir et réparer
l’outil de production.
Olivier Guillon
/@productionmaint
ÉDITEUR
MRJ Informatique
22 Boulevard Gambetta
92130 Issy-les-Moulineaux
Tel : 01 84 19 38 10
Fax : 01 34 29 61 02
www.production-maintenance.com
/ProductionMaintenance
/@productionmaint
Direction :
Michaël Lévy
Directeur de publication :
Jérémie Roboh
Rédacteur en chef :
Olivier Guillon
COMMERCIALISATION
Publicité :
Sonia Cheniti
s.cheniti@mrj-corp.fr
Diffusion et Abonnements :
vad.mrj-presse.fr
Prix au numéro :
25 €
Abonnement 1 an :
85 € / 4 numéros
Étranger :
100 €
Règlement par chèque
bancaire à l’ordre de MRJ
RÉALISATION
Conception graphique :
Eden Studio
Maquette, Impression :
Pauker Holding Kft.
Baross utca 11-15.
H -1047 Budapest - Hongrie
N°ISSN :
1632 - 4153
Commission paritaire :
0 414 T 83 214
Dépôt légal : à parution
Périodicité : Trimestrielle
Numéro : 59
Date : Octobre-novembredécembre
2017
RÉDACTION
Comité de rédaction :
Nello Comelli (Afim) Olivier Guillon
Karim Kalfane (Afim) Michel Martin
(Afim) Claude Pichot (Afim)
Ont collaboré à ce numéro
Éric Bantegnie (Ansys), Quentin
Cellier (dB Vib Instrumentation),
Rémy Lepron (3M), Yoann
Maurin (groupe Acoem), Daniel
Mazières (UESystems Europe),
Allan Rienstra (SDT Ultrasound
Solutions), Sudhir Sharma (Ansys),
Bruno Turlan (Boge)
Membre du réseau REPM-EMPN
CRÉDITS
Photo de couverture :
© imantsu - Riga, Latvia
Photo :
iStocks
Toute reproduction, totale ou
partielle, est soumise à l’accord
préalable de la société MRJ.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I1

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SOMMAIRE
DOSSIER
SPÉCIAL MAINTENANCE CONDITIONNELLE
14
14 Mieux utiliser les ultrasons pour améliorer la maintenance
conditionnelle
20 Services de maintenance conditionnelle : SKF prend les devants
24 Les rectifieuses de l’usine Schaeffler d’Haguenau sous haute surveillance
26 L’apport logiciel à la maintenance conditionnelle et prévisionnelle
28 Maintenance prévisionnelle et fiabilité à l’ère de l’industrie 4.0
30 Maintenance prévisionnelle des installations haute tension : la chasse aux
décharges partielles
34 Intégrer l’analyse vibratoire dans une stratégie de maintenance conditionnelle 4.0
38 Pourquoi 60% des roulements meurent-ils prématurément ?
Actualités
6 Midest, Smart-Industries,
Industrie et Tolexpo se fédèrent
pour former Global Industrie
6 Création en Vendée d’une
plateforme de formation au risque
amiante
6 3M finalise l’acquisition de Scott
Safety
6 Olivier Leroux, nouveau de
directeur du Cetim-Certec
6 Le Cimi signe un partenariat avec
Stäubli Robotics
8 Bombardier Transport et ses
partenaires inaugurent Surferlab,
un laboratoire de maintenance
connectée
8 Un plateau tournant pour faciliter
la surveillance d’installations
8 Suez lance un centre de pilotage
intelligent de gestion et de
valorisation des déchets
8 Reprise de l’entreprise TSI
Production et de nouvelles
ambitions
10 Sepem Rouen se renforce dans
l’usine 4.0 et lance des cycles de
conférences techniques
Maintenance en
production
44 Enquête : La maintenance à
l’heure de l’industrie 4.0 - le rôle
clef des start-up
49 Des start-up au cœur des
économies d’énergie
52 Un jumeau numérique pour
optimiser la maintenance
Maintenance
mécanique
SPÉCIAL ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
54 Mettre le responsable
Maintenance au cœur de la
question énergétique
60 Jet Moteurs fait du développement
durable un atout stratégique
62 Les moteurs WEG améliorent
l’efficacité des compresseurs de
gaz dans la pharmaceutique et
l’agroalimentaire
66 Réduire les coûts dans l’air
comprimé
Prévention des
risques
70 Électricité et intervention de
maintenance : la priorité à l’analyse
des risques
72 Quelques règles à connaître
pour lutter contre les risques de
projection
74 L’innovation comme rempart
contre les produits dangereux
Outils
79 Agenda
80 Index
80 Liste des entreprises citées et
des annonceurs
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I3

©SKF
© Olivier Guillon
TECHNOLOGIES
MAINTENANCE EN PRODUCTION
Dossier : quels outils pour la
maintenance conditionnelle
p.14 à 43
Intervenir au plus près, et surtout, au bon moment. Tel est
le leitmotiv de la maintenance conditionnelle. Mais outre les
multiples moyens de « monitorer » l’outil de production, en
particulier les machines tournantes, il convient de respecter
certaines règles mécaniques afin de ne pas surveiller
n’importe quoi, autrement dit des équipements en bonne
santé, pendant que d’autres sont en train de fortement se
dégrader.
Enquête sur ces start-up qui
font de la maintenance p.44 à 53
À l’heure où la French Tech connaît ses heures de gloire et où
les start-up donnent l’impression d’être le salut de l’industrie,
qu’en est-il de leur rôle pour la maintenance à proprement
parlé ? Car au-delà des outils numériques et les solutions
toujours plus simples et conviviales pour générer de la
donnée sur les équipements de production, il est essentiel de
maintenir un savoir-faire avant tout humain.
© Endel-Engie
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Spécial Économies d’énergies
p.54 à 69
Plus que jamais au centre de toutes les attentions, l’efficacité
énergétique se révèle être aussi un élément au cœur de la
stratégie d’entreprise, en particulier dans l’industrie. Mais
comme en témoignent les différents intervenants de ce
dossier, réduire la consommation d’énergie n’est pas chose
simple et mener une telle démarche nécessite d’impliquer le
personnel de maintenance.
© Uvex
PRÉVENTION DES RISQUES
Lutter contre les projections
chimiques et les risques
électriques p.70 à 78
La prévention contre les risques électriques et les projections
chimiques sont certes deux domaines de sécurité différents,
mais ils ont toutefois pour point commun d’être souvent
invisibles et sans pitié pour l’opérateur ou le technicien de
maintenance. S’en prémunir, c’est avant tout se former puis
se protéger avec des équipements de protection individuelle
toujours plus performants et adaptés.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I5

ACTUALITÉS
EN BREF
3M finalise l’acquisition de
Scott Safety
3M a annoncé avoir finalisé l’acquisition
de Scott Safety auprès de
Johnson Controls pour une valeur
totale de 2 Md$. Scott Safety est un
fabricant de premier plan d’équipements
de protection tels que des
appareils de protection respiratoire
autonomes, des dispositifs de détection
de gaz et de lutte contre l’incendie.
Cette gamme de solutions
innovantes vient ainsi compléter le
portefeuille de 3M dans le secteur
de la protection individuelle.
Olivier Leroux, nouveau de
directeur du Cetim-Certec
Le Centre de ressources technologiques
en mécanique et matériaux,
associé au Cetim, a nommé le
1 er octobre dernier Olivier Leroux
comme directeur. Cet ingénieur
Arts et Métiers et diplômé de l’IAE
est entré au Cetim en 2006. Olivier
Leroux s’attachera notamment à
poursuivre l’accompagnement des
entreprises vers l’industrie du futur
et plus particulièrement dans les
domaines des conceptions innovantes
et fiabilisées, de la fabrication
additive métallique, ou encore
de l’amélioration continue.
Le Cimi signe un partenariat
avec Stäubli Robotics
Le centre de formation continue
dédié aux métiers de la production
et de la maintenance industrielle,
et le constructeur français
de robots industriels 4 et 6 axes
viennent de signer une convention
de partenariat dans le domaine
de la formation. Par cet accord,
le Cimi propose à sa clientèle des
formations catalogue du constructeur.
Ces stages – qui se déroulent
à Blois – s’adressent à un public
d’utilisateurs de cellules robotisées
(opérateurs, régleurs, conducteurs
de ligne, techniciens de maintenance)
ou de programmateurs.
ÉVÉNEMENT
Midest, Smart-Industries,
Industrie et Tolexpo se fédèrent
pour former Global Industrie
Les quatre entités – Midest,
Smart-Industries, Industrie et
Tolexpo – se fédèrent désormais
pour donner naissance à Global
Industrie. Organisé à Paris Nord Villepinte
du 27 au 30 mars 2018, cet événement de
dimension internationale entend réunir
toutes les étapes de la chaîne de valeur
industrielle. Organisé par GL Events et
soutenu par des autorités publiques, l’Alliance
pour l’industrie du futur (AIF) et
les organisations socio-professionnelles,
Global Industrie rassemblera dans une
même unité de temps et de lieu tout l’écosystème
industriel : start-up, offreurs
de produits/solutions, équipementiers,
sous-traitants, donneurs d’ordres, grands
groupes, régions.
L’événement rassemblera ainsi fin mars
toute la chaîne de valeur : recherche &
innovation, conception, production,
services, formation, et l’ensemble des
PRÉVENTION
Apave, référent de la maîtrise des
risques techniques, humains et
environnementaux et spécialiste
des formations santé et
sécurité au travail, a annoncé la création
à la Roche-sur-Yon d’une plateforme
unique de formation aux risques
amiante. Conforme aux exigences de la
Direccte, ce plateau technique de 200 m 2
(le seul sur le département de la Vendée)
entend apporter une réponse concrète aux
besoins accrus en prévention et aux enjeux
filières utilisatrices : transports & mobilité,
énergies, agroalimentaire, infrastructures,
biens de consommation, chimie, cosmétologie,
pharmacie, mécanique, défense/
militaire, métallurgie, sidérurgie… Par
ailleurs, un espace dédié à la maintenance
devrait être maintenu (même si celui-ci ne
fera plus l’objet d’un salon à part entière
comme l’était, à l’origine du moins, Maintenance
Expo).
EN SAVOIR PLUS > industrie-expo.com
Création en Vendée d’une plateforme
de formation au risque amiante
de santé et sécurité au travail. Objectif :
former jusqu’à 200 personnes chaque
année.
Cette plateforme pédagogique reproduit
une multitude de situations professionnelles.
Intérieur de bâtiment, dalles de
sol, flocage, joints de bride, canalisations,
couvertures, etc. : Apave propose une
formation pratique concrète en permettant
aux stagiaires des mises en situation en
conditions réelles dans le cadre de formation
sous-section 4 (interventions d’entretien
ou de maintenance sur des matériaux
susceptibles d’exposer à l’amiante).
EN SAVOIR PLUS > apave-formation.com
6 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

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ACTUALITÉS
EN BREF
Un plateau tournant pour
faciliter la surveillance
d’installations
Igus vient de lancer un plateau
tournant intelligent monté sur
des éléments de glissement en
polymères. Celui-ci vient compléter
la gamme isense dédiée à la
maintenance prévisionnelle. Ces
plateaux tournants en polymères
(PRT) sans graisse et sans entretien
sont utilisés en priorité dans les
installations devant être robustes
pour résister à de fortes charges.
Le système Isense PRT intelligent
mesure l’usure du plateau à l’aide
d’un capteur et prévient l’utilisateur
lorsque le plateau doit être changé.
Suez lance un centre de
pilotage intelligent de
gestion et de valorisation
des déchets
Après Visio, les centres de pilotage
du service de l’eau, Suez lance
Valovisio, les centres de pilotage
intelligents pour la gestion et la valorisation
des déchets. Le premier
centre Valovisio a été inauguré
aujourd’hui à Caluire-et-Cuire, près
de Lyon. Le lancement de Valovisio
s’inscrit dans une volonté affirmée
de Suez de se positionner comme
le leader des services smart dans
le secteur du recyclage et de la
valorisation des déchets.
Reprise de l’entreprise TSI
Production et de nouvelles
ambitions
Fondé à Montceau-les-Mines en mai
1988 et spécialisé dans la maintenance
industrielle, des travaux neufs
et du parachèvement, TSI Production
va être repris par David Guerchon
et Thierry Coquio. Les deux associés
ont pour objectif « d’élargir le
périmètre d’action de l’entreprise au
niveau national et de ositionner la
société comme un prestataire global
en maintenance industrielle ».
FERROVIAIRE
Bombardier Transport et ses
partenaires inaugurent Surferlab, un
laboratoire de maintenance connectée
Bombardier Transport, Prosyst
et l’université de Valenciennes
et du Hainaut-Cambrésis
ont inauguré inauguré
le mercredi 25 octobre leur laboratoire
commun Surferlab, un projet soutenu
et labellisé par le pôle de compétitivité
i-Trans. Officiellement lancé en
présence de Xavier Bertrand, président
de la région Hauts-de-France, ce laboratoire
est dédié à la recherche de solutions
industrielles innovantes dans le
domaine des technologies numériques
embarquées. Son objectif est de rendre
le transport plus sûr et plus intelligent
en mettant en oeuvre des solutions de
maintenance prévisionnelle et d’intelligence
artificielle.
Hébergé par le laboratoire Lamih
(UMR CNRS 8201), Surferlab est
doté d’un budget de 2,1M€, en partie
financé par le conseil régional Hautsde-France,
et constitué d’une équipe de
seize permanents (trois collaborateurs
Prosyst, quatre de Bombardier, neuf
enseignants-chercheurs de l’université
de Valenciennes et du Hainaut-Cambrésis),
ainsi que deux ingénieurs
d’étude et deux post-doc.
TROIS THÉMATIQUES DE
RECHERCHE ORIENTÉES SUR LE
VÉHICULE AUGMENTÉ
Les thématiques de recherche
de Surferlab sont orientées autour
de trois axes prioritaires : la maintenance
connectée et prévisionnelle,
l’apprentissage
et modèle en
intelligence
artificielle,
et la conception
et l’optimisation
du
cycle de vie du
produit dans
un contexte
de développement
durable.
À court terme,
l e s t r a v a u x
de recherche
de Surferlab se concentreront sur «
le véhicule augmenté » pour rendre
les systèmes de transport connectés,
coopératifs et autonomes. Ils
deviennent ainsi des acteurs intelligents
capables d’anticiper des
problèmes techniques (portes, climatisation,
pression…), de les signaler et
même de coopérer avec les opérateurs
en leur parlant directement ! Surferlab
est l’aboutissement d’une précédente
collaboration s’appuyant sur le
fonds unique interministériel (FUI)
initiée par ses trois membres fondateurs
: Surfer (Surveillance ferroviaire
active) - un système de diagnostic et de
détection des pannes embarqué dont la
vocation est de développer une maintenance
prévisionnelle des portes d’un
train et ainsi augmenter la disponibilité
du matériel.
8 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

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Les mauvaises pratiques de
graissage sont la cause majeure de
défaillance des roulements.
De nombreux départements de maintenance planifient
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roulements avec trop ou trop peu de graisse qui
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ACTUALITÉS
ÉVÉNEMENT
Sepem Rouen se renforce dans l’usine
4.0 et lance des cycles de conférences
techniques
Pour sa deuxième édition, le salon Sepem
Nord-Ouest qui se déroulera à Rouen
fin janvier marquera un tournant en
accueillant pour la première fois deux
cycles de conférences, l’un portant sur
la maintenance industrielle, l’autre sur
la sécurité et la prévention des risques.
Par ailleurs, Sepem Rouen confirme
son virage vers l’industrie du futur, déjà
pris avec succès à Angers en septembre
dernier.
La deuxième édition du salon Sepem Nord-
Ouest ouvrira ses portes au parc des expositions
de Rouen du 30 janvier au 1er
février 2018. Cet événement s’annonce
déjà très prometteur, et ce à plusieurs titres. Tout
d’abord, en ce qui concerne sa commercialisation,
notons que pas moins de 627 exposants (contre 467
en 2016 !) prendront place sur une surface d’exposition
de 14 000 m 2 , soit 3 000 m 2 de plus qu’il y a
deux ans, lors de la première édition rouennaise.
Cette forte hausse de l’offre exposants – « qui pourtant
était déjà complète en juin 2017, soit sept mois
avant l’ouverture de l’événement », se réjouit Philippe
Dutheil, directeur des Sepem Industries – devrait
permettre sans problème au salon de dépasser les
5 000 visiteurs.
Il faut dire que l’agglomération Rouennaise est
très centrale. Celle-ci se situe au cœur d’un réseau
routier et autoroutier permettant aux industriels
de la zone de chalandise de se rendre sur le
salon en moins de deux heures. À seulement 135
kilomètres de la capitale, les Franciliens se voient
Sepem Rouen va accueillir plus de 620
exposants. Il vise les 5 000 visiteurs
ainsi proposer un salon cœur d’usine accessible de Paris en moins d’une heure
et demi par le train, et ce avec tous les avantages d’un Sepem Industries en
région. Outre les départements normands de Seine-Maritime et du Calvados,
la zone de chalandise s’étend de l’Eure et l’Eure-et-Loir à la Somme en passant
par la Manche, l’Orne et l’Oise sans oublier l’Ile-de-France.
ORIENTATION VERS L’USINE DU FUTUR ET LES ÉVÉNEMENTS AU
CŒUR DU SALON
Outre la création d’un espace dédié aux sous-traitants rassemblant pas moins
de soixante-dix exposants (spécialisés dans la mécanique, les prototypes ou
encore les « moutons à cinq pattes »), cette édition rouennaise se distinguera
également de la précédente de par la volonté des organisateurs de faire évoluer
le Sepem Nord-Ouest vers l’industrie du futur – à l’image du dernier salon
qui s’est déroulé en septembre à Angers. « Afin de répondre aux demandes des
nos visiteurs, nous organiserons un parcours "expert" portant sur le programme
de l’usine du futur, indique le patron du Sepem, qui ajoute que cette tendance
nouvelle vient s’ajouter au concept de l’événement qui, lui, reste inchangé : un
salon cœur d’usine, facilement et rapidement accessible, doté d’une offre technologique
dense répondant à des problématiques très techniques ». Par ailleurs, de
nombreux visiteurs issus de grandes entreprises, d’institutions et de délégations
à l’image de Renault Cléon feront le déplacement afin de découvrir l’offre étendue
composée d’au moins 30% de sociétés régionales.
Mais afin d’aller plus loin et de répondre encore davantage aux questions techniques
de la part des visiteurs, les organisateurs des Sepem Industries ont
décidé pour la première fois d’organiser deux cycles de conférences. L’un porte
sur la maintenance industrielle (voir le programme en encadré), l’autre sur la
santé et la sécurité ; organisées par la Carsat Normandie ainsi que le CNPP,
ces conférences porteront notamment sur le repérage de l’amiante au moment
de la réalisation des travaux, les risques d’explosion, l’analyse de vulnérabilité
ou encore la gestion de crise.
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ACTUALITÉS
ROUEN DANS LA LIGNÉE DE LA
DERNIÈRE ÉDITION DU SEPEM
CENTRE-OUEST
La dernière édition angevine, outre le
succès qu’elle a connu avec une fréquentation
de visiteurs industriels en hausse de
10% (4 975 pour être exact, venus découvrir
l’offre des quelque 500 exposants), s’est
illustrée comme le premier Sepem à avoir
pris un virage résolument tourné vers l’industrie
du futur. « Cette offre, nous allons
la retrouver à Rouen », affirme Philippe
Dutheil.
La tendance ne date pas d’hier dans les
Sepem ; d’une offre complète dans les
métiers de la maintenance et de la production,
le Sepem Industries continue de s’étof-
De plus en plus d’automatisation
et de robotisation sur les Sepem.
Exemple ici, sur un stand à Angers
Programme des premières Conférences
de la Maintenance – Sepem Rouen 2018
Animateur : Olivier Guillon
Réalisée en partenariat avec le magazine Production Maintenance
MARDI 30 JANVIER
Matinée :
Transformation Digitale et Maintenance Connectée : mener une stratégie
d’asset management en lien avec les technologies d’exploitation des données –
exemple sur place avec un utilisateur
Intervenant : Bruno Barbanson, Strategic Maintenance Consultant EMEA chez
Rockwell Automation
Après-midi :
Économies d’énergies : les solutions à mettre en place dans l’usine et leur mise
en œuvre pour réduire sa facture énergétique
Intervenant : Rabah Achemaoui, directeur maintenance d’Endel-Engie
MERCREDI 31 JANVIER
Matinée :
Performance : Comment bâtir une véritable organisation fonctionnelle de la
maintenance ?
Intervenant : Matthieu Jolens, fondateur et dirigeant de la société J.i.c., ancien
leader Maintenance pour Danone France
Après-midi :
GMAO : faire du logiciel de GMAO un véritable atout stratégique pour optimiser
les interventions de maintenance
Intervenant : Christophe Boutruche, Méthodes Maintenance & Administration
Technique – société Agro Mousquetaires
JEUDI 1 ER FÉVRIER
Matinée :
Santé et sécurité : Comment combiner les risques liés à ses activités de
maintenance dans l’environnement industriel du client ?
Intervenant : Jean-Jacques Robert, directeur QPE & Développement durable au
sein du groupe Engie
Pas moins de dix navettes gratuites effectueront
des départs entre 7h45 et 8h30, et des
retours en fin de journée
fer vers les métiers les plus technologiques
afin de proposer de nombreux exposants
dans des secteurs comme le Lean Management,
les automatismes, la métrologie,
la robotique et plus généralement,
l’industrie 4.0. Mais à Angers, l’arrivée
de nouveaux exposants a confirmé cette
tendance à l’automatisation et à la robotisation
; parmi eux figuraient des grands
noms tels que Bosch, Schunk, Schmersal
ou encore l’un des leaders mondiaux de la
robotique industrielle, Yaskawa, qui était
présent sur deux stands.
Autre exemple de présence forte d’une offre
robotique
La prochaine édition angevine (la
sixième !) se déroulera du 8 au 10 octobre
2019. Au programme : un agrandissement
de la surface d’exposition permettant d’accueillir
une cinquantaine d’exposants
supplémentaires ; de plus, un hall entier
devrait être dédié à la machine-outil et à
la robotique.
Olivier Guillon
12 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
EN PRATIQUE
Mieux utiliser les ultrasons pour
améliorer la de maintenance conditionnelle
Daniel Mazières, responsable Marché Francophone chez UESystems Europe, un spécialiste
mondial des instruments de mesure des ultrasons, revient sur les bonnes pratiques à adopter
dans le domaine de la maintenance conditionnelle à partir de cette technologie.
Les pratiques de maintenance
et de fiabilité ont considérablement
évolué au cours des dix
dernières années. Alors que le
terme maintenance était jadis synonyme
de tâches basiques et « d’entretien
», il est aujourd’hui devenu quasi
systématiquement synonyme de fiabilité.
Le domaine de la fiabilité est actuellement
en phase de transition et de forte
évolution. Les acteurs de la maintenance
sont de plus en plus proactifs
dans le déploiement de leurs stratégies
et de plus en plus réactifs lorsqu’une
défaillance équipement se produit. Les
outils de surveillance d’état disponibles
aujourd’hui sont également plus avancés.
Ils peuvent même dans certains
cas donner des informations quasi-instantanées
permettant à l’utilisateur de
réaliser un diagnostic en temps réel.
Les appareils mobiles tels que tablettes,
smartphones et autres PDA permettent
également d’améliorer et de rendre très
accessibles les applications de maintenance.
Par ailleurs, les systèmes de
surveillance d’état permanents et à
distance ont aussi beaucoup évolué.
La technologie des Ultrasons est un
acteur majeur de cette surveillance
d’état. Autrefois réduite à la seule
application de détection de fuites,
cette technologie est aujourd’hui de
plus en plus utilisée par les professionnels
de la maintenance et de la fiabilité.
La courbe I-P-F ci-dessous reflète
ces pratiques.
La courbe I-P-F montre que la technologie des ultrasons permet une détection très précoce des
défaillances et de l’usure des roulements
Nous devons nous préoccuper de l’intervalle P-F situé après la détection d’une défaillance
mais aussi de l’intervalle I-P avant que celle-ci n’apparaisse. Pour le cas d’un roulement
nouvellement installé, l’intervalle I-P constitue généralement la période pendant laquelle
sont effectuées les opérations d’équilibrage et d’alignement d’arbre. C’est aussi avant l’apparition
d’une défaillance que la technologie ultrasonore joue un premier rôle essentiel par
la mise en place d’une lubrification appropriée et optimisée.
Pour un roulement correctement monté, il est prouvé qu’au moins 60% des défaillances
prématurées de ce dernier sont dues à une lubrification non appropriée. Qu’il s’agisse de
sur-lubrification ou sous-lubrification, une stratégie de graissage non appropriée dégrade
les conditions d’utilisation des roulements et en affecte la durée de vie : usure prématurée
et apparition des premiers modes de défaillances.
Le niveau ultrasonore d’un roulement étant représentatif de son niveau de friction, la technologie
des ultrasons est aussi utilisée pour optimiser la lubrification et éviter les excès
de graisse.
Sur le suivi d’un roulement, une augmentation du niveau ultrasonore en décibels
alerte sur un besoin en lubrification. Il s’agira alors d’écouter le roulement pendant
son graissage : la graisse réduisant son niveau de friction interne, on note également
une diminution du niveau ultrasonore pendant le graissage. Lorsque ce niveau ultrasonore
ne diminue plus, la graisse a fait son effet et l’inspecteur arrête son graissage.
14 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I15

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
La mise en œuvre d’une stratégie de graissage optimisée à
l’aide des ultrasons permettra ainsi de ne graisser que les
roulements qui en ont besoin et avec la quantité de graisse
appropriée. On évite ainsi le surgraissage qui est destructeur
pour les roulements. Dans le cas d’un roulement présentant
déjà un excès de graisse lors de son écoute ultrasonore, l’action
de graissage s’accompagne à l’inverse d’une augmentation
du niveau de bruit. L’inspecteur s’abstiendra alors de
rajouter de la graisse.
PAR OÙ COMMENCER ?
Les deux premières questions que se posent les nouveaux
utilisateurs de la technologie ultrasonore sont : « Comment
définir une valeur de référence ? » et « Comment savoir si ce
que j’écoute est bon ou mauvais ? ». Ce sont des questions très
pertinentes car il n’y a jusque-là généralement pas d’historique
de mesure ultrasonore sur l’équipement testé. Les nouveaux
utilisateurs ne sont par ailleurs pas encore familiers à l’utilisation
de la technologie pour cette application.
Nous allons développer trois méthodes de diagnostic dans cet
article. Pour définir les valeurs de références, nous aborderons
deux méthodes : la méthode comparative et la méthode
de suivi de tendance. Nous examinerons ensuite la méthode
d’analyse des enregistrements ultrasonores permettant de
réaliser un diagnostic complet, précis et qui répondra à la
question : « Est-ce que ce que j’écoute est bon ou mauvais
? ». Lorsqu’un signal ultrasonore enregistré dans l’appareil de
prise de mesure est reproduit dans le logiciel d’analyse spectrale,
nous pourrons alors visualiser et analyser ce signal selon
les deux modes suivants : FFT et Temporel. Certains instruments
à ultrasons ont même la capacité de visualisation de ces
formes d’ondes FFT et Temporelles en embarqué. L’utilisateur
pourra ainsi corréler ce qu’il écoute à ce qu’il voit pendant la
prise de mesure. Cette caractéristique est très intéressante et
très pratique afin d’avoir un premier diagnostic in situ. Un
concept parfois appelé « imagerie ultrasonore ».
LA MÉTHODE COMPARATIVE
Une manière très simple de savoir rapidement si ce que j’écoute
est « bon » ou « mauvais » est d’utiliser l’approche par comparaison.
Grâce à cette méthode, l’inspecteur compare simplement
les niveaux en décibels de roulements identiques, mesurés
au même endroit sur des équipements identiques. À l’aide de
cette méthode, l’inspecteur « entraîne » également son oreille
à la signature sonore des machines tournantes testées. Il est
évident que la signature sonore d’un roulement présentant un
défaut particulier sera différente de celle d’un roulement sans
défaut. La valeur de référence peut alors être définie comme la
moyenne des niveaux ultrasonores en décibels pour les points
comparés. Cette valeur de référence est paramétrable dans le
logiciel de suivi de tendance ultrasonore.
Points de mesures sur six moteurs identiques. Le niveau ultrasonore
en dB ne diffère pas de plus de 3dB d’un moteur à l’autre sauf pour le
moteur B. La mesure du moteur B était supérieure de 12 dB par rapport
aux 5 autres moteurs
LA MÉTHODE DE SUIVI DE TENDANCE
La méthode de suivi de tendance est la méthode préférée pour
établir les références et niveaux d’alarmes associés à chaque roulement.
En utilisant cette méthode, l’inspecteur établit d’abord une
ronde d’inspection vierge et prépare sa base de données dans le
logiciel dédié. La ronde d’inspection désignant tous les équipements
et points de mesures est ensuite chargée dans l’instrument
d’inspection ultrasons. Lors de l’inspection, l’utilisateur n’a qu’à
suivre cette ronde sur l’écran de son instrument. Il va ainsi d’équipement
en équipement, effectue et enregistre les mesures dans
son instrument. Cette opération est très rapide et très simple. Les
données ainsi mesurées et collectées sont ensuite transférées au
logiciel de suivi ultrasons pour donner lieu à un graphe de suivi
de tendance comme dans l’exemple ci-dessous. Les fréquences
de tests sont établies en fonction de la criticité des équipements,
des risques de défaillances et des historiques de données collectées.
Ces fréquences sont en général ajustées et optimisées au fil
des inspections.
Lorsque les références sont prises, les rondes de collectes
peuvent par exemple être effectuées de façon mensuelle voire
tous les deux ou trois mois. Lorsqu’une intervention est effectuée
sur l’équipement, un changement de roulement par exemple, il
est nécessaire de prendre une nouvelle référence. Cette nouvelle
valeur sera ensuite paramétrée comme référence dans le logiciel
de suivi.
16 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Capture d’écran pour une ronde d’inspection de trois pompes. Le point
DriveA a été développé pour afficher l’historique des six mesures
effectuées. La mesure du 20 mars en gras représente la référence.
Deux niveaux d’alarmes ont été atteints dans l’historique de ce point.
Une alarme basse le 20 mai (point en jaune), une alarme haute le 20
juillet (point en rouge).
Représentation graphique des mesures au point DriveA. La droite verte
correspond au niveau de référence, la droite jaune au niveau d’alarme
basse, la droite rouge au niveau d’alarme haute. Les valeurs mesurées
sur six mois (une mesure par mois) sont représentées par la ligne
bleue. La ligne noire correspond aux mesures de températures qui ont
été effectuées sur ce palier.
PARAMÉTRAGE DES NIVEAUX D’ALARMES
Dès lors que les références ont été établies, soit par la méthode
comparative, soit par la méthode de suivi de tendance, les niveaux
d’alarmes peuvent être définis. Une alarme basse correspond à
un problème de lubrification, une alarme haute à un défaut sur le
roulement testé. Suite à un très grand nombre de données et de
cas étudiés, une moyenne représentative pour placer ces niveaux
d’alarmes est : +8dB / référence pour les alarmes basses, +16dB /
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I17

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
référence pour les alarmes hautes. Ces valeurs doivent être adaptées
au cas par cas selon les vitesses de rotation, charges, types
de roulements et d’équipements.
IMAGERIE ULTRASONORE
Grâce aux progrès réalisés dans la conception des instruments
et logiciels ultrasonores, on peut visualiser les formes d’ondes
des ultrasons détectés. Lorsqu’au cours d’une inspection, un
niveau d’alarme est atteint, certains instruments permettent en
temps réel d’avertir l’inspecteur (alarme in situ) et de visualiser
puis d’enregistrer le signal ultrasonore associé. Cette technique
permettra de corréler la signature sonore du roulement inspecté
à la forme d’onde en vue FFT et Temporelle. Ceci présente un
gros avantage pour la compréhension des phénomènes à l’origine
du défaut.
Il s’agira dans un deuxième temps d’enregistrer ce signal ultrasonore
pour l’analyser sur un logiciel d’analyse spectrale approprié.
Cette méthode permettra d’une part de confirmer l’origine
de la défaillance, d’en effectuer l’analyse par ailleurs. Enfin grâce à
cette technologie toutes ces informations pourront être extraites
des logiciels ultrasonores afin de rédiger des rapports d’inspections
précis et pertinents.
EXEMPLE D’IMAGERIE ULTRASONORE
L’image ci-contre a été prise par un instrument à ultrasons lors de
la collecte de données. Il s’agit d’une mesure ultrasonore sur un
moteur de pompe. On note les paramètres et valeurs des mesures
effectuées sur la photo elle-même. L’installation compte dans ce
cas huit pompes identiques.
Pompe 3 (Spectre Correct)
Pompe 4 (Spectre présentant un Défaut)
Les logiciels d’analyse spectrale d’aujourd’hui comportant des
calculateurs de fréquences ultrasonores, ils permettent d’effectuer
l’analyse des défauts constatés.
Lors de la prise de mesure, les niveaux en décibels et formes
d’ondes ont été enregistrés. Les photos ci-dessous correspondent
aux captures d’écran d’un logiciel d’analyse spectrale
pour deux pompes différentes. Il s’agit des formes d’ondes
ultrasonores en vues FFT. On note très simplement et visuellement
des formes d’ondes différentes qui s’accompagnent
dans le casque de l’utilisateur de deux signatures ultrasonores
différentes.
Pompe 4 : spectre ultrasonore
Présence d’harmoniques à la fréquence de 175,8 Hz
18 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
UNE STRATÉGIE PLUS SIMPLE À METTRE EN ŒUVRE
QU’IL N’Y PARAÎT
La mise en œuvre d’une stratégie de maintenance conditionnelle
à l’aide de la technologie des ultrasons est beaucoup plus
simple qu’il n’y paraît. Grâce à l’évolution technologique des
systèmes de collecte et analyse de données, les équipes de
maintenance et de fiabilité peuvent aujourd’hui très rapidement
et très simplement implémenter une stratégie de maintenance
conditionnelle efficace à l’aide des ultrasons. Un autre bénéfice
de cette technologie est la mise en œuvre de plusieurs applications
avec un seul et même instrument : détection de défaillances
mécaniques (roulements, paliers, moteurs, pompes,
réducteurs...), lubrification intelligente, détection de défaillances
électriques (cellules HT, transfo, lignes...), réduction des
dépenses énergétiques avec la détection de fuites (air comprimé
et gaz, vannes ou encore purgeurs de vapeur). Lors de la mise
en place d’un programme de maintenance à l’aide des ultrasons,
il est préférable de dédier les équipes pour les différentes
applications. Cette démarche facilitera le démarrage des
inspections et permettra un retour sur investissement rapide.
D’un point de vue de la base de données et rondes d’inspections
il est préférable de commencer par une partie de l’usine et non
par l’usine entière. Les équipements les plus critiques devront
être testés en premier. Il est aussi judicieux de créer plusieurs
rondes d’inspections correspondant à des groupes d’équipements
plutôt que de créer une seule ronde pour toute l’installation
industrielle.
Pour la partie machines tournantes, l’efficience de la technologie
permet d’obtenir des résultats rapides avec un minimum
d’analyse. Il serait donc inutile de vouloir analyser les spectres
ultrasonores de chaque roulement inspecté. On réservera cette
démarche aux roulements défaillants dont on souhaite identifier
la cause origine du défaut. Le suivi de tendance des valeurs
en décibels apporte à lui seul une information très pertinente et
précoce sur le niveau de dégradation et d’usure des roulements.
Il serait par ailleurs dommage de ne pas exploiter les informations
contenues dans les suivis de tendance afin d’optimiser la
lubrification. D’autant qu’une lubrification appropriée et optimisée
permettra d’éviter pas mal de défaillances et de réduire
les coûts de maintenance. Ainsi, si un pas en avant doit être fait
pour améliorer ou implémenter une stratégie de maintenance
conditionnelle sur une installation industrielle, la technologie
des ultrasons doit être sérieusement considérée.
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I19

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
TENDANCES
Services de maintenance conditionnelle :
SKF prend les devants
La maintenance
conditionnelle est une
longue histoire chez SKF, au
point que l’entreprise, l’un
des leaders mondiaux des
roulements pour l’industrie,
a développé une série de
solutions et de services
visant à répondre aux besoins
du marché.
Identifiée depuis les années 90 comme
un levier stratégique pour le groupe
suédois, la maintenance conditionnelle
s’est progressivement imposée
chez SKF comme un moyen de mieux
identifier et prévenir les pannes chez les
utilisateurs de roulements. « Nos clients
nous appelaient pour nous alerter qu’un de
leurs roulements faisait un bruit anormal
ou pour nous demander combien de temps
il allait encore tenir, se souvient Christophe
Godel. Nous avons toujours considéré qu’il
était du ressort d’un fabricant comme SKF
de répondre à ce type de questions. » C’est
à partir de ce moment-là que le groupe
s’est orienté vers une démarche visant à
renforcer la maintenance conditionnelle
de ses roulements et la surveillance des
machines, des installations ou des véhicules
dans lesquels ils se trouvent ; « nous
n’avons pas tardé à l’utiliser au profit de
nos clients afin de les aider à mieux planifier
leurs interventions », poursuit le directeur
de la SKF Solution Factory France.
UN CONTEXTE TOUJOURS PLUS
FAVORABLE
Un monde sépare l’aube de l’an 2000 et
aujourd’hui. D’un point de vue technologique,
les solutions mises en œuvre pour
Le groupe suédois a fait du service un axe stratégique
assurer le suivi en condition réelle des
équipements sont aujourd’hui suffisamment
matures pour en tirer d’importants
bénéfices. La connectivité des systèmes,
l’Internet des objets (IoT) et la possibilité
de surveiller à distance des installations
complètes et dans le moindre détail
se révèlent dans le même temps de plus
en plus simples à utiliser. En parallèle
se développe le Big Data, moyen sans
lequel ces millions de données ne pourraient
être exploitées. Enfin, une autre
Joël Baichère (à gauche) et Christophe Godel (à
droite), respectivement responsable de l’ingénierie
commerciale (comprenant notamment le « condition
monitoring » et le « remote monitoring ») et directeur
de la Business Unit Solution Factory France chez SKF
en France.
tendance est venue renforcer la maintenance
conditionnelle : la perte progressive
du savoir-faire en interne ; un phénomène
devenu aujourd’hui une triste réalité mais
qui incite des industriels de plus en plus
nombreux à se recentrer sur leur cœur
d’activité. « Si la maintenance de premier
niveau se ré-internalise, l’expertise s’externalise
de plus en plus car de nombreux industriels
ont perdu, notamment au moment de
la crise, des savoir-faire pointus ».
Les spécialistes ont donc pris la main sur
20 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
le « maintien en condition opérationnelle »
des équipements industriels. Parmi eux
ne se trouvent pas uniquement des prestataires
de maintenance ; les fournisseurs
de technologies eux-mêmes s’impliquent,
voyant par le service une manière de fidéliser
la clientèle. Mais certains fabricants
à l’image de SKF ont voulu aller plus loin.
« Nos clients ne veulent plus d’un équipement
mais toute la connaissance qui lui est
propre, précise Joël Baichère. C’est pourquoi,
nous travaillons avec eux pour identifier
leurs besoins dans le cadre d’un projet
plus global. En somme, nous ne vendons
plus un système pour un système mais
nous le valorisons à travers un programme
adapté, en fonction des besoins, de ses
compétences, de ses impératifs de production,
de la complexité de ses machines et
de l’environnement des équipements. Cela
comprend naturellement le suivi de l’outil
de production afin d’identifier les problèmes
récurrents. On parle désormais de fiabilisation
».
DES SOLUTIONS POUR
S’ADAPTER AUX EXIGENCES DES
INDUSTRIELS
Bien ancienne est l’idée pour SKF d’être
plus qu’un simple fournisseur de roulements
et de se poser comme un partenaire
industriel capable de faire profiter de son
expérience à travers une offre de services
globale. Le groupe suédois a par exemple
lancé SKF Premium, une offre associant
Vers toujours plus de mobilité
En lançant un nouveau capteur portatif,
QuickCollect, SKF réaffirme l’intérêt de
l’utilisation du smartphone dans la collecte
et l’interprétation des données sur l’état
des machines. Le capteur QuickCollect
de SKF surveille les vibrations et la
température et transmet ces données
à un appareil mobile. Les données sont
ensuite renvoyées vers l’application
appelée QuickCollect qui assure ensuite
le diagnostic des machines à des fins
de stockage et d’analyse. Une seconde
application, SKF DataCollect, offre aux
utilisateurs de QuickCollect la possibilité
Pour SKF, la mobilité répond à un vrai besoin chez les industriels
d’étendre les capacités de diagnostic,
de gérer et de surveiller les tâches de
maintenance et les données d’inspection,
avec la possibilité de s’inscrire et de se
connecter au Cloud de SKF pour accéder
aux supports des experts SKF à distance.
« Les technologies sont désormais matures
et, surtout, déjà disponibles et à moindre
coûts, contrairement aux solutions 100%
industrielles que l’on trouvait sur le
marché il y a encore quelques années et
qui nécessitaient des développements
spécifiques et onéreux », précise Joël
Baichère.
la fourniture de roulements et les services
nécessaires ; « notre objectif est de couvrir
l’ensemble de la chaîne, du roulement que
l’on va installer sur la machine aux technologies
de surveillance en passant par un
système de lubrification, les pièces détachées
ainsi que le service réparation et changement
de pièces et de composants au bon
moment », précise Joël Baichère.
Ce programme, qui comprend préalablement
un diagnostic et une analyse des
besoins, fait l’objet d’un mode de facturation
« classique », lissé dans le temps ; ce
qui n’est pas le cas d’une autre offre, baptisée
Rotation For Life ; celle-ci s’appuie sur
des critères d’engagement vis-à-vis du client
(comme des objectifs de hausse de productivité,
de fiabilité des machines, de réduction
des temps de process etc.). En somme,
ce programme sécurise le client dans la
mesure où la rémunération de SKF est
indexée sur la performance selon des engagements
pris à partir d’indicateurs. « Cette
offre s’applique notamment chez des industriels
possédant des systèmes de convoyage
dotés de très nombreux roulements, dévoile
Christophe Godel. Ces énormes équipements
critiques font l’objet d’une surveillance
de tous les instants sur le palier de rouleau
et la lubrification. Dans le cadre de notre
programme Rotation For Life, nous avons
mis en place un plan de surveillance et de
lubrification ; ainsi, on se rémunère sur le
taux de fractionnement de la machine ».
Par ailleurs, ce service est en place chez un
acteur majeur de l’éolien. Cet exploitant
rachète un certain nombre d’équipements
âgés parfois d’une quinzaine d’années et sur
lesquels il faut redoubler de vigilance, en
particulier sur des éléments clefs tels que
le mean bearing, ce roulement qui tient les
pales. « N’oublions pas qu’en cas de panne
sur une éolienne, le simple fait de déplacer
une grue coûte près de 200 000 euros ! » Une
spirale de coûts dans laquelle les exploitants
ne veulent plus risquer de s’engager.
SKF leur simplifie alors l’approche dédiée
au roulement en fournissant tout le système
– du capteur au câble – ainsi que la surveillance
et la maintenance sur cinq ans en
passant par la planification des budgets.
Olivier Guillon
22 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
EN PRATIQUE
Les rectifieuses de
l’usine Schaeffler
d’Haguenau sous haute
surveillance
Chez Schaeffler, on a beau concevoir des solutions pour
aider les industriels à réduire leurs interventions, en
interne, on n’en est pas moins concerné par la maintenance
conditionnelle. Et la particularité du groupe allemand,
c’est qu’il se sert de ses propres solutions, à l’exemple du
FAG SmartCheck, un système de surveillance qui a permis
notamment à l’usine d’Haguenau de réduire considérablement
le nombre d’arrêts et de pannes sur ses rectifieuses.
Les équipements les plus visés par la
maintenance conditionnelle sont les
rectifieuses, des machines
particulièrement onéreuses
Michel Lagel
De formation BTS Fabrication
mécanique (diplômé en 1986), Michel
Lagel a démarré sa carrière chez SM
Noral, une société spécialisée dans
la production de systèmes de guidage
complet et d’outillages, acquise par
INA FAG avant de voir la production
répartie dans d’autres entités du
groupe Schaeffler. Il rejoint en 1999
le site d’Haguenau où il occupe
aujourd’hui la fonction de d’Expert
Maintenance dans l’entité Fabrication
des guidages linéaires.
La réduction des coûts de maintenance
est une priorité absolue
dans certaines entreprises et
l’unité Schaeffler d’Haguenau,
dans le Bas-Rhin, est une de celles-ci. Cette
usine est spécialisée dans la production de
guidages linéaires mais pas seulement :
« notre activité va bien au-delà, révèle
Michel Lagel, technicien Maintenance. Elle
concerne également la modification, la révision,
la modernisation et le retrofit complet
de ces systèmes ainsi que l’automatisation
de machines, la rectification de produits
clefs tels que les rails de guidage » ; et sur
ce dernier élément, Michel Lagel insiste
sur le fait que même l’aspect visuel de la
pièce ou du roulement doit être impeccable,
au risque d’être refusé par le client
pour être perçu – parfois à tort – comme
un produit de non qualité. « Comme sur
une voiture, l’aspect de la carroserie est la
première chose que l’on voit et qui va nous
convaincre de l’acheter ».
Pourquoi l’aspect est-il si important ?
Parce que les utilisateurs d’un guidage
linéaire savent que le moindre défaut sur
un élément risque d’être le signe d’une
usure prématurée. C’est ainsi qu’en 2007,
l’usine d’Haguenau se dote d’un moyen de
mesure, le Detector 3 du fabricant FAG
(groupe Schaeffler). « Cet appareil portatif
nous renseigne sur l’état des roulements
de nos broches, précise Michel Lagel. Il
nous donne aussi la possibilité de comparer
des valeurs et d’analyser les causes d’un
problème sur un produit en exploitant la
base de données du roulement monté,. »
En cas de doute d’un technicien de rectification
sur l’aspect d’une pièce produite,
il suffit de se rendre sur la machine et de
Installation d’une solution FAG SmartCheck
24 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
mesurer la valeur des vibrations générées
par les broches ; « cette opération concerne
toujours l’aspect lors de la rectification et
des ondulations qui apparaissent. Plus ou
moins visibles à l’œil nu sous un certain
angle de vision, celles-ci atteignent des
amplitudes jusqu’à 0,15 microns et leurs
fréquences vont de 1 à 10 mm. Or à partir
de 2 mm, la réflexion de ces ondulations
à la lumière peuvent donner l’impression
d’être très prononcée et devient alors un
critère de non qualité ».
ÉTENDRE LA SURVEILLANCE VERS
LES GUIDAGES
Cette solution, utilisée depuis plus de dix
ans sur les éléments tournants (broches,
molleteurs) sur les rectifieuses de rails,
concernait les roulements mais pas les axes.
L’équipe de Michel Lagel a donc décidé d’aller
plus loin en installant un autre équipement,
plus récent, le SmartCheck de FAG.
Ce système de surveillance conditionnelle
et de diagnostic peut être monté sur les
machines tournantes et les éléments de
guidage linéaire pour informer à distance
de l’état de l’équipement à travers des
données portant sur les vibrations, mais
aussi des informations de vitesse, de température
et de puissance sur plusieurs roulements
en simultané. « Nous sommes en train
de paramétrer le système en fonction de nos
besoins spécifiques en créant des valeurs
limites et des seuils de déclenchement d’arrêt.
Mais nous passons également l’ensemble
de nos machines dans le système informatique
pour accéder à leur état de santé et de
fonctionnement à distance, que ce soit dans
le bureau d’à côté ou à Clamart, où se trouve
le spécialiste de l’analyse vibratoire du groupe
en France ».
Le SmartCheck ne se définit pas seulement
comme un capteur mais comme un
ensemble complet capable de gérer, d’analyser
et de stocker les données de mesure
sur tel ou tel équipement. « Il ne nécessite
pas d’électronique supplémentaire ; tout est
intégré ». On le place sur les points les plus
critiques de la machine, au plus près du
roulement et dans le sens où les informations
vont être transmises dans l’appareil
de mesure afin de détecter les éventuels
problèmes le plus tôt possible.
RENFORCER LA SURVEILLANCE
DES RECTIFIEUSES, UN ENJEU
STRATÉGIQUE
Les équipements les plus visés ? Les
rectifieuses. Qu’elles soient à banc fixe
ou à table, ces machines de marque allemande
sont à la fois longues (elles sont
équipées de rails de guidage atteignant
une longueur totale de 20 mètres) et très
onéreuses (entre 2 et 4 M€ pour une installation
complète). Elles utilisent jusqu’à
trois meules qui rectifient le rail de guidage
et produisent un état de surface parfait.
L’axe X de rectification parcourt chacun
pas moins de 10 000 km par an ! « En cas
de casse, il faut prévoir au minimum quatre
semaines d’arrêt complet de la machine.
Nous ne pouvons pas nous permettre de
faire un mauvais diagnostic, c’est pourquoi
nous avons besoin de savoir si le problème
provient du guidage avant d’entamer toute
opération lourde ».
Avec la mise en place depuis plusieurs
années de ces solutions de mesure, l’usine
d’Haguenau a été capable de détecter de
multiples signaux avant-coureurs d’une
panne potentielle, et de vérifier directement
le bon organe. « C’est un des atouts
majeurs de cette solution dans la mesure où
l’origine des ondulations peut être multiple
et très variée ; les ondulations peuvent être
dues à la qualité de la meule, à un problème
lié au process ou encore à un défaut de
lubrification. Cet instrument nous permet
de rapidement lister, étape par étape, les
éventuelles causes, de mesurer et d’agir au
bon endroit au bon moment. Cela nous a
aussi permis de mieux planifier les opérations
de maintenance préventive, et ce sur
plusieurs années alors qu’auparavant, il
était très compliqué de faire du "systématique".
Les pannes nous tombaient dessus
sans que l’on puisse vraiment être préparés
; SmartCheck nous évite désormais ces
situations d’urgence ». Raison de plus pour
déployer ce système sur de nouvelles technologies
de rectifieuses à trois meules, qui
devraient prochainement intégrer l’unité
alsacienne de Schaeffler.
Olivier Guillon
Detector 3, une solution
mise en place pour
la surveillance et l’équilibrage
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I25

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
BIG DATA
L’apport logiciel à la maintenance
conditionnelle et prévisionnelle
DSDSystem édite et distribue
depuis près de quinze ans
le logiciel GMAO Altair
Enteprise, proposant un
module de maintenance
préventive complet et ayant
développé une expertise
dans l’exploitation du
Big Data au service de la
maintenance prévisionnelle et
conditionnelle.
La maintenance conditionnelle,
et par extension la maintenance
prévisionnelle, repose sur l’exploitation
de mesures régulières,
voire en temps réel, qui ne sauraient être
interprétées sans le concours de l’outil
informatique. Pour le meilleur comme
pour le pire, le métier de la maintenance
s’oriente donc de plus en plus une profession
du Big Data, collectant toujours
plus d’information pour acquérir la plus
parfaite connaissance du parc technique
et ainsi travailler plus efficacement.
« Le mécanicien de la vieille école pouvait se
vanter de détecter une panne ou une anomalie
rien qu’au son anormal d’un moteur,
explique Bernard Decoster, fondateur de
l’éditeur DSD System. Ce que nous cherchons
à faire avec Altair Enterprise, c’est
amener cette dimension empirique à l’outil
informatique et à plus grande échelle. C’est
ce qui permet de mettre en place une maintenance
préventive plus efficace. » De l’analyse
vibratoire à la thermographie en passant
par le suivi des pannes ou fonctionnements
dégradés, les mesures se font de plus en plus
précises, nombreuses et régulières. Pour
les centraliser, des solutions de supervision
dédiées existent, mais encore faut-il pouvoir
en faire quelque-chose.
DES SOLUTIONS QUI S’ADAPTENT
À TOUS LES PÉRIMÈTRES
D’UTILISATION
Toutes les entreprises n’ont pas encore
mis un pied dans le Big Data et n’ont
pas un réseau de capteurs dernier cri
sur tous leurs équipements. À ceux
pour qui cela relève encore de la
26 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
science-fiction, la GMAO Altair Enterprise
propose des outils de maintenance
conditionnelle simples mais efficaces,
en tous cas incontournables pour une
gestion rigoureuse. Pour Bernard
Decoster, « on peut prendre l’exemple
d’une opération préventive simple et
courante : la lubrification. Les opérations
de ce type doivent être réalisées dès qu’un
délai ou une quantité s’est écoulé. Pour la
vidange d’un véhicule, ça peut être un an
ou 10 000 km, par exemple. Entre deux
vidanges, il faudra également compléter
le niveau d’huile dès qu’il descendra
sous un certain seuil. »
Et de poursuivre : « Il faut donc à la
fois de la traçabilité et de la surveillance,
ce qui est simple pour une voiture
mais moins pour un parc de centaines,
voire de milliers d’équipements. Une fois
paramétrée, la GMAO Altair Enterprise
prévoit automatiquement toutes les
interventions systématiques et conditionnelles,
grâce aux mesures qu’elle reçoit
ponctuellement ou régulièrement… ».
DES APPLICATIONS DE PLUS
EN PLUS POUSSÉES ET
DÉMOCRATISÉES
Qu’on le veuille ou non, la quantité
d’information disponible croît inéluctablement.
Des informations qui ne
demandent qu’à être valorisées. Le
grand avantage de l’outil informatique
sur le mécanicien à l’oreille d’or, c’est
qu’il est capable de gérer une quantité
d’information sans commune mesure,
n’étant limité que par sa puissance et
sa mémoire ; ces derniers atteignant
désormais un niveau bien suffisant pour
l’essentiel des applications de maintenance.
C’est là qu’une GMAO dernière génération
peut tirer son épingle du jeu. « La
GMAO Altair Enterprise ne se contente
pas d’être capable de centraliser des
mesures. Elle leur donne une cohérence
et une utilité. De la maintenance curative
à la maintenance prévisionnelle,
ainsi qu’au travers des outils d’analyses
et reporting, elle permet de diriger l’amélioration
continue de la maintenance. »
Le développement rapide du BIM
dans les entreprises, la modernisation
progressive du parc technique et
l’arrivée d’une génération de responsables
maintenance technophile sont
des facteurs qui font que l’évolution de
marché se constate aujourd’hui d’une
année sur l’autre. « Nos outils sont déjà
prêts pour accompagner les services
maintenance dans cette évolution et
nous continuerons à devancer le besoin
d’innovation sur notre gamme de logiciel
en réinvestissant l’essentiel de nos bénéfices
en R&D pour les années à venir. »
Collecte
de données portable
FALCON FALCON
Smart Condition Monitoring Solutions
Surveillance
sans fil
EAGLE EAGLE
Surveillance
temps réel
MVX
oneprod.com
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I27

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
BIG DATA
Maintenance
prévisionnelle
et fiabilité à l’ère de
l’industrie 4.0
Les industriels font face à de nombreux défis stratégiques qu’ils soient courants ou
tactiques. Les plus répandus trouvent leurs solutions grâce aux possibilités de l’ère digitale
actuelle, souvent reprises sous le terme d’industrie 4.0. À travers différentes solutions,
I-Care accompagne les professionnels de la maintenance dans l’intégration de technologies
innovantes.
L’Industrie 4.0 nous apporte,
aujourd’hui, de nouveaux outils
et de nouvelles méthodes pour
répondre aux défis techniques et
sociaux du monde industriel, et ce, tout en
anticipant les nouvelles technologies par
la fourniture de produits de plus en plus
flexibles et personnalisables. Ce nouveau
paradigme est issu des différentes révolutions
industrielles, qui pour rappel sont les
machines à vapeur, la production en masse
de biens grâce à l’électricité, les ordinateurs
et les systèmes automatisés.
La quatrième révolution se déroulera
quant à elle à travers l’utilisation généralisée
des systèmes cyber-physiques (CPS).
Les CPS sont des réseaux d’objets qui interagissent
(en opposition aux équipements
standalone) virtuellement au départ d’entrées
physiques pour fournir des résultats
ou des actions tangibles. C‘est à ce niveau
qu’interviennent les outils développés par
I-Care, à savoir le Wi-Care et I-See.
MAINTENANCE PRÉVISIONNELLE ET
FIABILITÉ 4.0 ?
Les services de maintenance prévisionnelle
et de fiabilité optimisent la maintenance et
ses coûts en prenant en compte les risques.
Le but de tels services est de fournir aux
gestionnaires des informations pertinentes
et compréhensibles pour améliorer
la compétitivité et réduire le gaspillage
de ressources. Tout au long de son cycle de
vie, un équipement est soumis à la probabilité
de défaillance dans le temps (courbe
en baignoire de Weibull). Afin de maîtriser
ces risques, des services tels que la
fiabilité à la conception, la maintenance
préventive, la maintenance prévisionnelle
et proactive doivent être déployés. Chaque
type de services requiert des données pour
répondre aux différents besoins de maintenance
au cours d’un cycle de vie complet.
Aujourd’hui, lorsqu’un équipement est en
fonctionnement, la collecte de données
pour la maintenance prévisionnelle est
effectuée manuellement.
Cette situation mène à un travail coûteux
et fastidieux. Par conséquent, seuls les
équipements critiques sont traités en
maintenance prévisionnelle. Par exemple,
les équipements qui ne peuvent être stoppés
indépendamment du reste du process
ou les équipements qui ont un impact
important sur la sécurité, la santé et la
qualité du travail. Cependant, certains
paramètres de maintenance limitent
encore largement l’utilisation de technologies
en maintenance prévisionnelle,
28 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
tels que le coût d’une expertise externe, le
manque de partage d’informations et les
laps de temps trop longs entre les récoltes
périodiques de données et le rapport associé.
La preuve caractéristique et extrapolée
de ces points est la réduction du nombre
d’équipements suivis à ceux dont le facteur
de criticité est le plus important, et ce à
cause des coûts élevés.
GESTION D’ÉQUIPEMENTS ET
INDUSTRIE 4.0
Sous l’Industrie 4.0, les nouvelles technologies
se focaliseront sur la collecte de plus
de données, plus fréquemment. Celles-ci
seront traitées rapidement et généreront
des indicateurs de performance.
Elles seront, en outre, facilement partageables
entre les hommes de terrain et les
gestionnaires et pourront contenir différentes
informations ou points d’attention
suivant le profil du destinataire.
Pour atteindre un tel but, l’utilisation de
capteurs et de machines connectées au
Cloud, au Big Data ou via l’Internet des
objets industriels (IIoT pour Industrial
Internet of Things) est un prérequis. Cette
étape permettra aux données d’être plus
accessibles et de mettre en place un cycle
de roue de Deming (PDCA) de manière
intuitive. La roue de Deming (PDCA) fait
déjà partie de l’ISO 55000 pour la
gestion d’équipements. Ce
cycle deviendra le nouveau
standard pour tous les
gestionnaires d’entreprise
et les directeurs désireux de rester
compétitifs tout en améliorant la qualité
de vie de la main d’œuvre et en aidant les
investisseurs à prendre les bonnes
décisions au bon moment.
SOLUTION CLOUD ET
WI-CARE
I-see se définit comme
étant une plateforme
Web-based permettant
de gérer l’IIoT que les
capteurs soient câblés ou
sans fil. Il se présente aussi
comme un outil dédié à la fiabilité
et la maintenance prévisionnelle. Il
donne à l’utilisateur la possibilité de gérer
des analyses de données poussées, la planification,
des rapports, des alarmes automatiques
et des KPI’s. Il s’agit d’un outil de
contrôle multi-technologique qui permet
de déterminer l’état de santé des équipements.
Enfin, I-see se présente un portail
de partage de données en ligne, disponible
24/7.
Le Wi-care est un transmetteur sans
fil couplé à un capteur de mesure bien
souvent vibratoire. Il permet la réalisation
d’analyses spectrales en toute sécurité
et à moindre coût. Sa flexibilité donne
également la possibilité de suivre en
température, en ultrasons et en
analyse d’huiles des
équipements dans des endroits difficiles
à atteindre et des conditions extrêmes.
La technologie du Wi-care/I-see fournit
une solution alternative à la collecte
manuelle de données ou la surveillance
en ligne temporaire. Celle-ci démontre des
capacités de diagnostic élevées et réduit
les dépenses sans valeur ajoutée comme
le montage, le câblage et les frais de déplacement.
Couplé au portail I-see, qui ne nécessite
aucune installation ou logiciel, le Wi-care
offre l’accès aux informations liées à l’équipement
à tout moment. Ces informations
sont disponibles sur
smartphone, tablette ou tout
autre accès web moderne.
La qualité et la sécurité
des données sont des
points importants, c’est
pourquoi le Wi-care
dispose des normes de
sécurité les plus reconnues.
La résolution et la
fidélité du spectre surpassent
la plupart des collecteurs de données
portables actuels et égalent les meilleurs
systèmes jamais produits.
THE SKY IS THE LIMIT...
Les gains induits par la solution Wi-care
et I-see sont multiples. Ils vont du service
Wi-care/I-see qui permet l’automatisation
des rapports, des alarmes et des KPI’s, à la
réduction significative des risques (santé,
environnement et sécurité) grâce au fait
qu’il n’est plus nécessaire de se déplacer
sur site. Il n’est également plus nécessaire
d’assurer un contact et un suivi des firmes
extérieures lors des interventions. Enfin, le
risque est monitoré en temps réel.
Wi-care – Schéma de communication
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I29

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
MAINTENANCE ÉLECTRIQUE
Maintenance prévisionnelle des
installations haute tension : la chasse aux
décharges partielles
Les installations d’alimentation électrique haute tension sont souvent très critiques pour la
disponibilité des équipements et moyens de production et représentent aussi un risque majeur
pour la sécurité des personnes. De ce fait, leur maintenance prévisionnelle est devenue tout
aussi importante et courante que celle appliquée aux machines tournantes critiques.
Le premier coupable de la dégradation
des installations est identifié
comme étant l’activité de
décharges partielle de surface ou
interne.
LA DÉCHARGE PARTIELLE DE
SURFACE
Elle fait suite à l’effet « corona » du fait de
la couronne d’ozone créée par l’ionisation
de l’air autour de l’élément. Ce phénomène
se produit lorsque l’isolation n’est
plus suffisante et que l’électricité trouve un
chemin plus court vers un potentiel différent
via l’air ionisé (ozone). Ce genre de
décharge arrive fréquemment sur les têtes
de câbles et autres éléments des cellules
HT laissant parfois des « traces » visibles.
DP de surface
LA DÉCHARGE PARTIELLE INTERNE
Elle se produit lorsqu’un vide est créé
dans l’isolation. Cette décharge partielle
est fréquente dans les câbles des réseaux
HT, dans les isolateurs et parafoudre.
Les conséquences qu’elle peut engendrer
peuvent alors coûter très cher car, une fois
que la défaillance aura eu lieu, il sera difficile
de détecter et localiser rapidement la
partie du câble à l’origine de l’incident.
DP interne
COMMENT REPÉRER CES
DÉCHARGES PARTIELLES AVANT
QU’IL NE SOIT TROP TARD ?
Ces décharges partielles se caractérisent
par l’émission de lumière, de chaleur,
d’odeurs, d’effets électromagnétiques, de
bruit. La lumière et les odeurs sont difficilement
quantifiables, la chaleur pourrait
être détectée via la thermographie infrarouge,
seulement l’inspection des cellules
HT sous tension n’est pas autorisée. L’ouverture
d’une cellule HT a pour impératif
la réalisation d’une consignation, et donc
la coupure d’alimentation. Il reste donc
les effets électromagnétiques et le bruit
à exploiter pour identifier les décharges
partielles.
QUE SE PASSE-T-IL LORS D’UNE
DÉCHARGE PARTIELLE ?
Des électrons sont déplacés et créent une
friction qui engendre des ultrasons. Ces
ultrasons sont détectables dans l’air, seulement
si la cellule n’est pas étanche. Dans
le cas où la cellule est étanche les ondes
sonores se propagent dans le solide et sont
détectables en utilisant une sonde ultrasonore
de contact placée sur l’enveloppe
de la cellule. Les appareils de détection
ultrasonore permettent de transformer
ces ultrasons en sons audibles. Le bruit
pourra être quantifié pour permettre d’évaluer
la criticité.
Dans le cas des décharges partielles
internes, l’air ne circule pas, les ultrasons
ne peuvent donc pas se propager. La sonde
de contact ultrasonore ne pourra rien
détecter à moins de venir l’apposer sur le
US sonde de contact
30 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
La vigilance pour plus de sécurité
Le FAG SmartCheck est un détecteur innovant pour la surveillance en temps réel des
machines et installations. Une surveillance des machines intelligente qui apporte la
sécurité : pratique, facile à utiliser, imbattable en terme de rapport qualité/prix.
www.schaeffler.fr
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I31

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
câble ou l’élément en question, procédure
interdite et inenvisageable. Il reste donc
à exploiter les effets électromagnétiques
pour identifier les décharges partielles
internes.
Les décharges partielles internes créent
une Tension Transitoire de Terre (TEV :
Transient Earth Voltage en anglais). Cette
tension est mesurable en apposant un
équipement de mesure TEV sur l’enveloppe
métallique de la cellule. Il est également
possible de détecter ces phénomènes
dans les câbles du réseau HT souterrain.
En plaçant des boucles RFCT (Radio
Frequency Current Transformer) sur la
tresse de terre de chacune des phases,
il est possible de déterminer si la phase
contient ou non une activité de décharge
partielle. Lorsqu’une décharge partielle a
lieu dans l’isolant du câble, un « pic » de
tension (TEV) s’échappe par la tresse de
terre. C’est ce que l’on recherche lors de
l’inspection.
Ces inspections sous tension, si elles ne
Boucle RFCT
Détection TEV
Détection ondes HF
permettent pas de localiser les défauts
dans 100% des cas, permettent à minima
une levée de doute et une prise de décision
: « Oui, il est nécessaire de mettre ce
réseau hors tension pour faire une inspection
complémentaire » ou « Non, ce réseau
ne requiert pas d’inspection complémentaire,
pour l’instant ».
Les décharges partielles internes se
produisent également dans des
éléments tels que les isolateurs,
les parafoudres… Entrer en
contact avec ces éléments, sous
tension, est interdit pour des
raisons évidentes de sécurité. Il
faut donc un moyen de détection
à distance des décharges
partielles internes (DPI).
Hormis la TEV, les DPI produisent un
autre effet électromagnétique : des ondes
ultra-haute fréquence (UHF), directionnelles,
comprises entre 800MHz et
1 000MHz. Il est donc possible de détecter
les DPI grâce à un appareil qui rend
ces ondes UHF audibles et guide l’utilisateur
vers la source de ces ondes, donc vers
l’élément défaillant.
LES SOLUTIONS DE MONITORING
DITES « ONLINE »
Certaines installations hautes tension sont
plus critiques que d’autres. Un complexe
hospitalier, un Data Center (banque, télécommunication)
ou un aéroport possèdent
des installations nécessitant une surveillance
permanente. Il existe des solutions combinant
les différentes technologies évoquées
dans cet article pour avoir un contrôle total
des paramètres physiques de l’installation :
les capteurs TEV, ultrasonores, les boucles
RFCT (pour les câbles), température, humidité.
Toutes les données sont transmises via
GPRS à un serveur dédié pour y être stockées.
Elles sont consultables depuis n’importe
quel navigateur Internet.
CE QU’IL FAUT RETENIR
Toutes ces inspections entrent dans le
cadre d’une maintenance prévisionnelle
et conditionnelle, et permettent une
inspection sous tension, une détection
des défauts avant qu’ils ne soient couteux
et une détection de dégradation via le stockage
de données et le « trending ».
Les conclusions de chacune des inspections
sont simples : l’intervention est
urgente car l’activité de décharge partielle
est importante (l’opération est prévue, le
matériel et la main d’œuvre sont disponibles,
la consignation et la coupure
Solution de monitoring
sont anticipées), le doute subsiste sur
la présence ou pas d’un défaut (on peut
prévoir une coupure/consignation pour
faire une inspection complémentaire), ou
aucune intervention n’est requise, l’équipement
est en bon état.
Cette maintenance prédictive et conditionnelle
permet donc de réaliser de réelles
économies en termes de disponibilité de
la fourniture d’énergie, en termes de main
d’œuvre et en termes de matériel.
Sur le long terme, elle permet une meilleure
connaissance de son parc machines
et une évaluation des priorités à donner
aux travaux / investissements à réaliser
sur et pour l’infrastructure HT. Cependant,
il existe d’autres axes d’investigation
en termes de fiabilisation des installations
Haute Tension et notamment : l’analyse de
pureté du gaz SF6, du taux d’humidité du
SO2 et tout autre gaz de décomposition…
Quentin Cellier
dB Vib Instrumentation
32 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
LE 6 e SENS DE LA MAINTENANCE
UNE GAMME COMPLÈTE DE SOLUTIONS ÉVOLUTIVES
POUR LA FONCTION MAINTENANCE GMAO & SAV
La GMAO web
Nouvelle
Génération
La GMAO
facile &
évolutive
La GMAO
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puissante
La GMAO
complète et
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I33

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
POINT DE VUE
Intégrer l’analyse vibratoire dans une
stratégie de maintenance conditionnelle 4.0
Principale technique utilisée pour la surveillance des organes tournants depuis plus de trente
ans, l’analyse vibratoire permet de collecter rapidement un ensemble de données et de savoir
précisément s’il existe un risque de défaillance et son origine. L’arrivée de l’Industrie 4.0 change
en profondeur les pratiques et usages de cette analyse, de sorte que les industriels expriment
de plus en plus le besoin d’être accompagnés dans leur stratégie. Pourquoi et comment passer
à l’analyse vibratoire 4.0, et quels bénéfices en attendre ? Voici des éléments de réponse.
Yoann Maurin
Diplômé de l’ESPCI, Yoann Maurin a
travaillé pendant cinq ans à la mise en
place de la maintenance conditionnelle
chez un exploitant de parcs éoliens.
Depuis deux ans, il a rejoint Oneprod,
marque du groupe Acoem, au sein de
laquelle il aide les utilisateurs à définir
une stratégie de surveillance pour
les machines complexes. Spécialisé
dans le paramétrage et la création des
algorithmes des logiciels de surveillance
en ligne, il vit au quotidien l’évolution de
la maintenance conditionnelle dans le
contexte de l’Industrie 4.0.
NESTi4.0
Accroître le niveau de
surveillance et la fiabilité,
à ressources constantes ; il
s’agit là selon nous du principal
objectif de l’analyse vibratoire
4.0. Le développement de solutions
dites smart telles que les capteurs sans
fil intelligents et les solutions d’analyse
de données automatiques couplées
à des interfaces Web va permettre aux
équipes de maintenance non expertes de
ces techniques d’analyse d’intégrer plus
de machines dans leur programme de
maintenance conditionnelle et d’intervenir
en toute autonomie et de manière
plus pertinente sur les machines. L’idée
est d’optimiser le travail du chargé de
maintenance en lui donnant à voir, au
sens propre du terme via un tableau de
bord simple, les machines sur lesquelles
il doit réaliser un diagnostic, puis de
l’accompagner dans ce diagnostic.
Cet objectif ne passe toutefois pas nécessairement
par de la surveillance en ligne
; il existe aujourd’hui des systèmes d’analyse
vibratoire « off-line » qui permettent
de suivre facilement des parcs entiers
de machines. Les solutions « on-line »
offrent néanmoins de réelles opportunités
d’amélioration de la fiabilité dans la
surveillance de machines complexes en
utilisant plus de données et en les traitant
plus intelligemment. Sans remplacer
définitivement les experts humains,
c’est à travers le développement de solutions
à base d’intelligence artificielle que
les processus de maintenance pourront
être à l’avenir de plus en plus automatisés.
34 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

La formation, levier de votre
performance industrielle
PRODUCTION :
MANAGEMENT & ORGANISATION
MAINTENANCE :
MANAGEMENT & ORGANISATION
MAINTENANCE :
SYSTEMES AUTOMATISES & ROBOTISES
Automatismes - Supervision - Réseaux
Robotique
Variation de vitesse
Régulation
Simulation de process
MAINTENANCE : SYSTEMES DE TRANSMISSION
MECANIQUE - FLUIDE - OLEOPNEUMATIQUE
Mécanique
Usinage & Matériaux
Soudage
Oléohydraulique
Pompes - Vannes
Pneumatique
Logiciels industriels
TECHNOLOGIES
MAINTENANCE : SYSTEMES DE PRODUCTION
& DE DISTRIBUTION D'ENERGIES
Froid - Climatisation
Air - Gaz - Vapeur
Electrotechnique
MANAGEMENT &
EFFICACITE PERSONNELLE
MAITRISE DES ENERGIES
Formations Conseil
Inter-Intra-Sur mesure
www.cimi.fr
02 54 74 65 15
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I35

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
« Quel retour sur investissement
attendre d’un système
de maintenance conditionnelle
4.0 ? Une question pour
laquelle il n’existe pas de
réponse toute faite »
ACQUÉRIR LES BONNES DONNÉES
ET POUVOIR LES UTILISER FACILE-
MENT
Ce sont les deux points clés de la maintenance
conditionnelle 4.0. Aujourd’hui,
les solutions proposées sur le marché
(filaires ou non) sont capables de remonter
en quasi continu tous types de
données, mais pour que les prévisions
soient pertinentes, il faut impérativement
choisir les bons indicateurs et les alimenter
correctement. C’est là que se situe la
vraie difficulté en matière d’analyse vibratoire
: un spectre vibratoire est autrement
plus complexe à décrypter qu’une courbe
de température.
Une fois que les indicateurs sont là, l’enjeu
est de pouvoir y accéder le plus simplement
possible ; d’où l’importance des
standards ouverts qui permettent d’interfacer
le logiciel de surveillance avec
un maximum de systèmes et de terminaux.
L’ergonomie est, elle aussi, essentielle
pour faciliter l’usage ; ces nouveaux outils
doivent être parfaitement intuitifs. Mais
nous sommes là dans des sujets communs
à toutes les solutions 4.0.
Courbe de tendance
VALIDER LA RENTABILITÉ DU
SYSTÈME
Quel retour sur investissement attendre
d’un système de maintenance conditionnelle
4.0 ? C’est bien sûr une préoccupation
essentielle des industriels et une question
récurrente chez tous ceux que nous
rencontrons… pour laquelle il n’existe
malheureusement pas de réponse toute
faite. De ce que nous avons pu observer,
la rentabilité d’un système de surveillance
vibratoire « on-line » peut être extrêmement
rapide. Dans les process critiques, la
moindre panne est en effet extrêmement
coûteuse : un laminoir d’aciérie ou une
machine à papier qui s’arrête de fonctionner
génèrent des pertes d’activité de 10 000
à 20 000 euros par heure, et même avec un
arrêt de quelques heures pour remplacer
un roulement, l’investissement peut déjà
être rentabilisé.
Dans l’automobile, une défaillance imprévue
sur une presse d’emboutissage peut
dans les cas extrêmes, amener à délocaliser
la production des gammes pendant plusieurs
mois jusqu’à la réparation du composant en
défaut. Sur ce type d’équipement, le passage
par une preuve de concept est un bon moyen
de valider la rentabilité de la maintenance
conditionnelle avant de la déployer à grande
échelle. C’est la démarche qu’ont adoptée les
« Avec la maintenance
conditionnelle 4.0 les gains
dépassent le cadre des
coûts d’entretien et de la
disponibilité machine »
exploitants de parc éoliens il y a quelques
années. Les résultats ont été si probants que
les capteurs de vibrations sont aujourd’hui
très souvent installés en première-monte.
Ce qu’il est important de noter, c’est qu’avec
la maintenance conditionnelle 4.0 les gains
dépassent le cadre des coûts d’entretien et de
la disponibilité machine. La base de calcul de
rentabilité peut être élargie aux économies
d’énergie réalisées, à l’augmentation de la
qualité en production ou encore au renforcement
de la sécurité des opérateurs. Les
solutions 4.0 contribuent donc à accroître la
rentabilité de la maintenance conditionnelle.
Yoann Maurin - Groupe Acoem
© iStock
36 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

TECHNOLOGIES
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I37

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
AVIS D’EXPERT
Pourquoi 60% des roulements meurentils
prématurément ?
Allan Rienstra (SDT Ultrasound Solutions –
SDT International) nous fait part d’un retour
d’expérience particulièrement enrichissant
visant à démontrer en quoi la surveillance de
la lubrification joue un rôle primordial dans la
maintenance conditionnelle.
Allan Rienstra est directeur du développement commercial
chez SDT International, un fabricant belge de produits basés
sur la technologie ultrasonore fournissant des solutions qui
contribuent à assurer la fiabilité et l’efficacité énergétique des
usines. Avec vingt-sept ans d’expérience dans la création de
programmes ultrasonores sur les six continents, Allan Rienstra
est co-auteur de « Hear More, A Guide to Using Ultrasound
for Leak Detection and Predictive Maintenance ».
Le maintien des outils de production dans un état de
lubrification optimal est source de grande attention.
Les équipes de maintenance et de la fiabilité dédient
des hommes à cette tâche, définissent des procédures
d’intervention, d’indentification, de filtrage ou encore de stockage.
Beaucoup de temps et d’argent sont investis alors que peu
sont les entreprises qui obtiennent des résultats satisfaisants
venant récompenser leurs efforts. Et pour cause, pas moins de
60 % de toutes les défaillances de roulements sont attribuées à
de mauvaises pratiques de lubrification, notamment : l’utilisation
du mauvais lubrifiant ou sa dégradation, le manque ou
l’excès de lubrifiant, sa contamination, le mélange de différents
types de graisses ou encore l’utilisation de roulements étanches,
mais avec le maintien d’un point d’accès pour les graisseurs sur
le moteur (oups !).
L’une des erreurs manifestes qui contribuent à une défaillance
Figure 1 : Collecte de données ultrasonores à l’aide du SDT270
pendant l’apport du lubrifiant
précoce des roulements sont les sur ou sous-lubrification. Elles
sont le résultat de deux facteurs : d’une part, un renouvellement
de graisse programmé en fonction du calendrier et non pas des
besoins en lubrifiant du roulement, d’autre part, la méconnaissance
de la quantité de graisse à injecter. Trop souvent, on rajoute
de la graisse aux roulements avant qu’ils n’en aient besoin. À
d’autres moments, la pompe à graisse « sort » trop tardivement.
Certains techniciens de lubrification estiment intuitivement la
quantité de graisse à injecter alors qu’ils n’ont qu’une vague idée
de la quantité de graisse débitée par leur pompe. D’autres se
contentent toujours de suivre les recommandations du fabricant
de moteur électrique et/ou de machines tournantes. Souvent, ces
« mauvais conseils » sont affichés directement sur la plaque signalétique
du moteur. Ils sont basés sur une formule qui permet de
calculer périodicité théorique d’apport en lubrifiant pour chaque
roulement. Mais sur le plan pratique cette formule est quasi inap-
38 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I39

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MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Figure 2 : Deux paliers de ventilateur soumis
à différentes charges. Pourquoi suivent-ils le
même protocole d’apport de graisse ?
plicable pour ne pas dire fantaisiste; les
facteurs de correction qui la composent
sont souvent non maîtrisés et difficiles à
estimer. Certains d’entre eux font varier la
périodicité théorique d’un facteur 10 ! Les
écarts probables et les erreurs possibles qui
en découlent en deviennent grotesques…
au bout de la 3 068 e heure de fonctionnement,
il faut graisser…pourvu qu’elle ne
tombe pas l’heure de table !
Pour bien faire comprendre le problème,
Haris Trobradovic, l’un des nombreux
formateurs globe-trotters de SDT, a
récemment dispensé une formation dans
un site pétrochimique du Moyen-Orient.
« Pendant la formation, nous avons pris des
mesures sur plusieurs machines, relate le
formateur [Figure 1]. L’une de ces machines
était un ventilateur, programmé pour
une re-lubrification dans quelques jours.
La pratique de lubrification habituelle du
client consiste à suivre les recommandations
du fabricant [OEM], tant en ce qui
concerne les intervalles que la quantité de
graisse à injecter. Autrement dit, on rajoute
de la graisse en fonction du calendrier et
on fait confiance au fabricant du moteur
électrique pour la quantité. »
Haris Trobradovic a saisi cette opportunité
et réalisé le regraissage exactement selon
les recommandations du fabricant alors
que les données ultrasonores n’indiquaient
aucun besoin de rajout de graisse. Le suivi
précis de cette procédure de lubrification a
déclenché plusieurs signaux d’alarme. La
figure 2 présente les deux paliers entraînant
le ventilateur. Pourquoi deux paliers
identiques, supportant des charges différentes,
devraient-ils suivre le même protocole
de graissage ? Souvent pour la simple
et mauvaise raison que le graisseur étant
sorti pour lubrifier le palier côté entraînement,
autant lui demander de graisser
sur le palier du côté opposé...se faisant on
croit bien faire mais c’est tout le contraire !
Le formateur SDT a été perturbé par
autre chose : les instructions gravées sur
la plaque signalétique du moteur électrique
(voir la figure 3 – Maintenance
des paliers à l’aide d’une pompe à graisse
« calibrée »). Les instructions figurant sur
la plaque signalétique précisent d’ajouter
32,7 grammes de graisse (type de graisse
non identifié) toutes les 3 068 heures de
fonctionnement. Première remarque : ces
recommandations ne prennent nullement
en compte l’environnement dans lequel
ce moteur tourne ; climat très chaud et/
ou humide en été, mais froid, neigeux ou
sec en hiver ? Combien de techniciens de
lubrification disposent d’outils permettant
de mesurer le débit de leur pompe à graisse
au dixième de gramme près ?
Figure 3 : Le fabricant demande à l’exploitant
de lubrifier en fonction d’un calendrier
programmé sans tenir compte des conditions
de fonctionnement et environnementales
Un fait positif à noter : la présence d’une
autre plaque (Figure 4) précisant le type
de graisse à utiliser pour le roulement.
Le mélange de graisses incompatibles est
souvent cité comme cause de défaillance
précoce des roulements. Cette même indication
est prise en compte par l’outil ultrasonore
LUBExpert de SDT qui rappelle à
son utilisateur le bon type de graisse à utiliser
avant de procéder à un graissage.
Figure 4 : Ce moteur comporte une deuxième
plaque rappelant aux techniciens de lubrification
le type de graisse à utiliser
Haris Trobradovic et l’équipe de maintenance
prévisionnelle ont poursuivi
l’expérience en fixant le matériel SDT
sur la pompe à graisse, avant de lubrifier
le palier côté entraînement suivant
les recommandations du fabricant. La
figure 5 est une capture d’écran d’UAS,
le logiciel accompagnant LUBExpert. La
tendance représentée dans la partie supérieure
est celle du palier côté entraînement.
En quatre minutes, la valeur RMS
globale s’est élevée de 7 dBµV, tandis que
le facteur crête et la valeur crête augmentèrent
très fortement.
Pour ceux qui ne sont pas familiarisés
avec ces formats de données, le niveau
RMS global, le niveau RMS max et le facteur
crête sont des indicateurs uniques de
l’état de santé des machines, développés
par SDT pour donner une signification
analytique aux données ultrasonores statiques.
La courbe de tendance figurant en
bas du graphique est celle du palier situé
du côté opposé à l’entraînement. L’ajout
de la quantité nécessaire de graisse n’entraîne
aucune variation de la valeur RMS
globale, qui reste stable à 26 dBµV. En
revanche, la chute du facteur crête et de
la valeur crête indique que le palier entre
peut-être en état de défaillance. Malheureusement,
le respect de la procédure du
fabricant a entraîné une sur-lubrification
du palier côté entraînement.
Une maintenance prévisionnelle plus
fréquente à l’aide de technologies complémentaires
comme l’analyse ultrasonore
et vibratoire permet de garantir que
les périodes d’arrêt des machines sont
40 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I41

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MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Figure 5 : Le tracé de tendance de la partie supérieure présente le palier
côté entraînement après lubrification. Celui-ci est fortement sur-graissé
Figure 6 : Les données dynamiques du côté entraînement indiquent l’émergence
de défauts(en haut) après le sur-graissage du palier selon les
recommandations du fabricant
Figure 7 : Le palier situé du côté opposé à l’entraînement présente des
défauts, comme indiqué par ce signal temporel dynamique. La lubrification
assistée par la technique ultrasonore de SDT a permis à l’équipe de maintenance
prédictive d’identifier ce défaut potentiel.
programmées en fonction de leurs états et pas en fonction
d’intervalles théoriques définis par leurs fabricants. Pour
enfoncer le clou, Haris Trobradovic a également capté les
signaux temporels dynamiques du palier côté entraînement.
Comme le montre la figure 6, le signal temporel avant graissage
(en bas) et après graissage (en haut) révèle la formation
de nouveaux pics et impacts. Idéalement, l’huile forme un
fin film très fin entre les roulements et le chemin de roulement.
La sur-lubrification provoque une accumulation de
pression à l’intérieur du palier. Il en résulte une augmentation
des frottements et des impacts, deux phénomènes
facilement détectés à l’aide d’outils ultrasonores spécialisés
comme le LUBExpert de SDT.
Enfin, Haris Trobradovic a collecté des signaux temporels
dynamiques sur le palier du côté opposé à l’entraînement.
Sur la figure 7, le signal temporel du bas présente des pics
dominants qui sont clairement de forme non sinusoïdale et
indiquent la présence d’impacts. Après lubrification pilotée
par ultrasons, ces pics disparaissent. On constate que
le renouvellement de la graisse du côté opposé à l’entraînement
a eu un impact positif clairement illustré dans la vue
temporelle d’UAS.
La première conclusion qui s’impose est que les recommandations
du constructeur préconisant un graissage en fonction
d’un intervalle temps ou d’une durée d’utilisation sont
inadaptées et non fondées. Dans le cas qui nous occupe,
le respect scrupuleux des instructions renseignées sur la
plaque du moteur a entraîné la sur-lubrification du palier
côté entraînement et de facto une diminution de sa durée de
vie probable. L’autre conclusion évidente est que le recours
à une solution de lubrification ultrasonore – LUBExpert –
permet d’une part de surveiller les effets de l’ajout de graisse
et d’autre part de mettre en évidence l’état de défaillance
potentiel du roulement contrôlé.
Dans l’industrie, le technicien de lubrification est généralement
un collaborateur « peu qualifié » et peu valorisé alors
que son rôle est primordial : c’est lui qui est quotidiennement
au contact de l’outil, qui en prend le pouls, l’inspecte
visuellement et forme la première ligne de défense contre les
pannes. Il n’en reste pas moins mal ou trop peu considéré
car son travail ne fait quasiment jamais l’objet de rapports
détaillés. C’est là l’un des autres avantages d’une solution
comme le LUBExpert de SDT, celui de permettre la valorisation
d’une fonction ingrate mais vitale pour le bon fonctionnement
des outils. Il est grand temps d’accorder aux
techniciens de lubrification la reconnaissance qu’ils méritent
pour le rôle important qu’ils jouent en contribuant directement
à la fiabilité de l’usine ainsi qu’à sa rentabilité.
Allan Rienstra,
SDT Ultrasound Solutions
allan@sdthearmore.com
42 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017 I43
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MAINTENANCE EN PRODUCTION
ENQUÊTE
La maintenance à l’heure de
l’industrie 4.0 : le rôle clef des start-up
La French Tech présente lors du CES
2017 à Las Vegas, était la deuxième
délégation mondiale
© French Tech
En janvier prochain s’ouvrira le plus grand événement mondial dédié à l’innovation
technologique et électronique, le CES de Las Vegas. L’occasion de rappeler le rôle que nos
start-up, de plus en plus renommées à l’étranger à travers la marque « French Tech »,
jouent aujourd’hui dans l’évolution de notre industrie, en particulier dans les métiers de la
maintenance.
Les start-up de l’IoT ne
cessent d’innover dans le
domaine de l’industrie 4.0.
Leur crédo, l’analyse en temps
réel de millions de données
visant à alerter au moment le
plus propice l’arrivée d’une
éventuelle panne
La French Tech a le vent en poupe.
L’Hexagone poursuit sa lancée,
surfant sur un marché en plein
essor, sur des outils d’accompagnement
et d’amorçage arrivés à maturité
et, faut-il encore le rappeler, une reprise
économique qui, si elle s’est tant faite attendre
depuis le début de la décennie, semble enfin
s’inscrire dans la durée et se généraliser à tous
les pans de notre économie. Dans ce contexte
favorable, les start-up profitent en outre d’un
regain d’image de la France à l’étranger, certes
portée par les discours europhiles, l’ouverture internationale et les
premiers travaux de notre nouveau président en faveur des entreprises,
mais aussi des effets du Brexit, poussant la finance à fuir les
terres britanniques et passer la Manche pour les contrées du Vieux
Continent au premier rang desquelles la France. Dernier chiffre
positif : 2,78 Md€ de fonds en capital-risque levés à Paris, soit 400
M€ de plus qu’à Londres. Preuve de l’engouement les fonds d’investissement,
et tout particulièrement dans la
French Tech, qui a encore levé des montants
records ces derniers mois, plus de 433 M€
rien qu’en septembre.
Dans la lignée de cette French Tech, Bercy
a signé le 2 octobre dernier en la personne
du ministre de l’Économie et des finances
Bruno Le Maire, le lancement officiel de
la French Lab, un mouvement destiné à
former et à promouvoir « l’écosystème de
l’industrie française », pour reprendre
les mots de Nicolas Dufourcq, directeur
général de BPI France. À en comprendre ses instigateurs, ce
mouvement se présente à la fois comme une nouvelle identité
(un coq bleu), une vitrine de savoir-faire industriels français,
une bannière incitant les entreprises françaises à « jouer collectif
», notamment à l’international, une démarche d’attractivité
pour les talents et les capitaux et, naturellement, un moyen de
rencontre entre « une base industrielle traditionnelle ultra-per-
44 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

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formante et le génie de nos start-up ».
Nous y voilà. Convaincu par la démarche,
Bruno Le Maire a donc donné le coup
d’envoi d’une volonté clairement affichée
d’établir une synergie entre l’industrie et
les nouvelles technologies portées par ces
jeunes pousses, dont les créateurs – débordant
d’idées – sont pour la plupart fraîchement
issus des plus grandes écoles de
commerce et d’ingénieurs. « La révolution
digitale en cours, les révolutions technologiques
en cours sont, pour notre industrie,
une opportunité sans précédent de se réinventer,
affirme haut et fort le locataire de
Bercy. Ce qui fait la force du génie français,
c’est la capacité de se réinventer. C’est
la capacité de saisir les opportunités liées au
digital, à l’intelligence artificielle, au numérique,
pour avoir une industrie plus forte
demain qu’elle ne l’était hier. »
UN MIROIR AUX ALOUETTES ?
Pas si simple cependant. Car à entendre
les professionnels du métier, il ne suffit
pas d’intégrer des outils numériques
La majeure partie des
entreprises du CAC 40 et les
grands industriels tels que
Safran, Engie, PSA, Renault,
Faurecia, Thales, Naval
Group et Total multiplient les
partenariats et des rachats
de start-up afin de lever des
verrous technologiques
dernier cri pour faire de la maintenance.
Or, lorsque l’on déambule dans les allées
pleines à craquer de VivaTechnologies (qui
s’est déroulé à la fin du printemps dernier
à la Porte de Versailles), dans les récentes
Cet origami est devenu le symbole d’une
marque de fabrique française ; à sa droite, en
bleu cette fois, l’emblème de la French Lab,
le pendant de la French Tech pour l’industrie
française
© DR
éditions du salon Smart Industries ou
dans les nombreuses conférences, symposiums
et autres congrès, avant la technologie
à proprement parlée, il y a le discours…
souvent très marketing. « On parle inlassablement
de "maintenance prédictive"or,
au-delà de cette erreur de traduction*, l’idée
même de prédire quoique ce soit est un
non-sens dans les métiers de la maintenance
industrielle, s’insurge Karim Kalfane, maître
de conférences à l’IUT Louis Pasteur Strasbourg,
responsable du pôle Maintenance.
Un autre problème réside dans le discours des
start-up visant à tout miser sur la donnée car
lorsqu’on regarde das le détail, au niveau du
Big Data, c’est un bazar sans nom ! Tout le
problème est d’être capable de récupérer l’historique
dans la GMAO mais également de
s’assurer qu’on ne perd pas de la donnée en
route, lors du transfert ».
Les promesses des start-up, un miroir aux
alouettes ? « Non, tempère l’enseignant, car
nous voyons cette tendance d’un très bon œil.
Il faut simplement garder à l’esprit qu’accumuler
de la donnée ne sert à rien si on ne sait
pas quoi en faire ». Autre point critique, celui
de la place du métier de mainteneur dans
les nombreuses applications destinées à leur
faciliter la tâche. De nombreuses idées fleurissent
grâce à l’émulsion créatrice dont font
preuve de nombreux « startupeurs » ; mais
ils demeurent pour beaucoup bien loin de la
réalité du terrain, parfois même de l’industrie.
Jusqu’à en oublier l’essentiel : « profiter
de l’accumulation de données pour la traiter
et en tirer le meilleur passe avant tout par la
rigueur dont on doit faire preuve en remplissant
un compte-rendu d’intervention ; celui-ci
doit en outre être bien pensé à la base. Si on
fait n’importe quoi et que la source de toutes
données – à savoir l’historique technique et
les coûts d’une intervention – est erronée ou
incomplète, les tableaux de bord seront faux
et donc inexploitables ».
À l’origine, c’est même un travail de sensibilisation
et de formation que l’on doit
assurer auprès des équipes, sans quoi les
moins regardants risqueront de ne pas
utiliser correctement les technologies
mises à disposition, se débarrasser de cet
énième outil venant lui compliquer la vie
et décider de ne plus rien renseigner dans
le système ; « RAS, aucun problème, tout
fonctionne pour le mieux », pourra-t-on
lire dans les rapports d’intervention alors
qu’en réalité, l’état de santé de l’équipement
est tout autre.
LA MAINTENANCE PRÉVISION-
NELLE : UNE CIBLE PRIVILÉGIÉE
Les start-up de l’IoT ne cessent pourtant
d’innover dans le domaine de l’industrie
4.0. Leur crédo, l’analyse en temps
réel de millions de données visant à alerter
au moment le plus propice l’arrivée
d’une éventuelle panne. Dans ce domaine,
* « Predictive maintenance » est un terme anglais
qui doit se traduire comme tel : « maintenance
prévisionnelle » et non « prédictive », ce dernier
terme révélant en langue française un caractère
divinatoire. Il est à noter cependant que le terme
même de « maintenance » provient lui aussi d’un
anglicisme.
L’équipe « French Tech » présente lors du CES de Las Vegas 2017
46 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
Quelques chiffres pour comprendre l’impact de la French Tech
Pas moins de 5 000 start-up ont exposé en juin dernier sur
le salon VivaTechnolgy, à Paris. Parmi elles figuraient de
nombreuses jeunes pousses spécialisées dans l’industrie, et
tout particulièrement la maintenance et la surveillance en
temps réel des équipements et de leur état de santé.
La Consumer Technology Association a sélectionné 31
entreprises françaises parmi les Lauréats de l’innovation du
CES 2018 qui se déroulera comme chaque année à Las Vegas,
en janvier prochain ; signe d’une identité forte des start-up
françaises aux États-Unis
Cet automne, le CEA a remis à la société Tridimeo le
trophée de la 200e start-up essaimée de ses laboratoires.
La jeune entreprise propose des solutions de vision
3D industrielle de nouvelle génération, sur la base de
développements du CEA list. Ces solutions permettent
d’automatiser des processus d’inspection qualité ou de
guidage robotique complexes.
Au total, le rapport 2015-2016 de l’Agence du numérique – qui
est notamment à l’initiative de la French Tech révèle que près
9 400 start-up ont vu le jour
qui n’est pour la majeure partie des cas
qu’une mise en application des technologies
Web dans des opérations de maintenance
conditionnelle, les jeunes pousses
sont nombreuses au portillon d’un marché
qui n’attend qu’à s’atomiser. Qu’il s’agisse
des célèbres incubateurs tels que Station F,
Emergys, Antipolis, Geni et EuraTechonologies,
ou de structures de tailles plus
modestes, les start-up proposant des solutions
de supervision des lignes de production
et de l’état de santé en temps réel
de chaque équipement se chiffrent par
dizaines. Lors du salon Viva Technologies,
sur le stand d’Actemium, la marque
du groupe Vinci, les jeunes pousses exposant
des solutions dans ce domaine ont
attiré de nombreux curieux, à l’exemple
d’Actemium Lille Digital Solution ou de
Braincube, une start-up auvergnate qui
propose un outil de management de la
performance industrielle s’appuyant sur le
cœur de processus de l’usine. Idem du côté
de Valeo mais à une plus grande échelle ;
chez cet autre grand partenaire de l’événement,
ce sont plus de trente start-up
qui exposaient ; parmi elles, certaines ne
manquaient pas de mettre en avant des
outils de supervision et de surveillance
avec pour leitmotiv : réduire au maximum
la durée qui sépare l’apparition de la défaillance
et l’intervention afin d’éviter l’arrêt
de production.
Sur le salon, d’autres jeunes entreprises, à
l’exemple de Perfect Industry, proposent
aux entreprises de production d’adopter
des approches innovantes ; avec sa solution
Perfect Improve, la société orléanaise
entend accélérer le déploiement d’un logiciel
dans l’entreprise – en quinze jours
maximum – qu’il s’agisse d’une PME ou
d’une grande entreprise. « L’idée est d’agir
en temps réel sur la performance des équipements
et de mettre en œuvre les outils
les plus pertinents ». Autre exposant sur
Viva Technologies dans le domaine de la
maintenance – conditionnelle et prévisionnelle
–, la société Monixo. Installée
depuis deux ans à Créteil (Val-de-Marne),
Monixo propose une solution complète
« Le numérique ne résoudra
pas les interventions nécessitant
du curatif ; le problème
est qu’entre les systèmes
automatisés et la panne, en
raison du manque de savoirfaire
sur les problèmes de
base, il n’y a rien ».
(allant du software au hardware) pour
anticiper les pannes à partir d’une acquisition
continue et d’une analyse fine des
données. Le savoir-faire de Monixo réside
dans la possibilité de savoir quelle donnée
apporte la bonne information de manière
à intervenir au plus vite, au bon endroit.
LA NÉCESSITÉ DE
RAPPROCHER LES
START-UP DE L’INDUSTRIE
TRADITIONNELLE
Une autre tendance se dessine,
le signe aussi d’une certaine
Perfect Improve, de la start-up
orléanaise Perfect Industry
maturité de la part des start-up et de
leurs investisseurs – dont le montants
des levées de fonds, bien que de plus en
plus nombreuses, n’atteignent plus les
sommets vertigineux des années d’avantcrise.
Cette tendance, c’est le nombre croissant
de partenariats entre les jeunes talents
du numérique et les grands donneurs
d’ordres. Outre les Vinci et autre Valeo
précédemment cités, on peut mentionner
la majeure partie des entreprises du CAC
40 et les grands industriels tels que Safran,
Engie, PSA, Renault, Faurecia, Thales,
Naval Group et Total ; tous multiplient
les partenariats – et des rachats de start-up
afin de lever des verrous technologiques…
On ne peut pas non plus oublier le CEA
qui, en tête des établissements mondiaux
les plus innovants (selon le récent classement
de Reuters qui a néanmoins fait
descendre l’établissement français à la
deuxième marche cette année) continue
d’essaimer encore de nombreuses jeunes
entreprises.
À ce titre, à l’occasion du premier
« Veolia Open innovation Day », portant
sur l’industrie 4.0 et l’opérateur du futur,
IncubAlliance a récompensé le 31 mai
dernier pas moins d’une dizaine de sociétés
telles que Cartesiam, le « Shazam »
des vibrations ;

MAINTENANCE EN PRODUCTION
Le capteur de Cartesiam reconnaît, grâce
à l’intelligence artificielle, la signature
des vibrations normales ou anormales
Pro-Spare redonne vie aux stocks inactifs
Se définissant comme « une porte
d’entrée dans l’économie circulaire »,
Pro-Spare est une plate-forme
Internet innovante qui propose aux
industriels de revendre leurs stocks
dormants non consommés plutôt que
de les détruire, et ainsi permettre à
d’autres de profiter de sources d’approvisionnements
alternatives à des
meilleurs prix et dans de meilleurs
délais. Ces produits concernent à la
fois les consommables, les automatismes,
l’électricité, les fluides ou
encore l’usinage et les équipements
pour la soudure. L’objectif étant de
mettre en relation les industriels
prêts à jeter des pièces, des composants,
des emballages et des matières
premières, pour en faire profiter
d’autres.
comme la célèbre application de reconnaissance
musicale, le capteur de Cartesiam
apprend et analyse les vibrations de
manière totalement autonome et reconnaît,
grâce à l’intelligence artificielle, la signature
des vibrations normales ou anormales.
Il ne se contente pas de détecter un changement
de seuil mais analyse l’empreinte de
la vibration dans toutes ses composantes.
« À seuil égal, notre capteur sera capable
de détecter une anomalie et de la signaler,
précise-t-on au sein de l’entreprise. C’est le
résultat de son analyse (et non toutes les
données) qui sera transmis vers la console
de supervision de votre choix ».
Mobility Work, le
« Facebook » de
la maintenance
Considéré comme le premier
réseau social de la maintenance,
l’outil GMAO de Mobility Work
permet notamment de retrouver un
équipement grâce à la communauté.
Il est possible de consulter pas
moins de 65 millions de pièces de
rechange directement en ligne,
consulter l’historique et toute la
documentation d’un équipement,
gérer les interventions et planifier
les plans de maintenance. Il est
également possible d’analyser des
données sans pour autant posséder
des connaissances particulières
en informatique, se connecter
à l’ERP et suivre avec précision
les consommations de pièces de
rechange. À ce jour, la société
d’Antoine Talva, fondateur et dirigeant
de Mobility Work, revendique plus de
2 millions d’heures d’intervention.
NE PAS SE LAISSER AVEUGLER
PAR LES PROMESSES DU « TOUT
NUMÉRIQUE »
« On ne fait pas du numérique juste
pour faire du numérique ; il faut avant
tout définir un objectif s’appuyant sur des
critères de performances ou de maintenance
», martèle le directeur du Centre
international de maintenance industrielle,
Stéphane Le Gall. Loin d’être
Dans la lignée de cette French
Tech, Bercy a lancé le 2 octobre
dernier la French Lab, un
mouvement destiné à former et
à promouvoir l’écosystème de
l’industrie française
opposé à l’engouement porté par le
phénomène « French Tech », le patron du
Cimi rappelle que le numérique implique
inévitablement des compétences supplémentaires
pour les métiers traditionnels
de la maintenance, rendus déjà de
plus en plus complexes
depuis l’arrivée dans les
années 80 des premiers
systèmes automatisés.
« L’automatisation et la
robotique exigent d’intervenir
de plus en plus
sur des équipements
toujours plus compliqués.
Avant, une courroie
cassait ; l’opérateur
de maintenance savait
quoi faire. Aujourd’hui,
il est obligé d’acquérir
des connaissances
dans le numérique ». Or la rareté fera la
complexité ; des systèmes plus difficiles à
diagnostiquer et à résoudre, nécessitant
des compétences de plus en plus pointues
alors même que celles-ci font toujours
l’objet d’une pénurie bien réelle dans l’industrie.
Autre limite de la part prépondérante du
numérique dans l’industrie, la sécurité
informatique. Il importe d’être très vigilent
car un piratage informatique peut atteindre
n’importe quel système, dans n’importe
quelle entreprise ; « or il est plus difficile
de réparer un problème informatique qu’un
problème mécanique », rappelle le directeur
du Cimi.
Par ailleurs, si les technologies nouvelles
s’appuyant sur l’Internet des objets (IoT)
et autres logiciels d’acquisition de données
permettent de mieux prévenir les pannes,
où se situe le problème ? Tout simplement
dans l’intervention de ces systèmes en tant
que tels (qui relève quasi-exclusivement
des fournisseurs eux-mêmes, à travers
des offres de services payantes) mais
aussi et surtout dans la perte de compé-
Monixo, un acteur dans la maintenance
conditionnelle et prévisionnelle
48 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
ENVIRONNEMENT
Des start-up au
cœur des économies
d’énergie
Les robots humanoïdes, la prochaine étape des start-up
dans l’optimisation de la production industrielle ?
tences en interne sur les fondamentaux des technologies que
l’on trouve dans une installation industrielle. À toujours parler
de numérique, on en vient à oublier l’essentiel : la mécanique,
l’hydraulique, l’électricité, les problèmes liés à la lubrification,
à l’environnement industriel de la machine, aux sollicitations,
vibrations, échauffements etc. « Le numérique ne peut pas tout
résoudre ; on aura toujours besoin de compétences humaines or le
savoir-faire se perd, à tel point que les professionnels de la maintenance,
de plus en plus formés – avec des niveaux d’ingénieur –,
n’ont plus de le sens de la physique ni de la mécanique. Depuis trois
ans, au Cimi, un nombre croissant d’industriels nous demandent
de former à l’usinage conventionnel ! Car lorsqu’une pièce casse,
on ne trouve plus personne pour faire du palliatif. »
Pour Stéphane Le Gall, il est évident que le numérique vient aider
le technicien de maintenance mais n’a pas vocation à le remplacer.
« Le numérique ne résoudra pas les interventions nécessitant
du curatif ; le problème est qu’entre les systèmes automatisés et la
panne, en raison du manque de savoir-faire sur les problèmes de
base, il n’y a rien ». Le challenge de la maintenance industrielle
est précisément là ; combler ce fossé entre les nouvelles technologies
et les besoins réels du terrain, en fonction de l’environnement
industriel de chaque entreprise et du niveau de savoir-faire
dont elle dispose en interne. Un fois matures, les start-up serontelles
en mesure de le relever ? Si tel est le cas, cela ne se fera qu’en
mettant la compétence humaine au cœur de toute initiative.
Olivier Guillon
La modernité, c’est aussi l’environnement.
Réduction de la consommation énergétique et
de toutes sortes d’émissions dans l’air et dans
les eaux, protection de la terre… les moyens de
mettre à profit la technologie et l’industrie 4.0 sont
nombreux, comme en témoignent ces trois startup
qui ne sont que quelques exemples illustrant
un engouement bien réel vers le développement
durable.
La maîtrise des énergies et de leurs consommations
est un sujet délicat en raffinerie. Et DC Brain,
jeune société qui a vu le jour en octobre 2014, en
sait quelque chose. Cette start-up (accessoirement
membre du pôle Systematic) a mis au point une solution d’intelligence
artificielle destinée à l’exploitation des réseaux de
fluide et travaille auprès de clients dans la logistique (ID Logistics),
les flux électriques (Enedis) sans oublier l’énergie, un de
ses domaines de prédilection, avec des clients tels que Biogaz
et Total.
Ela Innovation s’inscrit
dans la durée
Né en 2000, ce spécialiste montpelliérain
de la RFID active (UHF – ultra-haute
fréquence) s’appuie depuis toujours sur
une équipe de R&D capable de travailler
de concert avec la recherche académique
de manière à pouvoir d’innover en
permanence. Le fruit du succès ? La mise
au point d’une technologie d’identification
longue portée par radiofréquence baptisée
Sciel. À ce jour, pas moins de 200 000
équipements RFID actifs Sciel sont
actuellement en service.
Pierre Bonzom,
Pdg-fondateur
d’Ela Innovation
et docteur en
électronique et
traitement du
signal
Pour ce dernier client, la start-up parisienne, sorte de « Waze »
du réseau énergétique, a permis de digitaliser les réseaux de
gaz au sein de la raffinerie Total de Grandpuits (Seine-et-
Marne) afin d’aider l’industriel à gérer d’une part les flux de
la centrale vapeur, d’autre part à éviter les pertes énergie. « On
nous a demandé de développer un modèle mathématique de
tous les réseaux produisant et consommant de la vapeur sur le
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I49

MAINTENANCE EN PRODUCTION
site, et de l’optimiser », précise Arnaud de Moissac, Pdg et co-fondateur
de DC Brain. Sur simple consultation du tableau de bord,
l’opérateur sait immédiatement quelle unité produit de la vapeur,
à la quantité souhaitée.
ENERGIENCY, LA START-UP QUI VEUT FAIRE
ÉCONOMISER DE L’ÉNERGIE PAR LE CLOUD
Fondée et dirigée par Arnaud Legrand, la société Energiency
s’adresse aux industriels en leur proposant de combiner la puissance
du Cloud et de l’intelligence artificielle, l’Internet des objets
industriel et l’analyse Big Data. Depuis sa création en 2013, la
jeune entreprise rennaise d’une vingtaine de salariés a remporté
pas moins de vingt-cinq récompenses pour sa technologie hors
du commun ; elle a notamment été distinguée lors du Concours
du ministère de la Recherche il y a trois ans.
Energiency s’illustre comme le premier logiciel à intégrer la puissance
du Cloud et de l’intelligence artificielle pour analyser en
continu les données issues de compteurs intelligents et identifier
Cette bouée de secours fonctionnant avec l’énergie fournie
à partir de la houle est également dotée de deux panneaux
solaires complémentaires
de nouveaux gisements d’économies d’énergie dans l’industrie. La
société analyse les données énergétiques des sites industrielles.
Disponible sur le Web, « le logiciel produit alors des résultats et
des recommandations aux clients qui réalisent jusqu’à 20% d’économies
», assure Arnaud Legrand. L’objectif de cette solution
est de répondre aux besoins des industriels investissant parfois
massivement dans des capteurs connectés de mieux traiter leurs
données ; « celles-ci sont encore largement sous-exploitées faute
d’outils adaptés ».
GEPS TECHNO MET L’ÉNERGIE DE LA MER AU SERVICE
DES ÉOLIENNES
Lauréat de la dernière édition des prix EDF Pulse 2017 (remis à
cinq start-up le 19 septembre par Jean-Bernard Levy, PDG d’EDF)
dans la catégorie Smart Business, la société GEPS Techno a été créée
en 2013 et rassemble aujourd’hui huit personnes. GEPS Techno
propose aux professionnels intervenant en pleine mer des modules
sur mesure et innovants permettant, de façon plus écologique et
économique, d’alimenter en énergie des installations off-shore.
Ainsi, lorsqu’une ligne de raccordement entre une éolienne
off-shore et sa sous-station tombe en panne, les opérateurs ne sont
plus contraints de recourir à des générateurs diesels de secours
pour continuer à protéger les composants internes de l’éolienne
de l’air marin ; ils peuvent désormais utiliser des stations hydromotrices,
nomades et autonomes. Innovantes tant dans leur
système d’ancrage à l’éolienne que dans leur procédé de récupération
de l’énergie des vagues, elles se font également hybrides :
en cas de mer d’huile, elles peuvent fonctionner grâce à l’énergie
solaire. L’automate gère l’énergie nécessaire et l’utilisateur sa
partie instrumentation.
Olivier Guillon
© Youtube
50 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
AVIS D’EXPERT
Un jumeau numérique
pour optimiser la
maintenance
Le jumeau numérique fournit une nouvelle couche
d’information en reproduisant le fonctionnement des produits
dans les conditions réelles. Une aubaine pour la maintenance,
notamment dans le domaine de l’éolien, comme l’expliquent
dans cet article Éric Bantegnie, vice-président et directeur
général d’Ansys Systems Business Unit, et Sudhir Sharma,
directeur marketing, High-tech Industry chez Ansys.
©Ansys
Un jumeau numérique est constitué
de l’ensemble des informations
numériques disponibles
dans l’entreprise pour un
produit donné, associées aux données d’exploitation
fournies en direct par « streaming
» depuis le terrain. La combinaison
d’une interprétation basée sur la physique
avec une approche analytique permet de
tirer parti de toute la puissance du jumeau
numérique. À l’aide de ces informations, les
ingénieurs peuvent comprendre les modes
de défaillance opérationnels du produit,
prévenir ses arrêts inopinés, améliorer ses
performances actuelles et poser les bases
de la génération suivante.
Le jumeau numérique utilise des modèles
simplifiés d’ordre réduit (Reduced Order
Models – ROMs) construits à partir des
résultats détaillés de calculs 3D physiques
pour raccourcir les temps de simulation et
mettre en valeur les aspects clefs impactant
les performances. Par exemple, le jumeau
numérique d’une turbine à gaz installée
dans une centrale électrique peut fournir
des informations sur le rendement énergétique,
les émissions, l’usure des pales ou
d’autres facteurs importants pour le client
et donc pour l’équipe qui développe le
produit.
L’étude du jumeau numérique permet
aux ingénieurs d’identifier l’origine d’un
problème de performance, d’améliorer
le rendement, l’ordonnancement,
la maintenance prévisionnelle,
d’évaluer les différentes stratégies
de commande et, de manière
générale, d’optimiser les performances
du produit — tout en
minimisant les frais opérationnels
— quasiment en temps
réel. Cette démarche a toute son
importance dans un contexte où
les clients achètent non plus un
produit mais un résultat, les risques
de performances étant transférés à l’entreprise
qui développe le produit.
« Avec le jumeau numérique, nous pouvons
désormais observer un système — par
exemple une éolienne – et isoler précisément
un de ses composants », note Marc-Thomas
Schmidt, architecte en chef de la plateforme
analytique Predix pour la société GE Digital.
« Nous ne parlons pas ici d’une classe
générique d’éoliennes, mais d’une éolienne
en particulier. Nous pouvons étudier l’impact
des conditions météorologiques, l’angle
des pales, le rendement énergétique, et optimiser
individuellement les composants de
cette éolienne. Imaginez le gain global de
performance si nous procédons ainsi avec
toutes les éoliennes du parc… Il y a clairement
là une révolution dans l’ingénierie des
produits. »
CAPITALISER SUR L’IOT
Plusieurs évolutions technologiques ont
favorisé l’émergence du jumeau numérique,
notamment l’amélioration des logiciels
de simulation, des ordinateurs et des
temps de calcul. Mais, le facteur principal
a été l’émergence de l’Internet des Objets
52 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE EN PRODUCTION
(IoT) dont les implications dans notre vie
quotidienne ont été amplement documentées.
Les ventes d’appareils connectés
ne cessent d’augmenter : d’ici 2025 elles
devraient atteindre les 11 000 milliards de
dollars par an.
Or, le secteur industriel a été moins réactif
face à l’IoT. Alors que les premières applications
ont été assez simples (activation/
désactivation d’un appareil…), les entreprises
commencent à réaliser le potentiel
énorme des dispositifs d’IoT pour capturer
les données en temps réel.
En plaçant des capteurs assez peu onéreux
sur des produits opérationnels sur le
terrain, les ingénieurs récupèrent tous les
jours de grandes quantités de données
de fonctionnement. En recoupant ces
nouvelles informations avec les résultats
de simulation physique, les ingénieurs
analysent les problèmes de performance,
anticipent une réparation ou une maintenance,
et optimisent les versions futures de
leurs produits dans une perspective d’exploitation
au quotidien.
« La capacité de simuler les défaillances avec
Ansys ouvre de nouvelles voies, note Andrew
Timm, CTO de PTC. La simulation s’applique
aussi bien au niveau de l’ingénierie
amont — le jumeau numérique peut inclure
des informations sur le niveau de contraintes
exercées qu’une pièce ne casse, ou sur l’épaisseur
minimale d’une paroi — que pendant son
exploitation sur le terrain. En cas de problème,
il est possible de tester différentes solutions sur
le modèle simulé et de remonter les informations
afin de résoudre le problème. »
TRANSFORMER UNE VISION EN
UNE RÉALITÉ
Si aujourd’hui les jumeaux numériques sont
principalement utilisés par les fabricants de
systèmes complexes, les progrès technologiques
vont vulgariser ces bonnes pratiques
et les rendre accessibles à un plus grand
nombre d’entreprises avec une palette d’applications
plus large.
Le jumeau numérique révolutionne l’industrie.
Partenaire engagé auprès des
grands industriels, Ansys met son savoirfaire
au service des équipes de développement.
L’éditeur a notamment travaillé avec
General Electric (GE) à l’intégration de ses
logiciels de simulation dans Predix, une
©Ansys
plateforme développée par GE pour traiter
et analyser les données industrielles. Cette
collaboration permet de relier les données
opérationnelles à de puissants outils d’analyse,
et de générer des informations stratégiques
importantes, présentées sous une
forme visible et exploitable via la simulation
numérique.
Ansys collabore également étroitement
avec PTC sur une plateforme d’IoT ThingWorx
— qui sert de passerelle entre des
capteurs à distance et les logiciels de simulation.
A travers l’apprentissage machine
(machine-learning) et la réalité augmentée,
ThingWorx affiche les informations
importantes recueillies sur les appareils
connectés et relie ces données au logiciel.
Comme la plateforme de simulation
Ansys est ouverte et personnalisable, elle
peut s’adapter à d’autres plateformes IoT
existantes ou à venir.
L’éditeur de solutions continue d’enrichir
les nouvelles versions de ses solutions
de simulation numérique, en priorisant
l’intégration transparente de technologies
informatiques, pour que les jumeaux
numériques soient accessibles sur un plan
technique et financier et plus simples à
maîtriser. « Le jumeau numérique a incontestablement
un énorme potentiel. À nous de
nous assurer que chaque client Ansys aura
l’opportunité d’en tirer tous les bénéfices ».
Éric Bantegnie (Ansys Systems Business
Unit) Sudhir Sharma (Ansys)
©Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I53

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
ENTRETIEN
Mettre le
responsable
Maintenance
au cœur de
la question
énergétique
L’efficacité énergétique est sur toutes les
lèvres. Il faut dire qu’au-delà de l’impact
environnemental de l’entreprise, la réduction
des coûts liés à la consommation d’énergie
peut s’avérer particulièrement intéressante.
Dans cet entretien, Rabah Achemaoui,
patron de la maintenance chez Endel Engie,
nous explique comment s’y prendre. Pour
lui, si toute démarche passe avant tout par
un audit énergétique, elle doit inévitablement
impliquer le responsable Maintenance.
Rabah Achemaoui
Directeur du département Maintenance
au sein d’Endel Engie, leader français
des services au nucléaire et de la
maintenance industrielle autour
d’un cœur de métier de spécialistes
du travail des métaux. L’entreprise
rassemble 6 000 collaborateurs pour un
chiffre d’affaires de 700M€
Rappelez en quelques mots les domaines d’intervention d’Endel
Engie et la nature de vos clients ?
Endel Engie opère sur trois grands domaines : construction,
maintenance et démantèlement. Elle intervient majoritairement
dans le secteur énergétique : nucléaire, oil & gas, thermique,
hydroélectricité. Elle est aussi un acteur de référence
en sidérurgie, aérospatial, chimie, agroalimentaire et pharmacie.
Partenaire privilégié des industriels, Endel Engie améliore
la performance des installations de production de ses clients
et leur efficacité énergétique, tout en optimisant leur équation
économique, grâce à des solutions innovantes et des engagements
de résultats sécurisés. Nous opérons dans des environnements
particulièrement exigeants, avec des impératifs constants
de qualité, de sûreté et de sécurité.
Les équipes d’Endel Engie maîtrisent un ensemble complet
de compétences industrielles telles que le pilotage de projets
complexes, l’ingénierie, la réalisation et la logistique. Elles
disposent également de nombreuses compétences spécifiques
comme la tuyauterie, le soudage, la chaudronnerie, l’électromécanique,
les automatismes, la radioprotection ou le contrôle
non destructif.
54 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
On note depuis quelques années une nette évolution des
mentalités à l’égard des consommations d’énergie. Quelle
est en la raison (uniquement réglementaire, économique ou
également liée à une prise de conscience environnementale) ?
Rainurage
Les raisons sont essentiellement réglementaires et financières.
Tout d’abord la norme NF EN 16247-3, publiée par le Comité
européen de normalisation CEN en 2014, a rendu obligatoire
les audits énergétiques pour les entreprises qui ont soit plus de
250 salariés, soit un chiffre d’affaires annuel supérieur à 50 M€ et
un total de bilan dépassant les 43 M€. Les entreprises engagées
dans une démarche d’amélioration continue de leur efficacité
énergétique par la mise en place d’un Système de management
de l’énergie, SMé, certifié selon la norme ISO 50001 sur un périmètre
couvrant 80% de la facture énergétique, sont exemptées
de cette obligation. Cela a sûrement permis de prendre
conscience du poids de la facture énergétique par rapport aux
autres postes de coûts. Néanmoins, la réglementation française
n’impose pas aux industriels de réaliser les préconisations
issues de l’audit. Notre expérience montre que les industriels
réalisent des investissements uniquement si le temps de retour
sur investissement est inférieur à dix-huit ou vingt-quatre mois.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I55
FR_Production Maintenance90x274pfad.indd 1 18.09.17 11:43

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
Quels instruments et outils (de mesure,
logiciels ou autres) utilisez-vous
pour identifier les différentes zones
«énergivores» ?
« L’efficacité énergétique doit
s’articuler dans une démarche
structurée qui s’appuie sur
trois leviers : la réduction des
gaspillages, l’optimisation
de l’existant et les nouvelles
technologies. »
La deuxième raison est effectivement
financière, surtout lorsque le coût de
l’énergie a un poids non négligeable dans
le prix du produit ou du service fournis
par les entreprises. Abaisser le poids de
cette facture permet d’être plus compétitif
que ces concurrents.
Enfin, l’efficacité énergétique est une
démarche « gagnante » car elle permet
d’enclencher un mouvement vertueux
d’économies d’énergie mais aussi d’améliorer
la notoriété de l’entreprise. En
effet, en s’engageant dans une politique
de réduction de ses consommations
énergétiques, de ses impacts environnementaux
(notamment les gaz à effet
de serre) et d’amélioration des conditions
de travail de son personnel, nos
clients s’inscrivent dans une démarche
de développement durable qui témoigne
ainsi d’un engagement fort pour être une
entreprise citoyenne, atout perçu par ses
clients.
Nous utilisons plusieurs instruments de
mesure pour réaliser nos audits comme les
caméras thermiques infrarouge avec une
plage de mesure allant de -20°C à 1 200°C
et une correction de la mesure liée à la
réflexion de la température ambiante et à
l’émissivité. Nous utilisons aussi des sondes
de mesure de pression (manomètre, déprimomètre
et tube de Pitot), d’hygrométrie,
de température, de la qualité d’air, de fuite
de gaz, de tachymétrie, conditions climatiques,
etc. Nous avons recours également à
un télémètre laser pour la mesure de précision
et à un énergimètre pour les mesures
de tension, courant, puissance, puissance
apparente, facteur de puissance, distorsion
harmonique, déséquilibre, creux & pics de
tension, transitions, etc. Enfin, nous utilisons
un analyseur de combustion pour
chaudières pour les contrôles et réglages
(gaz, fioul, bois, pellet,.. et à condensation)
et des mesures d’O2, CO2, CO, CO
des fumées, CO crête ambiant, NO/NOX,
CH4, la température ambiante, les fumées,
∆T ECS, la pression et la pression différentielle,
le tirage, le rendement ou encore les
pertes et les excès d’air.
Pour les logiciels, nous avons développé
notre propre logiciel de simulation
ENairGIE pour les centrales d’air
comprimé ; celui-ci nous permet de créer
des programmes (algorithmes) spécifiques
en fonction du profil de consommation du
client et de déterminer/suivre les indicateurs
de performance de l’installation. Pour
56 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
les modélisations des procédés industriels, nous utilisons des
logiciels comme Modelica, ProSim, CoolPack, Autocad, etc.
Nous réalisons également des modélisations thermiques-dynamiques
des bâtiments industriels de nos clients à l’aide du
logiciel « DesignBuilder » qui offre de nombreuses fonctionnalités
comme le calcul de la consommation annuelle d’énergie,
le calcul des déperditions/gains thermiques, le dimensionnement
des équipements de chauffage, de conditionnement d’air
et de refroidissement, le calcul d’économie d’énergie : free-cooling,
récupérateur d’énergie sur air extrait, etc.
Changer de guidages
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Lourd
Léger
Comment intervenez-vous afin de réduire les consommations ?
Cela passe-t-il essentiellement par le remplacement de pièces
ou de composants ?
Il peut y avoir de multiples facteurs de surconsommations de
l’énergie comme le manque de maintenance des installations
(pertes de performances), le non-respect des paramètres de
consignes (températures, pressions, débits,…), le mauvais réglage
des systèmes de production des utilités (chaudière, groupe froid,
centrale de production d’air comprimé,…), la marge de sécurité
prise par le producteur des utilités, la planification en défaveur
des consommations d’énergie, des équipements surdimensionnés
par rapport aux besoins de la production, le manque de prise en
charge de la problématique énergie par la production, le comportemental
(dépenses inutiles ou irrationnelles)…
Ainsi, pour réduire les consommations, nous sommes amenés
à re-régler les équipements, à les remplacer, à les réparer, pour
les fuites d’air par exemple, mais aussi à réaliser des actions de
maintenance. Ci-dessous, le résultat très concret d’une opération
d’équilibrage de machine tournante :
La maintenance préventive conditionnelle a un impact sur
l’économie d’énergie : sur le cas N°1, on remarque que pour un
balourd important on fait un gain d’environ 6% d’un point de
vue énergétique. Sur le cas N°2, pour un balourd moyen, on fait
un gain de près de 2%. D’autres actions ont des impacts sur la
consommation comme le contrôle de la tension des courroies,
l’alignement, le serrage, le graissage, etc.
Comment intervenir efficacement sur les installations afin
d’économiser un maximum d’énergie ? Quelles actions mettre
en place ?
L’efficacité énergétique doit s’articuler dans une démarche structurée
qui s’appuie sur trois leviers : la réduction des gaspillages,
l’optimisation de l’existant et les nouvelles technologies. L’audit
énergétique constitue la démarche initiale essentielle pour
garantir une bonne définition des actions de maîtrise de l’énergie.
L’étude approfondie des différents postes consommateurs
d’énergie permet de mettre en évidence des gisements d’économies
d’énergie et de déterminer les actions et les investisse-
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I57

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
ments envisageables pour les exploiter, au
meilleur coût pour l’entreprise.
L’analyse porte sur les consommations
d’énergie des équipements de production
et sur les utilités (éclairage, production
de chaud et de froid, air comprimé, force
motrice,…). Réaliser avec succès cette
démarche suppose toutefois la prise en
compte d’un certain nombre de préalables,
s’agissant du périmètre de l’étude, de l’organisation
interne à mettre en œuvre, du
choix du prestataire à retenir et du déroulement
du processus à concrétiser.
Les préconisations doivent couvrir en
premier lieu les bonnes pratiques aussi
bien comportementales (sensibilisation
et formation du personnel, connaissance
des installations et suivi d’exploitation)
que relatives aux processus d’exploitation
des installations (maintenance, conduite
des procédés, remplacement ou mise en
place de matériels à investissement faible
par exemple). Elles doivent s’intéresser
ensuite aux actions nécessitant des investissements
à coût significatif. Les actions
à mettre en œuvre doivent être mises en
cohérence avec tout engagement du site
ou de l’entreprise (management environnemental,
qualité, développement durable,
etc.). Idéalement les préconisations d’économies
d’énergie pourront être classées
selon un ordre de priorité. Tout d’abord
les actions immédiates, permettant une
économie d’énergie sans nécessité d’investissement.
Ensuite viennent les actions
prioritaires, à mener à court terme, car
ayant un niveau de rentabilité élevé (temps
de retour sur investissement inférieur à
deux ans). Enfin apparaissent les actions
utiles à mettre en œuvre (car de rentabilité
certaine), mais pouvant être différées du
fait d’implications sur le fonctionnement
de l’entreprise (modification des installations,
remplacement des matériels) ou
d’interactions avec des actions prioritaires.
«Le responsable maintenance
doit être un acteur important
dans l’entreprise pour réduire la
facture d’énergie (…). Il connait
ses équipements et peut
associer à la fois les questions
de disponibilité, de fiabilité, de
vieillesse et obsolescence avec
l’efficacité énergétique. »
Endel Engie dispose de la certification de
qualification EN NF 16247-3 concernant
l’audit énergétique des procédés industriels.
Nous suivons les recommandations
de l’IPMVP (protocole de mesure
et de vérification de la performance énergétique)
qui est un protocole destiné à
prouver les gains d’énergie réalisés suite
à la mise en œuvre de solutions d’efficacité
énergétique. Améliorer l’efficacité
énergétique et environnementale de nos
clients est un engagement fort pour notre
entreprise. Nous avons ainsi mis en place
depuis plusieurs années une équipe d’experts
en éco-solutions, implantés sur toute
la France. Notre approche se veut globale,
technique et méthodique.
Une fois sur le site, sur quels équipements
portez-vous l’attention ?
Lors de la réunion d’enclenchement de l’audit
avec le client, on planifie le déroulement
de la visite et des entretiens avec les différents
acteurs du site. La visite des installations
nous permet d’analyser l’existant en
prenant en compte l’ensemble des principaux
postes de consommation énergétique
dont notamment, les procédés de fabrication,
les procédés de fourniture d’utilités et
les locaux de travail sous tous leurs aspects
énergétiques, ainsi que les transports et
manutentions internes au site.
On inspecte notamment l’état de fonctionnement
des équipements et leurs
performances, les consignes énergétiques
(températures, pressions réseaux, débits,
etc.), les fuites et les pertes de charges,
l’inventaire des plaques signalétiques,
les points de mesure ou de réglage, les
systèmes « anti-erreur » (détrompeurs
de contact, de signalement ou chronologique),
les compteurs, les vannes, les blocs
régulateurs, les purges, etc.
Cette inspection du site industriel et des
équipements nous permet d’approfondir,
notamment grâce à la mesure, les besoins
réels en énergie du site et les pistes d’investigation
identifiées comme prioritaires.
Cet approfondissement dans le cadre de
l’audit passe par une phase de réflexion
sur la réduction éventuelle des besoins
énergétiques, par un contrôle du dimensionnement
des équipements en place par
rapport aux besoins et par l’analyse de l’état
de fonctionnement, de leurs conditions
d’exploitation et la recherche des modifications
nécessaires.
Quelles sont les bonnes pratiques à
mettre en œuvre (et les erreurs à ne
pas commettre) pour éviter les pertes
d’énergie ?
La gestion de l’énergie en milieu industriel
est extrêmement complexe et les
contraintes sont nombreuses. Sur le plan
58 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
technique, les interactions entre les équipements
et les énergies sont souvent mal
connues, donc mal maîtrisées par un
manque de systèmes de comptage. Sur
le plan humain, la culture actuelle des
entreprises doit encore évoluer. Il faut se
heurter aux changements des mentalités
et combattre le fameux « on a toujours
fait comme ça, alors pourquoi changer
? ». L’audit énergétique est le point
de départ essentiel pour une bonne définition
des actions de maîtrise de l’énergie.
Il doit idéalement s’insérer dans une
démarche plus globale que l’on peut qualifier
d’étude énergétique. Il s’agit d’identifier
le gisement d’économies d’énergie et d’établir
un plan directeur pour son exploitation
rationnelle afin d’adapter en continu
la stratégie énergétique de l’entreprise.
Une fois réalisé, l’audit énergétique fournit
le socle nécessaire de démarches plus
complètes. Il permet particulièrement de
mettre en œuvre un système de management
de l’énergie (SMÉ - ISO 50001) et de
s’inscrire utilement dans la dynamique des
Plans climat-énergie territoriaux.
À quel niveau le responsable maintenance
peut-il intervenir ? En quoi est-il nécessaire
de l’impliquer davantage dans la question
des consommations d’énergie ?
Le responsable maintenance doit être un
acteur important dans l’entreprise pour
réduire la facture d’énergie car il a en
charge le suivi des principaux consommateurs.
Néanmoins, son budget ne
prend malheureusement pas en compte
cette facture d’énergie. Ce dernier n’est pas
affecté si la facture augmente ou baisse.
Notre sentiment est qu’il devrait porter
cette démarche, car il connait ses équipements
et peut associer à la fois les questions
de disponibilité, de fiabilité, de
«L’audit énergétique est le point
de départ essentiel pour une
bonne définition des actions de
maîtrise de l’énergie. »
vieillesse et obsolescence avec l’efficacité
énergétique. Construire son budget
notamment sur la rénovation ou le remplacement
des équipements en s’appuyant
aussi sur les gains énergétiques est une
solution pertinente pour les responsables
maintenance. Cependant, il est de plus en
plus fréquent dans les entreprises sensibles
aux coûts des énergies qu’un responsable
soit en charge de mener des actions nécessaires
à la réduction de ces coûts.
Propos recueillis par Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I59

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
PORTRAIT D’ENTREPRISE
Jet Moteurs fait du
développement durable
un atout stratégique
Né il y a plus de vingt ans, le distributeur breton s’est
longtemps démarqué par son implication dans le
développement durable. Des moteurs électriques Cantoni
Motor IE3 – voire IE4 – aux multiples solutions que l’entreprise
propose, Jet Moteurs a su développer chez ses clients une
réelle « éco-attitude ».
Le moteur asynchrone triphasé à
cage est le plus courant dans le
monde. On le trouve partout.
Pour Thierry Le Gal, directeur de
Jet Moteurs, distributeur Cantoni Motor
bien connu depuis sa création en 1995 à
Vitré (Ille-et-Vilaine), « ce type de moteur
est au sommet depuis cinquante ans et il le
sera encore dans cinquante ans ». Celui-ci
représente près de 80% de la consommation
électrique en France, essentiellement
sur des machines tournantes. Présents
partout, ces moteurs électriques s’appuient
depuis longtemps sur la même technologie
et ne présentent pas d’innovations
majeures.
Toutefois, l’accord de Kyoto en 1997 et
la prise de conscience des États puis des
industriels dans la lutte nécessaire contre
les émissions de C02 ont marqué un tournant
: c’est alors le point de départ d’une
politique de réduction des consommations
d’énergies, quelles qu’elles soient. Les fabricants
européens de moteurs réunis au sein
du Comité européen des constructeurs de
machines électriques et d’électronique de
puissance (Cemep) ont alors rédigé une
feuille de route afin d’augmenter les rendements
de leurs produits. De là est adoptée
la directive européenne 634-30 imposant
le calendrier des moteurs IE2 (en juin
2011) puis IE3 en janvier 2015, exigeant
un haut rendement pour les moteurs allant
de 7,5kW à 375kW, avant de descendre
depuis le 1er janvier dernier à des puissances
beaucoup plus faibles (0,75 kW).
Outil de calcul pour analyser les économies possibles en fonction du choix d’un moteur électrique
ADOPTER UNE « ÉCO-ATTITUDE »
Pour Thierry Le Gal, bien au delà de
la prise de conscience (qui n’incite pas
vraiment les industriels – fabricants et
utilisateurs de moteurs – à modifier leur
60 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
Mais il existe encore un autre moyen de réduire sa consommation :
faire appel à l’expertise de l’entreprise bretonne qui, bien au-delà de son
rôle de distributeur, consacre une partie de ses activités au service en
conseillant au mieux les utilisateurs. « On peut parler d’IE3 et même
d’IE4, mais il suffit parfois d’équiper son moteur d’un réducteur et, pour
quelques centaines d’euros seulement, on est capable de faire passer le
rendement de 50 à 80% ». Avec la carte Siti, Jet Moteurs propose à
ses clients des réducteurs couple coniques à la place de la technologie
roue-vis ; « le binôme moteur-réducteur est un excellent moyen de
réduire ses consommations. Et on n’en parle pas assez ! ». On compte
sur Thierry Le Gal, cet « écolo » dans l’âme, pour répandre les bonnes
pratiques auprès d’une industrie qui ne demande aujourd’hui qu’à
consommer moins.
Olivier Guillon
Thierry Le Gal, directeur de Jet
Moteurs et « écolo » dans l’âme
* Cantoni Motor possède pas moins de cinq sites de production en Pologne et une
trentaine de distributeurs répartis sur l’ensemble de la planète. Le groupe produit
près d’un million de moteurs et en exporte la moitié hors d’Europe.
comportement vis-à-vis du gaspillage énergétique), les
normes ont permis de faire évoluer les mentalités. Mais le
distributeur de moteurs Cantoni Motor – groupe italien
auquel appartiennent les moteurs de fabrication européenne
Elektrim* –, outre le fait d’insister sur la modernité
des unités de production en tant qu’usines « éco-responsables
», a développé des outils afin de réduire la consommation
d’énergie. Un aspect fondamental à la fois d’un point
de vue écologique selon le dirigeant mais aussi stratégique
pour l’entreprise qui va dépenser en dix ans près de 98%
de la valeur de son moteur électrique dans sa consommation
énergétique. « Imaginons un moteur de 11kW ; sur un
prix approximatif d’un millier d’euros, l’industriel dépensera
autour de 60 000 euros rien qu’en électricité ! », tient à
préciser Thierry Le Gal, qui ne manque pas d’ajouter que
« Cantoni Motor a développé au sein de sa large gamme,
des moteurs classés IE3 jusqu’à la puissance de 1 400kW
ainsi que des moteurs moyenne tension jusqu’à 10 500V.
Nous proposons même des moteurs répondant aux exigences
IE4 ! »
Exemple d’initiative de Jet Moteurs, le simulateur de
consommation électrique, disponible librement sur le site
Web de l’entreprise, permet, en fonction de sa typologie,
de sa taille, de son parc de machines tournantes et de ses
besoins, de déterminer la consommation électrique des
moteurs. Autre outil, un module permet de choisir le bon
moteur, en fonction de ses cotes fonctionnelles. Ici encore,
l’aspect énergétique est pris en considération ; le logiciel
indique automatiquement, selon le modèle sélectionné, le
rendement et le gain de consommation.
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I61

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
CAS D’APPLICATION
Les moteurs WEG améliorent
l’efficacité des compresseurs de
gaz dans la pharmaceutique et
l’agroalimentaire
La compression de gaz est une technique couramment utilisée par un large éventail
d’industries s’appuyant sur la réfrigération, notamment les secteurs agroalimentaire et
pharmaceutique. Dans ce contexte, elle peut jouer un rôle majeur dans l’amélioration
de la productivité et de l’efficacité énergétique. Il n’est donc pas surprenant que le bon
fonctionnement des compresseurs de gaz soit une priorité pour les fabricants mondiaux, tels
que Mayekawa. Cette société a fait appel à la technologie de WEG pour équiper ses derniers
groupes motocompresseurs de conditionnement avec des moteurs fiables à haut rendement.
Les sites belges
de Mayekawa
sont spécialisés
dans la production
de groupes
motocompresseurs
de conditionnement,
des équipements
jouant un rôle
important dans
les procédés de
régulation thermique
Mayekawa est l’un des principaux
fournisseurs de technologies
frigorifiques et
de compression. La société
emploie 3 500 salariés à travers le monde.
Elle propose une gamme complète de
compresseurs de gaz qui permet de répondre
aux besoins d’une grande variété d’applications
nécessitant d’être réfrigérées. L’un des
objectifs clés de Mayekawa est de fournir à
ses clients des solutions éco-énergétiques
à haut rendement pour les procédés d’ingénierie
de ligne, notamment l’acceptation
des matériaux, la décongélation, le réchauffement,
le refroidissement, la congélation,
le conditionnement, l’encaissage, ou encore
le stockage des produits.
Les sites belges de Mayekawa sont spécialisés
dans la production de groupes motocompresseurs
de conditionnement à destination
des industries agroalimentaire, pharmaceutique
et pétrochimique. Ces équipements
jouent un rôle important dans les procédés
de régulation thermique, qui sont essentiels
pour garantir la qualité et la sécurité
de produits tels que les médicaments lyophilisés,
ou même la saveur, la qualité et le goût
des aliments.
GARANTIR LA FIABILITÉ ET
L’EFFICACITÉ
Étant donné le rôle majeur des compresseurs
dans les procédés cruciaux de régulation
thermique, l’efficacité et la fiabilité sont
une priorité pour Mayekawa. Par exemple, sa
série SCV de compresseurs à vis standard se
compose de centrales d’air comprimé à vis
à injection d’huile parfaitement fiables et
faciles à entretenir, qui offrent des performances
optimales tout au long de leur
exploitation. L’utilisation de la série SCV
dans des milliers d’installations frigorifiques
à travers le monde témoigne de son exceptionnelle
qualité.
62 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
Mayekawa compressor
Outre la série SCV, la série GH de Mayekawa
regroupe des compresseurs haute pression
à vis capables de fonctionner continuellement
à une pression de décharge de 5 MPaG.
En utilisant un profil de rotor spécial, la
série GH permet un fonctionnement efficace.
Les compresseurs de la série GH sont
conçus pour plusieurs gaz (hydrocarbures,
hélium, hydrogène, CO 2
, NH 3
, entre autres).
C’est pourquoi ce type de compresseur
est idéal pour des applications comme les
systèmes de congélation à basse température
par CO 2
avec un cycle de dégivrage. La
gamme de Mayekawa comprend également
les compresseurs de la série J, qui offrent un
meilleur coefficient de performance (CDP)
à une température d’évaporation supérieure
grâce à la forme spéciale du rotor, et les séries
HK et HS, qui fournissent les pressions plus
élevées notamment requises par les applications
de pompe à chaleur.
Chaque compresseur a besoin d’un moteur
électrique pour fonctionner. C’est en gardant
cela à l’esprit que Mayekawa a exigé des
moteurs électriques fiables, capables d’entraîner
ses compresseurs efficacement et en
douceur. En vue de répondre à ces exigences,
la société s’est adressée à WEG, qui a préconisé
ses moteurs ouverts abrités (ODP) W22
Super Premium et ses moteurs industriels
W40. « Les moteurs WEG sont réputés pour
leur grande qualité et leur fiabilité ; ils sont
donc parfaits pour nos compresseurs, qui sont
utilisés dans des secteurs où il est primordial
Étant donné le
rôle majeur des
compresseurs
dans les procédés
cruciaux de
régulation
thermique,
l’efficacité et
la fiabilité sont
une priorité pour
Mayekawa
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I63

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
W22 Super Premium range plain
SALON COMPLET
d’éviter les temps d’immobilisation et d’assurer des niveaux
de productivité élevés, explique Michel Ernemann, responsable
Achats de Mayekawa Europe. Non seulement la société
WEG fabrique un matériel extrêmement fiable et sûr, mais
elle offre en outre un excellent service client. Et grâce à son
réseau mondial, elle est toujours prête à nous assister sur
l’ensemble de nos sites à travers l’Europe, l’Afrique, et le
Moyen-Orient. »
RESPECTER LES OBLIGATIONS ENVIRONNEMEN-
TALES
Outre le fait de garantir la fiabilité, Mayekawa attache également
une grande importance à la durabilité et à l’environnement.
« La réduction de notre empreinte environnementale
est pour nous une priorité absolue. Et, lorsqu’il a fallu choisir
Mayekawa avant besoin de moteurs électriques
fiables pour fonctionner et entraîner ses
compresseurs efficacement et en douceur. La
société s’est adressée à WEG, qui a préconisé
ses moteurs ouverts abrités (ODP) W22 Super
Premium et ses moteurs industriels W40
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des moteurs électriques pour entraîner nos groupes motocompresseurs
de conditionnement, nous avons placé l’efficacité
énergétique au premier plan », souligne M. Ernemann.
« Les moteurs WEG, qui sont reconnus pour leurs normes
de rendement élevées, nous aideront à respecter pleinement
les réglementations de la classe IE3. »
Mayekawa nécessitait le matériel de WEG pour se conformer
aux dernières normes en matière de rendement énergétique.
De juin 2011 à ce jour, les réglementations relatives à
la réduction de l’empreinte carbone stipulaient que le rendement
des moteurs ne devait pas être inférieur à la classe
IE2. Toutefois, la nouvelle législation, entrée en vigueur
le 1 er janvier 2015, exige que les moteurs d’une puissance
nominale comprise entre 7,5 kW et 375 kW offrent un
64 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017
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MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
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LUBRIFIANT
ÉCO-RESPONSABLE
POUR PRÉFORMES
W40
rendement au moins égal à la classe IE3, ou respectent la
classe IE2 et soient équipés d’un variateur de vitesse (VDV).
Les moteurs représentent plus de 40% de la consommation
d’énergie mondiale totale, et 70% de l’énergie employée
dans l’industrie. Les moteurs WEG à haut rendement, qui
entraînent les compresseurs Mayekawa, sont donc avantageux
pour les utilisateurs finaux, les aidant à réaliser d’importantes
économies d’énergie.
Les moteurs W22 Super Premium constituent la seule
gamme standard complète disponible sur le marché dont
le rendement excède les valeurs définies pour la classe IE4
par les nouvelles normes bientôt en vigueur. Ils offrent des
performances exceptionnelles sur l’ensemble de la plage de
puissance comprise entre 3 kW et 355 kW, et présentent
jusqu’à 40% de pertes en moins par rapport aux modèles
précédents. Ces moteurs asynchrones triphasés sont basés
sur la conception mécanique du célèbre moteur W22 de
WEG et répondent aux besoins des utilisateurs industriels
les plus exigeants en autorisant une augmentation de la
productivité, une durée de vie accrue et un plan de maintenance
allégé. Ils conviennent donc parfaitement aux applications
industrielles exigeantes, telles que les ventilateurs,
les souffleries, les pompes et les compresseurs.
Tout comme les moteurs W22, la gamme ODP offre un
degré élevé de fiabilité et de sécurité. Elle a été spécialement
conçue pour assurer une ventilation et une dissipation
de la chaleur optimales. Elle fonctionne par conséquent
à des températures plus basses, garantissant des cycles de
vie étendus et une maintenance simplifiée.
Les moteurs W40 sont les produits les plus compacts de
la famille de moteurs industriels standard de WEG. Ils
conviennent uniquement aux applications non exposées
à la poussière ou à l’humidité. WEG a lancé de nouvelles
tailles de carcasse comprises entre l’IEC280L et l’IEC450,
avec une puissance nominale allant de 185 kW à 1 500 kW
en basses et moyennes tensions. Ces moteurs modulaires
bénéficient d’un indice de protection IP23 ou IP24. Ils
présentent également des niveaux de bruit et de vibration
particulièrement faibles.
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I65

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
AVIS D’EXPERT
Réduire les
coûts dans l’air
comprimé
Les systèmes d’air comprimé sont
extrêmement énergivores – et coûteux – mais
il existe des technologies qui permettent de
réduire les coûts, comme l’explique Bruno
Turlan, gérant de Boge France.
Pour fonctionner, la plupart des machines industrielles
doivent être raccordées à une source d’énergie électrique
– ainsi qu’à une source d’alimentation en air
comprimé. C’est notamment le cas de nombreuses
techniques de finition de surface : les systèmes à jet sec et à jet
humide ont besoin d’air comprimé pour projeter l’abrasif sur
la surface à polir ; le revêtement par poudre y fait appel sous
forme ultra sèche (pour empêcher la poudre de s’agglomérer)
et les produits galvanoplastiques sont séchés à l’air comprimé.
Mais la liste ne s’arrête pas là. Les systèmes d’agitation et de
convoyage, les pistolets pulvérisateurs, les fours et extracteurs
à air forcé – tous ces appareils intervenant dans le traitement
de surface – utilisent eux aussi ce fluide essentiel.
Toutefois, l’air comprimé est extrêmement énergivore. Une
entreprise de revêtement ou de finition peut y consacrer jusqu’à
30 % de son budget en énergie, en partie en raison de l’inefficacité
notoire des compresseurs. À cause des insuffisances caractéristiques
de ces systèmes, comme les fuites ou la surpression,
Bruno Turlan,
gérant de Boge France
Récupération de chaleur en usine
environ 45% seulement de l’apport en énergie est utilisé pour
comprimer l’air. Le reste est gaspillé.
Ce problème est entré dans le collimateur du gouvernement.
Ainsi, la nouvelle norme ISO 11011 est entrée en vigueur en
vue de favoriser la réduction de l’utilisation de l’air comprimé,
à l’origine d’une demande accrue en ressources énergétiques.
La norme définit l’obligation de réaliser une évaluation de l’efficacité
énergétique de l’air comprimé – pour déterminer la
quantité d’air comprimé utilisée par une entreprise et les coûts
engendrés par sa production. De plus, grâce à des mesures et
à des modifications simples, il est possible de réduire quasiment
de moitié les besoins en énergie des compresseurs et de
faire baisser ainsi sa facture d’électricité.
RÉDUIRE LES COÛTS GRÂCE À LA RÉCUPÉRATION DE
CHALEUR
Le premier problème à résoudre est le manque d’efficacité
des systèmes. Une proportion élevée d’énergie utilisée pour la
compression de l’air est convertie en chaleur – mais jusqu’à 94%
peuvent être récupérés et utilisés autre part dans l’usine en faisant
appel à un récupérateur de chaleur. À grande échelle, la chaleur
perdue dégagée par les nombreux compresseurs d’air du métro
londonien est utilisée comme source de chauffage urbain. Dans
une entreprise de finition de surface, la chaleur perdue pourrait
facilement être utilisée dans un chauffage ou un chauffe-eau
central, dans le nettoyage industriel, la galvanoplastie, les pompes
à chaleur ou d’autres applications fonctionnant à l’eau chaude.
66 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
Réduire la pression d’un bar peut amener une
baisse de 7% des dépenses de fonctionnement
électrique
L’efficacité de la récupération de chaleur est particulièrement
bonne dans les usines où le compresseur est installé à proximité
de la zone à chauffer – comme un atelier abritant le compresseur.
Si celui-ci est localisé plus loin, il est possible d’acheminer
la chaleur par des conduites. Lorsque les entreprises envisagent
d’investir dans la récupération de chaleur, elles peuvent s’adresser
à un spécialiste des compresseurs qui calcule les économies
potentielles en termes d’énergie et de coûts – et les périodes
d’amortissement possibles – par la réduction des dépenses de
fuel, d’huile et de gaz.
RÉDUIRE LES COÛTS GRÂCE À LA COMMANDE
CENTRALISÉE
Il est possible de réaliser des économies supplémentaires en
faisant appel à une commande centralisée pour piloter deux
compresseurs, voire davantage. Les commandes électroniques
modernes procurent des économies d’énergie nettement plus
importantes car elles opèrent à deux niveaux : elles maintiennent
la pression dans une plage beaucoup plus réduite
(par une surveillance constante de la pression et une activation/désactivation
des compresseurs en fonction des besoins)
et elles prédisent la combinaison optimale de compresseurs en
vue de répondre aux besoins.
Cette optimisation est particulièrement utile partout où sont
utilisées des machines combinant vitesse fixe et vitesse variable
en minimisant le fonctionnement des compresseurs en charge
partielle et à vide. Les systèmes à pression multiple peuvent
procurer des économies significatives. En effet, chaque bar de
pression économisé représente par exemple 7% de coûts en
moins sur la facture électrique. Un système de gestion intelligente
de l’énergie peut amener 30 à 50% d’économies tout en
fournissant un profil d’efficacité transparent et actualisé des
performances du compresseur.
RÉDUIRE LES COÛTS EN ÉLIMINANT LES FUITES
La fuite d’air est l’un des principaux sujets de préoccupation.
Le Carbon Trust estime qu’un trou de 3 mm dans une conduite
d’air comprimé peut coûter à une entreprise jusqu’à 700 € par
an en énergie gaspillée. Pourtant, la prévention est facile à
réaliser : il suffit de contrôler régulièrement la pression ; mais
Solution Airstatus de Boge
PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I67

MAINTENANCE MÉCANIQUE
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE
comment localiser un trou minuscule dans
une conduite d’air de plusieurs mètres?
La réponse est technologique : l’air qui
s’échappe d’un trou est inaudible pour
l’oreille humaine mais facilement perceptible
par un détecteur d’ultrason spécial.
Les fuites peuvent être localisées à près de
15 m de distance ce qui facilite le diagnostic
dans les endroits difficiles d’accès ou
à visibilité réduite. Pour se débarrasser
des fuites, la première mesure à prendre
est de lancer une étude de détection des
fuites. La seconde est de mettre en place
un planning de maintenance pour les
réparer – sinon les retombées seront de
courte durée.
RÉDUIRE LES COÛTS EN FAISANT
BAISSER LA PRESSION
Réaliser une évaluation d’efficacité énergétique
de l’air comprimé permet aussi de
déterminer si une conduite d’air comprimé
Gamme de produits Boge
Boge Duotherm
fonctionne à une pression trop élevée.
Réduire la pression d’un bar peut amener
une baisse de 7% des dépenses de fonctionnement
électrique. L’abaissement de
la pression du système peut permettre
de réduire le nombre de compresseurs
nécessaires en diminuant non seulement
les dépenses d’énergie mais également
les frais de fonctionnement. Moins
de compresseurs entraînent aussi moins de
maintenance – une composante clef de la
stratégie de réduction des coûts !
RÉDUIRE LES COÛTS EN JOUANT LA
CARTE DE LA PROPRETÉ
Les systèmes de compresseur doivent fonctionner
dans un environnement propre,
mais les contaminants présents dans l’air
– comme les particules et les poussières
– sont particulièrement fréquents dans
Faire appel à un système
d’air comprimé coûte
cher. Cependant, associer
technologies et méthodes de
travail innovantes peuvent
l’aider à alléger sa facture
Boge Duotherm
l’industrie de la finition de surface. Ces
contaminants affectent la qualité de l’air
et le fonctionnement des valves, vérins
et appareils auxiliaires. Dans une usine
classique où les produits et sous-produits
manufacturés côtoient une poussière
généralement plus dense, chaque
mètre cube d’air ambiant non traité peut
contenir jusqu’à 180 millions de particules
de saleté ainsi qu’une suspension
à 50-80 % de vapeur d’eau et d’huile.
Pendant la compression, la concentration
de ces particules augmente. Les particules
se combinent à l’humidité, à l’huile
de compresseur et à d’autres lubrifiants
pour former une solution abrasive ou
corrosive qui adhère aux surfaces à l’intérieur
des appareils pneumatiques, provoquant
le grippage des valves et l’usure des
joints et pièces mobiles.
Une solution consiste à monter un filtre à
l’admission du compresseur afin d’éliminer
les grosses particules présentes dans
l’air. Toutefois, la taille de ces filtres est
limitée puisqu’ils ne doivent pas entraver
le flux d’air vers le compresseur. En
conséquence, il faut faire appel en aval à
des préparateurs d’air destinés à éliminer
les plus petites particules ainsi que l’huile
et l’humidité.
De nombreux appareils de filtration
utilisent un élément coalescent mécanique
qui élimine les aérosols d’eau et
d’huile ainsi que les particules solides.
Idéalement, ils sont installés par deux et
en série : le premier fait fonction de filtre
polyvalent et protège le second filtre à
haute performance des contaminations
de masse. Le système de traitement d’air
doit impérativement correspondre aux
besoins spécifiques de l’application, en
tenant compte notamment des facteurs
comme le débit d’air volumique et
la qualité de l’air. Généralement, un
compresseur utilisé dans une installation
de sablage nécessitera davantage
de protection qu’un compresseur
utilisé en galvanoplastie, par exemple.
Toute entreprise qui doit faire appel à un
système d’air comprimé sait que l’énergie
constitue un facteur de coût important.
Cependant, une série de nouvelles
technologies et de méthodes de travail
innovantes peuvent l’aider à alléger sa
facture. •
68 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I69

PRÉVENTION DES RISQUES
EN PRATIQUE
Électricité et
intervention de
maintenance : la
priorité à l’analyse
des risques
Si les risques électriques provoquent
moins d’accidents qu’il y a vingt ans,
la vigilance des collaborateurs ne doit
en aucun cas fléchir. Afin de réduire
encore davantage le nombre d’accidents
d’électrisation, une analyse fine des
risques est prioritaire.
Encadrée au sein de la norme NF C 18-510, l’habilitation
électrique est, comme le précise l’INRS, « une exigence
réglementaire pour les travailleurs effectuant des opérations
sur des installations électriques », avant de rappeler
que celle-ci nécessite une formation préalable. Les opérations
portant sur des installations industrielles varient suivant qu’il
s’agisse d’intervenir sur les installations elles-mêmes ou sur
les moyens de production ; « intervenir dans une installation
industrielle, c’est prendre inévitablement en compte
le risque électrique mais pas seulement car le risque
mécanique et fluidique, en particulier pour les équipements
sous pression, sont bel et bien présents », souligne
Jean-Pierre Beauliet, électricien de formation et spécialiste de la
sécurité électrique depuis une vingtaine d’années ; il est également
fondateur de ComST, une maison d’édition d’ouvrages et de
manuels techniques destinés à l’industrie.
UNE ACCIDENTOLOGIE EN FORTE BAISSE
Les accidents du travail d’origine électrique ont fortement chuté en
vingt ans. Les accidents par électrocution font moins de dix victimes
chaque année et le taux d’électrisation (cas où le corps a été traversé
par l’électricité) a lui aussi diminué. À la Carsat, on tempère un peu ses
bonnes tendances dans la mesure où « la gravité des risques électriques
demeure élevée et que les risques mortels ont été multipliés par dix ».
Outre la désindustrialisation du pays en vingt ans, cette baisse
est liée à de multiples facteurs à commencer par la méfiance
accrue des nouvelles générations dans l’électricité associée
au développement d’une culture de sécurité en entreprise,
en particulier dans l’industrie, et à l’arrivée de nouveaux
métiers comme les responsables sécurité, HSE/QSE et
autres préventeurs. De plus, les normes ne cessent d’évoluer
et s’adaptent toujours un peu plus à la réalité du
terrain. Enfin, l’habilitation électrique, « reconnaissance
de l’employeur de la capacité d’un employé à
accomplir en sécurité vis-à-vis du risque électrique,
les tâches qui lui sont confiées » (INRS) et la responsabilité
pénale de l’employeur ont renforcé la vigilance vis-àvis
de la prise en compte des risques électriques.
LE RÔLE CLEF DE L’ANALYSE DES RISQUES
« Au delà de l’habilitation obligatoire, il est essentiel de mener
une analyse des risques électriques la plus rigoureuse possible »,
insiste Jean-Pierre Beauliet. Prioritaire, celle-ci doit démarrer
par une bonne connaissance de son parc machines et de
toutes les installations – industrielle ou non – qu’abrite le site.
Ensuite vient l’évaluation des distances entre les différentes
zones de passage, de dangers potentiels et de risques entraînant
une interdiction de pénétrer absolue sans autorisation.
70 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

PRÉVENTION DES RISQUES
Des testeurs électriques pour mesurer la
tension et le courant sans cordons de mesure
Les testeurs électriques Fluke T6
offrent un moyen rapide d’effectuer
des relevés électriques sur des
panneaux de distribution et des boîtes
de raccordement. Ces outils
captent un champ électrique
dans le « U » de la fourche
permettant de prendre
des mesures en
toute simplicité.
Outre la
simple
détection, ces testeurs électriques
permettent de mesurer la tension AC,
le courant et la fréquence sans cordons
de mesure, sans oublier la tension AC/
DC, la résistance et la continuité, grâce
aux cordons de mesure fournis. L’un
des objectifs premiers des testeurs
Fluke T6-600 et T6-1000 : faire que
les électriciens travaillent dans des
conditions plus sûres. Ils peuvent
mesurer la tension jusqu’à 1 000 V avec
la fourche ouverte sans cordons de
mesure ni conducteurs à nu.
Puis vient le balisage et la prise en compte
de la hauteur et de l’exiguïté, de l’accessibilité
de la zone, des risques de fluides,
mécaniques et autres…
Enfin, une des règles absolue en matière
d’intervention sécurisée demeure la bonne
communication entre le chargé de consignation
et le chargé de travaux. Chacun
doit rester dans son rôle et ne pas en sortir.
Surtout, le passage d’information doit
être garanti entre les deux opérateurs : le
chargé de travaux ne peut démarrer l’intervention
que lorsqu’il en a l’autorisation,
autrement dit lorsque le chargé de
consignation a bien signé le document
l’engageant sur la mise hors tension, la
condamnation des énergies et sa vérification
et la mise à terre. Une fois l’intervention
terminée, le chargé de travaux délivre
une attestation de fin de travaux, preuve
qu’il a fini et que l’on peut déconsigner les
énergies. « De cette communication claire
va dépendre la sécurité des travaux ».
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I71

PRÉVENTION DES RISQUES
AVIS D’EXPERT
Quelques règles à
connaître pour lutter contre
les risques de projection
Rémy Lepron, chef de groupe Service Technique de 3M,
explique comment faire face aux risques liés à la projection
de substances issues des produits chimiques et biologiques,
mais pas seulement, puisqu’entrent en compte également les
projections dites mécaniques, tout aussi présentes dans les
interventions de maintenance et de réparation.
Incontournable, l’évaluation s’impose
comme la première étape
d’une démarche de prévention
des risques chimiques. Que ce soit
dans une usine, lors de travaux de maintenance,
d’entretien ou de construction,
on peut résumer l’évaluation des
risques de projections à quelques cas
clairement identifiés dans les normes
de conception d’EPI à l’image de l’EN
166 par exemple pour les lunettes de
sécurité. L’INRS a regroupé ces risques
sous forme de tableau synthétique dans
le document ED 798.
LES RISQUES CHIMIQUES ET
BIOLOGIQUES
Les risques apparaissent lorsqu’un
produit liquide est projeté (sous
forme de gouttelettes ou de projections
liquides) et peut réagir avec les
composants de l’œil ou la peau, mais
également lorsque les micro-organismes
sont susceptibles de contaminer
l’individu. Il s’agit de produits à base
d’eau, de solvants et de produits agressifs
(irritant, corrosif, acide, base…).
Même en présence de ces produits sans
projection, par exemple sous forme
de brouillard, les substances peuvent
migrer dans la peau et atteindre l’œil.
Le brouillard est d’ailleurs souvent
© 3M
plus dangereux car les opérationnels
pensent ne pas avoir été exposés… et
la nuit, le produit fait son effet sur la
peau et les yeux, générant des irritations
voire pire.
Au niveau des risques mécaniques cette
fois, trois niveaux de projection ont été
définis pour protéger contre la projection
de particules lors d’opérations d’usinage
comme ponçage, meulage, fraisage…
Ils vont au-delà de la simple résistance
renforcée des lunettes à branches adaptées
à la simple présence de poussière.
Mais ces niveaux sont difficiles à évaluer
au sein d’une entreprise lors de l’évaluation
des risques, si bien qu’il est nécessaire de se
référer aux caractéristiques et aux vitesses
de fonctionnement des machines ou des
Milieu agroalimentaire
Versaflo TR-600
outils de l’atelier afin de identifier les catégories
(souvent supérieur à la première de
45m/s). Il est alors possible de déterminer
la résistance aux chocs de particule à
basse énergie (ponçage), à moyenne énergie
(meulage, fraisage, décapage) et à haute
énergie (décapage haute pression). Une
catégorie de lunettes de protection inférieure
à la basse énergie existe (sécurité
renforcée) ; elle est souvent utilisée pour
les lunettes de sécurité à la vue.
LA SECONDE ÉTAPE : PRÉVENIR ET
PROTÉGER
Un risque sans exposition n’est qu’un
danger : d’où l’importance de la protection
collective. Alors laissons les carters de
protection sur les machines… Mais dans
certains cas, cela ne suffit pas et il est indispensable
de protéger les opérationnels. En
matière de protections collectives, l’intérêt
est que ces solutions protègent toutes
les personnes simultanément. Elles sont
à la fois fiables et contrôlables, et indépendantes
de l’individu. De leur côté, les
72 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

PRÉVENTION DES RISQUES
© 3M
protections individuelles sont souvent présentées comme étant le dernier
rempart de la protection. Elles aussi sont souvent considérées comme
fiables et contrôlables mais, à l’inverse, dépendantes de l’individu.
Puis vient l’étape de la sélection. Lors des visites terrain, on constate que
beaucoup d’opérationnels portent des lunettes à sécurité renforcée mais
n’apportant pas une sécurité suffisante. Concernant les gants, les casques,
les combinaisons, ces EPI ont aussi leur importance car ils peuvent protéger
des ces risques parfois invisibles à l’œil nu ou sous-estimés, à l’instar
du brouillard de produit chimique. Il est donc important de rappeler ces
principes de base de protection.
Une visière peut éviter des brulures chimiques au niveau du cou, des
oreilles et des yeux. Une visière électrique peut prévenir des risques de
brûlure au visage et au cou voire des perforations cutanées. Il reste cependant
des risques pour lesquels il est essentiel de prévenir des salariés de
maintenance : les huiles hydrauliques minérales et les lubrifiants intègrent
des additifs très toxiques. Un fluide sous pression qui s’échappe d’une
tuyauterie peut ne représenter qu’une fuite, mais il entraîne en réalité
un danger mortel. Prenons l’exemple d’un opérateur voulant identifier
l’origine d’une fuite manuellement. Une fuite peut lui piquer au doigt ;
il aura identifié la fuite mais après quelques heures, les tissus de sa peau
vont nécroser. Si cette piqûre n’est pas traitée en urgence, l’amputation
sera la seule option ! Porter des gants peut aider, mais le mieux reste tout
de même de consigner tout équipement avant d’entreprendre une intervention
de maintenance.
Rémy Lepron (3M) et Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I73

PRÉVENTION DES RISQUES
REPORTAGE
L’innovation comme rempart contre les
produits dangereux
Afin de toujours mieux répondre aux besoins des utilisateurs en matière de protection, le
fabricant d’EPI Uvex investit fortement dans la production mais aussi et surtout dans la R&D.
L’exemple à Lunebourg, en Basse-Saxe, au sein de l’unité de fabrication de gants.
Historiquement, à Lunebourg, l’or blanc ne
signifie pas la neige – et encore moins les
pistes de ski – mais le sel, précieuse denrée
qui a fait durant près d’un millénaire la
richesse de la ville. Mais depuis le XXe siècle, c’est l’industrie
qui a pris le relais. Et comme l’histoire n’est pas à
une ironie près, c’est au moment où, à la fin des années 80,
l’exploitation de ce condiment jadis tant convoité prend
fin que naît l’entreprise Uvex*, faisant de Lunebourg non
plus la capitale du sel mais celle des gants de protection !
Dernière évolution en date de la plus vaste usine de gants
d’Europe, un investissement de 25 M€ dans de nouveaux
locaux ainsi que le renforcement des moyens de production
et de R&D. Formant la troisième aile de l’imposante
unité de production, la dernière extension de l’usine de
Lunebourg est sortie de terre il y a trois ans. La construction
de ce nouveau bâtiment était devenue nécessaire
pour répondre aux besoins de croissance de production,
tant actuels qu’à venir.
La production fonctionne en 3-8 et se divise en deux
grandes zones, l’une dédiée au textile, l’autre au revêtement
chimique, sorte de seconde peau du gant. Ici, pas
moins de 250 salariés (dont 200 en production et 5% de
la masse salariale en R&D) travaillent à la fois sur des
postes manuels et des cellules robotisées, en particulier
pour l’enduction de gants de protection chimique. Deux
impressionnantes lignes à deux étages armées de plusieurs
robots et d’un carrousel enchaînent les opérations d’enduction
rotative. Autre opération nécessaire à la fabrication
d’un gant haute protection, le sablage, qui constitue
une étape indispensable pour prémunir les futurs utilisateurs
des risques de projection et assurer une résistance
à la haute pression.
Olivier Guillon
* Uvex est né en 1926 et a fêté ses 90 ans l’an dernier.
À Lunebourg, l’usine a vu le jour en 1986
Ligne d’enduction de gants
Ligne dédiée au textile
L’usine abrite des postes
manuels et des lignes
automatisées
74 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

Osez consulter
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I75

PRÉVENTION DES RISQUES
Trois questions
à Franz Keller,
directeur du site Uvex
de Lunebourg
Que représentent les produits dits dangereux dans votre activité ?
Franz Keller : Ils ont toujours représenté un marché important,
en particulier lorsque nous avons démarré il y a une trentaine
d’années avec des clients tels que BASF ou Bayer. Mais
nous constatons que l’automobile est un secteur également très
consommateur de produits dangereux dans la mesure où la
production utilise des agents chimiques destinés aux pièces
mécaniques, sans oublier les ateliers de peinture ainsi que le
recours à des lubrifiants de refroidissement et des huiles de graissage
utilisés pour les pièces métalliques à la fois en production
et dans les ateliers de montage.
Comment répondez-vous aux besoins des techniciens de maintenance
contraints d’intervenir sur plusieurs sites différents et de réaliser
des tâches variées ?
Nous avons déjà réalisé la première génération de produits à
base de coton nitrile dont l’éventail d’applications est bien plus
large que les gants auparavant conçus à partir de PVC. Ceux-ci
couvrent plus de 80% des applications chimiques. Mais nous
insistons sur l’importance de la formation dans la mesure où les
risques viennent souvent du fait que les EPI sont mal utilisés.
On remarque notamment que les gants PVC sont appelés dans
le jargon les « gants pétroliers » alors même qu’ils n’assurent pas
76 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

PRÉVENTION DES RISQUES
La balise de détection
de gaz de référence
BM 25
de protection plus de 10 minutes au contact des produits que
l’on trouve dans cette industrie.
Fiable
Robuste
Performante
Outre le respect des normes et les innovations technologiques,
notre rôle en tant que fabricant est de conseiller nos clients en
fonction de leurs besoins et de leurs activités. Nous avons à ce
titre développé un service, le Chemical Expert System (CES),
sorte de guide d’application vis-à-vis des risques chimiques, qui
dirige le visiteur vers un tableau synthétique et, en fonction de
ses paramètres, un choix à cocher. Enfin, rappelons que notre
centre de R&D teste quotidiennement de nouvelles substances
chimiques ; à ce jour, nous répertorions plus de 100 000 références
dans nos bases de données.
Comment se traduisent vos efforts de R&D dans les produits qu’Uvex
met sur le marché ?
Les produits que l’on trouve aujourd’hui dans l’industrie sont de
plus en plus agressifs. Nous poursuivons nos recherches de façon
à toujours placer la protection en priorité. Mais nous travaillons
aussi à rendre nos produits les plus confortables possibles,
à l’exemple d’une de nos nouveautés dont l’intérieur du gant a
été conçu à partir de bambou pour plus de douceur. Par ailleurs,
notre objectif n’est pas de multiplier les références mais de développer
des gants de plus en plus polyvalents. Nous sommes
également en train de développer des gants connectés équipés
de puce RFID, capables de communiquer avec les machines et
d’informer l’opérateur s’il se trouve dans une zone dangereuse,
s’il est autorisé à accéder à cette installation, si la machine est
à l’arrêt pour intervenir dessus et quels EPI il doit porter. Les
applications seront nombreuses.
Propos recueillis par Olivier Guillon
Contactez-nous!
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017 I77

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78 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017
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AGENDA
Les 21, 22 et 23 novembre 2017
Europack Euromanut CFIA
Fin novembre, Eurexpo Lyon accueille
Europack Euromanut CFIA, l’événement
professionnel dédié aux filières
industrielles. Sur près de 25 000 m 2 , ce
salon mettra en relation l’offre process,
emballage et manutention répondant aux
besoins des marchés et des utilisateurs de
tous les secteurs de l’industrie… Avec 12 000
visiteurs attendus et 550 exposants, cette
troisième édition s’articulera autour de trois
pôles : Process, Emballage et Manutention.
À Lyon Eurexpo
www.europack-euromanut-cfia.com
Du 27 au 30 mars 2018
Midest
Salon spécialisé en sous-traitance
industrielle, Midest joue un rôle dans
le sourcing et la mise en relation entre
donneurs d’ordres et sous-traitants. Le
salon leur permet d’évaluer et d’affiner
leur panel de sous-traitants, d’identifier
les bons partenaires, de nouer des
contacts déterminants pour la réussite de
leurs projets, de s’informer et d’échanger
sur les sujets clés de l’industrie et de
découvrir les tendances technologiques.
À Paris Nord Villepinte
www.midest.com
Du 27 au 30 mars 2018
Industrie Paris
Classé au Top 5 des salons industriels européens,
Industrie est aujourd’hui le plus grand
événement dédié à l’industrie en France,
rassemblant plus d’un millier d’exposants
et 22 000 visiteurs en quatre jours. Avec la fédération
Global Industrie (qui associe Industrie
Paris à Midest, Smart Industries et Tolexpo), le
salon parisien atteindra 2 700 exposants sur
près de 100 000 m 2 de surface d’exposition.
Plus d’informations au sujet de Global
Industrie en page 6 du magazine.
À Paris Nord Villepinte
www.industrie-expo.com
Du 27 au 30 mars 2018
Smart Industries
Pour sa troisième édition, Smart Industries
se déroulera sur près de 10 000 m² et
devrait accueillir plus de 10 000 visiteurs
et 400 exposants venus présenter leurs
solutions en matière d’usine connectée
intelligente, collaborative et efficiente.
Soutenu par l’Alliance Industrie du Futur
et parrainé par l’Elysée, Smart Industries
abritera des conférences et des dizaines de
start-up. Par ailleurs, un grand concours
sera organisé pour les jeunes…
À Paris Nord Villepinte
www.smart-industries.fr
Le 23 novembre 2017
Production Temps Réel
Spécialement dédiée aux solutions de
M.E.S., M.O.M., Data Analytics, IoT et Lean
Manufacturing, cette journée permettra
aux industriels de passer le cap du
manufacturing.
À Toulouse
www.production-temps-reel.com
Du 6 au 9 mars 2018
Simodec
La biennale dédiée à l’industrie du
décolletage ouvrira ses portes aux parc des
expositions de la Roche-sur-Foron.
À La Roche/Foron (74)
www.salon-simodec.com
Le 5 avril 2018
Innova-Maintenance
La journée dédiée à l’innovation en
maintenance revient à Strasbourg avec des
conférences techniques et un invité surprise.
À l’IUT Louis Pasteur de Schiltigheim -
Université de Strasbourg
www.iut-lps.fr
PRODUCTION MAINTENANCE • N°58 • Août-Septembre 2017 I79

INDEX
Au sommaire du prochain numéro :
©Siemens
TECHNOLOGIES
• Dossier spécial : la maintenance et son
rôle stratégique dans l’industrie du futur
MAINTENANCE EN PRODUCTION
• Le secteur de l’agroalimentaire
à l’honneur
MANAGEMENT
• Spécial GMAO : les bonnes
pratiques à adopter pour
réussir son intégration
©Corim
©DR
MAINTENANCE MÉCANIQUE
• Se doter des meilleures
technologies pour assurer
l’étanchéité au sein de ses
équipementse
PRÉVENTION DES
RISQUES AU TRAVAIL
• Bonnes pratiques et technologies
pour réduire les risques en zone
Atex
Liste des entreprises citées et répertoire des annonceurs
3M6 et 72
APAVE FORMATION 6
AUDINNOV 73
ACOEM 27
ANSYS 52
BITO SYSTEMS 37
BOGE 66
BOMBARDIER TRANSPORT 8
CARL SOFTWARE4 e de couverture
CARTESIAM48
CETIM 6 et 17
CFIA 64
CIMI6, 35 et 48
COMST 70
CORIM SOLUTIONS 4
DBVIB23 et 30
DC BRAIN 49
DIFOPE3 e de couverture
DIMO SOFTWARE 33
DSD SYSTEM2 et 26
ELA INNOVATION 48
ENDEL ENGIE 11 et 54
ENERGIENCY 50
EST-AEGIS 55
EUROPACK EUROMANUT CFIA 79
FRENCH TECH44
GEPS TECHNO 50
GLOBAL INDUSTRIE 6
I-CARE13 et 28
IGUS8 et 57
INDUSTRIE PARIS6, 39 et 79
INFRATEC 61
INNOVA MAINTENANCE 79
JET MOTEURS 19 et 60
KTR 51
MABEO INDUSTRIE 75
MAINTENANCE AND CO 79
MARÉCHAL ÉLECTRIQUE 71
MAYEKAWA 62
MOBILITY WORK 46
MIDEST 6, 41 et 79
MICHAUD CHAILLY 4
MOLYDAL 65
MONIXO 46
OLDHAM 77
PERFECT INDUSTRY 46
PIERRE GUERIN 59
PRO-SPARE 47
PROSYST 8
RS COMPONENTS 7
SCHAEFFLER24 et 31
SDT INTERNATIONAL9 et 38
SEPEM INDUSTRIES10, 78 et 79
SKF 15 et 20
SMART INDUSTRIES6, 45 et 79
STÄUBLI ROBOTICS 6
SUEZ 8
SYNERGYS TECHNOLOGIES2 e de couverture
TSI PRODUCTION 8
TORK 69
UESYSTEMS 14 et 21
UVEX 74
WEG 62
LE CHIFFRE À
RETENIR
40%
Voici la réduction d’émissions
de gaz à effet de serre que
l’industrie française a rejeté
entre 1990 et 2014, selon les
chiffres publiés en septembre
dernier par l’Agence de
l’environnement et de la
maîtrise de l’énergie (Ademe).
Un chiffre encourageant auquel
s’ajoute une baisse de 11% des
consommations énergétiques
dans l’industrie, sachant que
celles-ci représentent, du
moins dans l’Hexagone, près
d’un quart de la consommation
totale d’énergie et un tiers
de l’électricité. Alors que
les États-Unis de Trump
ont décidé de se retirer des
Accords de Paris, il reste aux
plus impliqués de redoubler
d’efforts sur l’efficacité
énergétique dans l’industrie.
Retrouvez nos anciens
numéros sur :
http://www.production-maintenance.com
80 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-decembre 2017

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Géolocalisation et guidage vers le lieu de son intervention
même à l’intérieur des bâtiments.
Guidage sécurisé des techniciens, notification en temps réel
des zones dangereuses et des mesures préventives à respecter.
Consultation des informations sur l’équipement concerné :
historique des interventions, documentations techniques…
Dictée vocale, photos, code-barres, RFID / NFC...
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