NF_HAB3_Mercredi_18_avril_2012 : Habiter : 1 ... - Le Nouvelliste

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Habiter
JEAN BONNARD
L
e refuge du Goûter, en cours de construction, est
implanté à 3835 mètres sur une voie d’ascension
du Mont-Blanc empruntée chaque année par des
dizaines de milliers d’alpinistes venus du monde entier.
Ce bâtiment intégrant des technologies énergétiques de pointe
(capteurs solaires, photovoltaïques et thermiques, un fondoir à
neige, traitement des eaux usées) assure une parfaite autonomie
énergétique. Cette réalisation hors norme, compte tenu de
l’altitude du chantier, a débuté en été 2010 et son inauguration
est prévue pour juillet de cette année. Il se substituera au bâtiment
existant construit en 1960, vétuste et au fonctionnement à
fort impact environnemental, qui sera démonté.
L’architecture est signée par le Groupe H, dont le PDG est le
Valaisan Hervé Dessimoz. Ce groupe s’était illustré en concevant
et réalisant le palais de l’Equilibre à Expo 02, une sphère en bois
de 40 mètres de diamètre et 27 mètres de haut, désormais exposée
au CERN, avec le concours de Charpente Concept et de
l’ingénieur bois Thomas BUCHI.
Hervé Dessimoz et Thomas Buchi ont également la mission
de pilotage du groupe d’ingénieurs fluides.
OVOÏDE EN BOIS ET INOX
Cette réalisation a nécessité la collaboration des
meilleursspécialistespourassurerl’autonomieénergétique
du refuge avec recours aux énergies renouvelables: solaire,
photovoltaïque, éolien, biomasse. La structure principale,
présentant un volume de 400 m 3 , a été réalisée en bois de
sapin de provenance locale. Le défi consistait à allier légèreté
(tout devait être transporté sur place par hélicoptère)
et solidité pour pouvoir résister aux importantes
charges de neige et aux assauts du vent.
Autre contrainte: le nouveau refuge devait être de
haute qualité environnementale: intégration dans
son environnement immédiat, faibles nuisances du
chantier, gestion de l’eau et des énergies. La structure
est en lamellé-collé qui présente l’avantage de
la résistance et d’un poids réduit. Le bois a été débité,
transformé, collé et taillé par des entreprises
locales.Le challenge réside dans un montage
d’éléments héliportés d’un maximum de
550 kg. Pour limiter les vols stationnaires, une
aire de dépôt a été créée à l’arrière du bâtiment.
Une grue a permis ensuite le montage
et l’assemblage des pièces préfabriquées.
Dimensionnés pour le transport, ils viennentensuites’emboîtersurlesitecomme
un jeu de construction. Cette préfabrication
optimisée pour une manutention à
l’échelle de l’homme réduit les nuisancesetdéchetsduchantierauminimum.
La combinaison ingénieuse de
ces deux techniques a permis une
économie de 30% des rotations d’hélicoptères.
Evolution du chantier en cinq photos.
«A cette altitude,
il n’y a pas d’eau et nous
devions la faire avec la
neige. Nous devions
donc amener
la neige sur
un fondoir»
Hervé Dessimoz