Production Maintenance N° 66

MANAGEMENT
Sepem Angers et
Production Temps Réel :
quelles solutions en
matière d’indicateurs ?
ASSISES DU MES
Spécial MES :
Les Assises
de retour en octobre
à Paris !
N° 66 | juillet-août-septembre 2019 | Trimestriel | 20€
DOSSIER 10
SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
Des solutions
sur « mesure »
pour la maintenance !
24 34 44 68
MAINTENANCE
EN PRODUCTION
Intermaintenance à
l’honneur – Spécial
maintenance des réseaux
MAINTENANCE
MÉCANIQUE
Préventica Marseille –
Focus sur les produits
dangereux

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ÉDITORIAL
La 5G en France, c’est parti !
Olivier Guillon
Rédacteur en chef
Le 15 juillet dernier, l’État français a donné son feu vert à la mise en place de la cinquième
génération des réseaux mobiles dans l’Hexagone (et des modalités de mise en œuvre pour
un démarrage en 2020). Un coup d’envoi pas très attendu, autant par le grand public –
avide d’une surconsommation de vidéos et d’applications toujours plus lourdes – que de
nombreux industriels. La raison ? La digitalisation certes progressive mais bel et bien réelle
de l’usine. La multiplication des objets connectés, la massification des données envoyées
vers le Cloud, la GMAO ou l’ERP de l’entreprise, ou encore l’accélération du monitoring
des machines visant à une gestion à distance et multi-sites ne sont que quelques exemples
des besoins de l’industrie en matière
de connexion rapide et robuste, et
donc de cette nouvelle génération
de réseau.
Mais attention à ne pas tomber
dans les travers de la génération
précédente. Très inégalement
répandue, la 4G n’a pu véritablement
permettre aux industriels de passer
le cap de l’industrie 4.0 ; c’est donc
cette cinquième génération des
« La multiplication des objets connectés,
la massification des données et
l’accélération du monitoring des
machines visant à une gestion
à distance et multi-sites ne sont que
quelques exemples des besoins en
matière de 5G »
réseaux mobiles qui permettra au quatrième âge de l’industrie d’avancer à grand pas.
À condition toutefois que la promesse du Gouvernement de rendre la couverture plus
équitable évite le phénomène de fracture géographique. Car l’industrie des « campagnes »
a autant besoin de la 5G que celle des « villes », sinon davantage. ●
Envie de réagir ?
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ÉDITEUR
MRJ Informatique
Le Trèfle
22, boulevard Gambetta
92130 Issy-les-Moulineaux
Tel : 01 73 79 35 67
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Direction :
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Rédacteur en chef :
Olivier Guillon
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Prix au numéro :
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Abonnement 1 an :
85 € / 4 numéros
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Règlement par chèque
bancaire à l’ordre de MRJ
RÉALISATION
Conception graphique :
Eden Studio
Maquette :
Gaëlle Vivien
Impression :
Rivadeneyra, sa
Calle Torneros, 16
Poligono Industrial de Los Angeles
28906 Gerafe - Madrid
N°ISSN :
1632 - 4153
Commission paritaire :
0419T83214
Dépôt légal : à parution
Périodicité : Trimestrielle
Numéro : 66
Date : juillet-août-septembre 2019
RÉDACTION
Ont collaboré à ce numéro :
Ahmad Haidari (Ansys)
Daniel Mazière
(UESystems France)
Société SDT International
Membre du réseau REPM-EMPN
CRÉDITS
photo de couverture :
Photo : iStock
Crédit : Shinyfamily
Toute reproduction, totale ou
partielle, est soumise à l’accord
préalable de la société MRJ.
Ce numéro comporte :
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et Automation 24.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı1

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SOMMAIRE
DOSSIER
SPÉCIAL MEASUREMENT
WORLD 2019
10
10 Mesure et CND à l’œuvre dans la maintenance
12 Measurement World signe une première édition pleine de promesses
13 Synthèse du marché des CND utilisés dans la maintenance industrielle
16 Les CND face à la diversité des moyens et des procédés
20 L’expertise en CND s’avère payante pour Actemium
22 Recourir à la thermographie pour surveiller l’état des transformateurs
© Sepem Industries
Actualités
06 Le salon Sepem Industries
fait sa rentrée à Angers !
06 TellMePlus placé en liquidation
judiciaire
06 Hestika France renforce
son pôle SAV
06 Megger France déménage
08 JPB Système peaufine son usine
du futur et lance un M.E.S.
08 igus lance un nouvel outil en
ligne pour connaître la durée de
vie d’une roue dentée imprimée
08 Une étude pour identifier les
besoins RH dans la maintenance
ferroviaire
08 Engie finalise l’acquisition
du Niortais Pierre Guérin
Management
Spécial Assises
du M.E.S.
24 Les indicateurs au cœur des
stratégies de maintenance
26 Détection ultrasonore et
indicateurs de surveillance en
maintenance prévisionnelle
28 Des indicateurs de maintenance
devenus incontournables
31 Miser sur les indicateurs de
maintenance pour accompagner
la croissance
© Honeywell
© Corim
34 Les Assises du MES s’ancrent
dans l’industrie française
38 Une solution MES au sein du
groupe Piroux pour suivre sa
production en temps réel
40 Des logiciels pour le « Digital
Manufacturing System »
42 Maximiser l’utilisation des
ressources et répondre aux
enjeux de l’industrie 4.0
43 Une analyse dynamique et à 360°
de l’activité maintenance
Maintenance
en production
Spécial
Intermaintenance
44 L’actu de notre partenaire
Artema, syndicat des industriels
de la mécatronique
46 Assurer la bonne surveillance de
ses installations en réseau
48 Total digitalise la surveillance de
ses installations
52 Lancement d’un Skid Pilote pour
les services R&D
54 Soprogaz choisit la GMAO
Altair Enterprise pour gérer sa
maintenance et sa politique HSE
58 Quelles pratiques de détection
de fuites d’air et de gaz
comprimé adopter en milieu
industriel ?
60 Un retour d’expérience unique
dans la maintenance des
réseaux
64 La place croissante des jumeaux
numériques dans l’énergie et les
procédés industriels
Prévention
des risques
au travail
Spécial Préventica
Marseille
68 Préventica de retour dans la Cité
Phocéenne
70 Risques industriels : un
engagement européen
72 Bien s’armer en cas de
polyexposition aux risques
industriels
74 S’affranchir des risques de
polyexposition à travers une
démarche globale
76 Un géant de l’Oil & Gas fait
confiance au détecteur multigaz
BM25
77 Une unité filtrante Atex unique
pour mieux se protéger dans les
atmosphères explosives
Outils
79 Agenda
80 Le Chiffre à retenir
80 Liste des entreprises citées et des
annonceurs
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı3

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NOS DOSSIERS EN UN CLIN D’ŒIL
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TECHNOLOGIES
MANAGEMENT
MAINTENANCE EN PRODUCTION
PRÉVENTION DES RISQUES
Mesure et CND à l’œuvre
dans la maintenance
P. 10 à 22
L’ouverture du nouveau salon Measurement World et la tenue
conjointe du Congrès international de métrologie (CIM) à la
Porte de Versailles fin septembre sont l’occasion de revenir sur
les moyens et les instruments de mesure mis au service des
services de maintenance industrielle. Au programme de ce
dossier spécial, un état des lieux du marché de la mesure, des
témoignages et retours d’expérience.
Les indicateurs de maintenance,
clef de l’industrie 4.0
P. 24 à 43
L’industrie du futur passe inéluctablement par une
massification des données dont une grande partie sera
propulsée vers un Cloud. Mais dans quel but ? Si la quatrième
révolution industrielle se targue d’être la première à utiliser
l’intelligence artificielle, pour l’heure, les responsables
maintenance peuvent s’appuyer sur de précieux indicateurs.
Encore faut-il bien les utiliser pour en tirer le meilleur…
Assurer la bonne surveillance
des réseaux
P. 44 à 67
Les industries de process en continu nécessitent une
surveillance en temps réel de l’état de santé et du bon
fonctionnement du réseau parfois très dense de tuyaux, pipelines
et autres skids. Qu’il s’agisse d’Oil & Gas, d’agroalimentaire ou
d’industrie pharmaceutique, les risques de fuites, de coupure de
vannes ou tout autre problème peuvent avoir des conséquences
graves à la fois sur le process et les opérateurs.
Garantir la sécurité
face aux produits dangereux
P. 68 à 77
La variété des produits et substances chimiques se trouvant
à tous points de l’atelier s’ajoute au caractère déjà « multirisques
» du métier de technicien de maintenance. On parle
dans ce cas de multi ou poly-exposition, une notion prise très
au sérieux par des établissements acteurs de la prévention
des risques. Détails dans ce dossier spécial « Préventica
Marseille ».
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı5

ACTUALITÉS
EN BREF
TellMePlus placé
en liquidation judiciaire
Selon nos confrères des Échos,
la start-up dont la rédaction de
Production Maintenance, comme
d’autres, avait traité dans ses pages
de la pertinence de sa solution de
maintenance prévisionnelle, a été
mis en liquidation judiciaire le 20
mai dernier. En cause, « l’incapacité
à lever des fonds à un moment
stratégique » avait expliqué aux
Échos l’ex-directeur général Jean-
Michel Cambot. ●
Hestika France
renforce son pôle SAV
Le spécialiste des machines
de tournage (Citizen et Miyano
notamment), situé à St-Mandée
(Val-de-Marne) et à Cluses, dans
la Vallée de l’Arve, a annoncé avoir
récolté les fruits d’un renforcement
du pôle SAV (composé de six
personnes sur quinze) démarré
en 2017 avec notamment la mise
en place d’un ERP ainsi qu’un
programme de formation destiné
aux clients pour mieux entretenir
leurs machines. Enfin, l’ouverture
d’ici cet automne d’un nouveau
bâtiment à Ayze (Haute-Savoie)
permettra d’améliorer l’efficacité de
la hot-line. ●
Megger France déménage
Afin de répondre à la demande
croissante de ses clients et leur
offrir un service de meilleure
qualité, les locaux français de
Megger déménagent. Initialement
situés à Trappes, les nouveaux
bureaux Megger se situeront
désormais à Montigny-Le-
Bretonneux : ils seront dotés d’un
showroom et d’un espace technique
pour réaliser des formations
produits. ●
© Sepem Industries
ÉVÉNEMENT
Le salon Sepem Industries
fait sa rentrée à Angers !
La 33 e édition du salon Sepem Industries (salon des services, équipements,
process et maintenance) se tiendra du 8 au 10 octobre prochains à Angers.
Implanté à moins de 2 heures 30 de route des principaux sites de production
de la région « centre-ouest », Sepem Angers se présente comme un véritable marché
de solutions industrielles. Avec un nombre d’exposants croissant à chaque édition,
cette sixième édition angevine regroupera 582 exposants. La précédente avait accueilli
autour de 5000 visiteurs.
Depuis sa création en 2006, le propose à l’ensemble des industriels d’une région spécifique
de découvrir des solutions pratiques, innovantes et polyvalentes pour répondre à
toutes les problématiques industrielles cœur d’usine : productivité, environnement,
sécurité, maintenance, sous-traitance... Depuis près de deux ans, le salon propose en
outre des conférences techniques entièrement dédiées à la maintenance, et dont le
succès se confirme à chaque édition. ●
Olivier Guillon
Programme des conférences - Sepem Angers
Mardi 8 octobre
10 h 30 : « Transformation digitale et
maintenance connectée : stratégie
d’asset management en lien avec
les technologies d’exploitation des
données » (Rockwell Automation)
11 h 30 : « Innovation &
Maintenance chez Actemium (Vinci
Énergies) : retours d’expérience et
facteurs clés de succès » (Actemium)
15 h : « GMAO et App terrain : les clés de
la transformation digitale de la fonction
maintenance. Zoom sur le projet GMAO du
groupe agroalimentaire Tipiak » (Tipiak)
16 h : « Industrie du futur : Les différentes
briques technologiques et les solutions
autour de l’industrie 4.0 à travers les
activité sur groupe Engie » (Cofely Endel –
groupe Engie)
Mercredi 9 octobre
10 h 30 : « Comment des leaders
mondiaux de l’agroalimentaire font-ils
évoluer la maintenance d’un centre
de coûts en un centre de création de
valeur ? » (Maininnovation)
EN SAVOIR PLUS > angers.sepem-industries.com
11 h 30 : « Faire de la GMAO et de
la mobilité de véritables atouts
stratégiques pour optimiser les
interventions de maintenance »
(Intervenants : à déterminer)
15 h : « Industrie 4.0 et optimisation
des centrales d’air comprimé en termes
de maintenance et d’efficacité écoénergétique
» (Boge France)
16 h : « IoT et traitement
des données dans la maintenance :
enjeux et avantages. Cas concret d’usine
sidérurgique équipée d’IoT sur un parc
machines existant » (Asystom)
Jeudi 10 octobre
10 h 30 : « Maintenance 4.0 et
suivi Ultrasonore : Anticiper les
défaillances Industrielles grâce à
la technologie des Ultrasons » (UE-
Systems)
11 h 30 : « Comment relever les défis
du recrutement dans la maintenance
industrielle. Sur quels leviers
s’appuyer ? » (plateforme « emploimaintenanceindustrielle.com
»). ●
6ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

ACTUALITÉS
EN BREF
igus lance un nouvel outil
en ligne pour connaître
la durée de vie d’une roue
dentée imprimée
« Combien de temps va tenir ma roue
dentée ? » Pour répondre à cette
question, igus vient de mettre au
point un outil de calcul de la durée
de vie pour ses roues dentées
imprimées en 3D à partir du
polymère FSL hautes performances
iglidur I3. En quelques secondes,
cet outil fournit à l’utilisateur une
indication concrète de la durée de
vie de sa pièce d’usure réalisée par
fabrication additive. ●
Une étude pour identifier
les besoins RH dans la
maintenance ferroviaire
Pour faire face à la hausse de l’activité
de la maintenance ferroviaire et
répondre au besoin de former plus
de 5 000 personnes dans les dix
prochaines années, Mecateamcluster
a lancé cet été la première étude
dédiée aux RH dans la filière de la
maintenance des engins de travaux
ferroviaires. Au total, vingt-trois
entreprises (PME et grands groupes)
ont été sollicitées depuis juillet. Les
résultats permettront de construire un
argumentaire pour renforcer l’image
et l’attractivité de ces métiers auprès
des plus jeunes et des demandeurs
d’emploi, et faciliter les recrutements
estimés à une centaine par an. ●
Engie finalise l’acquisition
du Niortais Pierre Guérin
Deux mois après l’ouverture de
négociations exclusives, Endel Engie a
annoncé fin juin l’acquisition de Pierre
Guérin. La filiale du groupe Engie
consolide ainsi son positionnement
dans deux secteurs à haute valeur
ajoutée : l’agroalimentaire et les
sciences de la vie (pharmaceutique
et biotechnologies). Une opération
stratégique qui intensifie le
développement d’Endel Engie au
cœur des process de ses clients
industriels. ●
FOCUS PME
JPB Système peaufine son usine
du futur et lance un M.E.S.
C’est l’entreprise du moment ! Implanté sur le pôle Paris-Villaroche (près
de Melun, en Seine-et-Marne), JPB Système, société innovante spécialisée
dans les systèmes auto-freinants pour l’aéronautique, a connu une ascension
fulgurante depuis 2009, au moment du rachat de l’entreprise par le fils de son fondateur,
Damien Marc, passant de trois à 50 salariés (CA : 12 M€ dont 80 % à l’export) !
Présente le 11 juillet dernier à la Station F (l’incubateur de Xavier Niel installé dans
le XIII e arrondissement parisien), dans le cadre du programme Focus Industry 4.0
mené par Arts & Métiers Accélération, la société a présenté son usine automatisée
composée d’une cellule de machines-outils connectées et reliées entre elles par un
robot de chargement et avec en bout de ligne un robot de contrôle (dimensionnel,
pesée, optique, état de surface…) de 100 % des pièces.
© keyprod
Mais pour aller plus loin, la PME francilienne a décidé de développer son propre
outil de Mafuacturing Execution System (MES) afin d’exploiter les données issues
de l’atelier désormais connecté et d’en tirer des indicateurs. Et JPB ne s’est pas arrêté
là puisqu’au salon SIAE du Bourget, l’entreprise a présenté KeyProd, une solution
de MES simple à mettre en œuvre et à utiliser grâce à un boîtier que l’on aimante
sur n’importe quelle machine. Ce système muni d’un capteur recueille les données
sonores, de vibrations, de température etc. En phase de « beta-test », KeyProd devrait
être commercialisé le premier trimestre 2020. « Avec ce système, nous voulons toucher
les TPE et les PME ne pouvant pas s’offrir une solution de MES classique ; néanmoins,
nos premières commandes proviennent de grands groupes », révèle Damien Marc. ●
Olivier Guillon
EN SAVOIR PLUS > keyprod.com
8ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
SOLUTIONS
Mesure et CND à l’œuvre
dans la maintenance
À
l’occasion du nouveau salon Measurement World et de
la tenue conjointe du Congrès international de métrologie
(CIM) à Paris Porte de Versailles fin septembre,
la rédaction de Production Maintenance a choisi de revenir
sur la place de la mesure et le rôle que joue ce domaine bien
particulier dans les opérations de maintenance, notamment en
matière de préventif mais également au niveau prévisionnel.
Car à l’heure où l’atelier se digitalise et les services de l’usine
tendent à communiquer de plus en plus entre eux, le contrôle de
la production et tout particulièrement de l’outil industriel luimême
est au cœur de la stratégie. Objectif ? Assurer la continuité
de la production ou, le cas échéant, limiter au maximum les
temps d’arrêt en diagnostiquant rapidement une panne et en
la réparant au plus vite. Dans ce contexte, les moyens et les
instruments de mesure jouent un rôle déterminant au sein des
services de maintenance industrielle, comme en témoigne ce
dossier spécial.
Au programme, un état des lieux du marché de la mesure issue
d’une étude menée par la société Valouy Conseil sur les moyens
de contrôle non destructif dans la maintenance industrielle,
le témoignage de la société Actemium NDT et un panorama
des technologies disponibles sur le marché. ●
Olivier Guillon
Solution VShooter de la société Synergys
LE DOSSIER EN DÉTAIL
12 Measurement World signe une première édition pleine de promesses
13 Synthèse du marché des CND utilisés dans la maintenance industrielle
16 Les CND face à la diversité des moyens et des procédés
20 L’expertise en CND s’avère payante pour Actemium
22 Recourir à la thermographie pour surveiller l’état des transformateurs
© Synergys
10ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
ÉVÉNEMENT
Measurement World
signe une première édition
pleine de promesses
Pour sa première édition sous la nouvelle marque Measurement World, l’édition parisienne de ce salon
dédié à la mesure a pour ambition de devenir un événement majeur pour les acteurs de la filière.
Jérôme Lethu-Montois, son directeur, a accepté de répondre à nos questions.
Jérôme
Lethu-Montois,
directeur du salon
Measurement World.
« Avec la nouvelle marque,
le salon va marquer
son ancrage auprès des
acteurs de la mesure »
À la fin du mois de juin, comment
s’annonce l’événement ?
Très bien. Un an après le lancement
officiel de Measurement World, à ce stade,
98 % de la surface d’exposition a déjà été
vendue. Un succès pour une première
édition ! Pour l’heure, les compteurs sont
au vert, d’autant que le salon se tiendra
parallèlement au Congrès international
de métrologie. Commercialement, on
ne regrette absolument pas ce choix ; à
Paris, la marque Enova était mal perçue.
Par ailleurs, le Forum de l’électronique
aura lieu conjointement à Measurement
World. À l’issu du salon, nous analyserons
la pertinence de se faire tenir ensemble les
deux salons. Le Forum de l’électronique
se tiendra également en même temps que
les salons Sepem Industries de Grenoble
et d’Avignon à partir de 2020, mais il n’y
aura plus de forum en tant que tel à Paris.
Cet événement biennal sera donc
systématiquement associé au
Congrès international de métrologie ?
Oui. Ce sera l’une des forces de Measurement
World. Au total, nous attendons plus
de 1000 participants au Congrès issus de
quarante-cinq pays. Le congrès va faire
l’objet de nombreuses tables rondes et d’in-
terventions d’experts internationaux, de
keynotes sur des thèmes en vogue comme
la fabrication additive et les défis de la
mesure aujourd’hui et dans l’industrie du
futur. Avec la nouvelle marque, le salon va
renforcer son ancrage auprès des acteurs
de la mesure, et le congrès va permettre de
donner l’image internationale de ce nouveau
salon car au niveau des exposants, si
l’on accueille de grands acteurs mondiaux
de la mesure, c’est essentiellement à travers
leurs filiales implantées en France.
Quels seront les temps forts de
Measurement World ?
Mis à part le Congrès international de
métrologie, qui restera le grand temps fort
du salon, d’autres espaces vont aussi créer
l’événement, à l’exemple du Start-up Hub,
un village regroupant de jeunes entreprises
technologiques spécialisées dans la mesure
et la métrologie et sélectionnées par le
Collège français de métrologie (CFM).
De son côté, le Campus et le Job Corner
seront des lieux de promotion des métiers
et des formations existant dans la mesure
et la métrologie, destinés à accueillir les
étudiants afin d’aider les entreprises à
résoudre leurs problèmes de recrutement.
Job Corner se présente quant à lui comme
un espace de networking entre exposants
et visiteurs à la recherche d’un emploi.
12ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

TECHNOLOGIES
SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
Le salon Measurement
World, en bref…
© Measurement World.
Enfin, un espace dédié à l’industrie
4.0 permettra de mettre la métrologie
au cœur des problématiques et des
solutions d’industrie du futur avec des
thématiques telles que le suivi des process
industriels grâce notamment aux capteurs,
Le salon se déroulera à la Porte de Versailles, à Paris
l’intelligence artificielle de plus en plus
présente dans la mesure ou encore la
production avancée et la maintenance
prévisionnelle, sans oublier le traitement
des données, leurs fiabilité, les évolutions
du métier etc. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
Measurement World, le nouvel
événement dédié à l’univers
de la mesure dans son sens le
plus large, incluant le contrôle,
le process, le test, la vision et
l’optique, se tiendra du
24 au 26 septembre 2019,
Porte de Versailles, Hall 4.
Plus qu’un salon, Measurement
World réunira l’ensemble
des acteurs de la mesure
et proposera, sur un même
lieu, rencontres d’affaires,
démonstrations, conférences
techniques et le 19 e Congrès
international de métrologie
(CIM 2019).
ÉCLAIRAGE
Synthèse du marché des CND utilisés
dans la maintenance industrielle
Le marché français du contrôle non destructif dans la maintenance a fait l’objet d’une étude datant de
novembre 2018. Menée par le cabinet Valouy Conseil, celle-ci a mis pour la première fois en avant les
technologies et les problématiques en matière de CND dans les domaines de la maintenance industrielle.
Les objectifs de l’étude apparue fin de l’année dernière et
émanant du cabinet Valouy Conseil, fondé et dirigé par
Jean-Jacques Enrich, également membre de l’Afim, sont
multiples. Il s’agissait de disposer de données générales sur le
contrôle non destructif, comprendre les besoins de l’industrie
en matière de CND dans l’activité de maintenance industrielle,
dresser un panorama de l’offre dans ce domaine sur la base
d’une typologie d’acteurs et, enfin, d’anticiper les évolutions
technologiques dans le domaine. Ce travail a notamment été
mené à travers de nombreux entretiens directs avec des acteurs
de l’offre et de la demande en CND et l’exploitation d’un fond
documentaire puis l’analyse du positionnement des offreurs.
En France, c’est la Confédération française pour les essais non
destructifs (Cofrend) qui se charge de définir et de gérer le système
national de qualification et certification des compétences
des agents du CND. Sa mission est également de favoriser
l’enseignement et la formation. Au sein de cette organisation,
quatre comités sectoriels disposent d’un champ d’applications
et de leur propre norme – Cosac pour l’aéronautique et le
spatial, CIFM pour la fabrication et la maintenance, CFCM
pour la maintenance ferroviaire, et CCPM pour les produits
métalliques.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı13

TECHNOLOGIES
SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
Répartition des agents certifiés
suivant les domaines d’application sectorielles
Les méthodes utilisées dans le domaine
de la fabrication maintenance
(En % du nombre de certification)
Aéronautique Aéronautique
et spatialet spatial
12 % 12 %
Produits Produits
métalliques métalliques
15 % 15 %
Maintenance Maintenance
ferroviaire ferroviaire
2 % 2 %
Fabrication Fabrication
et maintenance et maintenance
60 % 60 %
Aéronautique
et spatial
12 %
Produits
métalliques
15 %
Magnétoscopie
18 %
Fabrication
et maintenance
60 %
Ressuage Ressuage
41 % 41 %
Magnétoscopie
Autres 0,3 Autres % 0,3 %
18 %
TOFD 1 % TOFD 1 %
Courants Courants de Foucault de Foucault 3 % 3 %
Ultrasons Ultrasons Radiographie Radiographie
Étanchéité Étanchéité 3 % 3 %
17 % 17 % 14 % 14 %
Examen visuel Examen 3 % visuel 3 %
Magnétoscopie
18 %
© Source Valouy d’après données COFREND
Ultrasons
17 %
Ressuage
41 %
Radiog
QUELLES SONT LES TENDANCES ?
Maintenance
ferroviaire
2 %
La forte diversité des méthodes amène une pluralité du mar-
TOFD TOFD 88 % 88 % 12% 12%
Courants Courants de Foucault de Foucault 2 % 2 %
88 % 88 % 10 % 10 %
ché des CND, allant des plus répandus – contrôles visuel et
dans le domaine de la fabrication maintenance
Étanchéité Étanchéité 11 % 11 %
83 % 83 %
6 % 6 %
dimensionnel, ressuage, magnétoscopie, ultrasons, thermographie,
analyse vibratoire – aux plus rarement utilisés comme les
Examen visuel Examen visuel
Radiographie Radiographie 14 % 14 % 80%
ultrasons multiéléments (Phased Array
Ultrasons Ultrasons ou TOFD),
10 % 10 les % courants
Foucault et l’étanchéité – en passant par des technologies en
83%
97 %
Courants 83% de Foucault 7%
Magnétoscopie Magnétoscopie 5 % 5 %
91% 91% Étanchéité 4%
hausse comme l’émission acoustique Ressuage Ressuage
et l’endoscopie. 2 % 2 % À l’avenir,
96% Examen 96% visuel
2%
les méthodes reposant sur la Phased Array et le TOFD Niveau devraient
1
Niveau
Niveau
1
2
Niveau
Niveau
2
3
Niveau Radiographie 3
Ultrasons
toutefois marquer une hausse, tout comme la shearographie (dont
l’utilisation reste aujourd’hui marginale), l’analyse vibratoire ou
encore le contrôle dimensionnel géométrique 3D.
Les coûts de ces technologies sont naturellement très variables et,
au sein d’un même procédé, les intervalles des « taux horaires »
peuvent être très importants, allant par exemple, en fonction
les résultats des entretiens effectués par le cabinet Valouy
Conseil, de 65 à 150€ pour les ultrasons, de 45 à 110€ pour
la thermographie, contre 80 à 100€ pour l’analyse vibratoire.
QUEL EST L’ÉTAT DU MARCHÉ ?
Ce marché d’environ 300 M€ en France rassemble près de
14 000 agents certifiés répartis dans 2900 entreprises, principalement
en « Fabrication et maintenance » (60 %), d’après les
chiffres de la Cofrend. Ce domaine représente le marché le plus
important pour l’activité en CND. Seuls quelques donneurs
d’ordres (principalement dans l’industrie lourde et l’énergie,
l’IAA, l’automobile, le naval, la pharmacie…) disposent de
compétences internes dans ce domaine, mais dans l’ensemble,
cette activité reste largement sous-traitée. Parmi les intervenants
externes on distingue trois familles d’acteurs : les organismes
80%
Répartition des certifications par méthode et par niveau
Magnétoscopie
97 3 % 3 %
TOFD 6% 6%
88 %
Ressuage
2 7% %
4% 11 %
2%
5 %
2 %
10 %
14 %
agréés pour le contrôle règlementaire, les grands groupes
de services industriels (intégration, maintenance, nettoyage
industriel) et une multitude de PME/TPE spécialisées dans
un nombre restreint de méthodes adaptées à un marché local
(souvent la région). Celles-ci se positionnent fréquemment en
sous-traitants de rang 2 pour les grands groupes de services
industriels.
L’avenir de ce marché à la fois exigeant et très concurrentiel
devrait se contracter dans les six années à venir en raison de
la fin du grand carénage et baisse structurelle que connaît
l’industrie lourde. Néanmoins, les CND sont plus que jamais
indispensable pour s’engager dans l’industrie 4.0 et relever les
défis tant de qualité que de coûts et de délais, en production
comme en maintenance. ●
80%
83 %
83%
88 %
91%
Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3
97 %
96%
12%
10 %
6 %
3 %
6%
7%
4%
2%
Olivier Guillon
Source : Valouy Conseil
© Source Valouy d’après données COFREND
14ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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TECHNOLOGIES
SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
SOLUTIONS
Les CND face à la diversité
des moyens et des procédés
À l’occasion du salon Measurement World et du Congrès international de métrologie fin septembre à Paris –
Porte de Versailles, voici un retour sur les multiples – et nombreux – technologies et procédés de contrôle non
destructif employés dans les métiers de la maintenance industrielle.
destructif est le suivant : l’idée est de
venir perturber une pièce ou la matière
(grâce à une onde électromagnétique
ou une vibration par exemple) pour en
déterminer la présence de corps étrangers,
la variation de la structure ou autre, pour
enfin caractériser et qualifier le défaut.
L’objectifs est donc de mettre en évidence
des « indications » qui pourront être
qualifiées en défaut suivant les critère
d’acceptation (codes, normes…).
© Intermeditech
Les capteurs ont pris une place croissante sur les équipements de production
«
Le contrôle non destructif (CND),
est un ensemble de méthodes qui
permet de caractériser l’état d’intégrité
de structures ou de matériaux, sans
les dégrader, soit au cours de la production,
soit en cours d’utilisation, soit dans
le cadre de maintenances ». Telle est la
définition de la Confédération française
pour les essais non destructifs (Cofrend),
le référent en la matière dans l’Hexagone.
Il est d’ailleurs important de préciser que
si une différence existe entre « END » et
« CND » d’un point de vue étymologique
– les essais faisant davantage référence
aux opérations menées en laboratoire
tandis que le contrôle répond à une vérification
de conformité – dans les faits,
ils utilisent les mêmes procédés et instruments,
comme l’analyse vibratoire et
acoustique, le contrôle dimensionnel, le
ressuage, les ultrasons, l’analyse des huiles
ou encore la thermographie infrarouge et
la magnétoscopie, la radiographie, l’endoscopie,
les courant de Foucault sans
oublier l’étanchéité…
Le fonctionnement du contrôle non
Quels sont ces défauts ? De natures multiples
et variées, ils peuvent porter sur la
matière elle-même (retassures, soufflures,
inclusions, ségrégations, structure en
bande ou criques), le matériau (replis,
criques, dédoublures, grossissement de
grain, brûlure, dureté), l’assemblage et
ses défauts géométrique, le manque de
pénétration, la présence de Soufflures
(…) et, enfin, le fonctionnement même
du produit ou de l’ouvrage et sa maintenance
: usure, corrosion, abrasion, fatigue,
déformation, rupture, obstruction etc.
Contrôle en continu chez Schaeffler
© Schaeffler
16ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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Vue thermique avec contours
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TECHNOLOGIES
SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
© UE Systems
FOCUS SUR QUELQUES PROCÉDÉS
TRÈS UTILISÉS
EN MAINTENANCE INDUSTRIELLE
Dans le domaine de la maintenance
industrielle, et plus particulièrement dans
l’industrie manufacturière et de process,
plusieurs technologies sont plébiscitées,
à commencer par le ressuage. Cette
technique se traduit par l’application d’un
liquide pénétrant coloré ou fluorescent
sur la surface à examiner, lavage, mise en
valeur du défaut par un produit révélateur.
Le but est de mettre en évidence de
défauts débouchant en surface (piqûres,
fissures, retassures, criques, porosités…).
Très répandu en maintenance et dans les
travaux neufs, cette méthode est simple à
mettre en œuvre et abordable. Toutefois,
elle est limitée à un contrôle surfacique
(et ne pénètre pas dans la matière) et
implique l’usage de produits chimiques
peu « eco-friendly ».
Hi-UP15000-Bearing
en œuvre, elle offre une résolution importante
mais dépend de la taille de la pièce
et nécessite aussi l’utilisation de produits
chimiques. Quant à la radiographie, ce
procédé consiste à détecter les défauts
internes des matériaux (cavités, corps
étrangers, densité matière,…), en particulier
la corrosion interne. Elle permet également
de réaliser une mesure d’épaisseur,
visualiser le positionnement interne d’une
pièce ou identifier un bouchon dans une
tuyauterie… Précise et rapide en matière
de résultats, elle reste néanmoins onéreuse
et présente des limites en fonction de
l’épaisseur et de la géométrie des pièces.
Autre méthode, les ultrasons. Objectif :
détecter un défaut (position et taille) à
partir d’une analyse de signal (souvent
grâce à l’utilisation d’un oscilloscope).
En maintenance préventive, cette
technique est adaptée à la surveillance des
roulements, engrenages, la détection de
fuites (eau, air, huile, azote…), l’inspection
électrique haute tension, le contrôle des
purgeurs vapeur, la surveillance des
vannes… Compatibles avec une large
gamme de matériaux, ils permettent
une haute sensibilité aux défauts et
d’être facilement transportables. Il
convient néanmoins de bien se former
au préalable et s’avère limité pour certains
types d’alliages.
Enfin, l’analyse vibratoire est un outil
de maintenance préventive conditionnelle
couramment utilisé. Il permet de
dresser un bilan de santé d’équipements
mécaniques, en plus particulièrement des
machines tournantes afin de prévenir les
principaux défauts (balourd, alignement,
roulement, courroie, engrenage, cavitation)
inhérents à ces familles d’équipements
industriels. Elle nécessite toutefois
un haut niveau de formation et un certain
investissement financier. ●
Olivier Guillon
La magnétoscopie est elle aussi très sollicitée
par les équipes de maintenance.
Celle-ci consiste à détecter des discontinuités
débouchant en surface ou sousjacent
(jusqu’à quelques millimètres de
profondeur). En maintenance préventive,
cette méthode peut être utilisée pour produire
un « bilan santé » d’une pièce afin
prévenir sa défaillance. Rapide à mettre
Micro-méga Dynamics-Recovib Feel
© Recovib Feel
18ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

Collecteur de données
Détectez, mesurez, analysez
ultrasons et
vibrations
Ultrasound Soluons
sdtultrasound.com
Évolutif
Multi-technologie
Multi-platforme
UAS4.0
Logiciel d’analyse
APPLICATIONS
MÉCANIQUE
Détectez les
défaillances
mécaniques.
FUITES
Localisez les
fuites de gaz en
surpression ou en
dépression.
LUBRICATION
Graissez chaque
roulement en
fonction de ses
besoins spécifiques.
ELECTRIQUE
Détectez l’effet
couronne, le
cheminement et
l’étincelage.
VANNES
Identifiez
les vannes
passantes.
VAPEUR
Trouvez les
purgeurs
défectueux et les
fuites de vapeur.
HYDRAULIQUE
Localisez les
éléments passants
ou bloqués.
ÉTANCHÉITÉ
Évaluez
l’étanchéité de
volumes clos.

TECHNOLOGIES
SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
FOCUS PME
L’expertise en CND s’avère payante
pour Actemium
Acteur majeur de la transformation industrielle,
Actemium est la marque de Vinci Energies dédiée
à l’industrie. Son organisation en réseau agile et
apprenant de 380 entreprises spécialisées par
secteur industriel met en œuvre des solutions sur
mesure et le déploiement d’offres multi-techniques,
multi-sites et multi-pays.
Un exemple avec Actemium NDT Engineering
& Services qui, depuis plus de cinquante ans,
développe son activité en contrôle non destructif en
France et à l’étranger.
Serge Selles
Dirigeant de l’entreprise
Actemium NDT
Engineering & Services
Spécialisée dans le contrôle et la
prestation de services, l’entreprise
Actemium NDT Engineering &
Services a pour mission de tester et de
s’assurer de l’intégrité des installations
de ses clients, qu’il s’agisse de répondre
à des exigences règlementaires, valider
une production ou adapter la politique
de maintenance. Elle met en œuvre des
méthodes non intrusives et non destructives
vis-à-vis de l’équipement, permettant
ainsi de s’assurer de l’absence d’indications
ou d’usure anormale.
Cette entreprise d’une vingtaine de collaborateurs,
dirigée par Serge Selles, bénéficie
d’un réseau unique en France et à l’étranger
de savoir-faire complémentaires dans le
contrôle non destructif, ouvrant ainsi la
porte à de nouvelles opportunités de marché.
« Le fait d’appartenir au groupe Vinci
Energies renforce notre crédibilité et nous aide
à nous diversifier », confirme le dirigeant.
Et de la diversification, il en est fortement
question. Implantée en vallée du
Rhône, Actemium NDT Engineering
& Services est née avec la construction
du parc nucléaire français. L’activité de
l’entreprise a évolué avec le temps : « Nous
avons débuté en vérifiant l’intégrité des
composants lors de la mise en service
et pendant la durée de vie des centrales
nucléaires, puis évolué vers du contrôle
en service », résume Serge Selles.
Monitoring émission acoustique
UNE DIVERSIFICATION
ÉXIGEANT DES COMPÉTENCES
FORTES EN CND
Cette diversification ne concerne pas
seulement le nucléaire, mais aussi l’ouverture
des activités de l’entreprise vers
des secteurs tels que la chaudronnerie,
le naval, l’éolien ou les énergies renouvelables,
la pétrochimie, la parapharmacie
ou encore les centres de recherches…
Des métiers très exigeants en matière de
qualité, qui font appel à l’expertise d’Actemium
NDT Engineering & Services
pour du contrôle réglementaire mais également
de la maintenance prévisionnelle.
« Nous sommes à même d’intervenir en
maintenance prédictive, en équipant les
installations de capteurs afin de suivre et
surveiller les équipements dans le but de
mieux anticiper les pannes et les défauts
pouvant apparaître ». « Actemium NDT
Engineering & Services a toute sa place
dans l’industrie 4.0 », poursuit Serge Selles.
Intervenant historiquement dans le
20ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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TECHNOLOGIES
SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD
contrôle d’étanchéité, Actemium NDT
Engineering & Services a élargi au fil des
années son champ d’action dans la prestation
de services tous secteurs confondus
en CND. Les techniques utilisées sont
également très complètes – thermographie
infrarouge, émission acoustique mesure
vibratoire, ultrasons, ressuage, courants
de Foucault, champs pulsés ou encore
magnétoscopie… « Nous utilisons tous les
moyens et techniques de contrôle dans la
mesure où ceux-ci se révèlent toujours très
complémentaires. Aucune technologie ne
peut suffire à elle seule à assurer 100% d’un
contrôle. C’est pourquoi nos experts, et c’est
ce qui fait notre force, travaillent avant tout
à identifier les besoins et l’environnement
industriel du client afin de déterminer la
technique la plus adaptée ».
Cette expertise très appréciée s’appuie sur
des compétences fortes internes mais aussi
Contrôle
d’échangeur
par courant
de Foucault
sur le réseau d’entreprises Actemium ; un
moyen pour Actemium NDT Engineering
& Services de capitaliser sur l’avenir en
s’ouvrant de nouveaux marchés en Chine,
Moyen orient, en Afrique et en Amérique
du nord. Affaire à suivre…. ●
Olivier Guillon
Test d’étanchéité en service
MÉTHODE
Recourir à la thermographie pour surveiller
l’état des transformateurs
Les pannes de transformateur peuvent coûter des millions d’euros à une entreprise. Une caméra
thermique se révèle être un outil précieux pour l’enregistrement ou le contrôle des températures en
temps réel. Elle permet d’évaluer l’état d’un transformateur et de garantir la conformité de ce dernier aux
directives EPRI.
La température d’une cellule ne doit pas excéder celle de
la cuve principale du transformateur, et doit s’inscrire
dans un intervalle thermique ne dépassant pas 5°. Toute
hausse de température peut indiquer un problème. Des caméras
thermiques fixes, comme le Flir AX8, peuvent fournir des
données en continu sur l’évolution thermique des composants
essentiels, y compris des cellules.
Des capteurs thermiques fixes peuvent fournir
des données en continu sur l’évolution thermique
L’utilisation de capteurs thermiques fixes pour la maintenance
conditionnelle régulière peut aider à mieux appréhender le
profil thermique d’un transformateur et à prendre des décisions
essentielles pour l’état de celui-ci avant qu’il ne tombe en panne.
On reçoit des données en temps réel précises qui rendront les
inspections plus performantes. ●
22ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
OUTILS
Les indicateurs au cœur
des stratégies de maintenance
Calculer le temps moyen entre les défaillances (MTBF),
l’indice de maintenabilité (MTTR – Mean Time To
Repair), le tryptique FMD (Fiabilité, maintenabilité et
disponibilité), mais également les taux de pannes, les durées
de pannes et intervalles de maintenance, le temps passé par le
technicien sur les machines lors des interventions de maintenance
ou encore la fréquence de ces pannes… nombreux sont
les indicateurs de maintenance – mais aussi de production et
de suivi de commandes de pièces détachées – susceptibles de
venir enrichir le tableau de bord du responsable maintenance
d’une entreprise industrielle.
D’autant qu’à l’heure de l’industrie du futur, qui accorde une
place considérable à la data – ou « donnée » dans la langue de
Molière – ces indicateurs ont désormais la possibilité de fournir
des informations aussi fines que précieuses, en temps réel de
surcroît ! En ce sens, les indicateurs se trouvent au cœur des
stratégies de maintenance dans la mesure où cette infinité de
données remontant en permanence de l’équipement en cours
de production vers un terminal (Cloud et autre outil d’Edge
Computing*) pose le problème d’être indexée et analysée avant
de pouvoir être utilisée à des fins d’optimisation de la production
et de la maintenance.
Dans le cadre de l’ouverture des Assises du M.E.S. en octobre
prochain à Paris, Production Maintenance revient sur ce
qui permet aujourd’hui de mettre à profit (concrètement) la
récupération de ces « datas » dont on parle tant… mais aussi
sur les outils à mettre en place pour extraire des indicateurs
pertinents, offrant une lecture simple mais efficace de l’état de
son parc machines afin de prendre rapidement les décisions
qui s’imposent. Au programme de ce dossier, des reportages,
interviews et retours d’expérience… ●
Olivier Guillon
* L’Edge Computing se définit comme étant un moyen de recueillir de
l’information rapidement, sans passer par le Cloud. Le capteur envoie
directement l’information vers un système se trouvant en périphérie de la
machine et consultable immédiatement par l’opérateur
LE DOSSIER EN DÉTAIL
26 Détection ultrasonore et indicateurs de
surveillance en maintenance prévisionnelle
28 Des indicateurs de maintenance devenus
incontournables
31 Miser sur les indicateurs de maintenance
pour accompagner la croissance
34 Les Assises du MES s’ancrent dans
l’industrie française
38 Une solution MES au sein du groupe Piroux
pour suivre sa production en temps réel
40 Des logiciels pour le « Digital
Manufacturing System »
42 Maximiser l’utilisation des ressources et
répondre aux enjeux de l’industrie 4.0
43 Une analyse dynamique et à 360° de
l’activité maintenance
24ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

DIMO Maint,
fiez-vous à
son instinct
LE 6 e SENS DE LA MAINTENANCE
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MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
AVIS D’EXPERT
Détection ultrasonore
et indicateurs de surveillance
en maintenance prévisionnelle
La maintenance conditionnelle repose sur la
surveillance des équipements. Elle est soit continue
(online), soit périodique (offline). L’objectif est
de prévenir suffisamment tôt l’exploitant d’un
dysfonctionnement afin d’éviter l’arrêt intempestif
de la production. Elle est donc basée sur la collecte
périodique d’informations objectives et pertinentes
sur la santé de l’équipement : les indicateurs de
surveillance.
LA NOTION D’INDICATEUR DE SURVEILLANCE
70
60
50
40
30
20
10
Facteur Crête Valeur Crête US Max RMS (dBµV) US RMS (dBµV)
Un indicateur de surveillance est le résultat d’une mesure. Son
évolution ou transformation signale à l’exploitant l’apparition
ou l’évolution du dysfonctionnement de l’équipement. Il est
l’élément déclencheur d’une action adaptée. La palette disponible
d’indicateurs est vaste, du plus simple au plus sophistiqué. Le
taux de rebuts de fabrication, le rendement de la machine,
la température d’un palier, la concentration en particules
métalliques du lubrifiant, la vibration sont autant d’exemples.
EN ULTRASONS, QUATRE INDICATEURS BASIQUES
ASSURENT LE DÉPISTAGE
Bien que le choix soit large, le maintenancier assure sa première
ligne de défense à l’aide de 4 indicateurs simples d’utilisation :
RMS, Max RMS, Crête et Facteur Crête. Choisis et combinés
judicieusement en fonction de l’application, le technicien sera
alerté suffisamment tôt d’un problème naissant pour réagir :
diminution de la périodicité de contrôle, mesures complémentaires,
programmation d’une remise en état.
La RMS ou valeur efficace caractérise l’énergie du signal. Très
stable et répétable, elle est idéale pour élaborer les courbes de
tendance. Par contre, elle est peu sensible à la détection d’impact.
Elle est utilisée dans les applications fuites de vanne, contrôle
de purgeurs vapeur et de lubrification. La Max RMS est la plus
Juin-2011 Oct-2011 Fev-2012 Juin-2012
haute des sous-RMS calculées chaque 250 ms. Comparée à la
RMS, elle permet de savoir si le signal est stable ou s’il varie,
mais est aussi peu sensible à la détection de chocs. Elle est
particulièrement utile lors du contrôle des purgeurs vapeur.
La valeur Crête est la valeur maximale instantanée. Elle est
extrêmement sensible à toute brusque variation, mais est très
instable. Elle est dédiée aux chocs produits par les roulements
et les engrenages. Elle est également utile pour les purgeurs. Le
Facteur Crête est le rapport entre la valeur Crête et la valeur
RMS. Il est aussi instable. Sa diminution indique l’aggravation
d’un défaut affectant un roulement ou un engrenage.
En utilisant judicieusement les quatre indicateurs de base,
le maintenancier sera ainsi en mesure d’assurer la première
ligne de surveillance. Les arrêts intempestifs de la production
seront évités et dès qu’une alarme sera déclenchée, une action
adaptée pourra être mise en place. La surveillance par détection
ultrasonore étant simple et rapide, elle répond aux impératifs
économiques et logistiques, enjeux essentiels pour une politique
gagnante de maintenance conditionnelle. ●
Société SDT International
26ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

SOLUTION DE GMAO MOBILE
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LA GMAO MOBILE PENSÉE POUR LE TERRAIN
CARL Touch est l’application indispensable des agents de terrain : tactile, utilisable sans formation, elle
fonctionne même sans réseau et se synchronise automatiquement avec le back office dès qu’un réseau est disponible.
L’OUTIL D’ASSISTANCE DU TECHNICIEN ET DU MAGASINIER :
Réception des tâches à réaliser sur son smartphone ou tablette.
Géolocalisation et guidage vers le lieu de son intervention
même à l’intérieur des bâtiments.
Guidage sécurisé des techniciens, notification en temps réel
des zones dangereuses et des mesures préventives à respecter.
Consultation des informations sur l’équipement concerné :
historique des interventions, documentations techniques…
Dictée vocale, photos, code-barres, RFID / NFC...
Contrôle présentiel d’intervention via tag NFC.
Réception des travaux par la signature électronique du client.
L’OUTIL QUI RÉPOND AUX EXIGENCES DE PILOTAGE DES MANAGERS
CARL Touch permet aux managers de maîtriser l’activité : tableaux
de bord en temps réel, meilleure gestion des déplacements, garantie
de présence des agents sur site.
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MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
ANALYSE
Des indicateurs de
maintenance devenus
incontournables
Le manque de traçabilité des interventions de maintenance
s’impose aujourd’hui comme une problématique majeur
© PValleau - CAPA Pictures
À l’heure où la qualité de la production, la pression sur les coups et les délais font partie des priorités d’une
entreprise industrielle, le manque de traçabilité des interventions de maintenance s’impose aujourd’hui comme
une problématique majeure. Or dans un contexte d’industrie du futur, le traitement et l’analyse de la donnée
sont cruciaux pour extraire des indicateurs les plus fiables et les plus précis possible.
Savoir quand a eu lieu une intervention, par qui et pourquoi,
quelle en a été la cause et combien de temps l’arrêt de
production a duré... Telles sont les nombreuses interrogations
auxquelles les indicateurs de maintenance peuvent
répondre. « L’un des problèmes que nous rencontrons chez nos
clients réside dans l’absence de connaissance et donc le manque
de maîtrise du parc machines et des équipements, souligne David
Jollivet, directeur commercial au sein de l’éditeur, intégrateur et
hébergeur grenoblois de logiciel de GMAO, Corim Solutions.
Car sans suivi de la fiabilité et de la maintenabilité ou encore
des coûts des machines, l’entreprise peut être soumise à des arrêts
de production et de temps d’intervention de maintenance très
importants. Or, avec des indicateurs, on est en mesure de faire
apparaître les temps cumulés de maintenance et de fonctionnement
des équipements, mais aussi d’isoler facilement les éléments les
plus critiques de la production. »
Autre problématique énoncée par le directeur commercial, celui
de la gestion des stocks de pièces détachées. Bien souvent, celui-ci
n’est pas suffisamment suivi. La mise en place d’indicateurs
permet de dresser un état des lieux et de constater les rotations
de chaque pièce de rechange. « À titre d’exemple, on peut se
28ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
© Corim
Les indicateurs permettent désormais
de mesurer le suivi et l’état de santé réelle
de l’équipement
Cet historique de maintenance est donc plus riche et mieux exploitable
dans la mesure où les indicateurs sont plus fiables
© Corim
rendre compte qu’un article n’a pas bougé depuis six mois ou
un an du magasin, et à l’inverse, de la présence de doublons ou
encore des pièces détachées très sollicitées et donc souvent en
rupture de stock. Pour faire simple, les indicateurs permettent
d’anticiper le réapprovisionnement des pièces de rechange. »
Enfin, en matière d’amélioration continue, la gestion du
temps et la connaissance de la machine sont deux éléments
essentiels. Un indicateur permet de mesurer le temps de
recherche d’information et de le dissocier de la durée réelle
d’intervention. « Il faut avoir à l’esprit qu’en moyenne, un
technicien de maintenance passera entre deux et trois heures
pour rechercher les informations nécessaires à une intervention ».
Dans ce cadre, l’indicateur permet de faire un état des lieux de
l’équipement avant et durant tout son cycle de vie.
MAIS QU’EST-CE QU’UN INDICATEUR AU JUSTE ?
Pour David Jollivet, un indicateur est un moyen de faire ressortir
de manière « graphique » une information extraite d’une analyse
issue de données mesurables comme le nombre et le type de
pannes. Mais les indicateurs permettent d’aller plus loin dans
l’analyse en déterminant la cause du problème, si cela provient
de la fiabilité, d’un mauvais réglage ou d’une compétence interne.
L’indicateur apparaît ensuite sous la forme d’un tableau de bord,
à savoir une page contenant plusieurs types d’analyse comme le
nombre d’intervention sur une période par rapport à un nombre
d’interventions prévues à l’avance, le taux de disponibilité des
équipements ou encore des lignes de budget visant à répartir
les coûts et aller établir des comparatif par rapport aux années
précédentes. « Dans tous les cas, outre le fait que l’information doit
être pertinente, il faut que ce soit visible graphiquement et accessible
facilement aux personnes intéressées », rappelle David Jollivet.
Dans ce cadre, l’éditeur Corim Solutions a développé des
applications en plus de son outil de GMAO. L’une d’entre elles
intègre un reporting relié à une base de données ; « On descend
alors une multitude d’informations que l’on croise afin de produire
un résultat graphique. On crée ensuite un tableau de bord que l’on
peut envoyer à la direction. Mais on peut également aller plus loin
avec la possibilité de créer une affinité d’indicateurs : l’un de nos
clients a par exemple développé un indicateur comprenant le prix
d’achat d’un équipement et son coût d’amortissement. On est alerté
dès lors que le coût de maintenance dépasse celui de l’amortissement.
Cela permet rapidement de savoir si une anomalie est apparue ».
DES HISTORIQUES TOUJOURS MIEUX REMPLIS,
FIABILISANT LES INDICATEURS
Mais comment ont évolué ces indicateurs, notamment dans
un contexte d’industrie 4.0 et d’un monitoring croissant des
machines ? « Ce que nous constatons chez nos clients, c’est une
utilisation accrue des moyens de renseigner les interventions de
maintenance. En d’autres termes, avec l’application de terrain, la
base est beaucoup mieux renseignée et les comptes rendus beaucoup
plus fournis. La différence, c’est qu’avant on attendait la fin de la
journée pour remplir l’historique de maintenance. Aujourd’hui,
tout se fait directement sur le terrain à proximité de l’équipement ;
les informations sont donc complètes et plus précises ».
Cet historique de maintenance est donc plus riche et mieux
exploitable dans la mesure où les indicateurs sont plus fiables
et permettent désormais de mesurer le suivi et l’état de santé
réelle de l’équipement. On peut dès lors mieux déterminer
de durée moyenne en fonction du type d’intervention, de
l’équipement et de la nature de la panne afin de l’intégrer au
planning. ●
Olivier Guillon
30ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
RETOUR D’EXPÉRIENCE
Miser sur les indicateurs
de maintenance pour
accompagner la croissance
Le spécialiste des portes et fenêtres Maugin, situé dans l’ouest de la France, a choisi d’implémenter un outil
GMAO Carl Source afin de réorganiser sa maintenance et accompagner sa forte croissance. Au cœur du projet,
l’extraction et l’utilisation pertinente de nombreux indicateurs.
Lorsque Patrick Riskoff franchit il y
a trois ans les portes de la société
Maugin, spécialiste de la fabrication
des portes et fenêtres sur mesure
en PVC et aluminium implantée en
Loire-Atlantique, cet ancien responsable
technique et maintenance au sein du
groupe Liébot avait « envie de nouveaux
challenges ». On peut dire qu’il n’a pas
été déçu ; « dans la société précédente,
où je suis resté vingt-trois années, j’ai eu
l’occasion de mettre en place la maintenance
ainsi qu’un logiciel de GMAO,
raconte l’actuel responsable maintenance
et référent sécurité de Maugin. Je peux
même dire que nous avons construit une
usine complète. Si bien que j’ai eu envie de
relever de nouveaux défis ; or chez Maugin,
l’entreprise se trouvait une période
charnière : du statut de PME, la société
en forte croissance avait atteint une taille
critique. Cette entreprise à la fois dynamique
et en pleine expansion devait à tout
prix se réorganiser pour accompagner sa
Vue du site principak de Maugin, implanté à Saint-Brevin-les-Pins (Loire-Atlantique)
croissance, notamment au niveau de la
maintenance. Il y avait tout à faire ».
Âgé de 50 ans, Maugin est une entreprise
familiale dirigée aujourd’hui par les
deux fils du fondateur, Bertrand et
Hervé, comprenant au total 350 salariés
répartis dans l’usine principale mais
également sur le site de Saint-Gervais
en Vendée et en Côte-d’Or. Pour un
acteur de la menuiserie industrielle,
les problématiques de production sont
nombreuses d’autant que l’entreprise
a changé de taille rapidement. Un défi
supplémentaire qui a poussé le personnel
à changer certaines habitudes. « Il est
toujours très compliqué chez les opérateurs
de faire admettre que de nouvelles
méthodes, organisations ou technologies
vont leur apporter plus de confort au travail
et plus de productivité pour l’entreprise.
C’est le cas notamment lorsqu’il a fallu
former des pilotes de ligne de production
ou intégrer l’idée de maintenance de
niveau 1, se souvient Patrick Riskoff.
Mais nous sommes parvenus à faire
changer les mentalités en expliquant et
en faisant comprendre aux techniciens et
aux opérateurs que ce type de méthode
évite de perdre du temps en recherchant
rapidement l’origine d’une panne ».
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı31

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
Le groupe familial
aujourd’hui composé de 350 salariés
est fortement monté en puissance
LE BESOIN AU PRÉALABLE DE
CHANGER D’OUTIL GMAO
Autre bouleversement radical dans cette
culture d’entreprise, l’implémentation d’un
logiciel de GMAO. Ayant auparavant
travaillé avec Carl Software, Patrick Riskoff
a convaincu sa direction de changer de
fournisseur de GMAO et d’opter pour Carl
Source. « L’ancien outil n’était pas utilisé, ou
plutôt uniquement pour le suivi des pièces
détachées. Le logiciel n’avait pas obtenu
l’adhésion des équipes et était délaissé. De
plus, utiliser cet ancien logiciel m’aurait
considérablement freiné dans la démarche
que je souhaitais mettre en place ».
Deuxième priorité, l’historique de
maintenance et des pannes. « Nous
sommes partis de zéro ! Avec l’arrivée de Carl
Source, nous avons créé une arborescence
complète physique et géographique de
sorte que l’ensemble du parc machine a été
codifié. De là, nous avons imposé que toute
panne supérieure à cinq minutes devait
être répertoriée et associée à un compte
rendu détaillé. Nous avons également été
en mesure de suivre les pièces détachées
et de commencer à calculer le taux de
rendement synthétique (TRS) qui, pour être
précisément calculé, doit prendre en compte
trois indicateurs clefs : le temps passé sur
la machine, le temps d’arrêt de la machine
et l’intervalle de temps entre l’alerte et la
remise en route de l’équipement. »
Autre sujet essentiel pour la maintenance,
les plans de préventif. Si auparavant
la maintenance n’était que de nature
curative, elle ne se limitait en outre
qu’à « coller des pansements » sur les
équipements défaillants. L’absence de
préventif s’explique notamment par la
forte croissance de l’entreprise et un
effectif de maintenance qui n’a pas suivi.
À l’arrivée de Patrick Riskoff, le service
a été réorganisé et a pu recruter en dépit
de la concurrence dans la région de deux
« aspirateurs » à personnel que sont
Airbus et les Chantiers navals de Saint-
Nazaire. Enfin, le quatrième pilier de cette
réorganisation repose sur les indicateurs
de maintenance.
LA MAÎTRISE DES INDICATEURS,
CLEF DE VOÛTE
DU BON FONCTIONNEMENT DU
PROCESS
Après deux ans d’utilisation du
logiciel Carl Source, la direction de
l’entreprise bénéficie aujourd’hui de
remontées d’informations concernant
la production et la maintenance. Maugin
a même développé avec les équipes de
Carl Software un module permettant
de visualiser l’ensemble de l’atelier et
des machines dont la couleur varie
en fonction de leur état de santé. « La
direction a elle aussi accès à cette vue du
parc d’équipements ».
Mise en place en l’espace de cinq mois,
la GMAO a permis de faire ressortir de
nombreux indicateurs à commencer par
Sur quoi repose cette démarche ? Sur quatre
piliers fondateurs. Le premier concerne
la valorisation des stocks ; auparavant, les
pièces détachées n’avaient aucune indication
de prix et chaque inventaire annuel se faisait
« un peu à la louche. Avec le logiciel Carl
Source, nous avons pu renseigner la valeur
réelle des stocks et remis de l’ordre parmi les
quelque 2 000 références de pièces détachées
en éliminant les doublons voire les triplons
sur des composants telles que des vérins, des
capteurs ou des contacteurs. De là, nous
avons pu travailler sur l’optimisation des
stocks ».
Grâce à la GMAO, Maugin est parvenu à prendre le virage
de la croissance de manière plus sereine
32ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
le suivi des pièces détachées, le suivi des
budgets notamment pour les plans de
préventif et les gammes de maintenance
et, enfin, les indicateurs en tant que tels
à commencer par le ratio de panne par
machine dont le but était d’extraire un
taux généré par le logiciel à partir des bons
d’intervention de techniciens. « En cas de
problème sur un variateur par exemple, je
crée une action demandant aux techniciens
de vérifier cet équipement. De là, on en
extrait un tableau dynamique dont le but
est de se pencher sur toutes les actions afin
de fiabiliser le parc machines. »
Autre indicateur présenté de manière
de hebdomadaire à la direction, le taux
général de panne principale. Celui-ci
concerne une vingtaine de machines
critiques dont le taux de panne globale
déterminera un plan d’action – également
généré par le logiciel – portant sur les
améliorations à apporter.
Pour Patrick Riskoff, « ce qui est pratique
dans la solution Carl Source, c’est que le
système nous sort une base puis nous
ajoutons tout ce que l’on veut directement
dedans. Il n’y a pas besoin de repasser
par l’éditeur ; cela a juste nécessité une
formation de cinq jours à l’utilisation du
logiciel. Depuis, nous avons pleinement la
main sur nos indicateurs. » Cette souplesse
d’utilisation, l’équipe de maintenance en
bénéficie pleinement depuis juillet 2017.
Et plus particulièrement depuis le mois
Patrick Riskoff
Âgé de 56 ans, Patrick Riskoff a passé
toute sa carrière dans la maintenance
industrielle, et ce depuis l’âge de 18 ans.
L’actuel responsable maintenance et référent
sécurité de l’usine Maugin de St-Brevinles-Pins
(Loire-Atlantique) est passé par
plusieurs corps de métier, allant de la fabrication de meubles aux
remontées mécaniques à Val-d’Isère en passant par une société de
maintenance générale en sous-traitance intervenant sur différents
sites à la fois mécanique ou dans l’automobile et l’agroalimentaire.
Après plus de vingt ans passés chez Caib (groupe Liébot) en tant
que responsable technique et maintenance, Patrick Riskoff intègre
Maugin, spécialiste des portes et fenêtres en 2016.
de février de cette année, il est possible de
comparer toutes les données des machines
et les taux de panne issus des informations
des techniciens, ce qui a permis au service
d’améliorer et de fiabiliser les indicateurs
sur chaque machine.
Enfin, un autre indicateur est également
utilisé et concerne plus spécifiquement le
budget que le responsable maintenance
doit répartir et ventiler selon les activités
de l’usine. « Entre juillet et septembre, on
commande beaucoup plus de pièces. C’est
nous qui faisons nous-mêmes nos commandes
et le suivi de factures de façon hebdomadaire,
que ce soit sur nos centres d’usinage, nos
différentes lignes de soudage-ébavurage
et d’emballage, l’unité de laquage, nos
instruments de levage ainsi que le bâtiment
de 26 000 m 2 et la partie sous-traitance...
l’ensemble des commandes est pris en compte
dans le système. En cas d’investissement
exceptionnel, les dépenses non prévues
entrent dans un compte hors budget ». Ce
suivi financier permet également de mieux
négocier avec les fournisseurs.
Grâce à la GMAO, Maugin est parvenu
à prendre le virage de la croissance de
manière plus sereine. « L’outil Carl Source se
montre particulièrement simple d’utilisation
et souple ; il offre aussi la possibilité d’une
gestion multiposte, ce qui a facilité son
adhésion auprès des techniciens. Il a
également permis d’aller plus loin dans la
gestion des pièces détachées : à partir des
résultats obtenus quant à la valorisation
des stocks, nous avons décidé de recruter un
magasinier chargé, à partir des prévisions
générées par les indicateurs, d’anticiper les
besoins des techniciens de maintenance
en matériel et en pièces détachées afin de
gagner du temps lors des interventions. » Une
application concrète de la prise en compte
des indicateurs de maintenance en somme...
Prochaine étape pour l’entreprise, intégrer
des outils de mobilité et d’identification
des équipements à travers des systèmes
QR Codes. Affaire à suivre… ●
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı33

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
ENTRETIEN
Les Assises du MES s’ancrent
dans l’industrie française
À l’occasion des prochaines Assises du MES
(Manufacturing Execution System) qui se
dérouleront le 17 octobre prochain à Paris, le
président du Club du MES, Philippe Allot, revient
sur les temps forts d’un événement aujourd’hui
plébiscité par les industriels en raison de nombreux
témoignages et de la place indispensable de ce
système dans l’industrie du futur.
Philippe Allot
Président du Club MES, Philippe Allot
est à la tête de l’éditeur et concepteur
de logiciels industriels Ordinal
Software
© Olivier Guillon
Pouvoir intervenir à tout moment, grâce à un contrôle en temps réel de la production
Les Assises du MES ouvrent en
octobre à Paris ; comment se porte
cet événement et comment a-t-il
évolué ces dernières années ?
L’événement se porte très bien. Il s’agit
d’un beau rendez-vous car plus de cent
industriels s’y rendent chaque année. Ce
succès se confirme au fil du temps depuis
quelques années avec un nombre de participants
constant et stable, tout comme
au sein du Club MES d’ailleurs ; celui-ci
comprend une trentaine de membres,
dont une vingtaine participeront aux
Assises afin d’ y exposer leurs solutions ou
de présenter des témoignages industriels
et leurs expertises en la matière.
En termes de format de l’événement,
ces assises privilégient de plus en plus
les témoignages industriels. C’est bon
signe car cela signifie que les industriels
visiteurs sont désormais moins dans une
position de découverte du MES que dans
la recherche de retours d’expérience afin
de se lancer dans un projet concret ou
de poursuivre leurs expériences dans le
déploiement du système. Cette année
par exemple, nous comptons pas moins
de quatorze témoignages industriels, un
chiffre en augmentation qui donne une
large place à des retours d’expérience
concrets.
Quels seront les temps forts
de l’édition 2019 ? Quelles
problématiques seront tout
particulièrement traitées ?
Parmi les temps forts de l’événement,
au-delà de la partie dédiée à la présen-
34ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
tations des technologies des exposants,
la nouveauté réside, comme je l’ai évoqué
précédemment, dans les très nombreux
témoignages mais également dans l’équilibre
des sujets, en fonction des secteurs
d’activité : l’ensemble des domaines industriels
sont représentés, allant de l’agroalimentaire
à l’industrie pharmaceutique
en passant par l’industrie de process, le
secteur manufacturier, la fabrication
de machines ou encore l’aéronautique.
Tout industriel trouvera alors matière à
se reconnaître même s’il est toujours très
enrichissant de voir ce qui se fait dans les
autres domaines d’activités.
Les thématiques aussi sont variées et
concernent aussi bien des applications
mono-site que multi-sites, et font l’objet
de retour d’expérience non plus seulement
récents mais sur plusieurs années ; cela
correspond aux attentes de certains industriels
qui souhaitaient savoir comment le
système évolue dans le temps et comment
celui-ci peut s’améliorer en permanence.
Dans le domaine des thématiques à proprement
parler, on assiste également à une
évolution dans la mesure où, auparavant,
celles-ci concernaient essentiellement la
mise en place d’indicateurs de performances
et de TRS ; cette année, plusieurs
autres problématiques seront évoquées
comme la traçabilité, le suivi de la qualité
mais aussi l’aide aux opérateurs et à
la collaboration entre les services et les
équipes dans un contexte d’industrie 4.0.
Solution Coox
MESbox Silo,
de l’éditeur
Ordinal
Software
De plus, une autre thématique émerge :
celle de la gestion du changement comme
clef de réussite d’un projet. Il s’agit d’un
sujet que l’on veut amener dans le fil rouge
des Assises.
Plus globalement, comment se porte
le secteur ?
Avant de parler du MES en tant que tel,
je pense qu’il est utile d’évoquer le climat
de l’industrie en France en disant qu’il se
porte mieux. Ça redémarre et c’est plutôt
une bonne nouvelle, en particulier dans
le domaine de l’investissement industriel
et du retard que nous devons rattraper
vis-à-vis de nos voisins européens. Cette
conjoncture se ressent positivement dans
le marché du MES même si celui-ci ne
connaît pas de mouvement extraordinaire.
Ce marché se porte bien, avec en France un
tissu industriel complémentaire composé à
la fois de petites et de grandes entreprises.
Le MES profite-t-il de l’engouement
de l’industrie vers la digitalisation et
les solutions dites 4.0 ?
Au regard de l’industrie du futur, nous
pensons aussi que le MES s’inscrit comme
une brique technologique. Le marché
profite en effet de cette engouement, d’autant
que nous sortons d’une période de
flou depuis le lancement de l’industrie
4.0 et de son florilège d’annonces et d’informations
; les industriels semblent en
effet avoir été submergés d’informations
portant sur différents sujets tels que la
fabrication additive, le Cloud, l’intelligence
artificielle, le big data ou encore
l’Internet des objets… Ils ne se sentaient
pas prêts mais aujourd’hui, je pense qu’ils
ont intégré la définition de l’institut Montaigne
de l’industrie du futur à savoir :
l’utilisation massive des données de production
et la connectivité importante et
augmentée. Selon ces deux critères, on
n’en vient vite au MES dont la fonction
est de recueillir l’ensemble des données
de l’usine et de permettre la collaboration
de tous les acteurs de l’entreprise. En ce
sens, ce système semble être la première
étape de l’industrie du futur.
Les solutions MES sont-elles
amenées à évoluer ?
Et vers quoi précisément ?
Ce qui est certain, c’est que toutes
ces nouvelles technologies vont
inévitablement faire évoluer le système,
sans en bousculer les concepts d’origine,
selon la norme ISA-95 qui énonce
l’ensemble des fonctions des logiciels
MES. Celle-ci dit bien que le rôle premier
du MES est d’analyser ce qui est un
procédé de fabrication. En d’autres termes,
le système garde toute sa pertinence
dès lors qu’il y a de la production. En
revanche, il devra obligatoirement intégrer
d’autres technologies comme il le fait
déjà avec l’IoT. De plus, le MES a pour
tâche de corriger le procédé, d’anticiper
les failles et d’enrichir la maintenance
prévisionnelle ; il va également devoir
aller vers l’intelligence artificielle et
l’intégrer d’une façon ou d’une autre.
Enfin, il faudra aller plus loin dans la
connectivité comme avec la possibilité,
par exemple, de chercher un fournisseur
de composants. À l’usage, il faudra savoir
comment utiliser au mieux les produits
fabriqués et en modifier les paramètres
de production. Dans tous les cas, le MES
gardera cet aspect temps réel qui fait sa
raison d’être. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
36ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

√
√
√
Ordonnancement
Usine du Futur
Collaborative networks
S&OP
Amélioration continue
MES/MOM
Passez le cap de la DIGITALISATION!
des solutions technologiques novatrices adaptées aux exigences industrielles d’aujourd’hui et demain.
suite
sedApta software solutions
sedApta suite
sedApta
hardware components
S&OP
Demand Management
Optimisation & fiabilisation des
prévisions des ventes
Inventory Management
Optimisation des stocks au sein de la
chaîne logistique
Order Promising
Remise de délai (ATP/CTP)
Resource & Supply Planning
Planification moyen/long terme
multi-contraintes à capacité infinie et finie
Web Supply Engine
Gestion collaborative des sous-traitants
et fournisseurs
ERP
Solution
client
MOM
Factory Scheduling
Ordonnancement court terme
multi-contraintes à capacité finie
Real Time Web Scheduling
Ordonnancement full web en
temps réel
Shop Floor Monitor Web
Manufacturing Execution System
(M.E.S.)
Smart Asset Management
Maintenance (G.M.A.O.)
Plateforme collaborative O.S.A. : le jumeau numérique
Pcs Industriels
Terminaux Mobiles
Industrial IOT
Orchestrator
Orchestrer l’ensemble des
tâches et activités du process
Skillaware
Supporter les utilisateurs à
l’utilisation des différentes solutions
Analytics
Analyser les performances
du système
www.sedapta.com

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
RETOUR D’EXPÉRIENCE
Une solution MES
au sein du groupe Piroux
pour suivre sa production
en temps réel
Fondée en 1979, la société familiale créée par Michel Piroux a connu une croissance extraordinaire. Ce
groupe spécialisé dans la tôlerie « sheet metal », le « surface treatment » et la peinture, totalise un millier
de collaborateurs répartis sur huit usines, cinq en France et trois en Roumanie. Face au besoin permanent de
suivre sa production en temps réel, le groupe Piroux a opté pour un MES Aquiweb d’Astrée Software.
La croissance du groupe Piroux repose sur un savoir-faire
très technique – les usines sont capables de livrer une
pièce 100 % fini de A à Z – mais aussi sur une nouvelle
stratégie d’entreprise misant sur l’excellence opérationnelle
depuis le passage de la crise de 2009. Parallèlement à cette
nouvelle stratégie, le groupe a remporté un grand nombre
de commandes auprès de nouveaux clients, d’où la nécessité
d’investir dans un système permettant de mieux suivre sa
production et les taux de panne.
Après avoir rencontré sur un salon la société stéphanoise Astrée
Software et dressé un cahier des charges complet, le groupe
Piroux met en place fin 2017 l’outil de MES Aquiweb. « Nous
avons pris conscience en 2014 qu’il fallait nous orienter vers
l’industrie 4.0, et plus particulièrement vers une solution logicielle
nous aidant à suivre notre production en temps réel », précise
Axel Dinot, directeur des sites industriels de Piroux Industries.
Il faut dire qu’avec une gestion multisite et de nombreux équipements
de production, (une vingtaine de presses plieuses,
plusieurs machines de découpe laser et une douzaine de lasers
sheet metal, des machines de poinçonnage, le cintrage ainsi
qu’un atelier de peinture, trois chaînes de cataphorèse et diverses
cabines - poudrage, dégraissage, cuisson etc., sans oublier
l’usinage), le suivi de l’outil de production en temps réel est
depuis toujours un enjeu crucial. « Auparavant, nous faisions
tout pour savoir où en était la production, se souvient Axel Dinot.
Nous utilisions notre ERP pour gérer la production mais celui-ci
n’était alimenté qu’une fois l’ordre de fabrication ou l’intervention
de maintenance effectués. Nous étions par exemple au courant
qu’une pièce était engagée dans l’atelier de peinture mais sans
plus de précision. Ensuite, nous étions informés que la fabrication
était terminée. Or avec le MES, nous avons l’information en
temps réel. » Enfin, le directeur des sites de Piroux précise qu’au
niveau des livraisons, le MES procurre un avantage majeur :
« pour certains clients, nos pièces partent de nos usines à 9 h pour
être livrées à 11 h. Avec le MES, nous ne perdons plus de temps
à suivre les informations dans un tableur Excel. Par ailleurs,
notons que l’outil s’est très bien adapté à notre ERP ».
38ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
EXTRAIRE DES INDICATEURS DE PERFORMANCES,
UN AUTRE ATOUT DU MES
Auparavant, le groupe Piroux utilisait déjà des indicateurs,
lesquels portaient essentiellement sur un nombre de pièces
produites la veille. De là, l’équipe de production en déduisait la
capacité de l’outil de production mais ces données demeuraient
très approximatives. Depuis, avec le logiciel Aquiweb, il est
possible d’extraire de précieux indicateurs tels que le TRS et de
mettre en place des systèmes d’alertes qui avertissent le technicien
puis la direction du site en cas de non atteinte des objectifs.
« Notre but est de toujours intervenir le plus rapidement possible
mais également de mieux communiquer avec nos collaborateurs ».
La pertinence de ses indicateurs et le côté intuitif du système
permettent de connaître à l’instant T l’état de l’outil de production.
« Cette connaissance fine nous a permis d’augmenter notre
productivité de 10 % et, indirectement, de gagner du temps visà-vis
du personnel en lui offrant un accès rapide à des indicateurs
comme des Pareto des rebuts ou d’arrêts. Il est également plus
facile de prendre les décisions nécessaires pour augmenter le
taux de disponibilité et de qualité des machines. » Enfin, un
autre gros avantage réside dans la possibilité de capitaliser sur
l’historique des interventions. Ainsi, chaque manager a accès
aux machines de son secteur ou des sites pour le PDG et pour
Axel Dinot, leur donnant la possibilité de dresser rapidement
des courbes ou des graphiques en fonction des défauts et des
dérives. « Nous déterminons des défauts type que l’on met à
profit pour faire de l’amélioration continue. »
Aujourd’hui Piroux Industries développe avec Astrée Software
deux autres modules – Aquiqual – l’aidant à supprimer tous
les documents papier, et Aquiordo pour l’ordonnancement
sur les lignes de production ; de nouvelles étapes essentielles
pour mener à bien un projet d’envergure et tirer profit des
avantages d’un MES. ●
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı39

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
SOLUTION
Des logiciels
pour le « Digital
Manufacturing System »
Pour Courbon Software, éditeur de logiciels spécialisés pour optimiser la performance industrielle, les
industries peuvent répondre à leur besoin de productivité grâce au MES 4.0. La filiale du groupe Vinci Énergies
propose à ce titre deux solutions « métiers », plus adaptées aux attentes des secteurs pharmaceutique,
manufacturier, agroalimentaire et chimie des matériaux.
Ces moyens technologiques permettent non seulement en
interne, aux machines et aux usines de communiquer entre
elles, mais aussi d’élargir cela à l’externe, auprès des acteurs
de la filière. « Dans le secteur pharmaceutique par exemple, ce
type de solution va permettre de répondre à l’obligation légale,
applicable depuis début février, d’authentifier chaque boîte de
médicament produite par le marquage d’un numéro de série »,
poursuit Jean-Michel Blanc.
DES SUITES LOGICIELLES « VERTICALISÉES »
Depuis l’avènement du digital, les modèles de production
des industries connaissent de profondes transformations.
Les consommateurs, dont les comportements
évoluent vers une demande croissante de transparence sur l’origine
et la traçabilité des produits qu’ils achètent, sont à l’origine
de ces bouleversements. « Aujourd’hui, les entreprises font face à
plusieurs enjeux : celles-ci doivent continuellement se restructurer
pour améliorer leur productivité ainsi que la sécurité sur leurs
sites mais aussi être réactives et flexibles, souligne Jean-Michel
Blanc, responsable commercial de Courbon Software. Elles
sont soumises en fonction de leur secteur d’activité, à différents
standards et normes en constante évolution ».
Afin de répondre à ces enjeux, les entreprises industrielles
se tournent de plus en plus vers les technologies de l’IoT.
L’éditeur Courbon Software propose deux offres verticalisées en
fonction du marché. La suite logicielle Pharmacim est dédiée
aux process de production dans l’univers des sciences de la
vie, de la pharmacie et de la cosmétique. La suite Producim
répond quant à elle aux problématiques des secteurs manufacturier,
de l’agroalimentaire et de la chimie des matériaux.
« À travers des outils intuitifs, nous accompagnons nos clients
sur la configuration de gammes, le pilotage automatisé et le suivi
de production, explique Thierry Laveille, responsable produits
de Courbon Software. Nos équipes effectuent une veille des
évolutions réglementaires afin d’anticiper leur mise en place dans
nos applications et, lorsque cela est possible, nous contribuons
directement à l’élaboration des normes ».
En forte croissance depuis plusieurs années, Courbon Software
s’entoure de partenaires technologiques : des sociétés
multinationales ainsi que des start-up référentes dans leur
domaine. Les perspectives de Courbon Software ? Déployer
ses offres auprès des marchés cosmétiques et manufacturiers,
renforcer son réseau d’intégrateurs et maintenir un haut niveau
de recherche et développement. ●
40ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
SOLUTION
Les rendez-vous Experts
du pilotage
de l’entreprise industrielle
Maximiser l’utilisation
des ressources et
répondre aux enjeux
de l’industrie 4.0
Dédié à la planification et à l’optimisation des phases
de production, Factory Scheduling, suite logicielle
installée dans plus de 300 usines dans le monde, se
présente sous la forme d’une interface unique. La donnée
récupérée en temps réel sur la chaîne de production alimente
en effet, le module.
ÉDITIONS 2019
TOULOUSE
14 novembre
PARIS
16 novembre
Cet outil logiciel de l’éditeur sedApta-osys prend en charge la
programmation des ressources, l’optimisation des séquences
de production, la gestion des matériaux grâce à une analyse
multifenêtre. Il contient également un système de création de
scenarios pour répondre aux besoins stratégiques et permettre
la gestion de la ligne de production en temps réel. En filtrant les
données aux endroits stratégiques sur la ligne de production,
Factory Scheduling se positionne en phase avec les enjeux actuels
des industriels: la collaboration entre différentes fonctions/
départements de l’entreprise et la prise de décisions sur la base
de données fiables.
Factory Scheduling est composé de deux sous-modules : l’un
pour la création de plans de production, le second, Real Time
Web, pour visualiser et modifier manuellement le plan de
production global. ●
LAUSANNE
10 décembre
production-temps-reel.com
Contact :
Cindy Lelong
clelong@premiumcontact.fr
+33(0)1 46 23 60 06
UN ÉVÈNEMENT
42ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MANAGEMENT
SPÉCIAL INDICATEURS
SOLUTION
Une analyse dynamique et
à 360° de l’activité maintenance
Bien plus qu’un simple tableau de bord, Dimo Maint MX Analytics – de l’éditeur
Dimo Software – devient un instrument clé du pilotage, pro-actif, offrant
une vision innovante de l’activité globale. Le tableau de bord dynamique
regroupe les indicateurs clés de la performance à des moments donnés ou sur des
périodes données. Directement alimenté par les données de la GMAO Dimo Maint
MX, le tableau
de bord permet
à la fois d’évaluer
la performance,
de réaliser un
diagnostic de
la situation, de
communiquer
et d’informer.
AUGMENTER LE TAUX DE
DISPONIBILITÉ
DES ÉQUIPEMENTS
Dimo Maint MX Analytics offre les
principaux indicateurs sur une période
donnée (MTTR, MTBF, nombre
d’arrêts, durée des arrêts d’intervention,
retard d’intervention etc.) en global et
filtre toutes ces données de manière
dynamique en cliquant sur n’importe
quelle site, équipement, marque…
Cette solution permet de diminuer les
coûts de maintenance en adoptant la
stratégie de maintenance la plus adaptée,
de piloter efficacement les achats
(coûts et délais), d’améliorer la gestion
des stocks, d’identifier les principales
sources de défaillance et privilégier
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et, enfin, d’affinez les analyses avec
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı43

MAINTENANCE EN PRODUCTION
PAGE PARTENAIRE
L’actu de notre partenaire
Artema, syndicat
des industriels
de la mécatronique
Chaque trimestre, la revue Production Maintenance revient,
à travers une page dédiée à Artema, sur les principales
actualités de la profession et des membres du syndicat
professionnel.
UNE BONNE ANNÉE 2018 POUR
ARTEMA
Les résultats 2018 des professions
d’Artema montrent une belle croissance
de 3 % sur une année 2017 qui était déjà
une année globalement satisfaisante.
JAM
Sous le thème « Moi, je bâtis une
cathédrale ! »* ou comment donner du
sens à l’entreprise, les Journées Artema de
la Mécatronique qui accueillent chaque
année de plus en plus de participants
(130 personnes attendues) auront lieu
les 26 et 27 septembre prochains. Elles
8 000
7 800
7 600
7 400
7 200
7 000
6 800
6 600
6 400
6 200
En millions
d’euros
6 793
se dérouleront à Lyon, à l’université
Catholique, campus St Paul. Adhérents,
partenaires du réseau Artema se
retrouveront autour d’un programme
riche en interventions (étudiants, grands
témoins, start-up, entreprises engagées
sur le thème du sens de l’entreprise) cas
pratiques, bonnes pratiques managériales
et surtout rencontres et échanges dans
une ambiance conviviale. En prime est
prévue l’annonce du prochain président
d’Artema.
>>Inscriptions ouvertes jusqu’au 16 septembre
Évolution du chiffre d’affaires des professions d’Artema
1 %
6 836
4 %
7 138
2 %
0,4 %
7 291 7 321
* Extrait de la fable du tailleur de
pierres de Charles Péguy
5 %
7 710
3 %
7 930
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Le chiffre d’affaires des professions représente le CA Total des adhérents et des non
adhérents du syndicat professionnel Artema.
MY ARTEMA :
BIENTÔT UN INDISPENSABLE
DES ADHÉRENTS D’ARTEMA
Ouvert depuis le 3 juillet aux membres
d’Artema, My Artema, la plateforme
collaborative et sociale du syndicat a
vocation à devenir un développeur de
business. Il a toutes les fonctionnalités
pour, il met à disposition : informations
de veille secteurs clients, outils de gestion
de projets pour les groupes professionnels
(comme le partage de documents pour la
création de guides pratiques professionnels),
contacts facilités entre confrères
(dans le respect du code de conduite) et
d’autres applications inédites pour développer
l’interactivité avec le syndicat…
La plateforme est également disponible
en application mobile.
COMPÉTENCES ET FORMATION
Outre l’adhésion des Compagnons de
Devoir à Artema, le 3 mai dernier, le
syndicat a participé au conseil scientifique
de la formation initiale, sous statut
d’apprenti, d’ingénieur HEI dans le
domaine de la mécatronique-robotique.
Une journée d’échanges riches et de
réflexions partagées qui s’est conclue
sur une proposition : l’intégration de la
maintenance prédictive dans le cursus de
formation des futurs ingénieurs.
Succès pour l’Opération jeunes Artema
« Quel sens pour l’entreprise ». Celle-ci
s’est clôturée fin mai avec succès : 400
réponses enregistrées. Analyse et synthèse
en cours mais …il faudra attendre les
JAM pour en découvrir tous les résultats.
Enfin, Artema représente les industriels
de la profession au conseil de la Chaire
hydraulique mécatronique de l’UTC. ●
EN SAVOIR PLUS > www.artema-france.org
44ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

PAR LES ORGANISATEURS
DE FLUID PROCESSING
MEETINGS
LES RENDEZ-VOUS
SOLUTIONS & INNOVATIONS
MAINTENANCE
Une organisation
Partenaire
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MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
EN PRATIQUE
Assurer la bonne surveillance
de ses installations en réseau
Deux rendez-vous majeurs se dérouleront cet automne :
Intermaintenance, nouvel événement organisé en
rendez-vous préprogrammés et exclusivement ciblés
« maintenance », et le salon Production Temps Reel qui se
déroulera le 14 novembre prochain au Centre des congrès Pierre
Baudis de Toulouse. À cette occasion, Production Maintenance
propose ce trimestre un dossier portant les technologies et
les bonnes pratiques permettant d’assurer la continuité des
industries de process à partir de la surveillance et les moyens
d’intervention sur les réseaux parfois très dense de tuyaux,
pipelines et autres skides etc.
Qu’il s’agisse de l’Oil & Gas, de l’agroalimentaire ou encore
de l’industrie pharmaceutique, les risques de fuites, de coupure
de vannes ou tout autre problème pouvant survenir sur
l’installation peut avoir des conséquences graves à la fois sur
l’équipement et le process mais également sur les opérateurs.
Au-delà de ce dossier, les lecteurs pourront se rendre sur Intermaintenance
les 16 et 17 octobre à Lyon, et à Production Temps
Réel qui, sur une journée, permettra aux directeurs techniques
et d’usines d’obtenir des réponses et de précieuses informations
sur la digitalisation et la performance de leur production. Outre
la partie exposition, l’objectif pour eux est de rencontrer les
quelque 200 industriels via des entretiens en face à face d’une
durée de 30 minutes. ●
Olivier Guillon
LE DOSSIER EN DÉTAIL
48 Total digitalise la surveillance de ses
installations
52 Lancement d’un Skid Pilote pour les services
R&D
54 Soprogaz choisit la GMAO Altair Enterprise pour
gérer sa maintenance et sa politique HSE
58 Quelles pratiques de détection de fuites d’air et
de gaz comprimé adopter en milieu industriel ?
60 Un retour d’expérience unique dans la
maintenance des réseaux
64 La place croissante des jumeaux numériques
dans l’énergie et les procédés industriels
© NTN SNR
46ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

FORMATIONS
INTER- INTRA
MAINTENANCE DES SYSTÈMES AUTOMATISÉS ET ROBOTISÉS
ROBOTIQUE
ABB, FANUC, KUKA, STAUBLI, ADEPT, YASKAWA, UNIVERSAL ROBOT
AUTOMATISME
SIEMENS, OMRON
VISION INDUSTRIELLE
KEYENCE, COGNEX
CONDUITE
MAINTENANCE ÉLECTRIQUE
PROGRAMMATION
2 9 A V E N U E G E O R G E S A U R I C
7 2 7 0 0 R O U I L L O N
0 2 .5 3 .1 5 .6 9 .3 0
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MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
RETOUR D’EXPÉRIENCE
Total digitalise
la surveillance
de ses installations
Le pétrolier français a fait le choix de Bleam, une solution intelligente issue de la start-up éponyme (Ubleam)
et destinée à connecter les objets pour en délivrer un contenu interactif. Cette technologie exclusivement
développée à partir de besoins du terrain, est vouée à être déployée sur l’ensemble des sites du groupe.
© © TIM
Quelle que soit la situation,
le besoin en identification
d’équipement est le même
Le groupe Total, tout le monde
connaît. Ce fleuron de l’industrie
française est un des leaders mondiaux
du secteur du pétrole. Réparti en
trois activités – Exploration-Production,
Raffinage-Chimie, Marketing & Services
– le géant tricolore a initié il y a deux ans
et demi un programme transversal baptisé
Total Industrial Mobility (TIM), « dont
l’originalité est de s’adresser à l’ensemble
des sites du groupe en proposant aux opérateurs
des outils de mobilité simples afin
de mieux interagir sur le terrain », précise
le directeur de TIM, François Dalémat.
Mais pourquoi la mise en place d’un tel
programme ? Les raisons sont multiples
mais le TIM s’explique avant tout par
la volonté du groupe de garantir le
maximum de sécurité pour ses propres
techniciens et les collaborateurs extérieurs
sur le terrain, tant lors des opérations de
production que de maintenance. Et au vu
de l’étendue mondiale de Total, présent
aux quatre coins du globe, et de la forte
diversité des sites, le déploiement de ce
programme n’a rien d’une promenade
de santé pour François Dalémat et son
équipe. Que l’on prenne en exemple les
sites Total de Normandie ou d’Auvergne,
composés chacun de plusieurs milliers
de personnes, ou des petits dépôts de
deux ou trois opérateurs implantés
sur le continent africain, les blending
de lubrifiants à Singapour ou encore
les plateformes pétrolières offshore en
Angola, on a du mal à s’imaginer que
ces implantations appartiennent toutes
à la même maison ; « pourtant, au final,
tout le monde a besoin de la même chose :
savoir s’il faut ouvrir telle ou telle vanne et
à quel moment précisément. En d’autres
termes, l’opérateur doit pouvoir identifier
l’équipement, savoir quand agir dessus et
en toute sécurité ».
Au-delà de ces besoins de base, d’autres
axes de réflexion auxquels les outils de
mobilité peuvent à leur tour apporter
d’importantes pistes d’amélioration, à
l’exemple de la maintenance à distance.
C’est le cas du management ; la mobilité
recentre l’opérateur sur son cœur de
métier en plus de lui faciliter la tâche :
« dans le cas des rondes, tout était écrit
sur papier et était bien souvent oublié ou
disparaissait ; avec la digitalisation de
cette tâche, les informations recueillies
sont numérisées et envoyées dans le Cloud
afin d’être réutilisées, assure le directeur
du programme. En plus de valoriser le
métier, cela participe à l’appétence des plus
jeunes ».
48ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
Total s’est appuyé sur la solution Bleam,
un logo intelligent capable de connecter les
objets pour en délivrer un contenu interactif
Les fondateurs d’Ubleam
Samuel Boury et Olivier Mezzarobba
(de gauche à droite)
L’un des intérêts de Bleam
est de pouvoir lire des tags
de loin
© TIM
© ubleam
TROUVER LE BON PARTENAIRE
Qu’on soit bien clair : il ne s’agit pas pour
ce programme d’une expérimentation
visant à n’équiper que deux ou trois sites
pilotes mais bien la totalité des implantations
du groupe. Vaste chantier, d’autant
que les métiers, les activités, les cultures et
les opérateurs eux-mêmes sont différents
et ne réservent pas le même accueil pour
ce type de technologies. « Pour faire accepter
la mobilité, il a avant tout été décidé de
ne surtout pas intervenir dans le process et
de ne pas imposer l’outil, explique François
Dalémat. On sait que certains sites seront
plus réceptifs que d’autres ; d’ailleurs, à
notre grande surprise, ce sont les plus en
retard au niveau informatique qui étaient
les plus demandeurs ! Mais dans tous les
cas, ce que nous voulions, c’est une solution
“terrain” et pas un outil provenant de l’IT ».
Pour ce faire, Total s’est appuyé sur les compétences
d’Ubleam, une start-up française
âgée de 8 ans, et sa solution Bleam, un logo
intelligent capable de connecter les objets
pour en délivrer un contenu interactif.
Plus puissant que le QRCode, le Bleam
est en mesure de scanner des objets à plus
de quatre mètres de distance mais aussi et
surtout aux environnements les plus atypiques
en supportant la déformation et en
s’adaptant aux formes souples et aux courbes.
« Notre solution est particulièrement ergonomique
et intuitive, ajoute Samuel Boury,
co-fondateur d’Ubleam. Avec le Bleam, nous
pouvons également envoyer des données vers
L’info en plus…
Ubleam cherche à lever des
fonds, courant 2019. Objectif ?
poursuivre le déploiement du
Bleam à l’international, en
particulier aux États-Unis, où
la start-up est déjà implantée.
Forte d’une quinzaine de
collaborateurs, elle souhaite
également recruter afin
d’accompagner sa croissance.
une interface de réalité augmentée ».
Si la start-up était auparavant focalisée sur
le marketing, celle-ci a vite été contactée par
l’industrie, à commencer par le pétrolier
français. « Grâce à l’engouement de l’industrie,
nous avons connu en l’espace de quelques
années une montée en puissance du digital
et des devices mobile », se souvient le chef
d’entreprise. « Quand Total nous a sollicités,
on s’est dit ‘‘ça y est, notre technologie est
mature !’’ Plus précisément, François nous a
demandé de réaliser des premiers prototypes
d’application car il rencontrait une problématique
au sein de la raffinerie de Donges,
près de Nantes » ; et François Dalémat de
préciser : « sur ce site sont installées des systèmes
de fuite temporaire, des équipements
permettant d’éviter les fuites dans le réseau.
Celles-ci sont très nombreuses et difficiles à
suivre. Avec les tags intelligents et industriels
d’Ubleam, robustes à la lecture et capables
d’être lus de loin en pouvant être grossis 50
fois, de biais et en trois dimensions – sur des
tuyaux par exemple, nous avons été séduits
par les premiers prototypes ».
INTERVENIR SUR LE BON
ÉQUIPEMENT, AU BON ENDROIT
ET AU BON MOMENT
Les applications sont diverses et variées ;
elles vont des opérations de maintenance
aux simples tournées en passant par le suivi,
l’identification et le tracking d’équipements
tels que les soupapes de sécurité, soit des
centaines d’éléments de petite taille mais
indispensables au démarrage d’une raffinerie.
Le Bleam sert aussi à s’assurer qu’on
intervient sur le bon équipement, au bon
endroit et enrichit l’expérience utilisateur. Il
est également possible de faire de la reconnaissance
de forme afin de savoir, grâce au
tag, si une vanne est ouverte ou fermée.
Mais l’application prioritaire demeure
l’amélioration de la sécurité et la productivité.
Dans le cas d’une fuite vapeur, avec
le tag d’Ubleam il est possible d’identifier
instantanément le problème, de prendre
une photo, d’enrichir avec des informations
nécessaires avant de tout envoyer à l’ERP
ainsi qu’à d’autres logiciels « compétents ».
L’objectif premier est de réduire les risques
d’accidents en identifiant le bon équipement
et, par extension, en formant davantage
les opérateurs sur les questions de
prévention des risques. Une façon de rendre
la digitalisation toujours plus humaine… ●
Olivier Guillon
50ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
SOLUTION
Lancement d’un Skid Pilote
pour les services R&D
Constructeur d’équipements inox et de process à
destination de l’industrie, la société Robert Bas a
développé un Skid Pilote pour les services R&D de
ses clients. Chef de projets au sein de la société, Loïc
Corneau nous explique en quoi ce nouveau produit
s’adresse aussi aux petites productions et revient
sur quelques bonnes pratiques de surveillance.
Loïc Corneau
Chef de projets au
sein de la société
Robert Bas
Qui sont vos clients industriels et quelles sont leurs
problématiques de production ?
Nos clients appartiennent à l’industrie agroalimentaire (boissons,
compotes, chocolat, miel, les desserts lactés, viticole, ovo-produits,
nep/cip, etc.) et pharmaceutique (systèmes de dialyse,
réacteurs, etc.) ainsi que divers secteurs : réseaux utilités, skid
de traitement de boues... Leurs problématiques de production
tournent autour du transfert et du traitement de fluide. Avec
un respect stricte des températures, des débits, des précisions
de dosage, de la réduction des pertes matières, d’hygiène et
de sécurité des aliments/produits.
Le but d’un Skid Pilote est de reproduire exactement les conditions
d’un process réel pour effectuer des petites productions à
destination d’expérimentation ou même de commercialisation.
Un tel Skid est prévu pour effectuer des process très variés, et
donc permettre une très grande flexibilité dans les recettes. Les
avantages d’une telle solution résident dans la possibilité de
faire des petites productions, de la R&D et des multi-recettes.
Pourquoi font-ils appel à Robert Bas ? Pour quels
types d’installation ?
Toutes applications complexes, d’installations de process ou
d’équipements sur-mesure, mécanisés ou non, sont concernées..
Nos clients font appels à nous pour notre savoir-faire
historique et notre réactivité, sur les dossiers qui nécessitent
de la souplesse.
Plus particulièrement, comment définissez-vous la
solution Skid Pilote ; de quoi s’agit-il et quels avantages
apporte-t-elle ?
Le Skid Pilote correspond à toute réalisation permettant de
miniaturiser un process complet, afin de l’expérimenter à échelle
R&D, avant de valider son industrialisation à taille échelle 1.
52ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

Quelles sont les problématiques de vos clients en matière
de surveillance et de maintenance en lien avec ces
installations ?
En matière de problématiques de maintenance, il y a beaucoup
de pièces d’usure : lors de l’agitation, du pompage, de la vanne…
et , donc de la maintenance préventive sur la garniture, les
élastomères, la motorisation, etc. Concernant la surveillance, il
est possible de suivre le nombre de cycles de stérilisation grâce à
un compteur dans l’automate, l’intégrité des cartouches filtrantes
grâce à un voyant sur les cartouches, ou encore l’étalonnage
des capteurs à faire tous les ans minimum.
Quels sont pour eux les enjeux (en termes de coûts et
d’arrêts de production par exemple) d’une négligence en
matière de surveillance et de contrôle, ou d’une mauvaise
maintenance préventive ?
En l’occurrence, le Skid Pilote n’est pas sujet aux contraintes
liées à un arrêt de production, puisqu’il s’agit d’un équipement
de R&D… mais un petit peu quand même car les services
marketing ont des contraintes de délai. Il peut permettre de
dépanner, momentanément, une ligne de production. Une
mauvaise maintenance préventive peut entrainer la casse d’un
équipement, des pertes de stérilités, des défauts de performance,
etc.
Quelles solutions de contrôle et de surveillance
préconisez-vous à vos clients ?
Tout dépend des process mais je préconiserais en priorité des
surveillances de vibration, de surchauffe, etc.
Au niveau de la maintenance elle-même, vous proposez
également une solution de nettoyage NEP/CIP, doté d’un
programme automatique. De quoi s’agit-il précisément ?
Le programme automatique améliore et facilite la maintenance.
L’instrumentation et le programme sont prévus pour piloter soit
de manière automatique, soit de manière forcée. Dans le cas de
la maintenance, notre système Neptune contrôle les défauts et
indique le problème à l’opérateur pour qu’il puisse intervenir.
Nous sommes aussi partenaires avec IAA Services qui a
développé un programme intelligent d’analyse des cycles de
lavage : CIP Anywhere. La Neptune est dotée de tous les capteurs
nécessaires à la remontée d’informations vers le logiciel
chargé d’analyser et d’améliorer les cycles de production, et
ainsi réduire significativement la maintenance.
Propos recueillis par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı53

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
REPORTAGE
Soprogaz choisit
la GMAO Altair Enterprise
pour gérer sa maintenance
et sa politique HSE
Créée en 1991 comme une coentreprise détenue
à 50 % par Messer, la société Soprogaz a choisi de
se doter d’un logiciel spécialisé dans la gestion de
maintenance et QHSE. Son choix s’est porté sur la
solution Altair Enterprise de DSD System.
Plus d’un siècle après sa création en Allemagne, le groupe
Messer est devenu un acteur majeur sur le marché des
gaz industriels, alimentaires, spéciaux et médicaux. Avec
1,232 G€ de chiffre d’affaires annuel réalisé en 2017, le groupe
emploie 5675 personnes dans le monde. La société est présente
en France depuis plus de 40 ans et exploite aujourd’hui 9 sites de
production, parmi lesquels celui de Soprogaz, situé à Beauvais.
UN SITE DE PRODUCTION EXIGEANT,
DES ÉQUIPEMENTS DE POINTE ET UN PERSONNEL
TRÈS QUALIFIÉ.
Soprogaz est spécialisée dans la séparation et la liquéfaction
des gaz de l’air. Sa production concerne donc majoritairement
l’azote, l’oxygène et l’argon — les trois constituant 99,95 % de
l’air qui nous entoure. Chaque jour, plusieurs centaines de
tonnes de gaz liquéfié sortent de l’usine et sont utilisées pour
diverses applications industrielles. Guillaume Nekmouche,
responsable de production de l’usine précise : « Notre production
est fortement automatisée : les équipements sont pilotés et suivis
par une supervision. Très peu d’interventions humaines sont donc
nécessaires pendant la séparation et le conditionnement des gaz.
L’essentiel du travail porte alors sur l’entretien et la réparation
des équipements. »
L’effectif du site est modeste, mais les collaborateurs sont
hautement qualifiés et confrontés à un travail exigeant, à la
fois sur le plan technique et de la sécurité. « Notre équipe de
54ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
Après avoir consulté differentes solutions du marché, le choix s’est rapidement porté sur le logiciel développé par DSD System
production est constituée de techniciens de maintenance formés
à la gestion de production, poursuit Guillaume Nekmouche. La
production de gaz liquéfié implique des conditions de pression
et de température extrêmes, et par conséquent des exigences de
sécurité élevées : MMR, habilitations, supervision... »
DE L’ERP À LA GMAO SPÉCIALISÉE
bien pensée, Altair Enterprise a tout d’un logiciel fait sur mesure,
le coût en moins. On apprécie en particulier la gestion des
documents liés, l’application mobile ainsi que la possibilité
d’adapter le logiciel à nos procédés. « Enfin, la présence de DSD
System et de ses consultants à chaque étape du projet nous a
permis d’avancer sereinement, et efficacement, ce qui nous met
en confiance pour la suite. »
La reprise de l’exploitation de l’usine par Messer
France a été l’occasion d’envisager une solution
plus adaptée aux problématiques spécifiques
du site. « Le groupe Messer laisse ses filiales
opter pour la solution de leur choix en fonction
des particularités locales, explique Guillaume
Nekmouche. Nous avions donc la liberté de nous
doter d’un outil répondant mieux à notre besoin,
c’est-à-dire à la fois plus complet et plus simple
à personnaliser. Compte tenu des nombreuses
contraintes réglementaires, de conformité et de
sécurité à respecter, nous voulions développer,
en particulier, la partie HSE. Jusqu’à présent,
cette partie était gérée grâce à un ensemble de
tableaux assez chronophages à tenir à jour ».
LE CHOIX DE LA GMAO ALTAIR
ENTERPRISE
Après avoir consulté différentes solutions du marché, le choix
s’est rapidement porté sur le logiciel développé par DSD System.
« Altair Enterprise est la seule GMAO qui répond à l’ensemble
de nos besoins en matière de gestion de maintenance et de suivi
QHSE. Grâce à Altair, nous pouvons suivre nos équipements, mais
aussi la règlementation, le plan de prévention, les habilitations
et les MMR. Ceci nous permet de gagner à la fois en efficacité
et en qualité dans notre gestion ».
Grâce à ses possibilités de paramétrage et son ergonomie très
« La production
de gaz liquéfié
implique des
conditions de pression
et de température
extrêmes, et par
conséquent des
exigences de sécurité
élevées »
DU SITE AU GROUPE
Pour conclure, Guillaume Nekmouche évoque
la suite de ce projet : « L’expérience que nous
avons acquise avec la GMAO Altair Enterprise
a suscité l’intérêt du groupe au niveau français
et international. Nous avançons actuellement
avec DSD System pour déployer la GMAO
sur d’autres sites en France voire en Europe en
nous basant sur notre mise en œuvre. De notre
côté, la prochaine phase sera l’interfaçage de
la GMAO avec la supervision. Nous pourrons
bientôt intégrer les mesures des compteurs
machine en temps réel à la GMAO, ce qui nous
permettra d’avoir une gestion de maintenance
plus prédictive, et donc plus efficace. »
Bernard Decoster, fondateur de DSD System, éditeur du logiciel,
ajoute : « Notre expérience auprès d’entreprises de tous secteurs
nous permet de proposer un logiciel complet, tout en offrant
souplesse d’utilisation et convivialité. Le projet de Soprogaz est
un concentré de tout cela, avec un site de production très exigeant
conservant une taille et une gestion très humaines. Répondre de
façon pertinente au besoin de Soprogaz démontre notre capacité
à proposer une solution équilibrée et adaptable à toutes les
exigences. Nous suivons avec grand intérêt l’évolution du projet
au sein du groupe Messer et veillerons à accompagner chaque
site dans cette démarche. » ●
Olivier Guillon
56ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

Une gamme complète –
un cumul de compétences
Si vous voulez proposer à vos clients une variété de solutions, vous
avez besoin d’un partenaire solide. Concepteur, fabricant et fournisseur
de pièces en caoutchouc technique, Continental fournit des solutions
complètes : plus de 13 000 courroies différentes, des systèmes de
suspension pneumatique et des pièces antivibratoires pour applications
industrielles - développés avec une qualité supérieure, sans compromis.
Continental propose aussi des services pour que vous gagniez en
efficacité comme ses catalogues en ligne ou ses logiciels de calcul
en téléchargement.
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MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
AVIS D’EXPERT
Quelles pratiques de détection
de fuites d’air et de gaz comprimé
adopter en milieu industriel ?
Responsable d’UESystems France, Daniel Mazières nous explique dans cet avis d’expert en quoi les
technologies par ultrasons peuvent s’avérer très utiles afin de détecter les fuites d’air et de gaz comprimé en
milieu industriel. Détails…
Le réseau d’air ou gaz comprimé parfait n’existe pas.
Des fuites inhérentes à la vie, l’usure et aux défaillances
du réseau existeront toujours
Contrairement à ce que certains
pourraient penser, l’air
comprimé n’est pas gratuit ! De
par sa production et son transport, il
représente très souvent une, voire la
source énergétique la plus coûteuse des
installations industrielles. Selon l’Ademe,
les consommations d’air comprimé dans
l’industrie en France représentent 11 % des
consommations électriques, soit quelque
12 TWh et 75 % des coûts occupés par le
poste « Énergie ».
D’autres études ont montré que plus de
50 % des installations industrielles d’air
comprimé présentent des pertes énergétiques.
Les experts dans le domaine
des compresseurs ont également estimé
qu’en moyenne dans l’industrie, 30 % de
l’air comprimé produit par les compresseurs
« s’envole en fumée » par les fuites
présentes sur le réseau.
Souvent, lorsqu’un système d’air comprimé
présente des difficultés à répondre
à la demande, des compresseurs supplémentaires
ou d’appoints sont installés
afin de pallier ces pertes de charges. Ces
stratégies d’ajout de compresseurs sont
coûteuses et, selon la taille des compresseurs,
représentent des investissements
financiers conséquents. Bien-sûr, ces
éléments sont valables pour tous les
gaz comprimés utilisés dans l’industrie.
Les coûts engendrés par ces pertes sont
d’autant plus importants que les gaz en
question sont coûteux (argon, azote,
oxygène, gaz de process…).
NE SERAIT-IL PAS PLUS JUDICIEUX
DE FAIRE LA CHASSE AUX FUITES ?
Il faut être réaliste, le réseau d’air ou gaz
comprimé parfait n’existe pas. Des fuites
inhérentes à la vie, l’usure et aux défaillances
du réseau existeront toujours. Peu
importe, le type d’installation, la mise
en œuvre de campagnes régulières de
recherche de fuites est nécessaire à limiter
ces pertes. L’efficacité énergétique de ces
réseaux d’air ou gaz comprimés en sera
optimisée et ainsi nombre de problématiques
process liées à ces fuites seront
résolues. Les fuites étant identifiées, il
conviendra bien-sûr de mettre en place les
actions de réparations qui en découlent.
On voit encore trop souvent dans certaines
installations industrielles des fuites
identifiées et non réparées.
Une bonne planification des actions à
réaliser ainsi que la sensibilisation du
personnel aux coûts des fuites sont essentielles
à la réussite de tout programme
de réduction des dépenses énergétiques
liées aux fuites d’air et gaz comprimés.
La méthode de détection de fuites par
ultrasons est une, voire la méthode la plus
efficace de recherche de fuites en milieu
industriel. Cette technologie permet la
détection, la localisation, l’évaluation des
pertes énergétiques ainsi que d’effectuer un
reporting précis sur les fuites identifiées.
58ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
DÉTECTION DE FUITES
PAR ULTRASONS – LES PRINCIPES
DOCUMENTATION ET REPORTING
Une turbulence ultrasonore est créée lorsqu’un
gaz comprimé à l’intérieur d’une
enceinte sous pression (canalisation,
cuve… ) s’échappe par un orifice de fuite
présent sur cette enceinte. Ce principe
s’applique également aux systèmes sous
vide. De part la nature de la turbulence,
les fuites de systèmes sous vide sont tout
à fait détectables par ultrasons mais ils
nécessitent des modules de détection particuliers
proposés par certains fabricants
d’instruments à ultrasons.
La mise en œuvre de ces campagnes de
recherche de fuites en milieu industriel
nécessite l’usage du bon matériel et de
la bonne méthode de détection. Cette
recherche de fuites par ultrasons s’effectuant
en milieu industriel, il conviendra
d’être vigilant sur le choix du matériel
utilisé. Il faudra notamment utiliser des
systèmes permettant un filtrage efficace
des ultrasons parasites existant dans l’environnement
en question. La technologie
Illustration de la turbulence ultrasonore
générée par une fuite d’air ou gaz comprimé
de détection, le filtrage des ultrasons parasites
ainsi que le réglage des fréquences
de détection seront également très importants.
On note que dans les milieux industriels
bruyants, les simples détecteurs de
fuites « d’entrée de gamme » ne présentant
pas les caractéristiques pré-citées s’avèrent
très souvent innefficaces.
Fournie par un fabricant d’instruments à ultrasons, l’application rapporte pour chaque fuite
l’intensité de la fuite en dB, les photos, la description de l’emplacement et le coût estimé de la fuite
Quel que soit le système utilisé, il sera très pratique de pouvoir enregistrer les données
relatives aux fuites identifiées afin de générer des rapports de fuites comprenant :
• Les photos de chaque fuite
• Les caractéristiques ainsi que les données ultrasonores mesurées pour chaque fuite
• Une évaluation des pertes pour chaque fuite ainsi que pour la totalité de l’installation.
Exemples de rapports de fuites générés par le logiciel
fourni par un fabricant d’instruments à ultrasons
Il s’agira avec ce type de rapport de :
• répertorier toutes les fuites identifiées
• hiérarchiser les fuites
• conserver les données mesurées afin
d’effectuer un suivi dans le temps
• faciliter le travail des équipes en charge
de la réparation des fuites : l’édition du rapport
permet de préparer les interventions
au plus juste et de ne pas perdre de temps
à chercher les zones à réparer.
• effectuer des rapports de coûts très
appréciés par le management de l’entreprise
• valoriser le travail des équipes de
recherche de fuites et de maintenance
des réseaux
• tchiffrer les pertes et les gains réalisés.
L’air et les gaz comprimés sont des
énergies coûteuses dont il est nécessaire
de considérer la maintenance des réseaux.
Le succès d’une campagne de recherche
de fuites d’air ou gaz comprimé sera
directement liée au type de détecteur
ultrasons utilisé, à la formation des
personnes réalisant ces campagnes
ainsi qu’aux actions de maintenance
corrective de réparation des fuites. Il est
très important de ne minimiser aucun
de ces aspects afin de rendre les réseaux
d’air et gaz comprimés le moins couteux
possible. Enfin, même s’il peut s’agir de
tâches répétitives, il est important de
mener à bien ces campagnes de façon
régulière et récurrente. ●
Daniel Mazières
Responsable d’UESystems France
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı59

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
ENTRETIEN
Un retour d’expérience unique
dans la maintenance des réseaux
Leader français de la maintenance industrielle
et des services à l’énergie avec près de 7 000
collaborateurs répartis sur 140 implantations
en propre et sur site client, Endel Engie (CA :
750M€), filiale du groupe Engie, possède une forte
expérience dans le domaine de la maintenance des
réseaux. Détails et bonnes pratiques avec Rabah
Achemaoui, patron de la maintenance de la filiale.
Rabah
Achemaoui,
Directeur du
département
Maintenance au
sein de la société
Endel (groupe
Engie)
La maintenance des réseaux
représente-t-elle une part importante
chez Endel Engie ? Quelles en sont les
spécificités ?
L’entreprise opère sur quatre grands
domaines : ingénierie – conception,
construction, maintenance et transfert
– démantèlement. Nous intervenons dans
les secteurs de l’énergie et de l’industrie
tels que le nucléaire, les infrastructures
gazières, la pétrochimie, l’agroalimentaire,
la chimie, la pharmacie et cosmétique
mais aussi le naval civil et militaire et les
industries de production à flux continu.
Les parts de marchés de la maintenance
des réseaux sont difficilement évaluables
car ces derniers se retrouvent dans beaucoup
de secteurs comme la pétrochimie,
la chimie, le gaz, etc. Nos équipes pluridisciplinaires
d’ingénieurs, de techniciens
et d’opérateurs interviennent à tous
les stades d’un projet industriel afin de
créer et mettre en œuvre des solutions
sur mesure. Nous mettons nos expertises
et notre culture d’excellence opérationnelle
au service de la performance de nos
clients et les appuyons aussi bien dans leur
quotidien que dans leurs projets les plus
singuliers. La maîtrise de notre cœur de
métier, associée à notre capacité à fédérer
des compétences complémentaires,
nous permet de proposer des solutions
de pointe de plus en plus intégrées, de
type EPC (Engineering, Procurement
et Construction) ou encore multi-techniques.
Qui sont vos clients possédant ce
type d’installation ?
Plusieurs de nos clients disposent de ce
type d’installation comme Total, EDF,
Engie (GRDF, Storengy…) pour le secteur
de l’énergie, ArcelorMittal pour le secteur
de la sidérurgie, Arkema et BASF pour
la chimie, etc.
Quelles sont leurs problématiques de
production et de process ?
Nous offrons un large panel de services
60ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
La stratégie de maintenance de ce type
d’équipement est bien souvent orientée
par des décrets, arrêtés ministériels et
différents guides (arrêté du 20 novembre
2017, guides Afiap, Aquap, Gesip, etc.).
Ceux-ci définissent les modalités pour
réaliser les inspections, les requalifications
et les interventions de modification
ou de réparation.
Après avoir défini le plan d’inspection en
s’appuyant sur l’arrêté, l’exploitant fera
réaliser les contrôles par un organisme
notifiés (Apave, Bureau Veritas, Asap…),
s’il ne dispose pas en interne d’un service
d’inspection habilité. Endel intervient en
tant que « sachant » dans la phase de définition,
de préparation de l’équipement
sous pression, de réparation lorsque les
visites d’inspections ou de requalifications
ont décelé des problèmes sur les
équipements (fissure, manque d’épaisseur…)
et dans la réception (épreuve
hydrostatique ou test d’étanchéité).
L’impact de l’environnement sur ce type
d’équipements chaudronnés intervient
en particulier sur les problèmes liés à
la corrosion.
dans ces secteurs comprenant des prestations
de maintenance à travers des
contrats pluriannuels mais aussi des
prestations autour des travaux de rénovation,
de modification, des travaux neufs
et de démantèlement. Nous intervenons
aussi dans le cadre des grands arrêts de
maintenance.
À quels problèmes de maintenance
sont-ils confrontés ?
Au-delà des réseaux comprenant les
tuyauteries, les supports et la robinetterie,
nous intervenons sur les équipements
sous pression tels que les accumulateurs,
les bouteilles antipulsatoires, les cuves
d’air comprimé, les cuves de stockages
de toutes natures, les échangeurs, les
filtres, les sécheurs, les rebouilleurs, les
bacs et sphères, les chaudières, les soupapes
et pour finir les équipements de
déshydratation ou de désulfuration. Tous
les types de gaz (gaz naturel, oxygène,
hydrogène, azote, vapeur…) ou de liquides
(produits pétroliers divers, huile, eau,
fluides caloporteurs, eau surchauffée, etc.)
sont concernés.
De plus, la maintenance doit prendre
en compte différentes contraintes. Tout
d’abord, celles liées à la consignation
de l’équipement qui comprend : l’isolement
de l’équipement (fermeture des
vannes d’isolement), la purge des circuits,
généralement réalisée par l’exploitant, les
contrôles de pression avant ouverture, les
opérations d’inertage ou de lavage et de
contrôle d’atmosphère (oxygénomètre,
analyseur de gaz toxique, etc.) et, enfin,
la délivrance des permis (autorisation
d’ouverture des capacité, autorisation
de pénétrer, permis de feu…).
Pour travailler en toute sécurité, nous
installons des échafaudages afin d’accéder
à toutes les zones spécifiées dans le plan
d’inspection. De plus, pour réaliser nos
interventions, nous devons décalorifuger
l’équipement, notamment lors des
opérations de requalification.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı 61

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
Enfin nous pouvons être aussi amenés
à installer des dispositifs de ventilation
lorsque nous travaillons dans des
espaces confinés. En termes d’organisation,
il faut parfois prévoir des surveillants
de sécurité positionnés sur les
accès, afin de surveiller les intervenants
travaillant à l’intérieur de la capacité et
pallier tout problème. Au préalable, il
faut s’assurer que le personnel intervenant
porte les équipements de protection
individuelle adaptés et dispose des
habilitations spécifiques, notamment
pour les risques chimiques. Le plus
contraignant pour les intervenants est
d’intervenir avec un appareil respiratoire
isolant dans une atmosphère non
respirable (toxique).
Pour finir, dans le cas d’une requalification,
nous sommes amenés à réaliser
une épreuve hydraulique avant de rendre
l’équipement à l’exploitant. Cette dernière
action a pour objectif de renforcer la
sécurité. L’épreuve hydrostatique est
une opération du « contrôle final » qui
fait partie de l’évaluation de la conformité
de l’équipement sous pression à
un ensemble d’exigences essentielles de
sécurité.
Qu’attendent-ils des équipes d’Endel
Engie ?
Tout d’abord, nos clients attendent de
nos équipes des compétences dans les
métiers de la tuyauterie, du soudage, de
la mécanique et de la robinetterie. Mais
aussi une grande maitrise de la législation
en vigueur, surtout pour les équipements
sous pression (directive Équipements sous
pression 2014/68/UE et codes tels que le
Codeti, Codap, Covap, NF EN 13480,
NF EN 13445, NF EN 12952). Enfin, une
grande réactivité et disponibilité ainsi
qu’une capacité à mobiliser des moyens
humains et matériels.
Quelles situations marquantes avezvous
en mémoire et quelles solutions
avez-vous mises en place ? Quelles
technologies utilisez-vous ?
La situation la plus marquante est de
ne pas avoir de maintenance préventive
sur les réseaux. Cela est très rare d’autant
plus lorsque qu’il s’agit de réseaux soumis.
Dans tous les cas, nous préconisons de
mettre en œuvre un plan de maintenance
préventive afin de contrôler la corrosion
des tuyauteries avec des mesures d’épaisseur,
contrôler les supports et tous les
accessoires, les calorifuges, la robinetterie
(vannes, soupapes, etc.). Cela permet une
réelle gestion des réseaux avec la garantie
d’une maîtrise de la sécurité des personnes
et des biens, de la protection de l’environnement
mais aussi de la fiabilité et de la
disponibilité.
Enfin, quels conseils pouvez-vous
nous livrer afin de bien surveiller
et intervenir au mieux sur ce type
d’installation ?
Nous conseillons à tous les industriels
de réaliser un audit énergétique sur leurs
réseaux vapeurs notamment sur les calorifuges
mais aussi sur les purgeurs. Nous
réalisons des audits sur les calorifuges des
réseaux vapeurs sur toutes les usines d’un
industriel important en Europe. Après
l’audit, nous lui proposons des actions
correctives en mettant en avant le temps
de retour sur investissement. En fonction
des pertes énergétiques et de l’investissement
pour rénover les calorifuges, nous
mettons en œuvre un plan d’action avec
notre client en réalisant tous les travaux
pour les actions qui ont un ROI inférieur
à deux ans. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
62ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
AVIS D’EXPERT
La place croissante des jumeaux
numériques dans l’énergie
et les procédés industriels
Les jumeaux numériques servent à analyser
des défaillances des équipements dues à
l’usure, aux vibrations, à l’érosion et aux
conditions de fonctionnement. De plus en
plus utilisés dans l’industrie, ils présentent
de nombreux avantages, notamment dans les
réseaux de fluides, de pétrole ou de gaz.
Ahmad Haidari,
Global Industry Director, Energy
and Power Industries at Ansys Inc.
Le Dr Ahmad H. Haidari est chargé de
veiller à ce que le portefeuille de logiciels de
simulation numérique réponde aux exigences
en matière d’énergie, d’électrification, de
production énergétique et d’optimisation des
processus.
Face au vieillissement des ressources, la question de la
durée de vie restante d’une ressource donnée se pose
toujours, impliquant le choix de la déclasser ou d’investir
afin de prolonger sa durée de vie. Cette décision dépend de la
compréhension de l’état réel de la ressource et d’une prédiction
fiable de ses performances afin d’optimiser la sécurité et la rentabilité
économique tout en réduisant l’impact environnemental.
La combinaison en temps réel de données opérationnelles
et d’informations numériques
provenant d’un produit en fonctionnement
permet de créer un
jumeau numérique et de faire
entrer la maintenance et les
performances du produit dans
une nouvelle ère. Ses avantages
sont nombreux : l’augmentation
de la productivité, l’élimination
des temps d’arrêt imprévus et
la réduction des coûts de maintenance
grâce à la conception
et l’optimisation des systèmes,
la maintenance prédictive et
une meilleure gestion des ressources.
COMMENT LES INGÉNIEURS UTILISENT-ILS UN
JUMEAU NUMÉRIQUE ?
Un jumeau numérique est une réplique digitale précise d’un
objet ou d’un composant physique. À l’aide d’un logiciel de simulation
numérique, tel que la technologie Ansys Twin Builder, des
données (la température, la pression, le débit, etc.) concernant
l’état de l’appareil physique sont collectées à l’aide de capteurs,
montés ou intégrés, et sont continuellement envoyées au jumeau
Process - Ansys
64ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
numérique en temps réel. Ainsi, le jumeau numérique subit
la même usure que l’appareil physique qu’il représente, mais
virtuellement, sur un ordinateur.
Vision 3D d’une pompe
Les ingénieurs peuvent utiliser ce modèle précis et actualisé en
temps réel afin de prévoir les problèmes et planifier les temps d’arrêt
nécessaires aux réparations, au lieu de se fier à des calendriers
de maintenance préétablis. Les interruptions non planifiées sont
beaucoup plus coûteuses que les arrêts planifiés basés sur ce type
de maintenance prédictive. Les ingénieurs peuvent également
effectuer des simulations pour tester différentes conditions de
fonctionnement virtuelles avant de les reproduire sur l’appareil
réel. Le jumeau numérique fournit également un vaste ensemble de
données de fonctionnement que les ingénieurs peuvent exploiter
pour concevoir la prochaine version de l’appareil et améliorer
considérablement ses performances.
Figurant parmi les principaux piliers de la transformation
numérique du secteur de l’énergie et des procédés, les jumeaux
numériques ne se résument pas à une simple technologie. Leur
véritable valeur réside dans leur capacité à modifier les opérations
techniques et commerciales et à participer au développement
de nouveaux processus permettant de concevoir, exploiter et
maintenir de nombreuses ressources critiques.
Les projets complexes nécessitent souvent des solutions avancées.
Dans le secteur du pétrole et du gaz, par exemple, les
entreprises opérant sur site recherchent toujours des moyens
d’extraire les matériaux et les ressources de la manière la plus
rapide et économique possible. À l’aide d’un jumeau numérique
basé sur la physique, il est possible de surveiller un pipeline
pour en détecter l’érosion, la corrosion et l’usure, et d’identifier
comment ces problèmes réels affecteront la ressource physique.
En outre, les ingénieurs peuvent également utiliser ces données
pour optimiser la conception future et réduire les temps d’arrêt.
COMMENT CRÉER UN JUMEAU NUMÉRIQUE ?
Le processus de développement d’un jumeau numérique commence
par la conception d’un modèle niveau système, que les
ingénieurs vérifieront et optimiseront par la suite. Nombre de nos
clients utilisent déjà Ansys Twin Builder pour créer facilement
et rapidement leur modèle niveau système, cette technologie
combinant la puissance d’un modeleur de systèmes multidomaines
avec de nombreuses bibliothèques spécifiques aux applications
0D, des solveurs de physique 3D et des fonctionnalités
de modèle d’ordre réduit (ROM), ainsi que l’intégration du code
de contrôle. Twin Builder permet aux utilisateurs de réutiliser
des composants existants et de créer rapidement un modèle
niveau système extrêmement fidèle au produit, en exploitant
la précision de la physique 3D détaillée.
Cela simplifie encore le processus de création d’un jumeau
numérique. Si vous débutez et créez votre premier jumeau
numérique, sachez que les économies de temps et d’argent
réalisées compenseront largement les dépenses liées à son
développement. Ces économies incluent une réduction pouvant
aller jusqu’à la moitié du temps nécessaire à la phase de
construction, et une amélioration des performances du produit
jusqu’à 25 % lors de la phase de vérification. Une fois déployé,
un jumeau numérique peut réduire les coûts de maintenance
de 20 % sur la durée de vie du produit.
AMÉLIORER LES PERFORMANCES DES PRODUITS ET
DES PROCÉDÉS AVEC LES JUMEAUX NUMÉRIQUES
Ansys a récemment démontré qu’un algorithme d’apprentissage
automatique pouvait prévoir le nombre de jours de fonctionnement
restants avant la défaillance d’un système hydraulique
de pompe, y compris les soupapes de commande des côtés
aspiration et refoulement de la pompe centrifuge. Le but de la
démonstration était de prouver que la simulation, associée aux
données des capteurs provenant du moteur et de la pompe, peut
être utilisée pour exploiter efficacement le système et éviter les
pannes causées par une éventuelle cavitation.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı65

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL INTERMAINTENANCE
Échangeur de chaleur
de la soupape d’aspiration à 100 % rétablirait la pression et le
débit à des niveaux normaux.
Dans la démonstration et pour illustrer l’intérêt du jumeau numérique
basé sur la physique, le débit de la soupape d’aspiration a
été intentionnellement réduit de 50%. Les lectures des capteurs
sur le produit physique ont immédiatement indiqué l’existence
d’un problème. Par exemple, la pression d’entrée, la pression
de sortie et le débit à travers la pompe ont considérablement
diminué, tandis que le niveau sonore de la pompe a dépassé les
valeurs normales. Mais les lectures des capteurs n’ont fourni que
des informations de diagnostic minimales, et il
n’était pas possible d’inspecter l’intérieur de la
pompe à comprendre pourquoi elle vibrait. De
plus, les lectures des capteurs ne permettent pas
de déterminer quels auraient été les résultats
avec des mesures différentes. Les ingénieurs
ont proposé un jumeau numérique basé sur la
physique afin de relever ces défis. Les lectures
des capteurs de l’unité de démonstration ont
été transmises par Internet et utilisées comme
conditions limites pour la simulation système,
au niveau des composants.
Le modèle de simulation a immédiatement
commencé à présenter les mêmes symptômes
que le modèle physique, notamment une pression
et un débit réduits. Alors que les ingénieurs
ne pouvaient voir le produit physique que de
l’extérieur, le jumeau numérique leur permettait de regarder à
l’intérieur du produit virtuel et de comprendre ce qui se passait.
Le jumeau numérique a ainsi révélé la cavitation du fluide à
l’intérieur de la pompe. Il s’est clairement avéré que le bruit et
les vibrations étaient dus au développement et aux chocs de la
zone soumise à la cavitation. Les ingénieurs ont ensuite utilisé
le jumeau numérique pour évaluer l’impact de la modification
des conditions de fonctionnement. Après avoir testé l’effet de
différents réglages de soupape, ils ont déterminé que l’ouverture
DANS LE PÉTROLE ET LE GAZ, UN EXEMPLE
D’APPLICATION SUR UN ÉCHANGEUR DE CHALEUR
Le concept de jumeau numérique va bien au-delà de ce simple
exemple pour englober des ressources vastes et complexes
telles que les raffineries de pétrole. Par exemple, les échangeurs
de chaleur sont couramment utilisés dans de nombreuses
installations du secteur du pétrole, du gaz et des procédés.
Dans cet exemple, le jumeau numérique d’un échangeur de
chaleur a été utilisé pour simuler divers modes de défaillance
de ce type de dispositif. Ceci a été réalisé dans le cadre d’une
simulation multiphysique d’échangeurs de chaleur soumis à
diverses conditions de débit et de fonctionnement.
L’objectif était d’utiliser la technologie de simulation traditionnelle,
bien acceptée et bien établie, complétée par des modèles
d’ordre réduit (ROM) rapides et précis pour aider à déterminer
la cause des défaillances et leur emplacement, et à tester leurs
scénarios d’atténuation. La dynamique des fluides numérique
(CFD) a modélisé l’encrassement et la corrosion des surfaces des
échangeurs de chaleur telles que les tubes, les déflecteurs et les
boîtiers. Les effets des conditions de fonctionnement telles que
les débits d’entrée ont également été mis en
évidence sur les caractéristiques du transfert
thermique et les modes de défaillance. Les
« Un algorithme
d’apprentissage
automatique peut prévoir
le nombre de jours de
fonctionnement restants
avant la défaillance
d’un système hydraulique
de pompe »
résultats de la CFD (charges thermiques et
hydrodynamiques) ont alors été transférés
aux solveurs FEA pour analyser la durée
de vie en fatigue et la déformation des surfaces
métalliques. Ces modes de défaillance
ont ensuite été connectés à l’installation
numérique de niveau système via des ROM
développés pour cette application afin de
procéder à une optimisation opérationnelle.
Les jumeaux numériques offrent une
vision élargie du cycle de vie du produit,
de la conception au fonctionnement, en
passant par la fabrication. L’intégration
de la conception, de la fabrication et du
fonctionnement profite à la fois aux coûts d’investissement et
d’exploitation, et permet d’amener les préoccupations opérationnelles
en amont dans le cycle de développement du produit
et de créer une boucle de rétroaction pour modifier la
conception future du produit tout en produisant de la valeur
en termes d’optimisation de l’exploitation et des performances
des dispositifs actuels déjà déployés. ●
Par Dr Ahmad Haidari,
Global Industry Director, Energy and Power Industries at Ansys Inc.
66ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı67

PRÉVENTION DES RISQUES
SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE
ÉVÉNEMENT
Préventica de retour
dans la Cité Phocéenne
Du 8 au 10 octobre prochain se déroulera à Marseille le
congrès-salon Préventica Grand Sud 2019. Placée sous
le signe de « l’environnement de travail sain, sécurisé et
bienveillant pour des performances durables de l’entreprise », cette
sixième édition accordera également une large place aux risques
présents dans l’industrie et plus particulièrement la maintenance.
L’occasion pour la rédaction de Production Maintenance
de revenir plus largement dans ce dossier sur l’exposition et la
poly-exposition des techniciens aux produits dits dangereux.
Depuis plus de vingt ans, Préventica s’impose comme étant
la plateforme de référence en France et en Afrique pour le
développement de la culture de prévention des risques. Evènement
organisé sous le patronage des ministères du travail et
des solidarités et de la santé, la sixième édition de Préventica à
Marseille se déroulera au Parc Chanot. Outre la partie exposition
qui réunira près de 400 exposants, ce salon sera le lieu d’un
congrès qui abritera 200 conférences et ateliers pratiques et
réunira sur trois jours plus de 500 experts. Au total, environ
10 000 visiteurs sont attendus.
Pendant trois jours, à Marseille, Préventica sera la vitrine
de l’innovation et une vaste plate-forme d’expérimentations
pour toutes les questions liées à la qualité et la sécurité
des environnements de travail. Plus de 200 conférences et
ateliers seront proposés aux quelque 10 000 participants de
cette édition marseillaise autour de thèmes forts tels que,
dans les domaines industriels par exemple, la « Sécurité
des travaux en hauteur et des opérations de maintenance »,
le « Bâtiment sain et protection de la santé » ou encore
la « Sécurité incendie ».
En attendant le nouvel événement majeur dans le domaine
de la prévention des risques, Production Maintenance vous
propose un dossier visant à répondre aux problématiques
d’expositions souvent multiples aux produits dangereux
avec l’intervention d’un spécialiste de la question, l’INRS,
mais aussi des fabricants d’EPI et la synthèse d’un rapport
européen issu de l’Agence européenne pour la santé et
la sécurité au travail (EU-Osha). ●
Olivier Guillon
LE DOSSIER EN DÉTAIL
70 Risques industriels : un engagement européen
72 Bien s’armer en cas de polyexposition aux risques industriels
74 S’affranchir des risques de polyexposition à travers une démarche globale
76 Un géant de l’Oil & Gas fait confiance au détecteur multigaz BM25
77 Une unité filtrante Atex unique pour mieux protéger dans les atmosphères explosives
© Jean HAEUSSER
68ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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PRÉVENTION DES RISQUES
SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE
UNION EUROPÉENNE
Risques industriels :
un engagement européen
Dans les emplois qui impliquent l’utilisation de produits chimiques et de substances dangereuses, le risque
d’accident industriel est toujours présent. Face aux enjeux et à la gravité des conséquences qu’entraînent
ces accidents, l’Union européenne (UE) a pris des mesures drastiques. Le point dans cet article rédigé par les
experts du domaine au sein de l’EU-OSHA.
Dans l’industrie, les installations produisent
bien souvent plusieurs types de substances
chimiques
l’impact est encore largement limité à la
zone immédiate.
Dupont De Nemours - Tychem ThermoPro
Les accidents peuvent faire des
victimes, causer des dommages
à l’environnement et des
dommages économiques. Pour que leur
environnement de travail soit sûr, sain et
sans accident, les entreprises devraient
être très attentives à la manière dont les
substances dangereuses sont utilisées,
stockées et éliminées.
Il existe un large éventail de risques et de
conséquences associés aux accidents du
travail impliquant des produits chimiques.
Certains accidents peuvent être de faible
ampleur et avoir un impact relativement
faible, surtout si des mesures préventives
de base ont été prises. D’autres, bien
qu’elles soient encore relativement petites,
pourraient avoir des conséquences plus
graves pour les employés. Par exemple,
la peau d’un travailleur peut être exposée
à une substance dangereuse en raison de
l’éclatement d’un tuyau ou d’un contenant
défectueux ; ou un agriculteur peut boire
accidentellement des pesticides toxiques
stockés dans une bouteille de boisson
non étiquetée. Bien que ces deux circonstances
puissent être extrêmement
dommageables - et même potentiellement
mortelles - pour les travailleurs concernés,
Dans les situations impliquant des produits
chimiques explosifs, comme l’incident
Chemstar en 1981 (Royaume-Uni),
l’impact devient plus grave et de plus
grande portée. Un accident peut causer
des décès parmi les travailleurs ou le
grand public et avoir un impact négatif
important sur l’environnement. Quel
que soit le scénario, les gouvernements
et les employeurs devraient prendre des
précautions pour prévenir les accidents
chimiques et assurer la sécurité des travailleurs,
du public et de l’environnement.
COMMENT ÉVITER LES ACCIDENTS
IMPLIQUANT DES PRODUITS
CHIMIQUES ?
Reconnaissant les implications des accidents
chimiques majeurs, des mesures
70ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

PRÉVENTION DES RISQUES
SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE
ont été prises au niveau européen pour
protéger les travailleurs et aider les entreprises
à minimiser le risque d’accident.
Étant donné qu’il y a, en moyenne, trente
accidents chimiques majeurs par an dans
l’UE, et dont les effets ne sont pas limités
par les frontières nationales, il est essentiel
que les pays européens collaborent pour
faire face aux accidents chimiques et les
prévenir. Le Bureau des risques d’accidents
majeurs du Centre commun de recherche
de l’UE offre un soutien à la réduction
des risques de catastrophes chimiques.
Souvenons-nous, en 1976, une
usine chimique près de la ville de
Seveso, en Italie, a rejeté un nuage
toxique exposant les résidents aux
concentrations les plus élevées connues
de 2,3,7,8-tétrachlorodibenzo-p-dioxine
(TCDD), une substance extrêmement
nocive. Le nuage, qui s’est abattu sur
la ville, a gravement empoisonné de
nombreux habitants. Elle a également
contaminé le sol et le feuillage. En
conséquence, l’UE a mis en œuvre la
directive Seveso I (et ses mises à jour
ultérieures en 1996 et 2012) pour tirer
les leçons des erreurs passées et aider
les entreprises à minimiser le risque
d’incidents futurs.
Les trois directives Seveso s’appliquent à
plus de 12 000 établissements industriels
dans l’UE. Ils fournissent des orientations
sur l’amélioration de la sécurité et la mise
en œuvre de mesures préventives dans
les sites contenant de grandes quantités
de substances dangereuses, en particulier
dans les industries pétrochimiques, de la
vente en gros de carburants et du stockage
de carburants. Les directives donnent
également des orientations claires sur
ce qu’il faut faire en cas de catastrophe
majeure.
Parallèlement à la législation communautaire,
des ressources telles que la base de
données FACTS (le système d’information
technique sur les défaillances et les accidents)
peuvent fournir des informations
utiles. La base de données, qui nécessite
un abonnement payant, contient des
informations sur plus de 25 700 accidents
majeurs impliquant des substances dangereuses
au cours des quatre-vingt-dix
dernières années.
RÉDUIRE LES RISQUES :
COMMENT LES EMPLOYEURS
PEUVENT-ILS AIDER ?
Outre les mesures prises au niveau transnational,
des mesures directes peuvent
être mises en œuvre par les employeurs
pour réduire immédiatement le risque
d’accident. Les employeurs devraient se
concentrer sur les matériaux, l’équipement
et l’infrastructure utilisés par les
travailleurs. Dans la mesure du possible,
la meilleure idée est de remplacer les
substances dangereuses et réactives par
des solutions de rechange plus sûres.
De même, l’utilisation d’installations
d’entreposage ou de conteneurs plus
sûrs et d’équipement de remplissage ou
de remplissage plus sûr peut réduire le
risque.
Une autre façon de prévenir les accidents
consiste à s’assurer que toutes les substances
susceptibles de réagir ou d’exploser
Technicien de
production sur une
chaîne de l’usine
Shell de Nanterre
(Hauts-de-Seine)
sont maintenues à une distance sûre les
unes des autres. L’utilisation d’un logiciel
pour classer et stocker les substances en
toute sécurité donne la possibilité de
garantir que les produits chimiques qui
réagissent ou développent de nouvelles
propriétés lorsqu’ils sont exposés les uns
aux autres sont conservés séparément.
Des informations plus spécifiques à l’industrie
sur les opérations et les procédures
de prévention des accidents sur le lieu
de travail peuvent être trouvées via les
fiches de conseils directes de HSE ou les
fiches de contrôle de BAuA. Le système
International Chemical Safety Card de
l’OIT offre également des informations
utiles sur les propriétés et les risques de
substances dangereuses et de produits
chimiques spécifiques.
Enfin, offrir une formation en prévention
des accidents aux travailleurs est un bon
moyen de s’assurer que tous les employés
de l’entreprise - de l’atelier au conseil
d’administration - travaillent de façon
sécuritaire et consciencieuse. C’est aussi
une bonne pratique d’interdire fortement
les comportements dangereux, comme le
surempilage des contenants d’entreposage,
le mauvais étiquetage ou l’entreposage
inapproprié de substances nocives, ou
le blocage des sorties de secours et des
douches de sécurité.
En suivant de près les procédures de
sécurité et en établissant une culture
de prévention parmi les travailleurs, les
entreprises peuvent réduire considérablement
le risque d’accidents. L’EU-OSHA
a publié des outils pratiques et des informations
sur la sécurité pour vous aider, et
plus d’informations peuvent être trouvées
sur la page d’actualités de la campagne
Lieux de travail sains. ●
Source : EU-OSHA
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı71

PRÉVENTION DES RISQUES
SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE
ENTRETIEN
Bien s’armer en cas de polyexposition
aux risques industriels
Dans le domaine de la maintenance industrielle,
l’exposition – et la multi-exposition – aux risques
est fréquente, voire omniprésente. Steve Marnach
(« EMEA Training Specialist & Pharma Specialist »
chez DuPont Personal Protection) répond à nos
questions en matière de moyens de se protéger et
les EPI à adopter dans le cas d’une polyexposition.
Steve Marnach
« EMEA Training
Specialist & Pharma
Specialist » chez
DuPont Personal
Protection, Steve
Marnach est également
membre du Synamap
©MEWA
Quelles substances dangereuses
trouve-t-on dans l’industrie et quelle
norme les encadre-t-elle ?
Celles-ci peuvent être extrêmement
variées, allant des graisses ou des solvants
(acétone) en passant par les poussières
(amiante, bois, silice) jusqu’aux restes
d’acides dans les tuyaux, réservoirs ou
machines. Comme pour tous les risques
auxquels des employés peuvent être exposés
durant leur travail, la directive européenne
89/656/EEC oblige les employeurs
à protéger leurs employés contre ces
risques et de leur mettre gratuitement
à leur disposition les équipements de
protection individuelles adéquats, qui
sont certifiés selon le règlement européen
2016/425 sur les EPI.
Quels sont les risques associés,
en particulier dans le cas d’une
exposition où l’opérateur peut être
exposé de façon indirecte à certaines
substances ?
Ces risques peuvent être multiples et
variés ; tout dépend de la nature des
travaux : risques de coupures, de brûlures,
projections de métaux en fusion
(soudage), arc électrique, chutes pour
les travaux en hauteur et autres risques
biologiques (légionellose).
Comment bien se protéger ?
Par quels équipements ?
Une analyse de risque détaillée doit être
effectuée avant chaque début de chantier
afin de définir les mesures techniques et
organisationnelles de protection ainsi que
les équipements de protection individuelle
adaptés afin de protéger les ouvriers
contre les risques résiduels (par exemple
la combinaison et les gants de protection
chimique, la protection respiratoire, les
équipements antichute, les lunettes de
sécurité, etc.).
Parfois, les EPI doivent protéger contre
des risques multiples. Par exemple lors
d’une maintenance sur le réseau ferroviaire,
il faut une combinaison de protection
chimique qui soit également un
vêtement de haute visibilité ou lors de
travaux de soudage sur une raffinerie :
la combinaison de protection chimique
doit également protéger contre les risques
thermiques du soudage et du feu. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
72ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

SANTÉ / SÉCURITÉ
AU TRAVAIL
QUALITÉ DE VIE
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et de la santé et du ministère du travail.

PRÉVENTION DES RISQUES
SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE
BONNES PRATIQUES
S’affranchir des risques
de polyexposition à travers
une démarche globale
L’institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et maladies
professionnelles (INRS) a publié fin 2018 un état des lieux des actions menées sur la question de la
polyexposition… Un phénomène quasi-omniprésent dans l’industrie, en particulier dans les métiers de la
maintenance. Détails…
En novembre dernier, l’INRS et plusieurs partenaires tels
que l’Agence nationale de sécurité sanitaire (Anses),
la Direction de l’animation de la recherche des études
et des statistiques (Dares), Santé publique France et l’Agence
nationale pour l’amélioration des conditions de travail (Anact)
ont publié un rapport dans le cadre du plan Santé au travail
de l’État 2016-2020. Intitulé « Action 111 Amélioration et
prise en compte de la polyexposition », ce rapport de plus
de soixante-dix pages a pour objectif de dresser un état des
lieux des principales initiatives institutionnelles menées sur
la polyexposition en santé au travail.
Plus précisément, l’idée était de synthétiser l’ensemble de
ces actions et des données à la fois scientifiques et reposant
sur des retours d’expérience en la matière, qu’il s’agisse de la
recherche, de l’ingénierie ou de la formation à la prévention des
risques. « Nous en sommes aujourd’hui à la phase d’acquisition
des connaissances car on a affaire à des sujets et des solutions
particulièrement complexes », précise Nicolas Bertrand, ingénieur-conseil
en prévention des risques professionnels et pilote
de la thématique Polyexposition au sein de l’INRS.
QU’APPELLE-T-ON « POLYEXPOSITION » ?
Synonyme de « multi-exposition », la polyexposition est la prise
en compte de l’ensemble des risques auxquels est exposé l’opérateur
(qu’il s’agisse des substances chimiques, des agents biologiques,
des risques physiques comme les chutes, les nuisances
sonores ou autres, sans oublier les facteurs psycho-sociaux).
« Il est rare qu’on ne soit exposé qu’à un seul risque, si bien que
l’on distingue, dans la définition même de la polyexposition, les
risques de mêmes natures et les risques de natures différentes »,
explique Nicolas Bertrand.
Sans surprise, ces risques concernent en grande partie l’industrie
dans la mesure où les installations produisent bien souvent
plusieurs types de substances chimiques, à la fois celles utilisées
dans les process comme les solvants de différentes natures, mais
aussi une fois que la production est lancée où d’autres agents
chimiques apparaissent, sans oublier la maintenance qui utilise
des solvants et des graisses parfois dangereuses pour la santé.
On assiste donc à une double exposition. Autre exemple, des
substances chimiques peuvent être toxiques et audio-toxiques ;
celles-ci peuvent en effet attaquer l’oreille interne. Un exemple
parmi tant d’autres de cas de polyexposition que l’on trouve
notamment dans l’industrie métallurgique ou encore dans
l’industrie mécanique ; « il nous arrive de mener des études de
recherche afin de mesurer la propriété de l’oreille et détecter des
risques dans le but de mettre en place des actions spécifiques »,
poursuit l’ingénieur-conseil.
De même, l’exposition aux agents biologiques et chimiques est
particulièrement répandue dans l’industrie des déchets du recyclage.
Or il s’agit d’un marché en pleine croissance qui voit naître
de nombreuses installations de valorisation de bio-déchets ; les
opérateurs s’exposent à des substances chimiques issues de produits
de nutrition auxquelles s’ajoutent des micro-organismes comme
les moisissures. Celles-ci génèrent à leur tour des microtoxines
à l’exemple des allergènes biologiques qui, mélangés à d’autres
substances chimiques, peuvent s’avérer beaucoup plus graves que
de simples allergies. Or beaucoup d’opérations de production et
de maintenance sont effectuées manuellement.
74ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

PRÉVENTION DES RISQUES
SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE
La poly-exposition
se définit par une
exposition multiple
de risques de même
ou de différentes
natures
© 3M
COMMENT BIEN ÉVALUER LE RISQUE ?
La réponse est quasiment dans la question puisqu’il s’agit d’une
obligation réglementaire qui se concrétise à travers le document
unique (DU). Celui-ci doit être parfaitement rempli mais, si
au sein de l’institut de recherche on constate que d’énormes
progrès dans cette évaluation ont été réalisés ces dernières
années, auxquels s’ajoute bien souvent un plan de prévention,
les petites entreprises sont en revanche bien souvent aux
abonnées absentes. « Dans l’industrie, il y a de plus en plus de
compétences liées à ce sujet comme le responsable HSE. Cela
crée donc un environnement plus favorable à la démarche de
prévention. Néanmoins, c’est souvent le fait d’entreprises d’une
certaine taille ». Le manque est patent dans les plus petites
sociétés dont le nombre de salariés inférieur à une quinzaine
de personnes, déplore Nicolas Bertrand qui ne manque pas de
préciser qu’en matière « de sensibilisation, il est essentiel de bien
identifier les risques et les prendre un par un. Puis on procède à
une analyse globale ; pour ce faire, on peut s’appuyer sur la norme
EN689 qui concerne la surveillance des substances et procure à
l’entreprise un outil permettant la mise en place d’une solution
de mise à jour des produits dangereux ».
de Montréal – un logiciel destiné aux spécialistes du risque
chimique (« sans pour autant être ‘‘ultra-spécialisé’’ », précise
Nicolas Bertrand) afin d’avoir une meilleure connaissance des
substances chimiques. Créé en 2014, Mixie se définit comme
un outil simple et facile à utiliser. Celui-ci permet, à partir
des données de mesure, d’évaluer le potentiel additif ou non
des substances chimiques et de situer les niveaux d’exposition
cumulés par rapport aux valeurs limites d’exposition professionnelle
(VLEP).
Mais comment bien mener une évaluation des risques ? Procéder
à un inventaire des produits chimiques est primordial
dans la mesure où l’on peut dénombrer plusieurs centaines
Solution Mixie , accessible en ligne sur le site www.inrs.fr
À ce titre, l’INRS a d’ailleurs développé à partir d’un outil
conçu par son homologue québécois – l’IRSST et l’université
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı75

PRÉVENTION DES RISQUES
SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE
ÉLIMINER LE RISQUE GRÂCE À UNE DÉMARCHE
GLOBALE PLUTÔT QUE LE DÉPLACER
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Dans l’industrie, les installations produisent bien souvent
plusieurs types de substances chimiques
voire plusieurs milliers de substances pouvant être utilisées
dans l’entreprise, allant du solvant aux graisses en passant par
l’huile de coupe et les colles... afin de récupérer l’ensemble
des données, il est indispensable de mettre en place un plan
d’action reposant sur une approche par famille de substance.
On peut ensuite déterminer leur nombre, leur propriété et les
différents effets qu’elle provoque ainsi que les produits à éviter.
Il est important de ne pas se centrer sur un seul problème ou
sur une unique situation mais d’adopter une approche globale.
C’est le principe même de la polyexposition. Les agents
chimiques, le bruit, les émanations ou encore les chutes et la
sécurité portant sur la circulation au sein même de l’atelier...
tout cela doit être pris en compte afin d’initier une démarche
de prévention des risques globale. À titre d’exemple, une société
avait choisi des masques de protection en rapport avec un risque
identifié. Mais une fois rabattue, la visière gênait la vision et les
opérateurs devaient se rapprocher des pièces, adoptant alors
une mauvaise position susceptible de provoquer des troubles
musculo-squelettiques (TMS). « Le risque s’était alors déplacé
et ne serait pas arrivé si l’on avait adopté une approche globale
du poste de travail. »
Pour être aidé dans une telle démarche, qui présente de nombreuses
difficultés, il est possible de se faire accompagner par
des acteurs régionaux et nationaux comme les caisses d’assurance-maladie
(Carsat) qui peuvent mettre à disposition
des contrôleurs et des ingénieurs de très bons conseils. Il est
également possible d’avoir recours aux services de santé au
travail et naturellement à l’INRS qui propose notamment des
formations pour aller plus loin dans la démarche. ●
Olivier Guillon
SOLUTION
Un géant de l’Oil & Gas
fait confiance au détecteur
multigaz BM25
Développé par Oldham-Simtronics,
société détenue par 3M Gas &
Flame Detection, le BM25 est
un robuste détecteur multigaz conçu
pour garantir la sécurité dans les
environnements dangereux ; en témoigne
la société Al Masaood Oil & Gas, un des
premiers fournisseurs et sous-traitants en
hydrocarbures des Émirats arabes unis
(EAU), qui a intégré quelque 800 détecteurs
de gaz portables BM25 dont un quart de
modèles sans fil de dernière génération.
« Nous avons choisi le BM25 en raison
de sa fiabilité dans les environnements
difficiles dans lesquels nous exerçons
nos activités, explique Ammar Maarouf,
chef de la branche Services de sécurité
pour les circuits d’air et le H2S chez Al
Masaood Oil & Gas. La solidité et la
conception intelligente du BM25 en font
l’un des meilleurs détecteurs à déployer
dans les applications où la surveillance
de l’atmosphère est un élément essentiel
du système de sécurité. »
Conçu pour protéger une équipe ou
pour surveiller une zone, le BM25 est
parfaitement adapté à la détection sur
un périmètre donné, à la révision des
plateformes et aux travaux mobiles ou de
courte durée dans les zones ne permettant
pas d’utiliser des systèmes de détection
fixes. Capable de détecter de un à cinq
gaz simultanément, le BM25 rassemble
les avantages d’un détecteur de zone
fixe dans un appareil à la fois robuste,
convivial et facilement transportable,
des caractéristiques qui ont convaincu
Al Masaood depuis longtemps. ●
76ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

PRÉVENTION DES RISQUES
SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE
ENTRETIEN
Une unité filtrante Atex unique
pour mieux se protéger
dans les atmosphères explosives
Homologuée pour tous types d’emplacements
Atex : 0, 1 ou 2 pour les gaz, 20, 21 ou 22 pour
les poussières, l’unité filtrante Atex 3M Versaflo
TR-800 convient à toutes les zones de risques
explosifs, y compris celles où un mélange d’air
et de substances inflammables est présent en
permanence, qu’il soit sous forme de gaz, de
vapeur ou de brouillard. Ingénieur d’application
chez 3M, Manuel Froment revient sur cette
solution et en quoi elle répond notamment aux
exigences de sécurité pour les techniciens de
maintenance.
Manuel Froment
Ingénieur d’application
chez 3M, au sein de
la division Solutions
pour la protection
individuelle
À quels risques sont confrontés les
opérateurs de production en zones
dites Atex ?
On parle bien entendu du potentiel
explosif et donc des dangers liés à une
explosion : c’est mortel. Ce risque est lié
à des activités particulières : les zones
sont potentiellement explosives par la
présence dans l’atmosphère de poussières
combustibles ou de gaz inflammable. Le
risque respiratoire est directement lié à
l’exposition des personnes à ces produits
et/ou à une atmosphère appauvrie
en oxygène.
D’une manière générale les industries
minières, les industries de la pétrochimie
de l’Oil & Gas, de la peinture,
proposent de nombreuses zones Atex
gaz et les industries qui comportent un
stockage et/ou un transport mécanique
de matières sous forme de poudre présentent,
elles, le plus grand nombre de
zones Atex poussière. Les dangers présents
sont alors très divers : projections
de tout type, heurts, chutes etc. Dans le
guide publié par l’INRS, ED 944 de septembre
2006, on trouve notamment de
très nombreux exemples d’atmosphères
potentiellement explosives.
Qu’en est-il des techniciens de
maintenance, en particulier
ceux intervenants sur des sites
extérieurs ?
La démarche préventive s’applique naturellement
pour tous les intervenants,
et donc pour le prestataire de service
de maintenance des équipements. Les
techniciens de maintenance doivent être
particulièrement attentif à la présence de
zones Atex et à la prévention des risques
associés, qui est une responsabilité du chef
d’entreprise de l’établissement.
Contre quels dangers le Versaflo
permet-il de lutter ?
Le système Versaflo TR800 est un équipement
de protection respiratoire filtrant, développé
spécifiquement pour l’exposition aux zones
Atex. Il répond aux exigences nécessaires pour
l’industrie minière et pour les industries de
surface, zone 0 ou zone 20, réglementation
Européenne et équivalente d’Amérique du
nord. A priori, à date, c’est la plus grande
couverture pour ce type d’appareil que ce
soit en termes d’application industrielle ou
de lieu d’application au sens géographique. Il
bénéficie en plus de l’homologation avec les
nombreuses coiffes 3M ; un avantage important
dans la mesure où nos coiffes sont réputées
à bon escient pour le confort et la simplicité
d’usage et d’entretien. C’est l’assurance que
l’utilisateur final porte au maximum son EPI
et que celui-ci soit efficace. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019 ı77

AGENDA
Du 24 au 26 septembre 2019
Le salon Measurement World, en bref…
Measurement World, le nouvel événement dédié à l’univers de la
mesure dans son sens le plus large, incluant le contrôle, le process,
le test, la vision et l’optique, se tiendra à la Porte de Versailles, à
Paris. Plus qu’un salon, Measurement World réunira l’ensemble des
acteurs de la mesure et proposera, sur un même lieu, rencontres
d’affaires, démonstrations, conférences techniques et le 19 e Congrès
international de métrologie (CIM 2019).
À Paris - Porte de Versailles (Hall 4)
Du 24 au 26 septembre 2019
www.measurement-world.com
Congrès international de métrologie
Le salon Measurement World accueillera le 19 e Congrès international
de métrologie (CIM 2019), un évènement unique en Europe qui dans
le cadre du village de la Métrologie et d’un programme de 200
conférences et six tables rondes avec 1 000 participants de quarantecinq
pays, présentera les solutions pratiques, les technologies, les
avancées R&D et les perspectives ouvertes à l’industrie avec la
maîtrise des mesures et des processus industriels.
À Paris - Porte de Versailles (Hall 4)
Du 8 au 10 octobre 2019
www.cim2019.com
Préventica Grand Sud 2019
La sixième édition de Préventica à Marseille se déroulera au
Parc Chanot. Outre la partie exposition qui réunira près de 400
exposants, Préventica Marseille sera le lieu d’un congrès qui
abritera 200 conférences et ateliers pratiques et réunira sur trois
jours plus de 500 experts. Au total, environ 10 000 visiteurs sont
attendus.
À Marseille (au Parc Chanot)
Du 8 au 10 octobre 2019
www.preventica.com
Sepem Angers
Cette 33 e édition du salon Sepem Industries (salon des services,
équipements, process et maintenance) proposera à l’ensemble
des industriels d’une région spécifique de découvrir des solutions
pratiques, innovantes et polyvalentes pour répondre à toutes
les problématiques industrielles cœur d’usine : productivité,
environnement, sécurité, maintenance, sous-traitance...
À Angers (Parc des expositions)
angers.sepem-industries.com
Les 16 et 17 octobre 2019
Intermaintenance
Événement organisé en rendez-vous préprogrammés et
exclusivement ciblés « maintenance », Intermaintenance
regroupera tous les acteurs de la filière : constructeurs
d’équipements, éditeurs de logiciels de GMAO, réalité augmentée,
maintenance à distance, prestataires spécialisés, SAV des
constructeurs d’équipements, organismes de formation et de
conseil de la filière maintenance…
À Lyon (Espace Tête d’Or)
www.intermaintenance.fr
Le 14 novembre 2019
Production Temps Réel
Production Temps Réel, l’évènement industriel réunissant des
directions d’usines et techniques concernées par les besoins
de digitalisation et d’amélioration de la performance de leur
production, rassemblera près de 200 industriels et experts à
Toulouse.
À Toulouse (Centre de congrès Pierre Baudis) production-temps-reel.com
78ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

SALON DES SERVICES, ÉQUIPEMENTS, PROCESS ET MAINTENANCE
LA RÉPONSE À TOUTES VOS PROBLÉMATIQUES :
PRODUCTION, MAINTENANCE,
SÉCURITÉ, ENVIRONNEMENT...
7 SALONS NATIONAUX
ANGERS
08>10
OCTOBRE 2019
ROUEN
28>30 JANVIER 2020
GRENOBLE
COLMAR
11>13 FÉVRIER 2020
09>11 JUIN 2020
CRÉDIT PHOTO : ISTOCK / RÉALISATION PUBLIROM
AVIGNON
29 SEPT. > 01 OCT. 2020
DOUAI
26>28 JANVIER 2021
TOULOUSE
30 MARS>1 er AVRIL 2021
SALON
PERMANENT
DES MILLIERS
D’ÉQUIPEMENTS ET
DE SERVICES
24H/7J
DATA
LOCATION DE
FICHIERS INDUSTRIELS
MULTI-REQUÊTES
63 350 sites 276 800
de production
directs
WWW.SEPEM-PERMANENT.COM
WWW.SEPEM-DATA.COM
WWW.SEPEM-INDUSTRIES.COM I 05 53 49 53 00 I CONTACT@EVEN-PRO.COM

INDEX
Au sommaire du prochain numéro :
TECHNOLOGIES
MANAGEMENT
Maintenance des machines :
Garantir le suivi et la
maintenance des machinesoutils,
des robots et des
équipements de production...
Quelles solutions existent
et comment les mettre en
pratique ?
MAINTENANCE EN PRODUCTION
© Groupe Piroux
Traçabilité et identification : RFID,
NFC, code-barre, QR- Code...
Les solutions d’identification se
multiplient dans l’industrie
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Sécurité Machines : Garantir la sécurité des machines pour
assurer le bon fonctionnement de
l’outil de production
© Datalogic
Dossier Europack-Euromanut :
Surveillance et optimisation des machines
d’emballage, d’embouteillage
et de conditionnement
PRÉVENTION DES RISQUES
Détection des gaz dangereux :
Outils et solutions sur le marché de
l’analyse industrielle
© Honeywell
Liste des entreprises citées et index des annonceurs
3M......................................... 2 e de couverture et 77
ACTEMIUM NDT ENGINEERING & SERVICES.... 20
ANSYS.....................................................................42
ARTEMA..................................................................44
ASSISES DU MES..............................24, 36, 39 et 78
ASTREE SOFTWARE......................................9 et 38
AUTOMATION24 GMBH...........................................4
CARL SOFTWARE.....................................6, 27 et 31
COURBON...............................................................40
CORIM SOLUTIONS......................................28 et 29
CONTITECH............................................................57
CREATIVE IT.............................................................7
CRTI.........................................................................47
DB VIB.....................................................................15
DENIOS.....................................................Encartage
DIFOPE...........................................3 e de couverture
DIMO SOFTWARE.........................................25 et 43
DSD SYSTEMS.................................................2 et 54
ENDEL..............................................................8 et 49
EU-OSHA.................................................................70
FLIR.........................................................................22
FUCHS LUBRIFIANT....................4 e de couverture
GROUPE PIROUX...................................................38
HESTIKA FRANCE...................................................6
IFM ELECTRONIC..................................................11
IGUS...........................................................................8
INRS........................................................................74
INTERMAINTENANCE...........................45, 46 et 78
JPB SYSTÈME..........................................................8
MAINNOVATION..............................................6 et 51
MAUGIN..................................................................31
MAYR.......................................................................43
MEASUREMENT WORLD...........10, 12, 16, 63 et 78
MEGGER...........................................................6 et 55
MOLYDAL................................................................53
OET..........................................................................39
OLDHAM-SIMTRONICS................................69 et 76
OLYMPUS................................................................21
ORDINAL SOFTWARE35 et 36
PIERRE GUÉRIN8
PRÉVENTICA68, 73 et 78
PRODUCTION TEMPS RÉEL42, 46 et 78
SDT INTERNATIONAL19 et 26
SEDAPTA - OSYS37 et 42
SEPEM6, 78 et 79
SYNAMAP72
SYNERGYS17
TOTAL48
ROBERT BA52
UE SYSTEMS6, 23 et 58
VALOUY CONSEIL13
VIF41
VINCI ÉNERGIES20 et 40
50 milliards
C’est le nombre d’objets communicants estimé par
Praxedo d’ici à 2020 – autrement dit, demain ! Pour le
spécialiste français des logiciels de gestion d’interventions,
chose est sûre, « la 5G permettra de concrétiser les
espoirs placés dans la maintenance prédictive ou la réalité
augmentée ».
> Retrouvez notre éditorial à propos de l’avènement
de la 5G en page 1
Retrouvez nos anciens numéros sur :
www.production-maintenance.com
80ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°66 • juillet-août-septembre 2019

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En tout cas, ce n‘est pas RENOLIN ® ,
l‘huile des vrais mécanismes.
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