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Production Maintenance N° 66

Des solutions sur "mesure" pour la maintenance ?

Des solutions sur "mesure" pour la maintenance ?

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MANAGEMENT<br />

Sepem Angers et<br />

<strong>Production</strong> Temps Réel :<br />

quelles solutions en<br />

matière d’indicateurs ?<br />

ASSISES DU MES<br />

Spécial MES :<br />

Les Assises<br />

de retour en octobre<br />

à Paris !<br />

<strong>N°</strong> <strong>66</strong> | juillet-août-septembre 2019 | Trimestriel | 20€<br />

DOSSIER 10<br />

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD<br />

Des solutions<br />

sur « mesure »<br />

pour la maintenance !<br />

24 34 44 68<br />

MAINTENANCE<br />

EN PRODUCTION<br />

Intermaintenance à<br />

l’honneur – Spécial<br />

maintenance des réseaux<br />

MAINTENANCE<br />

MÉCANIQUE<br />

Préventica Marseille –<br />

Focus sur les produits<br />

dangereux


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Applied to Life. <br />

Plus de<br />

30 %<br />

de réduction de la<br />

résistance à l’expiration **<br />

à des cadences de<br />

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susceptibles de le porter en permanence dans les environnements<br />

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min par rapport au masque 3M série 4000. Résultats mesurés par 3M en 2017 en laboratoire.<br />

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ÉDITORIAL<br />

La 5G en France, c’est parti !<br />

Olivier Guillon<br />

Rédacteur en chef<br />

Le 15 juillet dernier, l’État français a donné son feu vert à la mise en place de la cinquième<br />

génération des réseaux mobiles dans l’Hexagone (et des modalités de mise en œuvre pour<br />

un démarrage en 2020). Un coup d’envoi pas très attendu, autant par le grand public –<br />

avide d’une surconsommation de vidéos et d’applications toujours plus lourdes – que de<br />

nombreux industriels. La raison ? La digitalisation certes progressive mais bel et bien réelle<br />

de l’usine. La multiplication des objets connectés, la massification des données envoyées<br />

vers le Cloud, la GMAO ou l’ERP de l’entreprise, ou encore l’accélération du monitoring<br />

des machines visant à une gestion à distance et multi-sites ne sont que quelques exemples<br />

des besoins de l’industrie en matière<br />

de connexion rapide et robuste, et<br />

donc de cette nouvelle génération<br />

de réseau.<br />

Mais attention à ne pas tomber<br />

dans les travers de la génération<br />

précédente. Très inégalement<br />

répandue, la 4G n’a pu véritablement<br />

permettre aux industriels de passer<br />

le cap de l’industrie 4.0 ; c’est donc<br />

cette cinquième génération des<br />

« La multiplication des objets connectés,<br />

la massification des données et<br />

l’accélération du monitoring des<br />

machines visant à une gestion<br />

à distance et multi-sites ne sont que<br />

quelques exemples des besoins en<br />

matière de 5G »<br />

réseaux mobiles qui permettra au quatrième âge de l’industrie d’avancer à grand pas.<br />

À condition toutefois que la promesse du Gouvernement de rendre la couverture plus<br />

équitable évite le phénomène de fracture géographique. Car l’industrie des « campagnes »<br />

a autant besoin de la 5G que celle des « villes », sinon davantage. ●<br />

Envie de réagir ?<br />

@productionmaint<br />

ÉDITEUR<br />

MRJ Informatique<br />

Le Trèfle<br />

22, boulevard Gambetta<br />

92130 Issy-les-Moulineaux<br />

Tel : 01 73 79 35 67<br />

Fax : 01 34 29 61 02<br />

/Facebook.com/<br />

productionmaint<br />

/@productionmaint<br />

Direction :<br />

Michaël Lévy<br />

Directeur de publication :<br />

Jérémie Roboh<br />

Rédacteur en chef :<br />

Olivier Guillon<br />

COMMERCIALISATION<br />

Publicité :<br />

Sonia Cheniti<br />

s.cheniti@mrj-corp.fr<br />

Diffusion et Abonnements :<br />

vad.mrj-presse.fr<br />

Prix au numéro :<br />

20 €<br />

Abonnement 1 an :<br />

85 € / 4 numéros<br />

Étranger :<br />

100 €<br />

Règlement par chèque<br />

bancaire à l’ordre de MRJ<br />

RÉALISATION<br />

Conception graphique :<br />

Eden Studio<br />

Maquette :<br />

Gaëlle Vivien<br />

Impression :<br />

Rivadeneyra, sa<br />

Calle Torneros, 16<br />

Poligono Industrial de Los Angeles<br />

28906 Gerafe - Madrid<br />

<strong>N°</strong>ISSN :<br />

1632 - 4153<br />

Commission paritaire :<br />

0419T83214<br />

Dépôt légal : à parution<br />

Périodicité : Trimestrielle<br />

Numéro : <strong>66</strong><br />

Date : juillet-août-septembre 2019<br />

RÉDACTION<br />

Ont collaboré à ce numéro :<br />

Ahmad Haidari (Ansys)<br />

Daniel Mazière<br />

(UESystems France)<br />

Société SDT International<br />

Membre du réseau REPM-EMPN<br />

CRÉDITS<br />

photo de couverture :<br />

Photo : iStock<br />

Crédit : Shinyfamily<br />

Toute reproduction, totale ou<br />

partielle, est soumise à l’accord<br />

préalable de la société MRJ.<br />

Ce numéro comporte :<br />

Un encartage Denios<br />

et Automation 24.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı1


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SERVICE E MANAGER<br />

QHSE<br />

Themis<br />

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SOMMAIRE<br />

DOSSIER<br />

SPÉCIAL MEASUREMENT<br />

WORLD 2019<br />

10<br />

10 Mesure et CND à l’œuvre dans la maintenance<br />

12 Measurement World signe une première édition pleine de promesses<br />

13 Synthèse du marché des CND utilisés dans la maintenance industrielle<br />

16 Les CND face à la diversité des moyens et des procédés<br />

20 L’expertise en CND s’avère payante pour Actemium<br />

22 Recourir à la thermographie pour surveiller l’état des transformateurs<br />

© Sepem Industries<br />

Actualités<br />

06 Le salon Sepem Industries<br />

fait sa rentrée à Angers !<br />

06 TellMePlus placé en liquidation<br />

judiciaire<br />

06 Hestika France renforce<br />

son pôle SAV<br />

06 Megger France déménage<br />

08 JPB Système peaufine son usine<br />

du futur et lance un M.E.S.<br />

08 igus lance un nouvel outil en<br />

ligne pour connaître la durée de<br />

vie d’une roue dentée imprimée<br />

08 Une étude pour identifier les<br />

besoins RH dans la maintenance<br />

ferroviaire<br />

08 Engie finalise l’acquisition<br />

du Niortais Pierre Guérin<br />

Management<br />

Spécial Assises<br />

du M.E.S.<br />

24 Les indicateurs au cœur des<br />

stratégies de maintenance<br />

26 Détection ultrasonore et<br />

indicateurs de surveillance en<br />

maintenance prévisionnelle<br />

28 Des indicateurs de maintenance<br />

devenus incontournables<br />

31 Miser sur les indicateurs de<br />

maintenance pour accompagner<br />

la croissance<br />

© Honeywell<br />

© Corim<br />

34 Les Assises du MES s’ancrent<br />

dans l’industrie française<br />

38 Une solution MES au sein du<br />

groupe Piroux pour suivre sa<br />

production en temps réel<br />

40 Des logiciels pour le « Digital<br />

Manufacturing System »<br />

42 Maximiser l’utilisation des<br />

ressources et répondre aux<br />

enjeux de l’industrie 4.0<br />

43 Une analyse dynamique et à 360°<br />

de l’activité maintenance<br />

<strong>Maintenance</strong><br />

en production<br />

Spécial<br />

Intermaintenance<br />

44 L’actu de notre partenaire<br />

Artema, syndicat des industriels<br />

de la mécatronique<br />

46 Assurer la bonne surveillance de<br />

ses installations en réseau<br />

48 Total digitalise la surveillance de<br />

ses installations<br />

52 Lancement d’un Skid Pilote pour<br />

les services R&D<br />

54 Soprogaz choisit la GMAO<br />

Altair Enterprise pour gérer sa<br />

maintenance et sa politique HSE<br />

58 Quelles pratiques de détection<br />

de fuites d’air et de gaz<br />

comprimé adopter en milieu<br />

industriel ?<br />

60 Un retour d’expérience unique<br />

dans la maintenance des<br />

réseaux<br />

64 La place croissante des jumeaux<br />

numériques dans l’énergie et les<br />

procédés industriels<br />

Prévention<br />

des risques<br />

au travail<br />

Spécial Préventica<br />

Marseille<br />

68 Préventica de retour dans la Cité<br />

Phocéenne<br />

70 Risques industriels : un<br />

engagement européen<br />

72 Bien s’armer en cas de<br />

polyexposition aux risques<br />

industriels<br />

74 S’affranchir des risques de<br />

polyexposition à travers une<br />

démarche globale<br />

76 Un géant de l’Oil & Gas fait<br />

confiance au détecteur multigaz<br />

BM25<br />

77 Une unité filtrante Atex unique<br />

pour mieux se protéger dans les<br />

atmosphères explosives<br />

Outils<br />

79 Agenda<br />

80 Le Chiffre à retenir<br />

80 Liste des entreprises citées et des<br />

annonceurs<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı3


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iStock ©Endopack<br />

© Honeywell<br />

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TECHNOLOGIES<br />

MANAGEMENT<br />

MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

Mesure et CND à l’œuvre<br />

dans la maintenance<br />

P. 10 à 22<br />

L’ouverture du nouveau salon Measurement World et la tenue<br />

conjointe du Congrès international de métrologie (CIM) à la<br />

Porte de Versailles fin septembre sont l’occasion de revenir sur<br />

les moyens et les instruments de mesure mis au service des<br />

services de maintenance industrielle. Au programme de ce<br />

dossier spécial, un état des lieux du marché de la mesure, des<br />

témoignages et retours d’expérience.<br />

Les indicateurs de maintenance,<br />

clef de l’industrie 4.0<br />

P. 24 à 43<br />

L’industrie du futur passe inéluctablement par une<br />

massification des données dont une grande partie sera<br />

propulsée vers un Cloud. Mais dans quel but ? Si la quatrième<br />

révolution industrielle se targue d’être la première à utiliser<br />

l’intelligence artificielle, pour l’heure, les responsables<br />

maintenance peuvent s’appuyer sur de précieux indicateurs.<br />

Encore faut-il bien les utiliser pour en tirer le meilleur…<br />

Assurer la bonne surveillance<br />

des réseaux<br />

P. 44 à 67<br />

Les industries de process en continu nécessitent une<br />

surveillance en temps réel de l’état de santé et du bon<br />

fonctionnement du réseau parfois très dense de tuyaux, pipelines<br />

et autres skids. Qu’il s’agisse d’Oil & Gas, d’agroalimentaire ou<br />

d’industrie pharmaceutique, les risques de fuites, de coupure de<br />

vannes ou tout autre problème peuvent avoir des conséquences<br />

graves à la fois sur le process et les opérateurs.<br />

Garantir la sécurité<br />

face aux produits dangereux<br />

P. 68 à 77<br />

La variété des produits et substances chimiques se trouvant<br />

à tous points de l’atelier s’ajoute au caractère déjà « multirisques<br />

» du métier de technicien de maintenance. On parle<br />

dans ce cas de multi ou poly-exposition, une notion prise très<br />

au sérieux par des établissements acteurs de la prévention<br />

des risques. Détails dans ce dossier spécial « Préventica<br />

Marseille ».<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı5


ACTUALITÉS<br />

EN BREF<br />

TellMePlus placé<br />

en liquidation judiciaire<br />

Selon nos confrères des Échos,<br />

la start-up dont la rédaction de<br />

<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong>, comme<br />

d’autres, avait traité dans ses pages<br />

de la pertinence de sa solution de<br />

maintenance prévisionnelle, a été<br />

mis en liquidation judiciaire le 20<br />

mai dernier. En cause, « l’incapacité<br />

à lever des fonds à un moment<br />

stratégique » avait expliqué aux<br />

Échos l’ex-directeur général Jean-<br />

Michel Cambot. ●<br />

Hestika France<br />

renforce son pôle SAV<br />

Le spécialiste des machines<br />

de tournage (Citizen et Miyano<br />

notamment), situé à St-Mandée<br />

(Val-de-Marne) et à Cluses, dans<br />

la Vallée de l’Arve, a annoncé avoir<br />

récolté les fruits d’un renforcement<br />

du pôle SAV (composé de six<br />

personnes sur quinze) démarré<br />

en 2017 avec notamment la mise<br />

en place d’un ERP ainsi qu’un<br />

programme de formation destiné<br />

aux clients pour mieux entretenir<br />

leurs machines. Enfin, l’ouverture<br />

d’ici cet automne d’un nouveau<br />

bâtiment à Ayze (Haute-Savoie)<br />

permettra d’améliorer l’efficacité de<br />

la hot-line. ●<br />

Megger France déménage<br />

Afin de répondre à la demande<br />

croissante de ses clients et leur<br />

offrir un service de meilleure<br />

qualité, les locaux français de<br />

Megger déménagent. Initialement<br />

situés à Trappes, les nouveaux<br />

bureaux Megger se situeront<br />

désormais à Montigny-Le-<br />

Bretonneux : ils seront dotés d’un<br />

showroom et d’un espace technique<br />

pour réaliser des formations<br />

produits. ●<br />

© Sepem Industries<br />

ÉVÉNEMENT<br />

Le salon Sepem Industries<br />

fait sa rentrée à Angers !<br />

La 33 e édition du salon Sepem Industries (salon des services, équipements,<br />

process et maintenance) se tiendra du 8 au 10 octobre prochains à Angers.<br />

Implanté à moins de 2 heures 30 de route des principaux sites de production<br />

de la région « centre-ouest », Sepem Angers se présente comme un véritable marché<br />

de solutions industrielles. Avec un nombre d’exposants croissant à chaque édition,<br />

cette sixième édition angevine regroupera 582 exposants. La précédente avait accueilli<br />

autour de 5000 visiteurs.<br />

Depuis sa création en 2006, le propose à l’ensemble des industriels d’une région spécifique<br />

de découvrir des solutions pratiques, innovantes et polyvalentes pour répondre à<br />

toutes les problématiques industrielles cœur d’usine : productivité, environnement,<br />

sécurité, maintenance, sous-traitance... Depuis près de deux ans, le salon propose en<br />

outre des conférences techniques entièrement dédiées à la maintenance, et dont le<br />

succès se confirme à chaque édition. ●<br />

Olivier Guillon<br />

Programme des conférences - Sepem Angers<br />

Mardi 8 octobre<br />

10 h 30 : « Transformation digitale et<br />

maintenance connectée : stratégie<br />

d’asset management en lien avec<br />

les technologies d’exploitation des<br />

données » (Rockwell Automation)<br />

11 h 30 : « Innovation &<br />

<strong>Maintenance</strong> chez Actemium (Vinci<br />

Énergies) : retours d’expérience et<br />

facteurs clés de succès » (Actemium)<br />

15 h : « GMAO et App terrain : les clés de<br />

la transformation digitale de la fonction<br />

maintenance. Zoom sur le projet GMAO du<br />

groupe agroalimentaire Tipiak » (Tipiak)<br />

16 h : « Industrie du futur : Les différentes<br />

briques technologiques et les solutions<br />

autour de l’industrie 4.0 à travers les<br />

activité sur groupe Engie » (Cofely Endel –<br />

groupe Engie)<br />

Mercredi 9 octobre<br />

10 h 30 : « Comment des leaders<br />

mondiaux de l’agroalimentaire font-ils<br />

évoluer la maintenance d’un centre<br />

de coûts en un centre de création de<br />

valeur ? » (Maininnovation)<br />

EN SAVOIR PLUS > angers.sepem-industries.com<br />

11 h 30 : « Faire de la GMAO et de<br />

la mobilité de véritables atouts<br />

stratégiques pour optimiser les<br />

interventions de maintenance »<br />

(Intervenants : à déterminer)<br />

15 h : « Industrie 4.0 et optimisation<br />

des centrales d’air comprimé en termes<br />

de maintenance et d’efficacité écoénergétique<br />

» (Boge France)<br />

16 h : « IoT et traitement<br />

des données dans la maintenance :<br />

enjeux et avantages. Cas concret d’usine<br />

sidérurgique équipée d’IoT sur un parc<br />

machines existant » (Asystom)<br />

Jeudi 10 octobre<br />

10 h 30 : « <strong>Maintenance</strong> 4.0 et<br />

suivi Ultrasonore : Anticiper les<br />

défaillances Industrielles grâce à<br />

la technologie des Ultrasons » (UE-<br />

Systems)<br />

11 h 30 : « Comment relever les défis<br />

du recrutement dans la maintenance<br />

industrielle. Sur quels leviers<br />

s’appuyer ? » (plateforme « emploimaintenanceindustrielle.com<br />

»). ●<br />

6ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


ACTUALITÉS<br />

EN BREF<br />

igus lance un nouvel outil<br />

en ligne pour connaître<br />

la durée de vie d’une roue<br />

dentée imprimée<br />

« Combien de temps va tenir ma roue<br />

dentée ? » Pour répondre à cette<br />

question, igus vient de mettre au<br />

point un outil de calcul de la durée<br />

de vie pour ses roues dentées<br />

imprimées en 3D à partir du<br />

polymère FSL hautes performances<br />

iglidur I3. En quelques secondes,<br />

cet outil fournit à l’utilisateur une<br />

indication concrète de la durée de<br />

vie de sa pièce d’usure réalisée par<br />

fabrication additive. ●<br />

Une étude pour identifier<br />

les besoins RH dans la<br />

maintenance ferroviaire<br />

Pour faire face à la hausse de l’activité<br />

de la maintenance ferroviaire et<br />

répondre au besoin de former plus<br />

de 5 000 personnes dans les dix<br />

prochaines années, Mecateamcluster<br />

a lancé cet été la première étude<br />

dédiée aux RH dans la filière de la<br />

maintenance des engins de travaux<br />

ferroviaires. Au total, vingt-trois<br />

entreprises (PME et grands groupes)<br />

ont été sollicitées depuis juillet. Les<br />

résultats permettront de construire un<br />

argumentaire pour renforcer l’image<br />

et l’attractivité de ces métiers auprès<br />

des plus jeunes et des demandeurs<br />

d’emploi, et faciliter les recrutements<br />

estimés à une centaine par an. ●<br />

Engie finalise l’acquisition<br />

du Niortais Pierre Guérin<br />

Deux mois après l’ouverture de<br />

négociations exclusives, Endel Engie a<br />

annoncé fin juin l’acquisition de Pierre<br />

Guérin. La filiale du groupe Engie<br />

consolide ainsi son positionnement<br />

dans deux secteurs à haute valeur<br />

ajoutée : l’agroalimentaire et les<br />

sciences de la vie (pharmaceutique<br />

et biotechnologies). Une opération<br />

stratégique qui intensifie le<br />

développement d’Endel Engie au<br />

cœur des process de ses clients<br />

industriels. ●<br />

FOCUS PME<br />

JPB Système peaufine son usine<br />

du futur et lance un M.E.S.<br />

C’est l’entreprise du moment ! Implanté sur le pôle Paris-Villaroche (près<br />

de Melun, en Seine-et-Marne), JPB Système, société innovante spécialisée<br />

dans les systèmes auto-freinants pour l’aéronautique, a connu une ascension<br />

fulgurante depuis 2009, au moment du rachat de l’entreprise par le fils de son fondateur,<br />

Damien Marc, passant de trois à 50 salariés (CA : 12 M€ dont 80 % à l’export) !<br />

Présente le 11 juillet dernier à la Station F (l’incubateur de Xavier Niel installé dans<br />

le XIII e arrondissement parisien), dans le cadre du programme Focus Industry 4.0<br />

mené par Arts & Métiers Accélération, la société a présenté son usine automatisée<br />

composée d’une cellule de machines-outils connectées et reliées entre elles par un<br />

robot de chargement et avec en bout de ligne un robot de contrôle (dimensionnel,<br />

pesée, optique, état de surface…) de 100 % des pièces.<br />

© keyprod<br />

Mais pour aller plus loin, la PME francilienne a décidé de développer son propre<br />

outil de Mafuacturing Execution System (MES) afin d’exploiter les données issues<br />

de l’atelier désormais connecté et d’en tirer des indicateurs. Et JPB ne s’est pas arrêté<br />

là puisqu’au salon SIAE du Bourget, l’entreprise a présenté KeyProd, une solution<br />

de MES simple à mettre en œuvre et à utiliser grâce à un boîtier que l’on aimante<br />

sur n’importe quelle machine. Ce système muni d’un capteur recueille les données<br />

sonores, de vibrations, de température etc. En phase de « beta-test », KeyProd devrait<br />

être commercialisé le premier trimestre 2020. « Avec ce système, nous voulons toucher<br />

les TPE et les PME ne pouvant pas s’offrir une solution de MES classique ; néanmoins,<br />

nos premières commandes proviennent de grands groupes », révèle Damien Marc. ●<br />

<br />

Olivier Guillon<br />

EN SAVOIR PLUS > keyprod.com<br />

8ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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de production. Ainsi, il est libéré des tâches administratives<br />

et peut se consacrer aux projets d’amélioration de la productivité.<br />

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SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD<br />

SOLUTIONS<br />

Mesure et CND à l’œuvre<br />

dans la maintenance<br />

À<br />

l’occasion du nouveau salon Measurement World et de<br />

la tenue conjointe du Congrès international de métrologie<br />

(CIM) à Paris Porte de Versailles fin septembre,<br />

la rédaction de <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> a choisi de revenir<br />

sur la place de la mesure et le rôle que joue ce domaine bien<br />

particulier dans les opérations de maintenance, notamment en<br />

matière de préventif mais également au niveau prévisionnel.<br />

Car à l’heure où l’atelier se digitalise et les services de l’usine<br />

tendent à communiquer de plus en plus entre eux, le contrôle de<br />

la production et tout particulièrement de l’outil industriel luimême<br />

est au cœur de la stratégie. Objectif ? Assurer la continuité<br />

de la production ou, le cas échéant, limiter au maximum les<br />

temps d’arrêt en diagnostiquant rapidement une panne et en<br />

la réparant au plus vite. Dans ce contexte, les moyens et les<br />

instruments de mesure jouent un rôle déterminant au sein des<br />

services de maintenance industrielle, comme en témoigne ce<br />

dossier spécial.<br />

Au programme, un état des lieux du marché de la mesure issue<br />

d’une étude menée par la société Valouy Conseil sur les moyens<br />

de contrôle non destructif dans la maintenance industrielle,<br />

le témoignage de la société Actemium NDT et un panorama<br />

des technologies disponibles sur le marché. ●<br />

Olivier Guillon<br />

Solution VShooter de la société Synergys<br />

LE DOSSIER EN DÉTAIL<br />

12 Measurement World signe une première édition pleine de promesses<br />

13 Synthèse du marché des CND utilisés dans la maintenance industrielle<br />

16 Les CND face à la diversité des moyens et des procédés<br />

20 L’expertise en CND s’avère payante pour Actemium<br />

22 Recourir à la thermographie pour surveiller l’état des transformateurs<br />

© Synergys<br />

10ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


Garantie<br />

ans<br />

sur les produits ifm<br />

Passez facilement à la <strong>Maintenance</strong> 4.0<br />

Optimisez votre planification et la disponibilité<br />

de vos équipements :<br />

• IIoT : surveillance vibratoire et capteurs intelligents<br />

• Collecte de données automatique et en continu<br />

• Visualisation des indicateurs personnalisable par<br />

les utilisateurs<br />

• Consultation de l‘historique à distance,<br />

pour analyse<br />

Tél. 09 70 15 30 01 · info.fr@ifm.com · www.ifm.com/fr


TECHNOLOGIES<br />

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD<br />

ÉVÉNEMENT<br />

Measurement World<br />

signe une première édition<br />

pleine de promesses<br />

Pour sa première édition sous la nouvelle marque Measurement World, l’édition parisienne de ce salon<br />

dédié à la mesure a pour ambition de devenir un événement majeur pour les acteurs de la filière.<br />

Jérôme Lethu-Montois, son directeur, a accepté de répondre à nos questions.<br />

Jérôme<br />

Lethu-Montois,<br />

directeur du salon<br />

Measurement World.<br />

« Avec la nouvelle marque,<br />

le salon va marquer<br />

son ancrage auprès des<br />

acteurs de la mesure »<br />

À la fin du mois de juin, comment<br />

s’annonce l’événement ?<br />

Très bien. Un an après le lancement<br />

officiel de Measurement World, à ce stade,<br />

98 % de la surface d’exposition a déjà été<br />

vendue. Un succès pour une première<br />

édition ! Pour l’heure, les compteurs sont<br />

au vert, d’autant que le salon se tiendra<br />

parallèlement au Congrès international<br />

de métrologie. Commercialement, on<br />

ne regrette absolument pas ce choix ; à<br />

Paris, la marque Enova était mal perçue.<br />

Par ailleurs, le Forum de l’électronique<br />

aura lieu conjointement à Measurement<br />

World. À l’issu du salon, nous analyserons<br />

la pertinence de se faire tenir ensemble les<br />

deux salons. Le Forum de l’électronique<br />

se tiendra également en même temps que<br />

les salons Sepem Industries de Grenoble<br />

et d’Avignon à partir de 2020, mais il n’y<br />

aura plus de forum en tant que tel à Paris.<br />

Cet événement biennal sera donc<br />

systématiquement associé au<br />

Congrès international de métrologie ?<br />

Oui. Ce sera l’une des forces de Measurement<br />

World. Au total, nous attendons plus<br />

de 1000 participants au Congrès issus de<br />

quarante-cinq pays. Le congrès va faire<br />

l’objet de nombreuses tables rondes et d’in-<br />

terventions d’experts internationaux, de<br />

keynotes sur des thèmes en vogue comme<br />

la fabrication additive et les défis de la<br />

mesure aujourd’hui et dans l’industrie du<br />

futur. Avec la nouvelle marque, le salon va<br />

renforcer son ancrage auprès des acteurs<br />

de la mesure, et le congrès va permettre de<br />

donner l’image internationale de ce nouveau<br />

salon car au niveau des exposants, si<br />

l’on accueille de grands acteurs mondiaux<br />

de la mesure, c’est essentiellement à travers<br />

leurs filiales implantées en France.<br />

Quels seront les temps forts de<br />

Measurement World ?<br />

Mis à part le Congrès international de<br />

métrologie, qui restera le grand temps fort<br />

du salon, d’autres espaces vont aussi créer<br />

l’événement, à l’exemple du Start-up Hub,<br />

un village regroupant de jeunes entreprises<br />

technologiques spécialisées dans la mesure<br />

et la métrologie et sélectionnées par le<br />

Collège français de métrologie (CFM).<br />

De son côté, le Campus et le Job Corner<br />

seront des lieux de promotion des métiers<br />

et des formations existant dans la mesure<br />

et la métrologie, destinés à accueillir les<br />

étudiants afin d’aider les entreprises à<br />

résoudre leurs problèmes de recrutement.<br />

Job Corner se présente quant à lui comme<br />

un espace de networking entre exposants<br />

et visiteurs à la recherche d’un emploi.<br />

12ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


TECHNOLOGIES<br />

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD<br />

Le salon Measurement<br />

World, en bref…<br />

© Measurement World.<br />

Enfin, un espace dédié à l’industrie<br />

4.0 permettra de mettre la métrologie<br />

au cœur des problématiques et des<br />

solutions d’industrie du futur avec des<br />

thématiques telles que le suivi des process<br />

industriels grâce notamment aux capteurs,<br />

Le salon se déroulera à la Porte de Versailles, à Paris<br />

<br />

l’intelligence artificielle de plus en plus<br />

présente dans la mesure ou encore la<br />

production avancée et la maintenance<br />

prévisionnelle, sans oublier le traitement<br />

des données, leurs fiabilité, les évolutions<br />

du métier etc. ●<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

Measurement World, le nouvel<br />

événement dédié à l’univers<br />

de la mesure dans son sens le<br />

plus large, incluant le contrôle,<br />

le process, le test, la vision et<br />

l’optique, se tiendra du<br />

24 au 26 septembre 2019,<br />

Porte de Versailles, Hall 4.<br />

Plus qu’un salon, Measurement<br />

World réunira l’ensemble<br />

des acteurs de la mesure<br />

et proposera, sur un même<br />

lieu, rencontres d’affaires,<br />

démonstrations, conférences<br />

techniques et le 19 e Congrès<br />

international de métrologie<br />

(CIM 2019).<br />

ÉCLAIRAGE<br />

Synthèse du marché des CND utilisés<br />

dans la maintenance industrielle<br />

Le marché français du contrôle non destructif dans la maintenance a fait l’objet d’une étude datant de<br />

novembre 2018. Menée par le cabinet Valouy Conseil, celle-ci a mis pour la première fois en avant les<br />

technologies et les problématiques en matière de CND dans les domaines de la maintenance industrielle.<br />

Les objectifs de l’étude apparue fin de l’année dernière et<br />

émanant du cabinet Valouy Conseil, fondé et dirigé par<br />

Jean-Jacques Enrich, également membre de l’Afim, sont<br />

multiples. Il s’agissait de disposer de données générales sur le<br />

contrôle non destructif, comprendre les besoins de l’industrie<br />

en matière de CND dans l’activité de maintenance industrielle,<br />

dresser un panorama de l’offre dans ce domaine sur la base<br />

d’une typologie d’acteurs et, enfin, d’anticiper les évolutions<br />

technologiques dans le domaine. Ce travail a notamment été<br />

mené à travers de nombreux entretiens directs avec des acteurs<br />

de l’offre et de la demande en CND et l’exploitation d’un fond<br />

documentaire puis l’analyse du positionnement des offreurs.<br />

En France, c’est la Confédération française pour les essais non<br />

destructifs (Cofrend) qui se charge de définir et de gérer le système<br />

national de qualification et certification des compétences<br />

des agents du CND. Sa mission est également de favoriser<br />

l’enseignement et la formation. Au sein de cette organisation,<br />

quatre comités sectoriels disposent d’un champ d’applications<br />

et de leur propre norme – Cosac pour l’aéronautique et le<br />

spatial, CIFM pour la fabrication et la maintenance, CFCM<br />

pour la maintenance ferroviaire, et CCPM pour les produits<br />

métalliques.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı13


TECHNOLOGIES<br />

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD<br />

Répartition des agents certifiés<br />

suivant les domaines d’application sectorielles<br />

Les méthodes utilisées dans le domaine<br />

de la fabrication maintenance<br />

(En % du nombre de certification)<br />

Aéronautique Aéronautique<br />

et spatialet spatial<br />

12 % 12 %<br />

Produits Produits<br />

métalliques métalliques<br />

15 % 15 %<br />

<strong>Maintenance</strong> <strong>Maintenance</strong><br />

ferroviaire ferroviaire<br />

2 % 2 %<br />

Fabrication Fabrication<br />

et maintenance et maintenance<br />

60 % 60 %<br />

Aéronautique<br />

et spatial<br />

12 %<br />

Produits<br />

métalliques<br />

15 %<br />

Magnétoscopie<br />

18 %<br />

Fabrication<br />

et maintenance<br />

60 %<br />

Ressuage Ressuage<br />

41 % 41 %<br />

Magnétoscopie<br />

Autres 0,3 Autres % 0,3 %<br />

18 %<br />

TOFD 1 % TOFD 1 %<br />

Courants Courants de Foucault de Foucault 3 % 3 %<br />

Ultrasons Ultrasons Radiographie Radiographie<br />

Étanchéité Étanchéité 3 % 3 %<br />

17 % 17 % 14 % 14 %<br />

Examen visuel Examen 3 % visuel 3 %<br />

Magnétoscopie<br />

18 %<br />

© Source Valouy d’après données COFREND<br />

Ultrasons<br />

17 %<br />

Ressuage<br />

41 %<br />

Radiog<br />

QUELLES SONT LES TENDANCES ?<br />

<strong>Maintenance</strong><br />

ferroviaire<br />

2 %<br />

La forte diversité des méthodes amène une pluralité du mar-<br />

TOFD TOFD 88 % 88 % 12% 12%<br />

Courants Courants de Foucault de Foucault 2 % 2 %<br />

88 % 88 % 10 % 10 %<br />

ché des CND, allant des plus répandus – contrôles visuel et<br />

dans le domaine de la fabrication maintenance<br />

Étanchéité Étanchéité 11 % 11 %<br />

83 % 83 %<br />

6 % 6 %<br />

dimensionnel, ressuage, magnétoscopie, ultrasons, thermographie,<br />

analyse vibratoire – aux plus rarement utilisés comme les<br />

Examen visuel Examen visuel<br />

Radiographie Radiographie 14 % 14 % 80%<br />

ultrasons multiéléments (Phased Array<br />

Ultrasons Ultrasons ou TOFD),<br />

10 % 10 les % courants<br />

Foucault et l’étanchéité – en passant par des technologies en<br />

83%<br />

97 %<br />

Courants 83% de Foucault 7%<br />

Magnétoscopie Magnétoscopie 5 % 5 %<br />

91% 91% Étanchéité 4%<br />

hausse comme l’émission acoustique Ressuage Ressuage<br />

et l’endoscopie. 2 % 2 % À l’avenir,<br />

96% Examen 96% visuel<br />

2%<br />

les méthodes reposant sur la Phased Array et le TOFD Niveau devraient<br />

1<br />

Niveau<br />

Niveau<br />

1<br />

2<br />

Niveau<br />

Niveau<br />

2<br />

3<br />

Niveau Radiographie 3<br />

Ultrasons<br />

toutefois marquer une hausse, tout comme la shearographie (dont<br />

l’utilisation reste aujourd’hui marginale), l’analyse vibratoire ou<br />

encore le contrôle dimensionnel géométrique 3D.<br />

Les coûts de ces technologies sont naturellement très variables et,<br />

au sein d’un même procédé, les intervalles des « taux horaires »<br />

peuvent être très importants, allant par exemple, en fonction<br />

les résultats des entretiens effectués par le cabinet Valouy<br />

Conseil, de 65 à 150€ pour les ultrasons, de 45 à 110€ pour<br />

la thermographie, contre 80 à 100€ pour l’analyse vibratoire.<br />

QUEL EST L’ÉTAT DU MARCHÉ ?<br />

Ce marché d’environ 300 M€ en France rassemble près de<br />

14 000 agents certifiés répartis dans 2900 entreprises, principalement<br />

en « Fabrication et maintenance » (60 %), d’après les<br />

chiffres de la Cofrend. Ce domaine représente le marché le plus<br />

important pour l’activité en CND. Seuls quelques donneurs<br />

d’ordres (principalement dans l’industrie lourde et l’énergie,<br />

l’IAA, l’automobile, le naval, la pharmacie…) disposent de<br />

compétences internes dans ce domaine, mais dans l’ensemble,<br />

cette activité reste largement sous-traitée. Parmi les intervenants<br />

externes on distingue trois familles d’acteurs : les organismes<br />

80%<br />

Répartition des certifications par méthode et par niveau<br />

Magnétoscopie<br />

97 3 % 3 %<br />

TOFD 6% 6%<br />

88 %<br />

Ressuage<br />

2 7% %<br />

4% 11 %<br />

2%<br />

5 %<br />

2 %<br />

10 %<br />

14 %<br />

agréés pour le contrôle règlementaire, les grands groupes<br />

de services industriels (intégration, maintenance, nettoyage<br />

industriel) et une multitude de PME/TPE spécialisées dans<br />

un nombre restreint de méthodes adaptées à un marché local<br />

(souvent la région). Celles-ci se positionnent fréquemment en<br />

sous-traitants de rang 2 pour les grands groupes de services<br />

industriels.<br />

L’avenir de ce marché à la fois exigeant et très concurrentiel<br />

devrait se contracter dans les six années à venir en raison de<br />

la fin du grand carénage et baisse structurelle que connaît<br />

l’industrie lourde. Néanmoins, les CND sont plus que jamais<br />

indispensable pour s’engager dans l’industrie 4.0 et relever les<br />

défis tant de qualité que de coûts et de délais, en production<br />

comme en maintenance. ●<br />

80%<br />

83 %<br />

83%<br />

88 %<br />

91%<br />

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3<br />

97 %<br />

96%<br />

12%<br />

10 %<br />

6 %<br />

3 %<br />

6%<br />

7%<br />

4%<br />

2%<br />

Olivier Guillon<br />

Source : Valouy Conseil<br />

© Source Valouy d’après données COFREND<br />

14ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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POTENTIELLEMENT EXPLOSIF<br />

Alignement d'arbre vertical et horizontal<br />

Alignement des transmissions par cardan<br />

Alignement de train de machines<br />

Ajustement des valeurs en temps réel<br />

Mesures par rotation continue<br />

Contrôle du jeu de roulement<br />

Contrôle de planéité du chassis<br />

Contactez-nous au 04 74 16 18 80 pour en savoir plus


TECHNOLOGIES<br />

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD<br />

SOLUTIONS<br />

Les CND face à la diversité<br />

des moyens et des procédés<br />

À l’occasion du salon Measurement World et du Congrès international de métrologie fin septembre à Paris –<br />

Porte de Versailles, voici un retour sur les multiples – et nombreux – technologies et procédés de contrôle non<br />

destructif employés dans les métiers de la maintenance industrielle.<br />

destructif est le suivant : l’idée est de<br />

venir perturber une pièce ou la matière<br />

(grâce à une onde électromagnétique<br />

ou une vibration par exemple) pour en<br />

déterminer la présence de corps étrangers,<br />

la variation de la structure ou autre, pour<br />

enfin caractériser et qualifier le défaut.<br />

L’objectifs est donc de mettre en évidence<br />

des « indications » qui pourront être<br />

qualifiées en défaut suivant les critère<br />

d’acceptation (codes, normes…).<br />

© Intermeditech<br />

Les capteurs ont pris une place croissante sur les équipements de production<br />

«<br />

Le contrôle non destructif (CND),<br />

est un ensemble de méthodes qui<br />

permet de caractériser l’état d’intégrité<br />

de structures ou de matériaux, sans<br />

les dégrader, soit au cours de la production,<br />

soit en cours d’utilisation, soit dans<br />

le cadre de maintenances ». Telle est la<br />

définition de la Confédération française<br />

pour les essais non destructifs (Cofrend),<br />

le référent en la matière dans l’Hexagone.<br />

Il est d’ailleurs important de préciser que<br />

si une différence existe entre « END » et<br />

« CND » d’un point de vue étymologique<br />

– les essais faisant davantage référence<br />

aux opérations menées en laboratoire<br />

tandis que le contrôle répond à une vérification<br />

de conformité – dans les faits,<br />

ils utilisent les mêmes procédés et instruments,<br />

comme l’analyse vibratoire et<br />

acoustique, le contrôle dimensionnel, le<br />

ressuage, les ultrasons, l’analyse des huiles<br />

ou encore la thermographie infrarouge et<br />

la magnétoscopie, la radiographie, l’endoscopie,<br />

les courant de Foucault sans<br />

oublier l’étanchéité…<br />

Le fonctionnement du contrôle non<br />

Quels sont ces défauts ? De natures multiples<br />

et variées, ils peuvent porter sur la<br />

matière elle-même (retassures, soufflures,<br />

inclusions, ségrégations, structure en<br />

bande ou criques), le matériau (replis,<br />

criques, dédoublures, grossissement de<br />

grain, brûlure, dureté), l’assemblage et<br />

ses défauts géométrique, le manque de<br />

pénétration, la présence de Soufflures<br />

(…) et, enfin, le fonctionnement même<br />

du produit ou de l’ouvrage et sa maintenance<br />

: usure, corrosion, abrasion, fatigue,<br />

déformation, rupture, obstruction etc.<br />

Contrôle en continu chez Schaeffler<br />

© Schaeffler<br />

16ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


NOUVEAU !<br />

Brevet 2019<br />

Caméra de détection de contours<br />

pour la localisation de zones<br />

anormalement chaudes ou froides<br />

CONTOUR DETECTION CAMERA<br />

T°SHOOTER ®<br />

TS1000<br />

Plus d’interprétation d’image thermique<br />

2 caméras :<br />

image réelle<br />

+ thermique<br />

Vue thermique avec contours<br />

Image réelle avec contours<br />

des zones présentant des défauts<br />

IR + V<br />

T°MAX<br />

T°MIN<br />

1 à 6 zones avec<br />

contours par scène<br />

2 modes de déclenchement :<br />

Températures<br />

supérieures<br />

à la valeur de<br />

référence<br />

Températures<br />

inférieures à la<br />

valeur de référence<br />

Vibreur embarqué<br />

Un défaut,<br />

l’appareil vibre<br />

Demandez une démonstration :<br />

au 03 89 08 32 72 ou à<br />

info@synergys-technologies.com<br />

Quartier Plessier - 39 avenue du 8e Régiment de Hussards<br />

BP30109 - 68132 ALTKIRCH Cedex - FRANCE<br />

site: www.synergys-technologies.com


TECHNOLOGIES<br />

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD<br />

© UE Systems<br />

FOCUS SUR QUELQUES PROCÉDÉS<br />

TRÈS UTILISÉS<br />

EN MAINTENANCE INDUSTRIELLE<br />

Dans le domaine de la maintenance<br />

industrielle, et plus particulièrement dans<br />

l’industrie manufacturière et de process,<br />

plusieurs technologies sont plébiscitées,<br />

à commencer par le ressuage. Cette<br />

technique se traduit par l’application d’un<br />

liquide pénétrant coloré ou fluorescent<br />

sur la surface à examiner, lavage, mise en<br />

valeur du défaut par un produit révélateur.<br />

Le but est de mettre en évidence de<br />

défauts débouchant en surface (piqûres,<br />

fissures, retassures, criques, porosités…).<br />

Très répandu en maintenance et dans les<br />

travaux neufs, cette méthode est simple à<br />

mettre en œuvre et abordable. Toutefois,<br />

elle est limitée à un contrôle surfacique<br />

(et ne pénètre pas dans la matière) et<br />

implique l’usage de produits chimiques<br />

peu « eco-friendly ».<br />

Hi-UP15000-Bearing<br />

en œuvre, elle offre une résolution importante<br />

mais dépend de la taille de la pièce<br />

et nécessite aussi l’utilisation de produits<br />

chimiques. Quant à la radiographie, ce<br />

procédé consiste à détecter les défauts<br />

internes des matériaux (cavités, corps<br />

étrangers, densité matière,…), en particulier<br />

la corrosion interne. Elle permet également<br />

de réaliser une mesure d’épaisseur,<br />

visualiser le positionnement interne d’une<br />

pièce ou identifier un bouchon dans une<br />

tuyauterie… Précise et rapide en matière<br />

de résultats, elle reste néanmoins onéreuse<br />

et présente des limites en fonction de<br />

l’épaisseur et de la géométrie des pièces.<br />

Autre méthode, les ultrasons. Objectif :<br />

détecter un défaut (position et taille) à<br />

partir d’une analyse de signal (souvent<br />

grâce à l’utilisation d’un oscilloscope).<br />

En maintenance préventive, cette<br />

technique est adaptée à la surveillance des<br />

roulements, engrenages, la détection de<br />

fuites (eau, air, huile, azote…), l’inspection<br />

électrique haute tension, le contrôle des<br />

purgeurs vapeur, la surveillance des<br />

vannes… Compatibles avec une large<br />

gamme de matériaux, ils permettent<br />

une haute sensibilité aux défauts et<br />

d’être facilement transportables. Il<br />

convient néanmoins de bien se former<br />

au préalable et s’avère limité pour certains<br />

types d’alliages.<br />

Enfin, l’analyse vibratoire est un outil<br />

de maintenance préventive conditionnelle<br />

couramment utilisé. Il permet de<br />

dresser un bilan de santé d’équipements<br />

mécaniques, en plus particulièrement des<br />

machines tournantes afin de prévenir les<br />

principaux défauts (balourd, alignement,<br />

roulement, courroie, engrenage, cavitation)<br />

inhérents à ces familles d’équipements<br />

industriels. Elle nécessite toutefois<br />

un haut niveau de formation et un certain<br />

investissement financier. ●<br />

<br />

Olivier Guillon<br />

La magnétoscopie est elle aussi très sollicitée<br />

par les équipes de maintenance.<br />

Celle-ci consiste à détecter des discontinuités<br />

débouchant en surface ou sousjacent<br />

(jusqu’à quelques millimètres de<br />

profondeur). En maintenance préventive,<br />

cette méthode peut être utilisée pour produire<br />

un « bilan santé » d’une pièce afin<br />

prévenir sa défaillance. Rapide à mettre<br />

Micro-méga Dynamics-Recovib Feel<br />

© Recovib Feel<br />

18ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


Collecteur de données<br />

Détectez, mesurez, analysez<br />

ultrasons et<br />

vibrations<br />

Ultrasound Soluons<br />

sdtultrasound.com<br />

Évolutif<br />

Multi-technologie<br />

Multi-platforme<br />

UAS4.0<br />

Logiciel d’analyse<br />

APPLICATIONS<br />

MÉCANIQUE<br />

Détectez les<br />

défaillances<br />

mécaniques.<br />

FUITES<br />

Localisez les<br />

fuites de gaz en<br />

surpression ou en<br />

dépression.<br />

LUBRICATION<br />

Graissez chaque<br />

roulement en<br />

fonction de ses<br />

besoins spécifiques.<br />

ELECTRIQUE<br />

Détectez l’effet<br />

couronne, le<br />

cheminement et<br />

l’étincelage.<br />

VANNES<br />

Identifiez<br />

les vannes<br />

passantes.<br />

VAPEUR<br />

Trouvez les<br />

purgeurs<br />

défectueux et les<br />

fuites de vapeur.<br />

HYDRAULIQUE<br />

Localisez les<br />

éléments passants<br />

ou bloqués.<br />

ÉTANCHÉITÉ<br />

Évaluez<br />

l’étanchéité de<br />

volumes clos.


TECHNOLOGIES<br />

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD<br />

FOCUS PME<br />

L’expertise en CND s’avère payante<br />

pour Actemium<br />

Acteur majeur de la transformation industrielle,<br />

Actemium est la marque de Vinci Energies dédiée<br />

à l’industrie. Son organisation en réseau agile et<br />

apprenant de 380 entreprises spécialisées par<br />

secteur industriel met en œuvre des solutions sur<br />

mesure et le déploiement d’offres multi-techniques,<br />

multi-sites et multi-pays.<br />

Un exemple avec Actemium NDT Engineering<br />

& Services qui, depuis plus de cinquante ans,<br />

développe son activité en contrôle non destructif en<br />

France et à l’étranger.<br />

Serge Selles<br />

Dirigeant de l’entreprise<br />

Actemium NDT<br />

Engineering & Services<br />

Spécialisée dans le contrôle et la<br />

prestation de services, l’entreprise<br />

Actemium NDT Engineering &<br />

Services a pour mission de tester et de<br />

s’assurer de l’intégrité des installations<br />

de ses clients, qu’il s’agisse de répondre<br />

à des exigences règlementaires, valider<br />

une production ou adapter la politique<br />

de maintenance. Elle met en œuvre des<br />

méthodes non intrusives et non destructives<br />

vis-à-vis de l’équipement, permettant<br />

ainsi de s’assurer de l’absence d’indications<br />

ou d’usure anormale.<br />

Cette entreprise d’une vingtaine de collaborateurs,<br />

dirigée par Serge Selles, bénéficie<br />

d’un réseau unique en France et à l’étranger<br />

de savoir-faire complémentaires dans le<br />

contrôle non destructif, ouvrant ainsi la<br />

porte à de nouvelles opportunités de marché.<br />

« Le fait d’appartenir au groupe Vinci<br />

Energies renforce notre crédibilité et nous aide<br />

à nous diversifier », confirme le dirigeant.<br />

Et de la diversification, il en est fortement<br />

question. Implantée en vallée du<br />

Rhône, Actemium NDT Engineering<br />

& Services est née avec la construction<br />

du parc nucléaire français. L’activité de<br />

l’entreprise a évolué avec le temps : « Nous<br />

avons débuté en vérifiant l’intégrité des<br />

composants lors de la mise en service<br />

et pendant la durée de vie des centrales<br />

nucléaires, puis évolué vers du contrôle<br />

en service », résume Serge Selles.<br />

Monitoring émission acoustique<br />

UNE DIVERSIFICATION<br />

ÉXIGEANT DES COMPÉTENCES<br />

FORTES EN CND<br />

Cette diversification ne concerne pas<br />

seulement le nucléaire, mais aussi l’ouverture<br />

des activités de l’entreprise vers<br />

des secteurs tels que la chaudronnerie,<br />

le naval, l’éolien ou les énergies renouvelables,<br />

la pétrochimie, la parapharmacie<br />

ou encore les centres de recherches…<br />

Des métiers très exigeants en matière de<br />

qualité, qui font appel à l’expertise d’Actemium<br />

NDT Engineering & Services<br />

pour du contrôle réglementaire mais également<br />

de la maintenance prévisionnelle.<br />

« Nous sommes à même d’intervenir en<br />

maintenance prédictive, en équipant les<br />

installations de capteurs afin de suivre et<br />

surveiller les équipements dans le but de<br />

mieux anticiper les pannes et les défauts<br />

pouvant apparaître ». « Actemium NDT<br />

Engineering & Services a toute sa place<br />

dans l’industrie 4.0 », poursuit Serge Selles.<br />

Intervenant historiquement dans le<br />

20ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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contrôle d’étanchéité, Actemium NDT<br />

Engineering & Services a élargi au fil des<br />

années son champ d’action dans la prestation<br />

de services tous secteurs confondus<br />

en CND. Les techniques utilisées sont<br />

également très complètes – thermographie<br />

infrarouge, émission acoustique mesure<br />

vibratoire, ultrasons, ressuage, courants<br />

de Foucault, champs pulsés ou encore<br />

magnétoscopie… « Nous utilisons tous les<br />

moyens et techniques de contrôle dans la<br />

mesure où ceux-ci se révèlent toujours très<br />

complémentaires. Aucune technologie ne<br />

peut suffire à elle seule à assurer 100% d’un<br />

contrôle. C’est pourquoi nos experts, et c’est<br />

ce qui fait notre force, travaillent avant tout<br />

à identifier les besoins et l’environnement<br />

industriel du client afin de déterminer la<br />

technique la plus adaptée ».<br />

Cette expertise très appréciée s’appuie sur<br />

des compétences fortes internes mais aussi<br />

Contrôle<br />

d’échangeur<br />

par courant<br />

de Foucault<br />

sur le réseau d’entreprises Actemium ; un<br />

moyen pour Actemium NDT Engineering<br />

& Services de capitaliser sur l’avenir en<br />

s’ouvrant de nouveaux marchés en Chine,<br />

Moyen orient, en Afrique et en Amérique<br />

du nord. Affaire à suivre…. ●<br />

<br />

Olivier Guillon<br />

Test d’étanchéité en service<br />

MÉTHODE<br />

Recourir à la thermographie pour surveiller<br />

l’état des transformateurs<br />

Les pannes de transformateur peuvent coûter des millions d’euros à une entreprise. Une caméra<br />

thermique se révèle être un outil précieux pour l’enregistrement ou le contrôle des températures en<br />

temps réel. Elle permet d’évaluer l’état d’un transformateur et de garantir la conformité de ce dernier aux<br />

directives EPRI.<br />

La température d’une cellule ne doit pas excéder celle de<br />

la cuve principale du transformateur, et doit s’inscrire<br />

dans un intervalle thermique ne dépassant pas 5°. Toute<br />

hausse de température peut indiquer un problème. Des caméras<br />

thermiques fixes, comme le Flir AX8, peuvent fournir des<br />

données en continu sur l’évolution thermique des composants<br />

essentiels, y compris des cellules.<br />

Des capteurs thermiques fixes peuvent fournir<br />

des données en continu sur l’évolution thermique<br />

L’utilisation de capteurs thermiques fixes pour la maintenance<br />

conditionnelle régulière peut aider à mieux appréhender le<br />

profil thermique d’un transformateur et à prendre des décisions<br />

essentielles pour l’état de celui-ci avant qu’il ne tombe en panne.<br />

On reçoit des données en temps réel précises qui rendront les<br />

inspections plus performantes. ●<br />

22ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

OUTILS<br />

Les indicateurs au cœur<br />

des stratégies de maintenance<br />

Calculer le temps moyen entre les défaillances (MTBF),<br />

l’indice de maintenabilité (MTTR – Mean Time To<br />

Repair), le tryptique FMD (Fiabilité, maintenabilité et<br />

disponibilité), mais également les taux de pannes, les durées<br />

de pannes et intervalles de maintenance, le temps passé par le<br />

technicien sur les machines lors des interventions de maintenance<br />

ou encore la fréquence de ces pannes… nombreux sont<br />

les indicateurs de maintenance – mais aussi de production et<br />

de suivi de commandes de pièces détachées – susceptibles de<br />

venir enrichir le tableau de bord du responsable maintenance<br />

d’une entreprise industrielle.<br />

D’autant qu’à l’heure de l’industrie du futur, qui accorde une<br />

place considérable à la data – ou « donnée » dans la langue de<br />

Molière – ces indicateurs ont désormais la possibilité de fournir<br />

des informations aussi fines que précieuses, en temps réel de<br />

surcroît ! En ce sens, les indicateurs se trouvent au cœur des<br />

stratégies de maintenance dans la mesure où cette infinité de<br />

données remontant en permanence de l’équipement en cours<br />

de production vers un terminal (Cloud et autre outil d’Edge<br />

Computing*) pose le problème d’être indexée et analysée avant<br />

de pouvoir être utilisée à des fins d’optimisation de la production<br />

et de la maintenance.<br />

Dans le cadre de l’ouverture des Assises du M.E.S. en octobre<br />

prochain à Paris, <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> revient sur ce<br />

qui permet aujourd’hui de mettre à profit (concrètement) la<br />

récupération de ces « datas » dont on parle tant… mais aussi<br />

sur les outils à mettre en place pour extraire des indicateurs<br />

pertinents, offrant une lecture simple mais efficace de l’état de<br />

son parc machines afin de prendre rapidement les décisions<br />

qui s’imposent. Au programme de ce dossier, des reportages,<br />

interviews et retours d’expérience… ●<br />

Olivier Guillon<br />

* L’Edge Computing se définit comme étant un moyen de recueillir de<br />

l’information rapidement, sans passer par le Cloud. Le capteur envoie<br />

directement l’information vers un système se trouvant en périphérie de la<br />

machine et consultable immédiatement par l’opérateur<br />

LE DOSSIER EN DÉTAIL<br />

26 Détection ultrasonore et indicateurs de<br />

surveillance en maintenance prévisionnelle<br />

28 Des indicateurs de maintenance devenus<br />

incontournables<br />

31 Miser sur les indicateurs de maintenance<br />

pour accompagner la croissance<br />

34 Les Assises du MES s’ancrent dans<br />

l’industrie française<br />

38 Une solution MES au sein du groupe Piroux<br />

pour suivre sa production en temps réel<br />

40 Des logiciels pour le « Digital<br />

Manufacturing System »<br />

42 Maximiser l’utilisation des ressources et<br />

répondre aux enjeux de l’industrie 4.0<br />

43 Une analyse dynamique et à 360° de<br />

l’activité maintenance<br />

24ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

AVIS D’EXPERT<br />

Détection ultrasonore<br />

et indicateurs de surveillance<br />

en maintenance prévisionnelle<br />

La maintenance conditionnelle repose sur la<br />

surveillance des équipements. Elle est soit continue<br />

(online), soit périodique (offline). L’objectif est<br />

de prévenir suffisamment tôt l’exploitant d’un<br />

dysfonctionnement afin d’éviter l’arrêt intempestif<br />

de la production. Elle est donc basée sur la collecte<br />

périodique d’informations objectives et pertinentes<br />

sur la santé de l’équipement : les indicateurs de<br />

surveillance.<br />

LA NOTION D’INDICATEUR DE SURVEILLANCE<br />

70<br />

60<br />

50<br />

40<br />

30<br />

20<br />

10<br />

Facteur Crête Valeur Crête US Max RMS (dBµV) US RMS (dBµV)<br />

Un indicateur de surveillance est le résultat d’une mesure. Son<br />

évolution ou transformation signale à l’exploitant l’apparition<br />

ou l’évolution du dysfonctionnement de l’équipement. Il est<br />

l’élément déclencheur d’une action adaptée. La palette disponible<br />

d’indicateurs est vaste, du plus simple au plus sophistiqué. Le<br />

taux de rebuts de fabrication, le rendement de la machine,<br />

la température d’un palier, la concentration en particules<br />

métalliques du lubrifiant, la vibration sont autant d’exemples.<br />

EN ULTRASONS, QUATRE INDICATEURS BASIQUES<br />

ASSURENT LE DÉPISTAGE<br />

Bien que le choix soit large, le maintenancier assure sa première<br />

ligne de défense à l’aide de 4 indicateurs simples d’utilisation :<br />

RMS, Max RMS, Crête et Facteur Crête. Choisis et combinés<br />

judicieusement en fonction de l’application, le technicien sera<br />

alerté suffisamment tôt d’un problème naissant pour réagir :<br />

diminution de la périodicité de contrôle, mesures complémentaires,<br />

programmation d’une remise en état.<br />

La RMS ou valeur efficace caractérise l’énergie du signal. Très<br />

stable et répétable, elle est idéale pour élaborer les courbes de<br />

tendance. Par contre, elle est peu sensible à la détection d’impact.<br />

Elle est utilisée dans les applications fuites de vanne, contrôle<br />

de purgeurs vapeur et de lubrification. La Max RMS est la plus<br />

Juin-2011 Oct-2011 Fev-2012 Juin-2012<br />

haute des sous-RMS calculées chaque 250 ms. Comparée à la<br />

RMS, elle permet de savoir si le signal est stable ou s’il varie,<br />

mais est aussi peu sensible à la détection de chocs. Elle est<br />

particulièrement utile lors du contrôle des purgeurs vapeur.<br />

La valeur Crête est la valeur maximale instantanée. Elle est<br />

extrêmement sensible à toute brusque variation, mais est très<br />

instable. Elle est dédiée aux chocs produits par les roulements<br />

et les engrenages. Elle est également utile pour les purgeurs. Le<br />

Facteur Crête est le rapport entre la valeur Crête et la valeur<br />

RMS. Il est aussi instable. Sa diminution indique l’aggravation<br />

d’un défaut affectant un roulement ou un engrenage.<br />

En utilisant judicieusement les quatre indicateurs de base,<br />

le maintenancier sera ainsi en mesure d’assurer la première<br />

ligne de surveillance. Les arrêts intempestifs de la production<br />

seront évités et dès qu’une alarme sera déclenchée, une action<br />

adaptée pourra être mise en place. La surveillance par détection<br />

ultrasonore étant simple et rapide, elle répond aux impératifs<br />

économiques et logistiques, enjeux essentiels pour une politique<br />

gagnante de maintenance conditionnelle. ●<br />

Société SDT International<br />

26ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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des zones dangereuses et des mesures préventives à respecter.<br />

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historique des interventions, documentations techniques…<br />

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MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

ANALYSE<br />

Des indicateurs de<br />

maintenance devenus<br />

incontournables<br />

Le manque de traçabilité des interventions de maintenance<br />

s’impose aujourd’hui comme une problématique majeur<br />

© PValleau - CAPA Pictures<br />

À l’heure où la qualité de la production, la pression sur les coups et les délais font partie des priorités d’une<br />

entreprise industrielle, le manque de traçabilité des interventions de maintenance s’impose aujourd’hui comme<br />

une problématique majeure. Or dans un contexte d’industrie du futur, le traitement et l’analyse de la donnée<br />

sont cruciaux pour extraire des indicateurs les plus fiables et les plus précis possible.<br />

Savoir quand a eu lieu une intervention, par qui et pourquoi,<br />

quelle en a été la cause et combien de temps l’arrêt de<br />

production a duré... Telles sont les nombreuses interrogations<br />

auxquelles les indicateurs de maintenance peuvent<br />

répondre. « L’un des problèmes que nous rencontrons chez nos<br />

clients réside dans l’absence de connaissance et donc le manque<br />

de maîtrise du parc machines et des équipements, souligne David<br />

Jollivet, directeur commercial au sein de l’éditeur, intégrateur et<br />

hébergeur grenoblois de logiciel de GMAO, Corim Solutions.<br />

Car sans suivi de la fiabilité et de la maintenabilité ou encore<br />

des coûts des machines, l’entreprise peut être soumise à des arrêts<br />

de production et de temps d’intervention de maintenance très<br />

importants. Or, avec des indicateurs, on est en mesure de faire<br />

apparaître les temps cumulés de maintenance et de fonctionnement<br />

des équipements, mais aussi d’isoler facilement les éléments les<br />

plus critiques de la production. »<br />

Autre problématique énoncée par le directeur commercial, celui<br />

de la gestion des stocks de pièces détachées. Bien souvent, celui-ci<br />

n’est pas suffisamment suivi. La mise en place d’indicateurs<br />

permet de dresser un état des lieux et de constater les rotations<br />

de chaque pièce de rechange. « À titre d’exemple, on peut se<br />

28ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

© Corim<br />

Les indicateurs permettent désormais<br />

de mesurer le suivi et l’état de santé réelle<br />

de l’équipement<br />

Cet historique de maintenance est donc plus riche et mieux exploitable<br />

dans la mesure où les indicateurs sont plus fiables<br />

© Corim<br />

rendre compte qu’un article n’a pas bougé depuis six mois ou<br />

un an du magasin, et à l’inverse, de la présence de doublons ou<br />

encore des pièces détachées très sollicitées et donc souvent en<br />

rupture de stock. Pour faire simple, les indicateurs permettent<br />

d’anticiper le réapprovisionnement des pièces de rechange. »<br />

Enfin, en matière d’amélioration continue, la gestion du<br />

temps et la connaissance de la machine sont deux éléments<br />

essentiels. Un indicateur permet de mesurer le temps de<br />

recherche d’information et de le dissocier de la durée réelle<br />

d’intervention. « Il faut avoir à l’esprit qu’en moyenne, un<br />

technicien de maintenance passera entre deux et trois heures<br />

pour rechercher les informations nécessaires à une intervention ».<br />

Dans ce cadre, l’indicateur permet de faire un état des lieux de<br />

l’équipement avant et durant tout son cycle de vie.<br />

MAIS QU’EST-CE QU’UN INDICATEUR AU JUSTE ?<br />

Pour David Jollivet, un indicateur est un moyen de faire ressortir<br />

de manière « graphique » une information extraite d’une analyse<br />

issue de données mesurables comme le nombre et le type de<br />

pannes. Mais les indicateurs permettent d’aller plus loin dans<br />

l’analyse en déterminant la cause du problème, si cela provient<br />

de la fiabilité, d’un mauvais réglage ou d’une compétence interne.<br />

L’indicateur apparaît ensuite sous la forme d’un tableau de bord,<br />

à savoir une page contenant plusieurs types d’analyse comme le<br />

nombre d’intervention sur une période par rapport à un nombre<br />

d’interventions prévues à l’avance, le taux de disponibilité des<br />

équipements ou encore des lignes de budget visant à répartir<br />

les coûts et aller établir des comparatif par rapport aux années<br />

précédentes. « Dans tous les cas, outre le fait que l’information doit<br />

être pertinente, il faut que ce soit visible graphiquement et accessible<br />

facilement aux personnes intéressées », rappelle David Jollivet.<br />

Dans ce cadre, l’éditeur Corim Solutions a développé des<br />

applications en plus de son outil de GMAO. L’une d’entre elles<br />

intègre un reporting relié à une base de données ; « On descend<br />

alors une multitude d’informations que l’on croise afin de produire<br />

un résultat graphique. On crée ensuite un tableau de bord que l’on<br />

peut envoyer à la direction. Mais on peut également aller plus loin<br />

avec la possibilité de créer une affinité d’indicateurs : l’un de nos<br />

clients a par exemple développé un indicateur comprenant le prix<br />

d’achat d’un équipement et son coût d’amortissement. On est alerté<br />

dès lors que le coût de maintenance dépasse celui de l’amortissement.<br />

Cela permet rapidement de savoir si une anomalie est apparue ».<br />

DES HISTORIQUES TOUJOURS MIEUX REMPLIS,<br />

FIABILISANT LES INDICATEURS<br />

Mais comment ont évolué ces indicateurs, notamment dans<br />

un contexte d’industrie 4.0 et d’un monitoring croissant des<br />

machines ? « Ce que nous constatons chez nos clients, c’est une<br />

utilisation accrue des moyens de renseigner les interventions de<br />

maintenance. En d’autres termes, avec l’application de terrain, la<br />

base est beaucoup mieux renseignée et les comptes rendus beaucoup<br />

plus fournis. La différence, c’est qu’avant on attendait la fin de la<br />

journée pour remplir l’historique de maintenance. Aujourd’hui,<br />

tout se fait directement sur le terrain à proximité de l’équipement ;<br />

les informations sont donc complètes et plus précises ».<br />

Cet historique de maintenance est donc plus riche et mieux<br />

exploitable dans la mesure où les indicateurs sont plus fiables<br />

et permettent désormais de mesurer le suivi et l’état de santé<br />

réelle de l’équipement. On peut dès lors mieux déterminer<br />

de durée moyenne en fonction du type d’intervention, de<br />

l’équipement et de la nature de la panne afin de l’intégrer au<br />

planning. ●<br />

<br />

Olivier Guillon<br />

30ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

RETOUR D’EXPÉRIENCE<br />

Miser sur les indicateurs<br />

de maintenance pour<br />

accompagner la croissance<br />

Le spécialiste des portes et fenêtres Maugin, situé dans l’ouest de la France, a choisi d’implémenter un outil<br />

GMAO Carl Source afin de réorganiser sa maintenance et accompagner sa forte croissance. Au cœur du projet,<br />

l’extraction et l’utilisation pertinente de nombreux indicateurs.<br />

Lorsque Patrick Riskoff franchit il y<br />

a trois ans les portes de la société<br />

Maugin, spécialiste de la fabrication<br />

des portes et fenêtres sur mesure<br />

en PVC et aluminium implantée en<br />

Loire-Atlantique, cet ancien responsable<br />

technique et maintenance au sein du<br />

groupe Liébot avait « envie de nouveaux<br />

challenges ». On peut dire qu’il n’a pas<br />

été déçu ; « dans la société précédente,<br />

où je suis resté vingt-trois années, j’ai eu<br />

l’occasion de mettre en place la maintenance<br />

ainsi qu’un logiciel de GMAO,<br />

raconte l’actuel responsable maintenance<br />

et référent sécurité de Maugin. Je peux<br />

même dire que nous avons construit une<br />

usine complète. Si bien que j’ai eu envie de<br />

relever de nouveaux défis ; or chez Maugin,<br />

l’entreprise se trouvait une période<br />

charnière : du statut de PME, la société<br />

en forte croissance avait atteint une taille<br />

critique. Cette entreprise à la fois dynamique<br />

et en pleine expansion devait à tout<br />

prix se réorganiser pour accompagner sa<br />

Vue du site principak de Maugin, implanté à Saint-Brevin-les-Pins (Loire-Atlantique)<br />

croissance, notamment au niveau de la<br />

maintenance. Il y avait tout à faire ».<br />

Âgé de 50 ans, Maugin est une entreprise<br />

familiale dirigée aujourd’hui par les<br />

deux fils du fondateur, Bertrand et<br />

Hervé, comprenant au total 350 salariés<br />

répartis dans l’usine principale mais<br />

également sur le site de Saint-Gervais<br />

en Vendée et en Côte-d’Or. Pour un<br />

acteur de la menuiserie industrielle,<br />

les problématiques de production sont<br />

nombreuses d’autant que l’entreprise<br />

a changé de taille rapidement. Un défi<br />

supplémentaire qui a poussé le personnel<br />

à changer certaines habitudes. « Il est<br />

toujours très compliqué chez les opérateurs<br />

de faire admettre que de nouvelles<br />

méthodes, organisations ou technologies<br />

vont leur apporter plus de confort au travail<br />

et plus de productivité pour l’entreprise.<br />

C’est le cas notamment lorsqu’il a fallu<br />

former des pilotes de ligne de production<br />

ou intégrer l’idée de maintenance de<br />

niveau 1, se souvient Patrick Riskoff.<br />

Mais nous sommes parvenus à faire<br />

changer les mentalités en expliquant et<br />

en faisant comprendre aux techniciens et<br />

aux opérateurs que ce type de méthode<br />

évite de perdre du temps en recherchant<br />

rapidement l’origine d’une panne ».<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı31


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

Le groupe familial<br />

aujourd’hui composé de 350 salariés<br />

est fortement monté en puissance<br />

LE BESOIN AU PRÉALABLE DE<br />

CHANGER D’OUTIL GMAO<br />

Autre bouleversement radical dans cette<br />

culture d’entreprise, l’implémentation d’un<br />

logiciel de GMAO. Ayant auparavant<br />

travaillé avec Carl Software, Patrick Riskoff<br />

a convaincu sa direction de changer de<br />

fournisseur de GMAO et d’opter pour Carl<br />

Source. « L’ancien outil n’était pas utilisé, ou<br />

plutôt uniquement pour le suivi des pièces<br />

détachées. Le logiciel n’avait pas obtenu<br />

l’adhésion des équipes et était délaissé. De<br />

plus, utiliser cet ancien logiciel m’aurait<br />

considérablement freiné dans la démarche<br />

que je souhaitais mettre en place ».<br />

Deuxième priorité, l’historique de<br />

maintenance et des pannes. « Nous<br />

sommes partis de zéro ! Avec l’arrivée de Carl<br />

Source, nous avons créé une arborescence<br />

complète physique et géographique de<br />

sorte que l’ensemble du parc machine a été<br />

codifié. De là, nous avons imposé que toute<br />

panne supérieure à cinq minutes devait<br />

être répertoriée et associée à un compte<br />

rendu détaillé. Nous avons également été<br />

en mesure de suivre les pièces détachées<br />

et de commencer à calculer le taux de<br />

rendement synthétique (TRS) qui, pour être<br />

précisément calculé, doit prendre en compte<br />

trois indicateurs clefs : le temps passé sur<br />

la machine, le temps d’arrêt de la machine<br />

et l’intervalle de temps entre l’alerte et la<br />

remise en route de l’équipement. »<br />

Autre sujet essentiel pour la maintenance,<br />

les plans de préventif. Si auparavant<br />

la maintenance n’était que de nature<br />

curative, elle ne se limitait en outre<br />

qu’à « coller des pansements » sur les<br />

équipements défaillants. L’absence de<br />

préventif s’explique notamment par la<br />

forte croissance de l’entreprise et un<br />

effectif de maintenance qui n’a pas suivi.<br />

À l’arrivée de Patrick Riskoff, le service<br />

a été réorganisé et a pu recruter en dépit<br />

de la concurrence dans la région de deux<br />

« aspirateurs » à personnel que sont<br />

Airbus et les Chantiers navals de Saint-<br />

Nazaire. Enfin, le quatrième pilier de cette<br />

réorganisation repose sur les indicateurs<br />

de maintenance.<br />

LA MAÎTRISE DES INDICATEURS,<br />

CLEF DE VOÛTE<br />

DU BON FONCTIONNEMENT DU<br />

PROCESS<br />

Après deux ans d’utilisation du<br />

logiciel Carl Source, la direction de<br />

l’entreprise bénéficie aujourd’hui de<br />

remontées d’informations concernant<br />

la production et la maintenance. Maugin<br />

a même développé avec les équipes de<br />

Carl Software un module permettant<br />

de visualiser l’ensemble de l’atelier et<br />

des machines dont la couleur varie<br />

en fonction de leur état de santé. « La<br />

direction a elle aussi accès à cette vue du<br />

parc d’équipements ».<br />

Mise en place en l’espace de cinq mois,<br />

la GMAO a permis de faire ressortir de<br />

nombreux indicateurs à commencer par<br />

Sur quoi repose cette démarche ? Sur quatre<br />

piliers fondateurs. Le premier concerne<br />

la valorisation des stocks ; auparavant, les<br />

pièces détachées n’avaient aucune indication<br />

de prix et chaque inventaire annuel se faisait<br />

« un peu à la louche. Avec le logiciel Carl<br />

Source, nous avons pu renseigner la valeur<br />

réelle des stocks et remis de l’ordre parmi les<br />

quelque 2 000 références de pièces détachées<br />

en éliminant les doublons voire les triplons<br />

sur des composants telles que des vérins, des<br />

capteurs ou des contacteurs. De là, nous<br />

avons pu travailler sur l’optimisation des<br />

stocks ».<br />

Grâce à la GMAO, Maugin est parvenu à prendre le virage<br />

de la croissance de manière plus sereine<br />

32ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

le suivi des pièces détachées, le suivi des<br />

budgets notamment pour les plans de<br />

préventif et les gammes de maintenance<br />

et, enfin, les indicateurs en tant que tels<br />

à commencer par le ratio de panne par<br />

machine dont le but était d’extraire un<br />

taux généré par le logiciel à partir des bons<br />

d’intervention de techniciens. « En cas de<br />

problème sur un variateur par exemple, je<br />

crée une action demandant aux techniciens<br />

de vérifier cet équipement. De là, on en<br />

extrait un tableau dynamique dont le but<br />

est de se pencher sur toutes les actions afin<br />

de fiabiliser le parc machines. »<br />

Autre indicateur présenté de manière<br />

de hebdomadaire à la direction, le taux<br />

général de panne principale. Celui-ci<br />

concerne une vingtaine de machines<br />

critiques dont le taux de panne globale<br />

déterminera un plan d’action – également<br />

généré par le logiciel – portant sur les<br />

améliorations à apporter.<br />

Pour Patrick Riskoff, « ce qui est pratique<br />

dans la solution Carl Source, c’est que le<br />

système nous sort une base puis nous<br />

ajoutons tout ce que l’on veut directement<br />

dedans. Il n’y a pas besoin de repasser<br />

par l’éditeur ; cela a juste nécessité une<br />

formation de cinq jours à l’utilisation du<br />

logiciel. Depuis, nous avons pleinement la<br />

main sur nos indicateurs. » Cette souplesse<br />

d’utilisation, l’équipe de maintenance en<br />

bénéficie pleinement depuis juillet 2017.<br />

Et plus particulièrement depuis le mois<br />

Patrick Riskoff<br />

Âgé de 56 ans, Patrick Riskoff a passé<br />

toute sa carrière dans la maintenance<br />

industrielle, et ce depuis l’âge de 18 ans.<br />

L’actuel responsable maintenance et référent<br />

sécurité de l’usine Maugin de St-Brevinles-Pins<br />

(Loire-Atlantique) est passé par<br />

plusieurs corps de métier, allant de la fabrication de meubles aux<br />

remontées mécaniques à Val-d’Isère en passant par une société de<br />

maintenance générale en sous-traitance intervenant sur différents<br />

sites à la fois mécanique ou dans l’automobile et l’agroalimentaire.<br />

Après plus de vingt ans passés chez Caib (groupe Liébot) en tant<br />

que responsable technique et maintenance, Patrick Riskoff intègre<br />

Maugin, spécialiste des portes et fenêtres en 2016.<br />

de février de cette année, il est possible de<br />

comparer toutes les données des machines<br />

et les taux de panne issus des informations<br />

des techniciens, ce qui a permis au service<br />

d’améliorer et de fiabiliser les indicateurs<br />

sur chaque machine.<br />

Enfin, un autre indicateur est également<br />

utilisé et concerne plus spécifiquement le<br />

budget que le responsable maintenance<br />

doit répartir et ventiler selon les activités<br />

de l’usine. « Entre juillet et septembre, on<br />

commande beaucoup plus de pièces. C’est<br />

nous qui faisons nous-mêmes nos commandes<br />

et le suivi de factures de façon hebdomadaire,<br />

que ce soit sur nos centres d’usinage, nos<br />

différentes lignes de soudage-ébavurage<br />

et d’emballage, l’unité de laquage, nos<br />

instruments de levage ainsi que le bâtiment<br />

de 26 000 m 2 et la partie sous-traitance...<br />

l’ensemble des commandes est pris en compte<br />

dans le système. En cas d’investissement<br />

exceptionnel, les dépenses non prévues<br />

entrent dans un compte hors budget ». Ce<br />

suivi financier permet également de mieux<br />

négocier avec les fournisseurs.<br />

Grâce à la GMAO, Maugin est parvenu<br />

à prendre le virage de la croissance de<br />

manière plus sereine. « L’outil Carl Source se<br />

montre particulièrement simple d’utilisation<br />

et souple ; il offre aussi la possibilité d’une<br />

gestion multiposte, ce qui a facilité son<br />

adhésion auprès des techniciens. Il a<br />

également permis d’aller plus loin dans la<br />

gestion des pièces détachées : à partir des<br />

résultats obtenus quant à la valorisation<br />

des stocks, nous avons décidé de recruter un<br />

magasinier chargé, à partir des prévisions<br />

générées par les indicateurs, d’anticiper les<br />

besoins des techniciens de maintenance<br />

en matériel et en pièces détachées afin de<br />

gagner du temps lors des interventions. » Une<br />

application concrète de la prise en compte<br />

des indicateurs de maintenance en somme...<br />

Prochaine étape pour l’entreprise, intégrer<br />

des outils de mobilité et d’identification<br />

des équipements à travers des systèmes<br />

QR Codes. Affaire à suivre… ●<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı33


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

ENTRETIEN<br />

Les Assises du MES s’ancrent<br />

dans l’industrie française<br />

À l’occasion des prochaines Assises du MES<br />

(Manufacturing Execution System) qui se<br />

dérouleront le 17 octobre prochain à Paris, le<br />

président du Club du MES, Philippe Allot, revient<br />

sur les temps forts d’un événement aujourd’hui<br />

plébiscité par les industriels en raison de nombreux<br />

témoignages et de la place indispensable de ce<br />

système dans l’industrie du futur.<br />

Philippe Allot<br />

Président du Club MES, Philippe Allot<br />

est à la tête de l’éditeur et concepteur<br />

de logiciels industriels Ordinal<br />

Software<br />

© Olivier Guillon<br />

Pouvoir intervenir à tout moment, grâce à un contrôle en temps réel de la production<br />

Les Assises du MES ouvrent en<br />

octobre à Paris ; comment se porte<br />

cet événement et comment a-t-il<br />

évolué ces dernières années ?<br />

L’événement se porte très bien. Il s’agit<br />

d’un beau rendez-vous car plus de cent<br />

industriels s’y rendent chaque année. Ce<br />

succès se confirme au fil du temps depuis<br />

quelques années avec un nombre de participants<br />

constant et stable, tout comme<br />

au sein du Club MES d’ailleurs ; celui-ci<br />

comprend une trentaine de membres,<br />

dont une vingtaine participeront aux<br />

Assises afin d’ y exposer leurs solutions ou<br />

de présenter des témoignages industriels<br />

et leurs expertises en la matière.<br />

En termes de format de l’événement,<br />

ces assises privilégient de plus en plus<br />

les témoignages industriels. C’est bon<br />

signe car cela signifie que les industriels<br />

visiteurs sont désormais moins dans une<br />

position de découverte du MES que dans<br />

la recherche de retours d’expérience afin<br />

de se lancer dans un projet concret ou<br />

de poursuivre leurs expériences dans le<br />

déploiement du système. Cette année<br />

par exemple, nous comptons pas moins<br />

de quatorze témoignages industriels, un<br />

chiffre en augmentation qui donne une<br />

large place à des retours d’expérience<br />

concrets.<br />

Quels seront les temps forts<br />

de l’édition 2019 ? Quelles<br />

problématiques seront tout<br />

particulièrement traitées ?<br />

Parmi les temps forts de l’événement,<br />

au-delà de la partie dédiée à la présen-<br />

34ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

tations des technologies des exposants,<br />

la nouveauté réside, comme je l’ai évoqué<br />

précédemment, dans les très nombreux<br />

témoignages mais également dans l’équilibre<br />

des sujets, en fonction des secteurs<br />

d’activité : l’ensemble des domaines industriels<br />

sont représentés, allant de l’agroalimentaire<br />

à l’industrie pharmaceutique<br />

en passant par l’industrie de process, le<br />

secteur manufacturier, la fabrication<br />

de machines ou encore l’aéronautique.<br />

Tout industriel trouvera alors matière à<br />

se reconnaître même s’il est toujours très<br />

enrichissant de voir ce qui se fait dans les<br />

autres domaines d’activités.<br />

Les thématiques aussi sont variées et<br />

concernent aussi bien des applications<br />

mono-site que multi-sites, et font l’objet<br />

de retour d’expérience non plus seulement<br />

récents mais sur plusieurs années ; cela<br />

correspond aux attentes de certains industriels<br />

qui souhaitaient savoir comment le<br />

système évolue dans le temps et comment<br />

celui-ci peut s’améliorer en permanence.<br />

Dans le domaine des thématiques à proprement<br />

parler, on assiste également à une<br />

évolution dans la mesure où, auparavant,<br />

celles-ci concernaient essentiellement la<br />

mise en place d’indicateurs de performances<br />

et de TRS ; cette année, plusieurs<br />

autres problématiques seront évoquées<br />

comme la traçabilité, le suivi de la qualité<br />

mais aussi l’aide aux opérateurs et à<br />

la collaboration entre les services et les<br />

équipes dans un contexte d’industrie 4.0.<br />

Solution Coox<br />

MESbox Silo,<br />

de l’éditeur<br />

Ordinal<br />

Software<br />

De plus, une autre thématique émerge :<br />

celle de la gestion du changement comme<br />

clef de réussite d’un projet. Il s’agit d’un<br />

sujet que l’on veut amener dans le fil rouge<br />

des Assises.<br />

Plus globalement, comment se porte<br />

le secteur ?<br />

Avant de parler du MES en tant que tel,<br />

je pense qu’il est utile d’évoquer le climat<br />

de l’industrie en France en disant qu’il se<br />

porte mieux. Ça redémarre et c’est plutôt<br />

une bonne nouvelle, en particulier dans<br />

le domaine de l’investissement industriel<br />

et du retard que nous devons rattraper<br />

vis-à-vis de nos voisins européens. Cette<br />

conjoncture se ressent positivement dans<br />

le marché du MES même si celui-ci ne<br />

connaît pas de mouvement extraordinaire.<br />

Ce marché se porte bien, avec en France un<br />

tissu industriel complémentaire composé à<br />

la fois de petites et de grandes entreprises.<br />

Le MES profite-t-il de l’engouement<br />

de l’industrie vers la digitalisation et<br />

les solutions dites 4.0 ?<br />

Au regard de l’industrie du futur, nous<br />

pensons aussi que le MES s’inscrit comme<br />

une brique technologique. Le marché<br />

profite en effet de cette engouement, d’autant<br />

que nous sortons d’une période de<br />

flou depuis le lancement de l’industrie<br />

4.0 et de son florilège d’annonces et d’informations<br />

; les industriels semblent en<br />

effet avoir été submergés d’informations<br />

portant sur différents sujets tels que la<br />

fabrication additive, le Cloud, l’intelligence<br />

artificielle, le big data ou encore<br />

l’Internet des objets… Ils ne se sentaient<br />

pas prêts mais aujourd’hui, je pense qu’ils<br />

ont intégré la définition de l’institut Montaigne<br />

de l’industrie du futur à savoir :<br />

l’utilisation massive des données de production<br />

et la connectivité importante et<br />

augmentée. Selon ces deux critères, on<br />

n’en vient vite au MES dont la fonction<br />

est de recueillir l’ensemble des données<br />

de l’usine et de permettre la collaboration<br />

de tous les acteurs de l’entreprise. En ce<br />

sens, ce système semble être la première<br />

étape de l’industrie du futur.<br />

Les solutions MES sont-elles<br />

amenées à évoluer ?<br />

Et vers quoi précisément ?<br />

Ce qui est certain, c’est que toutes<br />

ces nouvelles technologies vont<br />

inévitablement faire évoluer le système,<br />

sans en bousculer les concepts d’origine,<br />

selon la norme ISA-95 qui énonce<br />

l’ensemble des fonctions des logiciels<br />

MES. Celle-ci dit bien que le rôle premier<br />

du MES est d’analyser ce qui est un<br />

procédé de fabrication. En d’autres termes,<br />

le système garde toute sa pertinence<br />

dès lors qu’il y a de la production. En<br />

revanche, il devra obligatoirement intégrer<br />

d’autres technologies comme il le fait<br />

déjà avec l’IoT. De plus, le MES a pour<br />

tâche de corriger le procédé, d’anticiper<br />

les failles et d’enrichir la maintenance<br />

prévisionnelle ; il va également devoir<br />

aller vers l’intelligence artificielle et<br />

l’intégrer d’une façon ou d’une autre.<br />

Enfin, il faudra aller plus loin dans la<br />

connectivité comme avec la possibilité,<br />

par exemple, de chercher un fournisseur<br />

de composants. À l’usage, il faudra savoir<br />

comment utiliser au mieux les produits<br />

fabriqués et en modifier les paramètres<br />

de production. Dans tous les cas, le MES<br />

gardera cet aspect temps réel qui fait sa<br />

raison d’être. ●<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

36ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


√<br />

√<br />

√<br />

Ordonnancement<br />

Usine du Futur<br />

Collaborative networks<br />

S&OP<br />

Amélioration continue<br />

MES/MOM<br />

Passez le cap de la DIGITALISATION!<br />

des solutions technologiques novatrices adaptées aux exigences industrielles d’aujourd’hui et demain.<br />

suite<br />

sedApta software solutions<br />

sedApta suite<br />

sedApta<br />

hardware components<br />

S&OP<br />

Demand Management<br />

Optimisation & fiabilisation des<br />

prévisions des ventes<br />

Inventory Management<br />

Optimisation des stocks au sein de la<br />

chaîne logistique<br />

Order Promising<br />

Remise de délai (ATP/CTP)<br />

Resource & Supply Planning<br />

Planification moyen/long terme<br />

multi-contraintes à capacité infinie et finie<br />

Web Supply Engine<br />

Gestion collaborative des sous-traitants<br />

et fournisseurs<br />

ERP<br />

Solution<br />

client<br />

MOM<br />

Factory Scheduling<br />

Ordonnancement court terme<br />

multi-contraintes à capacité finie<br />

Real Time Web Scheduling<br />

Ordonnancement full web en<br />

temps réel<br />

Shop Floor Monitor Web<br />

Manufacturing Execution System<br />

(M.E.S.)<br />

Smart Asset Management<br />

<strong>Maintenance</strong> (G.M.A.O.)<br />

Plateforme collaborative O.S.A. : le jumeau numérique<br />

Pcs Industriels<br />

Terminaux Mobiles<br />

Industrial IOT<br />

Orchestrator<br />

Orchestrer l’ensemble des<br />

tâches et activités du process<br />

Skillaware<br />

Supporter les utilisateurs à<br />

l’utilisation des différentes solutions<br />

Analytics<br />

Analyser les performances<br />

du système<br />

www.sedapta.com


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

RETOUR D’EXPÉRIENCE<br />

Une solution MES<br />

au sein du groupe Piroux<br />

pour suivre sa production<br />

en temps réel<br />

Fondée en 1979, la société familiale créée par Michel Piroux a connu une croissance extraordinaire. Ce<br />

groupe spécialisé dans la tôlerie « sheet metal », le « surface treatment » et la peinture, totalise un millier<br />

de collaborateurs répartis sur huit usines, cinq en France et trois en Roumanie. Face au besoin permanent de<br />

suivre sa production en temps réel, le groupe Piroux a opté pour un MES Aquiweb d’Astrée Software.<br />

La croissance du groupe Piroux repose sur un savoir-faire<br />

très technique – les usines sont capables de livrer une<br />

pièce 100 % fini de A à Z – mais aussi sur une nouvelle<br />

stratégie d’entreprise misant sur l’excellence opérationnelle<br />

depuis le passage de la crise de 2009. Parallèlement à cette<br />

nouvelle stratégie, le groupe a remporté un grand nombre<br />

de commandes auprès de nouveaux clients, d’où la nécessité<br />

d’investir dans un système permettant de mieux suivre sa<br />

production et les taux de panne.<br />

Après avoir rencontré sur un salon la société stéphanoise Astrée<br />

Software et dressé un cahier des charges complet, le groupe<br />

Piroux met en place fin 2017 l’outil de MES Aquiweb. « Nous<br />

avons pris conscience en 2014 qu’il fallait nous orienter vers<br />

l’industrie 4.0, et plus particulièrement vers une solution logicielle<br />

nous aidant à suivre notre production en temps réel », précise<br />

Axel Dinot, directeur des sites industriels de Piroux Industries.<br />

Il faut dire qu’avec une gestion multisite et de nombreux équipements<br />

de production, (une vingtaine de presses plieuses,<br />

plusieurs machines de découpe laser et une douzaine de lasers<br />

sheet metal, des machines de poinçonnage, le cintrage ainsi<br />

qu’un atelier de peinture, trois chaînes de cataphorèse et diverses<br />

cabines - poudrage, dégraissage, cuisson etc., sans oublier<br />

l’usinage), le suivi de l’outil de production en temps réel est<br />

depuis toujours un enjeu crucial. « Auparavant, nous faisions<br />

tout pour savoir où en était la production, se souvient Axel Dinot.<br />

Nous utilisions notre ERP pour gérer la production mais celui-ci<br />

n’était alimenté qu’une fois l’ordre de fabrication ou l’intervention<br />

de maintenance effectués. Nous étions par exemple au courant<br />

qu’une pièce était engagée dans l’atelier de peinture mais sans<br />

plus de précision. Ensuite, nous étions informés que la fabrication<br />

était terminée. Or avec le MES, nous avons l’information en<br />

temps réel. » Enfin, le directeur des sites de Piroux précise qu’au<br />

niveau des livraisons, le MES procurre un avantage majeur :<br />

« pour certains clients, nos pièces partent de nos usines à 9 h pour<br />

être livrées à 11 h. Avec le MES, nous ne perdons plus de temps<br />

à suivre les informations dans un tableur Excel. Par ailleurs,<br />

notons que l’outil s’est très bien adapté à notre ERP ».<br />

38ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

EXTRAIRE DES INDICATEURS DE PERFORMANCES,<br />

UN AUTRE ATOUT DU MES<br />

Auparavant, le groupe Piroux utilisait déjà des indicateurs,<br />

lesquels portaient essentiellement sur un nombre de pièces<br />

produites la veille. De là, l’équipe de production en déduisait la<br />

capacité de l’outil de production mais ces données demeuraient<br />

très approximatives. Depuis, avec le logiciel Aquiweb, il est<br />

possible d’extraire de précieux indicateurs tels que le TRS et de<br />

mettre en place des systèmes d’alertes qui avertissent le technicien<br />

puis la direction du site en cas de non atteinte des objectifs.<br />

« Notre but est de toujours intervenir le plus rapidement possible<br />

mais également de mieux communiquer avec nos collaborateurs ».<br />

La pertinence de ses indicateurs et le côté intuitif du système<br />

permettent de connaître à l’instant T l’état de l’outil de production.<br />

« Cette connaissance fine nous a permis d’augmenter notre<br />

productivité de 10 % et, indirectement, de gagner du temps visà-vis<br />

du personnel en lui offrant un accès rapide à des indicateurs<br />

comme des Pareto des rebuts ou d’arrêts. Il est également plus<br />

facile de prendre les décisions nécessaires pour augmenter le<br />

taux de disponibilité et de qualité des machines. » Enfin, un<br />

autre gros avantage réside dans la possibilité de capitaliser sur<br />

l’historique des interventions. Ainsi, chaque manager a accès<br />

aux machines de son secteur ou des sites pour le PDG et pour<br />

Axel Dinot, leur donnant la possibilité de dresser rapidement<br />

des courbes ou des graphiques en fonction des défauts et des<br />

dérives. « Nous déterminons des défauts type que l’on met à<br />

profit pour faire de l’amélioration continue. »<br />

Aujourd’hui Piroux Industries développe avec Astrée Software<br />

deux autres modules – Aquiqual – l’aidant à supprimer tous<br />

les documents papier, et Aquiordo pour l’ordonnancement<br />

sur les lignes de production ; de nouvelles étapes essentielles<br />

pour mener à bien un projet d’envergure et tirer profit des<br />

avantages d’un MES. ●<br />

<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı39


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

SOLUTION<br />

Des logiciels<br />

pour le « Digital<br />

Manufacturing System »<br />

Pour Courbon Software, éditeur de logiciels spécialisés pour optimiser la performance industrielle, les<br />

industries peuvent répondre à leur besoin de productivité grâce au MES 4.0. La filiale du groupe Vinci Énergies<br />

propose à ce titre deux solutions « métiers », plus adaptées aux attentes des secteurs pharmaceutique,<br />

manufacturier, agroalimentaire et chimie des matériaux.<br />

Ces moyens technologiques permettent non seulement en<br />

interne, aux machines et aux usines de communiquer entre<br />

elles, mais aussi d’élargir cela à l’externe, auprès des acteurs<br />

de la filière. « Dans le secteur pharmaceutique par exemple, ce<br />

type de solution va permettre de répondre à l’obligation légale,<br />

applicable depuis début février, d’authentifier chaque boîte de<br />

médicament produite par le marquage d’un numéro de série »,<br />

poursuit Jean-Michel Blanc.<br />

DES SUITES LOGICIELLES « VERTICALISÉES »<br />

Depuis l’avènement du digital, les modèles de production<br />

des industries connaissent de profondes transformations.<br />

Les consommateurs, dont les comportements<br />

évoluent vers une demande croissante de transparence sur l’origine<br />

et la traçabilité des produits qu’ils achètent, sont à l’origine<br />

de ces bouleversements. « Aujourd’hui, les entreprises font face à<br />

plusieurs enjeux : celles-ci doivent continuellement se restructurer<br />

pour améliorer leur productivité ainsi que la sécurité sur leurs<br />

sites mais aussi être réactives et flexibles, souligne Jean-Michel<br />

Blanc, responsable commercial de Courbon Software. Elles<br />

sont soumises en fonction de leur secteur d’activité, à différents<br />

standards et normes en constante évolution ».<br />

Afin de répondre à ces enjeux, les entreprises industrielles<br />

se tournent de plus en plus vers les technologies de l’IoT.<br />

L’éditeur Courbon Software propose deux offres verticalisées en<br />

fonction du marché. La suite logicielle Pharmacim est dédiée<br />

aux process de production dans l’univers des sciences de la<br />

vie, de la pharmacie et de la cosmétique. La suite Producim<br />

répond quant à elle aux problématiques des secteurs manufacturier,<br />

de l’agroalimentaire et de la chimie des matériaux.<br />

« À travers des outils intuitifs, nous accompagnons nos clients<br />

sur la configuration de gammes, le pilotage automatisé et le suivi<br />

de production, explique Thierry Laveille, responsable produits<br />

de Courbon Software. Nos équipes effectuent une veille des<br />

évolutions réglementaires afin d’anticiper leur mise en place dans<br />

nos applications et, lorsque cela est possible, nous contribuons<br />

directement à l’élaboration des normes ».<br />

En forte croissance depuis plusieurs années, Courbon Software<br />

s’entoure de partenaires technologiques : des sociétés<br />

multinationales ainsi que des start-up référentes dans leur<br />

domaine. Les perspectives de Courbon Software ? Déployer<br />

ses offres auprès des marchés cosmétiques et manufacturiers,<br />

renforcer son réseau d’intégrateurs et maintenir un haut niveau<br />

de recherche et développement. ●<br />

40ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

SOLUTION<br />

Les rendez-vous Experts<br />

du pilotage<br />

de l’entreprise industrielle<br />

Maximiser l’utilisation<br />

des ressources et<br />

répondre aux enjeux<br />

de l’industrie 4.0<br />

Dédié à la planification et à l’optimisation des phases<br />

de production, Factory Scheduling, suite logicielle<br />

installée dans plus de 300 usines dans le monde, se<br />

présente sous la forme d’une interface unique. La donnée<br />

récupérée en temps réel sur la chaîne de production alimente<br />

en effet, le module.<br />

ÉDITIONS 2019<br />

TOULOUSE<br />

14 novembre<br />

PARIS<br />

16 novembre<br />

Cet outil logiciel de l’éditeur sedApta-osys prend en charge la<br />

programmation des ressources, l’optimisation des séquences<br />

de production, la gestion des matériaux grâce à une analyse<br />

multifenêtre. Il contient également un système de création de<br />

scenarios pour répondre aux besoins stratégiques et permettre<br />

la gestion de la ligne de production en temps réel. En filtrant les<br />

données aux endroits stratégiques sur la ligne de production,<br />

Factory Scheduling se positionne en phase avec les enjeux actuels<br />

des industriels: la collaboration entre différentes fonctions/<br />

départements de l’entreprise et la prise de décisions sur la base<br />

de données fiables.<br />

Factory Scheduling est composé de deux sous-modules : l’un<br />

pour la création de plans de production, le second, Real Time<br />

Web, pour visualiser et modifier manuellement le plan de<br />

production global. ●<br />

LAUSANNE<br />

10 décembre<br />

production-temps-reel.com<br />

Contact :<br />

Cindy Lelong<br />

clelong@premiumcontact.fr<br />

+33(0)1 46 23 60 06<br />

UN ÉVÈNEMENT<br />

42ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT<br />

SPÉCIAL INDICATEURS<br />

SOLUTION<br />

Une analyse dynamique et<br />

à 360° de l’activité maintenance<br />

Bien plus qu’un simple tableau de bord, Dimo Maint MX Analytics – de l’éditeur<br />

Dimo Software – devient un instrument clé du pilotage, pro-actif, offrant<br />

une vision innovante de l’activité globale. Le tableau de bord dynamique<br />

regroupe les indicateurs clés de la performance à des moments donnés ou sur des<br />

périodes données. Directement alimenté par les données de la GMAO Dimo Maint<br />

MX, le tableau<br />

de bord permet<br />

à la fois d’évaluer<br />

la performance,<br />

de réaliser un<br />

diagnostic de<br />

la situation, de<br />

communiquer<br />

et d’informer.<br />

AUGMENTER LE TAUX DE<br />

DISPONIBILITÉ<br />

DES ÉQUIPEMENTS<br />

Dimo Maint MX Analytics offre les<br />

principaux indicateurs sur une période<br />

donnée (MTTR, MTBF, nombre<br />

d’arrêts, durée des arrêts d’intervention,<br />

retard d’intervention etc.) en global et<br />

filtre toutes ces données de manière<br />

dynamique en cliquant sur n’importe<br />

quelle site, équipement, marque…<br />

Cette solution permet de diminuer les<br />

coûts de maintenance en adoptant la<br />

stratégie de maintenance la plus adaptée,<br />

de piloter efficacement les achats<br />

(coûts et délais), d’améliorer la gestion<br />

des stocks, d’identifier les principales<br />

sources de défaillance et privilégier<br />

les meilleures solutions techniques<br />

et, enfin, d’affinez les analyses avec<br />

les données pannes, stocks et achats<br />

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PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı43


MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

PAGE PARTENAIRE<br />

L’actu de notre partenaire<br />

Artema, syndicat<br />

des industriels<br />

de la mécatronique<br />

Chaque trimestre, la revue <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> revient,<br />

à travers une page dédiée à Artema, sur les principales<br />

actualités de la profession et des membres du syndicat<br />

professionnel.<br />

UNE BONNE ANNÉE 2018 POUR<br />

ARTEMA<br />

Les résultats 2018 des professions<br />

d’Artema montrent une belle croissance<br />

de 3 % sur une année 2017 qui était déjà<br />

une année globalement satisfaisante.<br />

JAM<br />

Sous le thème « Moi, je bâtis une<br />

cathédrale ! »* ou comment donner du<br />

sens à l’entreprise, les Journées Artema de<br />

la Mécatronique qui accueillent chaque<br />

année de plus en plus de participants<br />

(130 personnes attendues) auront lieu<br />

les 26 et 27 septembre prochains. Elles<br />

8 000<br />

7 800<br />

7 600<br />

7 400<br />

7 200<br />

7 000<br />

6 800<br />

6 600<br />

6 400<br />

6 200<br />

En millions<br />

d’euros<br />

6 793<br />

se dérouleront à Lyon, à l’université<br />

Catholique, campus St Paul. Adhérents,<br />

partenaires du réseau Artema se<br />

retrouveront autour d’un programme<br />

riche en interventions (étudiants, grands<br />

témoins, start-up, entreprises engagées<br />

sur le thème du sens de l’entreprise) cas<br />

pratiques, bonnes pratiques managériales<br />

et surtout rencontres et échanges dans<br />

une ambiance conviviale. En prime est<br />

prévue l’annonce du prochain président<br />

d’Artema.<br />

>>Inscriptions ouvertes jusqu’au 16 septembre<br />

Évolution du chiffre d’affaires des professions d’Artema<br />

1 %<br />

6 836<br />

4 %<br />

7 138<br />

2 %<br />

0,4 %<br />

7 291 7 321<br />

* Extrait de la fable du tailleur de<br />

pierres de Charles Péguy<br />

5 %<br />

7 710<br />

3 %<br />

7 930<br />

2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018<br />

Le chiffre d’affaires des professions représente le CA Total des adhérents et des non<br />

adhérents du syndicat professionnel Artema.<br />

MY ARTEMA :<br />

BIENTÔT UN INDISPENSABLE<br />

DES ADHÉRENTS D’ARTEMA<br />

Ouvert depuis le 3 juillet aux membres<br />

d’Artema, My Artema, la plateforme<br />

collaborative et sociale du syndicat a<br />

vocation à devenir un développeur de<br />

business. Il a toutes les fonctionnalités<br />

pour, il met à disposition : informations<br />

de veille secteurs clients, outils de gestion<br />

de projets pour les groupes professionnels<br />

(comme le partage de documents pour la<br />

création de guides pratiques professionnels),<br />

contacts facilités entre confrères<br />

(dans le respect du code de conduite) et<br />

d’autres applications inédites pour développer<br />

l’interactivité avec le syndicat…<br />

La plateforme est également disponible<br />

en application mobile.<br />

COMPÉTENCES ET FORMATION<br />

Outre l’adhésion des Compagnons de<br />

Devoir à Artema, le 3 mai dernier, le<br />

syndicat a participé au conseil scientifique<br />

de la formation initiale, sous statut<br />

d’apprenti, d’ingénieur HEI dans le<br />

domaine de la mécatronique-robotique.<br />

Une journée d’échanges riches et de<br />

réflexions partagées qui s’est conclue<br />

sur une proposition : l’intégration de la<br />

maintenance prédictive dans le cursus de<br />

formation des futurs ingénieurs.<br />

Succès pour l’Opération jeunes Artema<br />

« Quel sens pour l’entreprise ». Celle-ci<br />

s’est clôturée fin mai avec succès : 400<br />

réponses enregistrées. Analyse et synthèse<br />

en cours mais …il faudra attendre les<br />

JAM pour en découvrir tous les résultats.<br />

Enfin, Artema représente les industriels<br />

de la profession au conseil de la Chaire<br />

hydraulique mécatronique de l’UTC. ●<br />

EN SAVOIR PLUS > www.artema-france.org<br />

44ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


PAR LES ORGANISATEURS<br />

DE FLUID PROCESSING<br />

MEETINGS<br />

LES RENDEZ-VOUS<br />

SOLUTIONS & INNOVATIONS<br />

MAINTENANCE<br />

Une organisation<br />

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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

EN PRATIQUE<br />

Assurer la bonne surveillance<br />

de ses installations en réseau<br />

Deux rendez-vous majeurs se dérouleront cet automne :<br />

Intermaintenance, nouvel événement organisé en<br />

rendez-vous préprogrammés et exclusivement ciblés<br />

« maintenance », et le salon <strong>Production</strong> Temps Reel qui se<br />

déroulera le 14 novembre prochain au Centre des congrès Pierre<br />

Baudis de Toulouse. À cette occasion, <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />

propose ce trimestre un dossier portant les technologies et<br />

les bonnes pratiques permettant d’assurer la continuité des<br />

industries de process à partir de la surveillance et les moyens<br />

d’intervention sur les réseaux parfois très dense de tuyaux,<br />

pipelines et autres skides etc.<br />

Qu’il s’agisse de l’Oil & Gas, de l’agroalimentaire ou encore<br />

de l’industrie pharmaceutique, les risques de fuites, de coupure<br />

de vannes ou tout autre problème pouvant survenir sur<br />

l’installation peut avoir des conséquences graves à la fois sur<br />

l’équipement et le process mais également sur les opérateurs.<br />

Au-delà de ce dossier, les lecteurs pourront se rendre sur Intermaintenance<br />

les 16 et 17 octobre à Lyon, et à <strong>Production</strong> Temps<br />

Réel qui, sur une journée, permettra aux directeurs techniques<br />

et d’usines d’obtenir des réponses et de précieuses informations<br />

sur la digitalisation et la performance de leur production. Outre<br />

la partie exposition, l’objectif pour eux est de rencontrer les<br />

quelque 200 industriels via des entretiens en face à face d’une<br />

durée de 30 minutes. ●<br />

Olivier Guillon<br />

LE DOSSIER EN DÉTAIL<br />

48 Total digitalise la surveillance de ses<br />

installations<br />

52 Lancement d’un Skid Pilote pour les services<br />

R&D<br />

54 Soprogaz choisit la GMAO Altair Enterprise pour<br />

gérer sa maintenance et sa politique HSE<br />

58 Quelles pratiques de détection de fuites d’air et<br />

de gaz comprimé adopter en milieu industriel ?<br />

60 Un retour d’expérience unique dans la<br />

maintenance des réseaux<br />

64 La place croissante des jumeaux numériques<br />

dans l’énergie et les procédés industriels<br />

© NTN SNR<br />

46ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


FORMATIONS<br />

INTER- INTRA<br />

MAINTENANCE DES SYSTÈMES AUTOMATISÉS ET ROBOTISÉS<br />

ROBOTIQUE<br />

ABB, FANUC, KUKA, STAUBLI, ADEPT, YASKAWA, UNIVERSAL ROBOT<br />

AUTOMATISME<br />

SIEMENS, OMRON<br />

VISION INDUSTRIELLE<br />

KEYENCE, COGNEX<br />

CONDUITE<br />

MAINTENANCE ÉLECTRIQUE<br />

PROGRAMMATION<br />

2 9 A V E N U E G E O R G E S A U R I C<br />

7 2 7 0 0 R O U I L L O N<br />

0 2 .5 3 .1 5 .6 9 .3 0<br />

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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

RETOUR D’EXPÉRIENCE<br />

Total digitalise<br />

la surveillance<br />

de ses installations<br />

Le pétrolier français a fait le choix de Bleam, une solution intelligente issue de la start-up éponyme (Ubleam)<br />

et destinée à connecter les objets pour en délivrer un contenu interactif. Cette technologie exclusivement<br />

développée à partir de besoins du terrain, est vouée à être déployée sur l’ensemble des sites du groupe.<br />

© © TIM<br />

Quelle que soit la situation,<br />

le besoin en identification<br />

d’équipement est le même<br />

Le groupe Total, tout le monde<br />

connaît. Ce fleuron de l’industrie<br />

française est un des leaders mondiaux<br />

du secteur du pétrole. Réparti en<br />

trois activités – Exploration-<strong>Production</strong>,<br />

Raffinage-Chimie, Marketing & Services<br />

– le géant tricolore a initié il y a deux ans<br />

et demi un programme transversal baptisé<br />

Total Industrial Mobility (TIM), « dont<br />

l’originalité est de s’adresser à l’ensemble<br />

des sites du groupe en proposant aux opérateurs<br />

des outils de mobilité simples afin<br />

de mieux interagir sur le terrain », précise<br />

le directeur de TIM, François Dalémat.<br />

Mais pourquoi la mise en place d’un tel<br />

programme ? Les raisons sont multiples<br />

mais le TIM s’explique avant tout par<br />

la volonté du groupe de garantir le<br />

maximum de sécurité pour ses propres<br />

techniciens et les collaborateurs extérieurs<br />

sur le terrain, tant lors des opérations de<br />

production que de maintenance. Et au vu<br />

de l’étendue mondiale de Total, présent<br />

aux quatre coins du globe, et de la forte<br />

diversité des sites, le déploiement de ce<br />

programme n’a rien d’une promenade<br />

de santé pour François Dalémat et son<br />

équipe. Que l’on prenne en exemple les<br />

sites Total de Normandie ou d’Auvergne,<br />

composés chacun de plusieurs milliers<br />

de personnes, ou des petits dépôts de<br />

deux ou trois opérateurs implantés<br />

sur le continent africain, les blending<br />

de lubrifiants à Singapour ou encore<br />

les plateformes pétrolières offshore en<br />

Angola, on a du mal à s’imaginer que<br />

ces implantations appartiennent toutes<br />

à la même maison ; « pourtant, au final,<br />

tout le monde a besoin de la même chose :<br />

savoir s’il faut ouvrir telle ou telle vanne et<br />

à quel moment précisément. En d’autres<br />

termes, l’opérateur doit pouvoir identifier<br />

l’équipement, savoir quand agir dessus et<br />

en toute sécurité ».<br />

Au-delà de ces besoins de base, d’autres<br />

axes de réflexion auxquels les outils de<br />

mobilité peuvent à leur tour apporter<br />

d’importantes pistes d’amélioration, à<br />

l’exemple de la maintenance à distance.<br />

C’est le cas du management ; la mobilité<br />

recentre l’opérateur sur son cœur de<br />

métier en plus de lui faciliter la tâche :<br />

« dans le cas des rondes, tout était écrit<br />

sur papier et était bien souvent oublié ou<br />

disparaissait ; avec la digitalisation de<br />

cette tâche, les informations recueillies<br />

sont numérisées et envoyées dans le Cloud<br />

afin d’être réutilisées, assure le directeur<br />

du programme. En plus de valoriser le<br />

métier, cela participe à l’appétence des plus<br />

jeunes ».<br />

48ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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production d’utilités industriels tout en optimisant leur équation économique. Pour ce faire, nous vous proposons des<br />

solutions innovantes et des engagements de résultats sécurisés. Notre gamme de services en efficacité énergétiques<br />

s’étend du diagnostic à la réalisation des travaux sur des domaines ciblés.<br />

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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

Total s’est appuyé sur la solution Bleam,<br />

un logo intelligent capable de connecter les<br />

objets pour en délivrer un contenu interactif<br />

Les fondateurs d’Ubleam<br />

Samuel Boury et Olivier Mezzarobba<br />

(de gauche à droite)<br />

L’un des intérêts de Bleam<br />

est de pouvoir lire des tags<br />

de loin<br />

© TIM<br />

© ubleam<br />

TROUVER LE BON PARTENAIRE<br />

Qu’on soit bien clair : il ne s’agit pas pour<br />

ce programme d’une expérimentation<br />

visant à n’équiper que deux ou trois sites<br />

pilotes mais bien la totalité des implantations<br />

du groupe. Vaste chantier, d’autant<br />

que les métiers, les activités, les cultures et<br />

les opérateurs eux-mêmes sont différents<br />

et ne réservent pas le même accueil pour<br />

ce type de technologies. « Pour faire accepter<br />

la mobilité, il a avant tout été décidé de<br />

ne surtout pas intervenir dans le process et<br />

de ne pas imposer l’outil, explique François<br />

Dalémat. On sait que certains sites seront<br />

plus réceptifs que d’autres ; d’ailleurs, à<br />

notre grande surprise, ce sont les plus en<br />

retard au niveau informatique qui étaient<br />

les plus demandeurs ! Mais dans tous les<br />

cas, ce que nous voulions, c’est une solution<br />

“terrain” et pas un outil provenant de l’IT ».<br />

Pour ce faire, Total s’est appuyé sur les compétences<br />

d’Ubleam, une start-up française<br />

âgée de 8 ans, et sa solution Bleam, un logo<br />

intelligent capable de connecter les objets<br />

pour en délivrer un contenu interactif.<br />

Plus puissant que le QRCode, le Bleam<br />

est en mesure de scanner des objets à plus<br />

de quatre mètres de distance mais aussi et<br />

surtout aux environnements les plus atypiques<br />

en supportant la déformation et en<br />

s’adaptant aux formes souples et aux courbes.<br />

« Notre solution est particulièrement ergonomique<br />

et intuitive, ajoute Samuel Boury,<br />

co-fondateur d’Ubleam. Avec le Bleam, nous<br />

pouvons également envoyer des données vers<br />

L’info en plus…<br />

Ubleam cherche à lever des<br />

fonds, courant 2019. Objectif ?<br />

poursuivre le déploiement du<br />

Bleam à l’international, en<br />

particulier aux États-Unis, où<br />

la start-up est déjà implantée.<br />

Forte d’une quinzaine de<br />

collaborateurs, elle souhaite<br />

également recruter afin<br />

d’accompagner sa croissance.<br />

une interface de réalité augmentée ».<br />

Si la start-up était auparavant focalisée sur<br />

le marketing, celle-ci a vite été contactée par<br />

l’industrie, à commencer par le pétrolier<br />

français. « Grâce à l’engouement de l’industrie,<br />

nous avons connu en l’espace de quelques<br />

années une montée en puissance du digital<br />

et des devices mobile », se souvient le chef<br />

d’entreprise. « Quand Total nous a sollicités,<br />

on s’est dit ‘‘ça y est, notre technologie est<br />

mature !’’ Plus précisément, François nous a<br />

demandé de réaliser des premiers prototypes<br />

d’application car il rencontrait une problématique<br />

au sein de la raffinerie de Donges,<br />

près de Nantes » ; et François Dalémat de<br />

préciser : « sur ce site sont installées des systèmes<br />

de fuite temporaire, des équipements<br />

permettant d’éviter les fuites dans le réseau.<br />

Celles-ci sont très nombreuses et difficiles à<br />

suivre. Avec les tags intelligents et industriels<br />

d’Ubleam, robustes à la lecture et capables<br />

d’être lus de loin en pouvant être grossis 50<br />

fois, de biais et en trois dimensions – sur des<br />

tuyaux par exemple, nous avons été séduits<br />

par les premiers prototypes ».<br />

INTERVENIR SUR LE BON<br />

ÉQUIPEMENT, AU BON ENDROIT<br />

ET AU BON MOMENT<br />

Les applications sont diverses et variées ;<br />

elles vont des opérations de maintenance<br />

aux simples tournées en passant par le suivi,<br />

l’identification et le tracking d’équipements<br />

tels que les soupapes de sécurité, soit des<br />

centaines d’éléments de petite taille mais<br />

indispensables au démarrage d’une raffinerie.<br />

Le Bleam sert aussi à s’assurer qu’on<br />

intervient sur le bon équipement, au bon<br />

endroit et enrichit l’expérience utilisateur. Il<br />

est également possible de faire de la reconnaissance<br />

de forme afin de savoir, grâce au<br />

tag, si une vanne est ouverte ou fermée.<br />

Mais l’application prioritaire demeure<br />

l’amélioration de la sécurité et la productivité.<br />

Dans le cas d’une fuite vapeur, avec<br />

le tag d’Ubleam il est possible d’identifier<br />

instantanément le problème, de prendre<br />

une photo, d’enrichir avec des informations<br />

nécessaires avant de tout envoyer à l’ERP<br />

ainsi qu’à d’autres logiciels « compétents ».<br />

L’objectif premier est de réduire les risques<br />

d’accidents en identifiant le bon équipement<br />

et, par extension, en formant davantage<br />

les opérateurs sur les questions de<br />

prévention des risques. Une façon de rendre<br />

la digitalisation toujours plus humaine… ●<br />

<br />

Olivier Guillon<br />

50ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

SOLUTION<br />

Lancement d’un Skid Pilote<br />

pour les services R&D<br />

Constructeur d’équipements inox et de process à<br />

destination de l’industrie, la société Robert Bas a<br />

développé un Skid Pilote pour les services R&D de<br />

ses clients. Chef de projets au sein de la société, Loïc<br />

Corneau nous explique en quoi ce nouveau produit<br />

s’adresse aussi aux petites productions et revient<br />

sur quelques bonnes pratiques de surveillance.<br />

Loïc Corneau<br />

Chef de projets au<br />

sein de la société<br />

Robert Bas<br />

Qui sont vos clients industriels et quelles sont leurs<br />

problématiques de production ?<br />

Nos clients appartiennent à l’industrie agroalimentaire (boissons,<br />

compotes, chocolat, miel, les desserts lactés, viticole, ovo-produits,<br />

nep/cip, etc.) et pharmaceutique (systèmes de dialyse,<br />

réacteurs, etc.) ainsi que divers secteurs : réseaux utilités, skid<br />

de traitement de boues... Leurs problématiques de production<br />

tournent autour du transfert et du traitement de fluide. Avec<br />

un respect stricte des températures, des débits, des précisions<br />

de dosage, de la réduction des pertes matières, d’hygiène et<br />

de sécurité des aliments/produits.<br />

Le but d’un Skid Pilote est de reproduire exactement les conditions<br />

d’un process réel pour effectuer des petites productions à<br />

destination d’expérimentation ou même de commercialisation.<br />

Un tel Skid est prévu pour effectuer des process très variés, et<br />

donc permettre une très grande flexibilité dans les recettes. Les<br />

avantages d’une telle solution résident dans la possibilité de<br />

faire des petites productions, de la R&D et des multi-recettes.<br />

Pourquoi font-ils appel à Robert Bas ? Pour quels<br />

types d’installation ?<br />

Toutes applications complexes, d’installations de process ou<br />

d’équipements sur-mesure, mécanisés ou non, sont concernées..<br />

Nos clients font appels à nous pour notre savoir-faire<br />

historique et notre réactivité, sur les dossiers qui nécessitent<br />

de la souplesse.<br />

Plus particulièrement, comment définissez-vous la<br />

solution Skid Pilote ; de quoi s’agit-il et quels avantages<br />

apporte-t-elle ?<br />

Le Skid Pilote correspond à toute réalisation permettant de<br />

miniaturiser un process complet, afin de l’expérimenter à échelle<br />

R&D, avant de valider son industrialisation à taille échelle 1.<br />

52ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


Quelles sont les problématiques de vos clients en matière<br />

de surveillance et de maintenance en lien avec ces<br />

installations ?<br />

En matière de problématiques de maintenance, il y a beaucoup<br />

de pièces d’usure : lors de l’agitation, du pompage, de la vanne…<br />

et , donc de la maintenance préventive sur la garniture, les<br />

élastomères, la motorisation, etc. Concernant la surveillance, il<br />

est possible de suivre le nombre de cycles de stérilisation grâce à<br />

un compteur dans l’automate, l’intégrité des cartouches filtrantes<br />

grâce à un voyant sur les cartouches, ou encore l’étalonnage<br />

des capteurs à faire tous les ans minimum.<br />

Quels sont pour eux les enjeux (en termes de coûts et<br />

d’arrêts de production par exemple) d’une négligence en<br />

matière de surveillance et de contrôle, ou d’une mauvaise<br />

maintenance préventive ?<br />

En l’occurrence, le Skid Pilote n’est pas sujet aux contraintes<br />

liées à un arrêt de production, puisqu’il s’agit d’un équipement<br />

de R&D… mais un petit peu quand même car les services<br />

marketing ont des contraintes de délai. Il peut permettre de<br />

dépanner, momentanément, une ligne de production. Une<br />

mauvaise maintenance préventive peut entrainer la casse d’un<br />

équipement, des pertes de stérilités, des défauts de performance,<br />

etc.<br />

Quelles solutions de contrôle et de surveillance<br />

préconisez-vous à vos clients ?<br />

Tout dépend des process mais je préconiserais en priorité des<br />

surveillances de vibration, de surchauffe, etc.<br />

Au niveau de la maintenance elle-même, vous proposez<br />

également une solution de nettoyage NEP/CIP, doté d’un<br />

programme automatique. De quoi s’agit-il précisément ?<br />

Le programme automatique améliore et facilite la maintenance.<br />

L’instrumentation et le programme sont prévus pour piloter soit<br />

de manière automatique, soit de manière forcée. Dans le cas de<br />

la maintenance, notre système Neptune contrôle les défauts et<br />

indique le problème à l’opérateur pour qu’il puisse intervenir.<br />

Nous sommes aussi partenaires avec IAA Services qui a<br />

développé un programme intelligent d’analyse des cycles de<br />

lavage : CIP Anywhere. La Neptune est dotée de tous les capteurs<br />

nécessaires à la remontée d’informations vers le logiciel<br />

chargé d’analyser et d’améliorer les cycles de production, et<br />

ainsi réduire significativement la maintenance.<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı53


MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

REPORTAGE<br />

Soprogaz choisit<br />

la GMAO Altair Enterprise<br />

pour gérer sa maintenance<br />

et sa politique HSE<br />

Créée en 1991 comme une coentreprise détenue<br />

à 50 % par Messer, la société Soprogaz a choisi de<br />

se doter d’un logiciel spécialisé dans la gestion de<br />

maintenance et QHSE. Son choix s’est porté sur la<br />

solution Altair Enterprise de DSD System.<br />

Plus d’un siècle après sa création en Allemagne, le groupe<br />

Messer est devenu un acteur majeur sur le marché des<br />

gaz industriels, alimentaires, spéciaux et médicaux. Avec<br />

1,232 G€ de chiffre d’affaires annuel réalisé en 2017, le groupe<br />

emploie 5675 personnes dans le monde. La société est présente<br />

en France depuis plus de 40 ans et exploite aujourd’hui 9 sites de<br />

production, parmi lesquels celui de Soprogaz, situé à Beauvais.<br />

UN SITE DE PRODUCTION EXIGEANT,<br />

DES ÉQUIPEMENTS DE POINTE ET UN PERSONNEL<br />

TRÈS QUALIFIÉ.<br />

Soprogaz est spécialisée dans la séparation et la liquéfaction<br />

des gaz de l’air. Sa production concerne donc majoritairement<br />

l’azote, l’oxygène et l’argon — les trois constituant 99,95 % de<br />

l’air qui nous entoure. Chaque jour, plusieurs centaines de<br />

tonnes de gaz liquéfié sortent de l’usine et sont utilisées pour<br />

diverses applications industrielles. Guillaume Nekmouche,<br />

responsable de production de l’usine précise : « Notre production<br />

est fortement automatisée : les équipements sont pilotés et suivis<br />

par une supervision. Très peu d’interventions humaines sont donc<br />

nécessaires pendant la séparation et le conditionnement des gaz.<br />

L’essentiel du travail porte alors sur l’entretien et la réparation<br />

des équipements. »<br />

L’effectif du site est modeste, mais les collaborateurs sont<br />

hautement qualifiés et confrontés à un travail exigeant, à la<br />

fois sur le plan technique et de la sécurité. « Notre équipe de<br />

54ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


• Augmenter la fiabilité de<br />

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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

Après avoir consulté differentes solutions du marché, le choix s’est rapidement porté sur le logiciel développé par DSD System<br />

production est constituée de techniciens de maintenance formés<br />

à la gestion de production, poursuit Guillaume Nekmouche. La<br />

production de gaz liquéfié implique des conditions de pression<br />

et de température extrêmes, et par conséquent des exigences de<br />

sécurité élevées : MMR, habilitations, supervision... »<br />

DE L’ERP À LA GMAO SPÉCIALISÉE<br />

bien pensée, Altair Enterprise a tout d’un logiciel fait sur mesure,<br />

le coût en moins. On apprécie en particulier la gestion des<br />

documents liés, l’application mobile ainsi que la possibilité<br />

d’adapter le logiciel à nos procédés. « Enfin, la présence de DSD<br />

System et de ses consultants à chaque étape du projet nous a<br />

permis d’avancer sereinement, et efficacement, ce qui nous met<br />

en confiance pour la suite. »<br />

La reprise de l’exploitation de l’usine par Messer<br />

France a été l’occasion d’envisager une solution<br />

plus adaptée aux problématiques spécifiques<br />

du site. « Le groupe Messer laisse ses filiales<br />

opter pour la solution de leur choix en fonction<br />

des particularités locales, explique Guillaume<br />

Nekmouche. Nous avions donc la liberté de nous<br />

doter d’un outil répondant mieux à notre besoin,<br />

c’est-à-dire à la fois plus complet et plus simple<br />

à personnaliser. Compte tenu des nombreuses<br />

contraintes réglementaires, de conformité et de<br />

sécurité à respecter, nous voulions développer,<br />

en particulier, la partie HSE. Jusqu’à présent,<br />

cette partie était gérée grâce à un ensemble de<br />

tableaux assez chronophages à tenir à jour ».<br />

LE CHOIX DE LA GMAO ALTAIR<br />

ENTERPRISE<br />

Après avoir consulté différentes solutions du marché, le choix<br />

s’est rapidement porté sur le logiciel développé par DSD System.<br />

« Altair Enterprise est la seule GMAO qui répond à l’ensemble<br />

de nos besoins en matière de gestion de maintenance et de suivi<br />

QHSE. Grâce à Altair, nous pouvons suivre nos équipements, mais<br />

aussi la règlementation, le plan de prévention, les habilitations<br />

et les MMR. Ceci nous permet de gagner à la fois en efficacité<br />

et en qualité dans notre gestion ».<br />

Grâce à ses possibilités de paramétrage et son ergonomie très<br />

« La production<br />

de gaz liquéfié<br />

implique des<br />

conditions de pression<br />

et de température<br />

extrêmes, et par<br />

conséquent des<br />

exigences de sécurité<br />

élevées »<br />

DU SITE AU GROUPE<br />

Pour conclure, Guillaume Nekmouche évoque<br />

la suite de ce projet : « L’expérience que nous<br />

avons acquise avec la GMAO Altair Enterprise<br />

a suscité l’intérêt du groupe au niveau français<br />

et international. Nous avançons actuellement<br />

avec DSD System pour déployer la GMAO<br />

sur d’autres sites en France voire en Europe en<br />

nous basant sur notre mise en œuvre. De notre<br />

côté, la prochaine phase sera l’interfaçage de<br />

la GMAO avec la supervision. Nous pourrons<br />

bientôt intégrer les mesures des compteurs<br />

machine en temps réel à la GMAO, ce qui nous<br />

permettra d’avoir une gestion de maintenance<br />

plus prédictive, et donc plus efficace. »<br />

Bernard Decoster, fondateur de DSD System, éditeur du logiciel,<br />

ajoute : « Notre expérience auprès d’entreprises de tous secteurs<br />

nous permet de proposer un logiciel complet, tout en offrant<br />

souplesse d’utilisation et convivialité. Le projet de Soprogaz est<br />

un concentré de tout cela, avec un site de production très exigeant<br />

conservant une taille et une gestion très humaines. Répondre de<br />

façon pertinente au besoin de Soprogaz démontre notre capacité<br />

à proposer une solution équilibrée et adaptable à toutes les<br />

exigences. Nous suivons avec grand intérêt l’évolution du projet<br />

au sein du groupe Messer et veillerons à accompagner chaque<br />

site dans cette démarche. » ●<br />

<br />

Olivier Guillon<br />

56ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


Une gamme complète –<br />

un cumul de compétences<br />

Si vous voulez proposer à vos clients une variété de solutions, vous<br />

avez besoin d’un partenaire solide. Concepteur, fabricant et fournisseur<br />

de pièces en caoutchouc technique, Continental fournit des solutions<br />

complètes : plus de 13 000 courroies différentes, des systèmes de<br />

suspension pneumatique et des pièces antivibratoires pour applications<br />

industrielles - développés avec une qualité supérieure, sans compromis.<br />

Continental propose aussi des services pour que vous gagniez en<br />

efficacité comme ses catalogues en ligne ou ses logiciels de calcul<br />

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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

AVIS D’EXPERT<br />

Quelles pratiques de détection<br />

de fuites d’air et de gaz comprimé<br />

adopter en milieu industriel ?<br />

Responsable d’UESystems France, Daniel Mazières nous explique dans cet avis d’expert en quoi les<br />

technologies par ultrasons peuvent s’avérer très utiles afin de détecter les fuites d’air et de gaz comprimé en<br />

milieu industriel. Détails…<br />

Le réseau d’air ou gaz comprimé parfait n’existe pas.<br />

Des fuites inhérentes à la vie, l’usure et aux défaillances<br />

du réseau existeront toujours<br />

Contrairement à ce que certains<br />

pourraient penser, l’air<br />

comprimé n’est pas gratuit ! De<br />

par sa production et son transport, il<br />

représente très souvent une, voire la<br />

source énergétique la plus coûteuse des<br />

installations industrielles. Selon l’Ademe,<br />

les consommations d’air comprimé dans<br />

l’industrie en France représentent 11 % des<br />

consommations électriques, soit quelque<br />

12 TWh et 75 % des coûts occupés par le<br />

poste « Énergie ».<br />

D’autres études ont montré que plus de<br />

50 % des installations industrielles d’air<br />

comprimé présentent des pertes énergétiques.<br />

Les experts dans le domaine<br />

des compresseurs ont également estimé<br />

qu’en moyenne dans l’industrie, 30 % de<br />

l’air comprimé produit par les compresseurs<br />

« s’envole en fumée » par les fuites<br />

présentes sur le réseau.<br />

Souvent, lorsqu’un système d’air comprimé<br />

présente des difficultés à répondre<br />

à la demande, des compresseurs supplémentaires<br />

ou d’appoints sont installés<br />

afin de pallier ces pertes de charges. Ces<br />

stratégies d’ajout de compresseurs sont<br />

coûteuses et, selon la taille des compresseurs,<br />

représentent des investissements<br />

financiers conséquents. Bien-sûr, ces<br />

éléments sont valables pour tous les<br />

gaz comprimés utilisés dans l’industrie.<br />

Les coûts engendrés par ces pertes sont<br />

d’autant plus importants que les gaz en<br />

question sont coûteux (argon, azote,<br />

oxygène, gaz de process…).<br />

NE SERAIT-IL PAS PLUS JUDICIEUX<br />

DE FAIRE LA CHASSE AUX FUITES ?<br />

Il faut être réaliste, le réseau d’air ou gaz<br />

comprimé parfait n’existe pas. Des fuites<br />

inhérentes à la vie, l’usure et aux défaillances<br />

du réseau existeront toujours. Peu<br />

importe, le type d’installation, la mise<br />

en œuvre de campagnes régulières de<br />

recherche de fuites est nécessaire à limiter<br />

ces pertes. L’efficacité énergétique de ces<br />

réseaux d’air ou gaz comprimés en sera<br />

optimisée et ainsi nombre de problématiques<br />

process liées à ces fuites seront<br />

résolues. Les fuites étant identifiées, il<br />

conviendra bien-sûr de mettre en place les<br />

actions de réparations qui en découlent.<br />

On voit encore trop souvent dans certaines<br />

installations industrielles des fuites<br />

identifiées et non réparées.<br />

Une bonne planification des actions à<br />

réaliser ainsi que la sensibilisation du<br />

personnel aux coûts des fuites sont essentielles<br />

à la réussite de tout programme<br />

de réduction des dépenses énergétiques<br />

liées aux fuites d’air et gaz comprimés.<br />

La méthode de détection de fuites par<br />

ultrasons est une, voire la méthode la plus<br />

efficace de recherche de fuites en milieu<br />

industriel. Cette technologie permet la<br />

détection, la localisation, l’évaluation des<br />

pertes énergétiques ainsi que d’effectuer un<br />

reporting précis sur les fuites identifiées.<br />

58ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

DÉTECTION DE FUITES<br />

PAR ULTRASONS – LES PRINCIPES<br />

DOCUMENTATION ET REPORTING<br />

Une turbulence ultrasonore est créée lorsqu’un<br />

gaz comprimé à l’intérieur d’une<br />

enceinte sous pression (canalisation,<br />

cuve… ) s’échappe par un orifice de fuite<br />

présent sur cette enceinte. Ce principe<br />

s’applique également aux systèmes sous<br />

vide. De part la nature de la turbulence,<br />

les fuites de systèmes sous vide sont tout<br />

à fait détectables par ultrasons mais ils<br />

nécessitent des modules de détection particuliers<br />

proposés par certains fabricants<br />

d’instruments à ultrasons.<br />

La mise en œuvre de ces campagnes de<br />

recherche de fuites en milieu industriel<br />

nécessite l’usage du bon matériel et de<br />

la bonne méthode de détection. Cette<br />

recherche de fuites par ultrasons s’effectuant<br />

en milieu industriel, il conviendra<br />

d’être vigilant sur le choix du matériel<br />

utilisé. Il faudra notamment utiliser des<br />

systèmes permettant un filtrage efficace<br />

des ultrasons parasites existant dans l’environnement<br />

en question. La technologie<br />

Illustration de la turbulence ultrasonore<br />

générée par une fuite d’air ou gaz comprimé<br />

de détection, le filtrage des ultrasons parasites<br />

ainsi que le réglage des fréquences<br />

de détection seront également très importants.<br />

On note que dans les milieux industriels<br />

bruyants, les simples détecteurs de<br />

fuites « d’entrée de gamme » ne présentant<br />

pas les caractéristiques pré-citées s’avèrent<br />

très souvent innefficaces.<br />

Fournie par un fabricant d’instruments à ultrasons, l’application rapporte pour chaque fuite<br />

l’intensité de la fuite en dB, les photos, la description de l’emplacement et le coût estimé de la fuite<br />

Quel que soit le système utilisé, il sera très pratique de pouvoir enregistrer les données<br />

relatives aux fuites identifiées afin de générer des rapports de fuites comprenant :<br />

• Les photos de chaque fuite<br />

• Les caractéristiques ainsi que les données ultrasonores mesurées pour chaque fuite<br />

• Une évaluation des pertes pour chaque fuite ainsi que pour la totalité de l’installation.<br />

Exemples de rapports de fuites générés par le logiciel<br />

fourni par un fabricant d’instruments à ultrasons<br />

Il s’agira avec ce type de rapport de :<br />

• répertorier toutes les fuites identifiées<br />

• hiérarchiser les fuites<br />

• conserver les données mesurées afin<br />

d’effectuer un suivi dans le temps<br />

• faciliter le travail des équipes en charge<br />

de la réparation des fuites : l’édition du rapport<br />

permet de préparer les interventions<br />

au plus juste et de ne pas perdre de temps<br />

à chercher les zones à réparer.<br />

• effectuer des rapports de coûts très<br />

appréciés par le management de l’entreprise<br />

• valoriser le travail des équipes de<br />

recherche de fuites et de maintenance<br />

des réseaux<br />

• tchiffrer les pertes et les gains réalisés.<br />

L’air et les gaz comprimés sont des<br />

énergies coûteuses dont il est nécessaire<br />

de considérer la maintenance des réseaux.<br />

Le succès d’une campagne de recherche<br />

de fuites d’air ou gaz comprimé sera<br />

directement liée au type de détecteur<br />

ultrasons utilisé, à la formation des<br />

personnes réalisant ces campagnes<br />

ainsi qu’aux actions de maintenance<br />

corrective de réparation des fuites. Il est<br />

très important de ne minimiser aucun<br />

de ces aspects afin de rendre les réseaux<br />

d’air et gaz comprimés le moins couteux<br />

possible. Enfin, même s’il peut s’agir de<br />

tâches répétitives, il est important de<br />

mener à bien ces campagnes de façon<br />

régulière et récurrente. ●<br />

Daniel Mazières<br />

Responsable d’UESystems France<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı59


MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

ENTRETIEN<br />

Un retour d’expérience unique<br />

dans la maintenance des réseaux<br />

Leader français de la maintenance industrielle<br />

et des services à l’énergie avec près de 7 000<br />

collaborateurs répartis sur 140 implantations<br />

en propre et sur site client, Endel Engie (CA :<br />

750M€), filiale du groupe Engie, possède une forte<br />

expérience dans le domaine de la maintenance des<br />

réseaux. Détails et bonnes pratiques avec Rabah<br />

Achemaoui, patron de la maintenance de la filiale.<br />

Rabah<br />

Achemaoui,<br />

Directeur du<br />

département<br />

<strong>Maintenance</strong> au<br />

sein de la société<br />

Endel (groupe<br />

Engie)<br />

La maintenance des réseaux<br />

représente-t-elle une part importante<br />

chez Endel Engie ? Quelles en sont les<br />

spécificités ?<br />

L’entreprise opère sur quatre grands<br />

domaines : ingénierie – conception,<br />

construction, maintenance et transfert<br />

– démantèlement. Nous intervenons dans<br />

les secteurs de l’énergie et de l’industrie<br />

tels que le nucléaire, les infrastructures<br />

gazières, la pétrochimie, l’agroalimentaire,<br />

la chimie, la pharmacie et cosmétique<br />

mais aussi le naval civil et militaire et les<br />

industries de production à flux continu.<br />

Les parts de marchés de la maintenance<br />

des réseaux sont difficilement évaluables<br />

car ces derniers se retrouvent dans beaucoup<br />

de secteurs comme la pétrochimie,<br />

la chimie, le gaz, etc. Nos équipes pluridisciplinaires<br />

d’ingénieurs, de techniciens<br />

et d’opérateurs interviennent à tous<br />

les stades d’un projet industriel afin de<br />

créer et mettre en œuvre des solutions<br />

sur mesure. Nous mettons nos expertises<br />

et notre culture d’excellence opérationnelle<br />

au service de la performance de nos<br />

clients et les appuyons aussi bien dans leur<br />

quotidien que dans leurs projets les plus<br />

singuliers. La maîtrise de notre cœur de<br />

métier, associée à notre capacité à fédérer<br />

des compétences complémentaires,<br />

nous permet de proposer des solutions<br />

de pointe de plus en plus intégrées, de<br />

type EPC (Engineering, Procurement<br />

et Construction) ou encore multi-techniques.<br />

Qui sont vos clients possédant ce<br />

type d’installation ?<br />

Plusieurs de nos clients disposent de ce<br />

type d’installation comme Total, EDF,<br />

Engie (GRDF, Storengy…) pour le secteur<br />

de l’énergie, ArcelorMittal pour le secteur<br />

de la sidérurgie, Arkema et BASF pour<br />

la chimie, etc.<br />

Quelles sont leurs problématiques de<br />

production et de process ?<br />

Nous offrons un large panel de services<br />

60ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

La stratégie de maintenance de ce type<br />

d’équipement est bien souvent orientée<br />

par des décrets, arrêtés ministériels et<br />

différents guides (arrêté du 20 novembre<br />

2017, guides Afiap, Aquap, Gesip, etc.).<br />

Ceux-ci définissent les modalités pour<br />

réaliser les inspections, les requalifications<br />

et les interventions de modification<br />

ou de réparation.<br />

Après avoir défini le plan d’inspection en<br />

s’appuyant sur l’arrêté, l’exploitant fera<br />

réaliser les contrôles par un organisme<br />

notifiés (Apave, Bureau Veritas, Asap…),<br />

s’il ne dispose pas en interne d’un service<br />

d’inspection habilité. Endel intervient en<br />

tant que « sachant » dans la phase de définition,<br />

de préparation de l’équipement<br />

sous pression, de réparation lorsque les<br />

visites d’inspections ou de requalifications<br />

ont décelé des problèmes sur les<br />

équipements (fissure, manque d’épaisseur…)<br />

et dans la réception (épreuve<br />

hydrostatique ou test d’étanchéité).<br />

L’impact de l’environnement sur ce type<br />

d’équipements chaudronnés intervient<br />

en particulier sur les problèmes liés à<br />

la corrosion.<br />

dans ces secteurs comprenant des prestations<br />

de maintenance à travers des<br />

contrats pluriannuels mais aussi des<br />

prestations autour des travaux de rénovation,<br />

de modification, des travaux neufs<br />

et de démantèlement. Nous intervenons<br />

aussi dans le cadre des grands arrêts de<br />

maintenance.<br />

À quels problèmes de maintenance<br />

sont-ils confrontés ?<br />

Au-delà des réseaux comprenant les<br />

tuyauteries, les supports et la robinetterie,<br />

nous intervenons sur les équipements<br />

sous pression tels que les accumulateurs,<br />

les bouteilles antipulsatoires, les cuves<br />

d’air comprimé, les cuves de stockages<br />

de toutes natures, les échangeurs, les<br />

filtres, les sécheurs, les rebouilleurs, les<br />

bacs et sphères, les chaudières, les soupapes<br />

et pour finir les équipements de<br />

déshydratation ou de désulfuration. Tous<br />

les types de gaz (gaz naturel, oxygène,<br />

hydrogène, azote, vapeur…) ou de liquides<br />

(produits pétroliers divers, huile, eau,<br />

fluides caloporteurs, eau surchauffée, etc.)<br />

sont concernés.<br />

De plus, la maintenance doit prendre<br />

en compte différentes contraintes. Tout<br />

d’abord, celles liées à la consignation<br />

de l’équipement qui comprend : l’isolement<br />

de l’équipement (fermeture des<br />

vannes d’isolement), la purge des circuits,<br />

généralement réalisée par l’exploitant, les<br />

contrôles de pression avant ouverture, les<br />

opérations d’inertage ou de lavage et de<br />

contrôle d’atmosphère (oxygénomètre,<br />

analyseur de gaz toxique, etc.) et, enfin,<br />

la délivrance des permis (autorisation<br />

d’ouverture des capacité, autorisation<br />

de pénétrer, permis de feu…).<br />

Pour travailler en toute sécurité, nous<br />

installons des échafaudages afin d’accéder<br />

à toutes les zones spécifiées dans le plan<br />

d’inspection. De plus, pour réaliser nos<br />

interventions, nous devons décalorifuger<br />

l’équipement, notamment lors des<br />

opérations de requalification.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı 61


MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

Enfin nous pouvons être aussi amenés<br />

à installer des dispositifs de ventilation<br />

lorsque nous travaillons dans des<br />

espaces confinés. En termes d’organisation,<br />

il faut parfois prévoir des surveillants<br />

de sécurité positionnés sur les<br />

accès, afin de surveiller les intervenants<br />

travaillant à l’intérieur de la capacité et<br />

pallier tout problème. Au préalable, il<br />

faut s’assurer que le personnel intervenant<br />

porte les équipements de protection<br />

individuelle adaptés et dispose des<br />

habilitations spécifiques, notamment<br />

pour les risques chimiques. Le plus<br />

contraignant pour les intervenants est<br />

d’intervenir avec un appareil respiratoire<br />

isolant dans une atmosphère non<br />

respirable (toxique).<br />

Pour finir, dans le cas d’une requalification,<br />

nous sommes amenés à réaliser<br />

une épreuve hydraulique avant de rendre<br />

l’équipement à l’exploitant. Cette dernière<br />

action a pour objectif de renforcer la<br />

sécurité. L’épreuve hydrostatique est<br />

une opération du « contrôle final » qui<br />

fait partie de l’évaluation de la conformité<br />

de l’équipement sous pression à<br />

un ensemble d’exigences essentielles de<br />

sécurité.<br />

Qu’attendent-ils des équipes d’Endel<br />

Engie ?<br />

Tout d’abord, nos clients attendent de<br />

nos équipes des compétences dans les<br />

métiers de la tuyauterie, du soudage, de<br />

la mécanique et de la robinetterie. Mais<br />

aussi une grande maitrise de la législation<br />

en vigueur, surtout pour les équipements<br />

sous pression (directive Équipements sous<br />

pression 2014/68/UE et codes tels que le<br />

Codeti, Codap, Covap, NF EN 13480,<br />

NF EN 13445, NF EN 12952). Enfin, une<br />

grande réactivité et disponibilité ainsi<br />

qu’une capacité à mobiliser des moyens<br />

humains et matériels.<br />

Quelles situations marquantes avezvous<br />

en mémoire et quelles solutions<br />

avez-vous mises en place ? Quelles<br />

technologies utilisez-vous ?<br />

La situation la plus marquante est de<br />

ne pas avoir de maintenance préventive<br />

sur les réseaux. Cela est très rare d’autant<br />

plus lorsque qu’il s’agit de réseaux soumis.<br />

Dans tous les cas, nous préconisons de<br />

mettre en œuvre un plan de maintenance<br />

préventive afin de contrôler la corrosion<br />

des tuyauteries avec des mesures d’épaisseur,<br />

contrôler les supports et tous les<br />

accessoires, les calorifuges, la robinetterie<br />

(vannes, soupapes, etc.). Cela permet une<br />

réelle gestion des réseaux avec la garantie<br />

d’une maîtrise de la sécurité des personnes<br />

et des biens, de la protection de l’environnement<br />

mais aussi de la fiabilité et de la<br />

disponibilité.<br />

Enfin, quels conseils pouvez-vous<br />

nous livrer afin de bien surveiller<br />

et intervenir au mieux sur ce type<br />

d’installation ?<br />

Nous conseillons à tous les industriels<br />

de réaliser un audit énergétique sur leurs<br />

réseaux vapeurs notamment sur les calorifuges<br />

mais aussi sur les purgeurs. Nous<br />

réalisons des audits sur les calorifuges des<br />

réseaux vapeurs sur toutes les usines d’un<br />

industriel important en Europe. Après<br />

l’audit, nous lui proposons des actions<br />

correctives en mettant en avant le temps<br />

de retour sur investissement. En fonction<br />

des pertes énergétiques et de l’investissement<br />

pour rénover les calorifuges, nous<br />

mettons en œuvre un plan d’action avec<br />

notre client en réalisant tous les travaux<br />

pour les actions qui ont un ROI inférieur<br />

à deux ans. ●<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

62ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

AVIS D’EXPERT<br />

La place croissante des jumeaux<br />

numériques dans l’énergie<br />

et les procédés industriels<br />

Les jumeaux numériques servent à analyser<br />

des défaillances des équipements dues à<br />

l’usure, aux vibrations, à l’érosion et aux<br />

conditions de fonctionnement. De plus en<br />

plus utilisés dans l’industrie, ils présentent<br />

de nombreux avantages, notamment dans les<br />

réseaux de fluides, de pétrole ou de gaz.<br />

Ahmad Haidari,<br />

Global Industry Director, Energy<br />

and Power Industries at Ansys Inc.<br />

Le Dr Ahmad H. Haidari est chargé de<br />

veiller à ce que le portefeuille de logiciels de<br />

simulation numérique réponde aux exigences<br />

en matière d’énergie, d’électrification, de<br />

production énergétique et d’optimisation des<br />

processus.<br />

Face au vieillissement des ressources, la question de la<br />

durée de vie restante d’une ressource donnée se pose<br />

toujours, impliquant le choix de la déclasser ou d’investir<br />

afin de prolonger sa durée de vie. Cette décision dépend de la<br />

compréhension de l’état réel de la ressource et d’une prédiction<br />

fiable de ses performances afin d’optimiser la sécurité et la rentabilité<br />

économique tout en réduisant l’impact environnemental.<br />

La combinaison en temps réel de données opérationnelles<br />

et d’informations numériques<br />

provenant d’un produit en fonctionnement<br />

permet de créer un<br />

jumeau numérique et de faire<br />

entrer la maintenance et les<br />

performances du produit dans<br />

une nouvelle ère. Ses avantages<br />

sont nombreux : l’augmentation<br />

de la productivité, l’élimination<br />

des temps d’arrêt imprévus et<br />

la réduction des coûts de maintenance<br />

grâce à la conception<br />

et l’optimisation des systèmes,<br />

la maintenance prédictive et<br />

une meilleure gestion des ressources.<br />

COMMENT LES INGÉNIEURS UTILISENT-ILS UN<br />

JUMEAU NUMÉRIQUE ?<br />

Un jumeau numérique est une réplique digitale précise d’un<br />

objet ou d’un composant physique. À l’aide d’un logiciel de simulation<br />

numérique, tel que la technologie Ansys Twin Builder, des<br />

données (la température, la pression, le débit, etc.) concernant<br />

l’état de l’appareil physique sont collectées à l’aide de capteurs,<br />

montés ou intégrés, et sont continuellement envoyées au jumeau<br />

Process - Ansys<br />

64ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

numérique en temps réel. Ainsi, le jumeau numérique subit<br />

la même usure que l’appareil physique qu’il représente, mais<br />

virtuellement, sur un ordinateur.<br />

Vision 3D d’une pompe<br />

Les ingénieurs peuvent utiliser ce modèle précis et actualisé en<br />

temps réel afin de prévoir les problèmes et planifier les temps d’arrêt<br />

nécessaires aux réparations, au lieu de se fier à des calendriers<br />

de maintenance préétablis. Les interruptions non planifiées sont<br />

beaucoup plus coûteuses que les arrêts planifiés basés sur ce type<br />

de maintenance prédictive. Les ingénieurs peuvent également<br />

effectuer des simulations pour tester différentes conditions de<br />

fonctionnement virtuelles avant de les reproduire sur l’appareil<br />

réel. Le jumeau numérique fournit également un vaste ensemble de<br />

données de fonctionnement que les ingénieurs peuvent exploiter<br />

pour concevoir la prochaine version de l’appareil et améliorer<br />

considérablement ses performances.<br />

Figurant parmi les principaux piliers de la transformation<br />

numérique du secteur de l’énergie et des procédés, les jumeaux<br />

numériques ne se résument pas à une simple technologie. Leur<br />

véritable valeur réside dans leur capacité à modifier les opérations<br />

techniques et commerciales et à participer au développement<br />

de nouveaux processus permettant de concevoir, exploiter et<br />

maintenir de nombreuses ressources critiques.<br />

Les projets complexes nécessitent souvent des solutions avancées.<br />

Dans le secteur du pétrole et du gaz, par exemple, les<br />

entreprises opérant sur site recherchent toujours des moyens<br />

d’extraire les matériaux et les ressources de la manière la plus<br />

rapide et économique possible. À l’aide d’un jumeau numérique<br />

basé sur la physique, il est possible de surveiller un pipeline<br />

pour en détecter l’érosion, la corrosion et l’usure, et d’identifier<br />

comment ces problèmes réels affecteront la ressource physique.<br />

En outre, les ingénieurs peuvent également utiliser ces données<br />

pour optimiser la conception future et réduire les temps d’arrêt.<br />

COMMENT CRÉER UN JUMEAU NUMÉRIQUE ?<br />

Le processus de développement d’un jumeau numérique commence<br />

par la conception d’un modèle niveau système, que les<br />

ingénieurs vérifieront et optimiseront par la suite. Nombre de nos<br />

clients utilisent déjà Ansys Twin Builder pour créer facilement<br />

et rapidement leur modèle niveau système, cette technologie<br />

combinant la puissance d’un modeleur de systèmes multidomaines<br />

avec de nombreuses bibliothèques spécifiques aux applications<br />

0D, des solveurs de physique 3D et des fonctionnalités<br />

de modèle d’ordre réduit (ROM), ainsi que l’intégration du code<br />

de contrôle. Twin Builder permet aux utilisateurs de réutiliser<br />

des composants existants et de créer rapidement un modèle<br />

niveau système extrêmement fidèle au produit, en exploitant<br />

la précision de la physique 3D détaillée.<br />

Cela simplifie encore le processus de création d’un jumeau<br />

numérique. Si vous débutez et créez votre premier jumeau<br />

numérique, sachez que les économies de temps et d’argent<br />

réalisées compenseront largement les dépenses liées à son<br />

développement. Ces économies incluent une réduction pouvant<br />

aller jusqu’à la moitié du temps nécessaire à la phase de<br />

construction, et une amélioration des performances du produit<br />

jusqu’à 25 % lors de la phase de vérification. Une fois déployé,<br />

un jumeau numérique peut réduire les coûts de maintenance<br />

de 20 % sur la durée de vie du produit.<br />

AMÉLIORER LES PERFORMANCES DES PRODUITS ET<br />

DES PROCÉDÉS AVEC LES JUMEAUX NUMÉRIQUES<br />

Ansys a récemment démontré qu’un algorithme d’apprentissage<br />

automatique pouvait prévoir le nombre de jours de fonctionnement<br />

restants avant la défaillance d’un système hydraulique<br />

de pompe, y compris les soupapes de commande des côtés<br />

aspiration et refoulement de la pompe centrifuge. Le but de la<br />

démonstration était de prouver que la simulation, associée aux<br />

données des capteurs provenant du moteur et de la pompe, peut<br />

être utilisée pour exploiter efficacement le système et éviter les<br />

pannes causées par une éventuelle cavitation.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı65


MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE<br />

Échangeur de chaleur<br />

de la soupape d’aspiration à 100 % rétablirait la pression et le<br />

débit à des niveaux normaux.<br />

Dans la démonstration et pour illustrer l’intérêt du jumeau numérique<br />

basé sur la physique, le débit de la soupape d’aspiration a<br />

été intentionnellement réduit de 50%. Les lectures des capteurs<br />

sur le produit physique ont immédiatement indiqué l’existence<br />

d’un problème. Par exemple, la pression d’entrée, la pression<br />

de sortie et le débit à travers la pompe ont considérablement<br />

diminué, tandis que le niveau sonore de la pompe a dépassé les<br />

valeurs normales. Mais les lectures des capteurs n’ont fourni que<br />

des informations de diagnostic minimales, et il<br />

n’était pas possible d’inspecter l’intérieur de la<br />

pompe à comprendre pourquoi elle vibrait. De<br />

plus, les lectures des capteurs ne permettent pas<br />

de déterminer quels auraient été les résultats<br />

avec des mesures différentes. Les ingénieurs<br />

ont proposé un jumeau numérique basé sur la<br />

physique afin de relever ces défis. Les lectures<br />

des capteurs de l’unité de démonstration ont<br />

été transmises par Internet et utilisées comme<br />

conditions limites pour la simulation système,<br />

au niveau des composants.<br />

Le modèle de simulation a immédiatement<br />

commencé à présenter les mêmes symptômes<br />

que le modèle physique, notamment une pression<br />

et un débit réduits. Alors que les ingénieurs<br />

ne pouvaient voir le produit physique que de<br />

l’extérieur, le jumeau numérique leur permettait de regarder à<br />

l’intérieur du produit virtuel et de comprendre ce qui se passait.<br />

Le jumeau numérique a ainsi révélé la cavitation du fluide à<br />

l’intérieur de la pompe. Il s’est clairement avéré que le bruit et<br />

les vibrations étaient dus au développement et aux chocs de la<br />

zone soumise à la cavitation. Les ingénieurs ont ensuite utilisé<br />

le jumeau numérique pour évaluer l’impact de la modification<br />

des conditions de fonctionnement. Après avoir testé l’effet de<br />

différents réglages de soupape, ils ont déterminé que l’ouverture<br />

DANS LE PÉTROLE ET LE GAZ, UN EXEMPLE<br />

D’APPLICATION SUR UN ÉCHANGEUR DE CHALEUR<br />

Le concept de jumeau numérique va bien au-delà de ce simple<br />

exemple pour englober des ressources vastes et complexes<br />

telles que les raffineries de pétrole. Par exemple, les échangeurs<br />

de chaleur sont couramment utilisés dans de nombreuses<br />

installations du secteur du pétrole, du gaz et des procédés.<br />

Dans cet exemple, le jumeau numérique d’un échangeur de<br />

chaleur a été utilisé pour simuler divers modes de défaillance<br />

de ce type de dispositif. Ceci a été réalisé dans le cadre d’une<br />

simulation multiphysique d’échangeurs de chaleur soumis à<br />

diverses conditions de débit et de fonctionnement.<br />

L’objectif était d’utiliser la technologie de simulation traditionnelle,<br />

bien acceptée et bien établie, complétée par des modèles<br />

d’ordre réduit (ROM) rapides et précis pour aider à déterminer<br />

la cause des défaillances et leur emplacement, et à tester leurs<br />

scénarios d’atténuation. La dynamique des fluides numérique<br />

(CFD) a modélisé l’encrassement et la corrosion des surfaces des<br />

échangeurs de chaleur telles que les tubes, les déflecteurs et les<br />

boîtiers. Les effets des conditions de fonctionnement telles que<br />

les débits d’entrée ont également été mis en<br />

évidence sur les caractéristiques du transfert<br />

thermique et les modes de défaillance. Les<br />

« Un algorithme<br />

d’apprentissage<br />

automatique peut prévoir<br />

le nombre de jours de<br />

fonctionnement restants<br />

avant la défaillance<br />

d’un système hydraulique<br />

de pompe »<br />

résultats de la CFD (charges thermiques et<br />

hydrodynamiques) ont alors été transférés<br />

aux solveurs FEA pour analyser la durée<br />

de vie en fatigue et la déformation des surfaces<br />

métalliques. Ces modes de défaillance<br />

ont ensuite été connectés à l’installation<br />

numérique de niveau système via des ROM<br />

développés pour cette application afin de<br />

procéder à une optimisation opérationnelle.<br />

Les jumeaux numériques offrent une<br />

vision élargie du cycle de vie du produit,<br />

de la conception au fonctionnement, en<br />

passant par la fabrication. L’intégration<br />

de la conception, de la fabrication et du<br />

fonctionnement profite à la fois aux coûts d’investissement et<br />

d’exploitation, et permet d’amener les préoccupations opérationnelles<br />

en amont dans le cycle de développement du produit<br />

et de créer une boucle de rétroaction pour modifier la<br />

conception future du produit tout en produisant de la valeur<br />

en termes d’optimisation de l’exploitation et des performances<br />

des dispositifs actuels déjà déployés. ●<br />

Par Dr Ahmad Haidari,<br />

Global Industry Director, Energy and Power Industries at Ansys Inc.<br />

<strong>66</strong>ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı67


PRÉVENTION DES RISQUES<br />

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE<br />

ÉVÉNEMENT<br />

Préventica de retour<br />

dans la Cité Phocéenne<br />

Du 8 au 10 octobre prochain se déroulera à Marseille le<br />

congrès-salon Préventica Grand Sud 2019. Placée sous<br />

le signe de « l’environnement de travail sain, sécurisé et<br />

bienveillant pour des performances durables de l’entreprise », cette<br />

sixième édition accordera également une large place aux risques<br />

présents dans l’industrie et plus particulièrement la maintenance.<br />

L’occasion pour la rédaction de <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />

de revenir plus largement dans ce dossier sur l’exposition et la<br />

poly-exposition des techniciens aux produits dits dangereux.<br />

Depuis plus de vingt ans, Préventica s’impose comme étant<br />

la plateforme de référence en France et en Afrique pour le<br />

développement de la culture de prévention des risques. Evènement<br />

organisé sous le patronage des ministères du travail et<br />

des solidarités et de la santé, la sixième édition de Préventica à<br />

Marseille se déroulera au Parc Chanot. Outre la partie exposition<br />

qui réunira près de 400 exposants, ce salon sera le lieu d’un<br />

congrès qui abritera 200 conférences et ateliers pratiques et<br />

réunira sur trois jours plus de 500 experts. Au total, environ<br />

10 000 visiteurs sont attendus.<br />

Pendant trois jours, à Marseille, Préventica sera la vitrine<br />

de l’innovation et une vaste plate-forme d’expérimentations<br />

pour toutes les questions liées à la qualité et la sécurité<br />

des environnements de travail. Plus de 200 conférences et<br />

ateliers seront proposés aux quelque 10 000 participants de<br />

cette édition marseillaise autour de thèmes forts tels que,<br />

dans les domaines industriels par exemple, la « Sécurité<br />

des travaux en hauteur et des opérations de maintenance »,<br />

le « Bâtiment sain et protection de la santé » ou encore<br />

la « Sécurité incendie ».<br />

En attendant le nouvel événement majeur dans le domaine<br />

de la prévention des risques, <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> vous<br />

propose un dossier visant à répondre aux problématiques<br />

d’expositions souvent multiples aux produits dangereux<br />

avec l’intervention d’un spécialiste de la question, l’INRS,<br />

mais aussi des fabricants d’EPI et la synthèse d’un rapport<br />

européen issu de l’Agence européenne pour la santé et<br />

la sécurité au travail (EU-Osha). ●<br />

Olivier Guillon<br />

LE DOSSIER EN DÉTAIL<br />

70 Risques industriels : un engagement européen<br />

72 Bien s’armer en cas de polyexposition aux risques industriels<br />

74 S’affranchir des risques de polyexposition à travers une démarche globale<br />

76 Un géant de l’Oil & Gas fait confiance au détecteur multigaz BM25<br />

77 Une unité filtrante Atex unique pour mieux protéger dans les atmosphères explosives<br />

© Jean HAEUSSER<br />

68ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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PRÉVENTION DES RISQUES<br />

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE<br />

UNION EUROPÉENNE<br />

Risques industriels :<br />

un engagement européen<br />

Dans les emplois qui impliquent l’utilisation de produits chimiques et de substances dangereuses, le risque<br />

d’accident industriel est toujours présent. Face aux enjeux et à la gravité des conséquences qu’entraînent<br />

ces accidents, l’Union européenne (UE) a pris des mesures drastiques. Le point dans cet article rédigé par les<br />

experts du domaine au sein de l’EU-OSHA.<br />

Dans l’industrie, les installations produisent<br />

bien souvent plusieurs types de substances<br />

chimiques<br />

l’impact est encore largement limité à la<br />

zone immédiate.<br />

Dupont De Nemours - Tychem ThermoPro<br />

Les accidents peuvent faire des<br />

victimes, causer des dommages<br />

à l’environnement et des<br />

dommages économiques. Pour que leur<br />

environnement de travail soit sûr, sain et<br />

sans accident, les entreprises devraient<br />

être très attentives à la manière dont les<br />

substances dangereuses sont utilisées,<br />

stockées et éliminées.<br />

Il existe un large éventail de risques et de<br />

conséquences associés aux accidents du<br />

travail impliquant des produits chimiques.<br />

Certains accidents peuvent être de faible<br />

ampleur et avoir un impact relativement<br />

faible, surtout si des mesures préventives<br />

de base ont été prises. D’autres, bien<br />

qu’elles soient encore relativement petites,<br />

pourraient avoir des conséquences plus<br />

graves pour les employés. Par exemple,<br />

la peau d’un travailleur peut être exposée<br />

à une substance dangereuse en raison de<br />

l’éclatement d’un tuyau ou d’un contenant<br />

défectueux ; ou un agriculteur peut boire<br />

accidentellement des pesticides toxiques<br />

stockés dans une bouteille de boisson<br />

non étiquetée. Bien que ces deux circonstances<br />

puissent être extrêmement<br />

dommageables - et même potentiellement<br />

mortelles - pour les travailleurs concernés,<br />

Dans les situations impliquant des produits<br />

chimiques explosifs, comme l’incident<br />

Chemstar en 1981 (Royaume-Uni),<br />

l’impact devient plus grave et de plus<br />

grande portée. Un accident peut causer<br />

des décès parmi les travailleurs ou le<br />

grand public et avoir un impact négatif<br />

important sur l’environnement. Quel<br />

que soit le scénario, les gouvernements<br />

et les employeurs devraient prendre des<br />

précautions pour prévenir les accidents<br />

chimiques et assurer la sécurité des travailleurs,<br />

du public et de l’environnement.<br />

COMMENT ÉVITER LES ACCIDENTS<br />

IMPLIQUANT DES PRODUITS<br />

CHIMIQUES ?<br />

Reconnaissant les implications des accidents<br />

chimiques majeurs, des mesures<br />

70ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


PRÉVENTION DES RISQUES<br />

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE<br />

ont été prises au niveau européen pour<br />

protéger les travailleurs et aider les entreprises<br />

à minimiser le risque d’accident.<br />

Étant donné qu’il y a, en moyenne, trente<br />

accidents chimiques majeurs par an dans<br />

l’UE, et dont les effets ne sont pas limités<br />

par les frontières nationales, il est essentiel<br />

que les pays européens collaborent pour<br />

faire face aux accidents chimiques et les<br />

prévenir. Le Bureau des risques d’accidents<br />

majeurs du Centre commun de recherche<br />

de l’UE offre un soutien à la réduction<br />

des risques de catastrophes chimiques.<br />

Souvenons-nous, en 1976, une<br />

usine chimique près de la ville de<br />

Seveso, en Italie, a rejeté un nuage<br />

toxique exposant les résidents aux<br />

concentrations les plus élevées connues<br />

de 2,3,7,8-tétrachlorodibenzo-p-dioxine<br />

(TCDD), une substance extrêmement<br />

nocive. Le nuage, qui s’est abattu sur<br />

la ville, a gravement empoisonné de<br />

nombreux habitants. Elle a également<br />

contaminé le sol et le feuillage. En<br />

conséquence, l’UE a mis en œuvre la<br />

directive Seveso I (et ses mises à jour<br />

ultérieures en 1996 et 2012) pour tirer<br />

les leçons des erreurs passées et aider<br />

les entreprises à minimiser le risque<br />

d’incidents futurs.<br />

Les trois directives Seveso s’appliquent à<br />

plus de 12 000 établissements industriels<br />

dans l’UE. Ils fournissent des orientations<br />

sur l’amélioration de la sécurité et la mise<br />

en œuvre de mesures préventives dans<br />

les sites contenant de grandes quantités<br />

de substances dangereuses, en particulier<br />

dans les industries pétrochimiques, de la<br />

vente en gros de carburants et du stockage<br />

de carburants. Les directives donnent<br />

également des orientations claires sur<br />

ce qu’il faut faire en cas de catastrophe<br />

majeure.<br />

Parallèlement à la législation communautaire,<br />

des ressources telles que la base de<br />

données FACTS (le système d’information<br />

technique sur les défaillances et les accidents)<br />

peuvent fournir des informations<br />

utiles. La base de données, qui nécessite<br />

un abonnement payant, contient des<br />

informations sur plus de 25 700 accidents<br />

majeurs impliquant des substances dangereuses<br />

au cours des quatre-vingt-dix<br />

dernières années.<br />

RÉDUIRE LES RISQUES :<br />

COMMENT LES EMPLOYEURS<br />

PEUVENT-ILS AIDER ?<br />

Outre les mesures prises au niveau transnational,<br />

des mesures directes peuvent<br />

être mises en œuvre par les employeurs<br />

pour réduire immédiatement le risque<br />

d’accident. Les employeurs devraient se<br />

concentrer sur les matériaux, l’équipement<br />

et l’infrastructure utilisés par les<br />

travailleurs. Dans la mesure du possible,<br />

la meilleure idée est de remplacer les<br />

substances dangereuses et réactives par<br />

des solutions de rechange plus sûres.<br />

De même, l’utilisation d’installations<br />

d’entreposage ou de conteneurs plus<br />

sûrs et d’équipement de remplissage ou<br />

de remplissage plus sûr peut réduire le<br />

risque.<br />

Une autre façon de prévenir les accidents<br />

consiste à s’assurer que toutes les substances<br />

susceptibles de réagir ou d’exploser<br />

Technicien de<br />

production sur une<br />

chaîne de l’usine<br />

Shell de Nanterre<br />

(Hauts-de-Seine)<br />

sont maintenues à une distance sûre les<br />

unes des autres. L’utilisation d’un logiciel<br />

pour classer et stocker les substances en<br />

toute sécurité donne la possibilité de<br />

garantir que les produits chimiques qui<br />

réagissent ou développent de nouvelles<br />

propriétés lorsqu’ils sont exposés les uns<br />

aux autres sont conservés séparément.<br />

Des informations plus spécifiques à l’industrie<br />

sur les opérations et les procédures<br />

de prévention des accidents sur le lieu<br />

de travail peuvent être trouvées via les<br />

fiches de conseils directes de HSE ou les<br />

fiches de contrôle de BAuA. Le système<br />

International Chemical Safety Card de<br />

l’OIT offre également des informations<br />

utiles sur les propriétés et les risques de<br />

substances dangereuses et de produits<br />

chimiques spécifiques.<br />

Enfin, offrir une formation en prévention<br />

des accidents aux travailleurs est un bon<br />

moyen de s’assurer que tous les employés<br />

de l’entreprise - de l’atelier au conseil<br />

d’administration - travaillent de façon<br />

sécuritaire et consciencieuse. C’est aussi<br />

une bonne pratique d’interdire fortement<br />

les comportements dangereux, comme le<br />

surempilage des contenants d’entreposage,<br />

le mauvais étiquetage ou l’entreposage<br />

inapproprié de substances nocives, ou<br />

le blocage des sorties de secours et des<br />

douches de sécurité.<br />

En suivant de près les procédures de<br />

sécurité et en établissant une culture<br />

de prévention parmi les travailleurs, les<br />

entreprises peuvent réduire considérablement<br />

le risque d’accidents. L’EU-OSHA<br />

a publié des outils pratiques et des informations<br />

sur la sécurité pour vous aider, et<br />

plus d’informations peuvent être trouvées<br />

sur la page d’actualités de la campagne<br />

Lieux de travail sains. ●<br />

<br />

Source : EU-OSHA<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı71


PRÉVENTION DES RISQUES<br />

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE<br />

ENTRETIEN<br />

Bien s’armer en cas de polyexposition<br />

aux risques industriels<br />

Dans le domaine de la maintenance industrielle,<br />

l’exposition – et la multi-exposition – aux risques<br />

est fréquente, voire omniprésente. Steve Marnach<br />

(« EMEA Training Specialist & Pharma Specialist »<br />

chez DuPont Personal Protection) répond à nos<br />

questions en matière de moyens de se protéger et<br />

les EPI à adopter dans le cas d’une polyexposition.<br />

Steve Marnach<br />

« EMEA Training<br />

Specialist & Pharma<br />

Specialist » chez<br />

DuPont Personal<br />

Protection, Steve<br />

Marnach est également<br />

membre du Synamap<br />

©MEWA<br />

Quelles substances dangereuses<br />

trouve-t-on dans l’industrie et quelle<br />

norme les encadre-t-elle ?<br />

Celles-ci peuvent être extrêmement<br />

variées, allant des graisses ou des solvants<br />

(acétone) en passant par les poussières<br />

(amiante, bois, silice) jusqu’aux restes<br />

d’acides dans les tuyaux, réservoirs ou<br />

machines. Comme pour tous les risques<br />

auxquels des employés peuvent être exposés<br />

durant leur travail, la directive européenne<br />

89/656/EEC oblige les employeurs<br />

à protéger leurs employés contre ces<br />

risques et de leur mettre gratuitement<br />

à leur disposition les équipements de<br />

protection individuelles adéquats, qui<br />

sont certifiés selon le règlement européen<br />

2016/425 sur les EPI.<br />

Quels sont les risques associés,<br />

en particulier dans le cas d’une<br />

exposition où l’opérateur peut être<br />

exposé de façon indirecte à certaines<br />

substances ?<br />

Ces risques peuvent être multiples et<br />

variés ; tout dépend de la nature des<br />

travaux : risques de coupures, de brûlures,<br />

projections de métaux en fusion<br />

(soudage), arc électrique, chutes pour<br />

les travaux en hauteur et autres risques<br />

biologiques (légionellose).<br />

Comment bien se protéger ?<br />

Par quels équipements ?<br />

Une analyse de risque détaillée doit être<br />

effectuée avant chaque début de chantier<br />

afin de définir les mesures techniques et<br />

organisationnelles de protection ainsi que<br />

les équipements de protection individuelle<br />

adaptés afin de protéger les ouvriers<br />

contre les risques résiduels (par exemple<br />

la combinaison et les gants de protection<br />

chimique, la protection respiratoire, les<br />

équipements antichute, les lunettes de<br />

sécurité, etc.).<br />

Parfois, les EPI doivent protéger contre<br />

des risques multiples. Par exemple lors<br />

d’une maintenance sur le réseau ferroviaire,<br />

il faut une combinaison de protection<br />

chimique qui soit également un<br />

vêtement de haute visibilité ou lors de<br />

travaux de soudage sur une raffinerie :<br />

la combinaison de protection chimique<br />

doit également protéger contre les risques<br />

thermiques du soudage et du feu. ●<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

72ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


SANTÉ / SÉCURITÉ<br />

AU TRAVAIL<br />

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et de la santé et du ministère du travail.


PRÉVENTION DES RISQUES<br />

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE<br />

BONNES PRATIQUES<br />

S’affranchir des risques<br />

de polyexposition à travers<br />

une démarche globale<br />

L’institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et maladies<br />

professionnelles (INRS) a publié fin 2018 un état des lieux des actions menées sur la question de la<br />

polyexposition… Un phénomène quasi-omniprésent dans l’industrie, en particulier dans les métiers de la<br />

maintenance. Détails…<br />

En novembre dernier, l’INRS et plusieurs partenaires tels<br />

que l’Agence nationale de sécurité sanitaire (Anses),<br />

la Direction de l’animation de la recherche des études<br />

et des statistiques (Dares), Santé publique France et l’Agence<br />

nationale pour l’amélioration des conditions de travail (Anact)<br />

ont publié un rapport dans le cadre du plan Santé au travail<br />

de l’État 2016-2020. Intitulé « Action 111 Amélioration et<br />

prise en compte de la polyexposition », ce rapport de plus<br />

de soixante-dix pages a pour objectif de dresser un état des<br />

lieux des principales initiatives institutionnelles menées sur<br />

la polyexposition en santé au travail.<br />

Plus précisément, l’idée était de synthétiser l’ensemble de<br />

ces actions et des données à la fois scientifiques et reposant<br />

sur des retours d’expérience en la matière, qu’il s’agisse de la<br />

recherche, de l’ingénierie ou de la formation à la prévention des<br />

risques. « Nous en sommes aujourd’hui à la phase d’acquisition<br />

des connaissances car on a affaire à des sujets et des solutions<br />

particulièrement complexes », précise Nicolas Bertrand, ingénieur-conseil<br />

en prévention des risques professionnels et pilote<br />

de la thématique Polyexposition au sein de l’INRS.<br />

QU’APPELLE-T-ON « POLYEXPOSITION » ?<br />

Synonyme de « multi-exposition », la polyexposition est la prise<br />

en compte de l’ensemble des risques auxquels est exposé l’opérateur<br />

(qu’il s’agisse des substances chimiques, des agents biologiques,<br />

des risques physiques comme les chutes, les nuisances<br />

sonores ou autres, sans oublier les facteurs psycho-sociaux).<br />

« Il est rare qu’on ne soit exposé qu’à un seul risque, si bien que<br />

l’on distingue, dans la définition même de la polyexposition, les<br />

risques de mêmes natures et les risques de natures différentes »,<br />

explique Nicolas Bertrand.<br />

Sans surprise, ces risques concernent en grande partie l’industrie<br />

dans la mesure où les installations produisent bien souvent<br />

plusieurs types de substances chimiques, à la fois celles utilisées<br />

dans les process comme les solvants de différentes natures, mais<br />

aussi une fois que la production est lancée où d’autres agents<br />

chimiques apparaissent, sans oublier la maintenance qui utilise<br />

des solvants et des graisses parfois dangereuses pour la santé.<br />

On assiste donc à une double exposition. Autre exemple, des<br />

substances chimiques peuvent être toxiques et audio-toxiques ;<br />

celles-ci peuvent en effet attaquer l’oreille interne. Un exemple<br />

parmi tant d’autres de cas de polyexposition que l’on trouve<br />

notamment dans l’industrie métallurgique ou encore dans<br />

l’industrie mécanique ; « il nous arrive de mener des études de<br />

recherche afin de mesurer la propriété de l’oreille et détecter des<br />

risques dans le but de mettre en place des actions spécifiques »,<br />

poursuit l’ingénieur-conseil.<br />

De même, l’exposition aux agents biologiques et chimiques est<br />

particulièrement répandue dans l’industrie des déchets du recyclage.<br />

Or il s’agit d’un marché en pleine croissance qui voit naître<br />

de nombreuses installations de valorisation de bio-déchets ; les<br />

opérateurs s’exposent à des substances chimiques issues de produits<br />

de nutrition auxquelles s’ajoutent des micro-organismes comme<br />

les moisissures. Celles-ci génèrent à leur tour des microtoxines<br />

à l’exemple des allergènes biologiques qui, mélangés à d’autres<br />

substances chimiques, peuvent s’avérer beaucoup plus graves que<br />

de simples allergies. Or beaucoup d’opérations de production et<br />

de maintenance sont effectuées manuellement.<br />

74ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


PRÉVENTION DES RISQUES<br />

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE<br />

La poly-exposition<br />

se définit par une<br />

exposition multiple<br />

de risques de même<br />

ou de différentes<br />

natures<br />

© 3M<br />

COMMENT BIEN ÉVALUER LE RISQUE ?<br />

La réponse est quasiment dans la question puisqu’il s’agit d’une<br />

obligation réglementaire qui se concrétise à travers le document<br />

unique (DU). Celui-ci doit être parfaitement rempli mais, si<br />

au sein de l’institut de recherche on constate que d’énormes<br />

progrès dans cette évaluation ont été réalisés ces dernières<br />

années, auxquels s’ajoute bien souvent un plan de prévention,<br />

les petites entreprises sont en revanche bien souvent aux<br />

abonnées absentes. « Dans l’industrie, il y a de plus en plus de<br />

compétences liées à ce sujet comme le responsable HSE. Cela<br />

crée donc un environnement plus favorable à la démarche de<br />

prévention. Néanmoins, c’est souvent le fait d’entreprises d’une<br />

certaine taille ». Le manque est patent dans les plus petites<br />

sociétés dont le nombre de salariés inférieur à une quinzaine<br />

de personnes, déplore Nicolas Bertrand qui ne manque pas de<br />

préciser qu’en matière « de sensibilisation, il est essentiel de bien<br />

identifier les risques et les prendre un par un. Puis on procède à<br />

une analyse globale ; pour ce faire, on peut s’appuyer sur la norme<br />

EN689 qui concerne la surveillance des substances et procure à<br />

l’entreprise un outil permettant la mise en place d’une solution<br />

de mise à jour des produits dangereux ».<br />

de Montréal – un logiciel destiné aux spécialistes du risque<br />

chimique (« sans pour autant être ‘‘ultra-spécialisé’’ », précise<br />

Nicolas Bertrand) afin d’avoir une meilleure connaissance des<br />

substances chimiques. Créé en 2014, Mixie se définit comme<br />

un outil simple et facile à utiliser. Celui-ci permet, à partir<br />

des données de mesure, d’évaluer le potentiel additif ou non<br />

des substances chimiques et de situer les niveaux d’exposition<br />

cumulés par rapport aux valeurs limites d’exposition professionnelle<br />

(VLEP).<br />

Mais comment bien mener une évaluation des risques ? Procéder<br />

à un inventaire des produits chimiques est primordial<br />

dans la mesure où l’on peut dénombrer plusieurs centaines<br />

Solution Mixie , accessible en ligne sur le site www.inrs.fr<br />

À ce titre, l’INRS a d’ailleurs développé à partir d’un outil<br />

conçu par son homologue québécois – l’IRSST et l’université<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı75


PRÉVENTION DES RISQUES<br />

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE<br />

ÉLIMINER LE RISQUE GRÂCE À UNE DÉMARCHE<br />

GLOBALE PLUTÔT QUE LE DÉPLACER<br />

© iStock – ©Endopack<br />

Dans l’industrie, les installations produisent bien souvent<br />

plusieurs types de substances chimiques<br />

voire plusieurs milliers de substances pouvant être utilisées<br />

dans l’entreprise, allant du solvant aux graisses en passant par<br />

l’huile de coupe et les colles... afin de récupérer l’ensemble<br />

des données, il est indispensable de mettre en place un plan<br />

d’action reposant sur une approche par famille de substance.<br />

On peut ensuite déterminer leur nombre, leur propriété et les<br />

différents effets qu’elle provoque ainsi que les produits à éviter.<br />

Il est important de ne pas se centrer sur un seul problème ou<br />

sur une unique situation mais d’adopter une approche globale.<br />

C’est le principe même de la polyexposition. Les agents<br />

chimiques, le bruit, les émanations ou encore les chutes et la<br />

sécurité portant sur la circulation au sein même de l’atelier...<br />

tout cela doit être pris en compte afin d’initier une démarche<br />

de prévention des risques globale. À titre d’exemple, une société<br />

avait choisi des masques de protection en rapport avec un risque<br />

identifié. Mais une fois rabattue, la visière gênait la vision et les<br />

opérateurs devaient se rapprocher des pièces, adoptant alors<br />

une mauvaise position susceptible de provoquer des troubles<br />

musculo-squelettiques (TMS). « Le risque s’était alors déplacé<br />

et ne serait pas arrivé si l’on avait adopté une approche globale<br />

du poste de travail. »<br />

Pour être aidé dans une telle démarche, qui présente de nombreuses<br />

difficultés, il est possible de se faire accompagner par<br />

des acteurs régionaux et nationaux comme les caisses d’assurance-maladie<br />

(Carsat) qui peuvent mettre à disposition<br />

des contrôleurs et des ingénieurs de très bons conseils. Il est<br />

également possible d’avoir recours aux services de santé au<br />

travail et naturellement à l’INRS qui propose notamment des<br />

formations pour aller plus loin dans la démarche. ●<br />

<br />

Olivier Guillon<br />

SOLUTION<br />

Un géant de l’Oil & Gas<br />

fait confiance au détecteur<br />

multigaz BM25<br />

Développé par Oldham-Simtronics,<br />

société détenue par 3M Gas &<br />

Flame Detection, le BM25 est<br />

un robuste détecteur multigaz conçu<br />

pour garantir la sécurité dans les<br />

environnements dangereux ; en témoigne<br />

la société Al Masaood Oil & Gas, un des<br />

premiers fournisseurs et sous-traitants en<br />

hydrocarbures des Émirats arabes unis<br />

(EAU), qui a intégré quelque 800 détecteurs<br />

de gaz portables BM25 dont un quart de<br />

modèles sans fil de dernière génération.<br />

« Nous avons choisi le BM25 en raison<br />

de sa fiabilité dans les environnements<br />

difficiles dans lesquels nous exerçons<br />

nos activités, explique Ammar Maarouf,<br />

chef de la branche Services de sécurité<br />

pour les circuits d’air et le H2S chez Al<br />

Masaood Oil & Gas. La solidité et la<br />

conception intelligente du BM25 en font<br />

l’un des meilleurs détecteurs à déployer<br />

dans les applications où la surveillance<br />

de l’atmosphère est un élément essentiel<br />

du système de sécurité. »<br />

Conçu pour protéger une équipe ou<br />

pour surveiller une zone, le BM25 est<br />

parfaitement adapté à la détection sur<br />

un périmètre donné, à la révision des<br />

plateformes et aux travaux mobiles ou de<br />

courte durée dans les zones ne permettant<br />

pas d’utiliser des systèmes de détection<br />

fixes. Capable de détecter de un à cinq<br />

gaz simultanément, le BM25 rassemble<br />

les avantages d’un détecteur de zone<br />

fixe dans un appareil à la fois robuste,<br />

convivial et facilement transportable,<br />

des caractéristiques qui ont convaincu<br />

Al Masaood depuis longtemps. ●<br />

76ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


PRÉVENTION DES RISQUES<br />

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE<br />

ENTRETIEN<br />

Une unité filtrante Atex unique<br />

pour mieux se protéger<br />

dans les atmosphères explosives<br />

Homologuée pour tous types d’emplacements<br />

Atex : 0, 1 ou 2 pour les gaz, 20, 21 ou 22 pour<br />

les poussières, l’unité filtrante Atex 3M Versaflo<br />

TR-800 convient à toutes les zones de risques<br />

explosifs, y compris celles où un mélange d’air<br />

et de substances inflammables est présent en<br />

permanence, qu’il soit sous forme de gaz, de<br />

vapeur ou de brouillard. Ingénieur d’application<br />

chez 3M, Manuel Froment revient sur cette<br />

solution et en quoi elle répond notamment aux<br />

exigences de sécurité pour les techniciens de<br />

maintenance.<br />

Manuel Froment<br />

Ingénieur d’application<br />

chez 3M, au sein de<br />

la division Solutions<br />

pour la protection<br />

individuelle<br />

À quels risques sont confrontés les<br />

opérateurs de production en zones<br />

dites Atex ?<br />

On parle bien entendu du potentiel<br />

explosif et donc des dangers liés à une<br />

explosion : c’est mortel. Ce risque est lié<br />

à des activités particulières : les zones<br />

sont potentiellement explosives par la<br />

présence dans l’atmosphère de poussières<br />

combustibles ou de gaz inflammable. Le<br />

risque respiratoire est directement lié à<br />

l’exposition des personnes à ces produits<br />

et/ou à une atmosphère appauvrie<br />

en oxygène.<br />

D’une manière générale les industries<br />

minières, les industries de la pétrochimie<br />

de l’Oil & Gas, de la peinture,<br />

proposent de nombreuses zones Atex<br />

gaz et les industries qui comportent un<br />

stockage et/ou un transport mécanique<br />

de matières sous forme de poudre présentent,<br />

elles, le plus grand nombre de<br />

zones Atex poussière. Les dangers présents<br />

sont alors très divers : projections<br />

de tout type, heurts, chutes etc. Dans le<br />

guide publié par l’INRS, ED 944 de septembre<br />

2006, on trouve notamment de<br />

très nombreux exemples d’atmosphères<br />

potentiellement explosives.<br />

Qu’en est-il des techniciens de<br />

maintenance, en particulier<br />

ceux intervenants sur des sites<br />

extérieurs ?<br />

La démarche préventive s’applique naturellement<br />

pour tous les intervenants,<br />

et donc pour le prestataire de service<br />

de maintenance des équipements. Les<br />

techniciens de maintenance doivent être<br />

particulièrement attentif à la présence de<br />

zones Atex et à la prévention des risques<br />

associés, qui est une responsabilité du chef<br />

d’entreprise de l’établissement.<br />

Contre quels dangers le Versaflo<br />

permet-il de lutter ?<br />

Le système Versaflo TR800 est un équipement<br />

de protection respiratoire filtrant, développé<br />

spécifiquement pour l’exposition aux zones<br />

Atex. Il répond aux exigences nécessaires pour<br />

l’industrie minière et pour les industries de<br />

surface, zone 0 ou zone 20, réglementation<br />

Européenne et équivalente d’Amérique du<br />

nord. A priori, à date, c’est la plus grande<br />

couverture pour ce type d’appareil que ce<br />

soit en termes d’application industrielle ou<br />

de lieu d’application au sens géographique. Il<br />

bénéficie en plus de l’homologation avec les<br />

nombreuses coiffes 3M ; un avantage important<br />

dans la mesure où nos coiffes sont réputées<br />

à bon escient pour le confort et la simplicité<br />

d’usage et d’entretien. C’est l’assurance que<br />

l’utilisateur final porte au maximum son EPI<br />

et que celui-ci soit efficace. ●<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019 ı77


AGENDA<br />

Du 24 au 26 septembre 2019<br />

Le salon Measurement World, en bref…<br />

Measurement World, le nouvel événement dédié à l’univers de la<br />

mesure dans son sens le plus large, incluant le contrôle, le process,<br />

le test, la vision et l’optique, se tiendra à la Porte de Versailles, à<br />

Paris. Plus qu’un salon, Measurement World réunira l’ensemble des<br />

acteurs de la mesure et proposera, sur un même lieu, rencontres<br />

d’affaires, démonstrations, conférences techniques et le 19 e Congrès<br />

international de métrologie (CIM 2019).<br />

À Paris - Porte de Versailles (Hall 4)<br />

Du 24 au 26 septembre 2019<br />

www.measurement-world.com<br />

Congrès international de métrologie<br />

Le salon Measurement World accueillera le 19 e Congrès international<br />

de métrologie (CIM 2019), un évènement unique en Europe qui dans<br />

le cadre du village de la Métrologie et d’un programme de 200<br />

conférences et six tables rondes avec 1 000 participants de quarantecinq<br />

pays, présentera les solutions pratiques, les technologies, les<br />

avancées R&D et les perspectives ouvertes à l’industrie avec la<br />

maîtrise des mesures et des processus industriels.<br />

À Paris - Porte de Versailles (Hall 4)<br />

Du 8 au 10 octobre 2019<br />

www.cim2019.com<br />

Préventica Grand Sud 2019<br />

La sixième édition de Préventica à Marseille se déroulera au<br />

Parc Chanot. Outre la partie exposition qui réunira près de 400<br />

exposants, Préventica Marseille sera le lieu d’un congrès qui<br />

abritera 200 conférences et ateliers pratiques et réunira sur trois<br />

jours plus de 500 experts. Au total, environ 10 000 visiteurs sont<br />

attendus.<br />

À Marseille (au Parc Chanot)<br />

Du 8 au 10 octobre 2019<br />

www.preventica.com<br />

Sepem Angers<br />

Cette 33 e édition du salon Sepem Industries (salon des services,<br />

équipements, process et maintenance) proposera à l’ensemble<br />

des industriels d’une région spécifique de découvrir des solutions<br />

pratiques, innovantes et polyvalentes pour répondre à toutes<br />

les problématiques industrielles cœur d’usine : productivité,<br />

environnement, sécurité, maintenance, sous-traitance...<br />

À Angers (Parc des expositions)<br />

angers.sepem-industries.com<br />

Les 16 et 17 octobre 2019<br />

Intermaintenance<br />

Événement organisé en rendez-vous préprogrammés et<br />

exclusivement ciblés « maintenance », Intermaintenance<br />

regroupera tous les acteurs de la filière : constructeurs<br />

d’équipements, éditeurs de logiciels de GMAO, réalité augmentée,<br />

maintenance à distance, prestataires spécialisés, SAV des<br />

constructeurs d’équipements, organismes de formation et de<br />

conseil de la filière maintenance…<br />

À Lyon (Espace Tête d’Or)<br />

www.intermaintenance.fr<br />

Le 14 novembre 2019<br />

<strong>Production</strong> Temps Réel<br />

<strong>Production</strong> Temps Réel, l’évènement industriel réunissant des<br />

directions d’usines et techniques concernées par les besoins<br />

de digitalisation et d’amélioration de la performance de leur<br />

production, rassemblera près de 200 industriels et experts à<br />

Toulouse.<br />

À Toulouse (Centre de congrès Pierre Baudis) production-temps-reel.com<br />

78ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


SALON DES SERVICES, ÉQUIPEMENTS, PROCESS ET MAINTENANCE<br />

LA RÉPONSE À TOUTES VOS PROBLÉMATIQUES :<br />

PRODUCTION, MAINTENANCE,<br />

SÉCURITÉ, ENVIRONNEMENT...<br />

7 SALONS NATIONAUX<br />

ANGERS<br />

08>10<br />

OCTOBRE 2019<br />

ROUEN<br />

28>30 JANVIER 2020<br />

GRENOBLE<br />

COLMAR<br />

11>13 FÉVRIER 2020<br />

09>11 JUIN 2020<br />

CRÉDIT PHOTO : ISTOCK / RÉALISATION PUBLIROM<br />

AVIGNON<br />

29 SEPT. > 01 OCT. 2020<br />

DOUAI<br />

26>28 JANVIER 2021<br />

TOULOUSE<br />

30 MARS>1 er AVRIL 2021<br />

SALON<br />

PERMANENT<br />

DES MILLIERS<br />

D’ÉQUIPEMENTS ET<br />

DE SERVICES<br />

24H/7J<br />

DATA<br />

LOCATION DE<br />

FICHIERS INDUSTRIELS<br />

MULTI-REQUÊTES<br />

63 350 sites 276 800<br />

de production<br />

directs<br />

WWW.SEPEM-PERMANENT.COM<br />

WWW.SEPEM-DATA.COM<br />

WWW.SEPEM-INDUSTRIES.COM I 05 53 49 53 00 I CONTACT@EVEN-PRO.COM


INDEX<br />

Au sommaire du prochain numéro :<br />

TECHNOLOGIES<br />

MANAGEMENT<br />

<strong>Maintenance</strong> des machines :<br />

Garantir le suivi et la<br />

maintenance des machinesoutils,<br />

des robots et des<br />

équipements de production...<br />

Quelles solutions existent<br />

et comment les mettre en<br />

pratique ?<br />

MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

© Groupe Piroux<br />

Traçabilité et identification : RFID,<br />

NFC, code-barre, QR- Code...<br />

Les solutions d’identification se<br />

multiplient dans l’industrie<br />

MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />

Sécurité Machines : Garantir la sécurité des machines pour<br />

assurer le bon fonctionnement de<br />

l’outil de production<br />

© Datalogic<br />

Dossier Europack-Euromanut :<br />

Surveillance et optimisation des machines<br />

d’emballage, d’embouteillage<br />

et de conditionnement<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

Détection des gaz dangereux :<br />

Outils et solutions sur le marché de<br />

l’analyse industrielle<br />

© Honeywell<br />

Liste des entreprises citées et index des annonceurs<br />

3M......................................... 2 e de couverture et 77<br />

ACTEMIUM NDT ENGINEERING & SERVICES.... 20<br />

ANSYS.....................................................................42<br />

ARTEMA..................................................................44<br />

ASSISES DU MES..............................24, 36, 39 et 78<br />

ASTREE SOFTWARE......................................9 et 38<br />

AUTOMATION24 GMBH...........................................4<br />

CARL SOFTWARE.....................................6, 27 et 31<br />

COURBON...............................................................40<br />

CORIM SOLUTIONS......................................28 et 29<br />

CONTITECH............................................................57<br />

CREATIVE IT.............................................................7<br />

CRTI.........................................................................47<br />

DB VIB.....................................................................15<br />

DENIOS.....................................................Encartage<br />

DIFOPE...........................................3 e de couverture<br />

DIMO SOFTWARE.........................................25 et 43<br />

DSD SYSTEMS.................................................2 et 54<br />

ENDEL..............................................................8 et 49<br />

EU-OSHA.................................................................70<br />

FLIR.........................................................................22<br />

FUCHS LUBRIFIANT....................4 e de couverture<br />

GROUPE PIROUX...................................................38<br />

HESTIKA FRANCE...................................................6<br />

IFM ELECTRONIC..................................................11<br />

IGUS...........................................................................8<br />

INRS........................................................................74<br />

INTERMAINTENANCE...........................45, 46 et 78<br />

JPB SYSTÈME..........................................................8<br />

MAINNOVATION..............................................6 et 51<br />

MAUGIN..................................................................31<br />

MAYR.......................................................................43<br />

MEASUREMENT WORLD...........10, 12, 16, 63 et 78<br />

MEGGER...........................................................6 et 55<br />

MOLYDAL................................................................53<br />

OET..........................................................................39<br />

OLDHAM-SIMTRONICS................................69 et 76<br />

OLYMPUS................................................................21<br />

ORDINAL SOFTWARE35 et 36<br />

PIERRE GUÉRIN8<br />

PRÉVENTICA68, 73 et 78<br />

PRODUCTION TEMPS RÉEL42, 46 et 78<br />

SDT INTERNATIONAL19 et 26<br />

SEDAPTA - OSYS37 et 42<br />

SEPEM6, 78 et 79<br />

SYNAMAP72<br />

SYNERGYS17<br />

TOTAL48<br />

ROBERT BA52<br />

UE SYSTEMS6, 23 et 58<br />

VALOUY CONSEIL13<br />

VIF41<br />

VINCI ÉNERGIES20 et 40<br />

50 milliards<br />

C’est le nombre d’objets communicants estimé par<br />

Praxedo d’ici à 2020 – autrement dit, demain ! Pour le<br />

spécialiste français des logiciels de gestion d’interventions,<br />

chose est sûre, « la 5G permettra de concrétiser les<br />

espoirs placés dans la maintenance prédictive ou la réalité<br />

augmentée ».<br />

> Retrouvez notre éditorial à propos de l’avènement<br />

de la 5G en page 1<br />

Retrouvez nos anciens numéros sur :<br />

www.production-maintenance.com<br />

80ı PRODUCTION MAINTENANCE • <strong>N°</strong><strong>66</strong> • juillet-août-septembre 2019


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