Production Maintenance 83

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démarche qui nous a permis de réduire de 30 % notre facture
d’énergie et de valoriser plus de 99 % de nos déchets. Enfin,
cette année, le site de Vaudreuil a obtenu la labellisation Vitrine
Industrie du futur, récompensant ses engagements en matière
de performance énergétique.
QUELS MOYENS AVEZ-VOUS MIS EN ŒUVRE POUR
RÉDUIRE VOTRE CONSOMMATION D’ÉNERGIE ?
Atelier de production
chez Aptar Pharma
nouveaux équipements. La culture et la gestion du changement
demeurent des éléments essentiels dans le processus
de transformation énergétique au sein des industries.
Nous avons identifié quatre grands piliers : un modèle organisationnel
cohérent avec la stratégie, l’optimisation des flux
optimisés et des processus formalisés pour éviter la non-valeur
ajoutée et les gaspillages, des outils SI et de la donnée
ainsi qu’un système de pilotage opérationnel de la performance
reposant sur des indicateurs – véritable courroie de
transmission permettant de structurer l’analyse de la performance.
Et ce sont précisément ces leviers qu’Aptar a enclenché pour
son plan de décarbonation la fourniture en énergies vertes,
l’optimisation de l’efficacité énergétique, son suivi, et une
dynamique d’échanges et de coordination avec les différents
partenaires.
MONSIEUR OZANNE, QUE REPRÉSENTE L’EFFICACITÉ
ÉNERGÉTIQUE POUR APTAR PHARMA ?
Chez Aptar, la démarche a été progressive et s’est faite en trois
étapes. Dès 2008, nous avons certifié HSE (haute qualité environnementale)
notre quatrième unité de production sur le site
de Vaudreuil via une gestion centralisée de l’éclairage et un
système de récupération de calories sur les groupes froids afin
de le rendre autonome l’hiver. Puis an 2012, la Taxe Carbone
nous a incité à convertir notre fourniture d’énergie. D’origine
nucléaire, nous sommes passé à une énergie issue des
barrages hydrauliques, faisant de Vaudreuil le premier site
industriel en France à fonctionner à 100 % avec de l’énergie
verte ! Nous avons alors réduit notre facteur d’émission de 90
% et émis 1 400 tonnes de CO2 en moins. Aujourd’hui, l’ensemble
des sites français et 90 % des usines du groupe fonctionnent
à partir d’énergies vertes.
Enfin, en 2015, nous avons décidé de nous conformer à
la norme ISO 50001 et le management des énergies, une
Benjamin Ozanne
La récupération de calories extraites des groupes froids nous
a permis d’économiser près de 30 % de notre consommation
de gaz. Aussi, la gestion automatique des compresseurs et
des groupes froids a fait en sorte que les machines s’ajustent
aux besoins de la production, réduisant notre consommation
d’électricité, surtout en été. Nous avons également identifié
les fuites d’air comprimé et les déperditions de chaleur à
l’aide d’un drone, puis déployé l’éclairage LED partout sur le
site même dans les bureaux de façon à sensibiliser et impliquer
toutes les équipes.
Nous avons mis en place des outils de captage des mesures sur
les process et sur les outils de production. Ainsi, nous déployé
massivement une quantité phénoménale de compteurs et de
capteurs. À ce jour, nous disposons d’environ 18 000 points
de mesure (capteurs électriques, de gaz et d’eau, sondes de
température, de pressions différentielles et de comptage particulaires),
installés de façon à pouvoir monitorer en temps
réel notre consommation et notre performance… et auxquels
sont associés 4 000 points d’alerte en cas de dépassement, de
panne ou d’arrêt. Au total, nous effectuons quotidiennement
1 800 points de contrôle sur l’ensemble de nos équipements.
D’origine nucléaire,
Aptar est passé à une énergie issue des barrages hydrauliques
14ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°83 • octobre-novembre-décembre 2023