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Production Maintenance N° 66

Des solutions sur "mesure" pour la maintenance ?

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MANAGEMENT

Sepem Angers et

Production Temps Réel :

quelles solutions en

matière d’indicateurs ?

ASSISES DU MES

Spécial MES :

Les Assises

de retour en octobre

à Paris !

66 | juillet-août-septembre 2019 | Trimestriel | 20€

DOSSIER 10

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

Des solutions

sur « mesure »

pour la maintenance !

24 34 44 68

MAINTENANCE

EN PRODUCTION

Intermaintenance à

l’honneur – Spécial

maintenance des réseaux

MAINTENANCE

MÉCANIQUE

Préventica Marseille –

Focus sur les produits

dangereux


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ÉDITORIAL

La 5G en France, c’est parti !

Olivier Guillon

Rédacteur en chef

Le 15 juillet dernier, l’État français a donné son feu vert à la mise en place de la cinquième

génération des réseaux mobiles dans l’Hexagone (et des modalités de mise en œuvre pour

un démarrage en 2020). Un coup d’envoi pas très attendu, autant par le grand public –

avide d’une surconsommation de vidéos et d’applications toujours plus lourdes – que de

nombreux industriels. La raison ? La digitalisation certes progressive mais bel et bien réelle

de l’usine. La multiplication des objets connectés, la massification des données envoyées

vers le Cloud, la GMAO ou l’ERP de l’entreprise, ou encore l’accélération du monitoring

des machines visant à une gestion à distance et multi-sites ne sont que quelques exemples

des besoins de l’industrie en matière

de connexion rapide et robuste, et

donc de cette nouvelle génération

de réseau.

Mais attention à ne pas tomber

dans les travers de la génération

précédente. Très inégalement

répandue, la 4G n’a pu véritablement

permettre aux industriels de passer

le cap de l’industrie 4.0 ; c’est donc

cette cinquième génération des

« La multiplication des objets connectés,

la massification des données et

l’accélération du monitoring des

machines visant à une gestion

à distance et multi-sites ne sont que

quelques exemples des besoins en

matière de 5G »

réseaux mobiles qui permettra au quatrième âge de l’industrie d’avancer à grand pas.

À condition toutefois que la promesse du Gouvernement de rendre la couverture plus

équitable évite le phénomène de fracture géographique. Car l’industrie des « campagnes »

a autant besoin de la 5G que celle des « villes », sinon davantage. ●

Envie de réagir ?

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ÉDITEUR

MRJ Informatique

Le Trèfle

22, boulevard Gambetta

92130 Issy-les-Moulineaux

Tel : 01 73 79 35 67

Fax : 01 34 29 61 02

/Facebook.com/

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/@productionmaint

Direction :

Michaël Lévy

Directeur de publication :

Jérémie Roboh

Rédacteur en chef :

Olivier Guillon

COMMERCIALISATION

Publicité :

Sonia Cheniti

s.cheniti@mrj-corp.fr

Diffusion et Abonnements :

vad.mrj-presse.fr

Prix au numéro :

20 €

Abonnement 1 an :

85 € / 4 numéros

Étranger :

100 €

Règlement par chèque

bancaire à l’ordre de MRJ

RÉALISATION

Conception graphique :

Eden Studio

Maquette :

Gaëlle Vivien

Impression :

Rivadeneyra, sa

Calle Torneros, 16

Poligono Industrial de Los Angeles

28906 Gerafe - Madrid

ISSN :

1632 - 4153

Commission paritaire :

0419T83214

Dépôt légal : à parution

Périodicité : Trimestrielle

Numéro : 66

Date : juillet-août-septembre 2019

RÉDACTION

Ont collaboré à ce numéro :

Ahmad Haidari (Ansys)

Daniel Mazière

(UESystems France)

Société SDT International

Membre du réseau REPM-EMPN

CRÉDITS

photo de couverture :

Photo : iStock

Crédit : Shinyfamily

Toute reproduction, totale ou

partielle, est soumise à l’accord

préalable de la société MRJ.

Ce numéro comporte :

Un encartage Denios

et Automation 24.

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı1


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SOMMAIRE

DOSSIER

SPÉCIAL MEASUREMENT

WORLD 2019

10

10 Mesure et CND à l’œuvre dans la maintenance

12 Measurement World signe une première édition pleine de promesses

13 Synthèse du marché des CND utilisés dans la maintenance industrielle

16 Les CND face à la diversité des moyens et des procédés

20 L’expertise en CND s’avère payante pour Actemium

22 Recourir à la thermographie pour surveiller l’état des transformateurs

© Sepem Industries

Actualités

06 Le salon Sepem Industries

fait sa rentrée à Angers !

06 TellMePlus placé en liquidation

judiciaire

06 Hestika France renforce

son pôle SAV

06 Megger France déménage

08 JPB Système peaufine son usine

du futur et lance un M.E.S.

08 igus lance un nouvel outil en

ligne pour connaître la durée de

vie d’une roue dentée imprimée

08 Une étude pour identifier les

besoins RH dans la maintenance

ferroviaire

08 Engie finalise l’acquisition

du Niortais Pierre Guérin

Management

Spécial Assises

du M.E.S.

24 Les indicateurs au cœur des

stratégies de maintenance

26 Détection ultrasonore et

indicateurs de surveillance en

maintenance prévisionnelle

28 Des indicateurs de maintenance

devenus incontournables

31 Miser sur les indicateurs de

maintenance pour accompagner

la croissance

© Honeywell

© Corim

34 Les Assises du MES s’ancrent

dans l’industrie française

38 Une solution MES au sein du

groupe Piroux pour suivre sa

production en temps réel

40 Des logiciels pour le « Digital

Manufacturing System »

42 Maximiser l’utilisation des

ressources et répondre aux

enjeux de l’industrie 4.0

43 Une analyse dynamique et à 360°

de l’activité maintenance

Maintenance

en production

Spécial

Intermaintenance

44 L’actu de notre partenaire

Artema, syndicat des industriels

de la mécatronique

46 Assurer la bonne surveillance de

ses installations en réseau

48 Total digitalise la surveillance de

ses installations

52 Lancement d’un Skid Pilote pour

les services R&D

54 Soprogaz choisit la GMAO

Altair Enterprise pour gérer sa

maintenance et sa politique HSE

58 Quelles pratiques de détection

de fuites d’air et de gaz

comprimé adopter en milieu

industriel ?

60 Un retour d’expérience unique

dans la maintenance des

réseaux

64 La place croissante des jumeaux

numériques dans l’énergie et les

procédés industriels

Prévention

des risques

au travail

Spécial Préventica

Marseille

68 Préventica de retour dans la Cité

Phocéenne

70 Risques industriels : un

engagement européen

72 Bien s’armer en cas de

polyexposition aux risques

industriels

74 S’affranchir des risques de

polyexposition à travers une

démarche globale

76 Un géant de l’Oil & Gas fait

confiance au détecteur multigaz

BM25

77 Une unité filtrante Atex unique

pour mieux se protéger dans les

atmosphères explosives

Outils

79 Agenda

80 Le Chiffre à retenir

80 Liste des entreprises citées et des

annonceurs

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı3


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NOS DOSSIERS EN UN CLIN D’ŒIL

iStock ©Endopack

© Honeywell

© Mobility Work

© UE Systems

TECHNOLOGIES

MANAGEMENT

MAINTENANCE EN PRODUCTION

PRÉVENTION DES RISQUES

Mesure et CND à l’œuvre

dans la maintenance

P. 10 à 22

L’ouverture du nouveau salon Measurement World et la tenue

conjointe du Congrès international de métrologie (CIM) à la

Porte de Versailles fin septembre sont l’occasion de revenir sur

les moyens et les instruments de mesure mis au service des

services de maintenance industrielle. Au programme de ce

dossier spécial, un état des lieux du marché de la mesure, des

témoignages et retours d’expérience.

Les indicateurs de maintenance,

clef de l’industrie 4.0

P. 24 à 43

L’industrie du futur passe inéluctablement par une

massification des données dont une grande partie sera

propulsée vers un Cloud. Mais dans quel but ? Si la quatrième

révolution industrielle se targue d’être la première à utiliser

l’intelligence artificielle, pour l’heure, les responsables

maintenance peuvent s’appuyer sur de précieux indicateurs.

Encore faut-il bien les utiliser pour en tirer le meilleur…

Assurer la bonne surveillance

des réseaux

P. 44 à 67

Les industries de process en continu nécessitent une

surveillance en temps réel de l’état de santé et du bon

fonctionnement du réseau parfois très dense de tuyaux, pipelines

et autres skids. Qu’il s’agisse d’Oil & Gas, d’agroalimentaire ou

d’industrie pharmaceutique, les risques de fuites, de coupure de

vannes ou tout autre problème peuvent avoir des conséquences

graves à la fois sur le process et les opérateurs.

Garantir la sécurité

face aux produits dangereux

P. 68 à 77

La variété des produits et substances chimiques se trouvant

à tous points de l’atelier s’ajoute au caractère déjà « multirisques

» du métier de technicien de maintenance. On parle

dans ce cas de multi ou poly-exposition, une notion prise très

au sérieux par des établissements acteurs de la prévention

des risques. Détails dans ce dossier spécial « Préventica

Marseille ».

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı5


ACTUALITÉS

EN BREF

TellMePlus placé

en liquidation judiciaire

Selon nos confrères des Échos,

la start-up dont la rédaction de

Production Maintenance, comme

d’autres, avait traité dans ses pages

de la pertinence de sa solution de

maintenance prévisionnelle, a été

mis en liquidation judiciaire le 20

mai dernier. En cause, « l’incapacité

à lever des fonds à un moment

stratégique » avait expliqué aux

Échos l’ex-directeur général Jean-

Michel Cambot. ●

Hestika France

renforce son pôle SAV

Le spécialiste des machines

de tournage (Citizen et Miyano

notamment), situé à St-Mandée

(Val-de-Marne) et à Cluses, dans

la Vallée de l’Arve, a annoncé avoir

récolté les fruits d’un renforcement

du pôle SAV (composé de six

personnes sur quinze) démarré

en 2017 avec notamment la mise

en place d’un ERP ainsi qu’un

programme de formation destiné

aux clients pour mieux entretenir

leurs machines. Enfin, l’ouverture

d’ici cet automne d’un nouveau

bâtiment à Ayze (Haute-Savoie)

permettra d’améliorer l’efficacité de

la hot-line. ●

Megger France déménage

Afin de répondre à la demande

croissante de ses clients et leur

offrir un service de meilleure

qualité, les locaux français de

Megger déménagent. Initialement

situés à Trappes, les nouveaux

bureaux Megger se situeront

désormais à Montigny-Le-

Bretonneux : ils seront dotés d’un

showroom et d’un espace technique

pour réaliser des formations

produits. ●

© Sepem Industries

ÉVÉNEMENT

Le salon Sepem Industries

fait sa rentrée à Angers !

La 33 e édition du salon Sepem Industries (salon des services, équipements,

process et maintenance) se tiendra du 8 au 10 octobre prochains à Angers.

Implanté à moins de 2 heures 30 de route des principaux sites de production

de la région « centre-ouest », Sepem Angers se présente comme un véritable marché

de solutions industrielles. Avec un nombre d’exposants croissant à chaque édition,

cette sixième édition angevine regroupera 582 exposants. La précédente avait accueilli

autour de 5000 visiteurs.

Depuis sa création en 2006, le propose à l’ensemble des industriels d’une région spécifique

de découvrir des solutions pratiques, innovantes et polyvalentes pour répondre à

toutes les problématiques industrielles cœur d’usine : productivité, environnement,

sécurité, maintenance, sous-traitance... Depuis près de deux ans, le salon propose en

outre des conférences techniques entièrement dédiées à la maintenance, et dont le

succès se confirme à chaque édition. ●

Olivier Guillon

Programme des conférences - Sepem Angers

Mardi 8 octobre

10 h 30 : « Transformation digitale et

maintenance connectée : stratégie

d’asset management en lien avec

les technologies d’exploitation des

données » (Rockwell Automation)

11 h 30 : « Innovation &

Maintenance chez Actemium (Vinci

Énergies) : retours d’expérience et

facteurs clés de succès » (Actemium)

15 h : « GMAO et App terrain : les clés de

la transformation digitale de la fonction

maintenance. Zoom sur le projet GMAO du

groupe agroalimentaire Tipiak » (Tipiak)

16 h : « Industrie du futur : Les différentes

briques technologiques et les solutions

autour de l’industrie 4.0 à travers les

activité sur groupe Engie » (Cofely Endel –

groupe Engie)

Mercredi 9 octobre

10 h 30 : « Comment des leaders

mondiaux de l’agroalimentaire font-ils

évoluer la maintenance d’un centre

de coûts en un centre de création de

valeur ? » (Maininnovation)

EN SAVOIR PLUS > angers.sepem-industries.com

11 h 30 : « Faire de la GMAO et de

la mobilité de véritables atouts

stratégiques pour optimiser les

interventions de maintenance »

(Intervenants : à déterminer)

15 h : « Industrie 4.0 et optimisation

des centrales d’air comprimé en termes

de maintenance et d’efficacité écoénergétique

» (Boge France)

16 h : « IoT et traitement

des données dans la maintenance :

enjeux et avantages. Cas concret d’usine

sidérurgique équipée d’IoT sur un parc

machines existant » (Asystom)

Jeudi 10 octobre

10 h 30 : « Maintenance 4.0 et

suivi Ultrasonore : Anticiper les

défaillances Industrielles grâce à

la technologie des Ultrasons » (UE-

Systems)

11 h 30 : « Comment relever les défis

du recrutement dans la maintenance

industrielle. Sur quels leviers

s’appuyer ? » (plateforme « emploimaintenanceindustrielle.com

»). ●

6ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


ACTUALITÉS

EN BREF

igus lance un nouvel outil

en ligne pour connaître

la durée de vie d’une roue

dentée imprimée

« Combien de temps va tenir ma roue

dentée ? » Pour répondre à cette

question, igus vient de mettre au

point un outil de calcul de la durée

de vie pour ses roues dentées

imprimées en 3D à partir du

polymère FSL hautes performances

iglidur I3. En quelques secondes,

cet outil fournit à l’utilisateur une

indication concrète de la durée de

vie de sa pièce d’usure réalisée par

fabrication additive. ●

Une étude pour identifier

les besoins RH dans la

maintenance ferroviaire

Pour faire face à la hausse de l’activité

de la maintenance ferroviaire et

répondre au besoin de former plus

de 5 000 personnes dans les dix

prochaines années, Mecateamcluster

a lancé cet été la première étude

dédiée aux RH dans la filière de la

maintenance des engins de travaux

ferroviaires. Au total, vingt-trois

entreprises (PME et grands groupes)

ont été sollicitées depuis juillet. Les

résultats permettront de construire un

argumentaire pour renforcer l’image

et l’attractivité de ces métiers auprès

des plus jeunes et des demandeurs

d’emploi, et faciliter les recrutements

estimés à une centaine par an. ●

Engie finalise l’acquisition

du Niortais Pierre Guérin

Deux mois après l’ouverture de

négociations exclusives, Endel Engie a

annoncé fin juin l’acquisition de Pierre

Guérin. La filiale du groupe Engie

consolide ainsi son positionnement

dans deux secteurs à haute valeur

ajoutée : l’agroalimentaire et les

sciences de la vie (pharmaceutique

et biotechnologies). Une opération

stratégique qui intensifie le

développement d’Endel Engie au

cœur des process de ses clients

industriels. ●

FOCUS PME

JPB Système peaufine son usine

du futur et lance un M.E.S.

C’est l’entreprise du moment ! Implanté sur le pôle Paris-Villaroche (près

de Melun, en Seine-et-Marne), JPB Système, société innovante spécialisée

dans les systèmes auto-freinants pour l’aéronautique, a connu une ascension

fulgurante depuis 2009, au moment du rachat de l’entreprise par le fils de son fondateur,

Damien Marc, passant de trois à 50 salariés (CA : 12 M€ dont 80 % à l’export) !

Présente le 11 juillet dernier à la Station F (l’incubateur de Xavier Niel installé dans

le XIII e arrondissement parisien), dans le cadre du programme Focus Industry 4.0

mené par Arts & Métiers Accélération, la société a présenté son usine automatisée

composée d’une cellule de machines-outils connectées et reliées entre elles par un

robot de chargement et avec en bout de ligne un robot de contrôle (dimensionnel,

pesée, optique, état de surface…) de 100 % des pièces.

© keyprod

Mais pour aller plus loin, la PME francilienne a décidé de développer son propre

outil de Mafuacturing Execution System (MES) afin d’exploiter les données issues

de l’atelier désormais connecté et d’en tirer des indicateurs. Et JPB ne s’est pas arrêté

là puisqu’au salon SIAE du Bourget, l’entreprise a présenté KeyProd, une solution

de MES simple à mettre en œuvre et à utiliser grâce à un boîtier que l’on aimante

sur n’importe quelle machine. Ce système muni d’un capteur recueille les données

sonores, de vibrations, de température etc. En phase de « beta-test », KeyProd devrait

être commercialisé le premier trimestre 2020. « Avec ce système, nous voulons toucher

les TPE et les PME ne pouvant pas s’offrir une solution de MES classique ; néanmoins,

nos premières commandes proviennent de grands groupes », révèle Damien Marc. ●


Olivier Guillon

EN SAVOIR PLUS > keyprod.com

8ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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TECHNOLOGIES

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

SOLUTIONS

Mesure et CND à l’œuvre

dans la maintenance

À

l’occasion du nouveau salon Measurement World et de

la tenue conjointe du Congrès international de métrologie

(CIM) à Paris Porte de Versailles fin septembre,

la rédaction de Production Maintenance a choisi de revenir

sur la place de la mesure et le rôle que joue ce domaine bien

particulier dans les opérations de maintenance, notamment en

matière de préventif mais également au niveau prévisionnel.

Car à l’heure où l’atelier se digitalise et les services de l’usine

tendent à communiquer de plus en plus entre eux, le contrôle de

la production et tout particulièrement de l’outil industriel luimême

est au cœur de la stratégie. Objectif ? Assurer la continuité

de la production ou, le cas échéant, limiter au maximum les

temps d’arrêt en diagnostiquant rapidement une panne et en

la réparant au plus vite. Dans ce contexte, les moyens et les

instruments de mesure jouent un rôle déterminant au sein des

services de maintenance industrielle, comme en témoigne ce

dossier spécial.

Au programme, un état des lieux du marché de la mesure issue

d’une étude menée par la société Valouy Conseil sur les moyens

de contrôle non destructif dans la maintenance industrielle,

le témoignage de la société Actemium NDT et un panorama

des technologies disponibles sur le marché. ●

Olivier Guillon

Solution VShooter de la société Synergys

LE DOSSIER EN DÉTAIL

12 Measurement World signe une première édition pleine de promesses

13 Synthèse du marché des CND utilisés dans la maintenance industrielle

16 Les CND face à la diversité des moyens et des procédés

20 L’expertise en CND s’avère payante pour Actemium

22 Recourir à la thermographie pour surveiller l’état des transformateurs

© Synergys

10ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

ÉVÉNEMENT

Measurement World

signe une première édition

pleine de promesses

Pour sa première édition sous la nouvelle marque Measurement World, l’édition parisienne de ce salon

dédié à la mesure a pour ambition de devenir un événement majeur pour les acteurs de la filière.

Jérôme Lethu-Montois, son directeur, a accepté de répondre à nos questions.

Jérôme

Lethu-Montois,

directeur du salon

Measurement World.

« Avec la nouvelle marque,

le salon va marquer

son ancrage auprès des

acteurs de la mesure »

À la fin du mois de juin, comment

s’annonce l’événement ?

Très bien. Un an après le lancement

officiel de Measurement World, à ce stade,

98 % de la surface d’exposition a déjà été

vendue. Un succès pour une première

édition ! Pour l’heure, les compteurs sont

au vert, d’autant que le salon se tiendra

parallèlement au Congrès international

de métrologie. Commercialement, on

ne regrette absolument pas ce choix ; à

Paris, la marque Enova était mal perçue.

Par ailleurs, le Forum de l’électronique

aura lieu conjointement à Measurement

World. À l’issu du salon, nous analyserons

la pertinence de se faire tenir ensemble les

deux salons. Le Forum de l’électronique

se tiendra également en même temps que

les salons Sepem Industries de Grenoble

et d’Avignon à partir de 2020, mais il n’y

aura plus de forum en tant que tel à Paris.

Cet événement biennal sera donc

systématiquement associé au

Congrès international de métrologie ?

Oui. Ce sera l’une des forces de Measurement

World. Au total, nous attendons plus

de 1000 participants au Congrès issus de

quarante-cinq pays. Le congrès va faire

l’objet de nombreuses tables rondes et d’in-

terventions d’experts internationaux, de

keynotes sur des thèmes en vogue comme

la fabrication additive et les défis de la

mesure aujourd’hui et dans l’industrie du

futur. Avec la nouvelle marque, le salon va

renforcer son ancrage auprès des acteurs

de la mesure, et le congrès va permettre de

donner l’image internationale de ce nouveau

salon car au niveau des exposants, si

l’on accueille de grands acteurs mondiaux

de la mesure, c’est essentiellement à travers

leurs filiales implantées en France.

Quels seront les temps forts de

Measurement World ?

Mis à part le Congrès international de

métrologie, qui restera le grand temps fort

du salon, d’autres espaces vont aussi créer

l’événement, à l’exemple du Start-up Hub,

un village regroupant de jeunes entreprises

technologiques spécialisées dans la mesure

et la métrologie et sélectionnées par le

Collège français de métrologie (CFM).

De son côté, le Campus et le Job Corner

seront des lieux de promotion des métiers

et des formations existant dans la mesure

et la métrologie, destinés à accueillir les

étudiants afin d’aider les entreprises à

résoudre leurs problèmes de recrutement.

Job Corner se présente quant à lui comme

un espace de networking entre exposants

et visiteurs à la recherche d’un emploi.

12ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


TECHNOLOGIES

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

Le salon Measurement

World, en bref…

© Measurement World.

Enfin, un espace dédié à l’industrie

4.0 permettra de mettre la métrologie

au cœur des problématiques et des

solutions d’industrie du futur avec des

thématiques telles que le suivi des process

industriels grâce notamment aux capteurs,

Le salon se déroulera à la Porte de Versailles, à Paris


l’intelligence artificielle de plus en plus

présente dans la mesure ou encore la

production avancée et la maintenance

prévisionnelle, sans oublier le traitement

des données, leurs fiabilité, les évolutions

du métier etc. ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

Measurement World, le nouvel

événement dédié à l’univers

de la mesure dans son sens le

plus large, incluant le contrôle,

le process, le test, la vision et

l’optique, se tiendra du

24 au 26 septembre 2019,

Porte de Versailles, Hall 4.

Plus qu’un salon, Measurement

World réunira l’ensemble

des acteurs de la mesure

et proposera, sur un même

lieu, rencontres d’affaires,

démonstrations, conférences

techniques et le 19 e Congrès

international de métrologie

(CIM 2019).

ÉCLAIRAGE

Synthèse du marché des CND utilisés

dans la maintenance industrielle

Le marché français du contrôle non destructif dans la maintenance a fait l’objet d’une étude datant de

novembre 2018. Menée par le cabinet Valouy Conseil, celle-ci a mis pour la première fois en avant les

technologies et les problématiques en matière de CND dans les domaines de la maintenance industrielle.

Les objectifs de l’étude apparue fin de l’année dernière et

émanant du cabinet Valouy Conseil, fondé et dirigé par

Jean-Jacques Enrich, également membre de l’Afim, sont

multiples. Il s’agissait de disposer de données générales sur le

contrôle non destructif, comprendre les besoins de l’industrie

en matière de CND dans l’activité de maintenance industrielle,

dresser un panorama de l’offre dans ce domaine sur la base

d’une typologie d’acteurs et, enfin, d’anticiper les évolutions

technologiques dans le domaine. Ce travail a notamment été

mené à travers de nombreux entretiens directs avec des acteurs

de l’offre et de la demande en CND et l’exploitation d’un fond

documentaire puis l’analyse du positionnement des offreurs.

En France, c’est la Confédération française pour les essais non

destructifs (Cofrend) qui se charge de définir et de gérer le système

national de qualification et certification des compétences

des agents du CND. Sa mission est également de favoriser

l’enseignement et la formation. Au sein de cette organisation,

quatre comités sectoriels disposent d’un champ d’applications

et de leur propre norme – Cosac pour l’aéronautique et le

spatial, CIFM pour la fabrication et la maintenance, CFCM

pour la maintenance ferroviaire, et CCPM pour les produits

métalliques.

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı13


TECHNOLOGIES

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

Répartition des agents certifiés

suivant les domaines d’application sectorielles

Les méthodes utilisées dans le domaine

de la fabrication maintenance

(En % du nombre de certification)

Aéronautique Aéronautique

et spatialet spatial

12 % 12 %

Produits Produits

métalliques métalliques

15 % 15 %

Maintenance Maintenance

ferroviaire ferroviaire

2 % 2 %

Fabrication Fabrication

et maintenance et maintenance

60 % 60 %

Aéronautique

et spatial

12 %

Produits

métalliques

15 %

Magnétoscopie

18 %

Fabrication

et maintenance

60 %

Ressuage Ressuage

41 % 41 %

Magnétoscopie

Autres 0,3 Autres % 0,3 %

18 %

TOFD 1 % TOFD 1 %

Courants Courants de Foucault de Foucault 3 % 3 %

Ultrasons Ultrasons Radiographie Radiographie

Étanchéité Étanchéité 3 % 3 %

17 % 17 % 14 % 14 %

Examen visuel Examen 3 % visuel 3 %

Magnétoscopie

18 %

© Source Valouy d’après données COFREND

Ultrasons

17 %

Ressuage

41 %

Radiog

QUELLES SONT LES TENDANCES ?

Maintenance

ferroviaire

2 %

La forte diversité des méthodes amène une pluralité du mar-

TOFD TOFD 88 % 88 % 12% 12%

Courants Courants de Foucault de Foucault 2 % 2 %

88 % 88 % 10 % 10 %

ché des CND, allant des plus répandus – contrôles visuel et

dans le domaine de la fabrication maintenance

Étanchéité Étanchéité 11 % 11 %

83 % 83 %

6 % 6 %

dimensionnel, ressuage, magnétoscopie, ultrasons, thermographie,

analyse vibratoire – aux plus rarement utilisés comme les

Examen visuel Examen visuel

Radiographie Radiographie 14 % 14 % 80%

ultrasons multiéléments (Phased Array

Ultrasons Ultrasons ou TOFD),

10 % 10 les % courants

Foucault et l’étanchéité – en passant par des technologies en

83%

97 %

Courants 83% de Foucault 7%

Magnétoscopie Magnétoscopie 5 % 5 %

91% 91% Étanchéité 4%

hausse comme l’émission acoustique Ressuage Ressuage

et l’endoscopie. 2 % 2 % À l’avenir,

96% Examen 96% visuel

2%

les méthodes reposant sur la Phased Array et le TOFD Niveau devraient

1

Niveau

Niveau

1

2

Niveau

Niveau

2

3

Niveau Radiographie 3

Ultrasons

toutefois marquer une hausse, tout comme la shearographie (dont

l’utilisation reste aujourd’hui marginale), l’analyse vibratoire ou

encore le contrôle dimensionnel géométrique 3D.

Les coûts de ces technologies sont naturellement très variables et,

au sein d’un même procédé, les intervalles des « taux horaires »

peuvent être très importants, allant par exemple, en fonction

les résultats des entretiens effectués par le cabinet Valouy

Conseil, de 65 à 150€ pour les ultrasons, de 45 à 110€ pour

la thermographie, contre 80 à 100€ pour l’analyse vibratoire.

QUEL EST L’ÉTAT DU MARCHÉ ?

Ce marché d’environ 300 M€ en France rassemble près de

14 000 agents certifiés répartis dans 2900 entreprises, principalement

en « Fabrication et maintenance » (60 %), d’après les

chiffres de la Cofrend. Ce domaine représente le marché le plus

important pour l’activité en CND. Seuls quelques donneurs

d’ordres (principalement dans l’industrie lourde et l’énergie,

l’IAA, l’automobile, le naval, la pharmacie…) disposent de

compétences internes dans ce domaine, mais dans l’ensemble,

cette activité reste largement sous-traitée. Parmi les intervenants

externes on distingue trois familles d’acteurs : les organismes

80%

Répartition des certifications par méthode et par niveau

Magnétoscopie

97 3 % 3 %

TOFD 6% 6%

88 %

Ressuage

2 7% %

4% 11 %

2%

5 %

2 %

10 %

14 %

agréés pour le contrôle règlementaire, les grands groupes

de services industriels (intégration, maintenance, nettoyage

industriel) et une multitude de PME/TPE spécialisées dans

un nombre restreint de méthodes adaptées à un marché local

(souvent la région). Celles-ci se positionnent fréquemment en

sous-traitants de rang 2 pour les grands groupes de services

industriels.

L’avenir de ce marché à la fois exigeant et très concurrentiel

devrait se contracter dans les six années à venir en raison de

la fin du grand carénage et baisse structurelle que connaît

l’industrie lourde. Néanmoins, les CND sont plus que jamais

indispensable pour s’engager dans l’industrie 4.0 et relever les

défis tant de qualité que de coûts et de délais, en production

comme en maintenance. ●

80%

83 %

83%

88 %

91%

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3

97 %

96%

12%

10 %

6 %

3 %

6%

7%

4%

2%

Olivier Guillon

Source : Valouy Conseil

© Source Valouy d’après données COFREND

14ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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TECHNOLOGIES

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

SOLUTIONS

Les CND face à la diversité

des moyens et des procédés

À l’occasion du salon Measurement World et du Congrès international de métrologie fin septembre à Paris –

Porte de Versailles, voici un retour sur les multiples – et nombreux – technologies et procédés de contrôle non

destructif employés dans les métiers de la maintenance industrielle.

destructif est le suivant : l’idée est de

venir perturber une pièce ou la matière

(grâce à une onde électromagnétique

ou une vibration par exemple) pour en

déterminer la présence de corps étrangers,

la variation de la structure ou autre, pour

enfin caractériser et qualifier le défaut.

L’objectifs est donc de mettre en évidence

des « indications » qui pourront être

qualifiées en défaut suivant les critère

d’acceptation (codes, normes…).

© Intermeditech

Les capteurs ont pris une place croissante sur les équipements de production

«

Le contrôle non destructif (CND),

est un ensemble de méthodes qui

permet de caractériser l’état d’intégrité

de structures ou de matériaux, sans

les dégrader, soit au cours de la production,

soit en cours d’utilisation, soit dans

le cadre de maintenances ». Telle est la

définition de la Confédération française

pour les essais non destructifs (Cofrend),

le référent en la matière dans l’Hexagone.

Il est d’ailleurs important de préciser que

si une différence existe entre « END » et

« CND » d’un point de vue étymologique

– les essais faisant davantage référence

aux opérations menées en laboratoire

tandis que le contrôle répond à une vérification

de conformité – dans les faits,

ils utilisent les mêmes procédés et instruments,

comme l’analyse vibratoire et

acoustique, le contrôle dimensionnel, le

ressuage, les ultrasons, l’analyse des huiles

ou encore la thermographie infrarouge et

la magnétoscopie, la radiographie, l’endoscopie,

les courant de Foucault sans

oublier l’étanchéité…

Le fonctionnement du contrôle non

Quels sont ces défauts ? De natures multiples

et variées, ils peuvent porter sur la

matière elle-même (retassures, soufflures,

inclusions, ségrégations, structure en

bande ou criques), le matériau (replis,

criques, dédoublures, grossissement de

grain, brûlure, dureté), l’assemblage et

ses défauts géométrique, le manque de

pénétration, la présence de Soufflures

(…) et, enfin, le fonctionnement même

du produit ou de l’ouvrage et sa maintenance

: usure, corrosion, abrasion, fatigue,

déformation, rupture, obstruction etc.

Contrôle en continu chez Schaeffler

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16ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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TECHNOLOGIES

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

© UE Systems

FOCUS SUR QUELQUES PROCÉDÉS

TRÈS UTILISÉS

EN MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Dans le domaine de la maintenance

industrielle, et plus particulièrement dans

l’industrie manufacturière et de process,

plusieurs technologies sont plébiscitées,

à commencer par le ressuage. Cette

technique se traduit par l’application d’un

liquide pénétrant coloré ou fluorescent

sur la surface à examiner, lavage, mise en

valeur du défaut par un produit révélateur.

Le but est de mettre en évidence de

défauts débouchant en surface (piqûres,

fissures, retassures, criques, porosités…).

Très répandu en maintenance et dans les

travaux neufs, cette méthode est simple à

mettre en œuvre et abordable. Toutefois,

elle est limitée à un contrôle surfacique

(et ne pénètre pas dans la matière) et

implique l’usage de produits chimiques

peu « eco-friendly ».

Hi-UP15000-Bearing

en œuvre, elle offre une résolution importante

mais dépend de la taille de la pièce

et nécessite aussi l’utilisation de produits

chimiques. Quant à la radiographie, ce

procédé consiste à détecter les défauts

internes des matériaux (cavités, corps

étrangers, densité matière,…), en particulier

la corrosion interne. Elle permet également

de réaliser une mesure d’épaisseur,

visualiser le positionnement interne d’une

pièce ou identifier un bouchon dans une

tuyauterie… Précise et rapide en matière

de résultats, elle reste néanmoins onéreuse

et présente des limites en fonction de

l’épaisseur et de la géométrie des pièces.

Autre méthode, les ultrasons. Objectif :

détecter un défaut (position et taille) à

partir d’une analyse de signal (souvent

grâce à l’utilisation d’un oscilloscope).

En maintenance préventive, cette

technique est adaptée à la surveillance des

roulements, engrenages, la détection de

fuites (eau, air, huile, azote…), l’inspection

électrique haute tension, le contrôle des

purgeurs vapeur, la surveillance des

vannes… Compatibles avec une large

gamme de matériaux, ils permettent

une haute sensibilité aux défauts et

d’être facilement transportables. Il

convient néanmoins de bien se former

au préalable et s’avère limité pour certains

types d’alliages.

Enfin, l’analyse vibratoire est un outil

de maintenance préventive conditionnelle

couramment utilisé. Il permet de

dresser un bilan de santé d’équipements

mécaniques, en plus particulièrement des

machines tournantes afin de prévenir les

principaux défauts (balourd, alignement,

roulement, courroie, engrenage, cavitation)

inhérents à ces familles d’équipements

industriels. Elle nécessite toutefois

un haut niveau de formation et un certain

investissement financier. ●


Olivier Guillon

La magnétoscopie est elle aussi très sollicitée

par les équipes de maintenance.

Celle-ci consiste à détecter des discontinuités

débouchant en surface ou sousjacent

(jusqu’à quelques millimètres de

profondeur). En maintenance préventive,

cette méthode peut être utilisée pour produire

un « bilan santé » d’une pièce afin

prévenir sa défaillance. Rapide à mettre

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18ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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Détectez, mesurez, analysez

ultrasons et

vibrations

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Évolutif

Multi-technologie

Multi-platforme

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Logiciel d’analyse

APPLICATIONS

MÉCANIQUE

Détectez les

défaillances

mécaniques.

FUITES

Localisez les

fuites de gaz en

surpression ou en

dépression.

LUBRICATION

Graissez chaque

roulement en

fonction de ses

besoins spécifiques.

ELECTRIQUE

Détectez l’effet

couronne, le

cheminement et

l’étincelage.

VANNES

Identifiez

les vannes

passantes.

VAPEUR

Trouvez les

purgeurs

défectueux et les

fuites de vapeur.

HYDRAULIQUE

Localisez les

éléments passants

ou bloqués.

ÉTANCHÉITÉ

Évaluez

l’étanchéité de

volumes clos.


TECHNOLOGIES

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

FOCUS PME

L’expertise en CND s’avère payante

pour Actemium

Acteur majeur de la transformation industrielle,

Actemium est la marque de Vinci Energies dédiée

à l’industrie. Son organisation en réseau agile et

apprenant de 380 entreprises spécialisées par

secteur industriel met en œuvre des solutions sur

mesure et le déploiement d’offres multi-techniques,

multi-sites et multi-pays.

Un exemple avec Actemium NDT Engineering

& Services qui, depuis plus de cinquante ans,

développe son activité en contrôle non destructif en

France et à l’étranger.

Serge Selles

Dirigeant de l’entreprise

Actemium NDT

Engineering & Services

Spécialisée dans le contrôle et la

prestation de services, l’entreprise

Actemium NDT Engineering &

Services a pour mission de tester et de

s’assurer de l’intégrité des installations

de ses clients, qu’il s’agisse de répondre

à des exigences règlementaires, valider

une production ou adapter la politique

de maintenance. Elle met en œuvre des

méthodes non intrusives et non destructives

vis-à-vis de l’équipement, permettant

ainsi de s’assurer de l’absence d’indications

ou d’usure anormale.

Cette entreprise d’une vingtaine de collaborateurs,

dirigée par Serge Selles, bénéficie

d’un réseau unique en France et à l’étranger

de savoir-faire complémentaires dans le

contrôle non destructif, ouvrant ainsi la

porte à de nouvelles opportunités de marché.

« Le fait d’appartenir au groupe Vinci

Energies renforce notre crédibilité et nous aide

à nous diversifier », confirme le dirigeant.

Et de la diversification, il en est fortement

question. Implantée en vallée du

Rhône, Actemium NDT Engineering

& Services est née avec la construction

du parc nucléaire français. L’activité de

l’entreprise a évolué avec le temps : « Nous

avons débuté en vérifiant l’intégrité des

composants lors de la mise en service

et pendant la durée de vie des centrales

nucléaires, puis évolué vers du contrôle

en service », résume Serge Selles.

Monitoring émission acoustique

UNE DIVERSIFICATION

ÉXIGEANT DES COMPÉTENCES

FORTES EN CND

Cette diversification ne concerne pas

seulement le nucléaire, mais aussi l’ouverture

des activités de l’entreprise vers

des secteurs tels que la chaudronnerie,

le naval, l’éolien ou les énergies renouvelables,

la pétrochimie, la parapharmacie

ou encore les centres de recherches…

Des métiers très exigeants en matière de

qualité, qui font appel à l’expertise d’Actemium

NDT Engineering & Services

pour du contrôle réglementaire mais également

de la maintenance prévisionnelle.

« Nous sommes à même d’intervenir en

maintenance prédictive, en équipant les

installations de capteurs afin de suivre et

surveiller les équipements dans le but de

mieux anticiper les pannes et les défauts

pouvant apparaître ». « Actemium NDT

Engineering & Services a toute sa place

dans l’industrie 4.0 », poursuit Serge Selles.

Intervenant historiquement dans le

20ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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TECHNOLOGIES

SPÉCIAL MEASUREMENT WORLD

contrôle d’étanchéité, Actemium NDT

Engineering & Services a élargi au fil des

années son champ d’action dans la prestation

de services tous secteurs confondus

en CND. Les techniques utilisées sont

également très complètes – thermographie

infrarouge, émission acoustique mesure

vibratoire, ultrasons, ressuage, courants

de Foucault, champs pulsés ou encore

magnétoscopie… « Nous utilisons tous les

moyens et techniques de contrôle dans la

mesure où ceux-ci se révèlent toujours très

complémentaires. Aucune technologie ne

peut suffire à elle seule à assurer 100% d’un

contrôle. C’est pourquoi nos experts, et c’est

ce qui fait notre force, travaillent avant tout

à identifier les besoins et l’environnement

industriel du client afin de déterminer la

technique la plus adaptée ».

Cette expertise très appréciée s’appuie sur

des compétences fortes internes mais aussi

Contrôle

d’échangeur

par courant

de Foucault

sur le réseau d’entreprises Actemium ; un

moyen pour Actemium NDT Engineering

& Services de capitaliser sur l’avenir en

s’ouvrant de nouveaux marchés en Chine,

Moyen orient, en Afrique et en Amérique

du nord. Affaire à suivre…. ●


Olivier Guillon

Test d’étanchéité en service

MÉTHODE

Recourir à la thermographie pour surveiller

l’état des transformateurs

Les pannes de transformateur peuvent coûter des millions d’euros à une entreprise. Une caméra

thermique se révèle être un outil précieux pour l’enregistrement ou le contrôle des températures en

temps réel. Elle permet d’évaluer l’état d’un transformateur et de garantir la conformité de ce dernier aux

directives EPRI.

La température d’une cellule ne doit pas excéder celle de

la cuve principale du transformateur, et doit s’inscrire

dans un intervalle thermique ne dépassant pas 5°. Toute

hausse de température peut indiquer un problème. Des caméras

thermiques fixes, comme le Flir AX8, peuvent fournir des

données en continu sur l’évolution thermique des composants

essentiels, y compris des cellules.

Des capteurs thermiques fixes peuvent fournir

des données en continu sur l’évolution thermique

L’utilisation de capteurs thermiques fixes pour la maintenance

conditionnelle régulière peut aider à mieux appréhender le

profil thermique d’un transformateur et à prendre des décisions

essentielles pour l’état de celui-ci avant qu’il ne tombe en panne.

On reçoit des données en temps réel précises qui rendront les

inspections plus performantes. ●

22ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

OUTILS

Les indicateurs au cœur

des stratégies de maintenance

Calculer le temps moyen entre les défaillances (MTBF),

l’indice de maintenabilité (MTTR – Mean Time To

Repair), le tryptique FMD (Fiabilité, maintenabilité et

disponibilité), mais également les taux de pannes, les durées

de pannes et intervalles de maintenance, le temps passé par le

technicien sur les machines lors des interventions de maintenance

ou encore la fréquence de ces pannes… nombreux sont

les indicateurs de maintenance – mais aussi de production et

de suivi de commandes de pièces détachées – susceptibles de

venir enrichir le tableau de bord du responsable maintenance

d’une entreprise industrielle.

D’autant qu’à l’heure de l’industrie du futur, qui accorde une

place considérable à la data – ou « donnée » dans la langue de

Molière – ces indicateurs ont désormais la possibilité de fournir

des informations aussi fines que précieuses, en temps réel de

surcroît ! En ce sens, les indicateurs se trouvent au cœur des

stratégies de maintenance dans la mesure où cette infinité de

données remontant en permanence de l’équipement en cours

de production vers un terminal (Cloud et autre outil d’Edge

Computing*) pose le problème d’être indexée et analysée avant

de pouvoir être utilisée à des fins d’optimisation de la production

et de la maintenance.

Dans le cadre de l’ouverture des Assises du M.E.S. en octobre

prochain à Paris, Production Maintenance revient sur ce

qui permet aujourd’hui de mettre à profit (concrètement) la

récupération de ces « datas » dont on parle tant… mais aussi

sur les outils à mettre en place pour extraire des indicateurs

pertinents, offrant une lecture simple mais efficace de l’état de

son parc machines afin de prendre rapidement les décisions

qui s’imposent. Au programme de ce dossier, des reportages,

interviews et retours d’expérience… ●

Olivier Guillon

* L’Edge Computing se définit comme étant un moyen de recueillir de

l’information rapidement, sans passer par le Cloud. Le capteur envoie

directement l’information vers un système se trouvant en périphérie de la

machine et consultable immédiatement par l’opérateur

LE DOSSIER EN DÉTAIL

26 Détection ultrasonore et indicateurs de

surveillance en maintenance prévisionnelle

28 Des indicateurs de maintenance devenus

incontournables

31 Miser sur les indicateurs de maintenance

pour accompagner la croissance

34 Les Assises du MES s’ancrent dans

l’industrie française

38 Une solution MES au sein du groupe Piroux

pour suivre sa production en temps réel

40 Des logiciels pour le « Digital

Manufacturing System »

42 Maximiser l’utilisation des ressources et

répondre aux enjeux de l’industrie 4.0

43 Une analyse dynamique et à 360° de

l’activité maintenance

24ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

AVIS D’EXPERT

Détection ultrasonore

et indicateurs de surveillance

en maintenance prévisionnelle

La maintenance conditionnelle repose sur la

surveillance des équipements. Elle est soit continue

(online), soit périodique (offline). L’objectif est

de prévenir suffisamment tôt l’exploitant d’un

dysfonctionnement afin d’éviter l’arrêt intempestif

de la production. Elle est donc basée sur la collecte

périodique d’informations objectives et pertinentes

sur la santé de l’équipement : les indicateurs de

surveillance.

LA NOTION D’INDICATEUR DE SURVEILLANCE

70

60

50

40

30

20

10

Facteur Crête Valeur Crête US Max RMS (dBµV) US RMS (dBµV)

Un indicateur de surveillance est le résultat d’une mesure. Son

évolution ou transformation signale à l’exploitant l’apparition

ou l’évolution du dysfonctionnement de l’équipement. Il est

l’élément déclencheur d’une action adaptée. La palette disponible

d’indicateurs est vaste, du plus simple au plus sophistiqué. Le

taux de rebuts de fabrication, le rendement de la machine,

la température d’un palier, la concentration en particules

métalliques du lubrifiant, la vibration sont autant d’exemples.

EN ULTRASONS, QUATRE INDICATEURS BASIQUES

ASSURENT LE DÉPISTAGE

Bien que le choix soit large, le maintenancier assure sa première

ligne de défense à l’aide de 4 indicateurs simples d’utilisation :

RMS, Max RMS, Crête et Facteur Crête. Choisis et combinés

judicieusement en fonction de l’application, le technicien sera

alerté suffisamment tôt d’un problème naissant pour réagir :

diminution de la périodicité de contrôle, mesures complémentaires,

programmation d’une remise en état.

La RMS ou valeur efficace caractérise l’énergie du signal. Très

stable et répétable, elle est idéale pour élaborer les courbes de

tendance. Par contre, elle est peu sensible à la détection d’impact.

Elle est utilisée dans les applications fuites de vanne, contrôle

de purgeurs vapeur et de lubrification. La Max RMS est la plus

Juin-2011 Oct-2011 Fev-2012 Juin-2012

haute des sous-RMS calculées chaque 250 ms. Comparée à la

RMS, elle permet de savoir si le signal est stable ou s’il varie,

mais est aussi peu sensible à la détection de chocs. Elle est

particulièrement utile lors du contrôle des purgeurs vapeur.

La valeur Crête est la valeur maximale instantanée. Elle est

extrêmement sensible à toute brusque variation, mais est très

instable. Elle est dédiée aux chocs produits par les roulements

et les engrenages. Elle est également utile pour les purgeurs. Le

Facteur Crête est le rapport entre la valeur Crête et la valeur

RMS. Il est aussi instable. Sa diminution indique l’aggravation

d’un défaut affectant un roulement ou un engrenage.

En utilisant judicieusement les quatre indicateurs de base,

le maintenancier sera ainsi en mesure d’assurer la première

ligne de surveillance. Les arrêts intempestifs de la production

seront évités et dès qu’une alarme sera déclenchée, une action

adaptée pourra être mise en place. La surveillance par détection

ultrasonore étant simple et rapide, elle répond aux impératifs

économiques et logistiques, enjeux essentiels pour une politique

gagnante de maintenance conditionnelle. ●

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26ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

ANALYSE

Des indicateurs de

maintenance devenus

incontournables

Le manque de traçabilité des interventions de maintenance

s’impose aujourd’hui comme une problématique majeur

© PValleau - CAPA Pictures

À l’heure où la qualité de la production, la pression sur les coups et les délais font partie des priorités d’une

entreprise industrielle, le manque de traçabilité des interventions de maintenance s’impose aujourd’hui comme

une problématique majeure. Or dans un contexte d’industrie du futur, le traitement et l’analyse de la donnée

sont cruciaux pour extraire des indicateurs les plus fiables et les plus précis possible.

Savoir quand a eu lieu une intervention, par qui et pourquoi,

quelle en a été la cause et combien de temps l’arrêt de

production a duré... Telles sont les nombreuses interrogations

auxquelles les indicateurs de maintenance peuvent

répondre. « L’un des problèmes que nous rencontrons chez nos

clients réside dans l’absence de connaissance et donc le manque

de maîtrise du parc machines et des équipements, souligne David

Jollivet, directeur commercial au sein de l’éditeur, intégrateur et

hébergeur grenoblois de logiciel de GMAO, Corim Solutions.

Car sans suivi de la fiabilité et de la maintenabilité ou encore

des coûts des machines, l’entreprise peut être soumise à des arrêts

de production et de temps d’intervention de maintenance très

importants. Or, avec des indicateurs, on est en mesure de faire

apparaître les temps cumulés de maintenance et de fonctionnement

des équipements, mais aussi d’isoler facilement les éléments les

plus critiques de la production. »

Autre problématique énoncée par le directeur commercial, celui

de la gestion des stocks de pièces détachées. Bien souvent, celui-ci

n’est pas suffisamment suivi. La mise en place d’indicateurs

permet de dresser un état des lieux et de constater les rotations

de chaque pièce de rechange. « À titre d’exemple, on peut se

28ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

© Corim

Les indicateurs permettent désormais

de mesurer le suivi et l’état de santé réelle

de l’équipement

Cet historique de maintenance est donc plus riche et mieux exploitable

dans la mesure où les indicateurs sont plus fiables

© Corim

rendre compte qu’un article n’a pas bougé depuis six mois ou

un an du magasin, et à l’inverse, de la présence de doublons ou

encore des pièces détachées très sollicitées et donc souvent en

rupture de stock. Pour faire simple, les indicateurs permettent

d’anticiper le réapprovisionnement des pièces de rechange. »

Enfin, en matière d’amélioration continue, la gestion du

temps et la connaissance de la machine sont deux éléments

essentiels. Un indicateur permet de mesurer le temps de

recherche d’information et de le dissocier de la durée réelle

d’intervention. « Il faut avoir à l’esprit qu’en moyenne, un

technicien de maintenance passera entre deux et trois heures

pour rechercher les informations nécessaires à une intervention ».

Dans ce cadre, l’indicateur permet de faire un état des lieux de

l’équipement avant et durant tout son cycle de vie.

MAIS QU’EST-CE QU’UN INDICATEUR AU JUSTE ?

Pour David Jollivet, un indicateur est un moyen de faire ressortir

de manière « graphique » une information extraite d’une analyse

issue de données mesurables comme le nombre et le type de

pannes. Mais les indicateurs permettent d’aller plus loin dans

l’analyse en déterminant la cause du problème, si cela provient

de la fiabilité, d’un mauvais réglage ou d’une compétence interne.

L’indicateur apparaît ensuite sous la forme d’un tableau de bord,

à savoir une page contenant plusieurs types d’analyse comme le

nombre d’intervention sur une période par rapport à un nombre

d’interventions prévues à l’avance, le taux de disponibilité des

équipements ou encore des lignes de budget visant à répartir

les coûts et aller établir des comparatif par rapport aux années

précédentes. « Dans tous les cas, outre le fait que l’information doit

être pertinente, il faut que ce soit visible graphiquement et accessible

facilement aux personnes intéressées », rappelle David Jollivet.

Dans ce cadre, l’éditeur Corim Solutions a développé des

applications en plus de son outil de GMAO. L’une d’entre elles

intègre un reporting relié à une base de données ; « On descend

alors une multitude d’informations que l’on croise afin de produire

un résultat graphique. On crée ensuite un tableau de bord que l’on

peut envoyer à la direction. Mais on peut également aller plus loin

avec la possibilité de créer une affinité d’indicateurs : l’un de nos

clients a par exemple développé un indicateur comprenant le prix

d’achat d’un équipement et son coût d’amortissement. On est alerté

dès lors que le coût de maintenance dépasse celui de l’amortissement.

Cela permet rapidement de savoir si une anomalie est apparue ».

DES HISTORIQUES TOUJOURS MIEUX REMPLIS,

FIABILISANT LES INDICATEURS

Mais comment ont évolué ces indicateurs, notamment dans

un contexte d’industrie 4.0 et d’un monitoring croissant des

machines ? « Ce que nous constatons chez nos clients, c’est une

utilisation accrue des moyens de renseigner les interventions de

maintenance. En d’autres termes, avec l’application de terrain, la

base est beaucoup mieux renseignée et les comptes rendus beaucoup

plus fournis. La différence, c’est qu’avant on attendait la fin de la

journée pour remplir l’historique de maintenance. Aujourd’hui,

tout se fait directement sur le terrain à proximité de l’équipement ;

les informations sont donc complètes et plus précises ».

Cet historique de maintenance est donc plus riche et mieux

exploitable dans la mesure où les indicateurs sont plus fiables

et permettent désormais de mesurer le suivi et l’état de santé

réelle de l’équipement. On peut dès lors mieux déterminer

de durée moyenne en fonction du type d’intervention, de

l’équipement et de la nature de la panne afin de l’intégrer au

planning. ●


Olivier Guillon

30ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

RETOUR D’EXPÉRIENCE

Miser sur les indicateurs

de maintenance pour

accompagner la croissance

Le spécialiste des portes et fenêtres Maugin, situé dans l’ouest de la France, a choisi d’implémenter un outil

GMAO Carl Source afin de réorganiser sa maintenance et accompagner sa forte croissance. Au cœur du projet,

l’extraction et l’utilisation pertinente de nombreux indicateurs.

Lorsque Patrick Riskoff franchit il y

a trois ans les portes de la société

Maugin, spécialiste de la fabrication

des portes et fenêtres sur mesure

en PVC et aluminium implantée en

Loire-Atlantique, cet ancien responsable

technique et maintenance au sein du

groupe Liébot avait « envie de nouveaux

challenges ». On peut dire qu’il n’a pas

été déçu ; « dans la société précédente,

où je suis resté vingt-trois années, j’ai eu

l’occasion de mettre en place la maintenance

ainsi qu’un logiciel de GMAO,

raconte l’actuel responsable maintenance

et référent sécurité de Maugin. Je peux

même dire que nous avons construit une

usine complète. Si bien que j’ai eu envie de

relever de nouveaux défis ; or chez Maugin,

l’entreprise se trouvait une période

charnière : du statut de PME, la société

en forte croissance avait atteint une taille

critique. Cette entreprise à la fois dynamique

et en pleine expansion devait à tout

prix se réorganiser pour accompagner sa

Vue du site principak de Maugin, implanté à Saint-Brevin-les-Pins (Loire-Atlantique)

croissance, notamment au niveau de la

maintenance. Il y avait tout à faire ».

Âgé de 50 ans, Maugin est une entreprise

familiale dirigée aujourd’hui par les

deux fils du fondateur, Bertrand et

Hervé, comprenant au total 350 salariés

répartis dans l’usine principale mais

également sur le site de Saint-Gervais

en Vendée et en Côte-d’Or. Pour un

acteur de la menuiserie industrielle,

les problématiques de production sont

nombreuses d’autant que l’entreprise

a changé de taille rapidement. Un défi

supplémentaire qui a poussé le personnel

à changer certaines habitudes. « Il est

toujours très compliqué chez les opérateurs

de faire admettre que de nouvelles

méthodes, organisations ou technologies

vont leur apporter plus de confort au travail

et plus de productivité pour l’entreprise.

C’est le cas notamment lorsqu’il a fallu

former des pilotes de ligne de production

ou intégrer l’idée de maintenance de

niveau 1, se souvient Patrick Riskoff.

Mais nous sommes parvenus à faire

changer les mentalités en expliquant et

en faisant comprendre aux techniciens et

aux opérateurs que ce type de méthode

évite de perdre du temps en recherchant

rapidement l’origine d’une panne ».

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı31


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

Le groupe familial

aujourd’hui composé de 350 salariés

est fortement monté en puissance

LE BESOIN AU PRÉALABLE DE

CHANGER D’OUTIL GMAO

Autre bouleversement radical dans cette

culture d’entreprise, l’implémentation d’un

logiciel de GMAO. Ayant auparavant

travaillé avec Carl Software, Patrick Riskoff

a convaincu sa direction de changer de

fournisseur de GMAO et d’opter pour Carl

Source. « L’ancien outil n’était pas utilisé, ou

plutôt uniquement pour le suivi des pièces

détachées. Le logiciel n’avait pas obtenu

l’adhésion des équipes et était délaissé. De

plus, utiliser cet ancien logiciel m’aurait

considérablement freiné dans la démarche

que je souhaitais mettre en place ».

Deuxième priorité, l’historique de

maintenance et des pannes. « Nous

sommes partis de zéro ! Avec l’arrivée de Carl

Source, nous avons créé une arborescence

complète physique et géographique de

sorte que l’ensemble du parc machine a été

codifié. De là, nous avons imposé que toute

panne supérieure à cinq minutes devait

être répertoriée et associée à un compte

rendu détaillé. Nous avons également été

en mesure de suivre les pièces détachées

et de commencer à calculer le taux de

rendement synthétique (TRS) qui, pour être

précisément calculé, doit prendre en compte

trois indicateurs clefs : le temps passé sur

la machine, le temps d’arrêt de la machine

et l’intervalle de temps entre l’alerte et la

remise en route de l’équipement. »

Autre sujet essentiel pour la maintenance,

les plans de préventif. Si auparavant

la maintenance n’était que de nature

curative, elle ne se limitait en outre

qu’à « coller des pansements » sur les

équipements défaillants. L’absence de

préventif s’explique notamment par la

forte croissance de l’entreprise et un

effectif de maintenance qui n’a pas suivi.

À l’arrivée de Patrick Riskoff, le service

a été réorganisé et a pu recruter en dépit

de la concurrence dans la région de deux

« aspirateurs » à personnel que sont

Airbus et les Chantiers navals de Saint-

Nazaire. Enfin, le quatrième pilier de cette

réorganisation repose sur les indicateurs

de maintenance.

LA MAÎTRISE DES INDICATEURS,

CLEF DE VOÛTE

DU BON FONCTIONNEMENT DU

PROCESS

Après deux ans d’utilisation du

logiciel Carl Source, la direction de

l’entreprise bénéficie aujourd’hui de

remontées d’informations concernant

la production et la maintenance. Maugin

a même développé avec les équipes de

Carl Software un module permettant

de visualiser l’ensemble de l’atelier et

des machines dont la couleur varie

en fonction de leur état de santé. « La

direction a elle aussi accès à cette vue du

parc d’équipements ».

Mise en place en l’espace de cinq mois,

la GMAO a permis de faire ressortir de

nombreux indicateurs à commencer par

Sur quoi repose cette démarche ? Sur quatre

piliers fondateurs. Le premier concerne

la valorisation des stocks ; auparavant, les

pièces détachées n’avaient aucune indication

de prix et chaque inventaire annuel se faisait

« un peu à la louche. Avec le logiciel Carl

Source, nous avons pu renseigner la valeur

réelle des stocks et remis de l’ordre parmi les

quelque 2 000 références de pièces détachées

en éliminant les doublons voire les triplons

sur des composants telles que des vérins, des

capteurs ou des contacteurs. De là, nous

avons pu travailler sur l’optimisation des

stocks ».

Grâce à la GMAO, Maugin est parvenu à prendre le virage

de la croissance de manière plus sereine

32ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

le suivi des pièces détachées, le suivi des

budgets notamment pour les plans de

préventif et les gammes de maintenance

et, enfin, les indicateurs en tant que tels

à commencer par le ratio de panne par

machine dont le but était d’extraire un

taux généré par le logiciel à partir des bons

d’intervention de techniciens. « En cas de

problème sur un variateur par exemple, je

crée une action demandant aux techniciens

de vérifier cet équipement. De là, on en

extrait un tableau dynamique dont le but

est de se pencher sur toutes les actions afin

de fiabiliser le parc machines. »

Autre indicateur présenté de manière

de hebdomadaire à la direction, le taux

général de panne principale. Celui-ci

concerne une vingtaine de machines

critiques dont le taux de panne globale

déterminera un plan d’action – également

généré par le logiciel – portant sur les

améliorations à apporter.

Pour Patrick Riskoff, « ce qui est pratique

dans la solution Carl Source, c’est que le

système nous sort une base puis nous

ajoutons tout ce que l’on veut directement

dedans. Il n’y a pas besoin de repasser

par l’éditeur ; cela a juste nécessité une

formation de cinq jours à l’utilisation du

logiciel. Depuis, nous avons pleinement la

main sur nos indicateurs. » Cette souplesse

d’utilisation, l’équipe de maintenance en

bénéficie pleinement depuis juillet 2017.

Et plus particulièrement depuis le mois

Patrick Riskoff

Âgé de 56 ans, Patrick Riskoff a passé

toute sa carrière dans la maintenance

industrielle, et ce depuis l’âge de 18 ans.

L’actuel responsable maintenance et référent

sécurité de l’usine Maugin de St-Brevinles-Pins

(Loire-Atlantique) est passé par

plusieurs corps de métier, allant de la fabrication de meubles aux

remontées mécaniques à Val-d’Isère en passant par une société de

maintenance générale en sous-traitance intervenant sur différents

sites à la fois mécanique ou dans l’automobile et l’agroalimentaire.

Après plus de vingt ans passés chez Caib (groupe Liébot) en tant

que responsable technique et maintenance, Patrick Riskoff intègre

Maugin, spécialiste des portes et fenêtres en 2016.

de février de cette année, il est possible de

comparer toutes les données des machines

et les taux de panne issus des informations

des techniciens, ce qui a permis au service

d’améliorer et de fiabiliser les indicateurs

sur chaque machine.

Enfin, un autre indicateur est également

utilisé et concerne plus spécifiquement le

budget que le responsable maintenance

doit répartir et ventiler selon les activités

de l’usine. « Entre juillet et septembre, on

commande beaucoup plus de pièces. C’est

nous qui faisons nous-mêmes nos commandes

et le suivi de factures de façon hebdomadaire,

que ce soit sur nos centres d’usinage, nos

différentes lignes de soudage-ébavurage

et d’emballage, l’unité de laquage, nos

instruments de levage ainsi que le bâtiment

de 26 000 m 2 et la partie sous-traitance...

l’ensemble des commandes est pris en compte

dans le système. En cas d’investissement

exceptionnel, les dépenses non prévues

entrent dans un compte hors budget ». Ce

suivi financier permet également de mieux

négocier avec les fournisseurs.

Grâce à la GMAO, Maugin est parvenu

à prendre le virage de la croissance de

manière plus sereine. « L’outil Carl Source se

montre particulièrement simple d’utilisation

et souple ; il offre aussi la possibilité d’une

gestion multiposte, ce qui a facilité son

adhésion auprès des techniciens. Il a

également permis d’aller plus loin dans la

gestion des pièces détachées : à partir des

résultats obtenus quant à la valorisation

des stocks, nous avons décidé de recruter un

magasinier chargé, à partir des prévisions

générées par les indicateurs, d’anticiper les

besoins des techniciens de maintenance

en matériel et en pièces détachées afin de

gagner du temps lors des interventions. » Une

application concrète de la prise en compte

des indicateurs de maintenance en somme...

Prochaine étape pour l’entreprise, intégrer

des outils de mobilité et d’identification

des équipements à travers des systèmes

QR Codes. Affaire à suivre… ●

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı33


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

ENTRETIEN

Les Assises du MES s’ancrent

dans l’industrie française

À l’occasion des prochaines Assises du MES

(Manufacturing Execution System) qui se

dérouleront le 17 octobre prochain à Paris, le

président du Club du MES, Philippe Allot, revient

sur les temps forts d’un événement aujourd’hui

plébiscité par les industriels en raison de nombreux

témoignages et de la place indispensable de ce

système dans l’industrie du futur.

Philippe Allot

Président du Club MES, Philippe Allot

est à la tête de l’éditeur et concepteur

de logiciels industriels Ordinal

Software

© Olivier Guillon

Pouvoir intervenir à tout moment, grâce à un contrôle en temps réel de la production

Les Assises du MES ouvrent en

octobre à Paris ; comment se porte

cet événement et comment a-t-il

évolué ces dernières années ?

L’événement se porte très bien. Il s’agit

d’un beau rendez-vous car plus de cent

industriels s’y rendent chaque année. Ce

succès se confirme au fil du temps depuis

quelques années avec un nombre de participants

constant et stable, tout comme

au sein du Club MES d’ailleurs ; celui-ci

comprend une trentaine de membres,

dont une vingtaine participeront aux

Assises afin d’ y exposer leurs solutions ou

de présenter des témoignages industriels

et leurs expertises en la matière.

En termes de format de l’événement,

ces assises privilégient de plus en plus

les témoignages industriels. C’est bon

signe car cela signifie que les industriels

visiteurs sont désormais moins dans une

position de découverte du MES que dans

la recherche de retours d’expérience afin

de se lancer dans un projet concret ou

de poursuivre leurs expériences dans le

déploiement du système. Cette année

par exemple, nous comptons pas moins

de quatorze témoignages industriels, un

chiffre en augmentation qui donne une

large place à des retours d’expérience

concrets.

Quels seront les temps forts

de l’édition 2019 ? Quelles

problématiques seront tout

particulièrement traitées ?

Parmi les temps forts de l’événement,

au-delà de la partie dédiée à la présen-

34ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

tations des technologies des exposants,

la nouveauté réside, comme je l’ai évoqué

précédemment, dans les très nombreux

témoignages mais également dans l’équilibre

des sujets, en fonction des secteurs

d’activité : l’ensemble des domaines industriels

sont représentés, allant de l’agroalimentaire

à l’industrie pharmaceutique

en passant par l’industrie de process, le

secteur manufacturier, la fabrication

de machines ou encore l’aéronautique.

Tout industriel trouvera alors matière à

se reconnaître même s’il est toujours très

enrichissant de voir ce qui se fait dans les

autres domaines d’activités.

Les thématiques aussi sont variées et

concernent aussi bien des applications

mono-site que multi-sites, et font l’objet

de retour d’expérience non plus seulement

récents mais sur plusieurs années ; cela

correspond aux attentes de certains industriels

qui souhaitaient savoir comment le

système évolue dans le temps et comment

celui-ci peut s’améliorer en permanence.

Dans le domaine des thématiques à proprement

parler, on assiste également à une

évolution dans la mesure où, auparavant,

celles-ci concernaient essentiellement la

mise en place d’indicateurs de performances

et de TRS ; cette année, plusieurs

autres problématiques seront évoquées

comme la traçabilité, le suivi de la qualité

mais aussi l’aide aux opérateurs et à

la collaboration entre les services et les

équipes dans un contexte d’industrie 4.0.

Solution Coox

MESbox Silo,

de l’éditeur

Ordinal

Software

De plus, une autre thématique émerge :

celle de la gestion du changement comme

clef de réussite d’un projet. Il s’agit d’un

sujet que l’on veut amener dans le fil rouge

des Assises.

Plus globalement, comment se porte

le secteur ?

Avant de parler du MES en tant que tel,

je pense qu’il est utile d’évoquer le climat

de l’industrie en France en disant qu’il se

porte mieux. Ça redémarre et c’est plutôt

une bonne nouvelle, en particulier dans

le domaine de l’investissement industriel

et du retard que nous devons rattraper

vis-à-vis de nos voisins européens. Cette

conjoncture se ressent positivement dans

le marché du MES même si celui-ci ne

connaît pas de mouvement extraordinaire.

Ce marché se porte bien, avec en France un

tissu industriel complémentaire composé à

la fois de petites et de grandes entreprises.

Le MES profite-t-il de l’engouement

de l’industrie vers la digitalisation et

les solutions dites 4.0 ?

Au regard de l’industrie du futur, nous

pensons aussi que le MES s’inscrit comme

une brique technologique. Le marché

profite en effet de cette engouement, d’autant

que nous sortons d’une période de

flou depuis le lancement de l’industrie

4.0 et de son florilège d’annonces et d’informations

; les industriels semblent en

effet avoir été submergés d’informations

portant sur différents sujets tels que la

fabrication additive, le Cloud, l’intelligence

artificielle, le big data ou encore

l’Internet des objets… Ils ne se sentaient

pas prêts mais aujourd’hui, je pense qu’ils

ont intégré la définition de l’institut Montaigne

de l’industrie du futur à savoir :

l’utilisation massive des données de production

et la connectivité importante et

augmentée. Selon ces deux critères, on

n’en vient vite au MES dont la fonction

est de recueillir l’ensemble des données

de l’usine et de permettre la collaboration

de tous les acteurs de l’entreprise. En ce

sens, ce système semble être la première

étape de l’industrie du futur.

Les solutions MES sont-elles

amenées à évoluer ?

Et vers quoi précisément ?

Ce qui est certain, c’est que toutes

ces nouvelles technologies vont

inévitablement faire évoluer le système,

sans en bousculer les concepts d’origine,

selon la norme ISA-95 qui énonce

l’ensemble des fonctions des logiciels

MES. Celle-ci dit bien que le rôle premier

du MES est d’analyser ce qui est un

procédé de fabrication. En d’autres termes,

le système garde toute sa pertinence

dès lors qu’il y a de la production. En

revanche, il devra obligatoirement intégrer

d’autres technologies comme il le fait

déjà avec l’IoT. De plus, le MES a pour

tâche de corriger le procédé, d’anticiper

les failles et d’enrichir la maintenance

prévisionnelle ; il va également devoir

aller vers l’intelligence artificielle et

l’intégrer d’une façon ou d’une autre.

Enfin, il faudra aller plus loin dans la

connectivité comme avec la possibilité,

par exemple, de chercher un fournisseur

de composants. À l’usage, il faudra savoir

comment utiliser au mieux les produits

fabriqués et en modifier les paramètres

de production. Dans tous les cas, le MES

gardera cet aspect temps réel qui fait sa

raison d’être. ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

36ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019





Ordonnancement

Usine du Futur

Collaborative networks

S&OP

Amélioration continue

MES/MOM

Passez le cap de la DIGITALISATION!

des solutions technologiques novatrices adaptées aux exigences industrielles d’aujourd’hui et demain.

suite

sedApta software solutions

sedApta suite

sedApta

hardware components

S&OP

Demand Management

Optimisation & fiabilisation des

prévisions des ventes

Inventory Management

Optimisation des stocks au sein de la

chaîne logistique

Order Promising

Remise de délai (ATP/CTP)

Resource & Supply Planning

Planification moyen/long terme

multi-contraintes à capacité infinie et finie

Web Supply Engine

Gestion collaborative des sous-traitants

et fournisseurs

ERP

Solution

client

MOM

Factory Scheduling

Ordonnancement court terme

multi-contraintes à capacité finie

Real Time Web Scheduling

Ordonnancement full web en

temps réel

Shop Floor Monitor Web

Manufacturing Execution System

(M.E.S.)

Smart Asset Management

Maintenance (G.M.A.O.)

Plateforme collaborative O.S.A. : le jumeau numérique

Pcs Industriels

Terminaux Mobiles

Industrial IOT

Orchestrator

Orchestrer l’ensemble des

tâches et activités du process

Skillaware

Supporter les utilisateurs à

l’utilisation des différentes solutions

Analytics

Analyser les performances

du système

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MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

RETOUR D’EXPÉRIENCE

Une solution MES

au sein du groupe Piroux

pour suivre sa production

en temps réel

Fondée en 1979, la société familiale créée par Michel Piroux a connu une croissance extraordinaire. Ce

groupe spécialisé dans la tôlerie « sheet metal », le « surface treatment » et la peinture, totalise un millier

de collaborateurs répartis sur huit usines, cinq en France et trois en Roumanie. Face au besoin permanent de

suivre sa production en temps réel, le groupe Piroux a opté pour un MES Aquiweb d’Astrée Software.

La croissance du groupe Piroux repose sur un savoir-faire

très technique – les usines sont capables de livrer une

pièce 100 % fini de A à Z – mais aussi sur une nouvelle

stratégie d’entreprise misant sur l’excellence opérationnelle

depuis le passage de la crise de 2009. Parallèlement à cette

nouvelle stratégie, le groupe a remporté un grand nombre

de commandes auprès de nouveaux clients, d’où la nécessité

d’investir dans un système permettant de mieux suivre sa

production et les taux de panne.

Après avoir rencontré sur un salon la société stéphanoise Astrée

Software et dressé un cahier des charges complet, le groupe

Piroux met en place fin 2017 l’outil de MES Aquiweb. « Nous

avons pris conscience en 2014 qu’il fallait nous orienter vers

l’industrie 4.0, et plus particulièrement vers une solution logicielle

nous aidant à suivre notre production en temps réel », précise

Axel Dinot, directeur des sites industriels de Piroux Industries.

Il faut dire qu’avec une gestion multisite et de nombreux équipements

de production, (une vingtaine de presses plieuses,

plusieurs machines de découpe laser et une douzaine de lasers

sheet metal, des machines de poinçonnage, le cintrage ainsi

qu’un atelier de peinture, trois chaînes de cataphorèse et diverses

cabines - poudrage, dégraissage, cuisson etc., sans oublier

l’usinage), le suivi de l’outil de production en temps réel est

depuis toujours un enjeu crucial. « Auparavant, nous faisions

tout pour savoir où en était la production, se souvient Axel Dinot.

Nous utilisions notre ERP pour gérer la production mais celui-ci

n’était alimenté qu’une fois l’ordre de fabrication ou l’intervention

de maintenance effectués. Nous étions par exemple au courant

qu’une pièce était engagée dans l’atelier de peinture mais sans

plus de précision. Ensuite, nous étions informés que la fabrication

était terminée. Or avec le MES, nous avons l’information en

temps réel. » Enfin, le directeur des sites de Piroux précise qu’au

niveau des livraisons, le MES procurre un avantage majeur :

« pour certains clients, nos pièces partent de nos usines à 9 h pour

être livrées à 11 h. Avec le MES, nous ne perdons plus de temps

à suivre les informations dans un tableur Excel. Par ailleurs,

notons que l’outil s’est très bien adapté à notre ERP ».

38ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

EXTRAIRE DES INDICATEURS DE PERFORMANCES,

UN AUTRE ATOUT DU MES

Auparavant, le groupe Piroux utilisait déjà des indicateurs,

lesquels portaient essentiellement sur un nombre de pièces

produites la veille. De là, l’équipe de production en déduisait la

capacité de l’outil de production mais ces données demeuraient

très approximatives. Depuis, avec le logiciel Aquiweb, il est

possible d’extraire de précieux indicateurs tels que le TRS et de

mettre en place des systèmes d’alertes qui avertissent le technicien

puis la direction du site en cas de non atteinte des objectifs.

« Notre but est de toujours intervenir le plus rapidement possible

mais également de mieux communiquer avec nos collaborateurs ».

La pertinence de ses indicateurs et le côté intuitif du système

permettent de connaître à l’instant T l’état de l’outil de production.

« Cette connaissance fine nous a permis d’augmenter notre

productivité de 10 % et, indirectement, de gagner du temps visà-vis

du personnel en lui offrant un accès rapide à des indicateurs

comme des Pareto des rebuts ou d’arrêts. Il est également plus

facile de prendre les décisions nécessaires pour augmenter le

taux de disponibilité et de qualité des machines. » Enfin, un

autre gros avantage réside dans la possibilité de capitaliser sur

l’historique des interventions. Ainsi, chaque manager a accès

aux machines de son secteur ou des sites pour le PDG et pour

Axel Dinot, leur donnant la possibilité de dresser rapidement

des courbes ou des graphiques en fonction des défauts et des

dérives. « Nous déterminons des défauts type que l’on met à

profit pour faire de l’amélioration continue. »

Aujourd’hui Piroux Industries développe avec Astrée Software

deux autres modules – Aquiqual – l’aidant à supprimer tous

les documents papier, et Aquiordo pour l’ordonnancement

sur les lignes de production ; de nouvelles étapes essentielles

pour mener à bien un projet d’envergure et tirer profit des

avantages d’un MES. ●


Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı39


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

SOLUTION

Des logiciels

pour le « Digital

Manufacturing System »

Pour Courbon Software, éditeur de logiciels spécialisés pour optimiser la performance industrielle, les

industries peuvent répondre à leur besoin de productivité grâce au MES 4.0. La filiale du groupe Vinci Énergies

propose à ce titre deux solutions « métiers », plus adaptées aux attentes des secteurs pharmaceutique,

manufacturier, agroalimentaire et chimie des matériaux.

Ces moyens technologiques permettent non seulement en

interne, aux machines et aux usines de communiquer entre

elles, mais aussi d’élargir cela à l’externe, auprès des acteurs

de la filière. « Dans le secteur pharmaceutique par exemple, ce

type de solution va permettre de répondre à l’obligation légale,

applicable depuis début février, d’authentifier chaque boîte de

médicament produite par le marquage d’un numéro de série »,

poursuit Jean-Michel Blanc.

DES SUITES LOGICIELLES « VERTICALISÉES »

Depuis l’avènement du digital, les modèles de production

des industries connaissent de profondes transformations.

Les consommateurs, dont les comportements

évoluent vers une demande croissante de transparence sur l’origine

et la traçabilité des produits qu’ils achètent, sont à l’origine

de ces bouleversements. « Aujourd’hui, les entreprises font face à

plusieurs enjeux : celles-ci doivent continuellement se restructurer

pour améliorer leur productivité ainsi que la sécurité sur leurs

sites mais aussi être réactives et flexibles, souligne Jean-Michel

Blanc, responsable commercial de Courbon Software. Elles

sont soumises en fonction de leur secteur d’activité, à différents

standards et normes en constante évolution ».

Afin de répondre à ces enjeux, les entreprises industrielles

se tournent de plus en plus vers les technologies de l’IoT.

L’éditeur Courbon Software propose deux offres verticalisées en

fonction du marché. La suite logicielle Pharmacim est dédiée

aux process de production dans l’univers des sciences de la

vie, de la pharmacie et de la cosmétique. La suite Producim

répond quant à elle aux problématiques des secteurs manufacturier,

de l’agroalimentaire et de la chimie des matériaux.

« À travers des outils intuitifs, nous accompagnons nos clients

sur la configuration de gammes, le pilotage automatisé et le suivi

de production, explique Thierry Laveille, responsable produits

de Courbon Software. Nos équipes effectuent une veille des

évolutions réglementaires afin d’anticiper leur mise en place dans

nos applications et, lorsque cela est possible, nous contribuons

directement à l’élaboration des normes ».

En forte croissance depuis plusieurs années, Courbon Software

s’entoure de partenaires technologiques : des sociétés

multinationales ainsi que des start-up référentes dans leur

domaine. Les perspectives de Courbon Software ? Déployer

ses offres auprès des marchés cosmétiques et manufacturiers,

renforcer son réseau d’intégrateurs et maintenir un haut niveau

de recherche et développement. ●

40ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

SOLUTION

Les rendez-vous Experts

du pilotage

de l’entreprise industrielle

Maximiser l’utilisation

des ressources et

répondre aux enjeux

de l’industrie 4.0

Dédié à la planification et à l’optimisation des phases

de production, Factory Scheduling, suite logicielle

installée dans plus de 300 usines dans le monde, se

présente sous la forme d’une interface unique. La donnée

récupérée en temps réel sur la chaîne de production alimente

en effet, le module.

ÉDITIONS 2019

TOULOUSE

14 novembre

PARIS

16 novembre

Cet outil logiciel de l’éditeur sedApta-osys prend en charge la

programmation des ressources, l’optimisation des séquences

de production, la gestion des matériaux grâce à une analyse

multifenêtre. Il contient également un système de création de

scenarios pour répondre aux besoins stratégiques et permettre

la gestion de la ligne de production en temps réel. En filtrant les

données aux endroits stratégiques sur la ligne de production,

Factory Scheduling se positionne en phase avec les enjeux actuels

des industriels: la collaboration entre différentes fonctions/

départements de l’entreprise et la prise de décisions sur la base

de données fiables.

Factory Scheduling est composé de deux sous-modules : l’un

pour la création de plans de production, le second, Real Time

Web, pour visualiser et modifier manuellement le plan de

production global. ●

LAUSANNE

10 décembre

production-temps-reel.com

Contact :

Cindy Lelong

clelong@premiumcontact.fr

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UN ÉVÈNEMENT

42ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MANAGEMENT

SPÉCIAL INDICATEURS

SOLUTION

Une analyse dynamique et

à 360° de l’activité maintenance

Bien plus qu’un simple tableau de bord, Dimo Maint MX Analytics – de l’éditeur

Dimo Software – devient un instrument clé du pilotage, pro-actif, offrant

une vision innovante de l’activité globale. Le tableau de bord dynamique

regroupe les indicateurs clés de la performance à des moments donnés ou sur des

périodes données. Directement alimenté par les données de la GMAO Dimo Maint

MX, le tableau

de bord permet

à la fois d’évaluer

la performance,

de réaliser un

diagnostic de

la situation, de

communiquer

et d’informer.

AUGMENTER LE TAUX DE

DISPONIBILITÉ

DES ÉQUIPEMENTS

Dimo Maint MX Analytics offre les

principaux indicateurs sur une période

donnée (MTTR, MTBF, nombre

d’arrêts, durée des arrêts d’intervention,

retard d’intervention etc.) en global et

filtre toutes ces données de manière

dynamique en cliquant sur n’importe

quelle site, équipement, marque…

Cette solution permet de diminuer les

coûts de maintenance en adoptant la

stratégie de maintenance la plus adaptée,

de piloter efficacement les achats

(coûts et délais), d’améliorer la gestion

des stocks, d’identifier les principales

sources de défaillance et privilégier

les meilleures solutions techniques

et, enfin, d’affinez les analyses avec

les données pannes, stocks et achats

exportables sous Excel. ●

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PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı43


MAINTENANCE EN PRODUCTION

PAGE PARTENAIRE

L’actu de notre partenaire

Artema, syndicat

des industriels

de la mécatronique

Chaque trimestre, la revue Production Maintenance revient,

à travers une page dédiée à Artema, sur les principales

actualités de la profession et des membres du syndicat

professionnel.

UNE BONNE ANNÉE 2018 POUR

ARTEMA

Les résultats 2018 des professions

d’Artema montrent une belle croissance

de 3 % sur une année 2017 qui était déjà

une année globalement satisfaisante.

JAM

Sous le thème « Moi, je bâtis une

cathédrale ! »* ou comment donner du

sens à l’entreprise, les Journées Artema de

la Mécatronique qui accueillent chaque

année de plus en plus de participants

(130 personnes attendues) auront lieu

les 26 et 27 septembre prochains. Elles

8 000

7 800

7 600

7 400

7 200

7 000

6 800

6 600

6 400

6 200

En millions

d’euros

6 793

se dérouleront à Lyon, à l’université

Catholique, campus St Paul. Adhérents,

partenaires du réseau Artema se

retrouveront autour d’un programme

riche en interventions (étudiants, grands

témoins, start-up, entreprises engagées

sur le thème du sens de l’entreprise) cas

pratiques, bonnes pratiques managériales

et surtout rencontres et échanges dans

une ambiance conviviale. En prime est

prévue l’annonce du prochain président

d’Artema.

>>Inscriptions ouvertes jusqu’au 16 septembre

Évolution du chiffre d’affaires des professions d’Artema

1 %

6 836

4 %

7 138

2 %

0,4 %

7 291 7 321

* Extrait de la fable du tailleur de

pierres de Charles Péguy

5 %

7 710

3 %

7 930

2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018

Le chiffre d’affaires des professions représente le CA Total des adhérents et des non

adhérents du syndicat professionnel Artema.

MY ARTEMA :

BIENTÔT UN INDISPENSABLE

DES ADHÉRENTS D’ARTEMA

Ouvert depuis le 3 juillet aux membres

d’Artema, My Artema, la plateforme

collaborative et sociale du syndicat a

vocation à devenir un développeur de

business. Il a toutes les fonctionnalités

pour, il met à disposition : informations

de veille secteurs clients, outils de gestion

de projets pour les groupes professionnels

(comme le partage de documents pour la

création de guides pratiques professionnels),

contacts facilités entre confrères

(dans le respect du code de conduite) et

d’autres applications inédites pour développer

l’interactivité avec le syndicat…

La plateforme est également disponible

en application mobile.

COMPÉTENCES ET FORMATION

Outre l’adhésion des Compagnons de

Devoir à Artema, le 3 mai dernier, le

syndicat a participé au conseil scientifique

de la formation initiale, sous statut

d’apprenti, d’ingénieur HEI dans le

domaine de la mécatronique-robotique.

Une journée d’échanges riches et de

réflexions partagées qui s’est conclue

sur une proposition : l’intégration de la

maintenance prédictive dans le cursus de

formation des futurs ingénieurs.

Succès pour l’Opération jeunes Artema

« Quel sens pour l’entreprise ». Celle-ci

s’est clôturée fin mai avec succès : 400

réponses enregistrées. Analyse et synthèse

en cours mais …il faudra attendre les

JAM pour en découvrir tous les résultats.

Enfin, Artema représente les industriels

de la profession au conseil de la Chaire

hydraulique mécatronique de l’UTC. ●

EN SAVOIR PLUS > www.artema-france.org

44ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


PAR LES ORGANISATEURS

DE FLUID PROCESSING

MEETINGS

LES RENDEZ-VOUS

SOLUTIONS & INNOVATIONS

MAINTENANCE

Une organisation

Partenaire

Partenaires Presse

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MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

EN PRATIQUE

Assurer la bonne surveillance

de ses installations en réseau

Deux rendez-vous majeurs se dérouleront cet automne :

Intermaintenance, nouvel événement organisé en

rendez-vous préprogrammés et exclusivement ciblés

« maintenance », et le salon Production Temps Reel qui se

déroulera le 14 novembre prochain au Centre des congrès Pierre

Baudis de Toulouse. À cette occasion, Production Maintenance

propose ce trimestre un dossier portant les technologies et

les bonnes pratiques permettant d’assurer la continuité des

industries de process à partir de la surveillance et les moyens

d’intervention sur les réseaux parfois très dense de tuyaux,

pipelines et autres skides etc.

Qu’il s’agisse de l’Oil & Gas, de l’agroalimentaire ou encore

de l’industrie pharmaceutique, les risques de fuites, de coupure

de vannes ou tout autre problème pouvant survenir sur

l’installation peut avoir des conséquences graves à la fois sur

l’équipement et le process mais également sur les opérateurs.

Au-delà de ce dossier, les lecteurs pourront se rendre sur Intermaintenance

les 16 et 17 octobre à Lyon, et à Production Temps

Réel qui, sur une journée, permettra aux directeurs techniques

et d’usines d’obtenir des réponses et de précieuses informations

sur la digitalisation et la performance de leur production. Outre

la partie exposition, l’objectif pour eux est de rencontrer les

quelque 200 industriels via des entretiens en face à face d’une

durée de 30 minutes. ●

Olivier Guillon

LE DOSSIER EN DÉTAIL

48 Total digitalise la surveillance de ses

installations

52 Lancement d’un Skid Pilote pour les services

R&D

54 Soprogaz choisit la GMAO Altair Enterprise pour

gérer sa maintenance et sa politique HSE

58 Quelles pratiques de détection de fuites d’air et

de gaz comprimé adopter en milieu industriel ?

60 Un retour d’expérience unique dans la

maintenance des réseaux

64 La place croissante des jumeaux numériques

dans l’énergie et les procédés industriels

© NTN SNR

46ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


FORMATIONS

INTER- INTRA

MAINTENANCE DES SYSTÈMES AUTOMATISÉS ET ROBOTISÉS

ROBOTIQUE

ABB, FANUC, KUKA, STAUBLI, ADEPT, YASKAWA, UNIVERSAL ROBOT

AUTOMATISME

SIEMENS, OMRON

VISION INDUSTRIELLE

KEYENCE, COGNEX

CONDUITE

MAINTENANCE ÉLECTRIQUE

PROGRAMMATION

2 9 A V E N U E G E O R G E S A U R I C

7 2 7 0 0 R O U I L L O N

0 2 .5 3 .1 5 .6 9 .3 0

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MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

RETOUR D’EXPÉRIENCE

Total digitalise

la surveillance

de ses installations

Le pétrolier français a fait le choix de Bleam, une solution intelligente issue de la start-up éponyme (Ubleam)

et destinée à connecter les objets pour en délivrer un contenu interactif. Cette technologie exclusivement

développée à partir de besoins du terrain, est vouée à être déployée sur l’ensemble des sites du groupe.

© © TIM

Quelle que soit la situation,

le besoin en identification

d’équipement est le même

Le groupe Total, tout le monde

connaît. Ce fleuron de l’industrie

française est un des leaders mondiaux

du secteur du pétrole. Réparti en

trois activités – Exploration-Production,

Raffinage-Chimie, Marketing & Services

– le géant tricolore a initié il y a deux ans

et demi un programme transversal baptisé

Total Industrial Mobility (TIM), « dont

l’originalité est de s’adresser à l’ensemble

des sites du groupe en proposant aux opérateurs

des outils de mobilité simples afin

de mieux interagir sur le terrain », précise

le directeur de TIM, François Dalémat.

Mais pourquoi la mise en place d’un tel

programme ? Les raisons sont multiples

mais le TIM s’explique avant tout par

la volonté du groupe de garantir le

maximum de sécurité pour ses propres

techniciens et les collaborateurs extérieurs

sur le terrain, tant lors des opérations de

production que de maintenance. Et au vu

de l’étendue mondiale de Total, présent

aux quatre coins du globe, et de la forte

diversité des sites, le déploiement de ce

programme n’a rien d’une promenade

de santé pour François Dalémat et son

équipe. Que l’on prenne en exemple les

sites Total de Normandie ou d’Auvergne,

composés chacun de plusieurs milliers

de personnes, ou des petits dépôts de

deux ou trois opérateurs implantés

sur le continent africain, les blending

de lubrifiants à Singapour ou encore

les plateformes pétrolières offshore en

Angola, on a du mal à s’imaginer que

ces implantations appartiennent toutes

à la même maison ; « pourtant, au final,

tout le monde a besoin de la même chose :

savoir s’il faut ouvrir telle ou telle vanne et

à quel moment précisément. En d’autres

termes, l’opérateur doit pouvoir identifier

l’équipement, savoir quand agir dessus et

en toute sécurité ».

Au-delà de ces besoins de base, d’autres

axes de réflexion auxquels les outils de

mobilité peuvent à leur tour apporter

d’importantes pistes d’amélioration, à

l’exemple de la maintenance à distance.

C’est le cas du management ; la mobilité

recentre l’opérateur sur son cœur de

métier en plus de lui faciliter la tâche :

« dans le cas des rondes, tout était écrit

sur papier et était bien souvent oublié ou

disparaissait ; avec la digitalisation de

cette tâche, les informations recueillies

sont numérisées et envoyées dans le Cloud

afin d’être réutilisées, assure le directeur

du programme. En plus de valoriser le

métier, cela participe à l’appétence des plus

jeunes ».

48ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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s’étend du diagnostic à la réalisation des travaux sur des domaines ciblés.

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MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

Total s’est appuyé sur la solution Bleam,

un logo intelligent capable de connecter les

objets pour en délivrer un contenu interactif

Les fondateurs d’Ubleam

Samuel Boury et Olivier Mezzarobba

(de gauche à droite)

L’un des intérêts de Bleam

est de pouvoir lire des tags

de loin

© TIM

© ubleam

TROUVER LE BON PARTENAIRE

Qu’on soit bien clair : il ne s’agit pas pour

ce programme d’une expérimentation

visant à n’équiper que deux ou trois sites

pilotes mais bien la totalité des implantations

du groupe. Vaste chantier, d’autant

que les métiers, les activités, les cultures et

les opérateurs eux-mêmes sont différents

et ne réservent pas le même accueil pour

ce type de technologies. « Pour faire accepter

la mobilité, il a avant tout été décidé de

ne surtout pas intervenir dans le process et

de ne pas imposer l’outil, explique François

Dalémat. On sait que certains sites seront

plus réceptifs que d’autres ; d’ailleurs, à

notre grande surprise, ce sont les plus en

retard au niveau informatique qui étaient

les plus demandeurs ! Mais dans tous les

cas, ce que nous voulions, c’est une solution

“terrain” et pas un outil provenant de l’IT ».

Pour ce faire, Total s’est appuyé sur les compétences

d’Ubleam, une start-up française

âgée de 8 ans, et sa solution Bleam, un logo

intelligent capable de connecter les objets

pour en délivrer un contenu interactif.

Plus puissant que le QRCode, le Bleam

est en mesure de scanner des objets à plus

de quatre mètres de distance mais aussi et

surtout aux environnements les plus atypiques

en supportant la déformation et en

s’adaptant aux formes souples et aux courbes.

« Notre solution est particulièrement ergonomique

et intuitive, ajoute Samuel Boury,

co-fondateur d’Ubleam. Avec le Bleam, nous

pouvons également envoyer des données vers

L’info en plus…

Ubleam cherche à lever des

fonds, courant 2019. Objectif ?

poursuivre le déploiement du

Bleam à l’international, en

particulier aux États-Unis, où

la start-up est déjà implantée.

Forte d’une quinzaine de

collaborateurs, elle souhaite

également recruter afin

d’accompagner sa croissance.

une interface de réalité augmentée ».

Si la start-up était auparavant focalisée sur

le marketing, celle-ci a vite été contactée par

l’industrie, à commencer par le pétrolier

français. « Grâce à l’engouement de l’industrie,

nous avons connu en l’espace de quelques

années une montée en puissance du digital

et des devices mobile », se souvient le chef

d’entreprise. « Quand Total nous a sollicités,

on s’est dit ‘‘ça y est, notre technologie est

mature !’’ Plus précisément, François nous a

demandé de réaliser des premiers prototypes

d’application car il rencontrait une problématique

au sein de la raffinerie de Donges,

près de Nantes » ; et François Dalémat de

préciser : « sur ce site sont installées des systèmes

de fuite temporaire, des équipements

permettant d’éviter les fuites dans le réseau.

Celles-ci sont très nombreuses et difficiles à

suivre. Avec les tags intelligents et industriels

d’Ubleam, robustes à la lecture et capables

d’être lus de loin en pouvant être grossis 50

fois, de biais et en trois dimensions – sur des

tuyaux par exemple, nous avons été séduits

par les premiers prototypes ».

INTERVENIR SUR LE BON

ÉQUIPEMENT, AU BON ENDROIT

ET AU BON MOMENT

Les applications sont diverses et variées ;

elles vont des opérations de maintenance

aux simples tournées en passant par le suivi,

l’identification et le tracking d’équipements

tels que les soupapes de sécurité, soit des

centaines d’éléments de petite taille mais

indispensables au démarrage d’une raffinerie.

Le Bleam sert aussi à s’assurer qu’on

intervient sur le bon équipement, au bon

endroit et enrichit l’expérience utilisateur. Il

est également possible de faire de la reconnaissance

de forme afin de savoir, grâce au

tag, si une vanne est ouverte ou fermée.

Mais l’application prioritaire demeure

l’amélioration de la sécurité et la productivité.

Dans le cas d’une fuite vapeur, avec

le tag d’Ubleam il est possible d’identifier

instantanément le problème, de prendre

une photo, d’enrichir avec des informations

nécessaires avant de tout envoyer à l’ERP

ainsi qu’à d’autres logiciels « compétents ».

L’objectif premier est de réduire les risques

d’accidents en identifiant le bon équipement

et, par extension, en formant davantage

les opérateurs sur les questions de

prévention des risques. Une façon de rendre

la digitalisation toujours plus humaine… ●


Olivier Guillon

50ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

SOLUTION

Lancement d’un Skid Pilote

pour les services R&D

Constructeur d’équipements inox et de process à

destination de l’industrie, la société Robert Bas a

développé un Skid Pilote pour les services R&D de

ses clients. Chef de projets au sein de la société, Loïc

Corneau nous explique en quoi ce nouveau produit

s’adresse aussi aux petites productions et revient

sur quelques bonnes pratiques de surveillance.

Loïc Corneau

Chef de projets au

sein de la société

Robert Bas

Qui sont vos clients industriels et quelles sont leurs

problématiques de production ?

Nos clients appartiennent à l’industrie agroalimentaire (boissons,

compotes, chocolat, miel, les desserts lactés, viticole, ovo-produits,

nep/cip, etc.) et pharmaceutique (systèmes de dialyse,

réacteurs, etc.) ainsi que divers secteurs : réseaux utilités, skid

de traitement de boues... Leurs problématiques de production

tournent autour du transfert et du traitement de fluide. Avec

un respect stricte des températures, des débits, des précisions

de dosage, de la réduction des pertes matières, d’hygiène et

de sécurité des aliments/produits.

Le but d’un Skid Pilote est de reproduire exactement les conditions

d’un process réel pour effectuer des petites productions à

destination d’expérimentation ou même de commercialisation.

Un tel Skid est prévu pour effectuer des process très variés, et

donc permettre une très grande flexibilité dans les recettes. Les

avantages d’une telle solution résident dans la possibilité de

faire des petites productions, de la R&D et des multi-recettes.

Pourquoi font-ils appel à Robert Bas ? Pour quels

types d’installation ?

Toutes applications complexes, d’installations de process ou

d’équipements sur-mesure, mécanisés ou non, sont concernées..

Nos clients font appels à nous pour notre savoir-faire

historique et notre réactivité, sur les dossiers qui nécessitent

de la souplesse.

Plus particulièrement, comment définissez-vous la

solution Skid Pilote ; de quoi s’agit-il et quels avantages

apporte-t-elle ?

Le Skid Pilote correspond à toute réalisation permettant de

miniaturiser un process complet, afin de l’expérimenter à échelle

R&D, avant de valider son industrialisation à taille échelle 1.

52ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


Quelles sont les problématiques de vos clients en matière

de surveillance et de maintenance en lien avec ces

installations ?

En matière de problématiques de maintenance, il y a beaucoup

de pièces d’usure : lors de l’agitation, du pompage, de la vanne…

et , donc de la maintenance préventive sur la garniture, les

élastomères, la motorisation, etc. Concernant la surveillance, il

est possible de suivre le nombre de cycles de stérilisation grâce à

un compteur dans l’automate, l’intégrité des cartouches filtrantes

grâce à un voyant sur les cartouches, ou encore l’étalonnage

des capteurs à faire tous les ans minimum.

Quels sont pour eux les enjeux (en termes de coûts et

d’arrêts de production par exemple) d’une négligence en

matière de surveillance et de contrôle, ou d’une mauvaise

maintenance préventive ?

En l’occurrence, le Skid Pilote n’est pas sujet aux contraintes

liées à un arrêt de production, puisqu’il s’agit d’un équipement

de R&D… mais un petit peu quand même car les services

marketing ont des contraintes de délai. Il peut permettre de

dépanner, momentanément, une ligne de production. Une

mauvaise maintenance préventive peut entrainer la casse d’un

équipement, des pertes de stérilités, des défauts de performance,

etc.

Quelles solutions de contrôle et de surveillance

préconisez-vous à vos clients ?

Tout dépend des process mais je préconiserais en priorité des

surveillances de vibration, de surchauffe, etc.

Au niveau de la maintenance elle-même, vous proposez

également une solution de nettoyage NEP/CIP, doté d’un

programme automatique. De quoi s’agit-il précisément ?

Le programme automatique améliore et facilite la maintenance.

L’instrumentation et le programme sont prévus pour piloter soit

de manière automatique, soit de manière forcée. Dans le cas de

la maintenance, notre système Neptune contrôle les défauts et

indique le problème à l’opérateur pour qu’il puisse intervenir.

Nous sommes aussi partenaires avec IAA Services qui a

développé un programme intelligent d’analyse des cycles de

lavage : CIP Anywhere. La Neptune est dotée de tous les capteurs

nécessaires à la remontée d’informations vers le logiciel

chargé d’analyser et d’améliorer les cycles de production, et

ainsi réduire significativement la maintenance.

Propos recueillis par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı53


MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

REPORTAGE

Soprogaz choisit

la GMAO Altair Enterprise

pour gérer sa maintenance

et sa politique HSE

Créée en 1991 comme une coentreprise détenue

à 50 % par Messer, la société Soprogaz a choisi de

se doter d’un logiciel spécialisé dans la gestion de

maintenance et QHSE. Son choix s’est porté sur la

solution Altair Enterprise de DSD System.

Plus d’un siècle après sa création en Allemagne, le groupe

Messer est devenu un acteur majeur sur le marché des

gaz industriels, alimentaires, spéciaux et médicaux. Avec

1,232 G€ de chiffre d’affaires annuel réalisé en 2017, le groupe

emploie 5675 personnes dans le monde. La société est présente

en France depuis plus de 40 ans et exploite aujourd’hui 9 sites de

production, parmi lesquels celui de Soprogaz, situé à Beauvais.

UN SITE DE PRODUCTION EXIGEANT,

DES ÉQUIPEMENTS DE POINTE ET UN PERSONNEL

TRÈS QUALIFIÉ.

Soprogaz est spécialisée dans la séparation et la liquéfaction

des gaz de l’air. Sa production concerne donc majoritairement

l’azote, l’oxygène et l’argon — les trois constituant 99,95 % de

l’air qui nous entoure. Chaque jour, plusieurs centaines de

tonnes de gaz liquéfié sortent de l’usine et sont utilisées pour

diverses applications industrielles. Guillaume Nekmouche,

responsable de production de l’usine précise : « Notre production

est fortement automatisée : les équipements sont pilotés et suivis

par une supervision. Très peu d’interventions humaines sont donc

nécessaires pendant la séparation et le conditionnement des gaz.

L’essentiel du travail porte alors sur l’entretien et la réparation

des équipements. »

L’effectif du site est modeste, mais les collaborateurs sont

hautement qualifiés et confrontés à un travail exigeant, à la

fois sur le plan technique et de la sécurité. « Notre équipe de

54ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

Après avoir consulté differentes solutions du marché, le choix s’est rapidement porté sur le logiciel développé par DSD System

production est constituée de techniciens de maintenance formés

à la gestion de production, poursuit Guillaume Nekmouche. La

production de gaz liquéfié implique des conditions de pression

et de température extrêmes, et par conséquent des exigences de

sécurité élevées : MMR, habilitations, supervision... »

DE L’ERP À LA GMAO SPÉCIALISÉE

bien pensée, Altair Enterprise a tout d’un logiciel fait sur mesure,

le coût en moins. On apprécie en particulier la gestion des

documents liés, l’application mobile ainsi que la possibilité

d’adapter le logiciel à nos procédés. « Enfin, la présence de DSD

System et de ses consultants à chaque étape du projet nous a

permis d’avancer sereinement, et efficacement, ce qui nous met

en confiance pour la suite. »

La reprise de l’exploitation de l’usine par Messer

France a été l’occasion d’envisager une solution

plus adaptée aux problématiques spécifiques

du site. « Le groupe Messer laisse ses filiales

opter pour la solution de leur choix en fonction

des particularités locales, explique Guillaume

Nekmouche. Nous avions donc la liberté de nous

doter d’un outil répondant mieux à notre besoin,

c’est-à-dire à la fois plus complet et plus simple

à personnaliser. Compte tenu des nombreuses

contraintes réglementaires, de conformité et de

sécurité à respecter, nous voulions développer,

en particulier, la partie HSE. Jusqu’à présent,

cette partie était gérée grâce à un ensemble de

tableaux assez chronophages à tenir à jour ».

LE CHOIX DE LA GMAO ALTAIR

ENTERPRISE

Après avoir consulté différentes solutions du marché, le choix

s’est rapidement porté sur le logiciel développé par DSD System.

« Altair Enterprise est la seule GMAO qui répond à l’ensemble

de nos besoins en matière de gestion de maintenance et de suivi

QHSE. Grâce à Altair, nous pouvons suivre nos équipements, mais

aussi la règlementation, le plan de prévention, les habilitations

et les MMR. Ceci nous permet de gagner à la fois en efficacité

et en qualité dans notre gestion ».

Grâce à ses possibilités de paramétrage et son ergonomie très

« La production

de gaz liquéfié

implique des

conditions de pression

et de température

extrêmes, et par

conséquent des

exigences de sécurité

élevées »

DU SITE AU GROUPE

Pour conclure, Guillaume Nekmouche évoque

la suite de ce projet : « L’expérience que nous

avons acquise avec la GMAO Altair Enterprise

a suscité l’intérêt du groupe au niveau français

et international. Nous avançons actuellement

avec DSD System pour déployer la GMAO

sur d’autres sites en France voire en Europe en

nous basant sur notre mise en œuvre. De notre

côté, la prochaine phase sera l’interfaçage de

la GMAO avec la supervision. Nous pourrons

bientôt intégrer les mesures des compteurs

machine en temps réel à la GMAO, ce qui nous

permettra d’avoir une gestion de maintenance

plus prédictive, et donc plus efficace. »

Bernard Decoster, fondateur de DSD System, éditeur du logiciel,

ajoute : « Notre expérience auprès d’entreprises de tous secteurs

nous permet de proposer un logiciel complet, tout en offrant

souplesse d’utilisation et convivialité. Le projet de Soprogaz est

un concentré de tout cela, avec un site de production très exigeant

conservant une taille et une gestion très humaines. Répondre de

façon pertinente au besoin de Soprogaz démontre notre capacité

à proposer une solution équilibrée et adaptable à toutes les

exigences. Nous suivons avec grand intérêt l’évolution du projet

au sein du groupe Messer et veillerons à accompagner chaque

site dans cette démarche. » ●


Olivier Guillon

56ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


Une gamme complète –

un cumul de compétences

Si vous voulez proposer à vos clients une variété de solutions, vous

avez besoin d’un partenaire solide. Concepteur, fabricant et fournisseur

de pièces en caoutchouc technique, Continental fournit des solutions

complètes : plus de 13 000 courroies différentes, des systèmes de

suspension pneumatique et des pièces antivibratoires pour applications

industrielles - développés avec une qualité supérieure, sans compromis.

Continental propose aussi des services pour que vous gagniez en

efficacité comme ses catalogues en ligne ou ses logiciels de calcul

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MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

AVIS D’EXPERT

Quelles pratiques de détection

de fuites d’air et de gaz comprimé

adopter en milieu industriel ?

Responsable d’UESystems France, Daniel Mazières nous explique dans cet avis d’expert en quoi les

technologies par ultrasons peuvent s’avérer très utiles afin de détecter les fuites d’air et de gaz comprimé en

milieu industriel. Détails…

Le réseau d’air ou gaz comprimé parfait n’existe pas.

Des fuites inhérentes à la vie, l’usure et aux défaillances

du réseau existeront toujours

Contrairement à ce que certains

pourraient penser, l’air

comprimé n’est pas gratuit ! De

par sa production et son transport, il

représente très souvent une, voire la

source énergétique la plus coûteuse des

installations industrielles. Selon l’Ademe,

les consommations d’air comprimé dans

l’industrie en France représentent 11 % des

consommations électriques, soit quelque

12 TWh et 75 % des coûts occupés par le

poste « Énergie ».

D’autres études ont montré que plus de

50 % des installations industrielles d’air

comprimé présentent des pertes énergétiques.

Les experts dans le domaine

des compresseurs ont également estimé

qu’en moyenne dans l’industrie, 30 % de

l’air comprimé produit par les compresseurs

« s’envole en fumée » par les fuites

présentes sur le réseau.

Souvent, lorsqu’un système d’air comprimé

présente des difficultés à répondre

à la demande, des compresseurs supplémentaires

ou d’appoints sont installés

afin de pallier ces pertes de charges. Ces

stratégies d’ajout de compresseurs sont

coûteuses et, selon la taille des compresseurs,

représentent des investissements

financiers conséquents. Bien-sûr, ces

éléments sont valables pour tous les

gaz comprimés utilisés dans l’industrie.

Les coûts engendrés par ces pertes sont

d’autant plus importants que les gaz en

question sont coûteux (argon, azote,

oxygène, gaz de process…).

NE SERAIT-IL PAS PLUS JUDICIEUX

DE FAIRE LA CHASSE AUX FUITES ?

Il faut être réaliste, le réseau d’air ou gaz

comprimé parfait n’existe pas. Des fuites

inhérentes à la vie, l’usure et aux défaillances

du réseau existeront toujours. Peu

importe, le type d’installation, la mise

en œuvre de campagnes régulières de

recherche de fuites est nécessaire à limiter

ces pertes. L’efficacité énergétique de ces

réseaux d’air ou gaz comprimés en sera

optimisée et ainsi nombre de problématiques

process liées à ces fuites seront

résolues. Les fuites étant identifiées, il

conviendra bien-sûr de mettre en place les

actions de réparations qui en découlent.

On voit encore trop souvent dans certaines

installations industrielles des fuites

identifiées et non réparées.

Une bonne planification des actions à

réaliser ainsi que la sensibilisation du

personnel aux coûts des fuites sont essentielles

à la réussite de tout programme

de réduction des dépenses énergétiques

liées aux fuites d’air et gaz comprimés.

La méthode de détection de fuites par

ultrasons est une, voire la méthode la plus

efficace de recherche de fuites en milieu

industriel. Cette technologie permet la

détection, la localisation, l’évaluation des

pertes énergétiques ainsi que d’effectuer un

reporting précis sur les fuites identifiées.

58ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

DÉTECTION DE FUITES

PAR ULTRASONS – LES PRINCIPES

DOCUMENTATION ET REPORTING

Une turbulence ultrasonore est créée lorsqu’un

gaz comprimé à l’intérieur d’une

enceinte sous pression (canalisation,

cuve… ) s’échappe par un orifice de fuite

présent sur cette enceinte. Ce principe

s’applique également aux systèmes sous

vide. De part la nature de la turbulence,

les fuites de systèmes sous vide sont tout

à fait détectables par ultrasons mais ils

nécessitent des modules de détection particuliers

proposés par certains fabricants

d’instruments à ultrasons.

La mise en œuvre de ces campagnes de

recherche de fuites en milieu industriel

nécessite l’usage du bon matériel et de

la bonne méthode de détection. Cette

recherche de fuites par ultrasons s’effectuant

en milieu industriel, il conviendra

d’être vigilant sur le choix du matériel

utilisé. Il faudra notamment utiliser des

systèmes permettant un filtrage efficace

des ultrasons parasites existant dans l’environnement

en question. La technologie

Illustration de la turbulence ultrasonore

générée par une fuite d’air ou gaz comprimé

de détection, le filtrage des ultrasons parasites

ainsi que le réglage des fréquences

de détection seront également très importants.

On note que dans les milieux industriels

bruyants, les simples détecteurs de

fuites « d’entrée de gamme » ne présentant

pas les caractéristiques pré-citées s’avèrent

très souvent innefficaces.

Fournie par un fabricant d’instruments à ultrasons, l’application rapporte pour chaque fuite

l’intensité de la fuite en dB, les photos, la description de l’emplacement et le coût estimé de la fuite

Quel que soit le système utilisé, il sera très pratique de pouvoir enregistrer les données

relatives aux fuites identifiées afin de générer des rapports de fuites comprenant :

• Les photos de chaque fuite

• Les caractéristiques ainsi que les données ultrasonores mesurées pour chaque fuite

• Une évaluation des pertes pour chaque fuite ainsi que pour la totalité de l’installation.

Exemples de rapports de fuites générés par le logiciel

fourni par un fabricant d’instruments à ultrasons

Il s’agira avec ce type de rapport de :

• répertorier toutes les fuites identifiées

• hiérarchiser les fuites

• conserver les données mesurées afin

d’effectuer un suivi dans le temps

• faciliter le travail des équipes en charge

de la réparation des fuites : l’édition du rapport

permet de préparer les interventions

au plus juste et de ne pas perdre de temps

à chercher les zones à réparer.

• effectuer des rapports de coûts très

appréciés par le management de l’entreprise

• valoriser le travail des équipes de

recherche de fuites et de maintenance

des réseaux

• tchiffrer les pertes et les gains réalisés.

L’air et les gaz comprimés sont des

énergies coûteuses dont il est nécessaire

de considérer la maintenance des réseaux.

Le succès d’une campagne de recherche

de fuites d’air ou gaz comprimé sera

directement liée au type de détecteur

ultrasons utilisé, à la formation des

personnes réalisant ces campagnes

ainsi qu’aux actions de maintenance

corrective de réparation des fuites. Il est

très important de ne minimiser aucun

de ces aspects afin de rendre les réseaux

d’air et gaz comprimés le moins couteux

possible. Enfin, même s’il peut s’agir de

tâches répétitives, il est important de

mener à bien ces campagnes de façon

régulière et récurrente. ●

Daniel Mazières

Responsable d’UESystems France

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı59


MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

ENTRETIEN

Un retour d’expérience unique

dans la maintenance des réseaux

Leader français de la maintenance industrielle

et des services à l’énergie avec près de 7 000

collaborateurs répartis sur 140 implantations

en propre et sur site client, Endel Engie (CA :

750M€), filiale du groupe Engie, possède une forte

expérience dans le domaine de la maintenance des

réseaux. Détails et bonnes pratiques avec Rabah

Achemaoui, patron de la maintenance de la filiale.

Rabah

Achemaoui,

Directeur du

département

Maintenance au

sein de la société

Endel (groupe

Engie)

La maintenance des réseaux

représente-t-elle une part importante

chez Endel Engie ? Quelles en sont les

spécificités ?

L’entreprise opère sur quatre grands

domaines : ingénierie – conception,

construction, maintenance et transfert

– démantèlement. Nous intervenons dans

les secteurs de l’énergie et de l’industrie

tels que le nucléaire, les infrastructures

gazières, la pétrochimie, l’agroalimentaire,

la chimie, la pharmacie et cosmétique

mais aussi le naval civil et militaire et les

industries de production à flux continu.

Les parts de marchés de la maintenance

des réseaux sont difficilement évaluables

car ces derniers se retrouvent dans beaucoup

de secteurs comme la pétrochimie,

la chimie, le gaz, etc. Nos équipes pluridisciplinaires

d’ingénieurs, de techniciens

et d’opérateurs interviennent à tous

les stades d’un projet industriel afin de

créer et mettre en œuvre des solutions

sur mesure. Nous mettons nos expertises

et notre culture d’excellence opérationnelle

au service de la performance de nos

clients et les appuyons aussi bien dans leur

quotidien que dans leurs projets les plus

singuliers. La maîtrise de notre cœur de

métier, associée à notre capacité à fédérer

des compétences complémentaires,

nous permet de proposer des solutions

de pointe de plus en plus intégrées, de

type EPC (Engineering, Procurement

et Construction) ou encore multi-techniques.

Qui sont vos clients possédant ce

type d’installation ?

Plusieurs de nos clients disposent de ce

type d’installation comme Total, EDF,

Engie (GRDF, Storengy…) pour le secteur

de l’énergie, ArcelorMittal pour le secteur

de la sidérurgie, Arkema et BASF pour

la chimie, etc.

Quelles sont leurs problématiques de

production et de process ?

Nous offrons un large panel de services

60ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

La stratégie de maintenance de ce type

d’équipement est bien souvent orientée

par des décrets, arrêtés ministériels et

différents guides (arrêté du 20 novembre

2017, guides Afiap, Aquap, Gesip, etc.).

Ceux-ci définissent les modalités pour

réaliser les inspections, les requalifications

et les interventions de modification

ou de réparation.

Après avoir défini le plan d’inspection en

s’appuyant sur l’arrêté, l’exploitant fera

réaliser les contrôles par un organisme

notifiés (Apave, Bureau Veritas, Asap…),

s’il ne dispose pas en interne d’un service

d’inspection habilité. Endel intervient en

tant que « sachant » dans la phase de définition,

de préparation de l’équipement

sous pression, de réparation lorsque les

visites d’inspections ou de requalifications

ont décelé des problèmes sur les

équipements (fissure, manque d’épaisseur…)

et dans la réception (épreuve

hydrostatique ou test d’étanchéité).

L’impact de l’environnement sur ce type

d’équipements chaudronnés intervient

en particulier sur les problèmes liés à

la corrosion.

dans ces secteurs comprenant des prestations

de maintenance à travers des

contrats pluriannuels mais aussi des

prestations autour des travaux de rénovation,

de modification, des travaux neufs

et de démantèlement. Nous intervenons

aussi dans le cadre des grands arrêts de

maintenance.

À quels problèmes de maintenance

sont-ils confrontés ?

Au-delà des réseaux comprenant les

tuyauteries, les supports et la robinetterie,

nous intervenons sur les équipements

sous pression tels que les accumulateurs,

les bouteilles antipulsatoires, les cuves

d’air comprimé, les cuves de stockages

de toutes natures, les échangeurs, les

filtres, les sécheurs, les rebouilleurs, les

bacs et sphères, les chaudières, les soupapes

et pour finir les équipements de

déshydratation ou de désulfuration. Tous

les types de gaz (gaz naturel, oxygène,

hydrogène, azote, vapeur…) ou de liquides

(produits pétroliers divers, huile, eau,

fluides caloporteurs, eau surchauffée, etc.)

sont concernés.

De plus, la maintenance doit prendre

en compte différentes contraintes. Tout

d’abord, celles liées à la consignation

de l’équipement qui comprend : l’isolement

de l’équipement (fermeture des

vannes d’isolement), la purge des circuits,

généralement réalisée par l’exploitant, les

contrôles de pression avant ouverture, les

opérations d’inertage ou de lavage et de

contrôle d’atmosphère (oxygénomètre,

analyseur de gaz toxique, etc.) et, enfin,

la délivrance des permis (autorisation

d’ouverture des capacité, autorisation

de pénétrer, permis de feu…).

Pour travailler en toute sécurité, nous

installons des échafaudages afin d’accéder

à toutes les zones spécifiées dans le plan

d’inspection. De plus, pour réaliser nos

interventions, nous devons décalorifuger

l’équipement, notamment lors des

opérations de requalification.

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı 61


MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

Enfin nous pouvons être aussi amenés

à installer des dispositifs de ventilation

lorsque nous travaillons dans des

espaces confinés. En termes d’organisation,

il faut parfois prévoir des surveillants

de sécurité positionnés sur les

accès, afin de surveiller les intervenants

travaillant à l’intérieur de la capacité et

pallier tout problème. Au préalable, il

faut s’assurer que le personnel intervenant

porte les équipements de protection

individuelle adaptés et dispose des

habilitations spécifiques, notamment

pour les risques chimiques. Le plus

contraignant pour les intervenants est

d’intervenir avec un appareil respiratoire

isolant dans une atmosphère non

respirable (toxique).

Pour finir, dans le cas d’une requalification,

nous sommes amenés à réaliser

une épreuve hydraulique avant de rendre

l’équipement à l’exploitant. Cette dernière

action a pour objectif de renforcer la

sécurité. L’épreuve hydrostatique est

une opération du « contrôle final » qui

fait partie de l’évaluation de la conformité

de l’équipement sous pression à

un ensemble d’exigences essentielles de

sécurité.

Qu’attendent-ils des équipes d’Endel

Engie ?

Tout d’abord, nos clients attendent de

nos équipes des compétences dans les

métiers de la tuyauterie, du soudage, de

la mécanique et de la robinetterie. Mais

aussi une grande maitrise de la législation

en vigueur, surtout pour les équipements

sous pression (directive Équipements sous

pression 2014/68/UE et codes tels que le

Codeti, Codap, Covap, NF EN 13480,

NF EN 13445, NF EN 12952). Enfin, une

grande réactivité et disponibilité ainsi

qu’une capacité à mobiliser des moyens

humains et matériels.

Quelles situations marquantes avezvous

en mémoire et quelles solutions

avez-vous mises en place ? Quelles

technologies utilisez-vous ?

La situation la plus marquante est de

ne pas avoir de maintenance préventive

sur les réseaux. Cela est très rare d’autant

plus lorsque qu’il s’agit de réseaux soumis.

Dans tous les cas, nous préconisons de

mettre en œuvre un plan de maintenance

préventive afin de contrôler la corrosion

des tuyauteries avec des mesures d’épaisseur,

contrôler les supports et tous les

accessoires, les calorifuges, la robinetterie

(vannes, soupapes, etc.). Cela permet une

réelle gestion des réseaux avec la garantie

d’une maîtrise de la sécurité des personnes

et des biens, de la protection de l’environnement

mais aussi de la fiabilité et de la

disponibilité.

Enfin, quels conseils pouvez-vous

nous livrer afin de bien surveiller

et intervenir au mieux sur ce type

d’installation ?

Nous conseillons à tous les industriels

de réaliser un audit énergétique sur leurs

réseaux vapeurs notamment sur les calorifuges

mais aussi sur les purgeurs. Nous

réalisons des audits sur les calorifuges des

réseaux vapeurs sur toutes les usines d’un

industriel important en Europe. Après

l’audit, nous lui proposons des actions

correctives en mettant en avant le temps

de retour sur investissement. En fonction

des pertes énergétiques et de l’investissement

pour rénover les calorifuges, nous

mettons en œuvre un plan d’action avec

notre client en réalisant tous les travaux

pour les actions qui ont un ROI inférieur

à deux ans. ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

62ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

AVIS D’EXPERT

La place croissante des jumeaux

numériques dans l’énergie

et les procédés industriels

Les jumeaux numériques servent à analyser

des défaillances des équipements dues à

l’usure, aux vibrations, à l’érosion et aux

conditions de fonctionnement. De plus en

plus utilisés dans l’industrie, ils présentent

de nombreux avantages, notamment dans les

réseaux de fluides, de pétrole ou de gaz.

Ahmad Haidari,

Global Industry Director, Energy

and Power Industries at Ansys Inc.

Le Dr Ahmad H. Haidari est chargé de

veiller à ce que le portefeuille de logiciels de

simulation numérique réponde aux exigences

en matière d’énergie, d’électrification, de

production énergétique et d’optimisation des

processus.

Face au vieillissement des ressources, la question de la

durée de vie restante d’une ressource donnée se pose

toujours, impliquant le choix de la déclasser ou d’investir

afin de prolonger sa durée de vie. Cette décision dépend de la

compréhension de l’état réel de la ressource et d’une prédiction

fiable de ses performances afin d’optimiser la sécurité et la rentabilité

économique tout en réduisant l’impact environnemental.

La combinaison en temps réel de données opérationnelles

et d’informations numériques

provenant d’un produit en fonctionnement

permet de créer un

jumeau numérique et de faire

entrer la maintenance et les

performances du produit dans

une nouvelle ère. Ses avantages

sont nombreux : l’augmentation

de la productivité, l’élimination

des temps d’arrêt imprévus et

la réduction des coûts de maintenance

grâce à la conception

et l’optimisation des systèmes,

la maintenance prédictive et

une meilleure gestion des ressources.

COMMENT LES INGÉNIEURS UTILISENT-ILS UN

JUMEAU NUMÉRIQUE ?

Un jumeau numérique est une réplique digitale précise d’un

objet ou d’un composant physique. À l’aide d’un logiciel de simulation

numérique, tel que la technologie Ansys Twin Builder, des

données (la température, la pression, le débit, etc.) concernant

l’état de l’appareil physique sont collectées à l’aide de capteurs,

montés ou intégrés, et sont continuellement envoyées au jumeau

Process - Ansys

64ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

numérique en temps réel. Ainsi, le jumeau numérique subit

la même usure que l’appareil physique qu’il représente, mais

virtuellement, sur un ordinateur.

Vision 3D d’une pompe

Les ingénieurs peuvent utiliser ce modèle précis et actualisé en

temps réel afin de prévoir les problèmes et planifier les temps d’arrêt

nécessaires aux réparations, au lieu de se fier à des calendriers

de maintenance préétablis. Les interruptions non planifiées sont

beaucoup plus coûteuses que les arrêts planifiés basés sur ce type

de maintenance prédictive. Les ingénieurs peuvent également

effectuer des simulations pour tester différentes conditions de

fonctionnement virtuelles avant de les reproduire sur l’appareil

réel. Le jumeau numérique fournit également un vaste ensemble de

données de fonctionnement que les ingénieurs peuvent exploiter

pour concevoir la prochaine version de l’appareil et améliorer

considérablement ses performances.

Figurant parmi les principaux piliers de la transformation

numérique du secteur de l’énergie et des procédés, les jumeaux

numériques ne se résument pas à une simple technologie. Leur

véritable valeur réside dans leur capacité à modifier les opérations

techniques et commerciales et à participer au développement

de nouveaux processus permettant de concevoir, exploiter et

maintenir de nombreuses ressources critiques.

Les projets complexes nécessitent souvent des solutions avancées.

Dans le secteur du pétrole et du gaz, par exemple, les

entreprises opérant sur site recherchent toujours des moyens

d’extraire les matériaux et les ressources de la manière la plus

rapide et économique possible. À l’aide d’un jumeau numérique

basé sur la physique, il est possible de surveiller un pipeline

pour en détecter l’érosion, la corrosion et l’usure, et d’identifier

comment ces problèmes réels affecteront la ressource physique.

En outre, les ingénieurs peuvent également utiliser ces données

pour optimiser la conception future et réduire les temps d’arrêt.

COMMENT CRÉER UN JUMEAU NUMÉRIQUE ?

Le processus de développement d’un jumeau numérique commence

par la conception d’un modèle niveau système, que les

ingénieurs vérifieront et optimiseront par la suite. Nombre de nos

clients utilisent déjà Ansys Twin Builder pour créer facilement

et rapidement leur modèle niveau système, cette technologie

combinant la puissance d’un modeleur de systèmes multidomaines

avec de nombreuses bibliothèques spécifiques aux applications

0D, des solveurs de physique 3D et des fonctionnalités

de modèle d’ordre réduit (ROM), ainsi que l’intégration du code

de contrôle. Twin Builder permet aux utilisateurs de réutiliser

des composants existants et de créer rapidement un modèle

niveau système extrêmement fidèle au produit, en exploitant

la précision de la physique 3D détaillée.

Cela simplifie encore le processus de création d’un jumeau

numérique. Si vous débutez et créez votre premier jumeau

numérique, sachez que les économies de temps et d’argent

réalisées compenseront largement les dépenses liées à son

développement. Ces économies incluent une réduction pouvant

aller jusqu’à la moitié du temps nécessaire à la phase de

construction, et une amélioration des performances du produit

jusqu’à 25 % lors de la phase de vérification. Une fois déployé,

un jumeau numérique peut réduire les coûts de maintenance

de 20 % sur la durée de vie du produit.

AMÉLIORER LES PERFORMANCES DES PRODUITS ET

DES PROCÉDÉS AVEC LES JUMEAUX NUMÉRIQUES

Ansys a récemment démontré qu’un algorithme d’apprentissage

automatique pouvait prévoir le nombre de jours de fonctionnement

restants avant la défaillance d’un système hydraulique

de pompe, y compris les soupapes de commande des côtés

aspiration et refoulement de la pompe centrifuge. Le but de la

démonstration était de prouver que la simulation, associée aux

données des capteurs provenant du moteur et de la pompe, peut

être utilisée pour exploiter efficacement le système et éviter les

pannes causées par une éventuelle cavitation.

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı65


MAINTENANCE EN PRODUCTION

SPÉCIAL INTERMAINTENANCE

Échangeur de chaleur

de la soupape d’aspiration à 100 % rétablirait la pression et le

débit à des niveaux normaux.

Dans la démonstration et pour illustrer l’intérêt du jumeau numérique

basé sur la physique, le débit de la soupape d’aspiration a

été intentionnellement réduit de 50%. Les lectures des capteurs

sur le produit physique ont immédiatement indiqué l’existence

d’un problème. Par exemple, la pression d’entrée, la pression

de sortie et le débit à travers la pompe ont considérablement

diminué, tandis que le niveau sonore de la pompe a dépassé les

valeurs normales. Mais les lectures des capteurs n’ont fourni que

des informations de diagnostic minimales, et il

n’était pas possible d’inspecter l’intérieur de la

pompe à comprendre pourquoi elle vibrait. De

plus, les lectures des capteurs ne permettent pas

de déterminer quels auraient été les résultats

avec des mesures différentes. Les ingénieurs

ont proposé un jumeau numérique basé sur la

physique afin de relever ces défis. Les lectures

des capteurs de l’unité de démonstration ont

été transmises par Internet et utilisées comme

conditions limites pour la simulation système,

au niveau des composants.

Le modèle de simulation a immédiatement

commencé à présenter les mêmes symptômes

que le modèle physique, notamment une pression

et un débit réduits. Alors que les ingénieurs

ne pouvaient voir le produit physique que de

l’extérieur, le jumeau numérique leur permettait de regarder à

l’intérieur du produit virtuel et de comprendre ce qui se passait.

Le jumeau numérique a ainsi révélé la cavitation du fluide à

l’intérieur de la pompe. Il s’est clairement avéré que le bruit et

les vibrations étaient dus au développement et aux chocs de la

zone soumise à la cavitation. Les ingénieurs ont ensuite utilisé

le jumeau numérique pour évaluer l’impact de la modification

des conditions de fonctionnement. Après avoir testé l’effet de

différents réglages de soupape, ils ont déterminé que l’ouverture

DANS LE PÉTROLE ET LE GAZ, UN EXEMPLE

D’APPLICATION SUR UN ÉCHANGEUR DE CHALEUR

Le concept de jumeau numérique va bien au-delà de ce simple

exemple pour englober des ressources vastes et complexes

telles que les raffineries de pétrole. Par exemple, les échangeurs

de chaleur sont couramment utilisés dans de nombreuses

installations du secteur du pétrole, du gaz et des procédés.

Dans cet exemple, le jumeau numérique d’un échangeur de

chaleur a été utilisé pour simuler divers modes de défaillance

de ce type de dispositif. Ceci a été réalisé dans le cadre d’une

simulation multiphysique d’échangeurs de chaleur soumis à

diverses conditions de débit et de fonctionnement.

L’objectif était d’utiliser la technologie de simulation traditionnelle,

bien acceptée et bien établie, complétée par des modèles

d’ordre réduit (ROM) rapides et précis pour aider à déterminer

la cause des défaillances et leur emplacement, et à tester leurs

scénarios d’atténuation. La dynamique des fluides numérique

(CFD) a modélisé l’encrassement et la corrosion des surfaces des

échangeurs de chaleur telles que les tubes, les déflecteurs et les

boîtiers. Les effets des conditions de fonctionnement telles que

les débits d’entrée ont également été mis en

évidence sur les caractéristiques du transfert

thermique et les modes de défaillance. Les

« Un algorithme

d’apprentissage

automatique peut prévoir

le nombre de jours de

fonctionnement restants

avant la défaillance

d’un système hydraulique

de pompe »

résultats de la CFD (charges thermiques et

hydrodynamiques) ont alors été transférés

aux solveurs FEA pour analyser la durée

de vie en fatigue et la déformation des surfaces

métalliques. Ces modes de défaillance

ont ensuite été connectés à l’installation

numérique de niveau système via des ROM

développés pour cette application afin de

procéder à une optimisation opérationnelle.

Les jumeaux numériques offrent une

vision élargie du cycle de vie du produit,

de la conception au fonctionnement, en

passant par la fabrication. L’intégration

de la conception, de la fabrication et du

fonctionnement profite à la fois aux coûts d’investissement et

d’exploitation, et permet d’amener les préoccupations opérationnelles

en amont dans le cycle de développement du produit

et de créer une boucle de rétroaction pour modifier la

conception future du produit tout en produisant de la valeur

en termes d’optimisation de l’exploitation et des performances

des dispositifs actuels déjà déployés. ●

Par Dr Ahmad Haidari,

Global Industry Director, Energy and Power Industries at Ansys Inc.

66ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı67


PRÉVENTION DES RISQUES

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE

ÉVÉNEMENT

Préventica de retour

dans la Cité Phocéenne

Du 8 au 10 octobre prochain se déroulera à Marseille le

congrès-salon Préventica Grand Sud 2019. Placée sous

le signe de « l’environnement de travail sain, sécurisé et

bienveillant pour des performances durables de l’entreprise », cette

sixième édition accordera également une large place aux risques

présents dans l’industrie et plus particulièrement la maintenance.

L’occasion pour la rédaction de Production Maintenance

de revenir plus largement dans ce dossier sur l’exposition et la

poly-exposition des techniciens aux produits dits dangereux.

Depuis plus de vingt ans, Préventica s’impose comme étant

la plateforme de référence en France et en Afrique pour le

développement de la culture de prévention des risques. Evènement

organisé sous le patronage des ministères du travail et

des solidarités et de la santé, la sixième édition de Préventica à

Marseille se déroulera au Parc Chanot. Outre la partie exposition

qui réunira près de 400 exposants, ce salon sera le lieu d’un

congrès qui abritera 200 conférences et ateliers pratiques et

réunira sur trois jours plus de 500 experts. Au total, environ

10 000 visiteurs sont attendus.

Pendant trois jours, à Marseille, Préventica sera la vitrine

de l’innovation et une vaste plate-forme d’expérimentations

pour toutes les questions liées à la qualité et la sécurité

des environnements de travail. Plus de 200 conférences et

ateliers seront proposés aux quelque 10 000 participants de

cette édition marseillaise autour de thèmes forts tels que,

dans les domaines industriels par exemple, la « Sécurité

des travaux en hauteur et des opérations de maintenance »,

le « Bâtiment sain et protection de la santé » ou encore

la « Sécurité incendie ».

En attendant le nouvel événement majeur dans le domaine

de la prévention des risques, Production Maintenance vous

propose un dossier visant à répondre aux problématiques

d’expositions souvent multiples aux produits dangereux

avec l’intervention d’un spécialiste de la question, l’INRS,

mais aussi des fabricants d’EPI et la synthèse d’un rapport

européen issu de l’Agence européenne pour la santé et

la sécurité au travail (EU-Osha). ●

Olivier Guillon

LE DOSSIER EN DÉTAIL

70 Risques industriels : un engagement européen

72 Bien s’armer en cas de polyexposition aux risques industriels

74 S’affranchir des risques de polyexposition à travers une démarche globale

76 Un géant de l’Oil & Gas fait confiance au détecteur multigaz BM25

77 Une unité filtrante Atex unique pour mieux protéger dans les atmosphères explosives

© Jean HAEUSSER

68ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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PRÉVENTION DES RISQUES

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE

UNION EUROPÉENNE

Risques industriels :

un engagement européen

Dans les emplois qui impliquent l’utilisation de produits chimiques et de substances dangereuses, le risque

d’accident industriel est toujours présent. Face aux enjeux et à la gravité des conséquences qu’entraînent

ces accidents, l’Union européenne (UE) a pris des mesures drastiques. Le point dans cet article rédigé par les

experts du domaine au sein de l’EU-OSHA.

Dans l’industrie, les installations produisent

bien souvent plusieurs types de substances

chimiques

l’impact est encore largement limité à la

zone immédiate.

Dupont De Nemours - Tychem ThermoPro

Les accidents peuvent faire des

victimes, causer des dommages

à l’environnement et des

dommages économiques. Pour que leur

environnement de travail soit sûr, sain et

sans accident, les entreprises devraient

être très attentives à la manière dont les

substances dangereuses sont utilisées,

stockées et éliminées.

Il existe un large éventail de risques et de

conséquences associés aux accidents du

travail impliquant des produits chimiques.

Certains accidents peuvent être de faible

ampleur et avoir un impact relativement

faible, surtout si des mesures préventives

de base ont été prises. D’autres, bien

qu’elles soient encore relativement petites,

pourraient avoir des conséquences plus

graves pour les employés. Par exemple,

la peau d’un travailleur peut être exposée

à une substance dangereuse en raison de

l’éclatement d’un tuyau ou d’un contenant

défectueux ; ou un agriculteur peut boire

accidentellement des pesticides toxiques

stockés dans une bouteille de boisson

non étiquetée. Bien que ces deux circonstances

puissent être extrêmement

dommageables - et même potentiellement

mortelles - pour les travailleurs concernés,

Dans les situations impliquant des produits

chimiques explosifs, comme l’incident

Chemstar en 1981 (Royaume-Uni),

l’impact devient plus grave et de plus

grande portée. Un accident peut causer

des décès parmi les travailleurs ou le

grand public et avoir un impact négatif

important sur l’environnement. Quel

que soit le scénario, les gouvernements

et les employeurs devraient prendre des

précautions pour prévenir les accidents

chimiques et assurer la sécurité des travailleurs,

du public et de l’environnement.

COMMENT ÉVITER LES ACCIDENTS

IMPLIQUANT DES PRODUITS

CHIMIQUES ?

Reconnaissant les implications des accidents

chimiques majeurs, des mesures

70ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


PRÉVENTION DES RISQUES

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE

ont été prises au niveau européen pour

protéger les travailleurs et aider les entreprises

à minimiser le risque d’accident.

Étant donné qu’il y a, en moyenne, trente

accidents chimiques majeurs par an dans

l’UE, et dont les effets ne sont pas limités

par les frontières nationales, il est essentiel

que les pays européens collaborent pour

faire face aux accidents chimiques et les

prévenir. Le Bureau des risques d’accidents

majeurs du Centre commun de recherche

de l’UE offre un soutien à la réduction

des risques de catastrophes chimiques.

Souvenons-nous, en 1976, une

usine chimique près de la ville de

Seveso, en Italie, a rejeté un nuage

toxique exposant les résidents aux

concentrations les plus élevées connues

de 2,3,7,8-tétrachlorodibenzo-p-dioxine

(TCDD), une substance extrêmement

nocive. Le nuage, qui s’est abattu sur

la ville, a gravement empoisonné de

nombreux habitants. Elle a également

contaminé le sol et le feuillage. En

conséquence, l’UE a mis en œuvre la

directive Seveso I (et ses mises à jour

ultérieures en 1996 et 2012) pour tirer

les leçons des erreurs passées et aider

les entreprises à minimiser le risque

d’incidents futurs.

Les trois directives Seveso s’appliquent à

plus de 12 000 établissements industriels

dans l’UE. Ils fournissent des orientations

sur l’amélioration de la sécurité et la mise

en œuvre de mesures préventives dans

les sites contenant de grandes quantités

de substances dangereuses, en particulier

dans les industries pétrochimiques, de la

vente en gros de carburants et du stockage

de carburants. Les directives donnent

également des orientations claires sur

ce qu’il faut faire en cas de catastrophe

majeure.

Parallèlement à la législation communautaire,

des ressources telles que la base de

données FACTS (le système d’information

technique sur les défaillances et les accidents)

peuvent fournir des informations

utiles. La base de données, qui nécessite

un abonnement payant, contient des

informations sur plus de 25 700 accidents

majeurs impliquant des substances dangereuses

au cours des quatre-vingt-dix

dernières années.

RÉDUIRE LES RISQUES :

COMMENT LES EMPLOYEURS

PEUVENT-ILS AIDER ?

Outre les mesures prises au niveau transnational,

des mesures directes peuvent

être mises en œuvre par les employeurs

pour réduire immédiatement le risque

d’accident. Les employeurs devraient se

concentrer sur les matériaux, l’équipement

et l’infrastructure utilisés par les

travailleurs. Dans la mesure du possible,

la meilleure idée est de remplacer les

substances dangereuses et réactives par

des solutions de rechange plus sûres.

De même, l’utilisation d’installations

d’entreposage ou de conteneurs plus

sûrs et d’équipement de remplissage ou

de remplissage plus sûr peut réduire le

risque.

Une autre façon de prévenir les accidents

consiste à s’assurer que toutes les substances

susceptibles de réagir ou d’exploser

Technicien de

production sur une

chaîne de l’usine

Shell de Nanterre

(Hauts-de-Seine)

sont maintenues à une distance sûre les

unes des autres. L’utilisation d’un logiciel

pour classer et stocker les substances en

toute sécurité donne la possibilité de

garantir que les produits chimiques qui

réagissent ou développent de nouvelles

propriétés lorsqu’ils sont exposés les uns

aux autres sont conservés séparément.

Des informations plus spécifiques à l’industrie

sur les opérations et les procédures

de prévention des accidents sur le lieu

de travail peuvent être trouvées via les

fiches de conseils directes de HSE ou les

fiches de contrôle de BAuA. Le système

International Chemical Safety Card de

l’OIT offre également des informations

utiles sur les propriétés et les risques de

substances dangereuses et de produits

chimiques spécifiques.

Enfin, offrir une formation en prévention

des accidents aux travailleurs est un bon

moyen de s’assurer que tous les employés

de l’entreprise - de l’atelier au conseil

d’administration - travaillent de façon

sécuritaire et consciencieuse. C’est aussi

une bonne pratique d’interdire fortement

les comportements dangereux, comme le

surempilage des contenants d’entreposage,

le mauvais étiquetage ou l’entreposage

inapproprié de substances nocives, ou

le blocage des sorties de secours et des

douches de sécurité.

En suivant de près les procédures de

sécurité et en établissant une culture

de prévention parmi les travailleurs, les

entreprises peuvent réduire considérablement

le risque d’accidents. L’EU-OSHA

a publié des outils pratiques et des informations

sur la sécurité pour vous aider, et

plus d’informations peuvent être trouvées

sur la page d’actualités de la campagne

Lieux de travail sains. ●


Source : EU-OSHA

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı71


PRÉVENTION DES RISQUES

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE

ENTRETIEN

Bien s’armer en cas de polyexposition

aux risques industriels

Dans le domaine de la maintenance industrielle,

l’exposition – et la multi-exposition – aux risques

est fréquente, voire omniprésente. Steve Marnach

(« EMEA Training Specialist & Pharma Specialist »

chez DuPont Personal Protection) répond à nos

questions en matière de moyens de se protéger et

les EPI à adopter dans le cas d’une polyexposition.

Steve Marnach

« EMEA Training

Specialist & Pharma

Specialist » chez

DuPont Personal

Protection, Steve

Marnach est également

membre du Synamap

©MEWA

Quelles substances dangereuses

trouve-t-on dans l’industrie et quelle

norme les encadre-t-elle ?

Celles-ci peuvent être extrêmement

variées, allant des graisses ou des solvants

(acétone) en passant par les poussières

(amiante, bois, silice) jusqu’aux restes

d’acides dans les tuyaux, réservoirs ou

machines. Comme pour tous les risques

auxquels des employés peuvent être exposés

durant leur travail, la directive européenne

89/656/EEC oblige les employeurs

à protéger leurs employés contre ces

risques et de leur mettre gratuitement

à leur disposition les équipements de

protection individuelles adéquats, qui

sont certifiés selon le règlement européen

2016/425 sur les EPI.

Quels sont les risques associés,

en particulier dans le cas d’une

exposition où l’opérateur peut être

exposé de façon indirecte à certaines

substances ?

Ces risques peuvent être multiples et

variés ; tout dépend de la nature des

travaux : risques de coupures, de brûlures,

projections de métaux en fusion

(soudage), arc électrique, chutes pour

les travaux en hauteur et autres risques

biologiques (légionellose).

Comment bien se protéger ?

Par quels équipements ?

Une analyse de risque détaillée doit être

effectuée avant chaque début de chantier

afin de définir les mesures techniques et

organisationnelles de protection ainsi que

les équipements de protection individuelle

adaptés afin de protéger les ouvriers

contre les risques résiduels (par exemple

la combinaison et les gants de protection

chimique, la protection respiratoire, les

équipements antichute, les lunettes de

sécurité, etc.).

Parfois, les EPI doivent protéger contre

des risques multiples. Par exemple lors

d’une maintenance sur le réseau ferroviaire,

il faut une combinaison de protection

chimique qui soit également un

vêtement de haute visibilité ou lors de

travaux de soudage sur une raffinerie :

la combinaison de protection chimique

doit également protéger contre les risques

thermiques du soudage et du feu. ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

72ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


SANTÉ / SÉCURITÉ

AU TRAVAIL

QUALITÉ DE VIE

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MARSEILLE

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et de la santé et du ministère du travail.


PRÉVENTION DES RISQUES

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE

BONNES PRATIQUES

S’affranchir des risques

de polyexposition à travers

une démarche globale

L’institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et maladies

professionnelles (INRS) a publié fin 2018 un état des lieux des actions menées sur la question de la

polyexposition… Un phénomène quasi-omniprésent dans l’industrie, en particulier dans les métiers de la

maintenance. Détails…

En novembre dernier, l’INRS et plusieurs partenaires tels

que l’Agence nationale de sécurité sanitaire (Anses),

la Direction de l’animation de la recherche des études

et des statistiques (Dares), Santé publique France et l’Agence

nationale pour l’amélioration des conditions de travail (Anact)

ont publié un rapport dans le cadre du plan Santé au travail

de l’État 2016-2020. Intitulé « Action 111 Amélioration et

prise en compte de la polyexposition », ce rapport de plus

de soixante-dix pages a pour objectif de dresser un état des

lieux des principales initiatives institutionnelles menées sur

la polyexposition en santé au travail.

Plus précisément, l’idée était de synthétiser l’ensemble de

ces actions et des données à la fois scientifiques et reposant

sur des retours d’expérience en la matière, qu’il s’agisse de la

recherche, de l’ingénierie ou de la formation à la prévention des

risques. « Nous en sommes aujourd’hui à la phase d’acquisition

des connaissances car on a affaire à des sujets et des solutions

particulièrement complexes », précise Nicolas Bertrand, ingénieur-conseil

en prévention des risques professionnels et pilote

de la thématique Polyexposition au sein de l’INRS.

QU’APPELLE-T-ON « POLYEXPOSITION » ?

Synonyme de « multi-exposition », la polyexposition est la prise

en compte de l’ensemble des risques auxquels est exposé l’opérateur

(qu’il s’agisse des substances chimiques, des agents biologiques,

des risques physiques comme les chutes, les nuisances

sonores ou autres, sans oublier les facteurs psycho-sociaux).

« Il est rare qu’on ne soit exposé qu’à un seul risque, si bien que

l’on distingue, dans la définition même de la polyexposition, les

risques de mêmes natures et les risques de natures différentes »,

explique Nicolas Bertrand.

Sans surprise, ces risques concernent en grande partie l’industrie

dans la mesure où les installations produisent bien souvent

plusieurs types de substances chimiques, à la fois celles utilisées

dans les process comme les solvants de différentes natures, mais

aussi une fois que la production est lancée où d’autres agents

chimiques apparaissent, sans oublier la maintenance qui utilise

des solvants et des graisses parfois dangereuses pour la santé.

On assiste donc à une double exposition. Autre exemple, des

substances chimiques peuvent être toxiques et audio-toxiques ;

celles-ci peuvent en effet attaquer l’oreille interne. Un exemple

parmi tant d’autres de cas de polyexposition que l’on trouve

notamment dans l’industrie métallurgique ou encore dans

l’industrie mécanique ; « il nous arrive de mener des études de

recherche afin de mesurer la propriété de l’oreille et détecter des

risques dans le but de mettre en place des actions spécifiques »,

poursuit l’ingénieur-conseil.

De même, l’exposition aux agents biologiques et chimiques est

particulièrement répandue dans l’industrie des déchets du recyclage.

Or il s’agit d’un marché en pleine croissance qui voit naître

de nombreuses installations de valorisation de bio-déchets ; les

opérateurs s’exposent à des substances chimiques issues de produits

de nutrition auxquelles s’ajoutent des micro-organismes comme

les moisissures. Celles-ci génèrent à leur tour des microtoxines

à l’exemple des allergènes biologiques qui, mélangés à d’autres

substances chimiques, peuvent s’avérer beaucoup plus graves que

de simples allergies. Or beaucoup d’opérations de production et

de maintenance sont effectuées manuellement.

74ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


PRÉVENTION DES RISQUES

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE

La poly-exposition

se définit par une

exposition multiple

de risques de même

ou de différentes

natures

© 3M

COMMENT BIEN ÉVALUER LE RISQUE ?

La réponse est quasiment dans la question puisqu’il s’agit d’une

obligation réglementaire qui se concrétise à travers le document

unique (DU). Celui-ci doit être parfaitement rempli mais, si

au sein de l’institut de recherche on constate que d’énormes

progrès dans cette évaluation ont été réalisés ces dernières

années, auxquels s’ajoute bien souvent un plan de prévention,

les petites entreprises sont en revanche bien souvent aux

abonnées absentes. « Dans l’industrie, il y a de plus en plus de

compétences liées à ce sujet comme le responsable HSE. Cela

crée donc un environnement plus favorable à la démarche de

prévention. Néanmoins, c’est souvent le fait d’entreprises d’une

certaine taille ». Le manque est patent dans les plus petites

sociétés dont le nombre de salariés inférieur à une quinzaine

de personnes, déplore Nicolas Bertrand qui ne manque pas de

préciser qu’en matière « de sensibilisation, il est essentiel de bien

identifier les risques et les prendre un par un. Puis on procède à

une analyse globale ; pour ce faire, on peut s’appuyer sur la norme

EN689 qui concerne la surveillance des substances et procure à

l’entreprise un outil permettant la mise en place d’une solution

de mise à jour des produits dangereux ».

de Montréal – un logiciel destiné aux spécialistes du risque

chimique (« sans pour autant être ‘‘ultra-spécialisé’’ », précise

Nicolas Bertrand) afin d’avoir une meilleure connaissance des

substances chimiques. Créé en 2014, Mixie se définit comme

un outil simple et facile à utiliser. Celui-ci permet, à partir

des données de mesure, d’évaluer le potentiel additif ou non

des substances chimiques et de situer les niveaux d’exposition

cumulés par rapport aux valeurs limites d’exposition professionnelle

(VLEP).

Mais comment bien mener une évaluation des risques ? Procéder

à un inventaire des produits chimiques est primordial

dans la mesure où l’on peut dénombrer plusieurs centaines

Solution Mixie , accessible en ligne sur le site www.inrs.fr

À ce titre, l’INRS a d’ailleurs développé à partir d’un outil

conçu par son homologue québécois – l’IRSST et l’université

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı75


PRÉVENTION DES RISQUES

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE

ÉLIMINER LE RISQUE GRÂCE À UNE DÉMARCHE

GLOBALE PLUTÔT QUE LE DÉPLACER

© iStock – ©Endopack

Dans l’industrie, les installations produisent bien souvent

plusieurs types de substances chimiques

voire plusieurs milliers de substances pouvant être utilisées

dans l’entreprise, allant du solvant aux graisses en passant par

l’huile de coupe et les colles... afin de récupérer l’ensemble

des données, il est indispensable de mettre en place un plan

d’action reposant sur une approche par famille de substance.

On peut ensuite déterminer leur nombre, leur propriété et les

différents effets qu’elle provoque ainsi que les produits à éviter.

Il est important de ne pas se centrer sur un seul problème ou

sur une unique situation mais d’adopter une approche globale.

C’est le principe même de la polyexposition. Les agents

chimiques, le bruit, les émanations ou encore les chutes et la

sécurité portant sur la circulation au sein même de l’atelier...

tout cela doit être pris en compte afin d’initier une démarche

de prévention des risques globale. À titre d’exemple, une société

avait choisi des masques de protection en rapport avec un risque

identifié. Mais une fois rabattue, la visière gênait la vision et les

opérateurs devaient se rapprocher des pièces, adoptant alors

une mauvaise position susceptible de provoquer des troubles

musculo-squelettiques (TMS). « Le risque s’était alors déplacé

et ne serait pas arrivé si l’on avait adopté une approche globale

du poste de travail. »

Pour être aidé dans une telle démarche, qui présente de nombreuses

difficultés, il est possible de se faire accompagner par

des acteurs régionaux et nationaux comme les caisses d’assurance-maladie

(Carsat) qui peuvent mettre à disposition

des contrôleurs et des ingénieurs de très bons conseils. Il est

également possible d’avoir recours aux services de santé au

travail et naturellement à l’INRS qui propose notamment des

formations pour aller plus loin dans la démarche. ●


Olivier Guillon

SOLUTION

Un géant de l’Oil & Gas

fait confiance au détecteur

multigaz BM25

Développé par Oldham-Simtronics,

société détenue par 3M Gas &

Flame Detection, le BM25 est

un robuste détecteur multigaz conçu

pour garantir la sécurité dans les

environnements dangereux ; en témoigne

la société Al Masaood Oil & Gas, un des

premiers fournisseurs et sous-traitants en

hydrocarbures des Émirats arabes unis

(EAU), qui a intégré quelque 800 détecteurs

de gaz portables BM25 dont un quart de

modèles sans fil de dernière génération.

« Nous avons choisi le BM25 en raison

de sa fiabilité dans les environnements

difficiles dans lesquels nous exerçons

nos activités, explique Ammar Maarouf,

chef de la branche Services de sécurité

pour les circuits d’air et le H2S chez Al

Masaood Oil & Gas. La solidité et la

conception intelligente du BM25 en font

l’un des meilleurs détecteurs à déployer

dans les applications où la surveillance

de l’atmosphère est un élément essentiel

du système de sécurité. »

Conçu pour protéger une équipe ou

pour surveiller une zone, le BM25 est

parfaitement adapté à la détection sur

un périmètre donné, à la révision des

plateformes et aux travaux mobiles ou de

courte durée dans les zones ne permettant

pas d’utiliser des systèmes de détection

fixes. Capable de détecter de un à cinq

gaz simultanément, le BM25 rassemble

les avantages d’un détecteur de zone

fixe dans un appareil à la fois robuste,

convivial et facilement transportable,

des caractéristiques qui ont convaincu

Al Masaood depuis longtemps. ●

76ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


PRÉVENTION DES RISQUES

SPÉCIAL PRÉVENTICA MARSEILLE

ENTRETIEN

Une unité filtrante Atex unique

pour mieux se protéger

dans les atmosphères explosives

Homologuée pour tous types d’emplacements

Atex : 0, 1 ou 2 pour les gaz, 20, 21 ou 22 pour

les poussières, l’unité filtrante Atex 3M Versaflo

TR-800 convient à toutes les zones de risques

explosifs, y compris celles où un mélange d’air

et de substances inflammables est présent en

permanence, qu’il soit sous forme de gaz, de

vapeur ou de brouillard. Ingénieur d’application

chez 3M, Manuel Froment revient sur cette

solution et en quoi elle répond notamment aux

exigences de sécurité pour les techniciens de

maintenance.

Manuel Froment

Ingénieur d’application

chez 3M, au sein de

la division Solutions

pour la protection

individuelle

À quels risques sont confrontés les

opérateurs de production en zones

dites Atex ?

On parle bien entendu du potentiel

explosif et donc des dangers liés à une

explosion : c’est mortel. Ce risque est lié

à des activités particulières : les zones

sont potentiellement explosives par la

présence dans l’atmosphère de poussières

combustibles ou de gaz inflammable. Le

risque respiratoire est directement lié à

l’exposition des personnes à ces produits

et/ou à une atmosphère appauvrie

en oxygène.

D’une manière générale les industries

minières, les industries de la pétrochimie

de l’Oil & Gas, de la peinture,

proposent de nombreuses zones Atex

gaz et les industries qui comportent un

stockage et/ou un transport mécanique

de matières sous forme de poudre présentent,

elles, le plus grand nombre de

zones Atex poussière. Les dangers présents

sont alors très divers : projections

de tout type, heurts, chutes etc. Dans le

guide publié par l’INRS, ED 944 de septembre

2006, on trouve notamment de

très nombreux exemples d’atmosphères

potentiellement explosives.

Qu’en est-il des techniciens de

maintenance, en particulier

ceux intervenants sur des sites

extérieurs ?

La démarche préventive s’applique naturellement

pour tous les intervenants,

et donc pour le prestataire de service

de maintenance des équipements. Les

techniciens de maintenance doivent être

particulièrement attentif à la présence de

zones Atex et à la prévention des risques

associés, qui est une responsabilité du chef

d’entreprise de l’établissement.

Contre quels dangers le Versaflo

permet-il de lutter ?

Le système Versaflo TR800 est un équipement

de protection respiratoire filtrant, développé

spécifiquement pour l’exposition aux zones

Atex. Il répond aux exigences nécessaires pour

l’industrie minière et pour les industries de

surface, zone 0 ou zone 20, réglementation

Européenne et équivalente d’Amérique du

nord. A priori, à date, c’est la plus grande

couverture pour ce type d’appareil que ce

soit en termes d’application industrielle ou

de lieu d’application au sens géographique. Il

bénéficie en plus de l’homologation avec les

nombreuses coiffes 3M ; un avantage important

dans la mesure où nos coiffes sont réputées

à bon escient pour le confort et la simplicité

d’usage et d’entretien. C’est l’assurance que

l’utilisateur final porte au maximum son EPI

et que celui-ci soit efficace. ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019 ı77


AGENDA

Du 24 au 26 septembre 2019

Le salon Measurement World, en bref…

Measurement World, le nouvel événement dédié à l’univers de la

mesure dans son sens le plus large, incluant le contrôle, le process,

le test, la vision et l’optique, se tiendra à la Porte de Versailles, à

Paris. Plus qu’un salon, Measurement World réunira l’ensemble des

acteurs de la mesure et proposera, sur un même lieu, rencontres

d’affaires, démonstrations, conférences techniques et le 19 e Congrès

international de métrologie (CIM 2019).

À Paris - Porte de Versailles (Hall 4)

Du 24 au 26 septembre 2019

www.measurement-world.com

Congrès international de métrologie

Le salon Measurement World accueillera le 19 e Congrès international

de métrologie (CIM 2019), un évènement unique en Europe qui dans

le cadre du village de la Métrologie et d’un programme de 200

conférences et six tables rondes avec 1 000 participants de quarantecinq

pays, présentera les solutions pratiques, les technologies, les

avancées R&D et les perspectives ouvertes à l’industrie avec la

maîtrise des mesures et des processus industriels.

À Paris - Porte de Versailles (Hall 4)

Du 8 au 10 octobre 2019

www.cim2019.com

Préventica Grand Sud 2019

La sixième édition de Préventica à Marseille se déroulera au

Parc Chanot. Outre la partie exposition qui réunira près de 400

exposants, Préventica Marseille sera le lieu d’un congrès qui

abritera 200 conférences et ateliers pratiques et réunira sur trois

jours plus de 500 experts. Au total, environ 10 000 visiteurs sont

attendus.

À Marseille (au Parc Chanot)

Du 8 au 10 octobre 2019

www.preventica.com

Sepem Angers

Cette 33 e édition du salon Sepem Industries (salon des services,

équipements, process et maintenance) proposera à l’ensemble

des industriels d’une région spécifique de découvrir des solutions

pratiques, innovantes et polyvalentes pour répondre à toutes

les problématiques industrielles cœur d’usine : productivité,

environnement, sécurité, maintenance, sous-traitance...

À Angers (Parc des expositions)

angers.sepem-industries.com

Les 16 et 17 octobre 2019

Intermaintenance

Événement organisé en rendez-vous préprogrammés et

exclusivement ciblés « maintenance », Intermaintenance

regroupera tous les acteurs de la filière : constructeurs

d’équipements, éditeurs de logiciels de GMAO, réalité augmentée,

maintenance à distance, prestataires spécialisés, SAV des

constructeurs d’équipements, organismes de formation et de

conseil de la filière maintenance…

À Lyon (Espace Tête d’Or)

www.intermaintenance.fr

Le 14 novembre 2019

Production Temps Réel

Production Temps Réel, l’évènement industriel réunissant des

directions d’usines et techniques concernées par les besoins

de digitalisation et d’amélioration de la performance de leur

production, rassemblera près de 200 industriels et experts à

Toulouse.

À Toulouse (Centre de congrès Pierre Baudis) production-temps-reel.com

78ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


SALON DES SERVICES, ÉQUIPEMENTS, PROCESS ET MAINTENANCE

LA RÉPONSE À TOUTES VOS PROBLÉMATIQUES :

PRODUCTION, MAINTENANCE,

SÉCURITÉ, ENVIRONNEMENT...

7 SALONS NATIONAUX

ANGERS

08>10

OCTOBRE 2019

ROUEN

28>30 JANVIER 2020

GRENOBLE

COLMAR

11>13 FÉVRIER 2020

09>11 JUIN 2020

CRÉDIT PHOTO : ISTOCK / RÉALISATION PUBLIROM

AVIGNON

29 SEPT. > 01 OCT. 2020

DOUAI

26>28 JANVIER 2021

TOULOUSE

30 MARS>1 er AVRIL 2021

SALON

PERMANENT

DES MILLIERS

D’ÉQUIPEMENTS ET

DE SERVICES

24H/7J

DATA

LOCATION DE

FICHIERS INDUSTRIELS

MULTI-REQUÊTES

63 350 sites 276 800

de production

directs

WWW.SEPEM-PERMANENT.COM

WWW.SEPEM-DATA.COM

WWW.SEPEM-INDUSTRIES.COM I 05 53 49 53 00 I CONTACT@EVEN-PRO.COM


INDEX

Au sommaire du prochain numéro :

TECHNOLOGIES

MANAGEMENT

Maintenance des machines :

Garantir le suivi et la

maintenance des machinesoutils,

des robots et des

équipements de production...

Quelles solutions existent

et comment les mettre en

pratique ?

MAINTENANCE EN PRODUCTION

© Groupe Piroux

Traçabilité et identification : RFID,

NFC, code-barre, QR- Code...

Les solutions d’identification se

multiplient dans l’industrie

MAINTENANCE MÉCANIQUE

Sécurité Machines : Garantir la sécurité des machines pour

assurer le bon fonctionnement de

l’outil de production

© Datalogic

Dossier Europack-Euromanut :

Surveillance et optimisation des machines

d’emballage, d’embouteillage

et de conditionnement

PRÉVENTION DES RISQUES

Détection des gaz dangereux :

Outils et solutions sur le marché de

l’analyse industrielle

© Honeywell

Liste des entreprises citées et index des annonceurs

3M......................................... 2 e de couverture et 77

ACTEMIUM NDT ENGINEERING & SERVICES.... 20

ANSYS.....................................................................42

ARTEMA..................................................................44

ASSISES DU MES..............................24, 36, 39 et 78

ASTREE SOFTWARE......................................9 et 38

AUTOMATION24 GMBH...........................................4

CARL SOFTWARE.....................................6, 27 et 31

COURBON...............................................................40

CORIM SOLUTIONS......................................28 et 29

CONTITECH............................................................57

CREATIVE IT.............................................................7

CRTI.........................................................................47

DB VIB.....................................................................15

DENIOS.....................................................Encartage

DIFOPE...........................................3 e de couverture

DIMO SOFTWARE.........................................25 et 43

DSD SYSTEMS.................................................2 et 54

ENDEL..............................................................8 et 49

EU-OSHA.................................................................70

FLIR.........................................................................22

FUCHS LUBRIFIANT....................4 e de couverture

GROUPE PIROUX...................................................38

HESTIKA FRANCE...................................................6

IFM ELECTRONIC..................................................11

IGUS...........................................................................8

INRS........................................................................74

INTERMAINTENANCE...........................45, 46 et 78

JPB SYSTÈME..........................................................8

MAINNOVATION..............................................6 et 51

MAUGIN..................................................................31

MAYR.......................................................................43

MEASUREMENT WORLD...........10, 12, 16, 63 et 78

MEGGER...........................................................6 et 55

MOLYDAL................................................................53

OET..........................................................................39

OLDHAM-SIMTRONICS................................69 et 76

OLYMPUS................................................................21

ORDINAL SOFTWARE35 et 36

PIERRE GUÉRIN8

PRÉVENTICA68, 73 et 78

PRODUCTION TEMPS RÉEL42, 46 et 78

SDT INTERNATIONAL19 et 26

SEDAPTA - OSYS37 et 42

SEPEM6, 78 et 79

SYNAMAP72

SYNERGYS17

TOTAL48

ROBERT BA52

UE SYSTEMS6, 23 et 58

VALOUY CONSEIL13

VIF41

VINCI ÉNERGIES20 et 40

50 milliards

C’est le nombre d’objets communicants estimé par

Praxedo d’ici à 2020 – autrement dit, demain ! Pour le

spécialiste français des logiciels de gestion d’interventions,

chose est sûre, « la 5G permettra de concrétiser les

espoirs placés dans la maintenance prédictive ou la réalité

augmentée ».

> Retrouvez notre éditorial à propos de l’avènement

de la 5G en page 1

Retrouvez nos anciens numéros sur :

www.production-maintenance.com

80ı PRODUCTION MAINTENANCE • 66 • juillet-août-septembre 2019


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